El fresado es una operación de maquinado en la cual se hace pasar una pieza de trabajo

enfrente de una herramienta cilíndrica rotatoria con múltiples bordes o filos cortantes (en
algunos casos raros se usa una herramienta con un solo filo cortante llamado fresa
perfilada simple). El eje de rotación de la herramienta cortante es perpendicular a la
dirección de avance. La orientación entre el eje de la herramienta y la dirección del avance
es la característica que distingue al fresado del taladrado. En el taladrado, la herramienta
de corte avanza en dirección paralela a su eje de rotación. La herramienta de corte en
fresado se llama fresa o cortador para fresadora y los bordes cortantes se llaman dientes.
La máquina herramienta que ejecuta tradicionalmente esta operación es una fresadora. La
forma geométrica creada por el fresado es una superficie plana. Se pueden crear otras
formas mediante la trayectoria de la herramienta de corte o la forma de dicha
herramienta. Debido a la variedad de formas posibles y a sus altas velocidades de
producción, el fresado es una de las operaciones de maquinado más versátiles y
ampliamente usadas. El fresado es una operación de corte interrumpido; los dientes de la
fresa entran y salen del trabajo durante cada revolución. Esto interrumpe la acción de
corte y sujeta los dientes a un ciclo de fuerza de impacto y choque térmico en cada
rotación. El material de la herramienta y la forma del cortador deben diseñarse para
soportar estas condiciones.
Operaciones de fresado:
Fresado periférico o fresado plano: El eje de la herramienta es paralelo a la superficie que
se está maquinando y la operación se realiza por los bordes de corte en la periferia
exterior del cortador. A su vez esta operación de fresado tiene varios tipos como:

 Fresado de placa: La forma básica de fresado periférico en la cual el ancho de la

fresa se extiende más allá de la pieza de trabajo en ambos lados.
 Fresado Ranurado: El ancho de la fresa es menor que el ancho de la pieza de
trabajo, creando una ranura en el trabajo; cuando la fresa es muy delgada se
puede usar esta operación para tallar ranuras angostas o para cortar una pieza de
trabajo en dos.
 Fresado lateral: En el cual la fresa maquina el lado de una pieza de trabajo.
 Fresado paralelo simultáneo: El cual es el mismo que el fresado natural, excepto
porque el corte tiene lugar en ambos lados del trabajo.
Imagen 1. Dos tipos básicos de la operación de fresado: a) fresado periférico o de dientes
finos y b) fresado frontal.

Imagen 2. Fresado periférico: a) fresado de placa, b) ranurado, c) fresado lateral y d)

fresado paralelo simultáneo.
En el fresado periférico existen dos formas para trabajar que están denominadas como:
Fresado ascendente o fresado convencional y el Fresado descendente o fresado
escalonado.

Imagen 3. a) fresado ascendente y b) fresado descendente.

En el fresado ascendente, también llamado fresado convencional, la dirección del
movimiento de los dientes de la fresa es opuesto a la dirección de avance cuando los
dientes cortan el trabajo. Es decir, cortan “contra el avance”.
En el fresado descendente, también llamado fresado tipo escalamiento, la dirección del
movimiento de la fresa es la misma que la dirección de avance cuando los dientes cortan
el trabajo. Es un fresado “con el avance”
La configuración geométrica relativa de estas dos formas de fresado tiene sus diferencias
en las acciones de corte. En el fresado ascendente, la viruta formada por cada diente del
cortador comienza muy delgada y aumenta su espesor durante el paso del diente. En el
fresado descendente, cada viruta empieza gruesa y se reduce a través del corte. La
longitud de la viruta en el fresado descendente es menor que en el fresado ascendente
(en la figura, la diferencia está exagerada para mayor comprensión). Esto significa una
reducción en el tiempo de trabajo por volumen de material cortado, lo cual tiende a
incrementar la vida de la herramienta en el fresado descendente. La dirección de la fuerza
de corte es tangencial a la periferia de la fresa para los dientes que están enganchados en
el trabajo. En el fresado ascendente hay una tendencia a levantar la pieza de trabajo al
salir los dientes del cortador del material. En el fresado descendente la dirección de la
fuerza de corte es hacia abajo, y por esa causa el trabajo se mantiene contra la mesa de la
máquina de fresado.

Fresado en la cara o fresado frontal: El eje de la fresa es perpendicular a la superficie de

trabajo y el maquinado se ejecuta cortando las orillas, tanto en el extremo como fuera de la
periferia de la fresa. A su vez esta operación de fresado tiene varios tipos como:

 fresado frontal convencional: En el que el diámetro de la fresa es más grande que el

