Proyecto Final Sintesis de Metanol Docx

Producción de Metanol a partir de Gas Natural 2017
RESUMEN EJECUTIVO
Este proyecto tiene por finalidad presentar un análisis técnico-económico sobre la

instalación de una planta de producción de metanol a partir de gas natural en Campo
Duran, Departamento de San Martin, Provincia de Salta.
La planta, con una capacidad de producción anual de 50.000 toneladas de metanol al

99,5%, pretende cubrir la creciente demanda nacional de este producto petroquímico
básico, principalmente en la industria del biodiesel la cual emplea el 61% del metanol que
se produce en Argentina.
El metanol se producirá en un reactor catalítico tubular del tipo LURGI a partir del gas de
síntesis generado en una planta de gas de síntesis, cuyo proceso de operación elegido es
la combinación de dos tecnologías poco usadas en el país pero que poseen ventajas
energéticas importantes, GHR (gas heat reforming) y ATR (auto thermic reforming).
La inversión total de ambas plantas (gas de síntesis y metanol) requiere un capital de

379.812.854 $ARG, con una Tasa Interna de Retorno (TIR) del 23%, generando
ganancias netas de 106.228.712 $ARG y 74 puestos de trabajos directos una vez que las
plantas se encuentren operativas.
1 García, Héctor Martin – Molina, Enzo Gabriel - Ruiz, Francisco Alexis

INDICE
RESUMEN EJECUTIVO.....................................................................................................1
CAPITULO II: INTRODUCCION AL PROYECTO FINAL..................................................10
1.1 OBJETIVOS DEL CAPITULO.................................................................................11
1.2 DESCRIPCION DEL PROYECTO...............................................................................11
BIBLIOGRAFIA................................................................................................................. 13
CAPITULO II: MATERIA PRIMA Y PRODUCTOS............................................................14
2.1 OBJETIVOS DEL CAPITULO.....................................................................................15
2.2 DESCRIPCION DE LAS MATERIAS PRIMAS............................................................15
2.2.1 GAS NATURAL....................................................................................................15
2.2.1.1 Características...............................................................................................15
2.2.1.2 Propiedades físicas........................................................................................16
2.2.1.3 Propiedades químicas....................................................................................17
2.2.1.4 Usos y Aplicaciones.......................................................................................18
2.2.1.5 Transporte y Almacenamiento........................................................................19
2.2.2 OXIGENO............................................................................................................. 20
2.2.2.2 Obtención.......................................................................................................20
2.2.2.3 Propiedades Físicas.......................................................................................21
2.2.2.4 Propiedades Químicas...................................................................................21
2.2.2.5 Usos y Aplicaciones.......................................................................................22
2.2.2.6 Transporte y Almacenamiento........................................................................23
2.2.3 AGUA................................................................................................................... 23
2.2.3.4 Transporte y almacenamiento........................................................................25
2.3 DESCRIPCION DE PRODUCTOS..............................................................................26
2.3.1 METANOL............................................................................................................26

OOVCZAA2.3.1.4 Usos y Aplicaciones.....................................................................28

2.3.1.5 Transporte y almacenamiento........................................................................29
2.4 BIBLIOGRAFIA........................................................................................................... 32
CAPITULO III: ESTUDIO DE MERCADO.........................................................................35
3.2 ANALISIS DE LAS MATERIAS PRIMAS.....................................................................36
3.2.1 GAS NATURAL....................................................................................................36
3.2.1.1 Situación mundial del gas natural...................................................................36
3.2.1.2 El gas natural en argentina.............................................................................39
3.3 ANALISIS DEL PRODUCTO.......................................................................................47
3.3.1 METANOL............................................................................................................47
3.3.1.1 Análisis Global................................................................................................47
3.3.1.2 Análisis del mercado interno..........................................................................51
3.3 CONCLUSIONES DEL CAPITULO.............................................................................57
3.4 BIBLIOGRAFIA........................................................................................................... 59
CAPITULO IV: LOCALIZACIÓN........................................................................................62
4.2 EMPLAZAMIENTO DEL PROYECTO.........................................................................63
4.2.1 PROXIMIDAD CON LOS CENTROS DE APROVISIONAMIENTO DE MATERIAS
PRIMAS......................................................................................................................... 63
4.2.1.1 Gas Natural....................................................................................................63
4.2.1.2 Oxigeno..........................................................................................................65
4.2.1.3 Agua............................................................................................................... 65
4.2.2 PROXIMIDAD CON LOS CENTROS DE CONSUMOS PREVISTOS PARA LA
PRODUCCIÓN DEL PROYECTO.................................................................................65
4.2.3 DISPONIBILIDAD DE INFRAESTRUCTURA NECESARIA PARA EL PROYECTO
...................................................................................................................................... 67
4.2.4 DISPONIBILIDAD DE MANO DE OBRA...............................................................67
4.2.5 COSTO Y DISPONIBILIDAD DE TERRENOS......................................................67
4.3 BIBLIOGRAFIA........................................................................................................... 69
CAPITULO V: SINTESIS DE PROCESO..........................................................................70
5.1 OBJETIVOS DEL CAPITULO......................................................................................71
5.2 PROCESO DE PRODUCCION DE GAS DE SINTESIS..............................................71
5.2.1 TECNOLOGÍAS BÁSICAS PARA LA PRODUCCIÓN DE GAS DE SÍNTESIS.....73

5.2.1.1 Reformado catalítico con vapor......................................................................73

5.2.1.2 Oxidación parcial............................................................................................75
5.2.1.3 Reformado seco.............................................................................................77
5.2.1.4 Proceso autotérmico......................................................................................77
5.2.2 PROCESOS DE MAYOR COMPLEJIDAD PARA LA PRODUCCIÓN DE GAS DE
SÍNTESIS...................................................................................................................... 79
5.2.2.1 Proceso SPARG.............................................................................................79
5.2.2.2 Proceso SHELL..............................................................................................79
5.2.2.3 Proceso GIAP.................................................................................................80
5.2.2.4 Proceso EXXON.............................................................................................80
5.2.2.5 Proceso combinado GHR y ATR combinado..................................................80
5.3 PROCESOS DE SINTESIS DE METANOL.................................................................81
5.3.1 Tipos de reactores de conversión de metanol...................................................81
5.4 SELECCIÓN DEL PROCESO PARA EL PROYECTO................................................83
5.4.1 DESCRIPCIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE GAS DE SÍNTESIS...........................86
5.4.1.1 Desulfuración de la alimentación....................................................................86
5.4.1.2 Pre-reformado................................................................................................87
5.4.1.3 Conversión a gas de síntesis.........................................................................87
5.4.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE SÍNTESIS DE METANOL...........................88
5.4.2.1 Condiciones de operación..............................................................................88
5.4.2.2 Acondicionamiento del gas de síntesis...........................................................89
5.4.2.3 Síntesis de metanol........................................................................................89
5.4.2.4 Purificación del metanol.................................................................................90
5.5 BIBLIOGRAFIA........................................................................................................... 92
CAPITULO VI: GRADOS DE LIBERTAD..........................................................................94
6.1 OBJETIVOS DEL CAPITULO......................................................................................95
6.2 DEFINICION DE GRADOS DE LIBERTAD.................................................................95
6.3 GRADOS DE LIBERTAD DE LOS EQUIPOS INVOLUCRADOS EN LA SINTESIS DE
METANOL......................................................................................................................... 96
6.3.1 INTERCAMBIADOR DE CALOR..........................................................................97
6.3.2 SEPARADOR DE DOS FASES............................................................................98
6.3.3 DIVISOR DE CORRIENTES.................................................................................98
6.3.4 COMPRESOR......................................................................................................99

6.3.5 REACTOR CON SISTEMA DE REFRIGERACIÓN............................................100

6.3.6 TORRE DE ENFRIAMIENTO.............................................................................100
6.3.7 TANQUE DE ALMACENAMIENTO.....................................................................101
6.3.8 TORRE DE DESTILACIÓN.................................................................................102
6.3.8.1 Etapa de equilibrio simple............................................................................102
6.3.8.2 Etapa de equilibrio con alimentación............................................................103
6.3.8.3 Etapa de equilibrio con extracción lateral.....................................................103
6.3.8.4 Grados de libertad para una torre de destilación con condensador total y
hervidor parcial.........................................................................................................103
6.4 GRADOS DE LIBERTAD VERDADEROS.................................................................104
6.4.1 INTERCAMBIADOR DE CALOR E-100.............................................................105
6.4.2 INTERCAMBIADOR DE CALOR E-101..............................................................106
6.4.3 CONDENSADOR E-103 Y SEPARADOR FLASH S-100...................................108
6.4.4 COMPRESOR K-100..........................................................................................110
6.4.6 REACTOR R-100................................................................................................112
6.4.7 CONDENSADOR E-06 Y SEPARADOR FLASH S-02.......................................113
6.4.8 TORRE DE ENFRIAMIENTO.............................................................................115
6.4.9 TANQUE DE ALMACENAMIENTO TK-100........................................................116
6.4.10 TORRE DE DESTILACIÓN...............................................................................116
6.5 GRADOS DE LIBERTAD TOTALES.........................................................................118
6.6 BIBLIOGRAFIA.........................................................................................................119
CAPITULO VII: BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA...................................................120
7.1 OBJETIVOS DEL CAPITULO....................................................................................121
7.2 VALIDEZ DE LOS RESULTADOS CALCULADOS POR ASPEN HYSYS®..............121
7.3 SIMULACION, BALANCES DE MATERIA Y ENERGIA PARA EL SECTOR DE
PRODUCCION DE GAS DE SINTESIS..........................................................................126
7.3.1 PREREFORMADO DE GAS NATURAL.............................................................126
7.3.1 CONVERSIÓN DEL METANO A GAS DE SÍNTESIS.........................................129
7.4 BALANCES DE MATERIA Y ENERGIA PARA LA SINTESIS DE METANOL...........132

7.4.3 INTERCAMBIADOR DE CALOR E-102.............................................................137

7.4.5 SEPARADOR S-100...........................................................................................140
7.4.6 COMPRESOR K-100..........................................................................................141
7.4.8 REACTOR DE SINTESIS DE METANOL R-100................................................144
7.4.10 SEPARADOR S-101.........................................................................................148
7.4.11 TANQUE PULMON TK-100..............................................................................150
7.4.12 TORRE DE DESTILACION T-100....................................................................150
7.4.13 TORRE DE DESTILACION T-101....................................................................152
7.5 BIBLIOGRAFIA.........................................................................................................154
CAPITULO VIII: DISEÑO Y SELECCIÓN DE EQUIPOS................................................155
8.1 OBJETIVOS DEL CAPITULO....................................................................................156
8.2 DISEÑO DE EQUIPOS.............................................................................................156
8.2.1 COMPRESOR K-100..........................................................................................156
8.2.3 INTERCAMBIADORES DE CALOR (E-100, E-101, E-103)................................157
8.2.3.1 INTERCAMBIADOR E-100 (ECONOMIZADOR)..........................................163
8.2.3.2 INTERCAMBIADOR E-101..........................................................................165
8.2.3.3 INTERCAMBIADOR DE CALOR E-103 (CONDENSADOR)........................166
8.2.4 SEPARADOR FLASH S-100..............................................................................168
8.2.5 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DEL REACTOR DE SÍNTESIS DE METANOL
E-101........................................................................................................................... 171
8.2.5.1 Materiales constructivos...............................................................................171
8.2.5.2 Dimensionamiento del reactor......................................................................172
8.2.6 TANQUE TK-100 PULMON DE ALMACENAMIENTO DE METANOL CRUDO.180
8.2.6.1 Material de construcción...............................................................................180
8.2.6.2 Dimensionamiento del tanque pulmón TK-100.............................................180
8.2.7 DISEÑO DE LA TORRE DE DESTILACION T-101.............................................181
8.3 BIBLIOGRAFIA.........................................................................................................183
CAPITULO IX: CONTROL AUTOMATICO DE PROCESO.............................................185
9.1 OBJETIVO DEL CAPITULO......................................................................................186
9.2 SELECCIÓN DEL EQUIPO A CONTROLAR...........................................................186

9.3 CLASIFICACION DE LAS VARIABLES DEL SISTEMA............................................187

9.4 DESCRIPCION DEL EQUIPO DE CONTROL...........................................................187
9.5 OBTENCIÓN DEL MODELO MATEMÁTICO QUE DESCRIBE EL
COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA.............................................................................188
9.5.1 BALANCE APLICADO AL TANQUE TK-100......................................................188
9.5.1.1 BALANCE DE MATERIA..............................................................................188
9.6 SISTEMA DE CONTROL PROPUESTO...................................................................193
9.7 SINTONIZACION DEL CONTROLADOR PARA CAMBIOS EN LA PERTURBACION Y
EN EL VALOR DE SET POINT.......................................................................................196
9.8 BIBLIOGRAFÍA......................................................................................................... 205
CAPITULO X: SERVICIOS AUXILIARES........................................................................206
10.1 OBJETIVOS DEL CAPITULO..................................................................................207
10.2 SERVICIOS AUXILIARES REQUERIDOS EN LA PLANTA DE SINTESIS DE
METANOL....................................................................................................................... 207
10.3 AGUA...................................................................................................................... 208
10.3.1 FUENTE DE OBTENCION...............................................................................208
10.3.2 CARACTERISTICAS DEL AGUA DISPONIBLE...............................................209
10.3.3 TRATAMIENTO PRIMARIO..............................................................................210
10.3.3.1 Desinfección o cloración.............................................................................211
10.3.3.2 Clarificación del AGUA (Coagulación y Floculación)..................................212
10.3.3.3 Etapa de filtración.......................................................................................212
10.3.4 USOS, REQUERIMIENTOS DEL AGUA SEGÚN SU APLICACIÓN Y
TRATAMIENTOS ESPECIFICOS................................................................................213
10.3.4.1 Agua potable..............................................................................................213
10.3.4.2 Agua de enfriamiento.................................................................................214
10.3.4.3 AGUA DE ALIMENTACION A LAS CALDERAS........................................219
10.4 GAS NATURAL......................................................................................................222
10.4.1 FUENTE DE OBTENCION...............................................................................222
10.4.2 USOS Y REQUERIMIENTOS EN EL PROYECTO...........................................222
10.4.2.1 Gas natural para generar vapor..................................................................222
10.5 ENERGIA ELECTRICA...........................................................................................223
10.6 BIBLIGRAFIA.......................................................................................................... 224
CAPITULO XI: PRODUCCIÓN LIMPIA...........................................................................225

11.2 POLITICA AMBIENTAL...........................................................................................226

11.3 REQUISITOS LEGALES.........................................................................................226
11.3.1 MARCO JURÍDICO LEGAL..............................................................................227
11.3.2 MARCO JURÍDICO AMBIENTAL......................................................................227
11.4 DETECCION DE LOS PUNTOS DE GENERACION: EMISIONES, EFLUENTES Y
RESIDUOS..................................................................................................................... 230
11.4.1 EMISIONES, EFLUENTES, RESIDUOS Y TRATAMIENTO.............................232
11.4.2 OPERADORES PARA EL TRATAMIENTO DE RESIDUOS.............................233
11.5 SEGURIDAD E HIGIENE EN EL PROCESO..........................................................235
11.5.1 NORMAS OSHA...............................................................................................235
11.5.1.1 Participación de los empleados..................................................................236
11.5.1.2 Información de seguridad del proceso........................................................236
11.5.1.3 Análisis de peligros del proceso.................................................................236
11.5.1.4 Procedimientos operativos.........................................................................236
11.5.1.5. Capacitación..............................................................................................236
11.5.1.6 Revisión de la seguridad antes de la puesta en servicio............................236
11.5.1.7 Integridad mecánica...................................................................................236
11.5.1.8 Gestión de cambio.....................................................................................236
11.5.1.9 Planificación y respuesta de emergencia...................................................236
11.5.1.10 Auditorías de seguridad del proceso........................................................237
11.5.2 PROCEDIMIENTOS DE EMERGENCIA ANTE UN SINIESTRO......................237
11.5.2.1 Protección contra derrames de metanol.....................................................237
11.5.2.2 PROTECCION CONTRA INCENDIO.........................................................241
11.6 BIBLIOGRAFIA.......................................................................................................243
CAPITULO XII: LAYOUT Y ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL...........................................245
12.2 LAYOUT DE LA PLANTA DE METANOL................................................................246
12.3 ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL...............................................................................247
12.3.1 ESTRUCTURA ORGANIZATIVA......................................................................247
12.3.1.1 ESTRUCTURA LINEAL..............................................................................247
12.3.1.2 ESTRUCTURA FUNCIONAL.....................................................................247
12.3.1.3 Estructura lineal-funcional..........................................................................248
12.3.2 ORGANIGRAMA...............................................................................................248

12.3.2.1 Roles de los integrantes de la organización...............................................250

12.3.2.2 Distribución de horarios y número de empleados.......................................253
12.3.2.3 Liquidación de sueldos y costo laboral.......................................................254
12.4 BIBLIOGRAFIA.......................................................................................................257
CAPITULO XIII: EVALUACION DEL PROYECTO..........................................................258
13.2 INVERSION DE CAPITAL.......................................................................................259
13.2.1 ESTIMACION DE INVERSION DE CAPITAL FIJO...........................................259
13.2.1.1 Planta de gas de síntesis...........................................................................259
13.2.1.2 Planta de síntesis de metanol.....................................................................260
13.2.2.3 Inversión de capital fijo total.......................................................................262
13.2.2 ESTIMACION DE CAPITAL DE TRABAJO.......................................................262
13.2.3 COSTOS DE PRODUCCION...........................................................................263
13.3 ANALISIS ECONOMICO.........................................................................................264
13.3.1 FLUJO DE CAJA..............................................................................................264
13.3.2 INDICADORES ECONOMICOS.......................................................................269
13.3.2.1 Indicadores de rentabilidad........................................................................269
13.3.2.2 Indicadores de endeudamiento..................................................................270
13.4. ANALISIS FINACIERO...........................................................................................271
13.4.1 FINANCIACION DEL PROYECTO...................................................................271
13.4.2 FLUJO DE CAJA FINANCIERO........................................................................272
13.4.3 INDICADORES ECONOMICOS.......................................................................275
13.4.3.1 Valor Actual Neto.......................................................................................275
13.4.3.2 Tasa Interna de retorno..............................................................................275
13.4.3.3 Índice de utilidad........................................................................................275
13.5 ANALISIS DE SENSIBILIDAD.................................................................................275
13.6 BIBLIOGRAFIA.......................................................................................................277

CAPITULO I
INTRODUCCION
AL PROYECTO
FINAL

1.1 OBJETIVOS DEL CAPITULO
Presentar, a través de una breve explicación la temática abordada en el siguiente

proyecto junto con la justificación que conllevó a su desarrollo.
1.2 DESCRIPCION DEL PROYECTO
La provincia de Salta es una región que comprende una abundante y variada cantidad de
recursos naturales, con potenciales de explotación considerables, es así que en la
provincia se destacan la producción agrícola, ganadera, minera e hidrocarburifera. A
pesar del potencial que presenta la provincia para el desarrollo industrial en diferentes
sectores, Salta posee un grado de industrialización bajo, siendo principalmente una
provincia que exporta materia prima a otras provincias, donde es transformada en
productos de mayor valor agregado [5].
Uno de los recursos presentes en la provincia que posee una explotación industrial baja
es el gas natural extraído y acondicionado en el norte de la provincia [5]. El gas natural
además de ser uno de los recursos energéticos por excelencia, conforma una de las
materias primas más versátiles de la industria petroquímica, ya que, mediante el
procesamiento de este se sintetiza una gran cantidad de productos petroquímicos
básicos, entre los que están el amoniaco y el metanol, los cuales se emplean para
generar productos de mayor complejidad [8].
El metanol, también llamado alcohol metílico, es un producto básico de la industria

petroquímica, posee una gran importancia industrial, debido a que es usado como
anticongelante, solvente, desnaturalizante de alcoholes y como materia prima en la
síntesis de una variedad de compuestos petroquímicos, entre lo más importante son el
formaldehido, metacrilatos, ácido acético,MTBE (empleado como aditivo en las naftas),
ácido fórmico, polipropileno, resinas a base de urea-formaldehido y como insumo para la
producción de biodiesel a partir de aceites vegetales. Además posee un gran potencial
como fuente energética usándose como combustible para generar energía térmica o en
celdas de combustibles para la producción directa de electricidad [7].
La producción mundial de metanol es de 72 millones de toneladas por año, esto se debe a

que es un producto altamente demandado actualmente y con proyecciones de crecimiento
favorables tanto en el mundo como en Argentina y los países limítrofes [2,6].
En 1934, es la empresa BASF quien desarrolla y comercializa el primer proceso de

síntesis de metanol a partir de monóxido de carbono e hidrogeno empleando
catalizadores de zinc y óxidos de cromo. Alrededor del año 1966 la compañía Imperial
Chemical Industries Lte, descubre un nuevo proceso de manufactura industrial basado en
catalizadores de cobre y óxidos de zinc el cual presentaba mejores rendimientos. En la
actualidad existen muchos procesos de producción de metanol, los cuales varían en el

diseño del proceso y equipos pero mantienen todas las mismas materias primas
primigenias, es decir monóxido de carbono e hidrogeno, mezcla que es obtenida a partir
de hidrocarburos, principalmente gas natural ya que posee mayores ventajas que otros
hidrocarburos [4].
En este proyecto se plantea darle un mayor valor agregado al gas natural producido en la
provincia mediante la conversión de este a metanol, realizando un análisis de pre
factibilidad técnico-económica.
Es importante remarcar que debido a la gran cantidad de aplicaciones del metanol, es

válido suponer que un proyecto de este tipo podría originar diversas industrias en la
provincia que transformen el metanol en otros productos de mayor valor, originando así un
polo petroquímico con un impacto económico enorme para la región [9].

BIBLIOGRAFIA.
[1] “DirectMethanol Fuel Cells” Disponible en linea a traves del enlace
(http://www.altenergymag.com/).Consultado en la fecha 10/04/2016
[2] MMSA “Chapter II: Executive summary”. pag. 17,18,19. Consultado en la fecha
10/04/2016
[3] NG TECH “MethanolHistory” Disponible en línea a través del enlace (http://emsh-
ngtech.com/methanol/methanol-history/
[4] Seddetin S. Ozturk, Yatish T. Shah “I-C Methanol Synthesis Process”.Consultado en
la fecha 10/05/2016
[5] Investor Presentation – Methanex. pag 4. Consultado en la fecha 10/05/2016
[6] Seddetin S. Ozturk, Yatish T. Shah “I-C Methanol Synthesis Process”.Consultado en
la fecha 10/05/2016
[7] PORTAL DE SALTA “Informe de la economía de Salta” Disponible en línea a través
del enlace (http://www.portaldesalta.gov.ar/economia/). Consultado en la fecha
23/05/2016
[8] GORGE A. OLAH “Beyond Oil and Gas: The Methanol Economy” Consultado en la
fecha 23/05/2016
[9] Romero L. Cesar, “La industria petroquímica” Universidad Nacional de Salta, 1985.
[10] Apuntes de cátedra Optativa II Petroquímica dictado por Ing Viviana Murgia 2015

CAPITULO II
MATERIA PRIMA Y
PRODUCTOS

Identificar la materia prima e insumos que participan en el proceso de producción del

gas de síntesis y su conversión a metanol.
Describir las características de las materias primas, insumos y producto, teniendo en
cuenta su origen, sus propiedades físicas y químicas, su almacenamiento y
distribución.
2.2 DESCRIPCION DE LAS MATERIAS PRIMAS
Las materias primas empleadas en la síntesis de Metanol son Gas Natural, Oxigeno y
Agua. El gas natural es empleado junto con vapor de agua y oxígeno para la producción
de gas de síntesis, mediante un proceso catalítico en una primera etapa y posteriormente
una reacción de oxidación parcial con oxígeno.
El gas de síntesis es una mezcla gaseosa compuesta de monóxido de carbono e

hidrogeno, esta mezcla es la materia prima para la síntesis de metanol. El proceso más
utilizado en Argentina para su obtención es el de Reformado con vapor, sin embargo se
plantea en este proyecto, el empleo de un proceso combinado de reformado con vapor y
oxidación parcial con el objetivo de reducir costos, aumentar la eficiencia energética y
generar mezclas H2/CO en proporciones 2/1 o menores sin formación de carbón
(CAPÍTULO V SÍNTESIS DE PROCESO).
En este capítulo se describen las características, las propiedades físicas y químicas de la

materia prima e insumos, así como su transporte y almacenamiento.
2.2.1 GAS NATURAL

2.2.1.1 Características
El gas natural es una mezcla de hidrocarburos gaseosos livianos, formado principalmente
por metano, en una proporción superior al 70%. Se encuentra atrapado en formaciones
geológicas bajo la tierra, puede estar acompañando al crudo del petróleo (gas natural
asociado) o únicamente por pequeñas cantidades de otros hidrocarburos u otros gases
(gas natural no asociado) [1].En la Tabla 2.1se puede observar la composición porcentual
en peso del gas natural distribuido en Argentina [2].

TABLA 2.1. Composición aproximada del gas natural

Componentes Formula química Peso Molecular %p/p
Metano CH4 16,0 90,5
Etano C2H6 30,1 5,4
Propano C3H8 44,1 0,6
Butano C4H10 58,1 0,2
Comp. Pesados > C4H10 >58,1 0,2
Nitrógeno N2 28,0 2,4
Anhídrido CO2 44,0 0,7
carbónico
Elaborada a partir datos de composición proporcionados por GASNOR en su página web
Además de metano, el gas natural presenta en su composición, otros hidrocarburos

saturados como etano, propano, butano, pentano; pequeñas proporciones de gases, tales
como anhídrido carbónico, nitrógeno y, en algunos casos, ácido sulfhídrico, oxigeno,
hidrogeno y argón. La proporción de estos componentes es variable, dependiendo del
yacimiento explotado [3].
El gas natural extraído del yacimiento puede clasificarse como [3]:
Gas amargo o ácido: contiene derivados del azufre (ácido sulfhídrico,

mercaptanos, sulfuros y disulfuros), composición mayor que 4 ppm, y dióxido de carbono,
composición mayor que 2%.
Gas dulce: libre de componentes ácidos, se obtiene generalmente al endulzar el
gas amargo utilizando solventes químicos o físicos, o absorbentes.
Gas húmedo: Contiene cantidades importantes de hidrocarburos pesados (C7+).
Gas seco: Contiene cantidades menores de hidrocarburos pesados.
2.2.1.2 Propiedades físicas

Se presenta como un gas inodoro, incoloro e insípido, sin embargo, para advertir su
presencia en caso de fuga se le administra un odorífico (mercaptanos) que proporciona un
olor característico. No es corrosivo y posee una densidad más baja que el aire, por lo que
las fugas o emisiones se disipan rápidamente en las capas superiores de la atmósfera
dificultando la formación de mezclas explosivas [3].
El poder calorífico del gas natural depende de los poderes caloríficos de sus
componentes y por lo tanto de su composición. Otras propiedades que dependen de la
composición es la densidad específica. Estas propiedades se pueden observar en la
Tabla 2.2.
Tabla 2.2 Propiedades componentes del Gas

Componentes Densidad Poder calorífico Poder calorífico

respecto al aire superior Kcal/Nm3 (1) inferior

Kcal/Nm3
Metano 0,55 9.53 8.57
Etano 1,04 16.86 15.39
Propano 1,52 24.35 22.38
Butano 2,01 32.06 29.56
Anhídrido carbónico 1,52 0 0
Oxigeno 1,10 0 0
Hidrogeno 0,07 3.05 2.57
Nitrógeno 0,97 0 0
Aire 1,000 0 0
Elaborado a partir de datos extraídos del informe “GAS NATURAL Características,
distribución y aplicaciones industriales” de Enrique Borras Brucart
2.2.1.3 Propiedades químicas

El gas natural se encuentra formado principalmente por metano, pero también se
compone de hidrocarburos más pesados como etano y propano, estos tres compuestos
presentan algunas reacciones químicas generales.
Al contacto con la llama, reaccionan con el oxígeno del aire para formar agua y dióxido de
carbono, o monóxido de carbono e hidrogeno si la cantidad de oxigeno es limitada,
desprendiendo calor durante la reacción [4].
(3 n+ 1)
C n H 2 n+ 2+ O2 →nCO 2 +( n+1) H 2 O (2.1)
2
(2 n+1)
C n H 2 n+ 2+ O2 → nCO +( n+ 1) H 2 O (2.2)
2
1
C n H 2 n+ 2+ O → nCO +( n+ 1) H 2 (2.3)
2 2
Con vapor de agua a altas temperaturas se genera monóxido de carbono e hidrogeno,

proceso conocido como reforming.
C n H 2 n+ 2+n H 2 O→ nCO+(2 n+1)H 2 (2.4)
Esta mezcla de monóxido e hidrogeno es denominada gas de síntesis y tiene una gran
importancia industrial ya que permite la síntesis de productos petroquímicos básicos como
el metanol y el amoniaco.
Reaccionan con los halógenos (principalmente cloro y bromo) en presencia luz o fuente

de calor, pudiendo realizarse también en la oscuridad a altas temperaturas (mayores a
250°C). Estas reacciones son conocidas como halogenación de alcanos [4].
C n H 2 n+ 2+ X 2 → Cn H 2 n−1 X + HX (2.5)
1()
Normal metro cubico: Es una unidad de medida de volumen en condiciones de 0ºC a 1 atm para
gases no condensables.

Al reaccionar con ácido nítrico concentrado, logran nitrarse sustituyendo el hidrogeno por
el grupo nitro (-NO2). Esta reacción, a presión atmosférica, ocurre en fase vapor o en
temperaturas entre los 420 a 475°C y en presencia de ácido sulfúrico [4].
C n H 2 n+ 2+ HNO3 →C n H 2n +1 NO 2+ H 2 O (2.6)
2.2.1.4 Usos y Aplicaciones

El gas natural crudo, que se extrae de yacimientos, debe ser acondicionado para cumplir
con las especificaciones de transporte y almacenamiento dictadas por ENARGAS, las
cuales se encuentran en Tabla 2.3, de tal manera que se logra obtener el gas natural
seco(2) y gasolina.
Posteriormente ingresa a una planta separadora donde sus componentes son

fraccionados en distintas corrientes: metano, etano, propano, butano y gasolina. Cada una
de estas corrientes es utilizada para distintos fines los cuales se detallan en la Figura 2.1
[5].
Figura 2.1. Aplicaciones del gas natural. Extraída del informe “GAS NATURAL Características,
distribución y aplicaciones industriales” de Enrique Borras Brucart
2()
Es el gas que las empresas distribuidoras abastecen a las industrias, comercios, domicilios,
entre otros.

2.2.1.5 Transporte y Almacenamiento

El gas natural tratado, se distribuye por el país a través de empresas transportistas, tales
como Transportadora de Gas del Norte (TGN) y Transportadora de gas del sur (TGS),
mediante gasoductos como se muestra en la Figura 2.2.
Figura 2.2. Gasoducto del NEA. Imagen publicada en El nuevo diario de Salta.
Este gas debe cumplir con especificaciones dictadas por el Ente Nacional Regulador del
Gas (ENARGAS) detalladas en la Tabla 2.3 [6].
Tabla 2.3 Especificaciones del gas para Transporte

Dióxido de Carbono (CO2) 2 % molar (*)
Agua (H2O) 65 mg / sm3 (3)
Total de Inertes (N2+CO2) 4 % molar (**)
Sulfuro de Hidrógeno (SH2) 3 mg / sm3
Azufre entero 15 mg / sm3
Hidrocarburos condensables -4°C @ 5.500 kPaAbs.
(HC)
Oxígeno (O2) 0,2 % molar
Partículas sólidas 22,5 kg / MM de sm3 (tamaño < 5 µm)
Partículas líquidas 100 l / MM de sm3
Poder Calórico superior Mín. 8.850 kcal / sm3. - Máx. 10.200 kcal / sm3
Temperatura 50 °C
Otras consideraciones Libre de arenas, polvos, gomas; aceites, glicoles
y otras impurezas indeseables
Elaborado a partir de datos publicados por la Resolución del ENERGAS 622/98
(*) Este valor límite podrá ser superado con acuerdo del Transportista, no pudiendo ser en
ningún caso superior a 2,5 % molar.
3()
Standard metro cubico: Es una unidad de medida de volumen en condiciones de 15ºC a 1 atm
para gases no condensables.

(**) Este valor límite podrá ser superado con acuerdo del Transportista, no pudiendo
ser en ningún caso superior a 4,5 % molar.
En el norte del país, la distribución del gas es responsabilidad de la empresa Gas del
Norte (GASNOR). El gas natural que se distribuye al consumidor final también debe
cumplir con normativas dictadas por el ENARGAS, estas se muestran en la Tabla 2.4 [6].
Tabla 2.4 Especificaciones para la distribución

Dióxido de Carbono (CO2) 2,5 % molar
Agua (H2O) 65 mg / sm3
Total de Inertes (N2+CO2) 4,5 % molar
Sulfuro de Hidrógeno (SH2) 3 mg / sm3
Azufre entero 15 mg / sm3
Hidrocarburos condensables -4°C @ 5.500 kPa
(HC)
Oxígeno (O2) 0,2 % molar
Partículas sólidas 22,5 kg / MM de sm3. (tamaño < 5 µm)
Partículas líquidas 100 l / MM de sm3
Poder Calórico superior Mín. 8.850 kcal / sm3 - Máx. 10.200 kcal / sm3
Temperatura 50 ºC
Otras consideraciones Libre de arena, polvos, gomas; aceites, glicoles y
otras impurezas indeseables
Elaborado a partir de datos publicados por la Resolución del ENERGAS 622/98
2.2.2 OXIGENO
Fue descubierto por el químico sueco Carl Wilhelm Scheele en 1772, identificándolo como
uno de los primeros constituyentes que están en el aire y llamándolo aire de fuego. Pero a
quien se considera como su descubridor es Joseph Priestley, un químico británico y
ministro inglés de una iglesia, que en 1774 publicó sus resultados sobre el descubrimiento
del oxígeno [7]. Los principales aportes los realizó el químico francés Antoine Laurent de
Lavoisier, quien demostró que este gas se encontraba presente en el aire y en el agua,
señalando además su importante papel fundamental en la combustión y la respiración [8].
El oxígeno se encuentra en la atmosfera en una cantidad aproximada de 21% en

volumen y un 23% en peso, el cual se mantiene constante debido al proceso de
fotosíntesis. Forma parte de la corteza terrestre en 50% peso en peso y 89% en el agua,
se trata del elemento más abundante en el planeta [8].
2.2.2.2 Obtención
A nivel industrial se obtiene mediante dos métodos, uno permite la obtención de
oxigeno gaseoso circulando aire limpio y seco a través de un lecho de tamices
moleculares de zeolita, que adsorben el nitrógeno y dejan pasar el O 2. También es posible
obtener oxigeno liquido mediante la destilación fraccionada de aire licuado, siendo este el
método más empleado en la actualidad [9] [10].

2.2.2.3 Propiedades Físicas

En condiciones estándares de presión y temperatura(4) se encuentra como un gas
incoloro, en concentraciones elevadas presenta una coloración levemente azul y un olor
característico. El oxígeno es una molécula diatómica, formando un enlace doble entre sí,
confiriéndole una buena estabilidad. Se representa su estructura o diagrama de Lewis en
la Figura 2.3.
Figura 2.3. Molécula de oxigeno
Es poco soluble en agua, pero presenta mayor solubilidad que el nitrógeno siendo el
nitrógeno el compuesto más abundante en el aire, esta característica permite que el
oxígeno se disuelva en ríos, lagos y mares permitiendo la vida acuática. La solubilidad
disminuye a medida que aumenta la temperatura del agua (14,6 mg/L a 0 °C y 7,6 mg/L a
20 °C) [11].
TABLA 2.5 Propiedades Físicas del Oxigeno

Punto de Fusión: -222,65 °C Entalpia de Fusión: 0,43kJ/mol
Punto de Ebullición: -182.82 °C Entalpia de Vaporización: 6,80 kJ/mol
Densidad del gas:1,429 kg/m3 Volumen molar: 17,36x10-3 m3/mol
3
Densidad del líquido:1141 kg/m Calor específico: 920 J/kg.K
Elaborada a partir de datos obtenidos en OxygenPubChem [12].
Como se puede observar en la tabla 2.5 los puntos de ebullición y fusión son bajos, es por
ello que la destilación fraccionada del aire se realiza a temperaturas criogénicas.
2.2.2.4 Propiedades Químicas

Es un elemento muy reactivo, esto se debe a la elevada electronegatividad del oxígeno y
a la presencia de pares electrónicos libres, esto le permite reaccionar con numerosos
elementos formando así un gran número de compuestos.
El oxígeno del aire combustiona con materiales combustibles como los hidrocarburos.
Estas reacciones son exotérmicas, y liberan gran cantidad de calor.
C H 4 + 2O 2 →C O 2 +2 H 2 O (2.7)
4()
25°C y 1 atmosfera de presión.

Reacciona con un gran número de elementos en reacciones de oxidación, las cuales

producen óxidos con características diferenciadoras dependiendo si el elemento es no
metálico o metálico [13]:
Con no metales forma óxidos ácidos o anhidros, por ejemplo.
S+O2 → S O2 (2.8)
La reacción con elementos metálicos origina los óxidos básicos, por ejemplo.
Ca( s)+ 1/2O2 →2 CaO ( s ) (2.9)

El oxígeno es empleado en diferentes procesos, tanto biológicos como industriales.
Biológicamente, es importante para la obtención de energía mediante los procesos

respiratorios dentro de las mitocondrias de las células, este es un proceso complejo, en
donde el oxígeno actúa como transportador de electrones reaccionando con hidrogeno
para formar agua, esta reacción libera energía, la cual se almacena en las moléculas de
adenosintrifosfato (ATP).
A nivel industrial es empleado en una gran variedad de industrias y con diferentes fines.
En la aeronáutica se emplea en motores turbocohetes, los cuales requieren la inyección
de este oxidante en el flujo de aire para aumentar el porcentaje de oxígeno en el aire y
poder elevar los aviones a mayores alturas. En operaciones de soldadura y en equipos de
corte por plasma. Para la síntesis de productos químicos como polímeros y
anticongelantes, manufacturación de óxido de etileno y para aumentar la capacidad de
producción en aquellos procesos oxidativos. En la industria metalúrgica mezclado con aire
para aumentar la temperatura en los hornos y obtener metales ferrosos y no ferrosos, con
el mismo fin se inyecta en los hornos aumentando la eficiencia en la producción de vidrios
y reduciendo también la emisión de óxidos de nitrógeno al tener que emplear menos
porcentaje de aire. En las refinerías se emplea para incrementar la capacidad de
producción de las plantas de craqueo catalítico fluido, estas plantas operan empleando
catalizadores sobre los cuales se deposita coque, generando la necesidad de eliminar
este contaminante mediante la combustión con aire, siendo que el oxígeno se encuentra
en composiciones de un 21% en el aire, y que la velocidad de regeneración es
dependiente de la cantidad de oxigeno disponible, la inyección de oxígeno en la corriente
de aire permite aumentar la velocidad de regeneración del catalizador de craqueo, lo que
conlleva un aumento en la velocidad de operación de la planta siendo posible procesar
volúmenes mayores de hidrocarburo. Se emplea para el tratamiento de aguas residuales,
en donde el oxígeno es inyectado para acelerar la descomposición biológica del material
orgánico. En hospitales para tratamientos de hipoxia. En industrias farmacéuticas se
emplea como insumo para fermentadores y bioreactores [14] [15] [16] [17].

2.2.2.6 Transporte y Almacenamiento

El oxígeno es un gas, por lo que para transportar y almacenar grandes volúmenes debe
ser licuado. Como se muestra en la tabla 2.5 la temperatura a la cual el oxígeno se licua
debe ser menor a -182°C, estas condiciones criogénicas junto con su alta inflamabilidad
son los principales inconvenientes para transportar y almacenar este gas.
El transporte se realiza mediante camiones cisternas criogénicas, los cuales están

construidos adecuadamente para llevar sustancias a baja temperatura [18].
El almacenamiento se realiza en tanques del tipo Dewars (Figura 2.4), Este tipo de tanque
se encuentra formado por un cilindro interno, donde se almacena el oxígeno líquido, el
cual está dentro de otro cilindro externo, de esta forma se crea una capa aisladora. El
oxígeno se extrae mediante una válvula que permite ir expandiendo el gas a medida que
sea requerido por la industria [19].
Figura 2.4.Tanque tipo Dewar. Imagen extraída de catálogo de

CRIOGAS para almacenamiento de sustancias a baja temperaturas.
2.2.3 AGUA
El agua es uno de los compuestos más abundantes del planeta, ocupa ¾ partes del
mismo en forma de océanos, además del 7% de la superficie en los continentes como
ríos, lagos y glaciares.
Es un recurso de gran importancia ya que es una sustancia vital para la vida en la tierra, y
resulta indispensable en toda industria. Se trata, también, de un recurso renovable, ya que
se genera constantemente mediante el ciclo del agua.

El agua está formado por dos átomos de hidrogeno y uno de oxígeno, en donde este
presenta un par de electrones desapareado como se muestra en la Figura 2.4.

Figura 2.4.Diagrama de Lewis de Molécula de agua
Es inodora, insípida e incolora, a la temperatura promedio terrestre (15,5°C) se encuentra

en estado líquido, pero se presenta en la naturaleza en sus tres estados [20].
El agua es un hidruro con características muy inusuales, su elevado punto de ebullición,

producto de la formación de enlaces puente hidrogeno son la causa de que el agua se
encuentre en sus tres fases dentro de los límites de temperatura y presión naturales en la
Tierra; su poder como disolvente polar; la disminución de su densidad al disminuir la
temperatura, debido a la dilatación del agua, permite que el hielo flote en sobre la
superficie del agua líquida, permitiendo la vida debajo de esta capa superficial congelada
[21].
Las propiedades físicas más importantes como el punto de fusión, punto de ebullición,
densidad y calores latentes se detallan en la tabla 2.6.
TABLA 2.6: Propiedades Físicas del Agua.

Punto de Fusión: 0°C Calor latente de Fusión: 5,94 kJ/mol
Punto de Ebullición: 100°C Calor latente de Vaporización:40,44
kJ/mol
Densidad del hielo (0°C) :1.000Kg/m3 Calor específico:418 cal/(kg °K)
Densidad del agua líquida (0°C):999,87
Kg/m3
Elaborado a partir de datos obtenidos en wáter PubChem [19].

El agua es considerada un solvente universal, debido a su capacidad de disolver gran
cantidad de sustancias, al ser una molécula polar puede disociar sustancias iónicas y
polares.
Posee también una gran reactividad en diferentes condiciones. Reacciona frente a otros
hidruros generando hidróxidos e hidrogeno capaz de inflamarse con el aire del ambiente.
En la ecuación química que se presenta a continuación se observa la reacción del agua
con el hidruro de Calcio [22].
Ca H 2+2 H 2 O →Ca(OH )2+ H 2 (2.10)
Reacciona violentamente con metales alcalinos como el sodio, el potasio y el magnesio

[22, 23].
1
Na+ H 2 O → NaOH + H 2 (2.11)
2

1
K + H 2 O→ KOH + H 2 (2.12)
2
Mg+ 2 H 2 O→ Mg(OH )2+ H 2 (2.13)
Con algunos óxidos anhidros reacciona formando ácidos.
S O 3+ H 2 O → H 2 S O 4 (2.14)
Con los halógenos, es interesantes su reacción con el flúor, el cual es el elemento más
electronegativo y desplaza al hidrogeno [22].
2 F2 + H 2 O → F 2 O+ 2 HF (2.15)
Con haluros forma sus respectivos halogenuros y oxígeno [22].
1
2 ClF+ H 2 O→ HCl+ HF + O (2.16)
2 2
2.2.3.4 Transporte y almacenamiento

El agua se obtiene de diferentes fuentes como ríos, lagos, vertientes y napas
subterráneas. Dependiendo de sus características y uso, debe someterse a un proceso de
tratamiento y acondicionamiento para su posterior distribución y almacenamiento.
La distribución se realiza mediante redes de abastecimiento, formadas por sistemas de

cañerías y bombas, en donde el agua se impulsa a los diferentes puntos de toma. Las
cañerías deben ser resistentes a la corrosión del agua, por lo que se emplean cañerías de
acero, o de policloruro de vinilo (PVC) cuando las presiones no sean muy altas.
El almacenamiento de agua posee dos objetivos, el primero es crear una reserva, y el

segundo para aumentar la presión en la corriente por el almacenamiento de columnas de
este líquido. Cuando se desea aumentar la presión del agua, en general los tanques de
almacenamiento se ubican elevados del suelo, aumentando así la energía potencial de la
masa de agua. Los materiales de construcción para los tanques de almacenamientos son
en general de hormigón, plásticos y polietileno virgen como se muestra en la Figura 2.5
[24].

Figura 2.5. Tanque de Almacenamiento agua. Extraida de catalogo de

2.3 DESCRIPCION DE PRODUCTOS
recipentes de Duraplas Argentina
2.3.1 METANOL
El metanol (CH3OH), también llamado alcohol metílico o alcohol de madera, es un
monoalcohol saturado primario. Este compuesto se aisló en 1661 a partir de la destilación
seca de madera por Roberto Boyle [25].
Se encuentra libre, en pequeñas cantidades, en algunas hierbas y en las hojas de algunos

árboles como el castaño y el tilo o combinado como éster salicílico, en él Te del Canadá
(gaultheriaprocumbens) y como éster en la ecgonina de la hoja de coca.
Industrialmente se obtiene, a partir de biomasa a través de la desmetilización enzimática

de la pectina de la uva, mediante la destilación de la madera y a partir de gas de síntesis,
siendo este último el más importante debido a que presenta ventajas económicas y
tecnológicas [27, 31].

A temperatura ambiente se encuentra como un líquido incoloro, volátil y muy toxico. En
concentraciones elevadas produce dolores de cabeza y vómito. La ingesta superior a los
30 ml puede ser mortal para las personas [28,29]. Posee una estructura similar a la del
agua, Figura 2.6, en donde un hidrogeno es remplazado por un grupo metilo. La presencia
del grupo oxidrilo permite, al metanol, formar enlaces puente hidrogeno con el agua por lo
que es completamente soluble en esta. El par de electrones desapareados del oxígeno le
confieren características polares, por lo que el metanol se comporta como un disolvente
polar [29].

Figura 2.6. Molécula de metanol
En Tabla 2.7 se exponen las propiedades físicas de mayor importancia del metanol como
son sus puntos de ebullición, fusión, densidad relativa, y los referentes a su manipulación
y seguridad como temperatura de autoignición y los límites de explosividad en mezclas
con aire.
TABLA 2.7: Propiedades Físicas Metanol

Punto de Ebullición: 65°C Densidad relativa de la mezcla vapor/aire a
20°C (aire=1): 1,01
Punto de Fusión: -94°C Punto de inflamación: 12°C
Densidad relativa (agua=1): Temperatura de autoignición: 385°C
0,79
Solubilidad en agua: Miscible Límites de explosividad, % en volumen en el
aire: 6 – 35,6
Presión de vapor (20°C): 12,3 Densidad relativa de vapor (aire=1): 1,1
KPa
Elaborada a partir de la Ficha de seguridad internacional del Metanol

El metanol combustiona completamente con el oxígeno produciéndose la siguiente
reacción [35,36,37]:
3
C H 3 OH + O 2 →C O 2 +2 H 2 O (2.17)
2
La oxidación parcial de metanol a altas temperaturas produce formaldehido y agua.
1
C H 3 OH + O 2 → OC H 2+ H 2 O (2.18)
2
Reacciona con monóxido de carbono produciendo ácido acético.
C H 3 OH +CO → H 3 COOH (2.19)
El metanol se comporta como un ácido débil, reaccionando con metales para formar
alcoxidos.
1
C H 3 OH + Na →C H 3 ONa+ H 2 (2.20)
2
Puede formar esteres con ácidos minerales y orgánicos.

C H 3 OH + R−COOH → R−OC H 3 + H 2 (2.21)
C H 3 OH + HONO → OC H 3−ONO+ H 2 (2.22)
Reacciona con Halógenos formando halogenuros de alquilo.
C H 3 OH + HX → XC H 3 + H 2 O
(2.23)
Formar dimetiléter mediante reacciones de deshidratación.
2 C H 3 OH → H 3 COC H 3 + H 2 O
(2.24)

Actualmente, el metanol presenta gran importancia industrial. Es usado como
anticongelante, solvente, desnaturalizante de alcoholes y como materia prima en la
síntesis de una variedad de compuestos petroquímicos como se observa en la Figura 2.7,
algunos de los más importantes son el formaldehido, metacrilatos, ácido acético, ácido
fórmico, polipropileno, resinas a base de urea-formaldehido, entre otros. Además posee
un gran potencial como fuente energética usándose como combustible para generar
energía térmica o en celdas de combustibles para la producción directa de electricidad.
Como combustible, es empleado puro o en mezclas con naftas, esto se debe a que
presenta ventajas como su alto índice de octano(5) (cercano a 100) [30].
En celdas de combustibles para la generación de energía, se presenta como un sustituto

del hidrogeno, debido a ventajas, como su fácil almacenamiento y transporte, bajo precio
y mejor rendimiento [31].
5()
El número de octano es una escala que mide la resistencia de los combustibles a la detonación
cuando es comprimido en el cilindro de un motor [31]. Se tomó como valor 100 al octano, cuyas
características antidetonantes son óptimas y se asignó el valor de 0 al n-heptano.

2.3.1.5 Transporte y almacenamiento

El metanol se clasifica como sustancia toxica y combustible, su transporte debe cumplir
con las mismas precauciones que el transporte de etanol, naftas, MTBE y querosene,
pero con la consideración de que se trata de una sustancia toxica por lo que debe ser
etiquetado adecuadamente como METANOL VENENO, según lo reglamenta el instituto
nacional de vinicultura (INV) el cual actúa como organismo regulador de alcoholes según
la ley nacional 24.566 [33].
El transporte se realiza por medio terrestre empleando camiones cisternas o vagones

cisternas, el transporte marítimo mediante barcos cisternas de doble cascos similares a
los buques de transporte de petróleo y gasolina, estos sistemas de transportes se
encuentran ilustrados en la figura 2.8. [34].
Figura 2.8. Transporte de Metanol.
El almacenamiento se realiza en tanques, los cuales consisten en recipientes exteriores

con techos flotantes y tanques menores flotantes con deflectores internos, estos tanques
están formados por un techo o membrana la cual está en contacto completo con el espejo
de líquido, reduciendo así la columna gaseosa dentro del recipiente, poseen además un
techo fijo el cual sirve de protección para las condiciones externas. Los tanques deben
estar conectados a tierra para evitar peligros relacionados con las descargas eléctricas
por estática. El control de inflamación puede realizarse por atmosferas de nitrógeno.
Es importante la selección de los materiales de construcción tanto para el transporte como

para el almacenamiento que estarán en contacto con el metanol, debido a su carácter
corrosivo. El metanol anhidro puro es ligeramente corrosivo para aleaciones de plomo y
aluminio, y mucho más para el magnesio y el platino. Por lo que si se opta por materiales
como aluminios y aleaciones de este se debe realizar inspecciones periódicas y pruebas
no destructivas. La forma de ataque a las aleaciones de aluminio suele ser una forma
lenta de corrosión por picaduras.

