TEMA 5. GESTIÓN DE INVENTARIOS CON DEMANDA DEPENDIENTE.

REQUISITOS DEL MODEL DE INVENTARIO CON DEMANDA DEPENDIENTE.

La demanda dependiente es aquella demanda de un artículo que está relacionada con la demanda de otro
artículo, es decir, la demanda es dependiente cuando se puede determinar la relación entre los artículos.
Cuando el producto es de demanda dependiente, una vez que la dirección recibe un pedido o hace una
previsión de la demanda del producto final, se pueden calcular las cantidades necesarias de todos los
componentes que intervienen en dicho producto final, debido a que todos esos componentes son artículos
dependientes.
La técnica dependiente utilizada en entornos de producción se denomina Planificación de las Necesidades
de Materiales (MRP)
El sistema MRP sirve para controlar los inventarios de demanda dependiente. Esta demanda dependientes
vendrá dada o estará a expensas del Programa Maestro de Producción.
INPUTS DEL SISTEMA MRP.
La utilización eficaz de los modelos de inventario dependiente exige que el director de operaciones
coordine el programa maestro de producción, la lista de materiales y el registro de inventario.
El estudio de trabajo nos permite conocer cuáles son las fases para elaborar un producto, cuáles y cuántos
son los componentes que integran el producto final, así como sus interrelaciones. Esta estructura del
producto final es conocida como lista de materiales y el cálculo de los componentes a través de la lista de
materiales se conoce como explosión de necesidades.
Demanda de productos es discontinua y da saltos irregulares. Por tanto, las técnicas de control clásicas que
suponen continuidad de demanda producirían situaciones de ruptura y llevarían a mantener intervalos
medios elevados.
El OBJETIVO de este sistema será disponer del stock necesario en el momento en el cual va a ser utilizado.
Importa el cuánto y el cuándo.
PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN.
El programa maestro de producción especifica lo que se va a producir, en cuanto a numero de productos
acabados, y cuando se va a hacer, es decir, el momento del tiempo en el que deben estar listos para salir al
mercado.
El PMP se basa en la previsión de demanda independiente de los productos finales que se traduce en
cantidades a fabricar en distintos periodos, lo que incluye el stock de seguridad fijado para mantener un
determinado nivel de servicio al cliente.
El periodo de tiempo cubierto por el PMP se denomina horizonte de planificación y debe abarcar los
periodos de suministro de los componentes que forman el producto final de forma acumulativa. (Se divide
en intervalos de tiempo discretos -> cubos de tiempo -> 1semana)
El PMP se presenta en forma matricial, filas i (artículos de demanda independiente), columnas j(cubos de
tiempo). Los elementos ij de la matriz indican las necesidades del producto final en cada periodo, es decir,
la cantidad de producto de demanda independiente a entregar en el momento indicado. De este modo,
podemos determinar si las necesidades de material surgen al principio, medio o final del periodo.
En definitiva, el PMP es una decisión de lo que hay que producir y en qué momento, no es pronóstico.
- Determinar de forma precisa la viabilidad de un plan teniendo en cuentas restricciones de capacidad.
- Existencia de recursos suficientes dentro de la empresa para llevarlo a cabo.
- Coherente con un Plan Agregado de Producción: establece la cantidad global que se va a producir en
términos generales.
El PMP puede expresarse como: pedido de un cliente en un entorno de taller, es decir, fabricación contra
pedido; módulos en un entorno repetitivo, es decir, montaje contra pedido; y producto acabado en un
entorno de producción continua, es decir, fabricación contra stock.
LISTA DE MATERIALES.
La lista de materiales es una descripción clara y precisa de la estructura que caracteriza la obtención de un
determinado producto, mostrándonos los componentes que lo integran, las cantidades necesarias de cada
uno de los componentes para obtener una unidad de producto, así como sus interrelaciones.
Para presentar la lista de materiales se usa la forma jerarquizada y consiste en un esquema en forma de
árbol con distintos niveles de fabricación y montaje.
- Nivel 0. Productos terminados y elementos que no van a utilizarse como componentes para otros.
- Nivel 1. Elementos relacionados con productos del nivel 0.
- Nivel i. Elementos relacionados con los productos del nivel i+1, hasta llegar a las materias primas y
productos comprados en el exterior.
La lista de materiales muestra cómo desarrollar la estructura del producto y cómo explotarla para poner de
manifiesto las necesidades de cada componente a través de la explosión de materiales.
Si un mismo componente se sitúa en dos niveles distintos se lleva a cabo la codificación de nivel inferior, lo
que indica que el artículo deberá ser codificado en el nivel más bajo que aparezca; se trata de un convenio
para permitir que el cálculo de las necesidades del artículo sea más sencillo.
REGISTRO DE INVENTARIOS.
El registro de inventarios es la principal fuente de información sobre inventarios para el MRP y consta de:
- SEGMENTO MAESTRO DE DATOS:
 Identificación del elemento mediante código numérico.
 Plazos de suministro.
 Stock de seguridad.
 Algoritmo a través del cual determinamos el tamaño del lote de pedido.
- SEGMENTO DE ESTADO DE INVENTARIO:
 Necesidades Brutas, programa maestro de producción en cuanto a la necesidad acotada en
el tiempo. Indica cantidades que se ha de disponer para satisfacer el pedido originado en el
nivel superior y la fecha de dicha necesidad.
 Disponibilidades, cantidades disponibles en almacén de cada uno de los artículos.
 Pedidos pendientes y fechas de recepción. Recepción de órdenes de pedidos planificados
en momentos anteriores.
 Necesidades Netas, cantidades a comprar o producir para satisfacer la demanda originada
en el nivel superior, en el momento de originarse la necesidad.
 Pedidos Planificados, necesidades netas determinadas, situadas en el momento de la
emisión del pedido.
- SEGMENTO DE DATOS SUBSIDIARIOS.
 Recoge información acerca de órdenes especiales y cambios que se hayan producido en el
proceso de obtención de los artículos.
- REPROGRAMACION EN EL MRP.
Los cambios que pueden llevar a una reprogramación vendrán de factores que afecten los inputs
del sistema MRP.
 Cambios en las listas de materiales y en las necesidades del material, es decir, alteraciones
en la forma de obtener un producto.
 Cambios en el diseño y en los procesos de producción.
 Valores en los tiempos de suministro que van a determinar la programación en el tiempo
en el MRP.
 Modificaciones en el stock de seguridad.
Característica del MRP: capacidad de replanificación exacta cuando sea necesario.