ancho de la pieza de trabajo, de tal manera que la fresa sobrepasa al trabajo en ambos
lados.
 fresado frontal parcial: En el que la fresa sobrepasa al trabajo solamente en un lado.
 fresado terminal: En el cual el diámetro de la fresa es menor que el ancho del trabajo, de
manera que se corta una ranura dentro de la pieza.
 fresado de perfiles: Es una forma de fresado terminal en el cual se corta una pieza plana
de la periferia.
 fresado de cavidades: Otra forma de fresado terminal usada para fresar cavidades poco
profundas en piezas planas.
 fresado de contorno superficial: En el cual una fresa con punta de bola (en lugar de una
fresa cuadrada) se hace avanzar hacia delante y hacia atrás, y hacia un lado y otro del
trabajo, a lo largo de una trayectoria curvilínea a pequeños intervalos para crear una
superficie tridimensional. Se requiere el mismo control básico para maquinar los
contornos de moldes y troqueles en cuyo caso esta operación se llama tallado o
contorneado de troqueles.
Imagen 4. Fresado frontal: a) fresado frontal convencional, b) fresado frontal parcial, c) fresado
terminal, d) fresado de perfiles, e) fresado de cavidades y f) fresado de contorno superficial.

Parámetros de corte
En el fresado, la velocidad y el movimiento de la herramienta de corte se especifican a
través de varios parámetros.

Estos parámetros se seleccionan para cada operación en función del material de la pieza,
el material de la herramienta, el tamaño de la herramienta y más. Veamos estos
parámetros:
 Alimentación de corte: la distancia que la herramienta de corte o la pieza de
trabajo avanza durante una revolución del husillo y la herramienta, medida en
pulgadas por revolución (IPR).

En algunas operaciones, la herramienta se introduce en la pieza de trabajo y en

otras la herramienta se alimenta en la herramienta.
 Para una herramienta multipunto, la alimentación de corte también es igual a la
alimentación por diente, medida en pulgadas por diente (IPT), multiplicada por el
número de dientes en la herramienta de corte.

 Velocidad de corte: la velocidad de la superficie de la pieza de trabajo en relación

con el borde de la herramienta de corte durante un corte, medida en pies de
superficie por minuto (SFM).

 Velocidad del husillo: la velocidad de rotación del husillo y la herramienta en

revoluciones por minuto (RPM). La velocidad del husillo es igual a la velocidad de
corte dividida por la circunferencia de la herramienta.

 Velocidad de avance: la velocidad del movimiento de la herramienta de corte en

relación con la pieza de trabajo a medida que la herramienta realiza un corte. La
velocidad de avance se mide en pulgadas por minuto (IPM) y es el producto del
avance de corte (IPR) y la velocidad del husillo (RPM).

F ( mm
min )=N ( rpm ) x F (
n
mm
revolución
)

  Profundidad de corte axial: la profundidad de la herramienta a lo largo de su eje

en la pieza de trabajo al realizar un corte.

Una gran profundidad de corte axial requerirá una baja velocidad de avance, o de
lo contrario dará como resultado una alta carga en la herramienta y reducirá la
vida útil de la herramienta.

Por lo tanto, una característica se suele mecanizar en varias pasadas a medida que
la herramienta se desplaza a la profundidad de corte axial especificada para cada
pasada.
Imagen 5. Fresado de placa (periférico) que muestra la entrada de la fresa en la pieza de trabajo.

 Profundidad de corte radial: la profundidad de la herramienta a lo largo de su

radio en la pieza de trabajo al realizar un corte. Si la profundidad de corte radial es
menor que el radio de la herramienta, la herramienta solo está parcialmente
enganchada y está realizando un corte periférico.

Si la profundidad de corte radial es igual al diámetro de la herramienta, la

herramienta de corte está completamente enganchada y está haciendo un corte
de ranura. Una gran profundidad de corte radial requerirá una baja velocidad de
avance, o de lo contrario resultará en una carga alta en la herramienta y reducirá la
vida útil de la herramienta.

Por lo tanto, una característica a menudo se mecaniza en varios pasos a medida

que la herramienta se desplaza sobre la distancia del paso, y realiza otro corte en
la profundidad de corte radial.
La remoción de material en el fresado se determina usando el producto del área de la
sección transversal del corte por la velocidad de avance. Por consiguiente, si una
operación de fresado de una plancha corta una pieza de trabajo con ancho w a una
profundidad d, la velocidad de remoción de material es:
 mm
R MR=wd F ( min )
El tiempo requerido para fresar una pieza de trabajo de longitud L debe tomar en cuenta la
distancia de aproximación requerida para enganchar completamente la fresa. Se considera
primero el caso del fresado de una plancha, imagen 5. Para determinar el tiempo de ejecución de
una operación de fresado de la plancha, la distancia de aproximación A para alcanzar la velocidad
de corte completo se determina mediante:

A=√ d ( D−d )
Donde d profundidad de corte, mm (in); y D diámetro de la fresa, mm (in). El tiempo para fresar la
pieza de trabajo Tm, por lo tanto:

L+ A
T m=
( ( ))
F
mm
min

Imagen 6. Fresado frontal en el que se muestran las distancias de aproximación y de recorrido

adicional para dos casos: a) cuando el fresador está centrado sobre la pieza de trabajo y b) cuando
el cortador está desplazado hacia un lado del trabajo.
Imagen 7. Fresadora convencional.
Imagen 8. Dos tipos básicos de máquina fresadora de codo y columna: a) horizontal y b) vertical.