Las soluciones de metanol en agua pueden ser corrosivas para algunas aleaciones no
ferrosas como aleaciones de cobre y acero galvanizado. Los recubrimientos de cobre (y
las aleaciones de cobre), cinc (incluso el acero galvanizado) y el aluminio muestran una
degradación corrosiva de varios tipos y a varias velocidades, dependiendo de las
circunstancias que acompañen a la aplicación. En general, el ataque corrosivo de
componentes estructurales (como techos flotantes de aleación de aluminio en tanques de
almacenamiento) es lento; se requiere realizar inspecciones visuales periódicas y pruebas
no destructivas para verificar que puedan seguir dando servicio continuo y adecuado. Lo
mismo puede decirse de los materiales de los tubos de intercambiadores de calor,
componentes de bombas, elementos internos de válvulas y elementos sensores en
contacto directo con el metanol.
La bibliografía recomienda acero dulce (de bajo contenido de carbono) como material de
construcción, siempre y cuando se excluya la humedad del sistema. Si se espera que
haya humedad y trazas de sales inorgánicas dentro del sistema de vez en cuando,
entonces se debe considerar cambiar el acero al carbono a acero inoxidable 316 L, o
incluso a acero inoxidable 316 L de grado estabilizado con titanio o molibdeno. En
presencia de humedad y sales inorgánicas.
Las prácticas óptimas emplean acero inoxidable de la serie 300, de bajo contenido en
carbono y estabilizado con molibdeno. Aunque costoso, este material ofrece protección
contra la corrosión generalizada, la corrosión por picaduras, el agrietamiento debido a
corrosión bajo tensión, el agrietamiento inducido por hidrógeno y la contaminación del
producto. Normalmente se selecciona acero dulce (de bajo contenido de carbono) como
material para tuberías. Las conexiones de tuberías se hacen con rebordes soldados y con
juntas compatibles con metanol. Las conexiones roscadas no se consideran adecuadas
para el servicio de metanol. No se deben usar materiales no ferrosos para fabricar
sistemas permanentes de tuberías. Se recomienda que los lugares de almacenamiento
subterráneo, las tuberías enterradas y las tuberías subterráneas estén protegidos
mediante un sistema de protección catódica y que sean inspeccionados de forma regular
[34].

2.4 BIBLIOGRAFIA
[1] GASNOR INSTITUCIONAL – Composición del gas distribuido. Disponible en línea a

través del enlace: http://www.gasnor.com/pagina/18/gas-natural. Consultado en la
fecha 30/3/2016.
[2] Gas natural – Composición del gas natural. Disponible en línea a través del
enlace:http://profesores.fi-b.unam.mx/l3prof/Carpeta%20energ%EDa%20y
%20ambiente/Gas%20Natural.pdf. Consultado en la fecha 03/4/2016.
[3] Gas Natural Distribución - Características del gas natural. Disponible en línea a través
del enlace:
http://www.gasnaturaldistribucion.com/es/conocenos/quienes+somos/historia+del+gas
/1297104955871/caracteristicas+del+gas+natural.html. Consultado en la fecha
03/4/2016.
[4] Full Química - Reacciones químicas de los alcanos. Disponible en línea a través del
enlace: http://www.fullquimica.com/2012/09/reacciones-principales-de-los-
alcanos.html. Consultada en la fecha 03/4/2016.
[5] Gas natural – Segunda especialidad en ingeniería del gas natural. Disponible en
línea a través del enlace:
http://www.osinergmin.gob.pe/newweb/uploads/Publico/OficinaComunicaciones/Event
osRealizados/ForoTacna/3/1-Propiedades%20y%20usos%20del%20GN-Juan
%20Viloche.pdf. Consultado en la fecha 03/04/2016.
[6] Resolución 622/98 del ENARGAS. Disponible en línea a través del
enlace:http://www.enargas.gov.ar/MarcoLegal/Resoluciones/Data/R98_0622.htm.
Consultado en la fecha 06/04/2016.
[7] CARL SCHEEL - “El aire de fuego”. Disponible en línea a través del enlace:
http://www.rtve.es/noticias/20110325/carl-scheel-oxigeno-aire-fuego/419651.shtml.
[8] Características del Oxígeno.Disponible en línea a través del enlace:
http://www.ejemplode.com/38-quimica/3531-caracteristicas_del_oxigeno.html.
[9] G. H. LIPTROT – “Química Inorgánica Moderna”. Página 350.
[10] Ingeniería Química - Producción de Oxigeno y Nitrógeno. Disponible en línea a
través del enlace: http://www.ingenieriaquimica.net/articulos/307-produccion-de-
oxigeno-y-nitrogeno-proceso-linde. Consultado en la fecha 30/04/2016.
[11] Oxígeno disuelto en agua. Disponible en línea a través del enlace:
https://www.whitman.edu/chemistry/edusolns_software/DO_Spanish.pdf. Consultado
en la fecha 21/05/2017.
[12] PUBCHEM –Oxygen. Disponible en línea a través del enlace:
https://pubchem.ncbi.nlm.nih.gov/compound/977#section=Experimental-Properties.

[13] QUÍMICA I - Reacciones de oxígeno. Disponible en línea a través del enlace

http://portalacademico.cch.unam.mx/alumno/quimica1/u2/oxigeno_elementos/reaccio
nes_oxigeno. Consultado en la fecha 29/05/2016.
[14] ELEMENTOS.ORG – Oxigeno. Disponible en línea a través del enlace:
http://elementos.org.es/oxigeno. Consultado en la fecha 30/052016.
[15] Usos y aplicaciones del gas oxígeno y oxigeno líquido por industrias. Disponible en
línea a través del enlace: http://www.praxair.com.ar/gases/oxygen?
tab=industrias.Consultado en la fecha 06/06/16.
[16] PUBCHEM - Oxygen. Disponible en línea a través del enlace:
https://pubchem.ncbi.nlm.nih.gov/compound/977#section=Methods-of-Manufacturing.
[17] PRAXAIR SA - Enriquecimiento por Oxígeno de craqueo catalítico de fluidos (FCC)
y aplicaciones para refinación. Disponible en línea a través del enlace:
http://www.praxair.com.mx/industrias/refining/fcc-oxygen-enrichment. Consultada en
la fecha 06/06/2016.
[18] Camiones cisterna criogénicos. Disponible en línea a través del enlace: http://ch-
tanker.com/2-2-cryogenic-road-tanker.Consultado en la fecha 06/06/2016.
[19] DEWARS - Catálogo de cilindros. Disponible en línea a través del enlace:
http://www.criogas.com.mx/pdf/Dewars-CRIOGAS.pdf. Consultado en la fecha
06/06/2016
[20] PUBCHEM -Water. Disponible en línea a través del enlace:
https://pubchem.ncbi.nlm.nih.gov/compound/962#section=Boiling-Point.Consultado en
la fecha 06/06/2016.
[21] El agua: puentes de hidrógeno, cohesión molecular y propiedades del agua.
Disponible en línea a través del enlace:
http://www.genomasur.com/BCH/BCH_libro/capitulo_02.htm. Consultado en la fecha
06/06/2016
[22] INSHT - Reacciones Químicas peligrosas del agua. Disponible en línea a través
del enlace:
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Ficher
os/201a300/ntp_237.pdf. Consultado en la fecha 06/06/2016.
[23] La Química del Agua. Disponible en línea a través del enlace:
http://ww2.educarchile.cl/UserFiles/P0001/File/la_quimica_del_agua.pdf. Consultado
en la fecha 06/06/2016.
[24] Catálogo de tanques para almacenamiento de agua Duraplast. Disponible en línea
a través del enlace: http://duraplas-argentina.com/es/repositorio/producto/tanque-
plastico-vertical-para-mineria-petroleo-energia-de-23000-lts.php. Consultado en la
fecha 06/06/2016.
[25] LUDWING MAYER “METODOS DE LA INDUSTRIA QUIMICA en esquemas de
flujo en colores 2da parte”, Editorial Reverté S.A, Barcelona 1987, pág. 89.Consultado
en la fecha 06/06/2016.
[26] Wikipedia – Metanol. Biometanol. Disponible en línea a través del enlace:
https://es.wikipedia.org/wiki/Metanol. Consultado en la fecha 06/06/2016.

[27] Información Tecnológica- Volumen 5 N°2- 1994. “Comparación técnico económico

de los procesos de obtención de metanol”, página 36. Consultado en la fecha
6/062016.
[28] Intoxicación con metanol – Expectativas (pronóstico). Disponible en línea a través
del enlace: https://medlineplus.gov/spanish/ency/article/002680.htm.Consultado en la
fecha 06/06/2016.
[29] TextosCientíficos - Metanol. Disponible en línea a través del enlace:
http://www.textoscientificos.com/quimica/metanol. Consultado en la fecha
06/06/2016.
[30] GUIA QUIMICA – Octanaje. Disponible en línea a través del enlace:
http://quimica.laguia2000.com/general/octanaje-indice-de-octano. Consultado en la
fecha 06/06/2016.
[31] Obtención de Metanol: Propiedades – Usos. Disponible en línea a través del
enlace:
http://www.edutecne.utn.edu.ar/procesos_fisicoquimicos/Obtencion_de_Metanol.pdf.
[32] GORGE A. OLAH “Beyond Oil and Gas: The Methanol Economy”
[33] El transporte de metanol, tema de análisis y preocupación en Dorrego. Disponible
en línea a través del enlace: http://www.lanueva.com/la-region-impresa/722354/-el-
transporte-de-metanol-tema-de-an-225-lisis-y-preocupaci-243-n-en-dorrego-.html.
[34] INSTITUTO METANOL - Manual de manipulación segura del metanol. Disponible
en línea a través del enlace: http://www.methanol.org/wp-
content/uploads/2016/06/Methanol-Safe-Handling-Manual-Final_Spanish.pdf. páginas
25 a 27 y páginas desde 128 a 129. Consultado en la fecha 07/06/2016.
[35] R. MORRISON, R NIELSON – “Quimica Organica” 5ta edición. Pág. 652.
[36] M. J. CASELLES POMARES, M. R GOMEZ ANTÓN, M. M. MENESES, J. SARDÁ
HOYO -“Química aplicada a la ingeniería. Pág. 312- 314.
[37] J. MACMURRY “Organic Chemistry” 8va edición. Pág. 638.

CAPITULO III
ESTUDIO
DE MERCADO


Los objetivos del capítulo correspondiente al estudio de mercado son los siguientes:
Analizar el mercado de las materias primas, tanto mundial como localmente, para
poder determinar su disponibilidad para la producción de metanol.
Estudiar la demanda, producción y precio del metanol, a nivel mundial y local, las
empresas productoras y los mercados de destino del producto. Permitiendo de esta
manera identificar el posible mercado de este proyecto.
Investigar sobre el consumo de metanol en las principales aplicaciones, con lo que
será posible establecer las especificaciones del producto (metanol) según su
finalidad.
Interpretar todos los datos e informaciones recopiladas para asignar la capacidad de
producción del proyecto.
3.2 ANALISIS DE LAS MATERIAS PRIMAS
3.2.1 GAS NATURAL

3.2.1.1 Situación mundial del gas natural
3.2.1.1.1 Producción mundial y principales países productores

La producción de gas natural en el mundo ha aumentado año tras año, en la figura 3.1 se
percibe esta tendencia creciente, destacándose principalmente el aumento de la
producción de gas en Asia, concretamente en China [1].
3500
3000
2500
Produccion de gas en Bm3
Centro y Sudamerica
2000 Africa
Oriente Medio
Pacifico Oriental
1500
EEUU
Europa y Eurasia
1000 Mundo
500
Figura 3.1.Producción mundial de Gas natural en billones m3. Elaborada

a partir de datos estadísticos de BP Global.

Los principales países productores de gas natural son Rusia (correspondiente a Eurasia)
y los Estados Unidos.
Durante el año 2009 se produjo una caída en la producción mundial, causada por la
disminución en la producción de gas natural por parte de Rusia, debido a sus conflictos
políticos con la Unión Europea [2].
América Latina, por el contrario, no registra un crecimiento importante en la producción

total de gas natural, destacándose únicamente un crecimiento en Venezuela y Bolivia,
como se observa en la figura 3.2. En la región los principales productores son Trinidad y
Tobago, Argentina, Venezuela y Bolivia.
50.000
45.000
40.000
en America Latina en Bm3
Produccion de Gas Natural
35.000
30.000 Peru
Colombia
25.000 Brazil
20.000 Bolivia
Venezuela
15.000
Argentina
10.000 Trinidad y Tobago
5.000
.000
Figura 3.2. Producción de Gas natural en Latinoamérica. Elaborada a

partir de datos estadísticos de BP Global
3.2.1.1.2 Consumo a nivel mundial
En la figura 3.3, se observa como el consumo mundial de gas natural se incrementó todos
los años exceptuando el año 2009 donde los conflictos con Rusia provocaron la
disminución del consumo por parte de la Unión Europea [3]. Este conflicto dejó en
evidencia la dependencia de Europa respecto al gas natural Ruso.En los años posteriores
la Unión Europea desarrollo con éxito una gestión energética basada en la obtención de
energías a partir de fuentes renovables o alternas al gas natural, lo cual provocó que a
partir del año 2013 el consumo de gas cayera en este continente [4].

3500
Consumo Mundial de Gas Natural en Bm3

3000 Africa
2500 Centro y
Sudamerica
2000 Medio Oriente
1500 Asia
1000 EEUU
Europa y Eurasia
500
Mundo
0
Figura 3.3. Consumo mundial de Gas natural. Elaborada a

partir de datos estadísticos de BP Global
3.2.1.1.3 Variación histórica en el precio del gas
La figura 3.4 presenta la variación anual del precio del gas en dólares por miles de BTU 6.
Se prefiere el empleo de unidades de energía frente a unidades de volumen ya que no
dependen de las condiciones de presión y temperatura y permiten una comparación con
otros países independientemente de la composición de su gas natural.
El precio del gas natural está influenciado por la disponibilidad. En grandes países
productores como EEUU y Canadá el gas es más económico, países como Reino Unido y
Japón, que se ven condicionados a exportar, tienen precios más altos [4].
18.000
16.000
P re c io d e l G a s e n U $ D / M B T U
14.000
12.000
10.000 Japon
Alemania
8.000 Reino Unido
EEUU
6.000 Canada
4.000
2.000
.000
Figura 3.4. Precio Mundial del Gas natural. Elaborada a partir de

datos obtenidos BP Global
6
Un BTU representa la cantidad de energía que se requiere para elevar en un grado Fahrenheit la
temperatura de una libra de agua a condiciones atmosféricas normales

3.2.1.2 El gas natural en argentina.
3.2.1.2.1 Reservas de gas, producción en el País y comercialización.

Argentina cuenta con 24 cuencas sedimentarias, de las cuales cinco son productivas:
Neuquina, Austral, Noroeste, Golfo San Jorge y Cuyana [5].
Las reservas de gas sirven como indicadores para dar una estimación del tiempo que
posee el país para abastecerse de manera autónoma y saber si las empresas productoras
están realizando inversiones para exploraciones y nuevas perforaciones de pozos para
aumentar la cantidad de reservas en el país. Se pueden clasificaren [6]:
Reservas comprobadas: Son aquellas que pueden ser recuperadas en forma
económica y con las técnicas disponibles con un nivel de confiablidad de por lo
menos el 90%.
Reservas no comprobadas: Son las cantidades estimadas de gas en los reservorios
conocidos que se podrían recuperar pero con un grado menor de certeza al de las
reservas comprobadas. Dentro de este grupo se distinguen:
 Reservas probables: Son las reservas que en base al análisis de los datos
geológicos y de ingeniería, se estima como más probable que sean
comercialmente recuperables a que no lo sean.
 Reservas posibles: Son aquellas cuya información geológica y de diseño
sugiere que es menos segura su recuperación comercial que las reservas
probables.
La tabla 3.1 muestra las reservas comprobadas de gas natural en millones de metros
cúbicos (MMm3) en el país durante los últimos años por cuencas [7]. Se observa que
desde el año 2012 aumentaron gradualmente y se espera que esto continúe sucediendo
debido a las políticas que implementa el estado para que el país posea un
autoabastecimiento de gas natural y evite la importación del mismo [9,10,11].
Tabla 3.1. Reservas cuencas Argentinas

Cuenca 2010 2011 2012 2013 2014
Austral 106.559 103.945 100.781 110.653 109.497
Cuyana 1.081 1.062 761 744 770
Golfo San 45.915 48.552 48.446 47.849 47.987
Jorge
Neuquina 161.535 145.292 133.700 138.960 147.855
Noroeste 43.643 33.643 31.821 30.052 26.055
TOTAL 358.733 332.494 315.508 328.258 332.165
Elaborado a partir de datos del al Instituto Argentino de Petróleo y Gas (IAPG) y
del Ministerio de minería y energía de la Nación [7].

60,000 600,000
50,000 500,000
Reservas Comprobadas en MMm3

Produccion en MMm3
40,000 400,000
30,000 300,000
20,000 200,000
10,000 100,000
0 0
Figura 3.5.Producción de gas natural (grafico de barras) y Reservas comprobadas

(grafico continuo)anuales en Argentina. Elaborada a partir de datos pertenecientes al
Instituto Argentino de Petróleo y Gas (IAPG) y del Ministerio de minería y energía de
la Nación [7]
En la figura 3.5 se observa la variación en la producción [8] y las reservas anuales en el
país. Se puede analizar la existencia de una dependencia entre la producción y las
reservas comprobadas de gas natural puesto que se observa el mismo comportamiento,
esto es debido a que las reservas comprobadas son un indicador del compromiso de las
empresas productoras por explorar nuevos yacimientos e incrementar la producción.
3.2.1.2.2 Consumo interno, importación y exportación

A lo largo de los años, el consumo de gas natural en el país fue incrementándose, como
se expone en la figura 3.6. Este aumento se debe, principalmente,al crecimiento
demográfico argentino y consecuentemente al incremento del requerimiento energético
del país, hasta el punto en que en la actualidad el gas natural es el recurso energético
más importante de nuestro país y que junto con el petróleo contabilizan alrededor del 85%
de la energía consumida [9,13].

45,000,000
43,000,000
41,000,000
39,000,000
Consumo en miles de m3
37,000,000
35,000,000
33,000,000
31,000,000
29,000,000
27,000,000
25,000,000
Figura 3.6. Consumo de gas natural en Argentina. Elaborada a partir de datos

pertenecientes al Instituto Argentino de Petróleo y Gas (IAPG)[13]
Esta evolución en la matriz energética de nuestro país está ilustrada en la figura 3.7
donde se aprecia la disminución del uso de petróleo para la generación de energía frente
al aumento en el empleo del gas natural desde 1970 hasta el año 2014.
El gas natural como fuente combustible presenta muchas ventajas frente al petróleo y sus
derivados. Por ejemplo el fuel oíl, que se empleaba en hornos y calderas y cuyo uso se
encuentra disminuido por el empleo del gas natural que presenta una mayor eficiencia en
las tecnologías empleadas para la quema de combustible, disminución en los costos de
mantenimiento de los hornos y una menor contaminación por emisión de gases de
combustión [12].

AñoAño
1990
1970
10.965
14.087
17.573 Petróleo GasPetróleo

Natural
Gas Natural
47.972 Otros Primarios
37.941 71.462
Otros Primarios
AñoAño
2014
2000
12.073
15.305
Petróleo
32.27140.894
Petróleo GasGas
Natural
Natural
Otros Primarios
47.033
52.424 Otros Primarios
Figura 3.7. Evolución de la Matriz Energética en Argentina. Elaborada

a partir de datos publicados por el Instituto Argentino de Petróleo y Gas
[12].
La aplicación del gas natural como fuente de energía provocó un aumento considerable
en el consumo a nivel país, es por ello que resulta lógico pensar que los principales
consumidores son las centrales eléctricas como se aprecia en la figura 3.8, aunque se
debe tener en cuenta el consumo industrial del gas natural [9].

45,000,000
Consum o de gas natural en m iles de m 3

40,000,000
35,000,000
SDB (subdistribuidores)
30,000,000
GNC
25,000,000 Centrales
Electricas
20,000,000 Industria
Comercial
15,000,000 y E. oficiales
Residencial
10,000,000 Año
5,000,000
Figura 3.8. Consumo de gas natural en el tiempo segmentado por los

distintos sectores de consumo. Elaborada a partir de datos publicados
por el Ente Nacional Regulador del Gas ENARGAS [9].
Una demanda creciente, frente a una producción de gas natural decreciente en los últimos
años, provocaron una acentuación en las importaciones de gas, consecuentemente, la
falta de gas para el consumo interno provoco que las exportaciones disminuyeran como
se percibe en la figura 3.9. El abastecimiento de gas desde/el exterior se realiza mediante
gasoductos, como es el caso del gas que viene desde Bolivia, o por barco como gas
natural licuado (GNL) cuya recepción se realiza en Bahía Blanca y Escobar [14].
14,000,000
12,000,000
Miles de m3 de Gas Natural
10,000,000
8,000,000
importacion
6,000,000 Exportaciones
4,000,000
2,000,000
Figura 3.9. Importación y Exportación de gas natural. Elaborada a

partir de datos pertenecientes al Instituto Argentino de Petróleo y Gas
(IAPG) [14].
3.2.1.2.3 Tarifas actuales del gas en el país y a través del tiempo
Las tarifas de gas dependen de varios componentes, los cuales influyen en el precio final
de este. Estos componentes básicos principales son:

TARIFA=GAS +TRANSPORTE+ DISTRIBUCION + IMPUESTOSY CARGOS
El precio de gas es el fijado por las productoras y corresponde al costo del gas en boca de
pozo, los costos de transporte y distribución son fijados por las transportistas y las
distribuidoras respectivamente, el ítem final corresponde al impuesto a pagar al estado y a
los cargos aplicados por el ente regulador.
No existe una única tarifa de gas, ya que esta depende del tipo de cliente, el cual se
define dependiendo de su nivel de consumo. Los clientes se clasifican en usuarios
pequeños consumidores (R1, R2, R3) los que se muestran en la tabla 3.2 y grandes
consumidores (P, G, ID, FT, IT, GNC), tabla 3.3.
Tabla 3.2. Clasificación de los Usuarios Residenciales por volumen de gas

consumido anualmente.
CATEGORÍA DESDE HASTA CATEGORÍA DESDE HASTA
[M3/AÑO] [M3/AÑO] [M3/AÑO] [M3/AÑO]
R1 0 500 R31 1001 1250
R21 501 650 R32 1251 1500
R22 651 800 R33 1501 1800
R23 801 1000 R34 1801 <
Fuente: Elaborada a partir de datos de METROGAS [15]
Tabla 3.3. Clasificación de Grandes Usuarios

Usuario Características
Servicio General P Servicio para usos no domésticos (excluyendo
(SG-P) Estaciones GNC y Subdistribuidores) donde el cliente
no tiene una cantidad contractual mínima. En función
del volumen consumido en base mensual y anual, esta
Categoría se subdivide de menor a mayor en SGP1,
SGP2 y SGP3. Los usuarios SGP1, SGP2 y el SGP3
con consumos menores a 180.000 metros cúbicos al
año reciben de la distribuidora el servicio completo
(gas, transporte y distribución). Los usuarios del
servicio SGP3 con consumo superior a 180.000 metros
cúbicos al año 1 deben adquirir el Gas Natural en Boca
de Pozo por sí mismos, ya sea directamente a
Productores y/o a través de Comercializadores
habilitados, recibiendo de la Distribuidora los servicios
de Transporte y Distribución de dicho Gas hasta su
Punto de Consumo. Asimismo, los usuarios SGP3 con
consumos a partir de 5.000 m3/día promedio podrán
adquirir transporte a terceros.
Servicio General G Servicio para usos no domésticos (excluyendo
(SG-G) Estaciones GNC y Subdistribuidores) en donde el
cliente ha celebrado un contrato de servicio de
distribución de gas con una cantidad contractual
mínima, la cual en ningún caso puede ser inferior a
1.000 m3/día durante un período no menor a un año.

Los usuarios con consumos a partir de 5.000 m3/día

promedio podrán adquirir transporte a terceros.
Gran Usuario "ID” Servicio para un cliente que no utiliza el gas para usos
domésticos y que no es una estación GNC, ni un
Subdistribuidor, siempre que haya celebrado un
contrato de servicio de distribución de gas que incluya
una cantidad mínima anual de 3.000.000 m3, y un plazo
contractual no menor a doce meses. El servicio
prestado en esta categoría es interrumpible y estará
sujeto a reducción o interrupción con 6 horas de aviso
por parte de la Distribuidora.
Gran Usuario "FD" Servicio para un cliente que no utiliza el gas para usos
domésticos y que no es una estación de GNC, ni un
contrato de servicio de distribución de gas que incluya
una cantidad mínima diaria contractual de 10.000 m3 y
un plazo no menor a doce meses. El servicio prestado
se realiza en base Firme, ello implica que no prevé
interrupción.
Gran Usuario "FT” Servicio que presta una Distribuidora a un cliente con
conexión directa al Sistema de Transporte de un
Transportista, que no utiliza el gas para usos
domésticos y que no es una estación GNC, ni un
contrato de servicio de transporte de gas por una
cantidad mínima diaria de 10.000 m3. Este servicio se
presta por contrato con plazo no menor a doce meses y
se realiza sobre una base firme, ello implica que no
prevé interrupción.
Gran Usuario "IT" Servicio para un cliente con conexión directa al Sistema
de Transporte de un Transportista, que no utiliza el gas
para usos domésticos y que no es una estación GNC,
ni un Subdistribuidor, siempre que haya celebrado un
contrato de servicio de transporte de gas que incluya
una cantidad mínima anual de 3.000.000 m3, y un plazo
contractual no menor a doce meses. El servicio
Gas Natural Servicio que se presta a una persona física o jurídica
Comprimido (GNC) que expende gas natural comprimido para su uso como
Firme combustible para automotores y cuenta con un medidor
separado, siempre que haya celebrado por un plazo no
menor a doce meses un contrato de servicio de
distribución de gas que incluya una Reserva Mínima
Inicial o Capacidad de Reserva Diaria (CRD), según
corresponda. El servicio prestado se realiza en base
Firme hasta la CRD, ello implica que no prevé
interrupción.
Gas Natural Servicio que se presta a una persona física o jurídica

Comprimido (GNC) que expende gas natural comprimido para su uso como
Interrumpible combustible para automotores y cuenta con un medidor
separado, siempre que haya celebrado por un plazo no
menor a doce meses un contrato de servicio de
distribución de gas, y que, a requerimiento de la
Distribuidora, el Cliente haya instalado a su costo un
sistema que permita a la Distribuidora realizar
restricciones y/o cortes en forma remota. El servicio
Elaboración a partir de Información extraída de ECOGAS [16]
La variación del precio del gas natural en Argentina puede observarse en la figura 3.10, la
cual describe el precio en dólar por millones de BTU de energía. En esta grafica se
percibe como el costo de adquisición del gas se incrementa todos los años. El factor
principal del encarecimiento del gas natural en Argentina es el aumento del volumen
importado desde Bolivia, el cual posee un precio mayor al gas producido por el país. En la
figura 3.11 se muestra la variación en el precio de exportación del gas por parte de Bolivia
a la Argentina [17,18].
Figura 3.10. Variación histórica del precio del gas. Grafico extraído del informe
“El Gas Natural en Argentina. Propuestas Periodo 2016-2025” de la Cámara
Figura 3.11. Variación histórica del precio del gas exportado desde Bolivia a
Argentina de Construcción [17].
Argentina y Brasil. Grafico extraído de la página web ECONOMIABOLIVIA [18].

Las tarifas actuales del gas natural aprobados el 30 de Marzo de 2017 se detallan en la
Resolución ENARGAS N° I/4363/2017 (ver ANEXO A.1).
3.3 ANALISIS DEL PRODUCTO
3.3.1 METANOL
3.3.1.1 Análisis Global
3.3.1.1.1 Demanda de metanol.

El metanol es un producto petroquímico muy demandado debido a la gran cantidad de
aplicaciones de este insumo. Durante el año 2014 se registró un consumo de
aproximadamente 72 millones de toneladas, con una demanda en aumento,
principalmente al crecimiento de la economía e incremento en la industrialización de la
República de China. Es por estos motivos, que diversas empresas especializadas en el
análisis del mercado mundial como Metanol MARKET SERVICE ASIA (MMSA) [19] e HIS
CHEMICAL WORLD ANALYSIS proyectan un gran crecimiento de la demanda mundial de
este insumo como se examina en la figura 3.11.
140000
120000
100000
Miles de Toneladas
80000
60000
40000
20000
0
2010 2011 2012 2013 2014 2015E 2016E 2017E 2018E 2019E
Figura 3.11. Demanda mundial de Metanol real hasta 2014 y valores

estimados (E) hasta 2019. Elaborado a partir de datos presentes en el
informe sobre metanol elaborado por Metanol Market Service (MMSA) [19]
En la figura 3.12 se muestra el crecimiento en la demanda de metanol en función de sus
aplicaciones, como así también la demanda estimada hasta el año 2019. Se aprecia un
crecimiento en todos los sectores, en algunos existe una mayor pendiente, como es el
caso del metanol empleado en la síntesis de olefinas, en mezclas con gasolina, en MTBE.

140,000
Otros
120,000 Metanol a Olefinas
DME
100,000
Biodiesel
Miles de Toneladas
80,000 Mezcla gasolina y

combustible
60,000 Clorometano
Metilamina
40,000
DMT
20,000 Metil Metacrilato
MTBE
-
Acido Acetico
Formaldehido
Figura 3.12.Demanda mundial de Metanol real hasta 2014 y valores estimados

(E) hasta 2019. Elaborado a partir de datos presentes en el informe sobre
metanol elaborado por Metanol Market Service (MMSA) [19].
3.3.1.1.2 Empresas productoras a nivel mundial.
En la figura 3.12 se reportan de forma porcentual la cuota de mercado correspondiente a
las empresas productoras más importantes, siendo la METHANEX CORP la mayor del
mercado con un porcentaje del 14% de la producción mundial, seguidamente, con un total
del 8% se encuentra Methanol Holding Limited, grupo conformado por las empresas SCC
y HELM, La empresa perteneciente a los emiratos árabes SABIC posee un 7% de la
producción mundial [20].

15%
Methanex
8% SCC/Helm
Sabic
Zagros
MGC
7% Mitsubushi
57% Petronas
Mitsui
4%
Otras
4%
2%
2%
2%
Figura 3.12. Cuota de mercado mundial de metanol. Extraída del

informe de presentación para inversionista de la empresa
METHANEX [20].
Dentro del 57% del mercado productor de metanol se encuentran una gran cantidad de
empresas con una producción inferior a la de las mencionadas anteriormente.
3.3.1.1.3 Precio del metanol.

El precio a nivel mundial del metanol ha variado a lo largo de los años de forma irregular,
en la figura 3.13 se expone la variación histórica en el precio anual promedio del metanol
producido por METHANEX, además se realizó un análisis del precio promedio total del
metanol [21][22].
600
Precio FOB en U$D por tonelada
550
500
450
400
Precio
350 Promedio
300 Anual
250 Precio
Promedio
200 Total
150
Figura 3.13. Variación Histórica Global en los precios de metanol. Elaborada

a partir de datos extraídos de reportes de METHANEX [21,22]
Se registran precios máximos de 550 USD por tonelada de producto, y mínimos cercanos
a los 160 USD. Se analizaron todos los valores y se construyó una recta promedio para

todos los precio a lo largo del periodo 2001 a 2016, el valor obtenido es de 397,94 USD
por tonelada, este es uno de los posibles precios a fijar como valor de metanol si se
deseara analizar la exportación de este producto.
3.3.1.1.3 China, el gran consumidor.

El aumento en la demanda de metanol mundial se debe a la presencia de China, el
desarrollo industrial acelerado convirtió al país asiático en el mayor consumidor de este
producto, tal es así que una gran cantidad de la producción mundial se destina
exclusivamente a Asia. Es, por este motivo que los proyectos más importantes se ubican
en china u orientadas al Océano Pacifico, teniendo así una ruta de comercio directo [19].
Argentina posee sus principales puertos ubicados en el océano atlántico, no pudiendo

exportar de manera directa, lo que genera una desventaja competitiva frente a otras
plantas mundiales. Salta, se ubica limitando con Chile por el oeste, en cercanía de los
puertos de Atacama y Antofagasta. El transporte hacia estos puertos se efectúa a través
del ferrocarril Belgrano CARGAS por el lado de argentina y posteriormente por
FERRONOR en Chile a través del ramal C14. Este se encontraba deshabilitado pero
empezó a funcionar partiendo desde San Antonio de los Cobres. La reactivación completa
de la línea permitiría tener acceso al océano pacifico mediante el comercio con Chile. Este
contexto plantea la posibilidad de comercializar el metanol hacia Asia [24].
3.3.1.2 Análisis del mercado interno
3.3.1.2.1 Producción, industrias en la argentina y precio de producto.

La producción a gran escala de metanol en Argentina, comenzó en 2001, con la puesta en
marcha de la planta de metanol de en ese entonces REPSOL YPF, hoy YPF. La planta,
aun en funcionamiento, posee una capacidad de 400 mil toneladas anuales, la mayor del
país hasta la fecha y requirió una inversión de 160 millones de dólares. La planta se ubica
en Plaza Huincul provincia de Neuquén [25].
Además se encuentra operativo ALTO PARANA SA, una planta de 50 mil toneladas de
capacidad en Pto. Gral. San Martin, provincia de Santa Fe, la cual pertenece a la empresa
chilena ARAUCO. La finalidad de esta planta es abastecer a las industrias propias de
producción de formaldehido y resinas para la fabricación de tableros y aglomerados.
Ambas plantas operan empleando el proceso LURGI, usando como materia prima gas
natural para la generación de gas de síntesis y obteniendo oxígeno a partir de la
destilación fraccionada del aire.
La variación en la producción y la capacidad instalada durante el periodo 2002 a 2015 de

metanol se muestra en la figura 3.14, en la cual se puede observar un comportamiento
errático en la producción, con tendencia levemente creciente en los últimos años. Se
destaca, además, que la producción tiende a mantenerse cercana a las 400 mil toneladas
de producto con algunas caídas pronunciadas como en 2009 y 2013 años en los cuales
se produjo una disminución en la producción local del gas natural, lo que incremento las
importaciones desde Bolivia, aumentando el precio de este.

En contraste, la capacidad instalada no ha sufrido cambio alguno debido a que no se

realizaron proyectos de producción de metanol nuevos, y no existen proyectos en vía de
desarrollo [23].
500,000
450,000
400,000
350,000
300,000
Toneladas
250,000 Produccio
200,000 n
150,000
Capacidad
100,000 intalada
50,000
0
Figura 3.14.Capacidad instalada y producción de metanol en Argentina, periodos

2002/2015. Elaborado a partir de datos estadísticos extraídos de los reportes publicados
por el Instituto Nacional de Vitinicultura (INV) y el Anuario 2015 publicado por el Instituto
3.3.1.2.2 Precio en el mercado Petroquímico
interno Argentino (IPA) [23,26]
Si se desea competir en el mercado interno, además de conocer los principales actores a
nivel nacional, se debe tener noción acerca de los precios con los que trabajan. El precio
del metanol se obtuvo a través del análisis del precio del biodiesel, que para diciembre de
2016 se fijaba en 10.462 $ ARG, y se calculó según la siguiente formula [27].
Precio Biodiesel ( Tn$ )=Costo del aceite de soja crudo+Costo del metanol+Costo de mano de obra + Restosde co
Los valores de cada ítem se muestran en la tabla 3.4.
TABLA 3.4 valores e índices en la ecuación de precio de biodiesel

CONSUMO COSTO DE CONSUMO COSTO MANO RESTO DE RETORNO
ESPECÍFICO DE ACEITE ESPECÍFICO DE DE OBRA COSTOS $/TON DE CAPITAL
ACEITE CRUDO $/TON METANOL $/TON BIODIESEL
TON ACEITE /TON TON METANOL/TON BIODIESEL
BIODIESEL BIODIESEL
1,030 9052 0,10 $ 172,25 401 3%

A partir de estos datos se descuentan los costos al precio de biodiesel obteniéndose el

costo promedio de metanol en el mercado interno según el Ministerio de Energia. Este
valor corresponde a 5.621,94 $ ARG (356 USD) y será este el valor que se elegirá como
precio de nuestro producto ya que es el precio con el que se competirá en el mercado
interno.
3.3.1.2.3 Demanda nacional de metanol

En la figura 3.15 se muestra la demanda aparente en el país, esta se construyó en base a
datos de importación, exportación y producción de metanol de la siguiente manera.
DEMANDA APARENTE=PRODUCCION + IMPORTACION −EXPORTACION
La demanda aparente muestra un comportamiento creciente con algunas caídas

pronunciadas como en los años 2013 y 2015 en los cuales disminuye debido al aumento
en el precio interno del gas natural y a la caída en la producción nacional de biodiesel.
Aun así la producción de metanol no sufre una disminución drástica en estos años, figura
3,14, pese a la caída en la demanda interna y esto se debe al incremento en las
exportaciones, queda en evidencia la existencia de una relativa facilidad para
comercializar el metanol en el mercado externo cuando excede la demanda interna .
Con respecto a las proyecciones a futuro, la demanda aparente muestra una tendencia
creciente indicando que en un plazo de 3 a 4 años se verán superadas las capacidades
instaladas del país y este será incapaz de autoabastecerse. Las proyecciones muestran
que para el año 2020 la demanda aparente será de 478.724 millones de toneladas de
metanol.
Importaciones Exportaciones Demanda Aparente

Linear (Demanda Aparente)
500,000
450,000
400,000
350,000
Miles de toneladas
300,000
250,000
200,000
150,000
100,000
50,000
0
Figura 3.15. Demanda aparente de metanol y proyecciones en Argentina, periodos

2002/2020. Calculada de datos extraídos de del Anuario 2016 publicado por el
Instituto Petroquímico Argentino (IPA) y del software SCAVAGE cuya ubicación
51 García, Héctor para
arancelaria Martin
el –metanol
Molina,corresponde
Enzo Gabrieles
- Ruiz, Francisco Alexis
2905.11.00.000V
Para entender el comportamiento del mercado interno de metanol, se debe analizar la

demanda por sectores, teniendo en cuenta el producto final. En la figura 3.16 se muestra
en porcentaje el consumo de metanol en argentina.
3%
7%
16%
Biodiesel
Formaldehido
MTBE
TAME
Varios(Solvente y otros)
61%
13%
Figura 3.16.Consumo porcentual de metanol. Elaborado a partir de datos extraídos de

del Anuario 2016 publicado por el Instituto Petroquímico Argentino (IPA)[26].
Se observa como la producción de biodiesel es el principal destino interno para el
metanol. La Argentina, debido a su posición como gran productor de aceites, se convirtió
en mayor productor de biodiesel a nivel mundial.
El biodiesel se produce a partir de la reacción entre aceites vegetales y grasas animales

con metanol, empleando como catalizador hidróxido de sodio. El desarrollo de la industria
de biodiesel generó una gran demanda de metanol para el sector de los biocombustibles,
generando un aumento considerable en el consumo interno de metanol [28].
También, siguiendo en orden de importancia en demanda de metanol en Argentina son

para la síntesis de formaldehido, principalmente para formular resinas, y en la producción
de MTBE, un aditivo para aumentar el octanaje de las naftas, sumando entre ambas
aplicaciones un 29% de la demanda total.
3.3.1.2.4 El biodiesel en Argentina y la Región.

El biodiesel es un éster que se obtiene de la reacción de aceites vegetales o grasas
animales y un alcohol en presencia de hidróxido de sodio o de potasio como catalizador.
Se prefiere el uso de metanol frente a etanol debido a que posee una mayor reactividad y
es más fácil de recuperar.
Durante la reacción, primero se forma metóxido entre el hidróxido y el metano y

posteriormente se produce una reacción de esterificación con el aceite o grasa para

producir biodiesel, además de este se produce glicerina como un producto secundario. La

relación en peso entre alcohol y aceite varía entre 10% a 15% obteniéndose
aproximadamente el mismo peso de biodiesel que de aceite y el restante en glicerina [28].
El biodiesel se presenta como una alternativa de gran potencial para darle mayor valor
agregado a los aceites, en especial al aceite de soja, tanto en Argentina como en la
región, ya que Argentina, Paraguay y Brasil son los mayores productores de esta
oleaginosa.
En argentina, la capacidad instalada es de 4.590.489 toneladas, distribuida en un 76%

por grandes industrias y un 24% entre las PyMEs, la distribución por provincias se puede
apreciar en la tabla 3.5.
Tabla 3.5. Capacidad instalada para la producción de biodiesel en Argentina.

GRANDES PLANTAS PYMES TOTAL GENERAL
PROVINCIA Cantidad Toneladas Cantidad Toneladas Cantidad Toneladas
Santa Fe 10 3.295.000 6 312.400 16 3.607.400
Buenos Aires 0 - 9 382.000 9 382.000
Santiago del
1 200.000 0 - 1 200.000
Estero
San Luis 0 - 1 96.000 1 96.000
Neuquén 0 - 1 80.000 1 80.000
Entre Rios 0 - 3 125.089 3 125.089
La Pampa 0 - 2 100.000 2 100.000
TOTALES 11 3.495.000 22 1.095.489 33 4.590.489
Elaborada a partir de datos publicados en Anuario 2016 publicado
por el Instituto Petroquímico Argentino (IPA)[26].
El Biodiesel producido por Argentina se exporta casi en su totalidad, siendo la Unión

Europa el principal mercado consumidor abarcando el 89% del total producido. El
porcentaje restante se emplea en la mezcla con Diesel, el cual debe contener un 10% de
Biodiesel por normativa.
En la figura 3.17 se muestra la producción de biodiesel en argentina desde el año 2008

hasta 2015. Se realizó también una línea de tendencia para proyectar la producción de
biodiesel a futuro, en un periodo de 5 años. Adicionalmente se analizó la demanda de
metanol por parte de la industria de biodiesel.
El cálculo se realizó considerando la relación másica de metanol y biodiesel en 0,15/1

[28]:
DEMANDA METANOL=0,15∗PRODUCCION DE BIODIESEL

Produccion de biodiesel Linear (Produccion de biodiesel)

Consumo de metanol
12 550,000
500,000
Produccion de Biodiesel toneladas
Consumo de metanol en toneladas

10 450,000
400,000
8
350,000
300,000
6
250,000
200,000
4
150,000
2 100,000
50,000
0 -
Figura 3.17.Producción de biodiesel y consumo de metanol correspondientes,

Proyecciones 2015-2020. Elaborado a partir de datos extraídos de del Anuario 2016
publicado por el Instituto Petroquímico Argentino (IPA) [26].
La producción de biodiesel muestra una tendencia creciente a lo largo de los años,

presentado dos caídas en los años 2013 y 2015. En el año 2013 un encarecimiento en los
aranceles a la importación de biodiesel por parte de la Unión Europea significo una
disminución en su compra por el aumento asociado a la nueva tarifa de importación. La
disminución de la demanda impacto directamente en la producción nacional. En el 2015
se registró una producción de 1.800.000 toneladas, un 29,5% menos que el año anterior,
resultante de los altos impuestos a las importaciones fijados por parte de la Unión
Europea y, además, a la caída del precio mundial del Diesel a partir del petróleo. A pesar
de esto, el mercado de biodiesel en argentina se mantiene optimista, debido a la posible
disminución en las aranceles en la UE por el fallo a favor por parte de la Organización
Mundial de Comercio (OMC) y al aumento del corte de biodiesel en el diesel, como ya se
observó en el porcentaje de alcohol en las naftas, lo que incrementaría la demanda
interna de biodiesel [29,30].
Las proyecciones indican un aumento en la manufacturación de biodiesel que para el año

2020 implicarían 509.000 toneladas de metanol por año es decir 59.000 toneladas de
metanol por encima de la capacidad instalada del país. Se concreta entonces, mediante
este análisis que la capacidad instalada del proyecto será de 50.000 toneladas por año.

3.3 CONCLUSIONES DEL CAPITULO
Se recolecto la información requerida para la realización de este capítulo, el cual permitió

un análisis sobre el potencial de este proyecto mediante el estudio de mercado del
metanol y de sus insumos, tanto a nivel mundial como en el país de esta forma cumplir
con los objetivos establecidos.
En los que respecta al gas natural como materia prima, se determinó que en el país, su
producción y costo es independiente del mercado mundial, actualmente el precio de este
se encuentra en aumento debido al aumento de las importaciones desde Bolivia,
impactando directamente en el precio final del metanol. Salta al ser una provincia gasífera
posee tarifas de gas natural menores que otras provincias del Norte, las cuales son aun
menores si se ubica la planta en cercanía al gasoducto para su conexión directa,
condiciones que reúnen la región norte de la provincia en localidades como Campo
Durán, Departamento de San Martín.
El análisis del mercado del metanol muestra claramente que se trata de un insumo de
gran demanda mundial, concentrada en el continente asiático, por lo que para la
exportación se debe contar con una ubicación estratégica que permita la salida del
producto hacia el océano pacifico, pudiendo llegar así hacia el mercado asiático, Salta se
presenta como un punto geográfico estratégico con salida a los puertos de Chile
conectados directamente a Asia.
El mercado interno se presenta también como un mercado atractivo, con proyecciones de

consumo sin suplir superiores a las 59.000 toneladas anuales.
Se concluyó, entonces, la implementación de una planta con capacidad para 50.000

toneladas anuales, destinadas al mercado interno y regional (Paraguay y Brasil) con la
posibilidad de exportar el volumen no comercializado mediante la exportación con Asia a
través del Chile.

3.4 BIBLIOGRAFIA
[1] BP GLOBAL – Estadísticas globales. Disponible en línea a través del

enlace:http://www.bp.com/en/global/corporate/energy-economics/statistical-
review-of-world-energy/natural-gas-review-by-energy-type.html. Consultada en
la fecha 10/04/2016.
[2] DIARIO EL PAÍS – “La crisis del gas entre Rusia y Ucrania pone en peligro el
suministro a la UE”. Disponible en línea a través del
enlace:http://elpais.com/diario/2009/01/02/internacional/1230850802_850215.h
tml . Consultado en la fecha 10/04/2016.
[3] Diario el Mundo “Rusia corta el suministro de gas al sudeste de Europa por el
conflicto con Ucrania”. Disponible en línea a través del
enlace:http://www.elmundo.es/mundodinero/2009/01/06/economia/1231236440
.html. Consultada en la fecha10/04/2016.
[4] Energías Renovables – Articulo informativo acerca del panorama sobre
energías renovables en la UE. Disponible en línea a través del
enlace:http://www.energias-renovables.com/articulo/las-renovables-en-europa-
avanzan-a-por-20150616 . Consultada en la fecha 11/04/2016.
[5] M. Hassekieff – “Panorama de las Cuencas Argentina, Programa Gas Plus” En
el marco de las Jornadas de Producción, tratamiento y transporte de gas: El
desafío del Gas no convencional. Disponible en línea a través del enlace:
http://www.iapg.org.ar/sectores/eventos/eventos/listados/presentacionesjornad
as/017.pdf . Consultado en la fecha 14/04/2016.
[6] PEMEX –Informe de Reservas de gas .Disponible en línea a través del enlace:
http://www.pemex.com/files/content/ACFKPF5DbyYJ.pdf.Consultada página
4en la fecha 22/04/2016.
[7] IAPG - Reservas de gas en ArgentinaDisponible en línea a través del enlace:
http://www.iapg.org.ar/estadisticasnew/reservasgaspais2.htm. Consultada en la
fecha 22/04/16.
[8] Ministerio de Energía y Minería de la Nación - Producción de petróleo y gas.
http://www.energia.gob.ar/contenidos/verpagina.php?
idpagina=3299.Consultada en la fecha 25/04/2016.
[9] El Inversor Online - Regulación de los subsidios al gas.Disponible en línea a
través del enlace: http://elinversoronline.com/2015/07/gas-economia-limito-
acceso-a-subsidios-para-las-petroleras-que-compren-activos/. Consultada en
la fecha 2/05/2016.
[10] Proyecto para incentivar la inversión gasífera- Tiempo Argentino.
(http://tiempoargentino.com/nota/64693/el-gobierno-presento-un-plan-para-
subir-la-produccion-de-gas-en-un-17) 3/05/2016

[11] Programa para aumentar la producción de gas en el país – Infobae.

(http://www.infobae.com/2013/02/14/696375-el-gobierno-creo-un-programa-
aumentar-la-produccion-gas-el-pais) 3/05/2016
[12] Matriz Energetica – IAPG. Disponible en línea a través del enlace:
(http://www.iapg.org.ar/estadisticasnew/matrizpais.htm)04/05/2019
[13] Consumo de gas en el pais – IAPG. Disponible en línea a través del enlace:
(http://www.iapg.org.ar/estadisticasnew/consumogaspais2.htm)04/05/2016
[14] Importaciones y Exportaciones de gas en el pais. Disponible en línea a
través del enlace: (http://www.iapg.org.ar/estadisticasnew/impoexporpais2.htm)
04/05/2017
[15] METROGAS - Categorias de Clientes. Disponible en línea a través del
enlace: http://www.metrogas.com.ar/tarifas.php. Consultado en la fecha
04/05/2016.
[16] ECOGAS – Grandes Usuarios. Disponible en línea a través del enlace:
https://www.ecogas.com.ar/appweb/leo/inicio.php?
sitio=centro_grandes_tipos_clientes. Consultado en la fecha 04/05/2016.
[17] S. Gil, P. Givogri, L. Codesiera – “El Gas Natural en Argentina. Propuestas
Período 2016-2025”. Disponible para su descarga a través del enlace:
http://www.camarco.org.ar/File/GetPublicFile?id=3555. Consultado en la fecha
05/05/2016.
[18] ECONOMIA BOLIVIA. Disponible en línea a través del
enlace:http://www.economiabolivia.net/2014/01/09/el-gas-boliviano-exportado-
a-brasil-y-argentina-es-4-mas-barato-que-hace-un-ano/.Consultado en la
fecha2/12/2016.
[19] MMSA- Chapter II: Executive summary. Paginas. 17,18,19 10/05/2016
[20] METHANEX - Investor Presentation 2015. Disponible en linea a traves del
enlace: https://www.methanex.com/sites/default/files/investor/MEOH
%20Methanex%20Presentation%20-%20Dec%202015.pdf. Página 4.
Consultado en la fecha10/05/2016.
[21] METHANEX - Reports Fourth Quarter Results. Páginas 5, 6 12/05/2016
[22] Price-Sheet – Methanex 16/05/2016
[23] Estadísticas de Alcoholes – INV. Reportes desde 2004 hasta 2015
17/05/2016
[24] Salta volvió a exportar – Pesquisa Ciudadana
(http://pesquisaciudadana.com/en-tren-salta-volvio-a-exportar-directamente-al-
mundo/)
[25] Producción transporte y exportación de metanol – YPF
(http://biblioteca.iapg.org.ar/ArchivosAdjuntos/Petrotecnia/2003-
2/Produccion.pdf) 17/05/2016
[26] Anuario Estadístico 2016 – IPA 23/05/2016
[27] MINISTERIO DE ENERGIA Y MINERIA – “Fórmula de cálculo de precio de
biodiesel”. Disponible en línea a través del enlace:
http://www.energia.gob.ar/contenidos/verpagina.php?idpagina=3818.

[28] Manual de Biocombustibles – IICA 24/05/2016

[29] Fallo a favor de la Argentina – Biodiesel
(http://biodiesel.com.ar/9325/biodiesel-la-omc-fallo-a-favor-de-argentina-por-
los-aranceles-de-la-union-europea#more-9325) 25/05/2016
[30] Elevar corte de biocombustibles – Biodiesel
(http://biodiesel.com.ar/9337/el-gobierno-argentino-planea-elevar-del-12-al-22-
el-corte-de-biocombustibles-en-las-naftas-y-el-gasoil#more-9337) 25/05/2016

CAPITULO IV
LOCALIZACIÓN

Indicar el lugar de emplazamiento de la planta de producción de metanol.

Justificar la selección.
4.2 EMPLAZAMIENTO DEL PROYECTO
La disponibilidad de materias primas, mano de obra y distancias con el mercado

consumidor son factores que inciden directamente en las industrias, afectando los
costos totales y hasta pudiendo resultar determinante en la viabilidad o no de un
proyecto. Es por estas razones que la selección de una ubicación favorable de una
industria, que brinde ventajas competitivas es de particular interés en la concepción
de un proyecto. [1]
Como lugar de emplazamiento para la planta de metanol se eligió la localidad de

Campo Duran, ubicada en el municipio de Aguaray, departamento Gral. José de San
Martin, provincia de Salta.
En el presente capitulo se detallan las razones que justifican la localización de dicha

planta.
4.2.1 PROXIMIDAD CON LOS CENTROS DE APROVISIONAMIENTO DE

MATERIAS PRIMAS.
La materia prima utilizada para la producción de metanol es una mezcla de hidrogeno y
monóxido de carbono que se obtiene a partir de gas natural, vapor de agua y oxígeno [2].
4.2.1.1 Gas Natural.

El gas natural extraído de la cuenca noroeste es trasportado a través de gasoductos de
24 pulgadas de diámetro hacia la destilería Refinor, ubicada sobre la ruta provincial 54 en
Campo Durán departamento San Martín, donde confluye con el gasoducto proveniente de
Madrejones, Bolivia, para ser acondicionado y despachado hacia el sistema de transporte.
La empresa trasportista TGN (Transportadora de Gas del Norte) es la encargada del

traslado y distribución del gas natural hacia los centros de consumo. El sistema de
transporte está compuesto por dos gasoductos troncales que conforman una red que
abastece a catorce provincias argentinas [3].Uno de ellos, el gasoducto norte, recorre
1.454 km entre Campo Durán (Refinor) y la planta compresora San Jerónimo (provincia
de Santa Fe), este sistema posee una capacidad de inyección de 26 MMm3 diarios y los
contratos de transporte firme totalizaron, a fines de diciembre de 2014, en 23,2 MMm3/día
(Transportadora de Gas del Norte S.A., 2.016). El gasoducto Centro Oeste recorre 1.121
km y conecta el yacimiento de Loma La Lata (provincia de Neuquén) con San Jerónimo.

Debido al gran consumo de gas natural que requiere la planta, el aprovisionamiento de

esta materia prima se realizará mediante la compra directa al productor en el punto de
ingreso al sistema de transporte7, utilizando los servicios de transporte de la empresa
transportista TGN, de tal manera que los costos de adquisición del gas natural sean los
menores posibles y también para aprovechar la alta presión que presenta el mismo en los
ductos y que es necesaria para el proceso. En la Figura 4.1, se detalla el recorrido del
gasoducto norte en el noroeste argentino [4].
Figura 4.1. Sistema de transporte y distribución de gas en el norte de la provincia de

Salta. Fuente: ENARGAS, agosto 2016.
7
Se refiere al gas ya acondicionado para uso industrial o doméstico. Comparado con el gas de
pozo, el precio del gas en el punto de ingreso al sistema de transporte es mayor debido a que se
incluyen costos por tratamiento, compresión y transporte del mismo.

4.2.1.2 Oxigeno.
El oxígeno será obtenido a partir del aire, el cual está compuesto en un 21% de este gas
mediante una instalación de adsorción por balanceo de presión o PSA (Pressure Swing
Adsorption) ubicada en las cercanías de la planta [5].
4.2.1.3 Agua.
El agua es un recurso muy importante para el proyecto, ya que además de ser usada
como servicio auxiliar, es materia prima para la obtención del gas de síntesis, por lo que
es de vital importancia que se disponga de un suministro continúo de agua. La proximidad
con el dique Itiyuro permitirá un abastecimiento constante de agua potable para la planta
[6].
4.2.2 PROXIMIDAD CON LOS CENTROS DE CONSUMOS PREVISTOS

PARA LA PRODUCCIÓN DEL PROYECTO
El principal mercado para el uso del metanol en Argentina y en la Región está en la
manufactura de biodiesel y formaldehido, como se vio en el capítulo III.
Un emplazamiento en Campo Duran asegura distancias razonables a las industrias

VILUCO SA, ubicada en el parque industrial de la ciudad de Frías, provincia de Santiago
del Estero [7], y QUIMICA NOVA, situada en Caimancito, Jujuy.
El noroeste del país, es una región dedicada al cultivo de oleaginosas, Tucumán posee un
50% de su territorio de cultivo cubierto de soja, además Salta también produce grandes
cantidades de esta oleaginosa, lo que favorece la futura instalación de nuevas plantas
productoras de biodiesel [8].
La disponibilidad de transportes multimodales (viales y ferroviarios) existentes en la

provincia, es otro factor positivo de la ubicación, debido a que facilita el traslado del
producto para un consumo interno o para exportación utilizando las carreteras y vías
ferroviarias que se muestran en las figuras 4.2 y 4.3 correspondientes al corredor
bioceánico ZICOSUR8 [9].
8
Es un extenso y completo sistema de Transporte Multimodal, de aproximadamente 2.600 km. de
extensión, comprendido entre los paralelos 20º y 30º de latitud Sur y los Océanos Atlántico y
Pacífico de Sudamérica.

Figura 4.2. Corredor bioceánico ZICOSUR. Corredores viales. Fuente www.zicosur.org.ar
Figura 4.3. Corredor bioceánico ZICOSUR. Corredores ferroviarios. Fuente

www.zicosur.org.ar
4.2.3 DISPONIBILIDAD DE INFRAESTRUCTURA NECESARIA PARA EL

PROYECTO
Los servicios auxiliares como energía eléctrica, agua tratada y combustible serán
provistos por la destilería Refinor, ubicada en cercanías al emplazamiento dela planta. Los

proyectos ya existentes de anilina, etileno y amoniaco brindan la posibilidad de formación

de un polo petroquímico, que permitirá solucionar problemas de transporte, reducir costos
de producción, integrar servicios auxiliares y un mejor uso de la infraestructura en
general,de tal manera que aumenten los beneficios económicos de cada planta que
compone el polo petroquímico[10].
4.2.4 DISPONIBILIDAD DE MANO DE OBRA

Los operarios que trabajarán en la planta serán tomados del mismo municipio o de
aquellos que se encuentren cercanos, logrando aprovechar la experiencia de los
trabajadores que fueron dados por retiro voluntario de la empresa Refinor como parte de
su plan de reducción de personal [11]. En la actualidad, es preocupante la situación de las
fuentes laborales directas e indirectas que genera la empresa en la localidad de Campo
Duran, esto se debe a que parte instalaciones del complejo se encuentra inactivas por la
escases de ingreso de materia prima desde Bolivia, ya que la misma, el año pasado
inauguró su planta de refinado de gas natural, reduciendo los volúmenes de exportación
del gas natural crudo hacia el país. De esta manera, la implementación de la planta de
producción de metanol generará un crecimiento favorable en la economía de la región y
en la calidad de vida de la sociedad, mediante la creación de puestos de trabajo para la
población zonal.
En el caso de no disponer mano de obra capacitada para trabajos específicos, se tomará

profesionales de la Universidad Nacional de Salta.
4.2.5 COSTO Y DISPONIBILIDAD DE TERRENOS

La ubicación de la planta de metanol es colindante a Refinor, donde existen dos parcelas
alternativas disponibles cuyos números de catastros son 24.611 (plano 1.906, figura 4.4) y
25.516 (plano 2.023, figura 4.5), de tres y seis hectáreas respectivamente (Dirección Gral.
de Inmuebles, 2.016). El precio de los terrenos se encuentra entre 12 y 15 U$$ el metro
cuadrado (Cesar Augusto Propiedades, 2.016) [12].

Figura 4.4 Vista satelital de parcela con n-úmero de catastro 24.611. Fuente: Google
Maps, agosto 2016.
Figura 4.5 Vista satelital de parcela con número de catastro 25.516. Fuente: Google
Maps, agosto del 2016.
4.3. BIBLIOGRAFIA.
[1] Ing. Orlando Domínguez, Ing. Julieta Martínez Apunte - “Curso Localización” año
2015.
[2] Ing. Viviana Murgia - Apuntes de la cátedra Optativa II Petroquímica.
[3] TRANSPORTISTA GAS DEL NORTE (TGN). Disponible en línea a través del
enlace: http://www.tgn.com.ar/home/. Consultado en la fecha 03/04/2016
[4] ENARGAS - Mapa distribución de gasoductos en salta. Disponible en línea a
través del enlace: http://www.enargas.gov.ar/_blank.php?
iFrame=/Publicaciones/Mapas/Atlas/Sal.pdf.Consultado en la fecha 3/4/2016.
[5] WIKIPEDIA - “Aire“. Disponible en línea a través del enlace:
https://es.wikipedia.org/wiki/Aire.Consultado en la fecha 07/04/2016.
[6] WIKIPEDIA -“Rio Itiyuro”.Disponible en línea a través del enlace
https://es.wikipedia.org/wiki/R%C3%ADo_Itiyuro. Consultado en la fecha
07/04/2016.
[7] VILUCO - Planta de Biodiesel. Disponible en línea a través del enlace:
http://grupolucci.com.ar/viluco/planta-industrial/#a. Consultado en la fecha
10/04/2016.

[8] BOLSA DE COMERCIO DE ROSARIO - Informe económico sobre el cultivo de

soja. Disponible en línea a través del enlace:
https://www.bcr.com.ar/Pages/Publicaciones/infoboletinsemanal.aspx?
IdArticulo=965.Consultado en la fecha 15/04/2016
[9] Ubicación del corredor bioceánico. Disponible en línea a través del enlace:
http://www.romerojuancarlos.com.ar/gobernador-de-salta/economia-y-
empleo/corredor-bioceanico-zicosur/.Consultado en la fecha 17/4/2016.
[10] REFINOR. Disponible en línea a través del enlace:
http://www.refinor.com/info.asp?nivel1=7&nivel2=40. Consultado en la fecha
16/04/2016.
[11] DIARIO EL TRIBUNO - “En Campo Duran, Refinor entró en crisis: retiros y paro”.
Disponible en línea a través del enlace:http://www.eltribuno.info/en-campo-duran-
refinor-entro-crisis-retiros-y-paro-n690804.Consultado en la fecha 16/04/2016
[12] GOOGLE MAPS - Campo Duran. Disponible en línea a través del enlace:
https://www.google.com.ar/maps/place/Campo+Dur%C3%A1n,+Salta/@-
22.2028949,-63.6874595,4498m/data=!3m2!1e3!4b1!4m5!3m4!
1s0x940f224747065fc1:0x7d27f62f5a168826!8m2!3d-22.2008491!4d-
63.6680206.Consultado en la fecha 16/04/2016.
CAPITULO V
SINTESIS DE
PROCESO

5.1 OBJETIVOS DEL CAPITULO.
Los objetivos planteados en este capítulo son:
Describir los diferentes procesos y tecnologías aplicables en la producción de gas de

síntesis y su conversión a metanol y disponibles en el mercado actual, sopesando sus
ventajas y desventajas, para seleccionar el proceso más adecuado.
5.2 PROCESO DE PRODUCCION DE GAS DE SINTESIS.
El gas de síntesis, también denominado gas de agua 9 o syngas, es una mezcla gaseosa
de monóxido de carbono (CO) e hidrogeno (H2), que se emplea para sintetizar una gran
cantidad de productos, Figura 5.1, que van desde compuestos orgánicos, inorgánicos y
combustibles líquidos, hasta su uso como agente reductor en la obtención de hierro y de
vidrios.
Figura 5.1. Árbol de síntesis de productos a partir del gas de síntesis. Fuente
http://wastetoenergysystems.com/category/gasification/
9
Denominado así debido a su obtención mediante la reacción de hidrocarburos con vapor de agua
a elevadas temperaturas.

En la obtención de gas de síntesis se puede emplear diferentes compuestos orgánicos

como, hidrocarburos (metano, etano, naftas o fuel oil), también se puede obtener a partir
del carbón, reduciendo el impacto ambiental mediante la transformación de este
combustible, altamente contaminante cuando se quema directamente; y a partir de
fuentes renovables como biomasa y la madera [1].
A escala industrial, se trabaja con hidrocarburos líquidos y gas natural, siendo preferido el
empleo de gas natural como materia prima debido a que implica costos menores, como se
muestra en las Tablas 5.1 y 5.2, donde se compara un mismo proceso empleando gas
natural y nafta. Los países que emplean fuentes liquidas son aquellos que no poseen
disponibilidad de gas natural [2].
En argentina se dispone de gas natural, por lo que se procede a utilizarlo como materia
prima.
Tabla 5.1 Producción de gas Tabla 5.2 Producción de gas

de síntesis. Reformado de Gas de síntesis. Reformado de
Natural Naftas
Obtenido a través de Información Tecnológica Vol. 5 N°2 año 1994, pág.

La conversión del gas natural a gas de síntesis se efectúa, principalmente, a partir de tres
tecnologías básicas que difieren entre ellas por las reacciones que acontecen y la forma
en que se aporta el calor necesario para que se produzcan las reacciones químicas. Estos
procesos son:
Reformado catalítico con vapor.

Oxidación parcial.
Reformado seco.
Proceso auto térmico.

Las características inherentes de cada una de estas tecnologías se describen a

continuación.
5.2.1 TECNOLOGÍAS BÁSICAS PARA LA PRODUCCIÓN DE GAS DE

SÍNTESIS.
5.2.1.1 Reformado catalítico con vapor.
Consiste en la reacción catalítica endotérmica, entre un hidrocarburo y vapor de agua.
Este método trabaja de forma correcta cuando la alimentación está compuesta por
hidrocarburos livianos, de preferencia gas natural. Las principales reacciones químicas
que ocurren son:
(4 n−m) (4 n+m) ( 4 n−m)

Cn Hm+ H 2 O→ C H4+ C O2 (5.1)
4 8 8
kJ
C H 4 + H 2 O ↔CO +3 H 2 ∆ H =206 (5.2)
mol
kJ
CO+ H 2 O ↔C O 2 + H 2 ∆ H=−40 (5.3)
mol
La reacción 5.1 es exotérmica y se completa prácticamente entre 400 a 600°C; esto

significa que los hidrocarburos superiores se convierten rápidamente a metano. Esta
reacción permite el empleo de diferentes tipos de hidrocarburos para la producción de gas
de síntesis, pero se limita, por razones de eficiencia, a hidrocarburos gaseosos y líquidos
livianos.
La reacción 5.2 es altamente endotérmica y ocurre con un aumento en moles de producto,

esto implica por el principio de Le Chatellier, que el proceso se verá favorecido a altas
temperaturas y bajas presiones .Es durante esta reacción que se forma gas de síntesis.
La reacción 5.3 es ligeramente exotérmica y se conoce como reacción “shift y resulta de
interés en la síntesis de hidrogeno ya que permite la conversión del CO [2].
En la figura 5.2 se describe un proceso de obtención de gas de síntesis para la

producción de hidrogeno, al ser la reacción endotérmica se requiere suministrar calor
externo mediante un horno [6].
El proceso consta básicamente de las siguientes etapas: desulfuración del gas natural
(debe tener menos de 1 ppm en S- para evitar el envenenamiento del catalizador),
conversión catalítica y recuperación del calor.

Figura 5.2. Proceso de reformado con vapor para la producción de gas de síntesis, se
muestra la etapa de prereformado. Extraido de ToyoEngineeringCorporation.
Las condiciones operativas del reactor dependen del uso que se destina al gas de
síntesis, las presiones pueden variar de 2 a 30 atm, la relación vapor/hidrocarburo desde
2 a 6 y la temperatura entre 400°C a 500°C a la entrada del reactor y 800-850°C a la
salida, de tal forma que la temperatura exterior del tubo en esa zona puede llegar a los
1000°C [2]. En la tabla 5.3 se expone los valores de la constante de equilibrio para la
reacción 5.2.
Tabla 5.3 Kp a diferentes temperaturas para la reacción 5.2

Temperatura (°C) Kp
427 2,66E-4
527 1,30E-2
627 1,31E
727 0,34E2
827 3,61E2
927 2,49E3
Elaborado a partir de información obtenida deRomero L. Cesar, “La industria
petroquímica” Universidad Nacional de Salta, 1985 [3].
El catalizador de reformado se presentan bajo la forma de anillos Rasching o similar,

están compuestos de óxidos de níquel soportado sobre alúmina y con oxido de magnesio
o potasio como promotor de electrones [2].
Las ventajas de este proceso son:
Permite el empleo de hidrocarburos más pesados (naftas de hasta 200°C de punto

final de ebullición), debido a la reacción de conversión a metano.
En este proceso se evita la degradación del metano formando carbón.
Las desventajas del reformado con vapor son:
Relación H2/CO de 3:1, la cual es inadecuada para el proceso de síntesis de

metanol.
Conversión del metano limitada por el equilibrio de reacción, no lográndose una
conversión completa de este.

Reacción altamente endotérmica, que implica el suministro de calor de una fuente

externa.
5.2.1.2 Oxidación parcial.

La oxidación parcial o combustión parcial, es la reacción entre la materia prima, que
puede ser sólida, gaseosa y liquida, con oxígeno en proporción estequiometria para evitar
la reacción completa que genera solo dióxido y agua.
Analizando para el metano, las reacciones que se desarrollan dentro de un reactor de

oxidación parcial son las siguientes:
1 kJ
C H 4 + O 2 →CO +2 H 2 ∆ H =−35 (5.4)
2 mol
3 kJ
C H 4 + O 2 → CO+2 H 2 O ∆ H=−124,1 (5.5)
2 mol
C H 4 → C+2 H 2 (5.6)
Las reacciones de combustión (5.4) y (5.5), son altamente exotérmicas generando una
gran cantidad de calor, se alcanzan valores de conversión de metano cercanos al100% y
temperaturas de 950°C a 1250°C.
La reacción (5.6) de descomposición del metano constituye la reacción no deseada. La

presencia de CO2 yH2O permite, en cierta medida, combatir la formación de carbón. Es
posible obtener un efluente gaseoso con bajo contenido de metano y evitar la formación
de carbón ajustando la relación inicial O2/CH4 [2].
En la tabla 5.4 se muestra los valores de las constantes de equilibrio de las reacciones
5.4, 5.5 y 5.6 para diferentes temperaturas.
Tabla 5.4 Kp a diferentes temperaturas para la reacción 5.4, 5.5 y 5.6

Temperatura (°C) Kp
5.4 5.5 5.6
25 1,41E15 1,75E95 1,26E-9
93 1,07E14 2,01E78 3,87E-7
260 4,34E12 1,73E55 1,26E-3
538 5,77E11 8,02E37 8,46E-1
816 2,45E11 2,51E29 2,46
1093 1,49E11 2,12E24 1,91E2
Elaborado a partir de información obtenida de Romero L. Cesar, “La industria
petroquímica” Universidad Nacional de Salta, 1985 [3].

Las ventajas del proceso son:
Produce gas de síntesis en una relación menor a 3:1.

Se producen reacciones exotérmicas, no requiriendo suministro externo de calor.
Conversión casi completa de metano alimentado.
Las desventajas del proceso son:
Formación de coque.
Cuando el gas de síntesis se requiere para la producción de metanol, es necesario
emplear de oxígeno puro ya que en el caso de usar aire gases inertes como el
nitrógeno implicarían una conversión menor y un incremento muy grande en el
volumen del reactor.
Las tecnologías de oxidación parcial de fracciones petrolíferas y gas natural pueden ser
térmicas (Texaco, Shell) o catalíticas (montecatini, Kopper-Totzk, OniaGegi). La
temperatura del reactor varía entre 1100 y 1500°C, la presión entre 1 y 130 atm y la
relación de alimentación depende de la composición que se desee del gas de síntesis [2].
En la figura 5.3 se observa el diagrama para el proceso MPG (MultiPurposeGasification)

de oxidación parcial. Al ser la reacción de oxidación parcial altamente exotérmica, se
puede aprovechar esta energía para calentar corrientes o generar vapor [9].
Figura 5.3. Diagrama de proceso MPG de oxidación parcial para la obtención de gas de
síntesis. Extraído del artículo “MPG - LURGI MULTI PURPOSE GASIFICATION:
APPLICATION IN "GAS-GASIFICATION [9]”.

5.2.1.3 Reformado seco.

Consiste en el empleo de dióxido de carbono para producir gas de síntesis en reacción
con metano a temperaturas superiores a los 600°C sobre catalizadores de Níquel, el
proceso entonces requiere una fuente que suministre calor externamente [4,5].
kJ
C H 4 + C O 2 → 2CO +2 H 2 ∆ H =60 (5.7)
mol
Produce una baja relación de H2/CO la cual varía entre 1 a 2

No requiere vapor ni oxígeno.
Desventajas:
Requiere un suministro externo de calor.

Se debe disponer de una fuente económica de CO2.
5.2.1.4 Proceso autotérmico.

El proceso autotérmico es una combinación de oxidación parcial y reformado con vaporen
un mismo reactor (Figura 5.4) sobre un catalizador de níquel. La alimentación puede ser
gas natural, LPG o nafta, con o sin adición de CO2.
Una mezcla de hidrocarburos, CO2 y vapor se precalienta y se alimenta a un quemador en

la parte alta del reactor y junto al oxigeno precalentado, produciéndose la reacción 5.4 de
manera espontánea. El calor resultante, aporta la energía requerida para que se produzca
la reacción 5.2 de reformado con vapor. Las combinaciones de estas reacciones
exotérmicas y endotérmicas, permite que el reactor funcione sin aporte de energía ni
unidades de refrigeración, se auto regula y por ello se denominan reactores autotérmicos.
El gas de síntesis abandona la unidad a una temperatura comprendida entre 850°C y

1050°C. El calor en el gas producto puede ser utilizado para la generación de vapor y/o
para precalentar la alimentación al proceso. La presión de operación típica de estas
unidades es de 20-35 atm, aunque puede ser superior.
El proceso es de particular interés cuando se desea flexibilidad en la alimentación; cuando

la alimentación es gas natural, LPG nafta, gases provenientes de refinados olefínicos o
gases de salida de hornos de coque; cuando se dispone de oxigeno de bajo costo [2].

Figura 5.4. Reactor de reformado autotérmico. Extraido de Jonhson Matthey Davy

Technologies [7].
Flexible en cuanto a la alimentación.

La presencia de agua reduce la deposición de carbón.
Las relaciones H2/CO pueden ajustarse dependiendo de la alimentación de
oxígeno.
Trabaja de forma isotérmica.
El reactor es de menor tamaño que uno de reformado catalítico.
Las desventajas del proceso autotérmico son:
Requiere oxígeno puro

Requiere vapor para alimentar el reactor.
Diseño del reactor más complejo.
5.2.2 PROCESOS DE MAYOR COMPLEJIDAD PARA LA PRODUCCIÓN

DE GAS DE SÍNTESIS.
En los procesos convencionales de reformado catalítico con vapor y oxidación parcial se
genera gas de síntesis con una relación H2/CO de 3/1 y 2/1 respectivamente, y aunque
estas proporciones son adecuadas para los usos tradicionales como es la obtención de
metanol, síntesis de amoniaco y producción de hidrogeno, difícilmente son empleadas a
nivel industrial sin modificaciones ,debido a la necesidad de reducir costos, aumentar la
eficiencia energética, generar mezclas H2/CO en proporciones 2/1 o menores sin
formación de carbón, o para mejorar la transferencia de calor. Compañías como ICI,
SHELL, LURGI, TOPSHOE, MCDavy, entre otras se dedican a la mejora de los procesos

para la síntesis de gas natural, algunos de los procesos desarrollados por estas
compañías son [2]:
Proceso SPARG.
Proceso SHELL.
Proceso GIAP.
Proceso EXXON.
Proceso GHR y ATR combinado.
5.2.2.1 Proceso SPARG.

Este proceso fue desarrollado por Topsoe, en el cual se inyecta CO 2 en la alimentación,
que puede provenir de otras plantas o bien ser reciclado de los gases de salida del
reformador.
Además el proceso SPARG (sulfurPassivatedReforming) resuelve el problema de la

formación de carbón mediante lo que los autores llaman “ensemble control” que produce
el bloqueo de los centros activos para la formación de carbón, a la vez que se mantienen
suficientes centros activos para la reacción de reformado. Este efecto se obtiene
añadiendo azufre a la alimentación del proceso de manera controlada, sacrificando área
catalítica en pos de evitar la formación de carbón.
Frente al reformado catalítico con vapor, el proceso SPARG se muestra superior en

relación a la cantidad H2/CO produciendo gases en relación de 1,5 a 0,7 [2].
5.2.2.2 Proceso SHELL.

Este proceso contempla dos etapas: la primera es un reformado catalítico con vapor y la
segunda comprende una oxidación parcial catalítica con oxígeno.
Además, el dióxido de carbono generado en la segunda etapa, se recicla a la primera

para regular la relación H2/CO en el gas de síntesis, pudiéndose lograr así relación de
2,4/1 (Shell, 1987) [2].
5.2.2.3 Proceso GIAP.

Al igual que el proceso SHELL contempla dos etapas: reformado con vapor y oxidación
parcial pero emplea aire enriquecido con oxígeno. El procesos GIAP, desarrollado por ICI,
resulta más económico que otros que emplean solo oxígeno puro, pero tiene como
complicación que el nitrógeno diluye la mezcla de gas de síntesis dificultando su
utilización para la síntesis de metanol [2].
5.2.2.4 Proceso EXXON.

El proceso EXXON, desarrollado por EXXON MOVIL, consiste en la obtención de gas de
síntesis por reacción entre metano, vapor de agua y oxígeno, en un lecho fluidizado en el
cual el calor necesario para el reformado es aportado por la combustión.
Se minimiza el arrastre del catalizador de níquel con el objeto de mantener la conversión

ya que la presencia mínima de este en la zona fría catalizaría la reacción inversa [2].

5.2.2.5 Proceso combinado GHR y ATR combinado.

Consiste en la combinación de dos tecnologías, GHR (Gas heated Reforming) y ATR
(Reactor Autotérmico) como se describe en la figura 5.5. En el reactor GHR se produce el
reformado con vapor, mientras que en el reactor ATR ocurre principalmente la oxidación
parcial del metano.
El reactor GHR requiere un suministro de calor, el cual se suple empleando la corriente de

productos que sale del reactor autotérmico. Con esta configuración se evita la
construcción del horno de reformado con vapor y se aprovecha la energía calorífica
producida en el rector ATR [7].
Figura 5.5. Proceso GHR en combinación con ATR. JM Davy Technologies [7].
5.3 PROCESOS DE SINTESIS DE METANOL.
La mezcla de H2 y CO reacciona sobre catalizadores de Cu/Zn/Al2O3según las reacciones:

shift (5.8), hidrogenación del dióxido de carbono (5.9) e hidrogenación del
monóxido de carbono (5.10) produciendo las reacciones siguientes:
kJ
CO+ H 2 O ↔C O 2 + H 2 ∆ H=−40 (5.8)
mol
kJ
C O 2 +3 H 2 ↔ C H 3 OH + H 2 O ∆ H =−50 (5.9)
mol
kJ
CO+ 2 H 2 ↔C H 3 OH ∆ H =−92 (5.10)
mol
Las reacciones de síntesis de metanol son exotérmicas, siendo favorables a bajas

temperaturas y altas presiones desde el punto de vista termodinámico. Sin embargo no se

trabaja a bajas temperaturas ya que disminuye las velocidades de reacción, hasta

prácticamente hacerlo inviables, por lo que se trabaja con temperaturas por encima de
150°C y presiones elevadas de 80 atm o superiores [3].
Es importante el empleo de catalizadores selectivos para conducir la reacción a la síntesis

del producto deseado ya que estos influyen en las velocidades de reacción y por lo tanto
permiten reducir las presiones en el proceso.
Los procesos de síntesis de metanol a nivel industrial pueden dividirse en dos tipos,
procesos de alta presión y procesos de baja presión. En los procesos de alta presión se
operan con valores superiores a los 100 bares de presión, mientras que las plantas de
baja presión trabajan con presiones entre los 50 y 100 bares [11].
Las plantas de alta presión fueron empleadas en los comienzos de la industria del
metanol, siendo reemplazadas posteriormente por las plantas de baja presión debido al
desarrollo de catalizadores más selectivos como los de cobre y zinc, ya que la operación
resulta más económica. Sin embargo los procesos de alta presión continúan vigentes
cuando se requiere una producción de metanol elevada (un millón de toneladas por año)
[2].
Compañías como ICI, LURGI, TOPSOE desarrollaron distintos procesos industriales a

baja presión, los cuales se diferencian principalmente en el tipo de reactor incorporado.
5.3.1 Tipos de reactores de conversión de metanol.

Existen tres tipos comerciales de reactores de síntesis de metanol, estos son: reactores
tubulares con hervidores de agua (a), reactores tipo quench (b) y reactores tipo
adiabáticos (c). Los tres tipos de reactores son construidos considerando la forma de
extracción del calor generado por las reacciones altamente exotérmicas de la síntesis de
metanol [13]
El diseño y funcionamiento de los reactores tubulares es similar al de un intercambiador

de calor de carcaza y tubo en donde la alimentación ingresa al reactor y recorre tubos
interiores rellenos de catalizadores generando calor, el cual es removido empleando una
corriente de agua en ebullición a alta presión, el cual circula por el espacio entre la
carcasa y el exterior de los tubos. Se genera vapor a alta presión que puede ser
empleado para la generación de energía.
Los reactores de tipo quench son reactores de lechos empacados distribuidos a modos de
platos en una torre. La alimentación, la cual posee una temperatura inferior a los 200°C se
divide en distintas corrientes que son inyectadas en cada lecho catalítico, mezclándose
con la corriente de productos generada en el lecho anterior, de esta forma se consigue
mantener la temperatura estable, pero el funcionamiento de este tipo de reactor no puede
ser considerado isotérmico ya que cada lecho se presenta un perfil de temperatura [8].

El reactor de tipo adiabático es similar en diseño al reactor tipo quench con la diferencia
que toda la alimentación se ingresa por cabeza y el enfriamiento se realiza
mediante serpentines internos por donde circula fluido refrigerante.
En la figura 5.6 se observan los perfiles de conversión frente a la temperatura para los
tres tipos de reactores
Figura 5.6. Perfiles de concentración de metanol en la corriente de

productos frente a la temperatura. Reactor tubular (a), Reactor tipo quench
En la tabla 5.5 se muestran las características para los reactores empleados por distintas
(b) y reactor tipo adiabático (c) [13].
compañías, así como sus ventajas y desventajas.

Tabla 5.5. Comparación de características de los diferentes reactores
5.4 SELECCIÓN DEL PROCESO PARA EL PROYECTO
La selección de la tecnología para la síntesis de metanol es uno de los factores más

influyentes para definir si un proyecto será viable económicamente, es por este motivo
que se debe elegir el proceso que mejor se adapte a las condiciones geográficas y
económicas de manera cuidadosa, teniendo en cuenta cada aspecto positivo y negativo
de las alternativas posibles.
Se decide entonces la selección de un proceso de síntesis de baja presión, ya que esto se

reflejaría en equipos menos costosos disminuyendo los costos de inversión, al mismo
tiempo que se reducirían los costos de operación ya que los costos energéticos para las
etapas de compresión serán menores.
Según este primer criterio, los procesos más favorables son los desarrollados por ICI,
LURGI y Mitsubishi. Si bien, las tecnologías desarrolladas por estas tres compañías

trabajan a presiones menores que otros procesos, poseen características distintivas entre
estos, una de ellas, y que a nuestra consideración resulta de mayor importancia, es el
diseño del reactor. LURGI utiliza reactores de tubo refrigerados y como se aprecia en la
tabla 5.5 esto presenta ventajas en distintos aspectos, como en la eficacia para remover
el calor del reactor, el control de la temperatura en este, menor volumen de catalizador y
costos operativos menores que procesos que emplean otros reactores.
Se decidió el empleo del proceso LURGI de baja presión para el desarrollo del proyecto,
ya que la tecnología LURGI para la síntesis de metanol es empleada actualmente en
Argentina en la planta de YPF y ALTO PARANA, pero combinando con el sistema GHR
de producción de gas de síntesis.
El esquema completo para este proceso se muestra en la figura 5.7

Figura 5.7. Diagrama del proceso de síntesis de metanol, desde las etapas de producción y acondicionamiento de gas de
síntesis hasta su conversión a metanol y purificación. Elaboración propia a partir de información extraída de Theophilus
Arthur “Control Structure Design for Methanol Process y simulación de HYSYS
5.4.1 DESCRIPCIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE GAS DE SÍNTESIS.

Para la conversión del gas natural a gas de síntesis se emplea un proceso combinado,
que utiliza tanto el reformado con vapor (GHR) como oxidación parcial (ATR), este consta
de las siguientes etapas.
1. Desulfuración de la alimentación.
2. Prereformado.
3. Conversión a gas de síntesis:
 Reformado catalítico con vapor (GHR).
 Oxidación parcial y reformado con vapor (ATR).
4. Purificación del gas de síntesis.
5. Re compresión.
TABLA 5.6 Especificaciones de las corrientes previas al pre reformado

Especificaciones Alimentación Calidad del vapor
Sulfuro < 0,1 ppm Sodio < 0,2
Cloruro < 1,0 ppm Cloruro < 0,1
Metales pesados < 1,0 ppm Azufre < 0,1
Silicio < 0,1
5.4.1.1 Desulfuración de la alimentación.

Previo a que el gas natural ingrese a los reactores debe ser desulfurada si se encuentra
fuera de especificaciones, debido a que si la concentración de sulfuro en la alimentación
es mayor a 1 ppm se produce el envenenamiento de los catalizadores en los procesos
posteriores, en la tabla 5.6 se muestran las especificación que deben cumplir la
alimentación antes de ingresar al reactor de prereformado.
Fuente: GBH EnterprisesLtd
El desulfurizador, es un reactor de lecho compacto, en el cual se emplean óxidos de

metales como hierro (Fe), cinc (Zn), Manganeso (Mn) y Vanadio (V), en la figura 5.8 se
muestran las capacidades desulfurantes de diferentes metales [14].
Figura 5.8. Potencial de desulfuración de óxidos metálicos frente a la temperatura.

Extraída de tesis de desulfurizacion de gas natural [14].

En la práctica, se emplea la ferrita de zinc (ZnFe 2O4) ya que combina las buenas
características de los óxidos que la componen en una estructura cristalina de buena
resistencia mecánica. La ecuación 5.10 muestra la reacción que ocurre en la etapa de
desulfuración.
Zn Fe2 O 4 +3 H 2 S+ H 2 → ZnS+ 2 FeS+ 4 H 2 O (5.10)
La regeneración del solido se realiza circulando oxígeno, obteniéndose nuevamente la

ferrita. Esta reacción se muestra en la ecuación 5.11. Se debe tener cuidado ya que se
produce la liberación de gases ácidos, por lo que si no se posee un sistema de captación
es preferible reponer completamente la ferrita de zinc.
13
ZnS+2 FeS + O → Zn Fe2 O 4 +3 S O 3 (5.11)
2 2
5.4.1.2 Pre-reformado.
Una vez tratado el gas, este ingresa al pre-reformador, alimentado con vapor a 500°C
donde se produce la conversión de todos los hidrocarburos superiores presentes a
metano según la reacción 5.1 [9].
El producto abandona el reactor a una temperatura aproximada de 430°C y una presión

de 43,7 bares. Con respecto a los catalizadores del proceso, el pre-reformador emplea
catalizadores de Níquel.
5.4.1.3 Conversión a gas de síntesis.

La corriente que abandona el pre-reformador, compuesta por metano y vapor de agua,
ingresa al reactor GHR, esta mezcla debe tener una relación H 2O/ CH4 de 2/1 a 4/1 por lo
que se inyecta vapor para cumplir estas especificaciones. Dentro del reactor se produce
las reacciones 5.2 y 5.3 sobre un lecho de catalizador de níquel.
La conversión del metano es directamente proporcional a la temperatura, por lo que se

requiere operar a elevada temperatura en el reactor de reformado, pero esta se encuentra
limitada a los costos de inversión en el reactor, ya que a mayor temperatura se requiere
de reactores más resistentes y también va a depender de la temperatura que pueda
suministrar el gas producto que sale del reactor ATR.
El reactor GHR opera a875°C y a 40 bares de presión, estas condiciones corresponden a

los valores obtenidos en el capítulo VII de balance de Materia y son las adecuadas para
obtener la correcta relación H2/CO. El calor necesario para que se produzca el reformado
se obtiene de la corriente que sale del reactor ATR.
La corriente que abandona el reactor GHR contiene una mezcla de CO, H 2, CO2, vapor y
CH4 sin reaccionar, aproximadamente en un 14,5%. Esta mezcla ingresa al reactor ATR
donde se suministra oxígeno para que se produzcan la combustión del metano remanente
en las reacciones de oxidación parcial 5.4 y 5.5.

La presencia de agua y CO2 evita la formación de carbón sobre los catalizadores, en este
reactor se produce también la reacción de reformado aprovechando el calor de las
reacciones de combustión.
En el balance global de energía, el calor producido en las reacciones exotérmicas es

empleado por las reacciones endotérmicas, el reactor funciona entonces de manera
isotérmica sin necesidad de ser refrigerado.
El gas de síntesis obtenido abandona el reactor autotérmico a 1597°C y 38 bar de

presión, ingresando a la sección externa del reactor GHR y abandona este a 500°C y 30
bares de presión.
Este gas debe ser purificado, esto se realiza enfriando el gas para lograr que condense el
agua contenida y es posteriormente extraída del gas mediante un separador.
5.4.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE SÍNTESIS DE METANOL.

5.4.2.1 Condiciones de operación.
Las reacciones de síntesis de metanol son de equilibrio, las condiciones de operación del
reactor junto con el catalizador son fundamentales para poder obtener el mayor grado de
conversión del gas de síntesis alimentado. En la figura 5.9 se muestra la variación de la
conversión frente a la presión, como se mencionó anteriormente (ver punto 5.3) la
conversión se favorece a medida que la presión aumenta, a 10 bar se obtiene una
conversión del 90%, a 70 bar la conversión es casi completa [10].
Figura 5.9. Grado de conversión de gas de síntesis frente a la presión (T=230°C).

Extraídas de “Kinetics and Deactivation in the Methanol Synthesis Reaction” Mahmud
Alam [10].
La conversión frente a la temperatura, presenta un comportamiento inverso, disminuyendo

a medida que aumenta la temperatura como se observa en la figura 5.10.

Figura 5.10. Grado de conversión de gas de síntesis frente a la temperatura (P=70 bar).
Extraídas de “Kinetics and Deactivation in the Methanol Synthesis Reaction” Mahmud Alam
[10]
A pesar de que temperaturas más bajas favorecen la conversión, estas condiciones

resultan adversas para la cinética, ya que la velocidad de reacción se incrementa a mayor
temperatura, en la práctica se busca lograr el mejor balance entre la conversión y la
cinética y por ello se trabaja a la mayor temperatura posible sin afectar demasiado la
conversión, esta temperatura esta entre los 220°C y los 250°C. Se trabajara, debido a
este análisis con un reactor isotérmico operando a 250°C y 70 bares de presión [10].
5.4.2.2 Acondicionamiento del gas de síntesis.

Antes de ingresar al reactor, el gas de síntesis debe ser acondicionado para alcanzar las
especificaciones antes mencionadas, estas son, elevar su presión a 70 bares y
precalentar la mezcla para evitar que esta ingrese demasiado fría al reactor.
Para la compresión se emplean compresores centrífugos debido al caudal que se maneja

y a la relación de compresión con la que se trabaja.
Posteriormente a la etapa de compresión, se realiza un precalentamiento del gas de

síntesis, realizado mediante el aprovechamiento del calor que transporta la corriente que
sale del reactor, este calentamiento se realiza en intercambiadores a contra corriente.
5.4.2.3 Síntesis de metanol.

El gas de síntesis una vez precalentado y a la presión de 80 bares, ingresa al reactor de
metanol por la parte superior. Se decidió optar por un reactor axial tipo LURGI, con
generador de vapor como mecanismo de refrigeración, como se observa en la figura 5.11.

Figura 5.11. Esquema de un reactor tubular LURGI. Fuente S. K. Almeland, K. Å.

Meland and D. G. Edvardsen “Process Design and Economical Assessment of a
Methanol Plant” 2009
Dentro del reactor se produce la conversión del gas de síntesis a metanol, sobre el lecho
de catalizadores del tipo CuO/ZnO/Al2O3, los cuales son favorables para trabajar a
temperaturas bajas y con mezclas compuestas tanto por monóxido de carbono como
dióxido de carbono. En la figura 5.12 se muestra una fotografía de los catalizadores
típicos en la síntesis de metanol.
Figura 5.12. Catalizadores para la síntesis de metanol MEGAMAX 800. Fotografía

extraída de Catálogo de catalizadores CLARIANT [12]
5.4.2.4 Purificación del metanol.
La primera parte de la etapa de purificación consiste en una separación entre el metanol y
los gases no condensables de la corriente, la cual se realiza en un separador flash. El
metanol obtenido en esta etapa se denomina metanol crudo y puede llegar a tener una
pureza del 96%.
Para cumplir con las especificaciones comerciales se debe acondicionar el metanol hasta
a una pureza del 99%, esto implica la realización de una destilación, la cual se lleva a
cabo en torres de destilación. En la purificación de metanol se emplean dos torres de

destilación para poder separar los gases no condensables, los alcoholes pesados y el
agua remanente del metanol.
En la primera torre se obtiene por cabeza compuestos más livianos que el metanol, como
algunos hidrocarburos y gases que no se separaron en la primera etapa, y por fondo una
corriente de metanol y agua al 98% en metanol.
En la segunda torre se obtiene por cabeza el producto final, metanol purificado, con una
concentración final de 99%, y por fondo agua [3].

5.5 BIBLIOGRAFIA
[1] WASTE TO ENERGY SISTEM - “Gasification”. Disponible en línea a través del
enlace:http://wastetoenergysystems.com/category/gasification/.Consultado en
la fecha 02/08/2016.
[2] MIGUEL A. GUTIERREZ, M. PILAR GONZALES, MIGUEL A. LABORDE,
JOSE L. AYASTUY, JOSE I. GUTIÉRREZ “Información Tecnología Vol. 5 N°2”
1994. Disponible en línea a través del enlace: https://books.google.es/books?
id=ZGoe8YJcEYQC&printsec=frontcover&hl=es&source=gbs_ge_summary_r&
cad=0#v=onepage&q&f=false.Paginas desde 16 a 26. Consultado en la fecha
02/08/2016.
[3] ROMERO L. CESAR - “La industria petroquímica” Universidad Nacional de
Salta, 1985.
[4] M. A. OCSACHOQUE“Desarrollo de catalizadores metálicos soportados para
la obtención de gas de síntesis” 2012. Tesis Doctoral. Disponible en línea a
través del enlace:
http://sedici.unlp.edu.ar/bitstream/handle/10915/2768/Documento_completo.pdf
?sequence=1. Páginas desde 11 a 22. Consultado en la fecha 03/08/2016.
[5] MIGUEL A. PEÑA - Producción de Hidrogeno a partir de Gas Natural.
https://www.uclm.es/profesorado/afantinolo/curso%20de
%20catalisis/Puertollano%202007/GasnaturalMP.pdf. Consultado en la fecha
03/08/2016.
[6] TOYO ENGINEERING CORPORATION - “Syngas”. Disponible en línea a
través del enlace:http://www.toyo-
eng.com/jp/en/products/petrochmical/hydrogen/. Consultado en la fecha
04/08/2016.
[7] JOHNSON MATTHEY - Davy Technology “Reforming ATR, GHR, SMR”.
Disponible en línea a través del enlace:http://davyprotech.com/what-we-
do/licensed-processes-and-core-technologies/core-
technologies/refiningdistillation/specification/#tab-content-0. Consultado en la
fecha 04/08/2016.
[8] SEDDETIN S. OZTURK, YATISH T. SHAH “I-C Methanol Synthesis Process”.
Disponible en línea a través del enlace: http://www.fischer-
tropsch.org/DOE/DOE_reports/60054/doe_pc_60054-t9/doe_pc_60054-t9-
C.pdf. Consultado en la fecha 13/08/2016.
[9] GAS PROCESS HANDBOOK- “Synthesis Gas 2004”.Disponible en linea a
traves del
enlace:http://www.aimsgt.com/technicalpapers/GasProcessesHandbook_2004.
pdf. Consultado en la fecha 13/08/2016.
[10] MAHMUD ALAM - “Kinetics and Deactivation in the Methanol Synthesis
Reaction”.Disponible en línea a través del

enlace:https://brage.bibsys.no/xmlui/bitstream/id/388283/6654_FULLTEXT.pdf.
[11] SUNGGYU LEE - “Methanol Synthesis Technology” 1990. Disponible en
línea a través del enlace: https://books.google.com.ar/books?id=Qdnc7uK-
aH8C&pg=PA2&lpg=PA2&dq=Methanol+Synthesis+Technology&source=bl&ot
s=tVMv9vlkyv&sig=RSZxN_tfqWhSYx06xK6okNkgXFM&hl=es-
419&sa=X&ved=0ahUKEwignLyg2-
TQAhXDjywKHVCTA9IQ6AEIPjAE#v=onepage&q=Methanol%20Synthesis
%20Technology&f=false. Consultado en la fecha 15/08/2016.
[12] CLARIANT “Catalysts for petrochemical”.Disponible para su descarga en a
través del enlace: https://www.google.com.ar/url?
sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=1&ved=0ahUKEwi4u-
m1i4TRAhUGDpAKHZLyC3MQFggYMAA&url=http%3A%2F
%2Fwww.clariant.com%2F~%2Fmedia%2FFiles%2FSolutions%2FProducts
%2FBrochures%2FA%2F19%2FActiSorb-
200%2FSyngas.pdf&usg=AFQjCNHVZuIZHOczGD3sEfkyScUwcXHCyg&sig2=
b0K1slyc9IoJzFI-EILWrw&bvm=bv.142059868,d.Y2I&cad=rja. Consultado en
la fecha 15/08/2016.
[13] C. H. BARTHOLOMEW,ROBERT J. FARRAUTO – “Fundamentals of
industrial catalytic processes”, 2006. Paginas desde 393 a 397.
[14] J. F. LORENTE – “Desulfuración de gas de síntesis a alta temperatura y
presión por absorción de óxidos regenerarles”, 2002. Tesis Doctoral.Capítulo 2,
página 33 y 34. Capitulo disponible en línea a través del enlace:
http://www.tdx.cat/bitstream/handle/10803/6424/07CAPITULO2.pdf?
sequence=7. Consultado en la fecha 15/08/2016.

CAPITULO VI
GRADOS DE
LIBERTAD

Los objetivos del presente capitulo son:
Calcular los grados de libertad de todos los equipos involucrados en la síntesis de

metanol.
Calcular los grados de libertad global del proceso de síntesis.
A partir de los grados de libertad calculados, seleccionar las posibles variables que
pueden especificarse para que el proceso se encuentre definido.
6.2 DEFINICION DE GRADOS DE LIBERTAD.
Los grados de libertad (GL) de un proceso a menudo llamados también variables de

diseño, son la cantidad de variables que se pueden modificar, en principio
arbitrariamente, para lograr que este proceso alcance un determinado funcionamiento que
se considera adecuado. También desde un punto de vista matemático, se los puede
definir como la cantidad de variables que se deben fijar a los efectos de tener una
solución única del problema, es decir, para que el sistema quede completamente definido
[1].
En todo sistema se encuentran involucradas variables (NV) como son la Presión (P),
Temperatura (T), Composiciones (Xi), Flujos o Caudal (Q), Variables de Repetición (V r) y
Variables propias de equipo como el Área (A) y el Volumen (V). Las primeras tres
variables son intensivas, es decir que serán independientes de la cantidad de materia,
mientras que el caudal o flujo depende de la masa por lo que se conocen como
extensivas. Las variables de repetición no son extensivas ni intensivas, sino que son
variables introducidas cuando un elemento se repite varias veces en una misma unidad.
Por ultimo las variables propias del equipo se consideran solo cuando son influyentes,
como el área en un intercambiador de calor o el volumen en un reactor[ 1].
Para una corriente, existen tantas variables como número de componentes N, en la

práctica se considera N−1 variables y no N ya que la suma de N-1 componentes definen
la restante, por lo tanto una no es independiente, además existe un grado de libertad por
la temperatura de la corriente, uno por su presión y uno por el caudal. Estas variables son
características de cada corriente que ingrese o salga del equipo o proceso, por lo que si
existen más de una corriente debe multiplicarse por el Número de corrientes (NC). Por
último se deben sumar las variables características de la propia unidad como es el
volumen y el área de transferencia [1].
El número de variables queda expresado por la ecuación desarrollada 6.1.
N v =Nc∗( N −1+T + P+Q ) + A+ V (6.1)

La ecuación 6.1 se puede expresar condensada asignando el valor 1 para la temperatura,

la presión y el caudal, ecuación 6.2.
N v =Nc∗( N −1+1+ 1+ 1 )+ A +V
N v =Nc∗( N +2 ) + A+ V (6.2)
Las variables de un sistema no pueden considerarse directamente como los grados de

libertad debido a que no son todas independientes sino que existen relaciones que las
vinculan, a estas relaciones se las presentan como Restricciones (R) ya que limitan el
número de grados de libertad. Las posibles restricciones, relaciones o ecuaciones de
vínculos son: Las Restricciones inherentes, los Balances de materias, los Balances de
energía, las Reacciones químicas y los Equilibrios de fases, estas se definen a
continuación con un mayor grado de detalles [2].
Restricciones Inherentes: son aquellas relaciones que forman parte de la naturaleza del
equipo o del proceso mismo, como es, por ejemplo, la relación isoentrópica en una válvula
de expansión [2].
Relaciones de balances de materia: Se puede escribir un balance de materia para cada

uno de los componentes “Ni” del equipo o proceso analizado, teniendo precaución que
estos sean independientes y no se repitan en las restricciones inherentes [2].
Relaciones de balance de energía: Un balance global de energía puede ser considerado

como una restricción. Al igual que con el balance de materia se debe cuidar de no repetir
esta restricción cuando está implícita en una relación inherente [2].
Relaciones de equilibrio de fases: En una corriente que tiene más de una fase, cada
componente se distribuye en ambas fases en una forma característica. La distribución de
un componente entre dos fases se describe mediante un coeficiente de distribución o
reparto K, un componente que se distribuye en tres fases tendrá tres coeficiente de
reparto pero solo dos serán independientes. En general, si todos los componentes N, se
distribuyen en todas las fases F, las relaciones de vínculo para este componente será
N∗( F−1 ) [2].
Se puede deducir que los grados de libertad de un sistema o proceso resultan del número
de variables del sistema menos las restricciones.
GL=Nv−R 6.3
6.3 GRADOS DE LIBERTAD DE LOS EQUIPOS INVOLUCRADOS

EN LA SINTESIS DE METANOL.
En la figura 6.1 se muestra el flowsheet para el sector de síntesis de metanol, los equipos
que conforman el proceso son:

Intercambiadores de calor (E-100,E-101,E-102, E-103, E-104, E-105).

Separador de corrientes (S-100, S-101).
Compresor (K-100).
Reactor con sistema de refrigeración (R-100).
Torre de enfriamiento.
Tanque de almacenamiento de metanol crudo (TK-100)
Torres de destilación T-100, T-101.
Figura 6.1. Flowsheet para el sector de síntesis de metanol. Elaboración propia

A continuación se desarrolla el análisis de libertad general para cada equipo.
6.3.1 INTERCAMBIADOR DE CALOR.

La figura 6.2 muestra el esquema de un intercambiador con sus cuatro corrientes de
materia.

Figura 6.2. Intercambiador de calor.
El análisis de las variables del equipo muestra un numero de variables dado por las
cuatros corrientes materiales y las especificaciones de dimensionamiento, que es el área
de transferencia, es decir N v =4∗( N +2 ) +1=4 N +9 . El número de restricciones está
dado por N balances de materias y un balance de energía R=N + 1.
El número de grados de libertad es por lo tanto, GL=( 4 N + 9 )−( N +1 ) =3 N + 8 .
6.3.2 SEPARADOR DE DOS FASES.

Cuando se tiene una corriente que transporta una mezcla de componentes distribuidos en
dos fases, una liquida y otra en estado vapor, es posible separar estas empleando un
equipo de separación, como el de la figura 6.3.
Figura 6.3. Separador de dos fases.

Un análisis de grados de libertad alrededor de un separador de fases nos muestra que el
número de variables para especificar completamente las tres corrientes de materia dan
un total de N V =3∗ ( N + 2 )+1=3 N +7. Las restricciones están dadas por los N balances de
materia y las N relaciones de fase, las que dan un total de R=2 N restricciones [2].
Los grados de libertad para un separador de dos fases son GL=( 3 N +7 )−2 N=N + 7.
6.3.3 DIVISOR DE CORRIENTES.

También se calculara los grados de libertad de un divisor de corrientes ya que es
requerido en el cálculo correspondiente a las torres de destilación.
Un divisor de corrientes como muestra la figura 6.4, es un equipo que fracciona

obteniéndose n corrientes las cuales tendrán una misma presión y temperatura, variando
únicamente en sus flujos o caudales según la relación de flujos.

Un divisor de corrientes posee un número

Figura total de
6.4. Divisor variables para las n+1 corrientes dado
de corrientes.
por N v =( n+1 )∗( N +2 ) =nN + N +2 n+2. El número de restricciones corresponde al número
de balances de materias Npero además se agregan las relaciones correspondientes al
fenómeno inherentes a la división de corrientes, relación de flujo ( n−1 )∗( N−1), que
suman R=N + ( n−1 ) ( N−1 ) =nN−n+1.
Los grados de libertad [2]

para esta unidad resultante son
GL=( nN + N +2 n+2 ) −( nN−n+1 )=N +3 n+1.
6.3.4 COMPRESOR.
Los compresores son equipos que aumentan la presión de una corriente liquida o
gaseosa, respectivamente, mediante la adición de una cantidad de energía. En cada uno
de estas unidades se tiene dos corrientes materiales y una corriente de energía (trabajo)
como se muestra en la figura 6.5.
Figura 6.5. Compresor.
El número de variables para la bomba y el compresor es igual a N V =2 N + 4 . Con

respecto a las restricciones, estas son los balances de materia para cada componente y el
balance de energía, obteniéndose así R=N + 1 restricciones, resultando entonces que el
número de grados de libertad será GL=( 2 N + 4 )−( N +1 )=N +3 .

6.3.5 REACTOR CON SISTEMA DE REFRIGERACIÓN.

Desde el punto de vista termodinámico, las reacciones químicas pueden ser
endotérmicas, cuando requieren calor externo, y exotérmica, cuando se desarrollan
liberando calor al medio externo. Cuando las reacciones son exotérmicas pueden llegar a
liberar una gran cantidad de calor que compromete la integridad del reactor lo que
conlleva a la necesidad de reducir la temperatura de este empleando un sistema de
refrigeración, figura 6.6, este sistema requiere de algún fluido refrigerante el cual suele ser
en la mayoría de los casos agua o vapor de agua.
El volumen de reacción en los reactores es un factor característico y debe ser tenido en

cuenta, además al tratarse de reactores refrigerado existe un intercambio de calor
desarrollado a través de un área de transferencia.
Figura 6.6. Reactor con sistema de refrigeración.

El número de variables para definir completamente a las cuatro corrientes participes en un
reactor refrigerado son N v =4 ( N +2 ) +2=4 N +10 . Las restricciones están dadas por los
balance de materia de cada componente y el balance de energía entre las dos corrientes,
además se debe contar una restricción más por cada Reacción química (rQ) linealmente
independiente que se produzca en la unidad, resultado R=N + 1+ r Q [2].
El número de grados de libertad para un reactor con sistema de refrigeración será

GL=( 4 N + 10 )−( N +1+r Q )=3 N +9−r Q .
6.3.6 TORRE DE ENFRIAMIENTO.

La torre de enfriamiento tiene por finalidad enfriar una corriente caliente de agua
empleando aire, donde el intercambio se produce directamente por contacto entre el agua
y el aire que circula por acción de ventiladores o compresores, este tipo de equipo
presenta pérdidas de agua por lo que es necesario inyectar corrientes de agua fresca
continuamente, el esquema de una torre de enfriamiento se muestra en la figura 6.7.

Figura 6.7. Torre de enfriamiento.

Se puede apreciar cinco corrientes materiales las cuales quedan definidas con
N v =5( N +2) variables. Las restricciones están fijadas por los balances de materia de los
componentes, y los balances de energía por parte del fenómeno de transferencia de calor
y del trabajo entregado por el ventilador o el compresor para la circulación de aire
R=N + 2.
Los grados de libertad para este equipo serán entonces [2]GL=( 5 N + 10 )−( N +2 ) =4 N + 8.
6.3.7 TANQUE DE ALMACENAMIENTO.

Los tanques de almacenamiento tienen por función acumular un volumen de
determinadas sustancias, ya sea para su posterior disposición final como para servir
como tanques pulmones en un proceso industrial. El análisis de los grados de libertad de
los tanques de almacenamiento es sencillo, debido a que solo acumulan materia, no se
producen operaciones de transferencia másica ni energética, considerando que tampoco
se desarrollan reacciones químicas en su interior.
En la figura 6.8, la cualFigura

detalla lasTanque
6.8. corrientes entrantes y salientes de un tanque de
de Almacenamiento.
almacenamiento, se observan dos corrientes materiales, el número de variables será

N v =2(N +2) , las restricciones están fijadas por los balances de materia únicamente
R=N
6.3.8 TORRE DE DESTILACIÓN.

Desde el punto de vista del análisis de grados de libertad, una torre de destilación puede
definirse como una unidad compleja ya que está compuesta por múltiples unidades
simples, las torres de destilación integran intercambiadores de calor (hervidor y
condensador) y etapas de separación de corrientes (platos o rellenos). Se puede
entonces caracterizar una torre de destilación mediante la suma de los grados de libertad
de las unidades que la componen y teniendo en cuenta las restricciones que surgen de la
unión de equipos [2].
Los grados de libertad para los intercambiadores de calor se analizaron previamente en la

sección 6.3.1, por lo que resta realizar el análisis de los grados de libertad en las etapas
de equilibrio antes de poder caracterizar una torre de destilación [2].
Se puede distinguir tres tipos de etapas, etapas de equilibrio simples donde solo existen
dos corrientes de entrada y de salida, figura 6.9(a), etapas de equilibrio con alimentación,
figura 6.9(b), donde se agrega una corriente más de entrada y etapas de equilibrio con
extracción lateral,figura 6.9(c).
Figura 6.9. Etapa de equilibrio simple (a), etapa de

equilibrio con alimentación (b), etapa de equilibrio
con extracción lateral (c).
6.3.8.1 Etapa de equilibrio simple.
Una etapa de equilibrio simple es aquella que se alimenta por las corrientes de líquido y
una de vapor de sus platos adyacentes y sus corrientes de salida se encuentran en
equilibrio, requiere una corriente de calor, la cual es generada por las mismas corrientes
que ingresan al plato.

El análisis para una etapa de equilibrio simple incluye cuatro corrientes materiales y una
de calor lo que muestra un número total de variables dado por N v =4∗( N +2 ) =4 N +8 . El
número total de restricciones está dado por los balances de materia y el balance de
energía, a los cuales se agrega los equilibrios de fase para cada componente y el de
presión y temperatura para las corrientes de salida obteniéndose
R=N + 1+ N + 1+ 1=2 N + 3.
Los grados de libertad para esta etapa de equilibrio son GL=( 4 N + 8 )−( 2 N +3 )=2 N +5 .
Cuando se tiene más de una etapa de equilibrio, se suma dos grados de libertad más por
cada etapa (presión y temperatura) [2]GL=2 N + 2n+ 5.
6.3.8.2 Etapa de equilibrio con alimentación.

En esta etapa de equilibrio se agrega una corriente material la cual corresponde a la
alimentación. La cantidad de variables será entonces de N v =5∗( N +2 ) =5 N + 10. Las
restricciones son iguales que para la etapa simple R=N + 1+ N + 1+ 1=2 N + 3.
El número de grados de libertad resultante será [2]GL=( 5 N + 10 )−( 2 N +3 )=3 N +7 .
6.3.8.3 Etapa de equilibrio con extracción lateral.

Una etapa de equilibrio con extracción lateral es una etapa intermedia entre dos etapas
simples, desde donde sale una corriente de producto, esta corriente lateral puede ser
posteriormente recalentada, recirculada o ser una corriente final de productos.
El número de variables para las cinco corrientes esta dado N v =5∗( N +2 ) =5 N + 10,
coincidente con la etapa de equilibrio con alimentación, pero el número de restricciones es
distinto ya que la corriente de salida debe estar en equilibrio con la corriente liquida o la
corriente vapor que salen de la etapa de equilibrio generando N +1 restricciones extras,
esto hace que el número de restricciones totales sea R=N + 1+ N + 1+ 1+ N + 1=3 N +4 .
Existirán entonces GL=( 5 N + 10 )−( 3 N + 4 )=2 N +6 grados de libertad.Cuando se tiene

más de una etapa de equilibrio, se sumandos grados de libertad más por cada etapa [2]
GL=2 N + 2n+ 6.
6.3.8.4 Grados de libertad para una torre de destilación con condensador total y
hervidor parcial.
Una columna de destilación simple está conformada por la torre en sí, un condensador el
cual tiene por finalidad condesar los productos por cabeza y recircular una fracción de
esta como reciclo, y un hervidor en el fondo, que vaporiza parcialmente el producto de
fondo para reingresarlo a la torre, figura 6.10.

Figura 6.10. Torre de destilación simple.
La torre está conformada por m y n−m−1 etapas de equilibrio simple, una etapa de
equilibrio con alimentación un condensador total (intercambiador de calor), un divisor de
corrientes para el reciclo y un hervidor (intercambiador de calor).
Los grados de libertad de la torre destilación correspondiente a la suma de sus unidades

es [2]:
Condensador total 3 N +8
Divisor de 2 corrientes N +7
Sección de rectificación 2 N +2(n−m−1)+5
Etapa de alimentación 3 N +7
Sección de agotamiento 3 N +2 m+ 6
Rehervidor 3 N +8
TOTAL 15 N +2 n+40
Las restricciones están dadas por las 9 corrientes comunes de las unidades
R=9∗ ( N + 2 )=9 N +18.
Los grados de libertad para la torre de destilación quedan definido como
GL=( 15 N + 2n+ 40 ) −( 9 N +18 )=6 N +2 n+22
6.4 GRADOS DE LIBERTAD VERDADEROS.
Los grados de libertad calculados con la ecuación 6.3 permiten conocer los números de
variables que pueden fijarse para caracterizar una unidad individual, pero en un proceso
se relacionan diferentes equipos que trabajan en conjunto, es decir que existirán
corrientes que poseen sus especificaciones por venir de un equipo anterior o porque
deben cumplir ciertas especificaciones, estas variables se conocen como Variables no
Disponibles (VND) y reducen los grados de libertad del sistema como si de restricciones se
trataran.
Los grados de libertad verdaderos (GLV) se obtienen restando el número de grados de

libertad con las variables no disponibles.
GLV =GL−V ND (6.4)
A continuación se analizaran las variables no disponibles de cada uno de los equipos

involucrados en el proceso para obtener así los grados de libertad verdaderos [1].
6.4.1 INTERCAMBIADOR DE CALOR E-100.

En la figura 6.11 se muestran los nombres de las corrientes relacionadas con el
intercambiador E-100, las corrientes 5 y 6 corresponden al proceso, mientras que las
corrientes 20 y 21 pertenecen al flujo de agua que abandona el separador.
Figura 6.11. Diagrama de flujo para el intercambiador E-100.

La corrientes 5 está compuesta por las especies que abandonan el sector de síntesis de
gas, CO, H2, CO2 y agua, la misma es enfriada por la corriente 20, la cual contiene agua
de refrigeración. Es válido suponer que, como no se produce un mezclado de corrientes,
ni existe modificación en la composición de las corrientes de entradas, se puede
considerar que existe un solo componente por cada corriente de entrada.
Los grados de libertad para este equipo quedan definidos como GL=3 N +8=3∗2+8=14
Para obtener los grados de libertad verdaderos se debe analizar cuales variables están ya
definidas en el proceso y no admiten modificación, este análisis se realiza en la tabla 6.1,
donde se expresa con una letra (X) aquellos valores que son desconocidos en nuestro
proceso.
Tabla 6.1. Tabla de valores para las variables Intercambiador E-100

Numero de 5 6 20 21
Corriente
Temperatura T5= T5° T6= X T22= T22° T23= X
Presión P5= P5° P6=P5 P22 = P22° P23=P22
Composición C5= 1 C6= 1 C22= 1 C23 = 1
Caudal Q5 =Q5° Q6 =Q5 Q22=Q22° Q23=Q22
Área = X
Elaboración propia.
La temperatura T5 y T20 no son variables, debido a que vienen de procesos aguas arriba,
T5 depende de la temperatura con la que sale del reactor y T20 es la temperatura requerida
para la condensación del agua en el separador. Las presiones están definidas por el
proceso, los caudales de entrada están definidos por equipos previos y los de salida serán
los mismos que los de entradas.
Se tiene doce variables no disponibles, que dan un total de GLV =G 14−12=2 grados de
libertad verdaderos.
Para que el sistema esté completamente definido es necesario fijar dos variables, las
cuales pueden ser el área de intercambio y alguna de las temperaturas de salida.

El intercambiador E-101 junto con el E-102 y el E1 03conformanun conjunto de
enfriadores, que deben reducir la temperatura de la corriente de proceso y producir la
condensación del agua contenida. Un diagrama del equipo con las corrientes que
ingresan y salen de este se observa en la figura 6.12.

Las corrientes 6 y 7 corresponden al proceso, mientras que las corrientes 22 y 23 son
parte del sistema de refrigeración con agua.
Del mismo modo que para el intercambiador de calor E-100se trabajó bajo las mismas
suposiciones con respecto a la composición, N=2, lo que genera GL=3∗2+ 8=14 grados
de libertad.
El intercambiador E-101 es un enfriador, que emplea una corriente refrigerante compuesta

por agua a la temperatura de 25°C. En este equipo el caudal de refrigerante no está
definido ya que no depende de procesos anteriores, sino que es una variable que puede
ser modificada. En la tabla 6.2 se analiza las variables no disponibles.
Tabla 6.2. Tabla de valores para las variables Intercambiador E-101

Numero de 6 7 22 23
Corriente
Temperatura T6= T6° T7= T7° T22= T22° T23= X
Presión P6= P6° P7= P7 P22= P22° P23= P22
Composición C6=1 C7=1 C24=1 C25=1
Caudal Q6= Q6° Q7= Q7° Q22= X Q22= X
Área = X
Elaboración propia
En el proceso la temperatura de la corriente 7 de salida está definida por especificación

de diseño, ya que se requiere que esta sea la más baja permisible por el intercambiador
de calor, sin que este se vuelva excesivamente grande.
Son trece variables no disponibles, el número de grados de libertad verdadero es

entonces de GLV =14−13=1. El cual corresponde al caudal de agua de refrigerante o al
área de intercambio de calor.

El análisis de este intercambiador es equivalente al intercambiador E-101. El diagrama
con las corrientes que ingresan y salen de este se observa en la figura 6.13.
Se supone un componente por entrada y salida, N=2, lo que genera GL=3∗2+ 8=14
grados de libertad. En la tabla 6.3 se analiza las variables no disponibles.
Tabla 6.3. Tabla de valores para las variables Intercambiador E-102.

Numero de 7 8 24 25
Corriente

Caudal Q5= Q5° Q6= Q6° Q24= X Q24= X
Área = X
Elaboración propia
Son trece variables no disponibles, el número de grados de libertad verdadero es

entonces de GLV =14−13=1. El cual corresponde al caudal de agua de refrigerante o al
área de intercambio de calor.
6.4.3 CONDENSADOR E-103 Y SEPARADOR FLASH S-100.

La condensación completa del agua se produce en el condensador E-103, posteriormente
la corriente de proceso enfriada ingresa a un separador flash donde se divide en dos, una
corriente liquida y otra gaseosa obteniéndose un gas de síntesis seco o purificado. El
esquema de estos equipos se muestra en la figura 6.14.
32
Figura 6.14. Diagrama de flujo para el condensador E-103 y el

separador
Para el cálculo de los grados de libertad S-100.
de estos equipos se plantea un tratamiento en
conjunto de estas dos unidades, debido a que funcionan en conjunto, de esta manera se
simplifica el número de equipos analizados, figura 6.15.
Figura 6.15. Diagrama de bloque para los equipos E-103 y S-100.
Se considera la existencia de seis especies H 2, CH4, CO2, CO, O2, H2O. Los grados de
libertad serán.
Condensador E-103 3 N +8
Separador S-100 N +7
TOTAL 4 N +15
Se trabaja bajo la suposición de un solo componente por corriente de entrada, y se debe

restar una restricción correspondiente a la corriente en común R=( N + 2 )=8con lo que los
grados de libertad resultantes son GL=4∗6 +15−8=31
Los grados de libertad verdaderos se obtienen analizando las variables no disponibles
presentadas en la tabla 6.4.
Tabla 6.4. Tabla de valores para las variables Intercambiador E-103 y Separador S-
100
Numero de 8 20 10 26 27
Corriente
Temperatura T8 =T8° T20 =T20° T10=T10° T26=T26° T27= X
° °
Presión P8 =P8 P9= P9 P10=P10° P26= P26° P27= P26
Composición XH2=XH2º XH2= X XH2= X XH2=0 XH2=0
XCO=XCOº XCO= X XCO= X XCO=0 XCO=0
XCO2=XCO2º XCO2= X XCO2= X XCO2=0 XCO2=0
XCH4=XCH4º XCH4= X XCH4= X XCH4=0 XCH4=0
XH2O=XH2Oº XH2O=0 XH2O= X XH2O=1 XH2O=1

Caudal Q8 =Q8º Q20 =X Q10=X Q26= X Q27=Q26°
Area1= X Area2= X
Elaboración propia
Las características de la corriente de entrada están completamente definidas por el

proceso anterior, a su vez se plantea que los equipos funcionan de manera ideal sin
perdidas de carga por lo que se conocen todas las presiones. La fracción de agua en la
corriente 20, se supone nula, ya que el separador extrae toda el agua. Los caudales de
salida del separador se consideran variables no disponibles, ya que si bien resultan
desconocidos, estos no son una variable modificable, ya que dependen de la cantidad de
agua que contiene la corriente 8, las temperaturas a la salida del separador se consideran
no disponibles ya que dependen del intercambiador de calor E-103.Se tiene entonces 27
variables no disponibles.
El número de grados de libertad reales es GLV =31−27=4 , corresponden dos por el

intercambiador de calor y dos por el separador
Se puede definir el caudal del refrigerante o su temperatura de salida y el área de

transferencia en el intercambiador de calor, y el área de transferencia en el separador y el
grado de separación.
6.4.4 COMPRESOR K-100.

La corriente 10 de productos, que abandona el separador libre de agua ingresa a un
compresor del cual sale como corriente 11 con una presión de 70 bar, presión requerida
en el proceso de síntesis de metanol, esto se muestra en la figura 6.16.
K-100
Figura 6.16. Diagrama de flujo para el compresor K-100

Se trabaja bajo la hipótesis de que las dos corrientes están compuestas por solo un
componente con lo que los grados de libertad de este equipo serán
GL=N +3=2+ 3=5.
Las variables no disponibles se analizan en la tabla 6.5.
Tabla 6.5. Tabla de valores para las variables

del compresor K-100.
Numero de 10 11
Corriente
Temperatura T10 =T10° T11= X
Presión P10 =P10° P11=P11deseada
Caudal Q10 =Q10° Q11 =Q10
Elaboración propia
La corriente 10 se encuentra completamente definida por ser la corriente de salida del

separador, la presión de salida corresponde al valor requerido por el proceso.
Los grados de libertad verdaderos del proceso son GLV =5−5=0. Este equipo está
completamente definido y no posee grados de libertad.

La corriente 11 que abandona el compresor K-100, se encuentra a una temperatura muy
inferior a la temperatura de trabajo del reactor, por lo que debe ser precalentada antes de
ingresar para reducir las perturbaciones que puedan causar esta diferencia de
temperaturas. Para ello se aprovecha el calor de la corriente de salida del reactor en el
intercambiador E-104, figura 6.17.
Figura 6.17. Diagrama de flujo para el intercambiador de calor E-104.

Los grados de libertad para el intercambiador, considerando dos son:
GL=3∗2+ 8=14.
Las variables no disponibles se detallan en la tabla 6.6.
Tabla 6.6. Tabla de valores para las variables Intercambiador E-104.

Numero de 11 12 13 14
Corriente
Caudal Q11= Q11° Q12= Q6° Q13 = X Q14 = X
Area= X
Elaboración propia
Las variables no disponibles son 13. El número de grados de libertad verdadero es

entonces GLV =14−13=1.
Quedando únicamente un grado de libertad correspondiente al área de intercambio.
6.4.6 REACTOR R-100.

En la figura 6.18 se puede observar el diagrama del flujo para el reactor de síntesis de
metanol R-100, en este reactor ingresa una corriente de proceso, corriente 12, la cual se
encuentra acondicionada a la presión y temperatura adecuada, y una corriente de agua
en ebullición o de vapor saturado, corriente 30, el cual circula por fuera de los tubos con
catalizador para mantener la temperatura del reactor en 250 °C.
Figura 6.18. Diagrama de flujo para reactor R-100.

Las corrientes de salida son dos, la corriente 31 asociada a la corriente de refrigeración y
la corriente 13 que contiene la materia prima no convertida y los productos de reacción
detalladas en las ecuaciones 6.1, 6.2.
kJ
C O 2 +3 H 2 ↔ C H 3 OH + H 2 O ∆ H =−50 (6.1)
mol
kJ
CO+ H 2 ↔ C H 3 OH ∆ H=−92 (6.2)
mol
La corriente que alimenta al reactor, corriente 12, está compuesta por H 2, CO, CO2, la
corriente 13 de salidaestá compuesta por estas especias pero además se agrega a los
productos de reacción los cuales son el metanol(CH 3OH) y el agua(H2O), resultando un
total de 5 componentes.
Los grados de libertad para el reactor serán de GL=3 N +9−r Q=3∗5−2+ 9=22
Los grados de libertad verdaderos se obtienen analizando las variables no disponibles de

la tabla 6.7.
Tabla 6.7. Tabla de valores para las variables Reactor R-100

Numero de 12 13 30 31
Corriente
Temperatura T12=T12º T13 = T13º T30=T30º T31= X
Presión P12=P12º P13=P13º P30=P41º P31=P31
Composición XH2=XH2º XH2= X XH2=0 XH2=0
XCO=XCOº XCO= X XCO=0 XCO=0
XCO2=XCO2º XCO2= X XCO2=0 XCO2=0
XCH3OH=0 XCH3OH= X XCH3OH=0 XCH3OH=0

Caudal Q12 =Q12º Q13 = X Q30= X Q31=X
Area= X Volumen= X
Elaboración Propia
El número de variables no disponible es veinte resultando entonces que los grados de

libertad verdaderos del equipo son GLV =22−20=2
El reactor posee dos grados de libertad, pudiéndose definir el caudal del refrigerante o la
temperatura de salida de este, y el área de transferencia o el volumen del reactor.
6.4.7 CONDENSADOR E-06 Y SEPARADOR FLASH S-02.

El análisis para estos equipos es el mismo que se realizó en el punto 6.4.3 de este
capítulo, el diagrama de corrientes se observa en la figura 6.19.
Figura 6.19. Diagrama de flujo para el condensador E-105 y el separador flash S-101
Mientras que el diagrama en bloque se aprecia en la figura 6.20.
Figura 6.20. Diagrama de bloque para los equipos E-103 y S-100.

Los grados de libertad serán.
Condensador E-105 3 N +8
Separador S-101 N +7
TOTAL 4 N +15
Se trabaja bajo la suposición de un solo componente por corriente de entrada, y se debe

restar una restricción correspondiente a la corriente en común R=( N + 2 )=7con lo que los
grados de libertad resultantes son GL=4∗5+ 15−7=28
El número de variables no disponibles se obtiene de la tabla 6.8.
Tabla 6.8. Tabla de valores para las variables Intercambiador E-105 y Separador S-
101
Numero de 14 Purga 16 28 29
Corriente
Temperatura T14=T14º Tpurga=Tpurga T16=T16° T28=T28º T29= X
Presión P14=P14º Ppurga=Ppurga° P16=Ppurga P28=P28º P29=P29º
Composición XH2=XH2º XH2= X XH2= X XH2=0 XH2=0
XCO=XCOº XCO= X XCO= X XCO=0 XCO=0
XCO2=XCO2º XCO2= X XCO2= X XCO2=0 XCO2=0
XH2O=XH2Oº XH2O= 0 XH2O= X XH2O=1 XH2O=1

Caudal Q14=Q14º Qpurga= X Q16= X Q34= X Q29= Q29°
Área 1=X Área 2=X
Elaboración propia
El número de variables no disponibles es de 24 con lo que los grados de libertad

verdaderos del proceso quedan definidos como GLV =GL−VND=28−24=4 , estos son
el caudal del refrigerante, o la temperatura de salida de este, el área de intercambio de
calor en el condensador, el área de transferencia del separador flash y el grado de
separación.
6.4.8 TORRE DE ENFRIAMIENTO.

La torre de enfriamiento se emplea para bajar la temperatura del agua empleada como
refrigerante en las operaciones de enfriado, el diagrama de corrientes se muestra en la
figura 6.19. Se considera solo dos componentes, agua y aire. Los grados de libertad
calculados son GL=4 N + 8=4∗2+8=16.
Figura 6.21. Diagrama de flujo para la torre de enfriamiento.

Las variables no disponibles se describen en la tabla 6.9.
Tabla 6.9. Tabla de valores para las variables Torre de enfriamiento.

Numero de Agua a Agua de Airee Aires Agua de
Corriente enfriamiento refrigeración reposición
Temperatura T=TMax T32=TMin TAe=Tº TAs=Tº Trep=Trep°
Presión P=P° P32=P° PAe= P° PAs= P° Prep= P°
Composición XH2O=1 XH2O=1 Xaire=1 Xaire=1 XH2O=1
Caudal QAgua=QAguaº Q32=X QAe= X QAs= X Qrep= X
W= X
Elaboración propia
La corriente de entrada está completamente definida ya que es la corriente que contiene

el agua proveniente de todos los enfriadores del proceso, por especificación el agua de
refrigeración no puede pasar los 40°C y puede ser enfriada hasta 20°C por lo que las
temperaturas de la corrientes Agua a enfriamiento y Agua de reposición están definidas,
el caudal de la corriente Agua de reposición es desconocido ya que depende de las
pérdidas de agua por evaporación y arrastre que ocurran en la torre de enfriamiento. Las
características de entrada del aire van a depender de las condiciones meteorológicas de
la zona.
Se posee 15 variables no disponibles, los grados de libertad verdaderos serán entonces

GL v =16−15=1.Definiendo una sola variable el sistema se encuentra caracterizado, a
menudo se define la potencia de los ventiladores que define el caudal de aire circulante.
6.4.9 TANQUE DE ALMACENAMIENTO TK-100.

El tanque TK-100, descripto en la figura 6.22, tiene como función acumular el metanol
crudo sin purificar, para posteriormente destinar un flujo ininterrumpido de alimentación a
las torres de destilación, es entonces el TK-100 un tanque pulmón de metanol crudo.
Es válida la suposición de considerar

Figura 6.22. Diagrama deunflujo
solopara
compuesto, debido a la ausencia de
el tanque TK-100.
cambios de composición por transferencias de materia o reacciones químicas, los grados
de libertad serán entonces GL=2 ( N + 2 )−N=N + 4=2+4=6.
El análisis de las variables no disponibles se realiza en la tabla 6.10.

Tabla 6.10. Tabla de valores para las variables
Tanque TK-100.
Numero de 16 17
Corriente
Temperatura T16= T16° T17= T16
Presión P16= P16° P17= P16
Composición C11=1 C12=1
Caudal Q16= X Q17= X
Elaboración propia
Las variables no disponibles son 6, el tanque TK-100 no posee entonces grados de

libertad.
6.4.10 TORRE DE DESTILACIÓN.

En el proceso se trabaja con dos torres de destilación, la primera separa los livianos de la
mezcla metanol-agua y la segunda torre de destilación separa el metanol del agua para
conseguir una pureza del 98% al 99% en metanol, cumpliendo así las especificaciones
internacionales para la comercialización de metanol.
Debido a que el análisis de grados de libertad para ambas torres es el mismo, tanto en
elnúmero de corrientes como en variables no disponibles, se dispone analizar solo la
última torre, figura 6.23 y el resultado se interpolara para la primera torre de destilación.
19 (producto
18 final)
EFLUENTES
Figura 6.23. Diagrama de flujo para la torre de

Se supondrá una destilación binaria en ambas torres, donde los componentes serán dos,
destilación.
agua y metanol (en la primera torre se considera mezcla metanol-agua y livianos). Los
grados de libertad para la torre calculados son GL=6∗2+2 n+22=34 +2 n. El número de
platos teóricos requeridos se desarrollara en el capítulo de diseño de equipo, una vez
especificado se fijan 2n variables no disponibles, correspondientes a la presión y
temperatura en cada uno de los platos. El resto de las variables no disponibles se
muestran en la tabla 6.11.
Tabla 6.11. Tabla de valores para las Torre de destilación.

Numero 18 Cabeza Fondo R B FFe FFs FCe FCs
de
Corriente
Temperatura T18= T18º Tc= T Tf= T TR=Tcond TB=Tr T=T T=T X X
eh
Presión P18= P18° P= P° P=P° PR=Pcond PB=P P=P P=P° P=P P=
reh ° ° P°
Composició XH2O= XH2O° XH2O= XH2O= XH2O=X° XH2O= X=1 X=1 X=1 X=
n X°H2O X°H2O H2O XoH2O 1
Caudal Q18=Q18º Qc=X Qf=X QR=X QB=X Q=X Q=X Q= Q=
QFe QCe
Acondensador =X Ahervidor=X
Elaboración propia
Las variables no disponibles son 2 n+¿28.
El número de grados de libertad verdadero es GLV =34+ 2 n−( 28+2 n ) =6.
Se puede fijar las siguientes variables para definir el proceso las relaciones de reciclo de
condensado y del hervidor; las áreas de intercambio, y las temperaturas de salida de los
fluidos refrigerante y calefactor o su caudal.
6.5 GRADOS DE LIBERTAD TOTALES.
Los grados de libertad totales para el proceso de síntesis de metanol se pueden obtener
de la suma de los grados de libertad de cada unidad que lo compone.
Intercambiador de calor E-100 2

Condensador E-103 y Separador S-100 4
Compresor K-100 0
Reactor R-100 3
Condensador E-156 y Separador S-102 4
Torre de enfriamiento 1
Tanque TK-100 0
Torre de destilación 6
Torre de destilación 6
TOTAL 29
6.6 BIBLIOGRAFIA.
[1] Domínguez, Orlando, 2.014, Apuntes de la cátedra Diseño de procesos.

[2] Melanio A. Coronado “Modelado de sistemas”. Especialista en Ingeniería de
Procesos, Profesor del Programa de Ingeniería Química Universidad del Atlántico,
Colombia.
CAPITULO VII
BALANCE DE
MATERIA Y
ENERGIA
Simular, empleando el software ASPEN HYSYS® v8.8, el proceso de obtención de

gas de síntesis, para obtener los balances de materia y energía correspondientes,
definiendo así una corriente de alimentación para el proceso de síntesis de
metanol.
Realizar los balances de materia y energía para los equipos participes en el
proceso de síntesis de metanol, presentando todos los resultados obtenidos.
7.2 VALIDEZ DE LOS RESULTADOS CALCULADOS POR ASPEN

HYSYS®.
La simulación consiste en la representación de un proceso mediante un modelo

matemático que describe un fenómeno físico-químico, de forma tal que permite obtener
información acerca de su comportamiento. Es una técnica moderna indispensable para la
ejecución eficiente de tareas como diseño, optimización y operación de plantas
industriales.
Un simulador de procesos es un software que permite la solución numérica del modelo

matemático que agrupa un conjunto de funcionalidades tales como [1]:
Base de datos de componentes, contiene las constantes necesarias para calcular

las propiedades físicas a partir de los modelos termodinámicos.
Bloque de modelos termodinámicos, ofrece diversas opciones para el cálculo de
los equilibrios líquido-vapor y líquido-líquido, de las entalpías y otras propiedades
termodinámicas.
Bloque del diagrama de flujo (“flowsheet”), está relacionado con las corrientes y los
equipos que se van a simular.
Bloque de operaciones unitarias, realiza los balances de materia y energía en los
distintos equipos.
Bloque generador de datos de salida, genera un informe con todos los resultados
de la simulación.
Bloque de secuencia de cálculo, controla la secuencia en que han de ser
realizados los cálculos y la convergencia de la simulación.
Estas funcionalidades se integran para que la simulación de procesos sea una tarea fácil
de llevar a cabo.
El modelo de simulación consiste en un conjunto de ecuaciones que caracterizan el

comportamiento de las operaciones unitarias que componen el proceso. Estas ecuaciones
contienen una gran cantidad de términos relacionados con las propiedades físicas y
termodinámicas de las sustancias y/o mezclas que constituyen las corrientes del proceso.
Por lo tanto, es indispensable incluir dentro del módulo de simulación un conjunto de
ecuaciones para el cálculo de estas propiedades a partir de otras variables más simples
como temperatura, presión, composición, y ciertos parámetros empíricos para cada
componente.
Cualquier simulación de un proceso requiere disponer del valor de las propiedades

fisicoquímicas y termodinámicas de las mezclas de los compuestos que circulan entre los
distintos equipos de la planta, para todas las condiciones de composición, presión y
temperatura que puedan llegarse a verificar en la operación de la misma. Esto,
obviamente, es prácticamente imposible, por lo cual se hace necesario el empleo de
técnicas predictivas para estimar esos valores.
La adecuada selección de estas técnicas será crucial para un cálculo adecuado de los
equipos y corrientes de la planta simulada. Es decir, no basta con que el simulador cuente
con los mejores algoritmos de cálculo, los más rápidos y estables. Si se realiza una
elección incorrecta del método de predicción de propiedades los resultados obtenidos en
la simulación tendrán poco o nada que ver con la realidad.
Evidentemente, es imposible detallar todas las posibles mezclas de compuestos que

pueden presentarse en la simulación de una planta química, a fin de poder establecer el
método de predicción más adecuado para cada una de ellas. Solo es posible abordar la
cuestión en forma general, tratando de establecer criterios de selección y análisis, con un
rango de validez más o menos amplio.
Las propiedades termodinámicas de cualquier sustancia dependen de la naturaleza de las

moléculas de la misma. Por lo tanto la generalización de las propiedades de los fluidos en
un cuerpo teórico que permita explicarlas totalmente requiere una comprensión total del
comportamiento de las moléculas. Por desgracia, esta comprensión todavía no está a
nuestro alcance. Las herramientas teóricas que están disponibles para la estimación de
propiedades son de tipo racional (basadas en leyes termodinámicas y en la teoría cinética
del comportamiento de las moléculas) y de tipo empírico (basadas en la correlación de
datos experimentales por medios matemáticos), o de tipo mixto, es decir que combinan
ambas clases. Las correlaciones completamente empíricas son a menudo muy útiles,
pero se debe tratar de evitar su empleo fuera del rango de variables empleado para su
deducción. En general, cuanto más sólida sea la base teórica de una correlación, más
confiable resulta, particularmente cuando ha sido extensamente probada comparando sus
resultados con la realidad. No obstante, en los casos en que la base teórica no es sólida,
siempre que sea posible es preferible basarse en datos experimentales, cuidando de no
extender la aplicación de la técnica más allá del campo para el cual es válida [2]. La
producción de gas de síntesis y su conversión a metanol implica condiciones de presión y
temperatura que van desde 40°C y 1 bar hasta los 1200°C de temperatura y presiones de
70 bar. En las distintas corrientes materiales se presentan composiciones variadas de
diferentes especies como hidrogeno, dióxido de carbono, monóxido de carbono y oxigeno;
hidrocarburos livianos como metano; agua tanto en estado líquido como vapor y la
presencia de alcoholes menores como el metanol, producto final del proceso. La

discrepancia existente entre las presiones, temperaturas y composiciones en el proceso
refuerza la importancia de una correcta selección del paquete de fluido.
Las ecuaciones de estado de Peng-Robinson (PR) permiten representar el

comportamiento presión-volumen-temperatura de los fluidos y puede usarse tanto para
sustancias puras como mezclas, estas ecuaciones funcionan correctamente con
componentes gaseosos no polares. Las ecuaciones que integran este modelo son las
siguientes:
R∗T i aci∗∝
Pi= − 2
V m−bi V m −2 bi ¿V m−b i2
(7.1)
Donde R es la constante de los gases, T la temperatura y Vm el volumen molar, mientras

que a y b son coeficientes que consideran en sus expresiones la presión y temperatura
critica (Pc, Tc) y α es un coeficiente que involucra el factor acéntrico (ω), es decir la
esfericidad de la molécula.
0.4572435∗( R T ci )2
a ci=
Pci
(7.2)
0.0777607∗R∗T ci
b i=
P ci
(7.3)
a i=aci ∝i (7.4)
2
∝i=( 1+ k i ( 1−T ri 0.5 ) ) (7.5)
k i=0.37464+1.54226 ω i−0.26992 ωi2 (7.6)
T
T ri = (7.7)
T ci
En la síntesis de metanol existe presencia de alcoholes, que son moléculas polares, por
lo que la ecuación de Peng-Robinson no es apta, provocando una discrepancia en los
resultados obtenidos frente a los valores obtenidos experimentalmente.
Por esta razón se decidió utilizar las ecuaciones de Peng-Robinson modificadas por
Stryjek y Vera o PRSV. Este modelo modifica el valor de k, donde los autores introdujeron
un nuevo término con dependencia de la temperatura.
k i=k 0 i +k 1i ( 1+T r0.5 )∗( 0.7−T r ) (7.8)
Donde k1 es un parámetro ajustable. En el caso del metanol este valor corresponde a

k 1=−0.16816 [3].
Para el cálculo del factor de compresibilidad (Z), el cual indica cuanto difiere un gas del
comportamiento ideal, de acuerdo a la ecuación de PRSV se utiliza la siguiente función
[4]:
F ( Z )=Z3 + α z Z 2+ β z Z +γ z =0 (7.9)
α z =−1+B (7.10)
β z = A−3 B2−2 B (7.11)
γ z=− AB +B 2+ B3 (7.12)
Donde los coeficientes A y B son los siguientes:
aP
A= (7.13)
R2 T 2
bP
B=
RT
(7.14)
El cálculo de la entalpia y entropía es realizado por HYSYS® mediante las ecuaciones de

estado siguientes (Aspen Tech, 2011) [4]:
V
H −H ID 1 ∂P
RT
=Z−1+ ∫ T
RT ∞
| −P dV
∂T V [( ) ]
(7.15)
S−S oID P
V
1 ∂P 1
RT
=ln Z−ln o +∫
P ∞ R ∂T [( ) ]
|V − dV
V (7.16)
Para el paquete de fluido PRSV estas ecuaciones se describen de la siguiente manera

[4]:
H−H ID 1 da V +(20.5 +1)b

=Z−1− 1.5 (a−T ) ln ⁡( )
RT 2 bRT dt V +( 20.5−1)b
(7.17)
S−S° ID P A T da V +(20.5 +1) b

=ln ( Z−B )−ln ° − 1.5 ( )ln ⁡( 0.5
)
R P 2 bRT a dt V +(2 −1)b
(7.18)
Dónde [4]:
N N
0.5
a=∑ ∑ x j x i ( ai a j ) (1−k ij ) (7.19)
i=1 j=1
La ecuación de PRSV permite obtener una buena correlación de propiedades para el

metanol, pero el error aumenta cuando la temperatura disminuye, es decir cuando el
metanol se encuentra en fase liquida, esto puede observarse claramente en las figuras
7.1 (a) (b) donde se analiza una propiedad específica del metanol como es el caso de la
densidad, para diferentes condiciones de presión y temperatura.
(a) (b)
Figura 7.1. Comparación de la variación de la densidad del metanol de valores
obtenidos a partir de las ecuaciones de PRSV (línea continua ― (100bar) línea
puntuada --- (150 bar)) frente a datos experimentales (línea con cruz + (100bar) y
círculos o (150 bar) frente a (a) temperatura y (b) presión. Extraídas de Carpio
Ramírez Viridiana “Cálculo del domo de vapor para metanol, empleando la ecuación
de estado PRSV”,2004 [3].
Considerando que únicamente se simulara la obtención del gas de síntesis, donde la

presencia de metanol es nula y que en casi todo el proceso se trabaja en fase gaseosa, y
que la ecuación PRSV genera aproximaciones, prácticamente, sin errores en fase

gaseosa se decidió optar por este modelo matemático para realizar la simulación.
La simulación del proceso se realizó a partir del proceso seleccionado en el capítulo V y

de material bibliográfico relacionado.
Una captura de pantalla del PFD del software HYSYS® v8.8, con la simulación del
proceso de producción de gas de síntesis, se presenta en la figura 7.2. Se observa el
proceso de producción de gas de síntesis y la caldera con la que se genera el vapor
requerido.
Figura 7.2. Captura de la simulación en HYSYS® v8.8 para la obtención de gas de

síntesis a partir gas natural. En líneas punteadas se delimita el sector de producción
propiamente. Elaboración propia.
7.3 SIMULACION, BALANCES DE MATERIA Y ENERGIA PARA EL

SECTOR DE PRODUCCION DE GAS DE SINTESIS.
A continuación se describirá la simulación de la planta de gas de síntesis realizada
empleando el software ASPEN HYSYS® v8.8, describiendo las condiciones y parámetros
de las corrientes y equipos empleados.
7.3.1 PREREFORMADO DE GAS NATURAL.

Debido a los catalizadores empleados y al proceso combinado de reactores GHR y ATR,
en la alimentación el único hidrocarburo admisible es el metano. Para cumplir esta
especificación deben reformarse aquellos hidrocarburos pesados presentes en el gas
natural, esta operación se realiza en una unidad llamada pre-reformador. Previamente al
pre-reformado, las corrientes de Vapor y Gas natural deben ser mezcladas y
posteriormente acondicionadas a los requerimientos del proceso, eso implica elevar sus
temperaturas a 500°C, se considera que ambas corrientes se encuentran ya a las
presiones de 40 bar requeridas. En la figura 7.3 se puede observar la simulación de los
procesos mencionados.
Figura 7.3. Captura de pantalla del PFD de HYSYS® del

proceso de pre-reformado.
El mezclado de las corrientes se simula usando una unidad denominada MIX-101 la cual
representa un mezclador donde solo debe especificarse las corrientes de entradas y el
software calcula las características de la corriente 1 de salida. Los balances para el MIX-
101 son:
Balance de materia global: W Vapor +W Gas Natural =W 1 (7.20)
Balance de energía: W Vapor∗h Vapor +W Gas Natural∗hGas Natural =W 1∗h1 (7.21)
El calentamiento de la corriente 1 se realiza aprovechando el calor de los gases de

combustión generados en la caldera, lo que se simulo mediante el empleo del
intercambiador, de carcasa y tubo, E-107.
Balance de materia global: W 1=W 2 W 33=W 40 (7.22)
Balance de energía: W 1∗h1 +W 33∗h 33=W 2∗h2+ W 40∗h40 (7.23)
La corriente 2 que sale del intercambiador E-107 ingresa al pre-reformado simulado

mediante un reactor de conversión denominado CRV-100, donde ocurre el set de
reacciones pre-reformado, que contiene las reacciones de conversión a metano y se
muestra en la tabla 7.1.
Tabla 7.1 set de reacciones pre-reformado

Reacciones Tipo ΔHr°(kJ/kmol)
1 7 1 Conversión -2,4E4
C 2 H 6 + H 2 O → C H + C O2
2 4 4 4
5 1 Conversión -3,8E4
C 3 H 8 + H 2 O→ CH 4+ C O 2
2 2
C 4 H 10+ H 2 O→ CH 4 + C O 2
2 4 4
C 10 H 22+ H 2 O → CH 4 + C O 2
2 4 4
Balance de materia global: F 2=F2 a (7.24)
Balance de materia para cada componente:
N 2Ca2 H 6=N 2C 2 H 6−ε C 2 H 6 (7.25)
N 2Ca3 H 8 =N 2C 3 H 8−ε C 3 H 8 (7.26)
N 2Ca4 H 10=N 2C 4 H 10 −ε C 4 H 10 (7.27)
Elaboración(7.28)
Propia.
N 2Ca10 H 22=N 2C 10 H 22 −ε C10 H 22
1 3 9
N 2Ha2 O =N 2H 20− ε −ε C 3 H 8− ε − ε (7.29)
2 C 2H 6 2 C 4 H 10 2 C 10 H 22
7 5 13 31
N 2CHa 4=N 2CH 4 + ε C 2 H 6 + ε C 3 H 8+ ε + ε (7.30)
4 2 4 C 4 H 10 4 C 10 H 22
1 1 3 9
N 2COa 2=N 2CO 2+ ε C 2 H 6 + ε C 3 H 8 + ε + ε (7.31)
4 2 4 C 4 H 10 4 C 10 H 22
Balance de energía: F 2a∗h2 a =F 2∗h2+ Q reaccion (7.32)
Es necesario para este tipo de reactor, definir el grado de conversión de reactivos a

productos de cada reacción según la expresión C ( % )=C 0 +C1 T +C 2 T 2, donde C esta
expresada en valores porcentuales. Dadas las condiciones de presión y temperatura

dentro del reactor de conversión es factible suponer que la conversión a metano de todos
los hidrocarburos superiores es completa es decir C 0=100 y C 1=C 2=0.
Se considera la corriente de gas natural entrante en condiciones de la toma del gasoducto

temperatura de 15ºC y presión alta de 40 bares.
Las presiones, temperaturas, composiciones y flujos másicos de las corrientes

involucradas en esta parte del proceso se detallan en la tabla 7.2.
Tabla 7.2. Balance de materia y Energía E-107 y CRV-100

Corrientes
Gas natural Vapor 1 2 2ª
Flujo másico 3.266 4.503 7.769 7.769 7.769
Total (kg/h)
Flujo másico de cada especie (kg/h)
CH4 2.955 ----- 2.955 2.955 3.149,4

C2H6 176 ----- 176 176 -----
C3H8 19,5 ----- 19,5 19,5 -----
C4H10 6,5 ----- 6,5 6,5 -----
C10H22 6 ----- 0,0001 0,0001 -----
H2O ----- 4.503 4.505 4.505 4.436,2
CO2 23 ----- 23 23 105,4
N2 78 ----- 78 78 78
*Temperatura 15 324 188,4 500 509,2

(°C)
Presión (bar) 40 40 40 40 40
Elaboración Propia.
7.3.1 CONVERSIÓN DEL METANO A GAS DE SÍNTESIS.

La corriente 2a es alimentada el reactor GHR (ERV-100), que opera a 900°C. Esta
temperatura se logra en el calentador E-102 debido el calor cedido por la corriente 4, que
sale del reactor ATR (ERV-102). Ambos reactores se simularon con los reactores de
equilibrio ERV-100 y ERV-102, una captura de la simulación puede apreciarse en la figura
7.4.
Figura 7.4. Captura de pantalla de la simulación en HYSYS® del proceso de producción de

gas de síntesis empleando un reactor GHR simulado por la combinación de un reactor de
equilibrio y un ERV-100
En el reactor calentador,
seyproduce
un reactor ATR simulado
el reformado mediantecon
del metano el empleo deagua,
vapor de un reactor
el setde
de
equilibrio.
reacciones vinculado al reactor es el set reformado, el cual contiene las reacciones de
reformado de metano como se muestra en la tabla 7.3.
Tabla 7.3. set reacciones de reformado

CH 4 + H 2 O→ CO+3 H 2 Equilibrio 2,1E5
CH 4 +CO 2 → 2CO +2 H 2 Equilibrio 2,5E5
Estas reacciones requieren información sobre la dependencia de la constante de equilibrio

con respecto a la temperatura, estos datos se extrajeron del capítulo V del proyecto.
En el reactor ERV-102 ocurre la oxidación parcial con liberación de calor, esta reacción
requiere oxígeno puro, la cantidad de oxigeno se calcula conElaboración Propia.
un SpredSheet 10
,
denominado en la simulación SPRDSHT-1. El set Oxidación parcial contiene estas
reacciones, tabla 7.4, y está incorporado al reactor ERV-102.
Tabla 7.4 set de reacciones de Oxidación parcial

3 Equilibrio -5,2E5
CH 4 + O → CO+ 2 H 2 O
2 2
CH 4 + H 2 O→ CO+3 H 2 Equilibrio 2,1E5
CO+ H 2 O →CO 2+ H 2 Equilibrio -4,1E4
10
Un SpredSheet es un operador de ASPEN HYSYS® que representa una hoja de cálculo donde es posible
realizar cálculos empleando como valores de entrada información de cualquier corriente y emitir un valor de
salida vinculándolo a otra corriente del proceso.
El balance másico junto con las condiciones y composiciones de las corrientes

involucradas se detallan en la tabla 7.5.
Tabla 7.5. Balance de materia y energía para el proceso de reformado y oxidación

parcial del gas natural.
Corrientes
2ª 3 Oxigeno 4 5
Flujo másico 7.768 7.768 3.010 10.778 10.778
Total (kg/h)
Flujo másico de cada especie (kg/h)
CH4 3.149 1.508 ----- 0,15 0,15

H2 ----- 670 ----- 847,85 847,85
O2 ----- ----- 3010 0,5 0,5
CO ----- 2.143 ----- 4.947,5 4.947,5
H2O 4.436 2.130 ----- 3.933 3.933
CO2 105 1.239 ----- 970 971
N2 78 78 ----- 78 78
Temperatura 408 875 215 1.597 499

(°C)
Presión (bar) 40 40 40 40 40
Las composiciones en base seca de las corrientes que salen de los reactores (corriente 3
y corriente 4) junto con la relación H2/CO se muestran en la tabla 7.6.
Tabla 7.6. Composición en base seca junto con la relación H2/CO para las
corrientes salientes de los reactores, corriente 3 y la corriente 4
Corriente
3 4
Flujo H2 332,5 430,5
molar CO 76,5 176,6
(kmol/h CO2 28,2 22,5
)
Relación H2/CO 4,3/1 2,43/1
Se observa que el empleo de ambos reactores permite la obtención de una relación

H2/CO adecuada para el proceso de síntesis de metanol descripto por diversa bibliografía.
7.4 BALANCES DE MATERIA Y ENERGIA PARA LA SINTESIS DE

METANOL.
Los balances de materia y energía para el sector de síntesis de metanol se realizaron
mediante las ecuaciones de diseño de los equipos, empleando el software Mathcad 15.
En este capítulo se expondrán los resultados obtenidos, sin ahondar en los cálculos
realizados, sin embargo estos pueden ser consultados en el ANEXO B.1 para una mayor
profundidad.
El flowsheet del proceso de síntesis de metanol se presenta en la figura 7.5.
Figura 7.5. Diagrama de proceso de conversión de gas de síntesis a metanol, desde las etapas de acondicionamiento de gas de
síntesis, conversión a metanol y purificación de este. Elaboración propia.
Figura 6.3. Captura de pantalla de la simulación en HYSYS® del proceso de producción de

gas de síntesis empleando un reactor GHR simulado por la combinación de un reactor de
equilibrio y un calentador, y un reactor ATR simulado mediante el empleo de un reactor de
equilibrio.
7.4.1 INTERCAMBIADOR DE CALOR E-100

La primera parte, en la síntesis de metanol, es la purificación del gas de síntesis, la cual
consiste en eliminar el agua contenida en la corriente proveniente del sector de reformado
de gas natural.
La extracción del agua se realiza mediante la reducción de la temperatura del gas,

provocando la condensación del agua transportada para luego ser extraída mediante el
empleo de un separador flash. Este proceso de enfriamiento se realiza a través de 4
intercambiadores de calor, donde el primer intercambiador sirve como un recuperador de
calor, aprovechando la corriente de agua fría que sale del separador se reduce en una
primera etapa la temperatura del gas de síntesis, este intercambiador de calor
denominado E-100, el cual se muestra en la figura 7.6, funciona como un economizador
ya que reduce la carga a la que se deberán someter los otros intercambiadores de calor y
por lo tanto mejora la eficiencia del proceso.
W21 = 20.580 kg/h
21 P21 = 3 bar
T21 = 40°C
5 6
W5 = 10.780 kg/h W6 = 10.780 kg/h
P5 = 40 bar P6 = 38.8 bar
T5 = 499°C T6 = 439°C
W20 = 20.580 kg/h

P20= 3 bar
T20 = 20°C
20 E-100
Figura 7.6. Diagrama de corrientes para el intercambiador de calor E-100, en la
figura se muestran las corrientes entrantes y salientes junto con los flujos másicos
y las condiciones de presión y temperatura. Elaboración propia.
Las ecuaciones de balance de materia y energía para el intercambiador de calor E-100

son las siguientes:
Balance de materia global W 5 =W 6 (7.33)

W 20=W 21 (7.34)
Balance de materia para la especie i w 5i =w 6i (7.35)

20 21
w =w
i i (7.36)
Balance de energía Q5−6=−Q20−21 (7.37)
La corriente 5 y la corriente 20, están completamente definidas debido a que provienen

del sector de gas de síntesis y del separador S-100 respectivamente, de las ecuaciones
de balance de energía se deduce que el flujo másico de la corriente 6 es igual al de la
corriente 5, lo mismo sucede con la corriente 21 por estar asociada a la corriente 20.
Al ser el valor de Q igual para ambas corrientes, se calcula el calor puesto en juego por
las corrientes, cuyos datos son completamente conocidos (corriente 5), empleando la
ecuación 7.6. Con la misma ecuación se calcula la temperatura de salida de la corriente
21, utilizando el calor calculado anteriormente.
Q=W i∗cp i∗∆T i=W i∗cp i∗(T salida −T entrada ) (7.38)
Donde Q es el calor cedido o extraido por la corriente i , W i es el flujo masico de la

corriente i , cp i es el calor especifico de la corrientei a la temperatura media entre los
valores de salida y entrada, esta propiedad de mezcla se obtuvo del empleo de ASPEN
HYSYS® v8.8 como una herramienta de cálculo de propiedades, finalmente Δ T i es la
diferencia de temperatura entre los valores de entrada y salida.
Los resultados de los balances correspondientes a intercambiador E-100 se resumen en

la tabla 7.7.
Tabla 7.7. Balance de materia y energía para el Intercambiador de Calor

E-100
Corrientes
5 6 20 21
Flujo másico 10.780 10.780 20.580 20.580
total (kg/h)
Flujo Másico de cada especie (kg/h)
CH4 0,15 0,15 ----- -----

H2 847,85 847,85 ----- -----
O2 0,5 0,5 ----- -----
CO 4.947,5 4.947,5 ----- -----
H2O 3.933 3.933 20.580 20.580
CO2 971 971 ----- -----
N2 78 78 ----- -----
Temperatura 499 439 20 40

(°C)
Presión (bar) 40 38,8 3 2,95
Q(KW) 461,9

A diferencia del intercambiador E-100, que se presenta como un aprovechador de calor o
economizador, este intercambiador de calor en conjunto con el E-102 y el E-103 son
enfriadores que emplean agua como fluido de refrigeración, donde las temperaturas de
salida de la corriente de proceso fueron fijadas en valores tales que produjeran un flujo
calórico similar en los tres enfriadores.
La corriente 6, que abandona el intercambiador E-100, ingresa al intercambiador E-101

abandonando el equipo como corriente 7 a 300°C, el diagrama de corrientes puede
observarse en la figura 7.7.
W23 = 46.750 kg/h
23 P23 = 1,44 bar

T23 = 40°C
6 7
W6 = 10.780 kg/h W7 = 10.780 kg/h
P6 = 38,8 bar P7 = 37,26 bar
T6 = 439°C T7 = 300°C
W22 = 46.750 kg/h

P22 = 3 bar
E-101
22 T22 = 20°C
E-101

Los balances de materia y energía son similares a los del intercambiador E-100.

W 22=W 23 (7.40)
Balance de materia para la especie i w 6i =w7i (7.41)

22 23
w =w
i i (7.42)
Balance de energía Q6−7=−Q22−23 (7.43)
En este intercambiador se desconoce el flujo másico de refrigerante, pero son conocidas

las temperaturas de entrada y de salida, ya que están especificadas por la torre de
enfriamiento. Mediante la ecuación 7.6 se calcula el flujo másico de agua de refrigeración,
teniendo en cuenta el calor cedido por la corriente de proceso.
Los resultados se exponen en la tabla 7.8.

E-101
Corrientes
6 7 22 23
Flujo másico 10.780 10.780 46.750 46.750
total (kg/h)
CH4 0,15 0,15 ----- -----

H2 847,85 847,85 ----- -----
O2 0,5 0,5 ----- -----
CO 4.947,5 4.947,5 ----- -----
H2O 3.933 3.933 46.750 46.750
CO2 971 971 ----- -----
N2 78 78 ----- -----

(°C)
Presión (bar) 38,8 37,26 3 2,95
Q(KW) 1.050
La corriente 7 ingresa al tercer intercambiador de calor, E-102, donde su temperatura
disminuye hasta los 170°C mediante el intercambio de calor con agua de enfriamiento,
corriente 24. El diagrama de flujo se observa en la figura 7.8.
W25 = 42.214 kg/h
25 P25 = 2,1 bar

T25 = 40°C
7 8
W7 = 10.780 kg/h W8 = 10.780 kg/h
P7 = 37,26 bar P8 = 35,98 bar
T7 = 300°C T8 = 170°C
134 García, Héctor Martin – Molina, EnzoWGabriel - Ruiz,

24 = 42.214 kg/h Francisco Alexis
P24 = 3 bar
24 T24 = 20°C
E-102
Para el cálculo de los balances se procede de igual forma que con el intercambiador E-
102.

W 24 =W 25 (7.45)

24 25
w =w
i i (7.47)
Balance de energía Q 7−8=−Q 24−25 (7.48)
Los resultados se muestran en la tabla 7.9.

E-102.
Corrientes
7 8 24 25
Flujo másico 10.780 10.780 42.214 42.214
total (kg/h)
CH4 0,15 0,15 ----- -----

H2 847,85 847,85 ----- -----
O2 0,5 0,5 ----- -----
CO 4.947,5 4.947,5 ----- -----
H2O 3.933 3.933 42.214 42.214
CO2 971 971 ----- -----
N2 78 78 ----- -----

(°C)
Presión (bar) 37,26 35,98 3 2.95
Q(KW) 945,9
El intercambiador E-103 se emplea como condensador, donde la corriente 8 ingresa y es
enfriada hasta provocar la condensación del agua empleando la corriente 26 de agua
refrigeración. Los flujos de salida de ambas corrientes son, la corriente 9 y la corriente 27
respectivamente, como se aprecia en la figura 7.9.
W26 = 44.020 kg/h
27 P26 = 2,48 bar

T26 = 40°C
8 9
W8 = 10.780 kg/h W9 = 10.780 kg/h
P8 = 35,98 bar P9 = 35,0 bar
T8 = 170°C T9 = 70°C
W26 = 44.020 kg/h

P26 = 3 bar
26 T26 = 20°C
E-103
Las ecuaciones de balance de materia y energía para el sistema son iguales a las de los
otros intercambiadores de calor.

W 22=W 23 (7.50)

22 22
w =w
i i (7.52)
Los resultados de los balances pueden apreciarse a través de la tabla 7.10.
Tabla 7.10. Balance de materia y energía para el Intercambiador de

Calor E-103.
Corrientes
8 9 24 25
Flujo másico 10.780 10.780 44.020 44.020
total (kg/h)
CH4 0,15 0,15 ----- -----

H2 847,85 847,85 ----- -----
O2 0,5 0,5 ----- -----
CO 4.947,5 4.947,5 ----- -----
H2O 3.933 3.933 44.020 44.020
CO2 971 971 ----- -----
N2 78 78 ----- -----
(°C)
Presión (bar) 37,7 37,2 3 2,48
Q(KW) 988,2
7.4.5 SEPARADOR S-100.

La corriente 9 de procesos, que abandona el intercambiador E-103 ingresa al separador
S-100, ilustrado en la figura 7.10, donde se divide en dos corrientes, una liquida,
corriente 32, compuesta mayoritariamente por agua, y otra gaseosa, corriente 10, la cual
contiene el gas de síntesis purificado
10
W10 = 6.729kg/h
P10 = 37,2 bar
T10 = 70°C
9
W9 = 10.775 kg/h S-100
P9 = 37,2 bar
T9 = 70°C
W10 = 4046kg/h
137 García, Héctor Martin – Molina, Enzo Gabriel P-10Ruiz,
= 37,2Francisco
bar Alexis
T10 = 70°C
32
Figura 7.10. Diagrama de corrientes para el Separador S-100, en la figura se muestran

las corrientes entrantes y salientes junto con los flujos másicos y las condiciones de
presión y temperatura. Elaboración propia.
El grado de separación, así como la distribución de las especies en cada una de las
corrientes están presentadas en la tabla 7.11 y su cálculo se encuentra en el ANEXO B.1.
Tabla 7.11. Balance de materia y energía para Separador

S-100.
Corrientes
9 10 32
Flujo másico 10.775,4 6.729,2 4.046,2
total (kg/h)
CH4 ----- ------ -----

H2 847 841,2 5,8
O2 ----- ------ -----
CO 4.947 4891 56
H2O 3.933 25,6 3.907,4
CO2 971 894,4 76,6
N2 77 76 1
Temperatura 70 70 70
(°C)
Presión (bar) 35,0 35,0 35,0
Grado de 0,734
separación
La última etapa del proceso de acondicionamiento del gas de síntesis es adecuar la
presión de este a los requerimientos de la operación del reactor, esto significa elevar la
presión de la corriente 10, proveniente del separador a 70 bares, esta compresión se
realiza en el compresor K-100, el cual se muestra en la figura 7.11.
W10 = 6.729 kg/h

P10 = 37,2 bar 10
T10 = 70 °C
W11 = 6.729 kg/h

P11 = 70 bar
T11 = 128 °C
K-100 11
Figura 7.11. Diagrama de corrientes para el compresor K-100, en la figura se
muestran la corriente de entrada y salida junto con los flujos másicos y las
condiciones de presión y temperatura. Elaboración propia.
Las composiciones de la corriente saliente, corriente 11, son las mismas que las de
entrada ya que dentro del compresor no ocurre cambio alguno en esta, difiriendo si, en el
valor de presión como es de esperar, y en la temperatura, la cual se incrementa debido al
efecto de la compresión.
En la tabla 7.11 se resumen el balance de materia y energía en este equipo.
Tabla 7.11. Balance de materia y energía

para Compresor K-100.
Corrientes
10 11
Flujo másico 6.729 6.729
total (kg/h)
CH4 ------ ------
H2 841,2 841,2
O2 ------ ------
CO 4891 4891
H2O 25,6 25,6
CO2 894,4 894,4
N2 76 76
Temperatura 70 128
(°C)
Presión (bar) 35 70
Potencia (HP) 663

El gas de síntesis a 70 bares de presión ya se encuentra en condiciones de ingresar al
reactor, el cual opera a 250°C. Anteriormente, esta corriente se debe calentar para reducir
las perturbaciones debido a la diferencia de temperatura dentro del reactor con respecto a
la corriente de alimentación. Generando un aprovechamiento energético del proceso, se
utiliza la corriente de salida del reactor para realizar este calentamiento al mismo tiempo
que se logra enfriar la corriente 13 del reactor. Para lograr este aprovechamiento se utiliza
el intercambiador E-104, figura 7.12.
El análisis de este equipo no difiere del estudio de los intercambiadores anteriores, donde
los balances son los que se muestran a continuación:

W 13=W 14 (7.55)
w 11 12
Balance de materia para la especie i i =w i (7.56)
13 14
w =w
i i (7.57)
WW1414==6729
6.761 kg/h
14 P14 = 68,7 bar

T14 = 165,8°C
11 12
W11
W 11=6729
= 6.761 kg/h WW1212==6729
6.761 kg/h
P11 = 70 bar P12 = 70 bar
T11 = 128°C T12 = 210°C
WW1313==6729
6.761 kg/h
P13 = 68,7 bar
13 T13 = 250°C
E-104
Los resultados obtenidos están expresados en la tabla 7.12.

E-104.
Corrientes
11 12 13 14
Flujo másico 6.729 6.729 6.729 6.729
total (kg/h)
CH4 ------ ------ ------ ------

H2 842,7 842,7 52,9 52,9
O2 ------ ------ ----- -----
CO 4.902,0 4.902,0 264,8 264,8
H2O 31,4 31,4 396.1 396.1
CO2 908,1 908,1 18,2 18,2
N2 76,8 76,8 76,8 76,8
CH3OH ------ ------ 5.952,2 5.952,2
Temperatura 128 210 250 165,9

(°C)
Presión (bar) 70 70 68,7 68,7

Q(KW) 413,1
7.4.8 REACTOR DE SINTESIS DE METANOL R-100.

La corriente 12, que contiene la mezcla de dióxido de carbono, monóxido de carbono e
hidrogeno, ingresa al reactor catalítico tubular, donde reaccionan para producir metanol
según las reacciones de hidrogenación (59) y (60), liberando calor debido a la
exotermicidad de las reacciones. Este calor es extraído empleando agua en el punto de
ebullición a alta presión, el vapor generado luego se emplea para producir energía
eléctrica para la planta, a través de una turbina.
kJ
C O 2 +3 H 2 ↔ C H 3 OH + H 2 O ∆ H =−50 (7.59)
mol
kJ
CO+ H 2 ↔ C H 3 OH ∆ H=−92 (7.60)
mol
En la figura 7.13 se muestran las corrientes de entrada y salida al reactor tubular de

síntesis de metanol.
31
W31 = 7.850 kg/h
W12 = 6.729 kg/h
P12 = 70 bar P31 = 30 bar
T12 = 210°C T31 =232 °C
12 W13 = 6.729 kg/h

P13 = 68.7 bar
T13 = 250°C
13
R-100 W31 = 7.850 kg/h
P31 = 10 bar
30 T31 = 180 °C
Figura 7.13. Diagrama de corrientes para el reactor de metanol R-100, en la

Para realizar el balance de materia y energía del reactor fue necesario previamente
realizar el diseño del mismo, el cual se encuentra detallado en el capítulo VIII. La
información que se extrae de este diseño es fundamentalmente la conversión de las
reacciones, las que se utilizan para calcular las composiciones de salida del reactor,
según la ecuación 61.
En el diseño antes mencionado también se calculó el calor liberado por las reacciones
químicas, el cual se utilizó para calcular el flujo de agua de refrigeración [5,6].
N si =N ei + υ1i ξ 1+υ 2i ξ 2 (7.61)
Donde el sufijo e indica entrada al reactor y s salida, los sufijos numéricos 1 y 2 se

emplean para indicar la reacción de hidrogenación pertinente, υ 1i es el coeficiente
2
estequiométrico de la especie i en la reacción 1 y υ i es correspondiente a la reacción 2;
mientras que ξ es el grado de avance de la reacción química y se calcula según la
ecuación 62 [5][6].
ξ i= X i∗ξ MAX (7.62)
Siendo X la conversión y ξMAX es el grado de avance considerando la máxima conversión

posible, es decir, la conversión completa del reactivo guía.
La tabla 7.13 resume los resultados arrojados por estos cálculos de balance.
Tabla 7.13. Balance de materia y energía para Reactor de síntesis de

metanol R-100
Corrientes
12 13 30 31
Flujo másico 6.729 6.729 6.729 6.729
total (kg/h)
CH4 ------ ------ ----- -----

H2 842,7 55,12 ----- -----
O2 ------ ----- ----- -----
CO 4.902,0 264,3 ----- -----
H2O 31,4 384,3 7.850 7.850
CO2 908,1 17,9 ----- -----
N2 76,7 76,7 ----- -----
CH3OH ------ 5.931 ----- -----
(°C)
Presión (bar) 70 68,7 10 30
Q(KW) 4951

*Los productos que abandonan el reactor son metanol, agua y gases no reaccionantes e
inertes, estos deben ser separados para obtener una pureza del 99,5% en metanol.
En el intercambiador de calor E-105, el cual se muestra en la figura 7.14, se realiza el

enfriamiento de la corriente para lograr la condensación del metanol y el agua, para
posteriormente realizar su separación mediante un separador flash, primera etapa de
purificación del producto final.
W29 = 42.140 kg/h
29 P29 = 3 bar
T29 = 40°C
14 15
W = 6.761 kg/h
W1414=6729 WW1515==6729
6.761 kg/h
P14 = 68,7 bar P15 = 68,7 bar
T14 = 165,8°C T15 = 40°C
W28 = 42.140 kg/h

P28 = 3 bar
28 T28 = 20°C
E-105
Los balances de materia y energía para el intercambiador E-105 son los siguientes:

W 28=W 29 (7.64)
w 14 15
Balance de materia para la especie i i =w i (7.65)
w 28 29
i =w i (7.66)
Los resultados de los balances se muestran en la tabla 7.14.

E-105.
Corrientes
14 15 28 29
Flujo másico 6.729 6.729 42.140 42.140
total (kg/h)
CH4 ------ ------ ----- -----
H2 55,12 55,12 ----- -----
O2 ----- ----- ----- -----
CO 264,3 264,3 ----- -----
H2O 384,3 384,3 42.140 42.140
CO2 17,9 17,9 ----- -----
N2 76,7 76,7 ----- -----
CH3OH 5.931 5.931

Temperatura 165,8 41 20 40
(°C)
Presión (bar) 68,7 68,7 3 3
Q(KW) 731,5
7.4.10 SEPARADOR S-101.
La corriente 15 proveniente del intercambiador de calor E-104 ingresa al separador donde
se divide en dos corrientes, una denominada PURGA que contiene los gases inertes y el
gas de síntesis que no reaccionó y una corriente liquida, corriente 16, compuesta
mayormente por metanol y agua, esta mezcla se denomina en el proceso como metanol
crudo y se almacenara en un tanque pulmón antes de ingresar a la etapa final de
purificación. El diagrama de corrientes involucradas den el separador puede observarse
en la figura 7.15.
Purga
WWPurga
Purga=690
= 392 kg/h
PPurga = 68,3 bar
TPurga = 41°C
15
W = 6.761 kg/h
W1515=6729 S-101
P15 = 68,3 bar
T15 = 41°C
WW1616==6339
6.369kg/h
kg/h
P16 = 68,3 bar
T16 = 41°C
16
Figura 7.15. Diagrama de corrientes para el Separador S-101, en la figura se
muestran las corrientes entrantes y salientes junto con los flujos másicos y las
En la tabla 7.15, correspondiente al separador S-101, se detallan los balances.
Tabla 7.15. Balance de materia y energía para Separador

S-101.
Corrientes
15 16 PURGA
Flujo másico 6.729 6339 390
total (kg/h)
CH4 ------ ------ -----

H2 55,12 0,3 54,8
O2 ----- ------ -----
CO 264,3 8,9 253,3
H2O 384,3 384,3 0,53
CO2 17,9 11,2 6,6
N2 76,7 7,9 68,7
CH3OH 5.931 5.926,0 4,98
Temperatura 41 41 41
(°C)
Presión (bar) 68,7 68,7 68,7

Grado de 0,1545
separación
7.4.11 TANQUE PULMON TK-100.
El Objeto de este tanque, figura 7.16, es acumular metanol crudo para poder alimentar un
flujo constante de metanol a las torres de destilación, por lo que en este equipo el balance
de materia queda de la siguiente manera:
Balance de materia global W 16=W 17 (7.68)

16 17
Balance de materia para la especie i w =w
i i (7.69)
16
W
W1616=6339 kg/h
= 6.369 kg/h TK-100
P16 = 11 bar
T16 = 41°C
WW1717==6339
6.369kg/h
kg/h
P17 = 11 bar
T17 = 41°C
17
Figura 7.16. Diagrama de corrientes para el Separador S-100, en la figura se
muestran las corrientes entrantes y salientes junto con los flujos másicos y las
7.4.12 TORRE DE DESTILACION T-100.

En la figura 7.17 se muestra un esquema de la torre de destilación T-100, detallándose las
corrientes de entrada y salida.
QT-100Cond
Condensador
Livianos
R W18 =29 kg/h
Liv = 81 kg/h
PLiv = 10,5 bar
17 TLiv = 75,6°C
W16 = 6339 kg/h W18=6310

W kg/h
17 = 6258 kg/h
P16 = 10 bar P17 = 10,5 bar
T16 = 41°C T17 = 143°C
B
18
Reboiler
T-100 QT-100Cond
Figura 7.17. Diagrama de corrientes para la torre de destilación T-100, en la

Es una torre con condensador y reboiler, en la que se separan los componentes livianos
de la mezcla metanol – agua.
Esta primera torre se simulo en ASPEN HYSYS v8.8, mientras que la torre T-101, que
separa el metanol del agua, se realizó el diseño a partir de las ecuaciones de cálculo de
torres de destilación de mezclas binarias.
La tabla 7.16 detalla los balances de la torre T-100.
Tabla 7.16. Balance de materia en torre de destilación T-

100
Corrientes
17 18 Livianos
Flujo másico 6.339 6.310 29
total (kg/h)
CH4 ------ ------ -----
H2 0,3 ------ 0,3
O2 ------ ------ -----
CO 8,9 ------ 8,9
H2O 384,3 384,3 -----
CO2 11,2 ------ 11,2
N2 7,9 ------ 7,9
CH3OH 5.926 5.926 0,2
Presión (bar) 11 11 10,5

Temperatura 40 143,6 15,93
(°C)
Qcondensador(KW) 7,5
Qreboiler(KW) 959,7
7.4.13 TORRE DE DESTILACION T-101.
La Torre de destilación T-101, figura 7.18 separa el metanol del agua para lograr una
pureza del 99,5%.
QT-100Cond
Condensador
19
R W19=5836
W kg/h
19 = 5850 kg/h
P19 = 9,9 bar
18 T19 = 138,9°C
W
W1718=6310 kg/h
= 6258 kg/h WEf = 484kg/h
Ef =474 kg/h
P17 = 10,5 bar PEf = 10,8 bar
T17 = 143°C TEf = 175°C
B
Reboiler
Efluentes
T-101 QT-100Cond
150Figura
García, Héctor
7.18. Martinde
Diagrama – Molina, Enzo
corrientes Gabriel
para - Ruiz,
la torre FranciscoT-100,
de destilación Alexisen la
La tabla 7.17 resume los resultados obtenidos del cálculo de la torre T-101 realizados bajo
la consideración de una mezcla binaria.
Tabla 7.17. Balance de materia en torre de destilación T-

101
Corrientes
18 19 Efluentes
Flujo másico 6.310 5.836 474
total (kg/h)
CH4 ------ ------ ------

H2 ------ ------ ------
O2 ------ ------ ------
CO ------ ------ ------
H2O 384 29 355
CO2 ------ ------ ------
N2 ------ ------ ------
CH3OH 5.926 5.807 119
Presión (bar) 10,5 9,9 10,8

Temperatura 143,6 138,9 175,9
(°C)
Qcondensador(KW) 3.953
Qreboiler(KW) 6.235
Finalmente, la corriente 19 contiene el metanol en especificación, el cual se condensa y
almacena para su venta y distribución.
7.5 BIBLIOGRAFIA.
[1] Aspen Physical Property System, Version Number: V7.3, March 2011, Copyright
(c) 1981-2011 by Aspen Technology.1
[2] Ale Ruiz, Liliana, Benitez, Leonel, Gutierrez, Juan, Erdmann,
Eleonora.“Propiedades termodinámicas para simulaciones de tratamientos
primarios de petróleo”. Congreso Latinoamericano y del Caribe de Refinación;
IAPG; Agosto 2012. Consultado en la fecha 03/4/2016.
[3] CARPIO RAMIREZ, Viviana “Calculo del domo de vapor para metanol, empleando
la ecuación de estado PRSV”. Disponible en línea a través del
enlace:http://www.academia.edu/6869467/C
%C3%A1lculo_del_domo_de_vapor_para_metanol_empleando_la_ecuaci
%C3%B3n_de_estado_PRSV. Consultado en la fecha 18/12/2016.
[4] CLARKSON “A Property Methods and Calculations”.Disponible en línea a través
del enlace:http://people.clarkson.edu/~wwilcox/Design/HYSYSpropSelect.pdf.
[5] DRA. ELZA CASTRO – “Apuntes de Cátedra Termodinámica I”.
[6] Dra. MONICA PARENTIS, Dra. ANALIA ROMERO – “Apuntes de Cátedra Cinética
Química”.
CAPITULO VIII
DISEÑO Y
SELECCIÓN DE
EQUIPOS
Calcular aquellos parámetros que son fundamentales para definir cada equipo.
Dimensionar cada equipo según los requerimientos y las condiciones del proceso
de síntesis de metanol.
Seleccionar los materiales constructivos adecuados.
Seleccionar, a partir de catálogos de empresas especializadas, aquellos equipos
de los cuales no se realzó el diseño.
8.2 DISEÑO DE EQUIPOS.
El diseño y selección de equipo consiste en el cálculo de todos los valores y

especificaciones de dimensiones y materiales, que permitan realizar su construcción o su
selección a partir de catálogos de fabricantes.
En la producción de metanol se requieren una variedad de equipos como compresores,

intercambiadores de calor, separadores flash, reactores y torres de destilación. Se realizó
el diseño y/o selección de los siguientes equipos, de forma de incluir al menos un equipo
de cada tipo, estos equipos son:
Compresor K-100.
Intercambiadores de calor E-100 y E-101.
Condensador E-103 y Separador S-100.
Reactor de síntesis de metanol R-100.
Tanque pulmón TK-100.
Torre de destilación T-101.
En este capítulo se presentaran los resultados obtenidos y las características de los

equipos definidas a partir de esos resultados, encontrándose en el ANEXO C los cálculos
realizados para obtener dichos resultados.

Existen un gran número de empresas especializadas en la fabricación de compresores
industriales, estos fabricantes poseen una gran variedad de productos que se adaptan a
todo tipo de industria. El rol del ingeniero químico implica la correcta selección técnico-
económica del mismo, para ello debe tener conocimientos sobre los parámetros
necesarios para realizar dicha selección y como calcularlos. [1]
La correcta selección de un compresor implica conocer las condiciones de operación a la

cual será sometido este equipo, fundamentalmente se debe de conocer el caudal y las
presiones de carga y descarga requeridas en el proceso, en la tabla 8.1 se muestran los
valores de estos parámetros.
Tabla 8.1: Condiciones de operación a las que será sometido el compresor K-

100
Caudal (m3/h) 632,5 m3/h
Presión de succión 28,40 bar
Presión de descarga 70 bar
Relación de compresión 2,465
Elaboración propia datos extraídos del capítulo VII B.MyE
A partir de estos valores se seleccionó del catálogo Siemens el compresor centrífugo

modelo STC-SV [2,3], Figura 8.1. Este compresor cumple con las condiciones de
operación necesarias, destacando además que el fabricante especifica que este tipo de
compresor es apto para ser usado en la industria petroquímica incluyendo la síntesis de
metanol.
Tabla 8.2 Datos técnicos para el compresor SIEMENS STC-SV

Caudales de operación (m3/h) 250 a 480.000
Presión de descarga (bar) Hasta 1.000
Relación de compresión <5
Tipo de accionamiento A elección.
Elaboración propia datos extraídos del catalogo
Figura 8.1. Vista en 3D del compresor SIEMENS STC-SV. Extraída del

catálogo de compresores de SIEMENS [2].
8.2.2 INTERCAMBIADORES DE CALOR (E-100, E-101, E-103).

Las elevadas presiones y caudales intervinientes en el proceso de síntesis de metanol,
requiere la selección de intercambiadores de calor que permitan operar en estas
condiciones, es por ello que decide por el del tipo carcasa-tubo (multitubular), figura
8.2,los cuales presentan un diseño compacto y robusto, y presentan versatilidad frente al
tipo de fluido con el que operan [4].
Figura 8.2.Intercambiador de calor del tipo multitubular, en la figura se puede distinguir

dos cabezales, una carcasa que contiene los tubos por donde circula el fluido A y por
carcasa el fluido B. Extraído de las normas T.E.M.A.
Los intercambiadores de calor tubular se fabrican en base a las normas T.E.M.A. (Tubular
Exchanger Manufactures Association) que cumplen con el código A.S.M.E., esto permite
proporcionar un punto de referencia común a constructores y compradores. Dentro de las
normas se presentan los tipos de intercambiadores de calor definidos por su clase, a la
cual se identifica.
Las normas T.E.M.A. emplean nomenclatura específica para designar el tipo de

intercambiador de calor y su configuración. Con respecto al tipo de intercambiador de
calor, estos pueden ser de serie R, B o C, esta clasificación considera las condiciones a
las que será sometido el equipo y por ende da pautas sobre los materiales y la forma de
fabricación del intercambiador, las características de cada serie se muestran en la tabla
8.3.
Tabla 8.3. Descripción de las series R, B y C para intercambiadores de calor.

Serie R Se emplean en condiciones de operación severas, es decir temperaturas y
presiones elevadas, en procesos de petróleo y afines.
Serie B Recomendados en aplicaciones comerciales y procesos generales bajo
condiciones moderadas.
Serie C Orientados al uso en procesos químicos, donde las sustancias
intervinientes atacan los materiales ferrosos.
Elaboración propia a partir de información extraída de normas T.E.M.A. [5]
La configuración del intercambiador de calor está indicada por la norma con tres letras
(YYY) la primera letra hace referencia al tipo de cabezal delantero, la segunda al tipo de
carcasa y la tercera al tipo de cabezal posterior, en la figura 8.3 se muestran los tipos de
cabezales y carcasas dictados por las normas T.E.M.A.[5].
Figura 8.3.Tipos de cabezales y carcasa para intercambiadores de calor con sus

respectivas denominaciones según normas T.E.M.A. Extraído de las normas T.E.M.A.[5]
Teniendo en cuenta la severidad de las condiciones de operación en la síntesis de
metanol se opta por seleccionar un intercambiador de calor de serie R. Con respecto a su
configuración se selecciona un cabezal anterior que cumpla con las condiciones de
presiones elevadas, por ello se selecciona un cabezal anterior del tipo B, donde el cabezal
y la placa portatubos son forjados en una sola pieza; el tipo de carcasa seleccionado
define el número de pasos que el fluido realiza por la carcasa, en este caso se seleccionó
del tipo E, un solo paso; finalmente la última letra, que define el cabezal posterior será del
tipo U, el cual indica que se empleara tubos en forma de U adecuado para elevadas
presiones debido a que el número de juntas que tiene es mínimo y además es de bajo
costo ya que se elimina un cabezal [4,6,7].
El diseño y dimensionamiento de un intercambiador de calor, consiste en determinar [4]:
La ubicación de los fluidos y sentido de circulación de lo mismo.

El tipo de arreglo en la ubicación de los tubos (cuadrado, triángulo).
Las características de los tubos (longitud diámetro externo catalogo).
El número de pasos por carcasa y por tubo.
El número de tubos.
El diámetro de carcasa.
El número de deflectores y distanciado entre los mismos.
Los cálculos correspondientes a los coeficientes de transferencia de calor y pérdidas de

carga se realizan en base al método de cálculo de Kern, adecuado para estudios de pre
factibilidad. Dicho método fue adoptado como un estándar por la industria
durante muchos años [8]. El método consiste en el desarrollo del siguiente algoritmo [4]:
1. Determinar la cantidad de calor Q que se transfiere entre las corrientes con la

ecuación 8.1 de balance entalpico para alcanzar los requerimientos del proceso,
donde wc es el flujo másico del fluido caliente, cpc capacidad calorífica especifica
del fluido caliente, T1 y T2 temperaturas terminales de entrada y salida ,w f flujo
másico del fluido frio, cpf capacidad calorífica del fluido frio, t 1 y t2 temperatura
terminales de entrada y salida del fluido frio
Q=wc∗cpc∗( T 1−T 2 )=wf ∗cpf ∗( t 2−t 1 ) (8.1)
2. Calcular la temperatura media logarítmica ΔT MLDT, suponiendo el sentido de
circulación en contracorriente mediante la ecuación 8.2.
∆ T 2−∆T 1
∆ T MLDT = ( 8.2)
∆T 2
⁡ln
( )
∆T 1
⁡
3. Encontrar el número de pasos óptimo por carcasa (N), mediante un cálculo

iterativo, modificando N hasta obtener un valor admisible del factor de corrección
(Ft) de la ecuación 8.3, donde Rs, S, son valores que se calculan a partir de las
temperaturas de las corrientes y se emplean en el cálculo de Px.
1
( R s2+1 ) 2 1−P x
F t=
Rs −1
∗ln
( 1−P x∗Rs
⁡
) (8.3)
1
2
−1−R s + ( R s2+ 1 )
(( )
2
Px
ln 1
2
Px )
−1−R s −( R s +1 ) 2
T 1−T 2
R s=
t 2−t 1
t 2−t 1
S=
T 1−t 1
Rs∗S−1 N1
P x=
1− (S−1 )
R s−1 N1
R s−
S−1( )
4. Determinado el factor de corrección se calcula el verdadero salto de temperatura
logarítmico ΔT según la ecuación 8.4.
∆ T =F t∗¿∆ T MLDT (8.4 )¿
5. Concluidos los cálculos preliminares se adopta un coeficiente global (U d) de

transferencia de calor, el cual depende de las características de los fluidos que
circulan por el intercambiador de calor y se calcula el área de transferencia de
calor At con la ecuación 8.5.
Q
At = (8.5)
U d∗∆ T
6. Una vez estimada el área se calcula el número de tubos por paso mediante las
ecuaciones 8.6, 8.7 y 8.8 donde Ntp numero de tubo por paso, W flujo másico del
fluido que circula por el interior de los tubos , a t área transversal del tubo vf
velocidad del fluido, de diámetro externo, L longitud de los tubos , Np número de
pasos por tubos
W
N tp = ¿)
ρ∗at∗v f
At
Nt= (8.7)
π∗d e∗L
Nt
Np= (8.8)
N tp
El número de tubos por pasos están estandarizados, por lo que se debe seleccionar a
partir de catálogo el número de tubos más próximo al calculado, teniendo en cuenta
además la geometría de la disposición de tubos (triangular, cuadrado, etc), además se
obtiene del catálogo el diámetro de carcasa correspondiente.
Debido a que se modificó el número de tubos es necesario recalcular el área de

transferencia asociada al nuevo valor.
Finalizado el diseño se debe verificar si cumple con las pérdidas de cargas y que cumplan
con el coeficiente de calor global propuesto calculando los coeficientes peliculares de
transferencia de calor por el lado de los tubos y por carcasa con sus respectivas perdidas
de carga.
Por el lado de tubo se emplean las ecuaciones 8.9, 8.10 y 8.11.Donde hi es el coeficiente
pelicular, Nu es número de Nusselt, di es el diámetro interno del tubo, , μ es la viscosidad
del fluido que circula por el tubo, Pr es el número de Prandlt y μp es la viscosidad
evaluada a la temperatura de la pared, hi0 es el coeficiente de transferencia corregido, K
conductividad térmica del fluido, ΔP es la caída de presión del lado del tubo, f es el factor
de fricción, G velocidad másica del fluido que circula por el interior de los tubos.
0,55 0,14
Nu∗K d e∗G μ
hi=
di
=0,36∗ (μ ) ∗Pr
0,33
∗
( )
μp
(8.9)
hi∗di
hi 0= (8.10)
de
4∗f ∗N p∗L∗G2
∆ P= (8.11)
d i∗2∗ρ
Para la carcasa se define primero la distancia entre deflectores B y se calcula la cantidad

del mismo NB.
Una vez definido la distancia y la cantidad de deflectores, se emplean la ecuación 8.12 y

8.13 para realizar el cálculo del coeficiente pelicular de carcasa h 0 y la pérdida de carga
ΔPc, en el cual Deq es el diámetro equivalente, Kc conductividad térmica del fluido, Re
numero adimensional Reynold, NB número de deflectores, Dc diámetro de carcasa, Gc
velocidad másica del fluido que circula por carcasa
h0∗D e 0,8 0,33

=0,027∗ℜ ∗Pr (8.12)
Kc
f∗( N B +1 )∗Dc∗G c 2
∆ PC = ( 8.13)
D eq∗2 ρ
Con el valor de los coeficientes peliculares de tubo y carcasa se obtiene el coeficiente

global (U) mediante la ecuación 8.14 y se compara con el valor adoptado para el diseño
mediante la diferencia de las inversas, se denomina factor de obstrucción [4] (R d),

ecuación 8.15.
1 1 1
= + (8.14)
U hi0 h0
1 1
Rd = − (8.15)
Ud U
A continuación se presentan los resultados obtenidos para los intercambiadores de calor

E-100, E-101 E-103. Los detalles de los cálculos pueden ser consultados en el ANEXO C.
8.2.3.1 INTERCAMBIADOR E-100 (ECONOMIZADOR)

El intercambiador E-100 tiene como reducir la temperatura de salida de la corriente 5.
En la figura 8.3 se muestran los nombres de las corrientes relacionadas con el

intercambiador E-100, la corriente 5 y corriente 6 corresponden al proceso, mientras que
la corrientes 20 y corriente 21 pertenecen al flujo de agua que abandona el separador.
Figura 8.4. Diagrama de flujo para el intercambiador

Los datos de las corrientes, extraídos delE-100.
capítulo VII Balance de Materia y Energía se
presentan en la tabla 8.4.
Tabla 8.4. Datos de las corrientes de entrada y salida al intercambiador E-100.

Condiciones Corriente 5 Corriente 6 Corriente 20 Corriente 21
W (kg/h) 10.780 10.780 20.580 20.580
Temperatura(°C 499 439 20 40
)
Presión (Bar) 39 39 3 1
Elaboración propia datos extraídos del capítulo VII B.MyE.
Para el diseño del intercambiador de calor se deben calcular las temperaturas calóricas
que permiten la predicción de las propiedades de las corrientes. Estas temperaturas se
calculan a partir de las ecuaciones 8.16 y 8.17.
T c =T 2+ F c∗( T 1−T 2 )(8.16)
t c =t 1+ Fc∗( t 2−t 1 ) (8.17)
Donde T c es la temperatura calórica de la corriente caliente y t c es la correspondiente a la

corriente fría, Fc es un valor de calculo que depende del tipo de sustancias, Como las
sustancias que participan no corresponden a un corte de petróleo [4] se toma un valor de
FC de 0,5.
Los valores obtenidos para las temperaturas calóricas son:T c =444 ° C y t c =122,45 ° C .A
partir de estos valores se calcularon las propiedades de los fluidos haciendo uso de las
capacidades del software ASPEN HYSYS v8.8 como herramienta de cálculo de
propiedades de mezcla.
Los valores de las propiedades se detallan en la tabla 8.5.
Tabla 8.5. Propiedades de mezcla de las corrientes a las temperaturas calóricas.

Fluido caliente Fluido frio
Gas de síntesis Agua del separador
Viscosidad dinámica, poise 2,714E-4 2,249E-3
Densidad, kg/m3 6,00 930
Capacidad calorífica, J/kg*K 2571 4167
Conductividad térmica, 0,1441 0,6870
W/m*K
Elaboración propia datos extraídos de la simulación.
En base a los valores de las propiedades se procede al cálculo de las dimensiones del
intercambiador de calor E-100. Estos cálculos se encuentran en el ANEXO C,
mostrándose en este capítulo los resultados obtenidos en la tabla 8.6.
Tabla 8.6. Resumen de las dimensiones y especificaciones para el intercambiador

de calor E-100
Tipo BEU
Longitud de los tubos 6m
Diámetro externo 1 in
Espesor de pared BWG 15
Numero de tubos 21
Diámetro de la carcasa (8) in
Numero de pasos por carcasa 1
Numero de pasos por tubos 1
Arreglo de los tubos Triangular
Paso entre tubos (1+1/4) in
Numero de deflectores 10
Distancia entre deflectores 18,4 in
Circulación por tubos Agua líquida fluido frio
Circulación por carcasa Gas síntesis fluido caliente
Coeficiente de transferencia de calor 26,032 BTU/h*ft2 *R
limpio
Coeficiente de transferencia de calor de 24,623 BTU/h*ft2 *R
diseño
Factor de obstrucción calculado 0,003 h*ft2*R/BTU
Perdida de carga en tubos 0,054 atm
Perdida de carga en carcasa 0,182 atm
Área 7,539 m2
Material Acero medio contenido de %C SAE 1035
8.2.3.2 INTERCAMBIADOR E-101.

El intercambiador E-101 reduce la temperatura de la corriente de proceso producir la
condensación del agua contenida. Un diagrama del equipo con las corrientes que
ingresan y salen de este se observa en la figura 8.5.
Figura 8.5. Diagrama de flujo para el intercambiador

La corriente 6 y corriente 7 corresponden E-100.
al proceso, mientras que la corriente 22 y la
corriente 23 son parte del sistema de refrigeración con agua.
Los datos de flujo másico, temperatura y presión de las corrientes de entrada y salida se
obtuvieron del capítulo VII de Balance de Materia y Energía, esta información se
encuentra expresada en la tabla 8.7.

W(kg/h) 10.780 10.780 9.396 9.396
)
Presión (bar) 29,3 ------ 3 ------
Elaboración propia datos extraídos del capítulo VII B.MyE.
Los valores de las temperaturas calóricas para el cálculo de las propiedades de los fluidos
son las siguientes T c =369,5 ° C y t c =30 ° C , a partir de las cuales se obtuvieron las
propiedades de mezcla de las corrientes, estas se muestran en la tabla 8.8.

Gas de síntesis Agua liquida
Viscosidad dinámica (poise) 1,942E-5 7,972E-3
Densidad (kg/m3) 70 1.004
Capacidad calorífica (J/kg*K) 2.522 4.041
Conductividad térmica (W/m*K) 0,1292 0,6182
Elaboración propia datos extraídos de la simulación.
Los resultados obtenidos a partir de los cálculos de dimensionamiento para el

intercambiador E-101 se resumen en la tabla 8.9.

de calor E-100
Tipo BEU
Numero de tubos 140
Diámetro de la carcasa 33 in
Coeficiente de transferencia de calor 11,537 BTU/h*ft2 *R
limpio
Coeficiente de transferencia de calor de 10,993 BTU/h*ft2 *R
diseño
Área 50,259 m2
Material Acero de % medio de carbono SAE 1035
Elaboración propia datos extraídos del diseño.
8.2.3.3 INTERCAMBIADOR DE CALOR E-103 (CONDENSADOR).

La condensación completa del agua se produce en el condensador E-103, figura 8.6, para
posteriormente ser extraída empleando un separador.
23
8 9
E-103
22
Las características de las corrientes de entrada y salidas asociadas al intercambiador E-

103 se detallan en la tabla 8.10.

W(kg/h) 10.780 10.780 44.020 44.020
)
Presión (bar) 28,70 ------ 3 ------
Elaboración propia a partir del capítulo BMyE
Las temperaturas calóricas correspondientes a este equipo son T c =120 ° C y t c =30 ° C
para las cuales se tienen los valores de las propiedades detallados en la tabla 8.11.

Gas de síntesis Liquido agua
Viscosidad dinámica poise 1.371E-4 7,972E-3
Densidad kg/m3 30 1.004
Capacidad calorífica J/kg*K 3.330 4.041
Conductividad térmica W/m*K 0,55 0,74
Elaboración propia a partir de datos extraídos en la simulación
Una vez obtenidas las propiedades del fluido la resolución del dimensionamiento se
encuentra en el ANEXO C. En la tabla 8.12 se muestran las especificaciones que debe
cumplir en intercambiador de calor.

de calor E-103
Tipo BEU
Numero de tubos 212
Diámetro de la carcasa (23+1/4)* in
Coeficiente de transferencia de calor 34,477 *BTU/h*ft2 *R
limpio
Coeficiente de transferencia de calor de 28,81* BTU/h*ft2 *R
diseño
Área 234,572 m2
Material Acero de % medio de carbono SAE 1035
8.2.3 SEPARADOR FLASH S-100.

La corriente 9 que sale del condensador E-103 ingresa al separador del cual abandonan
dos corrientes, una compuesta mayoritariamente por agua, corriente 32, y otra con el gas
de sintesis purificado, como se aprecia en la figura 8.7.
32
Figura 8.7. Diagrama de flujo para el
Separador S-100.
Para el diseño del separador flash se considera un funcionamiento isotérmico y que no
existe un cambio considerable de la presión. Bajo estas condiciones se calcula el grado
de separación que se produce (ψ) con lo que se determina el flujo de vapor y liquido
generado. El modelo que se empleó para el cálculo es el modelo de Antoine, el cual
define al grado de separación como una función que vincula las constantes de equilibrios
[4], ecuación 8.18.
n
K (Ts , Pt ,i ) −1
F ( ψ )=∑ zi ( 8.18)
i=1 1+ψ (K ( Ts , Pt ,i )−1)
Donde z i es la composición de la especie i en la corriente de entrada al separador, K es

la constante de equilibrio de Antoine, evaluada a la temperatura (Ts) y presión ( Pt ) del
sistema de la especia i [4]. Las características de la corriente 9 de entrada se expresan
en la tabla 8.10.
La expresión de las constantes de Antoine se muestra en la ecuación 8.19.

A 2i
K ( Ts , Pt , i )=e
( A 1i −
Ts−A 3 i ) Pc (8.19)
i
Pt
Donde A 1, A 2, A 3, son parámetros intrínsecos de cada sustancia, y sus valores se

encuentran fijados en la tabla 8.11 y Pc es la presión critica de la sustanciai la cual se
encuentra, junto con otras propiedades en la tabla 8.12.
Tabla 8.10. Valores del Flujo molar, temperatura, presión y composición de la

corriente 9
N(kmol/h) 1.412
Temperatura(°C) 70
Presión (bar) 28,4
XH2 0,3553
XCH4 0,0001
XN2 0,0020
XCO2 0,0551
XCO 0,0856
XH2O 0,5039
Elaboración propia a partir del capítulo BMyE
Tabla 8.11. Valores de los parámetros A1, A2, A3 de las constantes de Antoine para
las sustancias puras.
Sustancias A1 A2 A3
H2 5,602657 418,1773 474,214
CH4 5,14135 1742,63 452,974
N2 5,316656 1184,797 454,5328
CO2 6,470232 3521,259 455,869
CO 5,712089 1385,883 462,6165
H2O 5,23247 7173,79 389,4747
Elaboración propia datos extraídos del Apéndice I Constante y coeficiente de propiedades
físicas
Tabla 8.12. Características de las sustancias puras.

Propiedades H2 CH4 N2 CO2 CO H2O
Peso 2,016 16,043 28,013 44,011 28,010 18,015
Molecular
V liquido 31 52 53 44 35,2 18
ref.
(cm3/mol)
T ref. (ºC) 25 25 25 25 25 20
T critica (R) 59,3 343,9 227,3 547,6 239,3 1165,1
P critica 190,8 673,1 429,9 1070,5 507,4 3206,7
(psi)
Elaboración propia datos extraídos del Apéndice I Constante y coeficiente de propiedades
físicas
La ecuación 8.20 se resolvió empleando el software Mathcad 15, con lo que se obtuvo el
valor del grado de separación, el cual indica la fracción molar del flujo de entrada que se
encuentra en fase vapor.
Flujomolar vapor
ψ= (8.20)
Flujo molar corriente de entrada
El valor obtenido es de ψ=0,734 a partir del cual se calcula las corrientes de salida.
Para el cálculo de la composición de salida de la fase vapor ( y i) y de la fase liquida ( x i),

se empleó la ecuación 8.21 y 8.22.
K ( Ts , Pt ,i )−1
y i=z i (8.21)
1+ψ (K ( Ts , Pt , i )−1)
yi
x i= (8.22)
K ( Ts , Pt ,i )
Solo después de haber definido los flujos de salida y sus composiciones se puede realizar
el dimensionamiento del separador [4], para ello se calcula la velocidad permisible ( u perm)
la cual es proporcional a las densidades de la corriente liquida y de vapor, como se
muestra en la ecuación 8.23.
ρL−ρV
u perm=K emp∗
√
2
ρV
( 8.23)
Donde K emp es una constante que se calcula [4] a partir de la ecuación 8.24. Mientras que
ρL y ρV son las densidades de la fase liquida y vapor respectivamente.
2 3 4
K emp =e( A +B ln ( FLV )+C ln ( FLV ) + D ln ( FLV ) +E ln (FLV ) ) (8.24 )
WL ρV
FLV =
WV √
2
ρL
(8.25)
Los valores de los parámetros A, B, C, D, E fueron extraídos del libro “Ingenieria de

procesos de separación” P. C Wakat.
Mediante la velocidad se obtiene el área transversal y considerando un recipiente

cilíndrico, el diámetro, el que permite el cálculo de la altura del recipiente.
Los resultados obtenidos se muestran en la tabla 8.13, mientras que los cálculos en
detalles pueden ser consultados en el ANEXO C.
Tabla 8.13. Dimensionamiento y especificaciones

para el separador S-100
Altura (m) 1,577
Diámetro (m) 0,394
Material Acero de % medio de
carbono SAE 1035
8.2.4 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DEL REACTOR DE SÍNTESIS DE

METANOL E-101.
Definido el tipo de reactor a emplear, (ver capítulo V de síntesis de proceso) se debe
desarrollar el análisis y/o cálculo de los materiales constructivos y el tamaño del reactor lo
que permitirá diseñar y dimensionamiento del reactor de metanol.
8.2.5.1 Materiales constructivos.

Dentro de los tubos catalíticos, se produce la síntesis del metanol sobre las superficies
activas de los catalizadores, sin embargo también se generan compuestos no deseados
como alcoholes pesados y otros hidrocarburos de punto de ebullición similar al metanol,
dificultando su separación y purificación posterior, estos productos secundarios se
generan principalmente en las paredes de los tubos catalíticos debido a la presencia de
pequeñas cantidades de óxidos de hierro (Heinz Hiller et al. 1985), debido a esto se
deben seleccionar materiales con baja actividad catalítica como los aceros inoxidables de
baja aleación con un contenido de cromo alto. Es de uso común emplear aceros ASTM
SA 789 yaque cumplen con las condiciones de baja actividad, además de presentar
buenas resistencias mecánicas, apto para soldaduras y adecuada operación a
temperaturas elevadas, en Argentina este tipo de acero es equivalente al ASTM 304 [9].
En cuanto al cuerpo del reactor, se decide por el empleo de acero al carbono ASTM A533,
el cual es recomendado por fabricantes de aceros para recipientes sometidos a presión
donde se produzca ebullición de agua, hervidores [10].
8.2.5.2 Dimensionamiento del reactor.

El tipo de reactor empleado, hace evidente que, para su diseño, se deba determinar la
cantidad de tubos catalíticos, las dimensiones de estos y de la carcasa del reactor.
La determinación de las dimensiones del reactor se realiza a partir del cálculo de la masa
de catalizador requerida para alcanzar conversiones adecuadas, lo que involucra el
análisis de un sistema de ecuaciones diferenciales complejas que se resolvieron mediante
el empleo del software MATHCAD 15.
La ecuación de diseño empleada corresponde a la ecuación para un reactor catalítico de

flujo pistón mostrada en la ecuación 8.26 [11].
dX −1 W
= r (8.26)
dW F A 0
Donde X es la conversión, W es la masa de catalizador, rW es la expresión de la

velocidad de reacción en función de la masa de catalizador, FA0 es el flujo molar inicial de
la especie A, considerada como el componente guía.
La expresión de la cinética de reacción se obtiene a partir de los trabajos presentados por

Mc Neil [12], donde el autor expone un posible mecanismo de reacción para la síntesis de
metanol que involucra la hidrogenación del monóxido de carbono y del dióxido de carbono
para producir metanol.
CO+ 2 H 2 ↔C H 3 OH r A
CO 2+3 H 2 ↔C H 3 OH + H 2 O r B
Este modelo involucra a ambas especies en la síntesis del metanol, lo cual es

considerado más realista frente a modelos que postulaban que el metanol se sintetizaba
solo a través de la ruta de hidrogenación del monóxido de carbono, ya que se detecta que
en las corrientes de salida de los reactores siempre está presente el agua como un
producto de reacción química.
PCH 3 OH
PCO P H 2 −
K 1eq mol
r A= 1,5
A 1 PCO P H 2 + B 1 P H 2+ C 1 PCO 2 gcat s [ ]
(8.27)
K 2eq∗P H 2 O P CH 3 OH
P CO2− 2
K 2eq P H 2 mol
r B=
A 2 PCO 2 P H2
0,5 2
+ B 2 P CO2 +C 1 P H 2 O 2 [ ]
gcat s
(8.28)
Donde A, B y C son constantes que dependen de la temperatura y Keq son las constantes
de equilibrios de las reacciones A y B.
Los valores para las constantes a la temperatura de operación de 250°C se muestran en

la tabla 8.14.
Tabla 8.14. Valores de las constantes cinéticas para las

reacciones de síntesis de metanol a 250°C
A1 3,762E5
B1 1,536E7
C1 2,993E7
A2 8,939E5
B2 2,368E6
C2 7,702E6
Keq1 1,100E-3
Keq1 1,529E-5
Elaborado a partir de datos extraídos de [12], constantes A,B,C y
base de dato de ASPEN HYSYS © constante de equilibrio.
Las presiones parciales pueden ser expresadas en función de las concentraciones según
la ecuación 8.29
Pi=C i × Rg ×T (8.29)
Se selecciona al dióxido de carbono como componente guía y se expresa la

concentración de todas las especias en función de la conversión de este, como muestra la
ecuación 8.30 [13].
F A 0 θi +ν i X P T 0 θ +ν X P T 0
C i= (
v 0 1+εX P 0 T) (
=C A 0 i i
1+εX P 0 T )
( 8.30)
Donde v 0 es el volumen molar de entrada, νi es el coeficiente estequiométrico de la

especie i en la reacción química, θi es la relación entre el coeficiente estequiométrico de la
especie i y el componente guía A, en este caso resulta ser el dióxido de carbono, en
cuanto a ε es un valor que tiene en cuenta el cambio de volumen en las reacciones en
fase gaseosa y se obtiene del producto de la fracción molar del componente guía con la
sumatoria de todos los coeficientes estequiométrico.
Debido a que los reactores tubulares funcionan de manera isotérmica, es válido suponer
que la temperatura será constante con lo que la expresión 8.31 queda definida de la
siguiente forma.
C i=C A 0 ( θ1+εX
+ν X P
) P (8.31)
i i
Remplazando la ecuación 8.31 en la ecuación 8.29 se obtiene la expresión de las

presiones parciales en función de la conversión del monóxido.
Pi=C A 0 ( θ1++ νεXX ) PP × ( R T ) (8.32)

i i
0
g
A su vez P A 0 =C A 0 R g T con lo que la ecuación (8.32) queda finalmente expresada en

función de la concentración y la presión parcial inicial del monóxido de carbono.
Pi=P A 0 ( θ1+εX
+ν X P
) P (8.33)
i i
Las expresiones de la velocidad de reacciones en función de la conversión obtenidas

remplazando la ecuación (8.33) son las siguientes.
θCH 3 OH + ν CH 3 OH X P
θ co +ν co X P θ +ν X P
PA 0 ( 1+εX ) P0
r A=
(PA0 ) (
1+εX P0 )
PA 0 H 2 H 2
1+εX P0
−
K 1eq
1,5
A 1 PA0 ( θ 1+εX
+ν X P
co
) P ( P ( θ 1++ νεX X ) PP ) +B 1 P ( θ 1++ νεX X ) PP +C 1 P ( θ 1++ νεX X ) PP
co
0
A0
H2 H2
0
A0
H2 H2
0
A0
co 2 co2
K 2 eq∗P H 2O PCH 3 OH
PCO 2−
K 2eq PH 22
r B= 0,5 2
θ co2 +ν co 2 X P θ +ν X P θ co 2 +ν co 2 X P θ +ν X P
A 2 PA 0 ( 1+εX ) ( (
P0
PA0 H2 H 2
1+ εX P0) ) ( (
+ B 2 PA 0
1+εX ) ) ( (
P0
+C 1 P A 0 H 2 O H 2 O
1+ εX P )
Como puede observarse, las expresiones cinéticas varían con la presión, es importante
entonces, resolver la ecuación de diseño en conjunto con la ecuación de erguen que
representa la caída de presión en lechos poroso, ecuación 8.34 [11].
dy −α
= ( 1+εX ) (8.34)
dW 2 y
P
Donde y= .
P0
Resolviendo el sistema de ecuaciones diferenciales conformadas por la ecuación de

diseño y la ecuación de Ergun se obtiene los valores de conversión y de caída de presión
en función de la masa de catalizadores, los resultados se muestran en formas de graficas
de conversión frente a masa de catalizador y presión de salida en función de catalizador
en las figuras 8.8, 8.9 y 8.10.
Figura 8.8. Grafica de la conversión del monóxido de carbono a metanol

en función de la masa de catalizador en kilogramos. Elaboración propia,
a partir de los resultados obtenidos en la resolución del sistema de
ecuaciones diferenciales.
Figura 8.9. Grafica de la conversión del dióxido de carbono a metanol en

función de la masa de catalizador en kilogramos. Elaboración propia, a
partir de los resultados obtenidos en la resolución del sistema de
ecuaciones diferenciales.
Figura 8.10. Grafica de la conversión de la presión de salida del reactor en

función de la masa de catalizador en kilogramos. Elaboración propia, a partir de
los resultados obtenidos en la resolución del sistema de ecuaciones
diferenciales.
Teniendo en cuanta que le principal aporte de materia prima para la síntesis de metanol lo
hace el monóxido de carbono, se decide optar por una masa de catalizador de 40.000
kilogramos, a la cual le corresponde una caída de presión de 1,3 bares.
A partir de esta masa de catalizador, el diámetro y la longitud de los tubos catalíticos,

adoptados de bibliografía donde especifican un largo de 5 a 7 metros para reactores
tubulares en la mayoría de las industrias, se calcula el volumen de reactor, ecuación 8.35,
y el número de los tubos catalíticos requeridos, ecuación 8.36.
V Reactor =W cat∗ρcat∗( 1−ϕ ) ¿)
D2
V Reactor =ntubos∗π ∗L(8.36)
4
Donde W cat es la masa de catalizador, ρcat es la densidad del catalizador y ϕ es la fracción

de hueco del lecho de catalizador, ntubos es el número de tubos, D es el diámetro interno
de los tubos y L la longitud del tubo catalítico. Los datos los tubos catalíticos y de los
catalizadores empleados se muestran en la tabla 8.3.
Tabla 8.15. Datos adoptados para los tubos catalíticos y los catalizadores.
-Tubos catalíticos-
Longitud (m) 12
Dinterno (m) 0,038
Dexterno (m) 0,042
-Catalizador-
Densidad (Kg/m3) 1775
Diámetro Partícula 5E-5
Fracción de hueco 0,39
Para finalizar con el dimensionamiento

del reactor se debe calcular el
diámetro de carcaza y el tipo y
altura de los cabezales. Este
cálculo se realiza estableciendo un
paralelismo con el diseño de
intercambiadores de calor de carcasa
y tubo multitubular, el espesor de la
carcasa se calcula a partir de las
normas ASME [14] para recipientes de
presión, definiendo así el diámetro
externo, los cabezales se
seleccionaron del tipo elíptico donde la
altura de estos es una cuarta parte del
diámetro interno según normas
ASME, en la figura 8.11 se presenta un
esquema a escala del reactor de
metanol.
Los detalles de todos los cálculos

pueden verse en el ANEXO C, mientras
que en la tabla 8.16 se resumen los
resultados obtenidos y las
dimensiones finales del reactor de
síntesis de metanol
Figura 8.12. Vista transversal de Reactor de metanol R-100. Elaboración propia.
Tabla 8.16 Características y dimensiones del reactor de metanol.

Temperatura isotérmica (°C) 250
Presión de entrada (bar) 70
Presión de salida (bar) 68,7
Conversión CO (%) 94
Conversión CO2 (%) 98
Longitud de reactor (m) 12
Diámetro interno tubos catalíticos (cm) 3,8
Diámetro externo tubos catalíticos (cm) 4,2
Diámetro interno de carcasa (m) 2,91
Diámetro externo de carcasa (m) 2,92
Masa de catalizador (kg) 40.000
Numero de tubos 2.715
En la tabla 8.17 se presenta una comparación en tamaño del reactor frente a dos
reactores de metanol tipo LURGI, uno diseñado de manera teórica [15] y un reactor de
síntesis de metanol real, el cual se extrajo de una publicación de venta en la página web
www.machinio.com[16].
Tabla 8.17. Comparación de las dimensiones del reactor diseñado respecto a datos
de otros reactores encontrados.
Diseño propio Kinetic Modelling Reactor Lurgi-
and Reactor Desing www.Machinio.com
– K. Oba [15] [16]
Longitud (m) 12 12,76 12,2
Diámetro externo (m) 2,93 3,19 2,44
Numero de Tubos 2.715 2.500 1.620
Peso de catalizador 40.000 37.257 No especificado
Caída de presión (bar) 1,3 0,53 No especificado
8.2.5 TANQUE TK-100 PULMON DE ALMACENAMIENTO DE METANOL

CRUDO.
El tanque TK-100 funciona como tanque pulmón para el sector de purificación, con el
objeto de evitar fluctuaciones en caudal de entrada en la torre de destilación T-100
cuando se produzca alguna disminución del caudal de metanol producido en el reactor, de
esta manera se obtiene un funcionamiento estable en las torres de destilación.
A continuación se detallan los aspectos constructivos tales como el material del tanque y
su dimensionamiento.
8.2.6.1 Material de construcción.

El instituto de metanol recomienda el empleo de Acero Inoxidable AISI 304 para trabajar
con este tipo de sustancias a temperaturas menores de 80°C [17][9].
8.2.6.2 Dimensionamiento del tanque pulmón TK-100.

Se diseñara un recipiente con un volumen de 50 m 3de líquido siendo este el 50% de su
capacidad total, estas dimensiones aseguran un flujo continuo de metanol sin variar el
caudal de hasta 6 horas ante un corte total del suministro.
El metanol crudo es un líquido inflamable por lo que el recipiente debe ser

completamente cerrado por lo que se rige por la normativa americana ASME [14] y la
norma MIE-APQ-001 (Almacenamiento de líquidos inflamables y combustibles).
Las dimensiones se calculan a partir del volumen de un cilindro, ecuación 8.37,

L
considerando la relación de longitud cuatro veces el diámetro interno ( =4 ).
Di
π∗Di 2
V= ∗L(8.37)
4
Una vez definida la longitud del recipiente y su diámetro interno, se debe calcular el
espesor del recipiente sometido a presión, para ello se emplea la ecuación dictada por las
normas ASME, ecuación 8.38.
P∗r
t= +C 1+ C 2(8.38)
S∗E−0,6∗P
Donde t es el espesor de pared, P es la presión a la que estará sometido el recipiente, r es

el diámetro interno, S es la tensión admisible del material empleado, E es la eficiencia de
la soldadura, C 1 es el factor de corrosión y C 2 es la tolerancia a la soldadura.
Para los cabezales se seleccionó tapas cónicas, las cuales están recomendadas para el
almacenamiento de metanol, el cálculo de los espesores se realiza en base a la ecuación
8.39.
2∗P∗r
t= +C 1+C 2(8.39)
2cos ⁡( α ) ( S∗E−0,6∗P )
Esta ecuación se diferencia con la 8.21 en la adición del cos ⁡(α ) donde α es el ángulo que
forma con la horizontal (20°).
Todos los detalles del diseño, como los cálculos realizados se detallan en profundidad en
el ANEXO C.
Las dimensiones del tanque pulmón TK-100 se detallan en la tabla 8.18.
Tabla 8.18 Dimensionamiento del tanque pulmón TK-100

Voperación (m3) 50
Vtotal(m3) 103,703
Altura del cilindro (m) 12,68
Diámetro del cilindro (m) 3,169
Altura del cono (m) 1,41
Espesor unificado (mm) 6 mm
Material Acero inoxidable AISI 304
Elaboración propia
8.2.6 DISEÑO DE LA TORRE DE DESTILACION T-101.

Las torres de destilación son equipos que constan en su interior de múltiples etapas de
contacto entre la fase liquida y vapor, produciéndose un equilibrio entre una especie en su
fase vapor y liquida, estos contactos se realizan en un medio mecánico recibe el nombre
de plato de destilación [13].
El objetivo del diseño de una torre de destilación es determinar el número de etapas

teóricas que permitan separar los componentes de la mezcla hasta el grado deseado.
Posteriormente es posible calcular la altura y diámetro de la torre en función del número
de platos teóricos [13].
Para determinar la cantidad de platos necesarios en la torre, es necesario poder

determinar la composición del componente más volátil en la fase gaseosa en equilibrio
conel mismo componente en la fase liquida que se encuentra en equilibrio [13]. Esto se
realiza empleando una curva de equilibrio, la cual se obtiene empleando la ecuación 8.40
a∗x e
ye= +b∗x e∗( 1−x e ) (8.40)
1+ ( a−1 )∗x e
Donde ye y xe son las composiciones en equilibrio de la sustancia más volátil en la fase

gaseosa y liquida respectivamente, a y b son coeficientes específicos para cada mezcla
de sustancia que en el caso de la mezcla metanol – agua son los siguientes a=7,15 y
b=−0,33 [18]
Los datos requeridos para proceder con el dimensionamiento de la torre de destilación se

presentan en la tabla 8.19.
Tabla 8.19. Datos para el dimensionamiento de la torre.

Flujo másico total de alimentación (kg/h) 6.310
Flujo másico de metanol de alimentación (kg/h) 5.939
Flujo másico de metanol de alimentación (kg/h) 371
Porcentaje de recuperación de metanol en el destilado (%) 98
Pureza de metanol por cabeza (%p/p) 99,5
Presión de alimentación (bar) 11
Q 0,999
Reflujo de operación 2Rmin
Eficiencia de cada plato (%) 80
Elaboración propia
La metodología adoptada y los cálculos para el dimensionamiento de la torre de

destilación T-101 están detallados en el ANEXO C, mientras que en la tabla 8.20 se
exponen los resultados obtenidos.
Tabla 8.20 Dimensiones y especificaciones para la columna de destilación binaria

T-101
Altura total (m) 15,24
Espaciado entre platos (in). 24
Cantidad de platos en sección de agotamiento. 8
Cantidad de platos en sección de rectificación. 11
Plato de alimentación 1
Cantidad de platos totales. 20
Cantidad de platos totales, teniendo en cuenta la 25
eficiencia de cada plato del 80%.
Diámetro de la sección de rectificación (m) 0,838
Diámetro de la sección de agotamiento (m) 0,754
8.3 BIBLIOGRAFIA.
[1] RUBENS POCOVI – Operaciones Unitarias año 2010.Capitulo compresores

[2] SIEMENS - Catálogo de compresores centrifugó Siemens. Disponible en línea a
través del enlace:
https://w5.siemens.com/spain/web/es/EM/oil_gas/Documents/Compressors_STC_
Portfolio_Esp.pdf. Consultado en la fecha01/10/2016.
[3] Manual de cálculo Proyecto final de Ingeniería Química.Escola Superior
deEngineria. Disponible en línea a través del enlace:
https://ddd.uab.cat/pub/trerecpro/2007/hdl_2072_96263/PFC_ISKingenieros_04.pd
f . Consultado en la fecha 16/10/2016.
[4] Ing. ANTONIO BONOMO, Ing. SILVIA ZAMORA - Apuntes de la cátedra
Operaciones Unitarias II.
[5] Normas TEMA para intercambiador de calor
[6] APUNTES DE LA UNIVERSIDAD ULA LIBRE ACCESO “Intercambiador de calor
tubular”. Disponible en línea a través del
enlace:http://webdelprofesor.ula.ve/ingenieria/csalas/OP2/CARCAZATUB.pdf.
Consultado en la fecha01/10 /2016.
[7] Ing. MAHULI A. GONZÁLEZ - Diseño de un intercambiador de calor carcasa y
tubo. Apuntes Universidad Nacional Experimental Francisco de
Miranda.Disponible en línea a través del enlace:
https://operacionesunitarias1.files.wordpress.com/2011/07/disec3b1o-de-un-
intercambiador-de-calor.pdf. 01/10/2016.
[8] Donald Q. Kern “Proceso de transferencia de calor”.
[9] METHANOL.ORG – Selección de materiales. Disponible en línea a través del
enlace: http://www.methanol.org/wp-content/uploads/2016/06/Materials-Selection-
for-Neat-Methanol-Service_FINAL.pdf. Consultado en la fecha 19/10/2016.
[10] XSTELL – Aceros. Disponible en línea a través del enlace:
http://www.xsteelplate.com/s-a-533-grade-a-cl-2-boiler-steel-plate.html .
[11] H. SCOTT FOGGLER - Elementos de la ingeniería de las reacción químicas. 3ra
Edición 2001. Páginas 147 y 153.
[12] H. A. Al ADWANDI –A kinetic study of methanol synthesis in a slurry reactor”
1992.Disponible en línea a través del enlace:
https://www.osti.gov/scitech/servlets/purl/7046137/. Consultado en la fecha
13/09/2016.
[13] Ing. ANTONIO BONOMO, Ing. SILVIA ZAMORA, Ing. JULIETA MARTÍNEZ
- Apuntes de la cátedra Operaciones y Procesos.
[14] Código ASME para recipientes a Presión, Sección VII, División 1.
[15] K. OBARATI - Kinetic Modeling and Reactor Design Methanol Synthesis. Año
2013.
[16] MACHINIO – Sale LurgiMethanol Reactor – Disponible en línea a través del
enlace: https://www.machinio.com/listings/6516028-lurgi-with-1620-internal-tubes-
methanol-syn-reactor-with-525-cu-ft-catalyst-capacity-in-la-porte-tx. Consultado en
la fecha 15/10/2016.
[17] METHANOL.ORG – Almacenamiento de metanol. Disponible en línea a
través del enlace: http://www.methanol.org/wp-
content/uploads/2016/06/AtmosphericAboveGroundTankStorageMethanol-1.pdf.
[18] DOHERTY,MALONE - Conceptual design of distillation systems.Pagína 41.
CAPITULO IX
CONTROL
AUTOMATICO DE
PROCESO
9.1 OBJETIVO DEL CAPITULO.
Seleccionar el equipo sobre el cual se aplicara el sistema de control.

Definir el tipo de control a realizar.
Seleccionar los equipos: sensor-transmisor y elemento final de control para el
diseño del control automático del sistema.
9.2 SELECCIÓN DEL EQUIPO A CONTROLAR.
Para alcanzar las especificaciones requeridas para su comercialización el metanol crudo

obtenido de los reactores debe purificarse, esta etapa se realiza empleando dos torres de
destilación, las cuales fueron diseñadas para trabajar con un volumen de producción
definido (ver Capítulo VIII).
La necesidad de mantener constante el caudal de alimentación a las torres hace

necesario la implementación de un tanque pulmón que almacene metanol crudo. En este
tanque, TK-100, que puede visualizarse en la figura 9.1, se decidió aplicar un sistema de
control de volumen, asegurando que este se mantenga constante.
Figura 9.1. Ubicación del tanque TK-100 de metanol crudo dentro del proceso de síntesis de
metanol. Elaboración propia.
9.3 CLASIFICACION DE LAS VARIABLES DEL SISTEMA.
La teoría de control automático contempla términos propios que son necesarios definir,
algunos términos que se utilizan en el campo del control automático de procesos son [1]:
Variables de entrada: son propiedades del entorno o del sistema tal que una
modificación de su magnitud o condición puede alterar el estado del sistema. A su vez, se
pueden clasificar en perturbaciones y manipuladas, las perturbaciones son variables
externas al sistema de control que afectan a las variables controladas, mientras que las
manipuladas compensan el efecto de las perturbaciones.
Variables de salida: son aquellas propiedades que indican el efecto que provoca el
sistema sobre sus alrededores. Se clasifican en medidas y no medidas, de acuerdo a si
su valor se conoce de una medición directa o no. Dentro de las variables de salida se
encuentra la variable controlada que es aquella que se debe mantener o controlar dentro
de algún valor deseado llamado punto de control.
Circuito abierto o lazo abierto: se denomina circuito abierto a la situación en la cual se

desconecta el controlador del sistema, es decir, el controlador no realiza ninguna función
relativa a cómo mantener la variable controlada en el punto de control.
Control de circuito cerrado: hace referencia al estado en el cual se conecta el

controlador al proceso; el controlador compara el punto de control con la variable
controlada y determina la acción correctiva.
9.4 DESCRIPCION DEL EQUIPO DE CONTROL.
El objetivo del sistema de control es mantener el tanque pulmón de metanol crudo a un

80% de su capacidad. Previo a la implementación del control automático es necesario
recuperar los datos de diseño para el tanque TK-100, como así también definir las
variables de entrada y salida de nuestro sistema.
Los datos calculados en el diseño del tanque TK-100 son los siguientes:
Flujo volumétrico: fsEE= 8,14 m3/h

La densidad de la mezcla a 10 atm y 41°C: 785 kg/m3
Volumen total del cilindro donde se aplica el control: 100 m3
Diámetro del cilindro: 3,17 m
Altura total del cilindro: 12,67 m
La altura de nivel de líquido en condiciones de operación (estado estacionario):
hEE= 10,14 m
Área de la base del cilindro: A=7,89m2
En la figura 9.2 se representa, empleando un diagrama de bloques a lazo abierto, las

variables de entrada y salida del proceso.
Función de
Perturbación: Fe(t) Transferencia de la
perturbación: Gd(t)
Función de
Variable Manipulable: Transferencia del Variable de Salida
Fs(t) proceso: Gp(t) H(t)
Figura 9.2. Esquema de variables de control del tanque pulmón

de metanol crudo. Elaboración propia.
Se identifican como variables de entrada las siguientes:

Manipulables: Flujo de salida de metanol crudo (Fs(t))
Perturbación: Flujo de entrada de metanol crudo (Fe(t))
Mientras que la única variable de salida corresponde a:

Variable controlada Medible: Nivel del liquido (H(t))
9.5 OBTENCIÓN DEL MODELO MATEMÁTICO QUE DESCRIBE EL

COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA.
9.5.1 BALANCE APLICADO AL TANQUE TK-100.

Para determinar la función de transferencia que describe el proceso se plantea el balance
de materia en estado dinámico, para posteriormente aplicar la transformada de Laplace
con el objetivo de llevar la función temporal al campo de Laplace, lo que resulta en un
análisis más sencillo de la respuesta temporal y la sintonización del controlador.
Consideraciones:
Flujo isotérmico e incompresible.

No se considera las pequeñas perturbaciones de nivel ocasionada al flujo de
entrada al caer
9.5.1.1 BALANCE DE MATERIA.

Tasa de acumulacion de masa=Flujo de masa entrante−Flujo de masa saliente(9.1)
A partir del balance general de masa se dedujo la siguiente ecuación:
ρ∗A∗dh
= ρe∗f e ( t )−ρs∗f s ( t ) (9.2)
dt
Debido a que la densidad de la mezcla se mantiene constante, ya que no se modifican

sus condiciones de composición, presión y temperatura, el balance de materia se
simplifica resultando la siguiente ecuación:
A∗dh
=f e ( t ) −f s ( t ) (9.3)
dt
El caudal efluente del tanque pulmón se vincula con el nivel de líquido y las características
de la válvula que lo regula, de acuerdo a la siguiente ecuación [2]:
K v∗x ( t ) ∆P
f s (t)=
100 √ ∗
γ
(9.4 )
ΔP=P1−P2 =Pe + δ∗g∗h ( t )−P2 (9.5)
K v : Coeficiente de la válvula en m3/hr*(bar1/2)

x ¿ ): Posición porcentual del vástago de la válvula, entre 0 y 100
Δp : Caída de presión a través de la válvula (bar)
γ : Gravedad específica del líquido que fluye a través de la válvula (adimensional): 0,785
g: Aceleración de la gravedad: 9.81m/s2
δ: Densidad de la mezcla: 785 kg/m3
En el estado estacionario se tienen los siguientes datos:
m3
Caudal de salida del tanque: f sEE =8,14
hr
Altura del nivel de líquido: h EE=10,17 m
Presiones de entrada y salida del sistema son iguales ya que aguas abajo del
tanque de acumulación, las torres de destilación necesitan operar a 10atm. Por lo
tanto: Pe =P2=10 atm
Lo que significa que el valor de la caída de presión en la válvula de control es:
ΔP=δ∗g∗h ( t ) (9.6)
En el estado estacionario:
¯
ΔP=δ∗g∗h EE=0,78 (9.7)
Con estos datos y a partir de la ecuación 9.4, se puede determinar el coeficiente de

dimensionamiento máximo de la válvula. Este valor se obtiene cuando la misma se
encuentra completamente abierta, es decir que el valor de x (t ) es igual a 100.
f sEE ∗100 m3
K vmax = =8,18
∆P hr∗¿1¯/2 (9.8) ¿
100∗
√ γ
Por razones de seguridad, para la selección de la válvula de control se debe tener en

cuenta que el K vmax calculado debe resultar ser entre el 50% o 60% del valor
perteneciente al catálogo de la válvula a usar [3], de esta manera se asegura que la
válvula seleccionada posea un tamaño adecuado para el caudal a manipular. También
hay que considerar que el cuerpo de la misma sea resistente a la temperatura y la presión
del fluido, ser resistente a la erosión y corrosión que produce el fluido.
La válvula seleccionada es una del tipo globo de la marca Fisher TM, cuyo nombre
completo es: válvula FisherTM HPT clase 1500. Sus características principales son [4]:
Valor de presión admitido: Clase 900 según la norma ASME/ANSI, lo cual indica
que soporta 900 psi de presión, equivalente a 62 bares.
Temperatura máxima de trabajo: 232°C
Material del cuerpo de válvula: Acero inoxidable austenitico al cromo-níquel
clasificado según la norma ASTM como A351 CF8M [5]
m3
Coeficiente de dimensionamiento: Kv=16,73
hr∗¿¯1/ 2 ¿
Tamaño de válvula: 1 NPS, lo que significa que el diámetro de orificio es de
1pulgada.
Característica de flujo: Lineal, es decir que la relación entre el flujo de fluido a
través de la válvula conforme varia la posición de la misma es lineal [6].
Reemplazando las ecuaciones 9.4 y 9.6 en la 9.3:
A∗dh K ∗x ( t ) δ∗g∗h ( t )
dt
=f e ( t ) − v
100
∗
γ√ (9.9)
Se debe linealizar el término no lineal aplicando serie de Taylor. Se desprecia todo los
órdenes superiores a uno, esto se realiza derivando con respecto a la fracción de
apertura y con respecto a la altura que están en función de la misma variable (tiempo). La
linealización se realiza alrededor de los valores de altura y posición de la válvula en
estado estacionario, por lo que ésta aproximación solo es válida en cercanías del estado
estacionario (EE).
f s ( t ) =f sEE + ( ddxf ) ∗( x ( t )−x )+( ddhf ) ∗(h ( t )−h

s
EE
EE
s
EE
EE ) ( 9.10)
El valor de la posición de la válvula en el estado estacionario, x EE, se determina a partir de

la ecuación 9.4 fijando el valor de caudal de EE y la constante de dimensionamiento K v
proveniente del catálogo de la válvula seleccionada.
f sEE
x EE = ∗100=48,79 %( 9.11)
ρ∗g∗h EE
Kv∗
√ γ
Este valor indica que para una pérdida de presión ΔP=δ∗g∗h EE=0,78 ¯¿ y caudal de
salida en estado estacionario de 8,14m3/hr, la válvula se encontrará abierta al 48,79% de
su abertura máxima, siendo su abertura máxima el 100%.
Una vez aplicada la derivada, agrupando todos los términos constantes y evaluando en el
EE, se llega a las siguientes ecuaciones:
dfs Kv ρ∗g∗h 0,16∗m3

C 1= ( )
dx EE
=
100
∗
γ√ =
hr
( 9.12)
dfs kv∗ρ∗g∗x EE 0,42∗m 3

C 2= ( )
dh
=
ρ∗g∗hEE
=
hr∗m
( 9.13)
EE
2∗100∗γ∗
√ γ
∗100000
En resumen la ecuación 9.10 se puede expresar de la siguiente forma:
f s ( t ) =f sEE +C 1∗( x ( t )− x EE ) +C 2∗( h ( t )−h EE ) (9.14)
Reemplazando en la ecuación 9.14 en la 9.3 se deduce la ecuación de dinámica

temporal del sistema:
A∗dh
=fe ( t )−f sEE −C 1∗( x ( t )−x EE )−C 2∗( h ( t )−h EE ) (9.15)
dt
La misma ecuación evaluada en el estado estacionario:
A∗d h EE
=f eEE−f sEE (9.16)
dt
Se realiza la diferencia entre la ecuación 9.15 y 9.16 para obtener las siguientes variables
de desviación:
H ( t ) =h ( t ) −h EE (9.17)
X ( t )=x ( t )−x EE (9.18)
F e ( t )=f e ( t )−f eEE (9.19)
F s (t )=f s ( t )−f sEE (9.20)
Se sustituyen estas variables de desviación en la ecuación diferencial linealizada:
A∗d H ( t )
=F e ( t )−C 1∗X ( t ) −C 2∗H ( t ) (9.21)
dt
Se reordena esta ecuación algebraicamente:
τ∗d H ( t )
+ H ( t ) =K 1∗F e ( t )+ K 2∗X ( t ) (9.22)
dt
Considerando condiciones nulas, se aplica transformada de Laplace para trabajar con

ecuaciones algebraicas y no con ecuaciones diferenciales:
K1 K2
H ( s )= ∗F ( s )+ ∗X ( s )( 9.23)
τ∗s +1 e τ∗s+1
Dónde:
A
Constante de tiempo del sistema: τ= =19,62hr ( 9.24)
C2
Este valor representa el tiempo que tarda el sistema en alcanzar el 63,2% de su valor
final.
1 m
K 1= =2,49 3 (9.25)
Ganancia de F e ( t ) en relación a H ( t ) : C2 m
hr
Este valor indica el cambio de nivel (en metros) en el tanque por unidad de cambio de
flujo de entrada (en m3/hr). El cambio tiene lugar mientras se mantiene una abertura
constante en la válvula de salida.
C1 m
Ganancia de X ( t ) en relación a H ( t ) : K 2= =−0.42 ( 9.26 )
C2 porcentaje de apertura
Proporciona el cambio de nivel en el tanque, en metros, por unidad de cambio en la

posición de la válvula, manteniendo un flujo de entrada al tanque constante. El signo
negativo de esta ganancia indica que si la posición de la válvula cambia positivamente (se
abre) el nivel cambia negativamente, lo cual tiene sentido físico.
En la ecuación 9.23 se puede distinguir claramente las dos funciones de transferencias

del proceso: una de perturbación y la otra del proceso
La función de transferencia de la perturbación queda expresada de la siguiente manera:
2,49∗m
m3
H (s) K1 hr
Gd ( s )= = = (9.27)
F e ( s ) τ∗s+1 19,62 hr∗s+1
La función de transferencia de la variable manipulable queda expresada de la siguiente

manera:
m
−0.42
H ( s) K2 porcentaje de apertura
Gp ( s )= = = (9.28)
X ( s ) τ∗s +1 19,62hr∗s+1
9.6 SISTEMA DE CONTROL PROPUESTO
El esquema de control empleado es por retroalimentación (figura 9.3), el cual consiste en

la medición del nivel de metanol crudo en el recipiente, a través de un medidor que envía
su señal estandarizada hacia el controlador. En éste se genera la acción correctiva,
cuando sea necesaria, para mantener la variable controlada en su punto de control
mediante el accionamiento de un elemento final de control que permite a la variable
manipulable contrarrestar los efectos de las perturbaciones. La acción correctiva se
determina comparando el nivel medido en el tanque pulmón y el valor de nivel de
referencia (valor de estado estacionario igual a 10,14 m). Este tipo de control es el más
apropiado para este equipo ya que no se requiere la identificación y medida de todas las
perturbaciones, sin embargo la compensación se logra después de la propagación de la
perturbación en el tanque.
Figura 9.3. Diagrama de bloques del control por retroalimentación de nivel de

líquido del tanque pulmón de metanol crudo.
El esquema de instrumentación necesaria para realizar la acción de control se aprecia en

la figura 9.4.
Figura 9.4. Esquema instrumental del control por retroalimentación de nivel de

líquido del tanque pulmón de metanol crudo.
Se aplicó algebra de bloques para obtener las funciones de transferencia en lazo cerrado
de la perturbación y variable manipulable.
Gd Gsp∗Gc∗Gv∗Gp
H ( s )= ∗Fe ( s )+ Hsp ( s ) (9.29)
1+ Gc∗Gv∗Gp∗Gm 1+Gc∗Gv∗Gp∗Gm
Para obtener las funciones de transferencia de los equipos restantes que intervienen en el
lazo de control, es necesario seleccionarlos a partir de sus catálogos de venta para que
cumplan con los requisitos que exige el sistema de control. Luego, partir de los datos que
proporciona el mismo catálogo del equipo, se puede armar la función de transferencia de
cada uno de ellos.
El medidor de nivel seleccionado es de la marca TankRadar Rex, serie RTG 3960 [7], que
mide la distancia calculando el tiempo que tarda un impulso en llegar hasta la superficie
del líquido y volver. Las características más importantes del mismo son:
Precisión del instrumento: ± 0,5 mm

Temperatura de funcionamiento en el tanque: De -170 °C a 90 °C
Presión máxima: Hasta 25 bares
Rango de medición: De 0,5 m a 60 m
Salidas analógicas: Una salida, 4-20 mA
La función de transferencia del medidor se considera de primer orden y de dinámica

despreciable por la rapidez del instrumento en medir y transmitir la señal de salida
hacia el controlador.
G m ( s )=K m (9.30)
20−4
∗m A
60−0,5 0,27∗mA
Km= = (9.31)
m m
Reemplazando la ecuación 9.31 en la 9.30, se deduce la función de transferencia de

medidor:
0,27∗mA
G m ( s )= (9.32)
m
La ganancia de la función de transferencia del setpoint tendrá el mismo valor que la que
posee el medidor para que de esta manera, ambos valores se comparen en la misma
escala de unidades, también se considera dinámica despreciable
0,27∗mA
G sp ( s )= (9.33)
m
Para armar la función de transferencia de la válvula se deben considerar dos dinámicas

que se realizan dentro de la misma:
En base al caudal que pasa a través del cuerpo de la válvula y la posición del
vástago: esta relación es no lineal, por lo que se linealiza con una aproximación en
series de Taylor alrededor del valor de caudal en estado estacionario:
f s ( t ) =funcion de ( X (t) ) ( 9.34)
f s ( t ) =f sEE + ( ddxf ) ∗( x ( t )−x

s
EE
EE ) (9.35)
En variables de desviación:
F s (t )= ( ddxf ) ∗X ( t ) (9.36)
s
EE
Aplicando transformada de Laplace:
dfs
F s ( s )= ( ) ∗X ( s) (9.37)
dx EE
Donde el valor de ( ddxf )

s
EE
ya fue calculado en la ecuación 9.12, por lo que la
función de transferencia que relaciona el paso de caudal y la posición del vástago

queda de la siguiente manera:
m3
F ( s) d f s Kv ρ∗g∗h hr
G v 1= s =
X (s) ( ) =
dx EE 100
∗
γ
=0,16
√
porcentaje de apertura
(9.38)
Referida al sistema mecánico de la válvula, donde se relaciona la señal de entrada

al cabezal de la válvula y la posición del vástago:
τ v ∗dX ( t )
+ X ( t ) =K v 1∗M ( t ) ( 9.39)
dt
Aplicando transformada de Laplace y reordenando los términos, se obtiene la
función de transferencia de la parte mecánica de la válvula:
X ( s) K v1
G v 2 ( s )= = ( 9.40)
M ( s ) τ v ∗s +1
Se considera que su dinámica es despreciable en comparación al resto del

sistema.
100−0 porcentaje de apertura porcentaje de apertura

G v 2 ( s )=K v 1= =6,25 (9.41)
20−4 mA mA
Realizando el producto entre las funciones de transferencia Gv1 y Gv2 se obtiene la

función de transferencia global de la válvula que relaciona la salida de caudal con
la señal eléctrica de entrada.
m3
F ( s) hr
G v ( s )=G v 1∗G v2 ( s )= s =1 (9.42)
M (s ) mA
9.7 SINTONIZACION DEL CONTROLADOR PARA CAMBIOS EN LA

PERTURBACION Y EN EL VALOR DE SET POINT
La función de transferencia en lazo cerrado para la perturbación es:
Gd
G lcd = (9.43)
1+Gc∗Gv∗Gp∗Gm
El controlador más apropiado para mantener la variable de salida, nivel del tanque, en su
punto de diseño es del tipo proporcional-integral, cuya función de transferencia posee una
ganancia proporcional, kc, y una constante de tiempo integral, TI.
1
Gc ( s )=k c∗ 1+ ( T I∗s )
(9.44)
kc representa cuanto se modifica la variable de salida del controlador con respecto a un

cierto cambio de la función error que ingresa al controlador.
TI representa el tiempo que le toma al controlador repetir la acción proporcional, por lo

tanto, mientras su valor sea mucho menor, más rápida será su respuesta (del
controlador). Su rango usual es entre los 0,0017hr y los 0.83hr (0.1min hasta 50min).
2,49
19,62∗s+1
Glcd = (9.45)
1
1+
(
0,27∗1∗k c∗ 1+
T I ∗s )
∗(−0.42)
19,62∗s+1
Operando algebraicamente esta ecuación:
2,49∗T I ∗s
Glcd = (9.46)
19,62 2 ( 1−0,42∗0,27∗k c )
∗T ∗s + ∗T I∗s+1
0,27∗(−0,42)∗k c I 0,27∗(−0,42)∗k c
La condición que se debe cumplir para que el sistema retroalimentado sea estable y así
pueda funcionar correctamente el controlador es que las raíces de la función de
transferencia de lazo cerrado posean su parte real negativa. Al tratarse de un polinomio
de segundo orden, se deduce que los coeficientes que acompañan a la variable ‘s’ en el
denominador tendrán que ser positivos para cumplir con tal condición. Por lo que los
valores que pueden tomar las variables kc y TI son las siguientes:
Condición de estabilidad del sistema retroalimentado:
k c <0 (9.47)
T I >0 (9.48)
A su vez, para que el tiempo de vida útil de la válvula de control sea prolongado, el
sistema retrolimentado debe presentar una respuesta sobreamortiguada o amortiguada
critica en su defecto. De tal manera que el caudal que pasa a través de la válvula de
control no posea variaciones constantes generando oscilaciones alrededor del punto de
control y provocando así un rápido deterioro en la misma.
2 19,62
τ lzd = ∗T (9.49)
0,27∗(−0,42)∗k c I
( 1−0,42∗0,27∗k c )
2∗ξ∗τ lzd = ∗T I (9.50)
0,27∗(−0,42)∗k c
Ƭlzd: Constante de tiempo.
ξ: Coeficiente o factor de amortiguamiento.
Para que el sistema sea sobreamortiguado o amortiguado crítico, el valor de ξ deberá ser
mayor o igual a 1. Operando algebraicamente se llega a las siguientes restricciones:
ξ ≥1(9.51)
2∗19,62
τ lzd = (9.52)
1−0,42∗0,27∗k c
0,27∗(−0,42)∗k c 2
TI≥ ∗τ lzd ( 9.53)
19,62
En base a estas restricciones y y dando distintos valores a kc, se elaboraron 3 funciones

de transferencia para el controlador, sabiendo que a un mayor valor de kc, se tendrá una
mayor acción de control y a menor valor de TI, mayor será el número de veces que se
repite el efecto de la acción proporcional en el tiempo.
Si:k c =−800( 9.54)
Por la ecuación 9.53 se obtiene que:T I ≥ 0,84(9.55)
Si:k c =−1500(9.56)
Si:k c =−2500(9.58)
Si:k c =−3500(9.60)
Se elige este último valor de kc, ya que la constante de tiempo integral se encuentra
dentro del intervalo de valores que puede llegar a tener y posee un valor pequeño, lo que
significa que el efecto que produce la acción proporcional del controlador se repetirá con
mayor velocidad. Luego, tomando distintos valores para TI, se proponen las siguientes
funciones de transferencia para el controlador:
1
(
G c 1 ( s ) =−3500∗ 1+
0,2hr)(9.62)
1
(
G c 2 ( s ) =−3500∗ 1+ )
0,1 hr
(9.63)
1
(
G c 3 ( s ) =−3500∗ 1+
0,01 hr)(9.64)
1
(
G c 4 ( s )=−3500∗ 1+
0,8 hr)(9.65)
Se utilizó el software MATLAB R versión 7.9.0.529 para simular el control automático del
tanque pulmón frente a los cambios unitarios en la perturbación y valor de set point. Los
siguientes resultados fueron los obtenidos:
Figura 9.5. Respuesta dinámica del sistema ante una perturbación escalón unitario
en el valor de setpoint, empleando el controlador proporciona-integral Gc1.
Figura 9.6. Respuesta dinámica del sistema ante una perturbación

escalón unitario en el caudal de metanol crudo, empleando el
controlador proporciona-integral Gc1.
Figura 9.7. Respuesta dinámica del sistema ante una perturbación escalón
unitario en el valor de setpoint, empleando el controlador proporciona-integral Gc1.
Figura 9.8. Respuesta dinámica del sistema ante una perturbación escalón unitario
en el caudal de metanol crudo, empleando el controlador proporciona-integral Gc2.
Figura 9.10. Respuesta dinámica del sistema ante una perturbación escalón unitario en
el caudal de metanol crudo, empleando el controlador proporciona-integral Gc3.
Figura 9.10. Respuesta dinámica del sistema ante una perturbación escalón unitario en
el caudal de metanol crudo, empleando el controlador proporciona-integral Gc3.
Mediante las gráficas se puede observar que la función de transferencia del controlador
representada por la ecuación 9.62 genera un mejor sistema de control al tener un menor
tiempo para que las variables vuelvan a su valor nominal. Es decir que se genera un
mejor tiempo de respuesta al cambio unitario en la perturbación, retomando el valor de set
point en 0,78hs (45min). También se puede observar que la amplitud es muy baja, lo que
indica que el sistema no se ve muy afectado ante un cambio escalón en el flujo de entrada
al tanque pulmón.
El algoritmo utilizado en Matlab para obtener tales respuestas se muestra a continuación:
s=tf('s');
%función de transferencia del proceso
gp=(-0.42)/(19.62*s+1);
%función de transferencia de la perturbación
gd=(2.49)/(19.62*s+1);
%función de transferencia del medidor
gm=0.27;
%función de transferencia del setpoint
gsp=0.27;
%función de transferencia de la válvula
gv=1;
%función de transferencia del primer controlador
gc1=(-3500)*(1+(1/(0.2*s)));
%Función de transferencia de lazo cerrado de la perturbación
glcd1=gd/(1+gc1*gv*gp*gm);
%Función de transferencia de lazo cerrado de la variable manipulable
glcp1=gsp*gc1*gv*gp/(1+gc1*gv*gp*gm);
step(glcd1)
step(glcp1)
%función de transferencia del segundo controlador
gc2=(-3500)*(1+1/(0.1*s));
step(glcd2)
step(glcp2)
%función de transferencia del tercer controlador
gc3=(-3500)*(1+1/(0.01*s));
step(glcd3)
step(glcp3)
%función de transferencia del cuarto controlador
gc4 =(-3500)*(1+1/(0.8*s));
step(glcd4)
step(glcp4)
De acuerdo a los resultados obtenidos se concluye que el control de nivel en el tanque

pulmón de metanol crudo mediante un sistema de control retroalimentado cumple con los
requerimientos, ya que las respuestas alcanzadas antes cambios en el nivel de referencia
y en el caudal de entrada son aceptables.
9.8 BIBLIOGRAFÍA
[1] Apuntes de la cátedra de Instrumentación y Control de Procesos. Ing. Raquel Michell,

Ing. Leticia Vivas.
[2]Carlos A. Smith, “Control Automático de Procesos”, Editorial Limusa S.A. Pág. 116-
121, México 2004.
[3] Antonio Creus Solé, “Instrumentación Industrial, 8va edición”, Alfaomega Grupo Editor
S.A. Pág. 457-458, México, 2010.
[4] Catálogo válvula de FisherTM HPT clase 1500. Disponible en línea

http://www.documentation.emersonprocess.com/groups/public/documents/bulletins/d1016
35x0es.pdf Consultado en la fecha 15/03/2017.
[5] Definición y características del acero inoxidable austenítico A351 CF8M

http://www.valvias.com/materiales-acero-inoxidable.php Consultado en la fecha
10/03/2017.
[6] Elementos finales de control http://ingenieria.udea.edu.co/public-

dcastellanos/Instrumentacion/Diapositivas/7-EFC-I.pdf Consultado en la fecha 15/03/2017.
[7] Catalogo sensor TankRadar Rex serie 3960

http://www2.emersonprocess.com/siteadmincenter/PM%20Rosemount%20Tank
%20Gauging%20Documents/Rex_techn_Ed3_RevG_703010_Sp_web.pdf Consultado en
la fecha 15/03/2017.
CAPITULO X
SERVICIOS
AUXILIARES
Identificar y describir los servicios auxiliares requeridos por el proceso de síntesis

de metanol.
Calcular los volúmenes necesarios de los mismos.
10.2 SERVICIOS AUXILIARES REQUERIDOS EN LA PLANTA DE

SINTESIS DE METANOL.
Para que cualquier planta de procesamiento pueda operar, además de las materias
primas, debe ser provista de una serie de servicios, denominados servicios auxiliares.
Estos servicios auxiliares permiten, por ejemplo, lograr las condiciones requeridas para la
transformación, en su totalidad o facilitándola, de la materia prima a producto [1].
Para el proceso de síntesis de metanol son necesarios los siguientes servicios auxiliares.
Agua.
Vapor de agua.
Aire comprimido.
Gas natural.
Energía eléctrica.
El agua es requerida para la producción de vapor, para el sistema de refrigeración, red

contra incendios y para agua de uso sanitario.
El vapor de agua, es una de las materias primas del proceso, se utiliza para la
generación de energía, para los reboilers de las torres de destilación y calefacción
general.
El aire comprimido es empleado principalmente en máquinas neumáticas, instrumentos

y válvulas de control y para la limpieza de partes y equipos.
Con respecto al gas natural, este tiene dos aplicaciones principales dentro del proyecto,
el primero es como materia prima para la obtención de gas de síntesis y la segunda es
como combustible para la generación de vapor y la obtención de energía.
Por último se tiene la energía eléctrica, la cual es indispensable para el funcionamiento

de todos los equipos eléctricos, electrónicos y de la iluminación en general.
Ahondaremos en el estudio de los servicios auxiliares más relevantes para el proceso que
son: agua, vapor y gas natural.
10.3 AGUA.
Prácticamente no hay plantas de procesamiento que pueda operar sin consumir agua, es
de vital importancia definir entonces, como se suministrara el agua al proceso, sus usos y
tratamientos que se debe seguir para acondicionarla adecuadamente [1].
10.3.1 FUENTE DE OBTENCION.

Existen dos fuentes de agua cercanas al proyecto, el curso de agua del rio Itiyuro, figura
10.1, a aproximadamente un kilómetro de distancia y el dique Itiyuro, figura 10.2, ubicado
a16 kilómetros del proyecto.
Figura 10.1. Vista satelital de la ubicación de la planta donde se observa la distancia

lineal al rio itiyuro. Extraída de la herramienta en línea GEOINTA [2].
Figura 10.2. Vista satelital de la ubicación de la planta donde se observa la distancia

lineal al dique itiyuro. Extraída de la herramienta en línea GEOINTA [2].
Debido a que el cauce del rio Itiyuro tiende a disminuir considerablemente en épocas de
sequias y que este es fuente vital de agua para los poblados aguas abajo, se optó por
realizar la captación del agua en el dique Itiyuro, asegurando un caudal mayor y constante
de agua [3].
Aun así esto no implica que se pueda gastar agua de manera discriminada. Se debe
emplear el agua lo más eficientemente posible, esto significa reutilizar y re aprovechar
todas las corrientes de efluentes que contengan agua y sean viables de recuperar.
10.3.2 CARACTERISTICAS DEL AGUA DISPONIBLE.

Los tratamientos a los que se debe someter el agua para la planta dependen de la
finalidad de la misma, siempre teniendo presente las características originales del agua
extraída.
Las impurezas en el agua dependen de los orígenes de la misma, estos contaminantes se

pueden identificar como sólidos en suspensión, sólidos coloidales, sustancias disueltas,
gases disueltos y microorganismos.
Las sustancias en suspensión son sólidos de tamaño reducido, que se mantienen

suspendidos en el seno del líquido debido a las corrientes o turbulencias del agua, la
arena y materiales orgánicos finamente divididos son ejemplos de sólidos suspendidos.
Los sólidos coloidales son partículas materiales de tamaño menor a 0,2 µm que se
encuentran como suspensiones estables y por lo tanto no precipitan ni tampoco pueden
ser filtrados, estas partículas generan turbidez en el agua y además favorecen el
desarrollo de microorganismos.
Con respecto a las sustancias disueltas, están conformadas por iones inorgánicos
como Ca2+, Mg2+,Na+ y en menor medida K+ y sustancias orgánicas.
Los gases disueltos más comunes son el oxígeno y dióxido de carbono, los cuales
pueden resultar perjudiciales en algunos procesos industriales.
En la tabla 10.1 se muestran las características fisicoquímicas del agua del rio itiyuro.
Tabla 10.1. Características Fisicoquímicas del agua perteneciente a la Cuenca

itiyuro
Componente
Calcio (mg/L) 15,5
Magnesio (mg/L) 18,5
Bicarbonato (mg/L) 43
Carbonato (mg/L) 14
Cloruro (mg/L) 11
Dureza temporaria, (mg/L de CO3Ca) 71
Dureza permanente (mg/L de CO3Ca) 43

Dureza total (mg/L de CO3Ca) 114
Alcalinidad (mg/L de CO3Ca) 57
Residuo Seco 327
Conductividad (µmho cm-1) 510,9
Fuente: R. Pocoví “SERVICIOS AUXILIARES [1]”
10.3.3 TRATAMIENTO PRIMARIO.

En base a las condiciones originales de la fuente de agua, es posible inferir los
tratamientos que se deben llevar a cabo.
El primer tratamiento que debe hacerse a toda fuente de agua superficial es la filtración,
clarificación y cloración, esto permite eliminar los sólidos suspendidos y coloidales. Los
tratamientos posteriores van a depender del uso adjudicado al agua.
En la figura 10.3 se presenta el diagrama general de tratamientos necesarios para los

distintos sectores del proceso. Se describirá en primera instancia el tratamiento primario,
el cual consiste en la clarificación del agua mediante operaciones de coagulación y
filtración [1].
Figura 10.3. Circuito de tratamiento de agua para el proyecto de síntesis de metanol.

Diagrama elaborado a partir del circuito de tratamiento de la refinería en Campo Duran,
siendo modificada acorde a los requerimientos del proyecto.
10.3.3.1 Desinfección o cloración.

Al agua obtenida desde la naturaleza es necesario aplicarle un tratamiento biocida para
eliminar los microorganismos patógenos existentes. Este tratamiento se denomina
cloración y consiste en la aplicación de cloro o compuestos clorados oxidantes. Las
ventajas que se logran con este procedimiento son [1]:
Mejora la coagulación al destruir algunos contaminantes orgánicos. Esto evita que

los sólidos sedimentados se vuelvan sépticos y suban a la superficie cuando se
forman gases.
Mejora la filtración al reducir la carga bacteriana y de algas, también controla la
reaparición de las mismas en los circuitos de enfriamiento.
Elimina por oxidación materiales que producen olores desagradables en las
unidades de sedimentación.
La cloración debe hacerse hasta llegar al punto de equilibrio, que consiste en satisfacer la
demanda de cloro y producir una cantidad conveniente de cloro residual libre adecuada al
uso que tendrá el agua.
10.3.3.2 Clarificación del AGUA (Coagulación y Floculación).

La operación de clarificación consiste en reducir la concentración de sólidos en
suspensión a valores menores a 20 mg/ml. Esto se logra mediante el empleo de equipos
denominados sedimentadores, los cuales están conformados por un tanque de fondo
cónico de gran volumen, que reduce la velocidad de flujo permitiendo que las partículas
precipiten y se acumulen en el fondo, el agua libre de barros sale por la parte superior del
sedimentador por rebalse, figura 10.3.
Figura 10.4. Esquema de un sedimentador de lodo. Imagen extraída de

http://datateca.unad.edu.co/contenidos/358040/Contenido_en_linea_Diseno_de_Plantas
_Potabilizadoras/fig_62.png
Este tratamiento resulta ineficaz frente a partículas coloidales debido a que estas no
precipitan, para salvar esta situación y conseguir eliminarlas, se emplean sustancias
químicas que desestabilizan los coloides (coagulantes) y las concentran o atrapan
(floculante) produciendo su precipitación.
10.3.3.3 Etapa de filtración.

El empleo de sedimentadores puede reducir la presencia de hasta los 5 mg/ml en sólidos
disueltos, este valor resulta aún insuficiente, es necesario someter el agua a un proceso
de filtración a presión, el cual consiste en circular agua a través de un lecho poroso de
arenas de diferente granulometría, estas retienen todas las partículas sólidas restantes.
En la figura 10.5 se ejemplifica este tipo de filtro, donde el agua ingresa por la parte
superior del tanque y atraviesa todos los lechos de arena para salir por la parte inferior,
como se mencionó anteriormente, este tipo de equipo funciona a presión esto resulta
ventajoso frente a filtros de lecho de gravedad en dos aspectos, permite manejar
diferentes caudales y es un equipo de dimensiones inferiores.
Figura 10.5. Esquema en 3D de un equipo de filtro de agua a presión. Referencias: 1)

Orificio de servicio superior, 2) Entrada del filtro, 3) Capa de antracita, 4) Capa de arena
fina, 5) Capa de arena gruesa, 6) Salida del Filtro, 7) soporte de grava 8) Boquillas, 9)
Agujero de servicio lateral. Imagen extraída de http://www.roplant.net/images/Pressure-
Sand-Filter.jpg
El agua obtenida del tratamiento primario se denomina agua clara, esta se almacena y
distribuye a los diferentes sectores de la planta para ser tratada según lo usos específicos
requeridos, los cuales se exponen a continuación.
10.3.4 USOS, REQUERIMIENTOS DEL AGUA SEGÚN SU APLICACIÓN

Y TRATAMIENTOS ESPECIFICOS.
El agua en el proceso será empleado principalmente para:
Agua potable.
Agua de enfriamiento.
Agua para la generación de vapor.
10.3.4.1 Agua potable
10.3.4.1.2 Características del agua potable

El agua para consumo humano debe cumplir con las normas dictadas por el código
alimentario argentino [4], en la tabla 10.2 se presentan las características principales.
Tabla 10.2. Especificaciones dictadas por el Código Argentino de Alimento para el

agua apta para consumo.
Turbidez (NTU) 3
Olor Sin olor desagradable
Sulfato(mg/L) 140,3
Cloruro (mg/L) 350
Dureza total (mg/L de CO3Ca) 400
pH 6,5 – 8,5
Residuo Seco (mg/L) 1500
Fuente: Código argentino de alimento Capitulo XII art 982 [4].
Debido a que el agua extraída del dique cumple con los estándares de dureza dictado en
el Código Argentino de Alimento restaría solo tratar el agua potable con un proceso de
cloración, de manera de eliminar posibles patógenos que sobrevivieron al proceso de
precloracion.
10.3.4.2 Agua de enfriamiento.

Se denomina agua de enfriamiento a la empleada con el objeto de enfriar una corriente
caliente perteneciente al proceso industrial o de servicios, este proceso se realiza a través
de los intercambiadores de calor.
En la de síntesis de metanol, se requiere reducir la temperatura de las corrientes de

procesos en reiteradas ocasiones para cumplir un fin específico, como por ejemplo la
condensación de agua anterior a los separadores.
En la figura 10.6 se puede observar el ciclo de enfriamiento de la planta, donde el agua de

enfriamiento a 20°C recorre los intercambiadores absorbiendo el calor de las corriente de
proceso, el agua ahora a 40°C ingresa a la torre de enfriamiento donde se enfría por el
intercambio de calor directo con el aire y por la vaporización de parte de la misma.
Figura 10.6. Diagrama del circuito de enfriamiento de la planta de síntesis de metanol.

10.3.4.2.1 Especificaciones y tratamiento del agua de enfriamiento.

Además de ser clara y libre de microorganismos, el agua de enfriamiento debe poseer
una dureza total11 menor 17 mg CaCO3/L, lo que implica un tratamiento más intenso que
la del agua de consumo, para reducir la dureza del agua hasta los niveles aptos, es por
ello que posteriormente al tratamiento primario se somete al agua a un proceso de
ablandamiento [1].
El ablandamiento consiste en reducir la cantidad de calcio y magnesio del agua

empleando una resina que intercambia cationes calcio y magnesio por sodio según el
mecanismo siguiente.
+ ¿+ XCa ¿
XNa 2 +Ca2+¿↔ 2 Na ¿
11
Se denomina Dureza total a la concentración de calcio y magnesio en el agua. Cuando estos
valores son elevados se dice que el agua esta “dura”.
+ ¿+ XMg¿
XNa 2 + Mg2 +¿↔ 2 Na ¿
El equipo de ablandamiento está conformado por una columna, constituida en su interior

por lechos de resina, soportados por capas de grava y arena colocadas sobre un falso
fondo perforado. El agua dura circula en sentido descendente a través de la columna
para evitar el arrastre de resina, figura 10.7.
AGUA DURA
Resinas
Arena
Placa perforada
AGUA BLANDA
Figura 10.7. Esquema de una columna de ablandamiento con resina sódica. Elaboración
propia.
El ciclo de trabajo de las columnas de ablandamiento se compone de dos partes

principales: ablandamiento y regeneración de la resina. Durante el ablandamiento se
realiza el intercambio iónico entre el agua y la resina hasta un cierto tiempo, en el cual la
dureza del agua ya no logra disminuirse, en ese instante se deja de operar con la columna
y se lleva a regeneración. Para para evitar para un corte en el proceso de ablandamiento
*se trabaja con dos columnas que funcionan de forma intermitente, mientras una ópera, la
otra se encuentra en regeneración de la resina, la cual se realiza mediante la circulación
por el lecho agotado una solución de cloruro de sodio concentrada, que debido a su alta
concentración de Na+ provoca que las reacciones de ablandamiento se desplacen hacia la
izquierda, es decir que el sodio vuelve a desplazar al calcio y magnesio retenido en la
resina, regenerándose así la resina sódica original [1].
El agua ablandada se encuentra apta para su uso como agua de enfriamiento.
10.3.4.2.2 Torre de enfriamiento.

Cuando el agua de enfriamiento es utilizada en los intercambiadores de calor eleva su
temperatura por la transferencia de calor, se debe entonces reacondicionarla para poder
emplearla nuevamente. Esto se consigue empleando una torre de enfriamiento, donde el
agua caliente que proviene de un circuito de enfriamiento se enfría por la transferencia de
calor y materia con el aire que circula por el interior de la torre.
A fin de mejorar el contacto aire-agua, se utiliza un entramado denominado “relleno”. El

agua entra en la torre por la parte superior y se distribuye uniformemente sobre el relleno
utilizando pulverizadores. De esta forma, se consigue un contacto óptimo entre el agua y
el aire atmosférico. Al entrar en contacto el aire con el agua se forma una fina película de
aire húmedo saturado sobre la lámina de agua que desciende por el relleno. Esto es
debido a que la presión parcial de vapor de agua en la película de aire es superior a la del
aire húmedo que circula por la torre, produciéndose una cesión de vapor de agua
(evaporación), la masa de agua evaporada extrae el calor latente de vaporización del
propio líquido, y el calor latente es cedido al aire, obteniéndose un enfriamiento del agua y
un aumento de la temperatura del aire.
Se opta por la selección de una torre de enfriamiento de tiro mecánico inducido en circuito
cerrado con el fin de tener un control total sobre el aire suministrado, evitar la recirculación
del aire de salida y disminuir notablemente el consumo de agua acondicionada para el
proceso (agua de reposición) porque solamente se deberá acondicionar la cantidad de
agua que logre mantener un caudal constante de alimentación hacia los equipos de
enfriamiento, hasta que se cumplan los ciclos de concentración.
10.3.4.2.3 Cantidad de agua necesaria para las instalaciones de enfriamiento y

selección de equipo.
En la figura 10.8 se muestra un diagrama de corrientes para una torre de enfriamiento,
donde el agua bombeada desde el depósito de la torre es el agua refrigerante que se
dirige hacia los equipos enfriadores de la planta. El agua fría absorbe el calor de las
corrientes calientes del proceso que necesitan ser enfriadas, y el calor absorbido calienta
el agua circulante (C). El agua calentada vuelve a la cima de la torre de refrigeración y
cae en chorros finos, presentando gran superficie para su enfriamiento con el aire, sobre
el material de relleno dentro de la torre. A medida que gotea, se produce el contacto con
el aire que sube por la torre, por tiro inducido de grandes ventiladores, esto provoca que
una pequeña cantidad de agua sea pérdida por arrastre del viento (W) y otra parte del
agua (E) por evaporación. El calor necesario para evaporar el agua se deriva de la propia
agua, que se enfría al entregar calor latente a la cantidad evaporada. El resto de agua
regresa a su depósito original en donde queda a disposición para volver a circular. El
agua evaporada deja las sales que lleva disueltas entre el grueso del agua que no ha
sufrido la evaporación, lo que hace que la concentración de sales se incremente en el
agua de refrigeración circulante. Para evitar que la concentración de sales en el agua
llegue a ser demasiado alta, una parte del agua es retirada (D) para su vertido en el cauce
del rio itiyuro. Se suministra al depósito de la torre nuevo contingente de agua fresca (M)
para compensar las pérdidas por el agua evaporada, el viento, y el agua retirada [5].
Figura 10.8. Diagrama de corrientes entrantes y salientes en una torre de

enfriamiento [5]. Imagen extraída de http://galeon.com/jackzavaleta/balw6.pdf
A
continuación se procede a realizar los balances de materia y energía en la torre de
enfriamiento
Balance de agua en todo el sistema:

M =E+ D+ W (10.1)
Dado que el agua evaporada (E) no tiene sales, el equilibrio de cloruros del sistema es:
M∗X M =D∗X C + W∗X C (10.2)
En consecuencia:
XC M
Ciclosdeconcentracion [ ¿ ] = (10.3)
X M D+ W
Los ciclos de concentración en las torres de refrigeración en una refinería de petróleo

normalmente se encuentran entre el 3 al 7. Para la resolución de la torre, se toma el valor
XC
=4 [1]
XM
Balance de energía en la torre:

Calor latente de vaporización de la corriente E = Calor sensible perdido por la corriente C
C∗Cp∗ΔT
E= (10.4)
λ
Dónde:
λ = calor latente de vaporización del agua aproximado de 2260 kJ / kg

ΔT= diferencia de temperaturas del agua de la cima de la torre a su base, en °C
Cp= calor especifico del agua aproximado 4.184 kJ / kg / °C
Las pérdidas por viento (W), en ausencia de datos del fabricante, se estiman como:
W = 0,1 a 0,3 % de C para torres de refrigeración de tiro inducido. Se toma el valor de
W=0,2% de C
Los resultados obtenidos del balance de materia y energía a la torre de enfriamiento se

muestran en la tabla 10.2
Tabla 10.2. Valores de las corrientes intervinientes en los balance de materia y

energía.
Agua de alimentación a los equipos de enfriamiento [m3/h] 195,71
Agua evaporada [m3/h] 7,25
Pérdidas de agua por viento [m3/h] 0,39
3
Perdida de agua por el purgado de sales [m /h] 2,67
Agua de reposición [m3/h] 10,31
Estos resultados permiten conocer cuánta agua se requerirá extraer del dique para
reponer las perdidas en la torre de enfriamiento.
10.3.4.3 AGUA DE ALIMENTACION A LAS CALDERAS.

El proyecto requiere vapor como materia prima para el reformado del gas natural, como
fluido calefactor en los reboilers de las torres de destilación, este se genera en las
calderas a partir de la ebullición de agua empleando el calor cedido por la combustión de
gas natural.
10.3.4.3.1 Calidad del agua requerida y acondicionamiento del agua.

El agua de alimentación para las calderas requiere un tratamiento más intenso que el
agua de enfriamiento, esto se debe a las condiciones más severas a las que se encuentra
sometida, esto es, presiones y temperaturas elevadas.
El principal problema asociado en las calderas son las incrustaciones producto de la

precipitación de las sales contenidas en el agua (medidas a través de la conductividad) y
la corrosión la cual además de las sales disueltas depende del pH y los gases disueltos,
principalmente el oxígeno.
La sílice presente en el agua es otra preocupación ya que puede formar superficies

vidriosas en las paredes de los tubos de la caldera y a diferencia de las incrustaciones es
prácticamente imposible remover esta capa empleando métodos químicos como el
empleo de ácidos.
En la tabla 10.3 se muestran algunas de las características que debe cumplir el agua de
caldera.
Tabla 10.3. Características requeridas para el agua de alimentación a la caldera.

Presión de trabajo (ate) 20 a 30 40 a 65 105 a 140
Oxígeno disuelto (ppm) <0,040 <0,007 <0,005
Sílice (mg SiO2/L) ≤ 90 ≤ 20 ≤1
Conductividad (µ ohm/cm) <3000 <1.500 <100
El primer tratamiento al que debe someterse el agua destinada a la producción de vapor

es la desmineralización, la cual se hace empleando resinas de intercambio catiónicos e
iónicos, las resinas de intercambio son polímeros de carácter acido, intercambia protones
reteniendo los cationes presentes en el agua, y otra de carácter básica, que intercambia
oxidrilos por aniones. Finalmente los protones y oxidrilos se neutralizan, el mecanismo se
describe a continuación.
+¿¿
X H 2 + Me2+¿↔ XMe+2 H ¿
−¿¿
X (OH )2+ A 2+¿↔ XA+2 (OH ) ¿
−¿↔H 2 O ¿
H +¿+(OH ) ¿
Posteriormente debe extraerse los gases disueltos, para ello se emplea un desgasificador
el cual consiste de un tanque por el cual ingresa el agua por cabeza y por fondo se circula
vapor a baja presión, cuando el vapor entra en contacto con el agua arrastra los gases
contenido y extrayéndose por cabeza, mientras que el agua se almacena en un deposito
aguas abajo. Con este tratamiento se logra eliminar un gran volumen de gases, pero aun
así resulta insuficiente respecto a la extracción de oxígeno, el cual provoca corrosiones en
los tubos de la caldera, es necesario dosificar químicos que actúen frente al oxígeno
disuelto inertizando su efecto corrosivo. Esta pasivación química se realiza agregando en
el depósito posterior al desgasificador sulfito de sodio (SO3Na2) el cual disminuye aún más
el contenido de oxigeno por una reacción de oxidación con el oxígeno.
1
SO 3 Na 2+ O 2 → SO 4 Na 2
2
Además de sulfito de sodio, se agregan también fosfatos o quelantes como el EDTA los
cuales reaccionan con el Mg2+ y Ca2+ que pueda quedar en el agua evitando posibles
incrustaciones.
El flowsheet del proceso de acondicionamiento de agua para caldera se muestra en la

figura 10.9.
Figura 10.9. Diagrama del proceso de generación de vapor. Elaboración propia
10.3.4.3.2 Cantidad de agua para la generación de vapor.

Se realizara un cálculo estimado sobre la cantidad agua que se consumirá y el agua de
reposición que se necesita, esto servirá para analizar más concretamente cuánta agua se
requiere tomar del dique itiyuro. El principal factor de consumo de agua de reposición es
el agua destinada al reformado ya que esta no se recupera por condensación como si
*sucede con la empleada en los reboilers y la turbina, el otro factor de pérdida es el agua
de venteo en el desgasificador y otras perdidas, las cuales se toma un valor estimativo del
15% del agua de alimentación a caldera.
Los hervidores de las torres de destilación consumen aproximadamente 10.000 kg/h. El

consumo de agua será entonces:
Agua para caldera=1,15∗( V reformado + 2V reboiler ) (10.5)
m3
Agua para caldera=1,15∗( 4,52+10 )
h
m3
Agua para caldera=17,48
h
Mientras que el agua que se debe reponer resulta:
Aguade reposicion=0,15 ( 17,48 ) +V reformado (10.6)
m3
Aguade reposicion=( 2,68+ 4,5 )
h
m3
Aguade reposicion=7,18
h
Esta resulta la mínima cantidad que debe reponerse de agua para operar las calderas.
10.4 GAS NATURAL.
10.4.1 FUENTE DE OBTENCION.

Como se estudió en el Capítulo II, el gas natural se obtiene por toma directa del
gasoducto Norte.
10.4.2 USOS Y REQUERIMIENTOS EN EL PROYECTO.

El gas natural es de vital importancia para la proyecto de síntesis de metanol, ya que junto
con el vapor de agua representan las materias primas necesarias para producir el gas de
síntesis que posteriormente será reconvertido a metanol.
Además el gas natural es la principal fuente energética del proyecto, permitiendo,

mediante su combustión generar el calor para la producción de vapor.
Es usado también en aplicaciones domesticas o de oficinas como en cocinas.
En este capítulo se presentaran los resultados del volumen de gas natural requerido para
la producción de vapor ya que este corresponde el mayor gasto del mismo,
despreciándose los consumos en las instalaciones ajenas a la producción.
10.4.2.1 Gas natural para generar vapor.

El consumo de gas natural depende del calor que se debe entregar a la masa de agua
para producir su vaporización desde las condiciones iníciales hasta las buscadas.
El calor requerido por la masa de agua se obtiene como el salto entálpico de la masa de
agua desde la condición inicial de 45°C a las condiciones finales de vapor a 325°C y 40
bares de presión.
Este calor se calcula empleando la ecuación 10.7
Q T =m H 2 O∗ ( H vapor −h liquido ) (10.7)
El calor que debe entregar la combustión del gas natural depende del calor total que
requiere el agua Q T y de la eficiencia de la caldera.
Q gas=ηQ T (10.8)
El flujo másico de gas natural se obtiene a partir de su calor de combustión inferior del gas
natural, obtenido a partir de la ponderación de los calores inferiores de los hidrocarburos
que conforman el gas natural comercializado [6].
Q gas=qi∗W gas (10.9)
Los cálculos realizados explicados detalladamente pueden ser consultados en el ANEXO

D.
A continuación se detallan los resultados obtenidos en la tabla 10.4.
Tabla 10.4Resultados obtenidos para los cálculos de

consumo de gas natural en calderas.
QT(kW) 1,116E4
WG (kg/h) 978,47
VG (Nm3/h) 1.229
VG (Nm3/año) 1,138E7
10.5 ENERGIA ELECTRICA.

Es necesario generar energía eléctrica para poder operar los equipos de la planta así
como la iluminación general y equipos electrónicos fuera de la planta. Esta energía se
tomara de la red eléctrica, pero además es posible generar más energía aprovechando el
vapor producido en el reactor de síntesis de metanol.
10.6 BIBLIGRAFIA.
[1] R. E. Pocoví, G. V. Villaflor, J. W. Velasco, E. R. Bisonard – “SERVICIOS

AUXILIARES” Apuntes de cátedra, Universidad Nacional de Salta.
[2] Sistema de Geo-información VISOR GEOINTA. Herramienta en línea
(http://geointa.inta.gov.ar/visor/).
[3] Reporte Refinor SA –“GESTION DE EFLUENTES EN REFINOR SA”. Disponible
en línea a través del enlace:
http://biblioteca.iapg.org.ar/ArchivosAdjuntos/Petrotecnia/2006-
6/GestionDeEfluentes.pdf. Consultado en la fecha 12/11/2016.
[4] Código Alimenticio Argentino, Capitulo XII art 982. Disponible en línea a través del
enlace:
http://www.alimentosargentinos.gov.ar/contenido/marco/CAA/Capitulo_12.php.
[5] Balance de Materia y Energía en una Torre de Enfriamiento. Disponible en línea a
través del enlace: http://galeon.com/jackzavaleta/balw6.pdf. Consultado en la
fecha 12/11/2016.
[6] Kurt C. Rolle “TERMODINAMICA” 6ta edición. Anexo B-82 poder calorífico
superior e inferior para distintos hidrocarburos puros.
[7] SIEMENS – Catalogo de Turbinas de Vapor industrial.
CAPITULO XI
PRODUCCIÓN
LIMPIA
Ajustar el proceso de manera de cumplir con estándares internacionales de

producción limpia.
Detectar los puntos de generación de emisiones, residuos y efluentes e
implementar medidas de acción para eliminar o mitigar tales problemas.
Llevar a cabo un sistema de higiene y seguridad en la planta industrial.
11.2 POLITICA AMBIENTAL
La producción limpia es una estrategia preventiva que se aplica a los procesos, productos
y servicios con la finalidad de aumentar la eficiencia y reducir los riesgos para los seres
humanos y el medio ambiente. En esta sección se desarrollan aspectos de la empresa
relacionados a la producción limpia y su implementación mediante políticas ambientales,
medidas que son importantes ya que, aparte de aumentar la productividad y reducir los
costos, permite mejorar la reputación y aceptabilidad por parte de los clientes
satisfaciendo a su vez los requerimientos de los entes reguladores.
Estas políticas tienen por objeto:
Minimizar cualquier emisión, efluente y residuo que se produzcan, con el objetivo de

disminuir el impacto ambiental.
Cumplir con las leyes y normas que rigen la normativa vigente relacionada a la
producción de metanol.
Aplicar auditorías internas y externas para detectar fallas y promover la mejora
continua.
Promover un sistema de gestión integrado de calidad, seguridad, salud ocupacional y
medio ambiente ISO 9001:2015, ISO 14001:2004 y OHSAS 18001:2005.
Utilizar los recursos de la manera más eficiente posible.
Prevenir la contaminación controlando los parámetros ambientales significativos de las
operaciones que se desarrollan en la planta.
Utilizar de manera racional la energía y los recursos naturales posibilitando el
desarrollo sustentable de la sociedad.
11.3 REQUISITOS LEGALES
Se darán a conocer las exigencias mínimas que se necesitan para cumplir las leyes
gubernamentales y así permitir el asentamiento efectivo de la planta industrial.
11.3.1 MARCO JURÍDICO LEGAL.
Ley Nacional de Alcoholes Nº 24.566. La presente ley establece las normas que
regulan la producción, circulación, fraccionamiento y comercialización de alcohol
etílico y metílico, siendo el Instituto Nacional de Vitivinicultura la autoridad
responsable en el sector. El artículo 17 dispone que toda persona cuya actividad
sea la destilación, fabricación, manipulación, fraccionamiento o comercialización
de los alcoholes definidos en la presente ley, como así también aquella que fuera
depositaria, tenedora o consignataria de los mismos en el volumen que la
Autoridad de Aplicación determine, queda obligada a inscribirse en un registro
especial que será habilitado a tal efecto por la Autoridad de Aplicación [1].
11.3.2 MARCO JURÍDICO AMBIENTAL.
La empresa deberá cumplir con las siguientes leyes ambientales:
Ley general de medio ambiente 25.675. La presente brinda los presupuestos

mínimos para el logro de una gestión sustentable y adecuada del ambiente, la
preservación y protección de la diversidad biológica y la implementación del
desarrollo sustentable [2].
Ley nacional de residuos peligrosos 24.051. La ley obliga la inscripción de la
empresa en el Registro Nacional de Generadores y Operadores de Residuos
Peligrosos, para poder obtener el certificado ambiental. Este último documento
acredita, en forma exclusiva, la aprobación del sistema de manipulación,
transporte, tratamiento o disposición final que se aplicará a los residuos peligrosos.
En particular serán considerados peligrosos los residuos indicados en el Anexo I o
que posean alguna de las características enumeradas en el Anexo II de esta ley
[3].
De acuerdo al Anexo I de dicha ley, en la planta se tendrán residuos peligrosos del

tipo:
a. Y3 Desechos de medicamentos y productos farmacéuticos para la salud

humana y animal.
b. Y6 Desechos resultantes de la producción, la preparación y la utilización
de disolventes orgánicos.
c. Y8 Desechos de aceites minerales no aptos para el uso a que estaban
destinados.
d. Y9 Mezclas y emulsiones de desecho de aceite y agua o de hidrocarburos
y agua.
e. Y22 Compuestos de cobre.
f. Y23 Compuestos de Zinc
g. Y48 Materiales y/o elementos diversos contaminados con alguno o algunos

de los residuos peligrosos.
Según el Anexo II de la presente ley, se tendrán residuos peligrosos con las

siguientes características [3]:
H3 Líquidos inflamables: Por líquidos inflamables se entiende aquellos

líquidos o mezcla de líquidos, o líquidos con sólidos en solución o
suspensión (por ejemplo pinturas, barnices, lacas, etcétera, pero sin incluir
sustancias o desechos clasificados de otra manera debido a sus
características peligrosas) que emiten vapores inflamables a temperaturas
no mayores de 65,6 °C.
H4.1 Sólidos inflamables: Se trata de sólidos o desechos sólidos distintos a
los clasificados como explosivos, que en las condiciones prevalecientes
durante el transporte son fácilmente combustibles o pueden causar un
incendio o contribuir al mismo, debido a la fricción.
H11 Sustancias tóxicas: Sustancias o desechos, que de ser aspirados o
ingeridos, o penetrar en la piel, pueden entrañar efectos retardados o
crónicos, incluso la carcinogenia.
Ley 25.612 Gestión Integral de Residuos Industriales y de Actividades de
Servicio.Establece los presupuestos mínimos de protección ambiental sobre la
gestión integral de residuos de origen industrial y de actividades de servicio, que
sean generados en todo el territorio nacional y derivados de procesos industriales
o de actividades de servicios [4].
Ley de protección del medio ambiente 7.070 de la provincia de Salta.
manifiesta de orden público provincial todas las acciones, actividades, programas
y proyectos destinados a preservar, proteger, defender, mejorar y restaurar el
medio ambiente, la biodiversidad, el patrimonio genético, los recursos naturales, el
patrimonio cultural y los monumentos naturales en el marco del desarrollo
sustentable en la provincia de Salta [5].
*Ordenanza 10.438/00 del Municipio de Salta, Normas de emisión de líquidos
residuales.Establece los parámetros máximos admitidos para el volcamiento de
efluentes, de acuerdo al tipo de cuerpo receptor. En la tabla 11.1 se expresan los
valores permitidos para el volcamiento en ríos [6].
Tabla 11.1.Límites máximos admitidos para el volcamiento de líquidos

residuales cloacales o industriales en cuerpos o cursos de agua
Parámetros Unidad Límite máximo admisible
Temperatura ºC 45
PH 5,5-10
Sólidos sedimentables en 10 mg/L Ausente
minutos
Sólidos sedimentables en 2 mg/L 1
horas
Demanda Bioquímica de Oxigeno mg/L 50
Demanda Química de Oxígeno mg/L 125
Coliformes fecales NMP/100ml 1.000
Sólidos suspendido totales mg/L 60
Hidrocarburo totales mg/L 5
Detergentes mg/L 5
Fósforo total mg/L 10
Nitrógeno total mg/L 10
Amoniaco mg/L 25
Aceites y grasas mg/L 50
Sulfuros mg/L 1
N.E.: Valor No Establecido por el momento; NMP: Número Más Probable.
Elaborado a partir de la Ordenanza municipal 10.438/00 [6].
Resolución 242/97 para la provincia de Buenos Aires. Indica en su Anexo

III las normas de calidad del aire ambiente en condiciones estándares de
presión y temperatura (25°C y 1 atm) basados en los valores dictados por
National Ambiental Air QualityStandards de EE.UU, (NAAQS). En la tabla 11.2
se muestran los máximos permitidos [7].
Tabla 11.2. Norma de calidad del aire ambiente.

Contaminante Símbolo mg/m3 Ppm Periodo de Exposición
(7) (7)
Dióxido de Azufre SO2 1,300 0,50 3 horas(7)
0,365(7) 0,14(7) 24 horas(1)(3)
0,080 0,03 1 año(1)(4)
Material Particulado en PM-10 0,050 1 año(1)(2)
(6) (7)
suspensión 0,150 24 horas(1)(2)(3)
(7) (7)
Monóxido de Carbono CO 10,000 9 8 horas(1)
40,082 35(7) 1 hora(1)
Ozono (oxidantes O3 0,235(7) 0,12(7) 1 hora(1)
fotoquímicos)
Óxidos de Nitrógeno NOX 0,367(7) 0,2(7) 1 hora(1)(2)
0,100 0,053 1 año(1)(2)(4)
Plomo(5) Pb 0,0015(4) 3 meses(1)(2)(4)
Elaborados a partir de la resolución 242/97 de la provincia de Buenos Aires [7]
(1) Norma primaria: Tiene como objeto proteger la vida y la salud de los seres humanos con un margen razonable de
seguridad.
(2) Norma secundaria: Tiene como objeto proteger, conservar o preservar la vida y la salud de los seres vivos no humanos
(flora y fauna), la renovabilidad de los recursos de los cuales dependen estas especies y la sustentabilidad de las
funciones de los ecosistemas de que forman parte, también con un margen razonable de seguridad.
(3) 24 horas medidas entre las 10 horas del día 1 y las 10 horas del día 2
(4) Media aritmética en el periodo considerado.
(5) Determinado a partir de material particulado total (MPT).
(6) Partículas con diámetro menor o igual a 10 micrones.
(7) No puede ser superado más de una vez al año.
11.4 DETECCION DE LOS PUNTOS DE GENERACION:

EMISIONES, EFLUENTES Y RESIDUOS.
En las figuras 11.1 correspondiente al flowsheet del proceso completo de síntesis de

metanol se indican los puntos de generación de emisiones, efluentes y residuos. Es
importante, contemplar los gases de combustión la caldera, debido a los grandes
volúmenes generados.
7
3 4
2
1 8
Caldera
Figura 11.1. Flowsheet completo del proceso de síntesis de metanol desde la producción de gas de
síntesis. En la figura se resaltan los puntos de generación de efluentes. Elaboración propia.
11.4.1 EMISIONES, EFLUENTES, RESIDUOS Y TRATAMIENTO.

Las emisiones producidas en la planta se encuentran en los siguientes puntos del
proceso:
1) En la caldera durante la combustión del gas natural se generan gases NOX

(conjunto de óxidos de nitrógeno) y SO2 debido a la presencia de nitrógeno en el
aire y a las pequeñas trazas de azufre en el gas natural. Estos contaminantes son
muy perjudiciales para la vegetación, animales y el hombre porque producen el
smog fotoquímico; que da lugar a una atmósfera irritante, nociva y tóxica causante
de multitud de patologías y enfermedades respiratorias; y la lluvia acida [8,9,10].
Para disminuir las emisiones de gases de combustión se emplea la tecnología
GHR en la producción de gas de síntesis. Esto se debe al aprovechamiento
energético que se realiza utilizando la corriente de salida del reactor ATR como
medio de calefacción para el reactor GHR, logrando ocupar el calor obtenido por
las reacciones exotérmicas de oxidación parcial en las reacciones endotérmicas
de reformado. De esta manera disminuye la cantidad de vapor a producir en la
caldera, lo que equivale a decir que disminuye la cantidad de gas natural utilizado
como combustible
2) En el pre-reformador se emplean catalizadores de níquel, este compuesto puede

resultar nocivo en altas cantidades por lo que su tratamiento será realizado por un
operador certificado.
3) y 4) Reactor GHR y ATR. En los reactores no se producen corrientes de salida

contaminantes que requieran un tratamiento, pero al igual que en el pre-
reformador se emplean catalizadores de níquel que una vez agotados son
dispuestos a un operador capacitado en su tratamiento.
5) La corriente 32 proveniente del separador S-100 es un corriente liquida que

contiene agua como componente mayoritario y al ser una corriente de proceso
puede contener trazas de gases disueltos como monóxido de carbono e
hidrogeno, esta corriente se dispone en piletas de contención atmosférica
eliminando los gases disueltos y posteriormente ser re acondicionada para su
empleo.
6) Reactor de Metanol R-100. Este reactor se identifica como un punto de
generación de residuos sólidos peligrosos Y22 por los catalizadores de cobre
empleados. El tratamiento de los mismos una vez agotados se realiza a través de
un operador certificado.
7) En el separador flash S-101 posterior al reactor de metanol, se genera una

corriente, purga, que contiene principalmente hidrogeno, monóxido de carbono,
dióxido de carbono sin reaccionar, nitrógeno y pequeñas cantidades de vapor de
agua y metanol. Esta mezcla gaseosa resulta ser nociva para las personas y el
medio ambiente debido a su contenido en monóxido de carbono y metanol.
Además de ser peligrosa, la corriente gaseosa posee un elevado por calorífico que
puede ser aprovechado, por ende se decide optar por quemar esta corriente
generando energía para la producción de vapor y eliminando así compuestos
como hidrogeno, monóxido de carbono y metanol, convirtiéndolos a dióxido de
carbono y agua.
8) La corriente de livianos proveniente de la sección de cabeza de la torre de

destilación está conformada por gases de composición similar a la de la corriente
purga, arrastra los mismos peligros y su tratamiento es igual.
9) En la última torre de purificación del metol se genera una corriente liquida con un
contenido del 75% de agua y el restante en metanol, esta alta concentración de
metanol vuelve inviable su vertido en el cauce de rio, además que representa
pérdidas de producto. Entre los posibles procesos de recuperación para las
*mezclas de metanol y aguan figuran ósmosis inversa, adsorción sobre de carbón,
pervaporacion con membrana y extracción con aire. Se propone entonces una
separación por pervaporación con membranas, se selecciona una membrana
PERVATECH hydrophilicHybridSilica [11].
11.4.2 OPERADORES PARA EL TRATAMIENTO DE RESIDUOS.

En la tabla 6.3 se detalla la información relacionada a dos operadores de residuos con los
cuales se trabajaran, pertenecientes a la nómina de operadores registrados en el
Ministerio de Ambiente y Desarrollo Sustentable [12].
Tabla 11.3. Registro de Operadores Autorizados.

Empresa Categoría Autorizada C.A. Fecha Disp. Domicilio Teléfono -
N° de Final Fax
vencimi Res.
ento N°
Saltapetro Operaciones de Eliminación: R9, R13 y 5948 22/02/2 NO Balcarce 0387-
l SRL. D15; Categorías Sometidas a Control 017 480 - 42283043 -
especificadas como: Operador: Y08 e (4400) administrac
Y09; Categorías Sometidas a Control Salta ion@saltap
especificadas como: Generador: Y18 SALTA etrol.com
(barros con hidrocarburos) e Y48/Y08:
tambores, trapos, tierras absorbentes y
materiales similares contaminados con
aceites; Capacidad máxima de
almacenamiento de residuos peligrosos
generados: 50 tambores de 200 lts y 14
m3 a granel; Capacidad máxima de
almacenamiento de residuos peligrosos
operados: 1000 tambores de 200 lts. y
120 m3 a granel; Capacidad tratamiento:
500 litros/hora; Tecnología: Destilación.
Dau Metal "Exportador" Catalizadores industriales 6069 12/06/2 NO Avalos 4521-5915
Arg. SRL. agotados, conteniendo molibdeno, 017 2131 4B - mauricio@
vanadio, niquel, cinc, cromo, aptos para (1431) daumetal.n
recuperación.” A) “catalizadores Capital et
agotados procedentes de la refinación de Federal
hidrocarburos, con característica de
peligrosidad H13, lixiviación de residuos
peligrosos incluyendo Y39”. B)
“catalizadores agotados del proceso de
refinación de hidrocarburos, con
característica de peligrosidad H13,
lixiviación de zinc (Y23); fenoles (Y39) y
Níquel”. C) “catalizadores agotados de
refinación de hidrocarburos compuestos
por Trióxido de Molibdeno y Monóxido de
Níquel. Características de peligrosidad
H11 o H6.1”; D) “catalizadores agotados
de óxido de zinc (Y23), con característica
de peligrosidad H12”. E) “catalizadores
agotados de refinación de hidrocarburos,
compuesto por óxido de Níquel y
Aluminio, con característica de
peligrosidad H11. Este catalizador puede
generar en contacto con monóxido de
carbono, un compuesto altamente
inflamable y tóxico (H6.2)”. F)
“catalizadores agotados de la refinación
de hidrocarburos, compuestos por óxido
de cobalto y trióxido de molibdeno, con
característica de peligrosidad H11 y
H12”.
Elaborado a partir de información extraída de lista de operadores [12].
11.5 SEGURIDAD E HIGIENE EN EL PROCESO.

La higiene y seguridad es el conjunto de normas y procedimientos tendientes a
la protección de la integridad física y mental del trabajador, preservándolo de
los riesgos de salud inherentes a las tareas a su cargo y al ambiente físico donde se
ejecutan [13].
11.5.1 NORMAS OSHA.

Las normas OSHA representan una perspectiva general de las responsabilidades y los
deberes administrativos que deben implementarse de una u otra forma para mantener una
industria de procesamiento segura y económicamente robusta. Por este motivo se decide
seleccionar estas normas como un modelo de gestión de seguridad del proceso.
Estas normas se basan en un enfoque de mando y control descriptivo en vez de

prescriptivo para regular materiales peligrosos, es decir que otorga a los operadores de
proceso y a los encargados de la manipulación de productos químicos autonomía máxima
para determinar cómo operar y mantener mejores usos respectivos de manera segura,
responsable y eficiente.
Presenta como objetivo optimizar la gestión de seguridad del proceso (PSM)

considerando 14 elementos de gestión. Cada elemento se concentra en un aspecto
particular del proceso de manipulación de productos químicos. Estos son autónomos,
pero también se relacionan con los demás elementos y los refuerzan.
En la tabla 11.4. Se presentan los elementos de gestión, organizados en siete grupos [13].
Tabla 11.4. Elementos de gestión.

Elemento de PSM Gestiones
Saber Participación de empleados
Información y seguridad del proceso
Análisis de peligro del proceso
Procedimiento operativos
Adiestramiento
Hacer Contratista
Revisión de seguridad antes de la puesta
en servicio
Integridad mecánica
Permiso de trabajo peligroso
Gestión de cambio
Responder y recuperar Planificación y respuesta de emergencia
Aprender Investigación de incidentes
Verificar Auditorias de seguridad del proceso
Proteger Secretos comerciales
Elaborado a partir de información extraída del manual de manejo seguro del metanol [13]
11.5.1.1 Participación de los empleados.

El principio respecto a la participación de los empleados se basa en que ellos son quienes
deben saber más y con el máximo nivel de detalle sobre el proceso, para que así puedan
operar y efectuar el mantenimiento de los equipos del sistema de forma segura y eficaz.
11.5.1.2 Información de seguridad del proceso.

Es necesario tener información específica, exacta y detallada sobre el proceso a todos los
niveles de la organización para entender la forma en que los productos químicos se
comportan dentro de los límites de control y condiciones anormales para un proceso.
11.5.1.3 Análisis de peligros del proceso.

Resulta imprescindible realizar análisis de peligros del proceso, PHA (también conocidos
como evaluaciones de peligros, evaluación de riesgos o técnicas de identificación de
peligros) cada vez que pretenda realizar una operación riesgosa ya que las circunstancias
y percepciones cambian con el tiempo.
11.5.1.4 Procedimientos operativos.

Para mantener la seguridad de las operaciones, los operadores deben conocer los límites
entre las condiciones de operación segura y peligrosa. Igualmente, deben saber cómo y
cuándo realizar tareas específicas relacionadas con la operación de equipos y control del
proceso durante operaciones normales, así como en el caso de circunstancias anormales.
11.5.1.5. Capacitación.
El personal de operación debe recibir cursos de capacitación para aprender a interpretar y
aplicar los procedimientos de operación que tienen por escrito.
11.5.1.6 Revisión de la seguridad antes de la puesta en servicio.

Antes de la puesta en marcha de una unidad que estuvo previamente en mantenimiento o
reparación, la administración deberá verificar que las condiciones sean seguras para su
incorporación al proceso.
11.5.1.7 Integridad mecánica.

El elemento de integridad mecánica se enfoca en la función de mantenimiento (inspección
del equipo, pruebas y reparación).
11.5.1.8 Gestión de cambio.

Ocasionalmente es necesario modificar la configuración de un sistema del proceso para
mejorar su rendimiento, fiabilidad o eficiencia.
11.5.1.9 Planificación y respuesta de emergencia.

Es importante planificar, preparar, adiestrar y responder a las emergencias de las
instalaciones. Esto incluye accidentes, lesiones, fugas accidentales de productos
químicos muy peligrosos, incendios y explosiones subsiguientes, y otros derrames e
incidentes que causen daños y exposición. Durante la planificación, se debe determinar
qué podría ocurrir, y dónde y cómo podría ocurrir. Se debe instalar detectores apropiados
y dispositivos de advertencia temprana.
11.5.1.10 Auditorías de seguridad del proceso.

Una vez al año, o con más frecuencia, se debe llevar a cabo una auditoría en toda la
planta para determinar que los procedimientos, las estipulaciones y las prácticas de
seguridad del proceso estén en vigor. La auditoría debe ser programada y realizada por
un equipo de empleados, contratistas y consultores que deben estar capacitados en lo

siguiente:
Conocimientos técnicos del proceso.

Conocimientos y familiaridad con la planta, con la organización de la gerencia y
con las tareas y las responsabilidades de los departamentos funcionales.
Conocimientos y experiencia en auditorías de seguridad [13].
11.5.2 PROCEDIMIENTOS DE EMERGENCIA ANTE UN SINIESTRO.

11.5.2.1 Protección contra derrames de metanol.
Las fugas accidentales representan uno de los principales peligros medioambientales, de
salud y de seguridad relacionados con la producción, el almacenamiento y la distribución
de metanol. Es vital desarrollar un procedimiento de respuesta ante la posibilidad de
producirse una fuga o derrame de metanol. Es posible abordar este procedimiento
mediante el análisis de seis etapas principales: prevención de derrames, respuesta a
los derrames e contención de los derrames, limpieza y corrección, investigación y
elaboración de informe sobre el derrame [13].
11.5.2.1.1 Prevención de derrames.

La prevención de derrames consiste la realización de las actividades que permitan evitar
un derrame o en el caso de producirse, que todos en la planta sepan cómo proceder ante
tal evento.
Debido a que los mayores riesgos en una planta de metanol se encuentran concentrados
en los tanques de almacenamiento de los grandes volúmenes de alcohol que manejan, se
deben establecer protecciones contra el exceso de llenado por medios de alarmas de alto
nivel visibles y audibles; accionamientos con instrumentos automáticos para detener el
flujo antes del llenado excesivo; respiraderos con apaga llamas; sistemas de contención
secundarios, como diques, detectores y alarmas de vapor; y detectores de gases
explosivos para detectar y advertir de peligros de incendios o explosiones en caso de una
fuga.
Es imprescindible llevar operación de mantenimiento para prevenir y detectar fugas, estas

deben incluir inspecciones visuales periódicas (al menos una por turno). Realizar con
regularidad pruebas no destructivas del estado de los tanques, válvulas, tuberías,
mangueras y diques, así como el mantenimiento preventivo de los componentes
mecánicos, eléctricos y estructurales.
Es importante capacitar a los trabajadores sobre los procedimientos de manipulación y

trabajo de forma segura con metanol, para minimizar posibles derrames.
En todas las áreas en las que se manipule, se almacene o se use metanol, se debe
disponer de equipos contra derrames. Un juego completo para derrames debe incluir lo
siguiente:
 Varios tipos y tamaños de materiales absorbentes (vermiculita o carbón activado,

esponjas absorbentes).
 Pala de plástico (que no produzca chispas) para dispersar los materiales
absorbentes.
 Cinta de precaución amarilla u otros dispositivos de barrera para aislar el área.
 Barril o recipiente para el material de desecho recogido.
 Dispositivos de comunicación de emergencia como teléfonos móviles o radios
transmisoras a prueba de explosiones.
Los equipos de protección personal para los bomberos externos deben incluir lo siguiente
como mínimo:
 Gafas y máscaras contra salpicaduras de productos químicos.

 Guantes de butilo o nitrilo.
 Botas de caucho.
 Uniformes resistentes a los productos químicos.
 Nunca se deben usar mascarillas antigás para purificar el aire con cartuchos de
vapor orgánico como protección contra vapores de metanol.
 Múltiples extintores de incendios.
 Botiquines industriales de primeros auxilios.
 Se deben colocar en las proximidades estaciones de duchas de cuerpo completo y
lavaojos que suministren 15 minutos de agua para descontaminar al personal
expuesto.
 Suministro amplio de agua potable para lavarse y beber.
 Vehículos adecuados para transporte de emergencia.
11.5.2.1.2 Respuesta a los derrames.

La planta debe estar preparada para actuar frente a un derrame de metanol, los pasos en
caso de producirse este, son:
1. Detener o reducir la velocidad de desprendimiento de metanol en el punto de

desprendimiento, si se puede hacer con seguridad.
2. Si hay vapores nocivos, evacuar, hacer sonar la alarma de desprendimiento de
vapor y notificar al supervisor o al coordinador de emergencias.
3. Eliminar todas las fuentes de inflamación a una distancia segura del punto de
desprendimiento y acumulación cercana de metanol.
4. Evacuar a todas las personas que no llevan puestos equipos protectores del área
del derrame o de fugas hasta que la limpieza se haya completado.
5. Dar instrucciones para no caminar por encima de un producto derramado. Evite el
contacto con la piel y la inhalación.
6. Dar instrucciones para posicionarse en sentido contrario al viento y no se acerque
a áreas bajas donde se pueda acumular vapor.
7. Para derrames e incendios grandes, llame inmediatamente a los bomberos.
11.5.2.1.3 Contención de los derrames.

Las fugas o derrames de metanol pueden ser pequeñas, como en el caso de derrames
pequeños provenientes de una manguera o recipientes pequeños; o grandes, por ejemplo
el derrame proveniente de un camión cisterna o de un tanque de almacenamiento.
Cuando los derrames que se producen son pequeños, debido a una fuga en un recipiente
de dimensiones medianas, de ser posible debe retirarse a un lugar abierto o bien
ventilado y transferir el líquido a otro recipiente si no se corre peligro. El metanol
derramado en las superficies debe contenerse rodeando el líquido con barreras
mecánicas o químicas como arenas absorbentes, vermiculita, zeolita. Posteriormente
debe cubrirse la superficie contaminada con los materiales absorbentes para capturar el
metanol derramado. Los materiales absorbentes, ya saturados con metanol deben ser
eliminados y empacados para recuperarlos, reciclarlos o desecharlos.
Cuando se producen derrames de metanol de mayor envergadura y si este se produjera

en lugares cerrados, antes de volver a ingresar a estos es necesario verificar que ya no
contengan una atmósfera explosiva. Se puede aplicar espuma formadora de película
acuosa resistente al alcohol (AR-AFFF) al derrame, para suprimir el vapor y disminuir el
peligro de incendio. Se debe ventilar las instalaciones para alcanzar menos del 10% del
límite inferior de explosividad (LEL) del metanol, que es equivalente a 0,6% o 6.000 ppm,
para evitar incendios o explosiones, aun así la concentración remanente de metanol
puede considerarse peligrosa para la salud por lo que las instalaciones deben evacuarse
hasta que el personal de emergencia determine que es seguro volver y que las
concentraciones de metanol en el aire sean inferiores a 200 ppm. El radio de evacuación
recomendado es de 200 metros alrededor del derrame.
Si el incidente comprende un camión cisterna o un vagón cisterna, será necesario ampliar

el área de aislamiento a 800 metros a partir del origen de la fuga. La finalidad de ampliar
el radio del límite de exclusión es proteger al personal contra el exceso de presión, el flujo
radiante térmico y la metralla en el caso de explosión.
Los derrames de tuberías pueden requerir la preparación de canales o vías de desvío

para dirigir el metanol hacia recipientes de recogida naturales o diseñados lejos de áreas
ecológicas o extensiones de agua.
Cuando el derrame proviene de un tanque de almacenamiento, el metanol líquido

acumulado en el dique de contención debe cubrirse idealmente por completo con espuma
resistente al alcohol. Si el área de contención tiene las dimensiones adecuadas, el
derrame de metanol podrá diluirse con al menos cuatro partes de agua a una parte de
metanol para reducir el riesgo de incendios. Estas precauciones deben tomarse sin que
importe si el metanol está en combustión. El objetivo es impedir la migración de vapor y el
retorno de llama reduciendo la velocidad de las fugas de vapor desde la superficie líquida.
Se debe tener como una prioridad evitar que el metanol derramado penetre en
alcantarillas o desagües, que comprenden espacios sujetos a explosiones, y donde el
líquido podría llegar a arroyos, ríos, lagos o mares [13].
11.5.2.1.4 Limpieza y corrección de derrames.

En el control de derrames de metanol y operaciones de limpieza de metanol deben
participar únicamente empleados capacitados y equipados correctamente. En el caso de
sospechas sobre la posibilidad de que pueda haber concentraciones peligrosas o
explosivas de metanol, el personal de respuesta debe usar ropa de protección contra
vapores totalmente encapsulada de nivel “A”, figura 11.2, con protección para el aparato
respiratorio con suministro de aire. Los derrames menores podrían requerir ropa de
protección contra vapores de nivel “B”, figura 11.3, guantes y protección para el aparato
respiratorio con suministro de aire. Debido a la rápida saturación del carbón activado con
vapores de metanol, no se deben usar nunca máscaras purificadoras de aire con
cartuchos de vapor orgánico.
Figura 11.2.Traje de seguridad frente a derrames químicos clase A, trajes

de una sola pieza que otorga máxima protección respiratoria y de contacto
con ojos y piel. Extraído de http://higieneysaludlaborales.blogspot.com.ar/
Figura 11.3.Traje de seguridad frente a derrames químicos clase B, trajes

de una o dos piezas, otorga máxima protección respiratoria y una
protección menor al contacto con ojos y piel. Extraído de
http://higieneysaludlaborales.blogspot.com.ar/
Una vez que se hayan controlado el fuego, la explosión y los peligros para la salud, el
objetivo de una operación de limpieza de un derrame de metanol es recuperar todo el
material puro o toda la mezcla de metanol y agua que sea posible antes de que se diluya
por completo, para maximizar el potencial de reciclar o recuperar el metanol. Los
materiales absorbentes saturados con metanol también pueden tener valor calórico como
combustible secundario o de incineración, es posible que el material absorbente
contaminado y la tierra afectada deban ser considerados desperdicios peligrosos
disponiéndose adecuadamente para su tratamiento.
11.5.2.1.5 Investigación y Elaboración de informe sobre el derrame.

Un componente clave del plan de respuesta ante emergencias es hacer una investigación
del incidente para identificar las causas de la fuga y corregir todas las deficiencias en los
sistemas de seguridad del proceso y en los procedimientos de operación, así como para
mejorar el esfuerzo de respuesta en sí. La planta debe tener un procedimiento escrito de
investigación y seguimiento de incidentes para asegurar que se implementen medidas
correctoras apropiadas y que se mantengan todos los archivos y la documentación
pertinentes de la investigación [13].
11.5.2.2 PROTECCION CONTRA INCENDIO.

Los incendios industriales pueden tener consecuencias devastadoras tanto para las
instalaciones de una planta como sobre integridad y la salud de las personas. Las
medidas de protección ante este siniestro se basan en: su detección temprana, una
respuesta inmediata, y la acción de respuesta apropiada [13].
11.5.2.2.1 Detección temprana.

La detección temprana de los incendios de metanol requiere dos tecnologías de
instrumentación, la primera es la detección de vapor. Si una fuente de metanol emite
grandes cantidades de vapor, es sólo cuestión de tiempo antes de que se produzca la
inflamación y el retorno de llama. Si la detección es temprana, la fuente de vapor puede
aislarse y mitigarse antes de que se inflamen los vapores. La segunda tecnología es la
formación de imágenes térmicas, que se han usado durante muchos años para identificar
puntos calientes y conexiones sueltas en sistemas eléctricos. Funciona bien en incendios
de metanol.
11.5.2.2.2 Respuesta inmediata.

El metanol tiene una baja temperatura de llama, que, en combinación con llamas no
luminosas, reduce sustancialmente el índice de flujo térmico radiante. La baja temperatura
de llama combinada con un bajo flujo térmico radiante permite a los bomberos
aproximarse más al incendio sin embargo es difícil determinar la ubicación y la intensidad
del incendio. Para hacer una determinación razonable, es necesario usar un dispositivo de
formación de imágenes térmicas.
11.5.2.2.3 Acción apropiada.

Los incendios de metanol requieren procedimientos especiales:
Usar solamente espuma como supresor de incendio. Debe ser compatible con el alcohol
resistente a las altas temperaturas, como espuma de fluoroproteína formadora de una
película, específicamente una espuma acuosa formadora de película resistente al alcohol
(AR-FFFP).Se debe aplicar la espuma al incendio a una distancia sustancial. Una vez
extinguido el fuego se debe seguir aplicando durante un tiempo prudente debido a que los
incendios de metanol vuelven a empezar si la supresión de espuma cesa demasiado
pronto.
El metanol es un veneno, que no debe ponerse en contacto con la piel ya que se absorbe
el mismo. Por consecuencia se debe usar trajes SCBA resistente a los productos
químicos de nivel “B” para impedir la absorción por la piel [13].
11.6 BIBLIOGRAFIA.
[1] INFOLEG - Ley nacional de alcoholes. Disponible en línea a través del enlace:
http://servicios.infoleg.gob.ar/infolegInternet/anexos/25000-
29999/28251/norma.htm. Consultado en la fecha 11/10/2016.
[2] http://www.compromisoambiental.org/ley-25-675/ .Consultado 11/10 2016.
[3] INFOLEG - Ley nacional residuos peligrosos. Disponible en línea a través del
enlace:http://servicios.infoleg.gob.ar/infolegInternet/anexos/0-
4999/450/texact.htm. Consultado en la fecha 11/10/2016.
[4] INFOLEG - Ley nacional Gestión Integral de residuos industriales. Disponible en
línea a través del dominio:
http://servicios.infoleg.gob.ar/infolegInternet/verNorma.do?id=76349.Consultado
en la fecha 11/10/2016.
[5] Residuos Peligrosos. Disponible en línea a traves del enlace:
http://ambiente.salta.gov.ar/area/38/residuos-peligrosos.html. Consultado en la
fecha 11/10/2016.
[6] ORDENANZA Nº 10438 C.D. Disponible en línea a través del enlace:

http://200.68.105.23/cdsalta-digesto.gov.ar/ordenanzas/O-2000-10438.htm.
[7] Resolución 242/1997 Secretaria de Política Ambiental Provincia de Buenos Aires.
http://www.estrucplan.com.ar/Legislacion/Buenos
%20Aires/Resoluciones/Secretaria%20de%20Politica
%20Ambiental/1997/Res00242-97-Cuerpo.asp. Consultado en la fecha
11/10/2016.
[8] SMOG FOTOQUIMICO. Disponible en línea a través del enlace: http://cuidemos-
el-planeta.blogspot.com.ar/2010/11/que-es-el-smog-fotoquimico.html. Consultado
en la fecha 11/10/2016.
[9] LLUVIA ACIDA. Disponible en línea a través del enlace:
http://www.nationalgeographic.es/medio-ambiente/calentamiento-global/acid-rain-
overview. Consultado en la fecha 11/10/2016.
[10] EFECTO DEL CO. Disponible en línea a través del enlace:
http://www.peruecologico.com.pe/lib_c24_t02.htm. Consultado en la fecha
11/10/2016.
[11] PERVATECH- Membranas de separación Metanol/ Agua. Disponible en línea a
través del enlace: http://pervaporation-membranes.com/home/introduction-to-
pervaporation-and-vapor-permeation/. Consultado en la fecha 11/10/2016.
[12] SECRETARIA DE MEDIO AMBIENTE. Listado de operadores de residuos
peligrosos. Disponible en línea a través del enlace:
http://www2.medioambiente.gov.ar/residuos_peligrosos/nominas/NomOpeInd.asp
. Consultado en la fecha 11/10/2016.
[13] METHANOL INSTITUTE – Manual manipulación segura de metanol. Disponible
en línea a través del enlace:
http://www.methanol.org/wpcontent/uploads/2016/06/Methanol-Safe-
HandlingManualFinal_Spanish.pdf.Consultado en la fecha 11/10/2016.
CAPITULO XII
LAYOUT
Y ORGANIZACIÓN
INDUSTRIAL
Los objetivos de este capítulo son:
Diseñar el layout de planta, ubicando las instalaciones y equipos en el terreno

seleccionado para el emplazamiento del proyecto.
Definir la estructura organizativa sobre la cual operara la empresa, detallando los
distintos roles jerárquicos.
Estimar el número de empleados necesario en el proyecto para mantener el
funcionamiento correcto del mismo.
Calcular y liquidar los sueldos correspondientes a cada empleado.
12.2 LAYOUT DE LA PLANTA DE METANOL
El layout de una planta es un plano en el que se determina y dispone las maquinarias, el

equipo de una planta y sus instalaciones en el mejor lugar, para permitir un flujo más
rápido de material, al menor costo y con la manipulación mínima en el procesamiento del
producto, desde la recepción de la materia prima hasta el envío del producto terminado
[1].
En la mayoría de las industrias el objetivo del layout es conseguir el arreglo más eficiente,
pero cuando se trabaja con plantas petroquímicas el layout debe contemplar la seguridad
e integridad de la planta, se debe diseñar siguiendo las distancias de seguridad para cada
área dentro de la planta.
En la figura 10.1 se presenta el layout de la planta de metanol del proyecto el cual fue
confeccionado de acuerdo a las distancias de seguridad recomendadas por Global Asset
Protection Services[2].
12.3 ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL
La organización industriales el conjunto de funciones y relaciones que determinan

formalmente las funciones que cada unidad debe cumplir y el modo de comunicación que
deben adoptar. La misma se plantea coordinar los esfuerzos de los individuos que
componen una empresa de manera que se entienda y comprenda para cumplir eficaz y
eficientemente con los objetivos de la empresa, siempre promoviendo la colaboración y
negociación de un grupo y mejorar así la efectividad y la eficiencia de las comunicaciones
en la organización [3].
12.3.1 ESTRUCTURA ORGANIZATIVA.

La estructura es una de las bases de la organización industrial. Una buena estructura
permitirá una mejor integración y coordinación de todos los integrantes de una empresa.
Al estar mejor organizados se lograra un mejor aprovechamiento de los recursos que a la
larga puede hacer una empresa más eficiente. Es por eso que es importante que como
empresa se conozca cuáles son los diferentes tipos de sistemas de organización para ver
cual se adecúe a la organización e implementarlo.
12.3.1.1 ESTRUCTURA LINEAL.

Se caracteriza porque la responsabilidad de mando se centra en una sola persona, quien
toma todas las decisiones, el jefe superior asigna y distribuye el trabajo a los
subordinados, quienes a su vez reportarán a un sólo jefe.
Las ventajas propias de este tipo de organización son:
Mayor facilidad en la toma de decisiones y en la ejecución de las mismas.

No hay conflictos de autoridad ni fugas de responsabilidad.
Es claro y sencillo.
Útil en pequeñas empresas.
La disciplina es fácil de mantener.
Entre las desventajas podemos mencionar las siguientes:
Es rígida e inflexible.
La organización depende de hombres clave, lo que origina trastornos.
No fomenta la especialización.
Los ejecutivos están saturados de trabajo, lo que ocasiona que no se dediquen a
sus labores directivas, sino, simplemente de operación.
12.3.1.2 ESTRUCTURA FUNCIONAL.
Consiste en dividir el trabajo y establecer la especialización de manera que cada hombre,
desde el gerente hasta el operario, ejecute el menor número posible de funciones.
Las ventajas de la estructura funcional son principalmente:
Mayor especialización.
Se obtiene la más alta eficiencia de la persona.
La división del trabajo es planeada y no incidental.
El trabajo manual se separa del trabajo intelectual.
Disminuye la presión sobre un sólo jefe por el número de especialistas con que
cuenta la organización.
Mientras que las desventajas que conllevan este tipo de organización son:
Dificultad de localizar y fijar la responsabilidad, lo que afecta seriamente la

disciplina y moral de los trabajadores por contradicción aparente o real de las
órdenes.
Se viola el principio de la unidad de mando, lo que origina confusión y conflictos.
La no clara definición de la autoridad da lugar a rozamientos entre jefes.
12.3.1.3 Estructura lineal-funcional.

Esta estructura combinada aprovecha las ventajas y evita las desventajas inherentes de
cada estructura, conservándose de la organización funcional la especialización de cada
actividad, y de la lineal la autoridad y responsabilidad que se transmite a través de un sólo
jefe por cada función en especial.
Este tipo de estructura resultante se presenta como la más beneficiosa para la empresa,
por lo que se adopta una organización lineal funcional, en base a esta selección se
desarrolla el organigrama empresarial, ubicando los puestos jerárquicos de mando y las
especializaciones de cada área.
12.3.2 ORGANIGRAMA.
El organigrama de una empresa es una representación gráfica de la estructura interna de
una empresa, donde cada individuo posee un rol especifico y sigue una determinada
cadena de mando.
En la figura 12.2 se presenta el organigrama del proyecto de Síntesis de Metanol.
H
R
V
g
C
A
z
fi
y
v
S
m
s
T
b
f
J
i
c
u
o
p
d
l
a
t
n
r
e
G
12.3.2.1 Roles de los integrantes de la organización.
La estructura diseñada para la empresa identifica los siguientes cargos gerenciales y
los puestos bajo su responsabilidad.
12.3.2.1.1 Gerente general.

Es la persona más importante y de mayor responsabilidad de la empresa .Se encarga de
la gestión estratégica, dirigiendo y coordinando a las distintas áreas para asegurar la
rentabilidad, competitividad, continuidad y sustentabilidad de la empresa, cumpliendo con
los lineamientos estratégicos del directorio y las normativas y reglamentos vigentes.
12.3.2.1.2 Gerente de producción.

Coordina y gestiona las operaciones de la compañía relacionadas con la producción, el
uso efectivo de equipos, materiales y personal que permitan alcanzar los objetivos de
calidad, costos y volumen de producción. Organiza y controla la ejecución de los
programas de acuerdo con la política vigente [4].
Jefes de producción.
Supervisa las actividades de producción de una o más líneas; controla la producción,

costos, volumen y calidad y la ejecución del trabajo según la programación de producción;
promueve el uso efectivo de equipos, recursos, instalaciones y materiales [4].
Supervisores.
Supervisa y controla el proceso productivo de una o más líneas para un turno horario
específico, atendiendo el cronograma de producción; controla la preparación y movimiento
de materias primas y la calidad del producto; conduce al personal a cargo [4].
Operarios.
Realiza servicios generales de producción, administración y/o mantenimiento en varias

áreas de la compañía siguiendo instrucciones predeterminadas y con actividades bajo
supervisión directa [4].
Jefe de mantenimiento.
Supervisa y controla las actividades de mantenimiento preventivo y correctivo y la

conexión de maquinarias, instalaciones eléctricas, electrónicas, edificios y equipos de
fabricación; supervisa la ejecución y cumplimiento del cronograma de mantenimiento
preventivo para evitar perjudicar la operatoria normal de trabajo; controla el trabajo
realizado por terceros [4].
246 García, Héctor Martin – Molina, Enzo Gabriel – Ruiz, Francisco Alexis
Técnico en Mantenimiento.
Realiza tareas técnicas de mantenimiento preventivo y correctivo en máquinas y equipos

mecánicos, hidráulicos, neumáticos, eléctricos, electrónicos, identifica fallas, reemplaza
y/o repara las piezas y componentes necesarios; ensambla y prueba máquinas y equipos
para garantizar su eficacia; trabaja bajo supervisión directa. Posee conocimientos para
resolver problemas simples en el área [4].
12.3.2.1.3 Gerente de administración y finanzas.

Implementa y controla aquellas políticas y procedimientos relacionados con las
actividades administrativas, contables y financieras de la compañía, tales como costos,
impuestos, auditoría, presupuestos, créditos y cobranzas. Es responsable de la
administración de fondos, flujo de efectivo, manejo de impuestos y del control y reporte de
presupuestos y finanzas. Formula estrategias con el fin de optimizar los recursos
económicos y financieros para alcanzar los objetivos de la compañía [4].
Jefe administrativo.
Organiza y supervisa la ejecución de las tareas administrativas de la compañía

relacionadas con archivo de documentación, entrega de artículos de oficina, servicios de
digitación, controles de pago [4].
Jefe de finanzas.
Supervisa las operaciones financieras de la compañía, relacionadas con los ingresos, la

financiación, las inversiones, el crédito y otros programas de control. Evalúa los resultados
para garantizar el procesamiento constante de las actividades y contribuir al normal curso
de las operaciones [4].
Administrativos.
Realiza actividades administrativas, separación y clasificación de documentos,

correspondencia, transcripción de información y registros; provee información y organiza
archivos de acuerdo con los procesos y rutinas [4].
Contador.
Participa en aquellas actividades relacionadas con el análisis, conciliación y asientos de

los documentos contables, con la finalidad de cumplir con la legislación vigente y los
plazos de cierre. Posee conocimientos técnicos, requiere orientación respecto de tareas
complejas [4].
12.3.2.1.3 Gerente de venta y logística.

Planifica, coordina y gestiona las actividades de abastecimiento y logística, incluyendo
materiales, almacenamiento, niveles de inventario y compras, suministrando en tiempo y
forma los insumos requeridos y distribución de los productos elaborados por la compañía,
bajo condiciones de calidad, costo y entregas óptimas.
Planifica, coordina y controla las actividades de la fuerza de ventas para optimizar el
volumen de ventas y desarrollar el potencial del mercado. Procura cumplir con las metas
de ventas establecidas por la compañía [4].
Jefe de logística.
Coordina y supervisa las actividades de abastecimiento, almacenamiento, niveles de

inventario y compras, suministrando en tiempo y forma los insumos requeridos y
distribución de los productos elaborados por la compañía, bajo condiciones de calidad,
costos y de entregas óptimas [4].
Asistente.
Brinda asistencia al jefe de logística, colaborando en todas las tareas adjudicadas a este.
Jefe de ventas.
Supervisa las actividades de venta de la compañía en un área o grupo de clientes, para

optimizar el volumen de ventas y desarrollar el potencial del mercado, de acuerdo a la
política de ventas de la compañía. Asigna tareas al personal de ventas y supervisa su
desempeño [4].
Personal técnico de ventas.
Promueve y vende los productos de la compañía, para lo cual se pone en contacto con los
clientes. Asesora a los clientes respecto de las características técnicas de los productos
y/o servicios. Procura la expansión de las ventas a través de la presentación de nuevos
productos a los clientes y visitas a clientes potenciales [4].
12.3.2.1.4 Gerente de RRHH.

Desarrolla y administra las actividades de Recursos Humanos tales como reclutamiento,
selección, programas de capacitación y desarrollo del personal, compensaciones y
beneficios, relaciones laborales y administración de personal. Organiza y controla los
programas y su cumplimiento y evalúa los resultados; representa a la compañía ante el
Ministerio de Trabajo, los gremios, los tribunales laborales y otras entidades oficiales;
ocasionalmente es responsable de la medicina y seguridad del trabajo [4].
12.3.2.1.5 Gerente de higiene, seguridad y medio ambiente.

Asegura la integridad física del personal de la compañía mediante el desarrollo y la
implementación de programas, políticas y procedimientos de seguridad e higiene
industrial. Analiza las condiciones, procesos y métodos de trabajo, corrigiendo las
anomalías detectadas, asegurando que los estándares gubernamentales en materia de
salud y seguridad sean cumplidos. Reporta a: Director de Recursos Humanos, Director
Industrial [4].
12.3.2.2 Distribución de horarios y número de empleados.
12.3.2.2.1 Área gerencial.

Los gerentes de la empresa cumplirán con jornadas de 8 horas máximas de trabajo según
lo estipula la ley de Contrato de Trabajo N° 20.744, de lunes a viernes, en horarios que
van desde las 8 am hasta las 16 pm.
Se requieren de seis personas para cubrir con los puestos gerenciales de la empresa.
12.3.2.2.2 Área de proceso.

La planta debe operar en régimen continuo y sin cortes en la producción debido a la
complejidad que supone poner en funcionamiento una planta de este tipo, se requiere
entonces, turnos que contemplen las 24 horas del día, todos los días del año.
Para cumplir con estos requerimientos se plantea dos turnos diarios de trabajo de 12
horas, esta excepción a las 8 horas laborales por día están contempladas en el artículo
199 de la ley 20.744 de Contrato de Trabajo.
La planta operara empleando dos roster de 8 días de trabajo y 6 de descanso, los

operarios, técnicos, supervisores y jefe se hospedaran en módulos de alojamientos
propios de la empresa.
El número total de empleados para el área de proceso, que incluye tanto la planta como
de metanol y gas de síntesis como así la planta de tratamiento de agua, el área de
servicios auxiliares y los laboratorios de control de calidad, se muestran en la tabla 12.1
Tabla 12.1. Número de empleados para el sector de producción.

Cargo N° empleados N° de empleados N° empleados
por turno. por roster totales.
Jefe de operaciones 1 1 2
Jefe de mantenimiento 1 1 2
Jefe de laboratorio 1 1 2
Supervisor sector de 1 2 4
producción
Operario planta 2 4 8
metanol
Operario planta gas de 2 4 8
síntesis
Operario planta de 2 4 8
tratamiento de agua
Operario Planta de 2 4 8
servicios auxiliares
Técnico de laboratorio 2 4 8
Técnico de 2 4 8
mantenimiento
Total 58
12.3.2.2.3 Área de administración y finanzas.
Los empleados pertenecientes a esta área trabajaran 8 horas diarias, en el horario de 8
am hasta 16 pm, todas las semanas de lunes a viernes.
En la tabla 12.2 se describen el número total de empleados para el área de administración

y finanzas.
Tabla 12.2. Número de empleados para el sector de administración y

finanzas
Cargo N° empleados totales.
Jefe de administración 1
Jefe de finanzas 1
Administrativo 1
Contador 2
Total 5
12.3.2.2.4 Área de ventas y logística.

El personal del área de ventas y logística cumple jornadas laborales de 8 horas diarias,
desde las 8 am hasta las 16 pm durante 5 días a la semana desde lunes a viernes.
En la tabla 12.3 se presentan el número de empleados en el área de ventas y logísticas.
Tabla 12.3. Número de empleados para el sector de ventas logística.

Cargo N° empleados totales.
Jefe de logística 1
Jefe de ventas 1
Asistente de logística 2
Vendedores 1
Total 5
12.3.2.3 Liquidación de sueldos y costo laboral.

Resulta fundamental para el estudio de viabilidad del proyecto, conocer el costo asociado
a la contratación del personal necesario para el funcionamiento de la empresa. El valor
correspondiente a cada empleado se compone de una serie de conceptos monetarios los
conformados por las contribuciones del empleador C.U.S.S. contempladas en la ley
25.250, el pago de la Obra social regida por la ley 23.660 y la obligación de la
contratación de una seguradora de riesgo, todo esto sumado al sueldo bruto del
trabajador.
En la tabla 12.4 se presentan el valor porcentual de cada ítem, el cual debe multiplicarse
por el sueldo bruto del empleado, se describen tanto los aportes del trabajador como las
contribuciones del empleador.
Tabla 12.4. Aportes y Contribuciones
Aportes del Contribuciones
Trabajador del Empleador
Contribució Jubilación 0,11 0,107
n Única a la Ley 19.032 0,03 0
Seguridad Fondo 0,003 0
Social Solidario
(CUSS) PAMI INSSJP 0 0,015
Fondo 0 0,0089
Nacional de
empleo
Asignaciones 0 0,0444
Familiares
Obra Social Ley 23.660 0,03 0,06
ART(*) 0 0,11
TOTAL 0,173 0,3453
(*) El valor de la ART es fijada por la empresa aseguradora dependiendo de la actividad,

pero la SRT (superintendencia de riesgo de trabajo) estable un máximo del 12% para este
tipo de actividades [6].
Los sueldos de las gerencia se obtuvieron a través de la guía salaria presentado por la
consultora ADECO [4] donde describe los salarios percibidos para cada cargo en las
distintas regiones del país.
Los sueldos de los demás empleados se calcularon a través de la grilla salarial de la

Federación de sindicatos de trabajadores de la industria química y petroquímica de la
republica argentina (FESTIQyPRA), siendo las categorías adoptadas las descriptas en el
convenio colectivo de trabaja CCT N° 564/09 [5] .
En la tabla 12.5 se muestran los sueldos brutos, los sueldos netos resultantes de los
aportes del trabajador, las contribuciones del empleador y el costo total para la empresa
obtenida como la suma de las contribuciones y el sueldo bruto correspondientes a un mes
de actividad.
Tabla 12.5. Sueldos Brutos, Netos, Contribuciones y Costo total mensual para la empresa. Todos
los valores expresados en pesos Argentinos.
Cargo Categoría Suelto Sueldo Contribuciones Total de Costo Total
Bruto Neto empleados
Gerente 77.472,00 64.069,34 26.751,08 1 104.223,08
General
Gerente de 40.112,00 33.172,62 13.850,67 1 53.962,67
Producción
Gerente de 37.900,00 31.343,30 13.086,87 1 50.986,87
Administración
y Finanzas
Gerente de 22.198,00 18.357,75 7.664,97 1 29.862,97
Ventas y
Logística
Gerente de 40.321,00 33.345,47 13.922,84 1 54.243,84
RRHH
Gerente de 33.340,00 27.572,18 11.512,30 1 44.852,30
Seguridad,
Higiene y
Medio
Ambiente
Jefe de A3 17.105,54 14.146,28 5.906,54 2 46.024,17
operaciones
Jefe de A3 17.105,54 14.146,28 5.906,54 2 46.024,17
mantenimiento
Jefe de A2 15.787,49 13.056,26 5.451,42 2 42.477,82
laboratorio
Supervisor A2 15.787,49 13.056,26 5.451,42 4 84.955,65
Operario B 12.421,87 10.272,88 4.289,27 32 534.756,39
Técnico de A2 15.787,49 13.056,26 5.451,42 8 169.911,30
Mantenimiento
Técnico de A1 14.575,29 12.053,77 5.032,85 8 156.865,13
laboratorio
Jefe de A1 16.070,58 13.290,37 5.549,17 1 21.619,75
administración
Jefe de A1 16.070,58 13.290,37 5.549,17 1 21.619,75
finanzas
Administrativo B 12.056,16 9.970,44 4.162,99 1 16.219,15
Contador B 12.056,16 9.970,44 4.162,99 2 32.438,30
Jefe de A1 16.070,58 13.290,37 5.549,17 1 21.619,75
logística
Jefe de ventas A 14.057,51 11.625,56 4.854,06 1 18.911,57
Asistente de B 12.056,16 9.970,44 4.162,99 2 32.438,30
logística
Vendedores B 12.056,16 9.970,44 4.162,99 1 16.219,15

TOTAL 74 1.600.232,11
12.4 BIBLIOGRAFIA.
[1] SMRITI CHAND - “Industrial Plant Layout: Meaning, Definition, Need and
Importance”. Disponible en línea a través
de:http://www.yourarticlelibrary.com/industries/plant-layout/industrial-plant-layout-
meaning-definition-need-and-importance/34609. Consultado en la fecha
02/12/2012.
[2] GAPS GUIDELINES 2015 - OIL AND CHEMICAL PLANT LAYOUT AND
SPACING.Disponible en línea para su descarga a través del enlace:
https://www.google.com.ar/url?
sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=1&ved=0ahUKEwiz_aTPvYjRAhXLf5AKH
XTTBu4QFggaMAA&url=http%3A%2F%2Fxlcatlin.com%2F~%2Fmedia%2Fgaps
%2F252____0.pdf&usg=AFQjCNGASaMPchyzDrj9QG_zeRhk23tqhQ&sig2=oz6l
WujnUAJvY2ShTgruYA&cad=rja. Consultado en la fecha 02/12/2012.
[3] O. R. MARTINEZ “Tipos de estructura organizacional”. Disponible en línea a
través de: http://www.gestiopolis.com/tipos-de-estructura-organizacional/.
[4] ADECCO – Guía salarial 2016. Disponible en línea a través del enlace:
http://www.adecco.com.ar/es-AR/guia_salarial/Documents/guiasalarial-
20152016.pdf. Consultada en la fecha 7/12/2016.
[5] FEDERACIÓN DE SINDICATOS DE TRABAJADORES DE LA INDUSTRIA
QUÍMICA Y PETROQUÍMICA DE LA REPUBLICA ARGENTINA. Disponible en
línea a través del enlace:http://www.festiqypra.org.ar/. Consultado en la fecha
7/12/2016.
[6] 100SEGUROS - Valores máximos para las alícuotas ART. Disponible en línea a
través del enlace: http://100seguro.com.ar/reglamentan-la-ley-sobre-trabajo-
registrado-y-fijan-alicuotas-de-art/. Consultado en la fecha 7/12/2016.
CAPITULO XIII
EVALUACION DEL
PROYECTO
Los objetivos de este capítulo son:
Calcular, a partir de los resultados obtenidos en los capítulos anteriores, las

inversiones de capital necesarias para el proyecto y los costos de producción.
Confeccionar el flujo de caja del proyecto.
Calcular los indicadores económicos y financieros que faciliten la toma de decisiones.
Realizar un análisis de sensibilidad para estudiar el comportamiento del proyecto
frente a diferentes situaciones.
13.2 INVERSION DE CAPITAL.
El capital es el recurso necesario para la producción de un bien. Cuando este se

contempla en la adquisición de los activos como los equipos, instalaciones e
infraestructura se denomina inversión en capital fijo, mientras que al capital necesario
para la operación de planta se denomina inversión en capital de trabajo [2].
Para calcular el capital requerido para el desarrollo del proyecto de síntesis de metanol se
emplean herramientas de estimación adecuadas para el tipo de industria (petroquímica) y
la etapa correspondiente de estudio (estudio de prefactibilidad).
13.2.1 ESTIMACION DE INVERSION DE CAPITAL FIJO.
El cálculo del capital fijo requerido por el proyecto se realiza valuando la planta de gas de
síntesis y la planta de metanol individualmente.
13.2.1.1 Planta de gas de síntesis.
La inversión se estima a partir del valor de inversión por unidad de gas de síntesis (IU) de
una planta de gas de síntesis de características similares [5].
U $D
IU gasde sintesis =0,027
m3
La inversión total se obtiene de la multiplicación del IU con el volumen de producción de

gas a lo largo del horizonte económico del proyecto, el cual se estima en unos 20 años
siendo este de 112.430.735,185 m3.
Inversion Plantade Gasde sintesis=3.035 .629,85U $ D
La inversión (El) de capital para la planta de gas de síntesis es de 3.035.629,85 U$D

correspondientes al año 2014, fecha que concierne a la fuente bibliográfica. Se debe
actualizar este valor al año 2016 para lo cual se emplean un índice de actualización
denominado Chemical Enginering Plant Cost Index (CEPCI), especifico de la industria
química y petroquímica. El CEPCI relaciona cada año con un valor y permite así
extrapolar diferentes costos e inversiones al periodo requerido.
Además de actualizar la inversión de capital al año correspondiente, se debe considerar la

ubicación del proyecto, esta se realiza empleando un factor de localización que contempla
el cambio de localización entre Estados Unidos y Argentina [2].
En la tabla 13.1 se detalla el valor de la inversión para la planta de gas de síntesis

actualizada.
Tabla 13.1 Inversión fija para la planta de gas de síntesis.

Inversión Fija Año CEPC CEPC Costo Factor de Costo
(U$D) I 2014 I 2016 Actual localizació Actual ARG
USA n (ARG) (U$D)
(U$D)
Planta de 3.035.629,8 201 576 536 2.827.457,32 1,5 4.237.233,
gas de 5 4 3
síntesis
13.2.1.2 Planta de síntesis de metanol.
En la estimación de inversión fija de la planta de síntesis de metanol se inclinó por el

método de estimación de inversión de porcentaje por equipos principales, que
consiste en determinar el valor de los equipos que se consideran principales para el
proceso y calcular el resto de los costos de inversión como un valor porcentual de estos.
Los equipos principales para la planta de metanol son: compresor k-100;

intercambiadores de calor E-100, E-101, E-103; el separador S-100 y el reactor de
metanol R-100. La determinación del valor de compra de los equipos listados se obtuvo
empleando la herramienta en línea de la consultora Matches [3], firma especializada en el
desarrollo y análisis de proyectos en su etapa de prefactibilidad. La herramienta en línea
permite obtener el costo de diferentes equipos industriales en dólares ingresando
información específica de estos, como potencia, superficie o materiales constructivos,
detalles determinados en el Capítulo VIII de diseño de equipos.
Los resultados obtenidos corresponden a valuaciones del año 2014, están expresados en
dólares y corresponden a Estados Unidos por lo que se debe actualizar los precios
empleando indicadores de actualización de equipos, se emplea los índices de CEPCI,
orientados a las industrias químicas. Finalmente es necesario multiplicar el valor
actualizado por un factor de localización para obtener los precios correspondientes a
Argentina, este factor de 1,5 [2].
Los resultados obtenidos se muestran en la tabla 13.2.
Tabla 13.2. Costo en equipos principales.
Unida Costo (U$D) Año CEPC CEPCI Costo Actual Factor de Costo
d I 2014 2016 USA (U$D) localidad Actual ARG
(ARG) (U$D)
K-100 48.900,0 2014 576 536,5 45.546,61 1,5 68.256,3
E-100 39.100,0 2014 576 536,5 36.418,66 1,5 54.577,1
E-101 43.200,0 2014 576 536,5 40.237,50 1,5 60.300,0
E-103 115.600,0 2014 576 536,5 107.672,57 1,5 161.358,3
S-100 6.400,0 2014 576 536,5 5.961,11 1,5 8.933,3
R-100 1.042.900,0 2014 576 536,5 971.381,68 1,5 1.455.714,6
TOTAL EN EQUIPOS PRINCIPALES (E) 1.809.139,6
Definido los costos en equipos principales para la planta de metanol se calculan los
costos de inversión fija asignando un valor porcentual a cada ítem [4].
La inversión de capital se compone de una inversión directa, asociada directamente a la

planta de síntesis de metanol y una inversión indirecta que contempla los gastos estudios
previos, supervisión y contratistas.
En la tabla 13.3 se describen los ítems correspondientes y su ponderación en porcentaje,

obteniéndose el valor en dólares. La inversión total resulta de la suma de todos los
valores.
Tabla 13.3 Estimación de inversión por porcentajes.

ITEM % U$D
A) INVERSION DIRECTA
Inversión en Equipamiento Principales 100 E 1.809.139,6
Instalación de Equipos 45 E 814.112,8

Aislamiento 8 E 144.731,2
Instrumentación y control 3 E 54.274,2
Cañerías y tuberías 66 E 1.194.032,1
Instalaciones eléctricas 12 E 217.096,8
Edificaciones 45 E 814.112,8
Mejoras y Urbanización del terreno 15 E 271.370,9
Servicios Auxiliares 90 E 1.628.225,6
Montaje industrial 65 E 1.175.940,7
Terreno 6 E 108.548,4
TOTAL COSTOS DIRECTOS (ID) 8.231.585,1
B) INVERSION INDIRECTA
Estudios previos de ingeniería (IT= 5 IT 539.078,4
inversión total)
Estudios de factibilidad 6 IT 646.894,0
Constitución y Organización 2 IT 215.631,3
Arranque y puesta en marcha 2 IT 215.631,3
Gastos de construcción 10 ID 823.158,5
Ingeniería y supervisión 3 ID 246.947,6
Pago a los contratistas 6 ID 493.895,1
Imprevistos 10 ID+IID 1.078.156,7
TOTAL COSTOS INDIRECTOS (IID) sin
item relacionados a IT 1.737.779,1
TOTAL COSTOS INDIRECTOS
11.585.193,9
INVERSION TOTAL DE LA PLANTA DE
METANOL 19.816.779,0
13.2.2.3 Inversión de capital fijo total.

La inversión fija total del proyecto de síntesis de metanol surge de la suma de los valores
actualizados de las inversiones en la planta de gas de síntesis y en la de metanol, siendo
esta:
I gas desintesis + I metanol =23.250 .385U $ D
El valor del dólar a la fecha (10/12/2016) es de 15,76, obteniéndose una inversión en

pesos de:
Inversion Fija=379.812.854 $ ARG
13.2.2 ESTIMACION DE CAPITAL DE TRABAJO.

El capital de trabajo contempla la suma monetaria inicial necesaria para poner en
funcionamiento el proyecto, esta considera los gastos en stock de materia prima, depósito
de productos, costos de transporte y gastos en el pago de cuentas.
Teóricamente, este capital de trabajo no se pierde, sino que se recupera al final del
proyecto y es posible su determinación tomando [6]:
30% de valor de venta anuales ó.

15% del valor del capital de inversión fija.
El valor del capital del trabajo correspondiente al 15% del total de capital de inversión es
de:
Inversion Capital de Trabajo=0,15∗Inversion Fija=56.971 .928 $ ARG
Este capital se hará efectivo durante los tres primero años productivos mientras se
alcanza la producción total en alícuotas de 50% el primer año, 25% el segundo y 25% el
tercero.
13.2.3 COSTOS DE PRODUCCION.
Los costos de producción contemplan todos los gastos en la producción del metanol, esto
son: gastos en materia prima e insumos, mano de obra y servicios auxiliares. Además de
estos gastos, es necesario tener en cuenta los costos indirectos asociados a la actividad
como el mantenimiento, costos de laboratorio y otros gastos generales.
Los costos de producción se dividen en costos variables, los cuales están directamente
relacionados al volumen de producción, como es la materia prima, mano de obra directa y
servicios auxiliares y costos fijos, costos que son independientes de la cantidad de
producto producido, como son alquileres de terrenos, o pago de concesiones [7].
Los costos variables, costos fijos y costo total unitario (costo para producir una tonelada
de producto) se calcularon a partir de los resultados de volumen de materia prima y
servicios auxiliares calculados en los capítulos previos y la inversión fija. En la tabla 13.4
se muestran los resultados, para más detalles se puede consultar el ANEXO E.
Tabla 13.4. Costos de producción.

ITEM Sub item Consumo Unidad Precio Costo ($ Costo ($
anual ($ ARG / Año) ARG/Tn
ARG) MeOH)
Gas natural Materia 40.182.120,00 m3 0,627 25.182.938,25 492,60
prima
Catalizador 40.000,00 kg 578,23 23.129.333,33 452,43
Planta metanol
Mano de Obra 19.202.784,00
Servicios Gas 11.380.000,00 m3 0,627 7.132.073,60 139,51
Auxiliares natural
Agua 153.212,40 m3 4,347 666.014,30 13,29
reposició
n
Inversión fija 380.822.233,06
(Costo Fijo)
COSTOS VARIABLES ($ ARG/ Tn MeOH) 1.300,23
Mantenimiento 11.394.385,62 222,88

Costo de 2.880.417,60 56,34
Laboratorio
COSTOS FIJOS ($ ARG/ Tn MeOH) 843,44
Impuestos y 5.697.192,81 111,44

Seguros
Gastos 12.354.524,82 241,66
Generales
COSTOS DE PRODUCCION 2.496,78
Costo de 51
comercializació
n
COSTOS UNITARIO TOTAL ($ ARG/ Tn MeOH)
2.547,74
13.3 ANALISIS ECONOMICO.
13.3.1 FLUJO DE CAJA.

El flujo de caja es una herramienta económica que permite el análisis de la rentabilidad de
un proyecto.
En el flujo de caja se debe presentar la información siguiente:
Inversiones: Debe incluir las inversiones fijas y en capital de trabajo realizadas,

estas ingresan al proyecto por lo que se las consideran en un valor negativo,
aunque la inversión en capital de trabajo se recupera al final del proyecto.
Préstamos bancarios: Los préstamos o créditos bancarios son ingresos positivos
de capital al proyecto.
Costo de producción: Son valores negativos que el proyecto debe solventar para
poder producir el producto y está compuesto por los costos fijos y los costos
variables.
Costos de depreciación: Corresponde a la pérdida de valor por la depreciación de
las instalaciones y equipos. Este es un costo que no se incluye en el flujo de caja,
solamente se lo utiliza para el cálculo impositivo ya que es deducido del impuesto
a las ganancias.
En el proyecto de síntesis de metanol se definió el valor residual final como un
20% de la inversión fija realizada, calculando a partir de esta el costo de
depreciación anual, tabla 13.5.
El método de cálculo que se utiliza para su cálculo es el de suma de los dígitos de
años.
Valor Residual=TD∗Valor Activo
Donde TD es la tasa de depreciación y se calcula como:
Vida util restante
TD=
Sumatotal digitosaños
Este método genera una mayor depreciación al comienzo del proyecto y se hace
mínima en los años finales. La ventaja de este método es que permite una
deducción de impuestos mayor al inicio productivo, que es donde se generan los
mayores costos.
Tabla 13.5. Costo de depreciación de inversión fijos
Añ Valor Inicial Costo de Tasa de Costo de Coste de Valor Residual
o depreciación depreci depreciación depreciación anual
ación Acumulado
0 367.466.057,6 293.972.846,0 0 0 0
0 8
1 367.466.057,6 293.972.846,0 0,0952 27.997.413,91 27.997.413,91 339.468.643,69
0 8
2 339.468.643,6 293.972.846,0 0,0904 26.597.543,22 54.594.957,13 312.871.100,47
9 8
3 312.871.100,4 293.972.846,0 0,0857 25.197.672,52 79.792.629,65 287.673.427,95
7 8
4 287.673.427,9 293.972.846,0 0,0809 23.797.801,83 103.590.431,4 263.875.626,12
5 8 8
5 263.875.626,1 293.972.846,0 0,0761 22.397.931,13 125.988.362,6 241.477.694,99
2 8 1
6 241.477.694,9 293.972.846,0 0,0714 20.998.060,43 146.986.423,0 220.479.634,56
9 8 4
7 220.479.634,5 293.972.846,0 0,0667 19.598.189,74 166.584.612,7 200.881.444,82
6 8 8
8 200.881.444,8 293.972.846,0 0,0619 18.198.319,04 184.782.931,8 182.683.125,78
2 8 2
9 182.683.125,7 293.972.846,0 0,0571 16.798.448,35 201.581.380,1 165.884.677,43
8 8 7
10 165.884.677,4 293.972.846,0 0,0523 15.398.577,65 216.979.957,8 150.486.099,78
3 8 2
11 150.486.099,7 293.972.846,0 0,0476 13.998.706,96 230.978.664,7 136.487.392,82
8 8 8
12 136.487.392,8 293.972.846,0 0,0428 12.598.836,26 243.577.501,0 123.888.556,56
2 8 4
13 123.888.556,5 293.972.846,0 0,0380 11.198.965,56 254.776.466,6 112.689.591,00
6 8 0
14 112.689.591,0 293.972.846,0 0,0333 9.799.094,87 264.575.561,4 102.890.496,13
0 8 7
15 102.890.496,1 293.972.846,0 0,0285 8.399.224,17 272.974.785,6 94.491.271,95
3 8 5
16 94.491.271,95 293.972.846,0 0,0238 6.999.353,48 279.974.139,1 87.491.918,48
8 2
17 87.491.918,48 293.972.846,0 0,0190 5.599.482,78 285.573.621,9 81.892.435,69
8 1
18 81.892.435,69 293.972.846,0 0,0142 4.199.612,09 289.773.233,9 77.692.823,61
8 9
19 77.692.823,61 293.972.846,0 0,0095 2.799.741,39 292.572.975,3 74.893.082,22
8 8
20 74.893.082,22 293.972.846,0 0,0047 1.399.870,70 293.972.846,0 73.493.211,52
8 8
Elaboración propia
Ingresos por ventas: Es el valor monetario que ingresa al proyecto por venta de
producto, se plantea una producción inicial del 50% de la capacidad de la planta,
llegando al 100% en el tercer año productivo, con un valor de metanol por tonelada
de 321 USD.
Impuestos a las ganancias: Es el gasto implicado en el pago de impuesto del 37%
a los ingresos por ventas, con deducciones correspondientes a los costos de
producción, intereses del crédito bancario y costo por depreciación.
Flujo de caja: Resulta de la suma de todos los ingresos y gastos del año evaluado.
Flujo de caja acumulado: Contempla el valor acumulado considerando los años
previos y el actual inclusive.
Flujo de caja actualizado: Es el flujo de caja del correspondiente año (n),
actualizado mediante una tasa de descuento (i), la cual se considera igual al 18%
[2], según la ecuación 13.1 para cada periodo.
Flujo de Caja
Flujo de Caja Actualizado (n)= (13.1)
(1+ i)n
Flujo de caja actualizado y acumulado: Es el valor acumulado del flujo de caja
actualizado, es este valor el que resulta importante al analizar un proyecto ya que
tiene en cuenta las pérdidas de valor de la moneda a lo largo del horizonte
económico.
A continuación se presenta el flujo de caja del proyecto en la tabla 13.6.
Tabla 13.6. Flujo de caja económico.
Año Inversión Fija ($) Inversión Capital de Costo de Costo de Ingresos por Impuesto a las Costo de Valor Flujo de Caja ($)
trabajo ($) Producción ($) Depreciación (S) venta ($) Ganancias ($) depreciación ($) residual ($)
201 -379.812.854 -379.812.854

7
201 -28.485.964 -65.123.972 -27.997.414 143.703.471 -17.703.730 27.997.414 32.389.805
8
201 -14.242.982 -97.685.958 -26.597.543 215.555.206 -31.945.097 26.597.543 71.681.170
9
202 -14.242.982 -130.247.943 -25.197.673 287.406.942 -46.186.464 25.197.673 96.729.552
0
202 -130.247.943 -23.797.802 287.406.942 -46.676.419 23.797.802 110.482.580
1
202 -130.247.943 -22.397.931 287.406.942 -47.166.374 22.397.931 109.992.625
2
202 -130.247.943 -20.998.060 287.406.942 -47.656.328 20.998.060 109.502.670
3
202 -130.247.943 -19.598.190 287.406.942 -48.146.283 19.598.190 109.012.715
4
202 -130.247.943 -18.198.319 287.406.942 -48.636.238 18.198.319 108.522.761
5
202 -130.247.943 -16.798.448 287.406.942 -49.126.192 16.798.448 108.032.806
6
202 -130.247.943 -15.398.578 287.406.942 -49.616.147 15.398.578 107.542.851
7
202 -130.247.943 -13.998.707 287.406.942 -50.106.102 13.998.707 107.052.896
8
202 -130.247.943 -12.598.836 287.406.942 -50.596.057 12.598.836 106.562.942
9
203 -130.247.943 -11.198.966 287.406.942 -51.086.011 11.198.966 106.072.987
0
203 -130.247.943 -9.799.095 287.406.942 -51.575.966 9.799.095 105.583.032
1
203 -130.247.943 -8.399.224 287.406.942 -52.065.921 8.399.224 105.093.077
2
203 -130.247.943 -6.999.353 287.406.942 -52.555.876 6.999.353 104.603.123
3
203 -130.247.943 -5.599.483 287.406.942 -53.045.830 5.599.483 104.113.168
4
203 -130.247.943 -4.199.612 287.406.942 -53.535.785 4.199.612 103.623.213
5
203 -130.247.943 -2.799.741 287.406.942 -54.025.740 2.799.741 103.133.258
6
203 -130.247.943 -1.399.871 287.406.942 -54.515.695 1.399.871 102.643.304
7
203 56.971.928 73.493.212 130.465.140
8
Tabla 13.6. (Continuación)

Flujo de Caja Acumulado ($) Flujo de Caja Actualizado Flujo de Caja Actualizado Y Acumulado
($)
-379.812.854 -379.812.854 -379.812.854
-347.423.049 27.448.988 -352.363.867
-275.741.879 51.480.300 -300.883.567
-179.012.327 58.872.592 -242.010.975
-68.529.747 56.985.685 -185.025.289
41.462.878 48.078.790 -136.946.499
150.965.548 40.563.243 -96.383.257
259.978.263 34.221.820 -62.161.436
368.501.024 28.871.196 -33.290.240
476.533.829 24.356.652 -8.933.588
584.076.681 20.547.618 11.614.029
691.129.577 17.333.902 28.947.931
797.692.518 14.622.516 43.570.447
903.765.505 12.334.987 55.905.435
1.009.348.537 10.405.094 66.310.529
1.114.441.615 8.776.958 75.087.487
1.219.044.737 7.403.422 82.490.909
1.323.157.905 6.244.699 88.735.609
1.426.781.119 5.267.214 94.002.822
1.529.914.377 4.442.635 98.445.457
1.632.557.681 3.747.059 102.192.515
1.763.022.820 4.036.197 106.228.712
13.3.2 INDICADORES ECONOMICOS.
Los indicadores económicos sirven para obtener información resumida sobre la situación
económica del proyecto. Se pueden clasificar en indicadores de rentabilidad e
indicadores de endeudamiento.
13.3.2.1 Indicadores de rentabilidad.

Estos miden la rentabilidad de un proyecto, y son el valor actual neto (VAN), la tasa
interna de retorno (TIR) y el índice de utilidad.
13.3.2.1.1 Valor actual neto (VAN).
El valor actual neto es la sumatoria del flujo de caja actualizado a el periodo base, el
cálculo se realiza según la ecuación 13.2.
n
Vt
VAN =∑ −I 0 (13.2)
t=1 (1+k )t
Donde Vt es el valor de caja para el periodo t , k es la tasa de interés, I 0 corresponde a la

inversión inicial y n es el número de periodos considerados. En el proyecto se
consideraron 20 años de horizonte económico y una tasa de corte del 18%, esta tasa de
corte corresponde a la tasa de mejor oportunidad de inversión del capital y se refiere a los
intereses ganados si se invirtiera el capital en otros proyectos.
El VAN obtenido para el proyecto es de:
VAN =106.228 .712 $ ARG
13.3.2.1.2 Tasa interna de retorno (TIR).
La tasa interna de retorno corresponde al valor de la tasa que provoca que el valor del
VAN sea cero, es decir que es la tasa que iguala la suma de los valores actualizados de
gastos e ingresos [7], se puede considerar también como la máxima tasa de interés que el
proyecto puede llegar a pagar. Este valor se calcula mediante la ecuación 13.3.
n
Vt
VAN =∑ −I 0=0(13.3)
t=1 (1+k )t
El valor de TIR que satisface esta ecuación es el siguiente.
TIR=23 %
La tasa interna de retorno del proyecto es del 23% la cual es superior a la tasa del 18%
considerada, indicando que el proyecto resulta rentable.
13.3.2.1.3 Índice de utilidad.
El índice de utilidad indica el rendimiento del proyecto por cada peso invertido. Se calcula
como el cociente entre el VAN y el capital de inversión del proyecto.
VAN
Indice de Utilidad ( % )= ∗100 %
Inversion de capital
106.228 .712
Indice de Utilidad = ∗100 %=28 %
379.812 .854
Este valor indica que por cada 100 $ ARG invertidos, se obtienen ganancias netas de 28 $
ARG.
Los valores obtenidos en los índices de rentabilidad indican que el proyecto es rentable
económicamente y generara ganancias.
13.3.2.2 Indicadores de endeudamiento.

Estos son el tiempo de máxima exposición y el tiempo de repago simple.
13.3.2.2.1 Tiempo de máxima exposición.

El tiempo de máxima exposición corresponde al periodo en donde se registra el mayor
endeudamiento, este corresponde al primer año de producción, 2019 donde se registra un
valor negativo de -128.009.702,30 $ARG.
13.3.2.2.2 Tiempo de repago simple.

El tiempo de repago simple es el periodo temporal durante el cual el proyecto se mantiene
endeudado, en la figura 13.1 se grafica el flujo de caja acumulado y actualizado a lo largo
del horizonte económico del proyecto, se puede observar que a mitad del año 2026 el
valor de flujo de caja se hace cero, es decir que el tiempo de repago simple corresponde a
9,5 años.
150,000,000
125,000,000
100,000,000
75,000,000
Flujo de caja Acumulado y actualizado ($ ARG)
50,000,000
25,000,000
-
-25,000,000
-50,000,000
-75,000,000
-100,000,000
-125,000,000
-150,000,000
-175,000,000
-200,000,000
-225,000,000
-250,000,000
-275,000,000
-300,000,000
-325,000,000
-350,000,000
-375,000,000
-400,000,000
-425,000,000
AÑO
Figura 13.1. Variación del Flujo de caja acumulado y actualizado a lo largo de los
años.
13.4. ANALISIS FINACIERO.
13.4.1 FINANCIACION DEL PROYECTO.

Es importante definir de qué forma se solventaran los costos de un proyector, esto puede
realizarse de diferentes maneras: mediante el aporte de inversores, créditos bancarios o
aportes propios. La definición de una correcta forma de financiación puede mejorar aún
más la rentabilidad de un proyecto y por ello se debe analizar las opciones.
El proyecto se financiara con un 25% de aportes de inversores (94.953.213 $ ARG) y un

75% (284.859.640 $ ARG) mediante un crédito bancario otorgado por la entidad bancaria
CITIBANK para inversiones de capital, con una tasa de interés anual del 18% el cual se
pagara en un periodo de 8 años.
En la tabla 13.7 se muestra el plan de pago del préstamo detallando los intereses y la
amortización.
Tabla 13.7. Crédito bancario CITIBANK.

FECHA DE FORMALIZACIÓN 11/12/2016 PAGOS TOTALES
CAPITAL INICIAL 284.859.640,55 PRINCIPAL 284.859.640,55
FORMA DE PAGO ANUAL COM Y GASTOS 0,00
PLAZO EN AÑOS 8 INTERESES 274.022.118,86
CARENCIA EN AÑOS 0 TOTAL 558.881.759,42
% INTERÉS NOMINAL ANUAL 18,00%
COMISIÓN DE APERTURA 0,00% COSTES
GASTOS DE ESTUDIO 0,00 T.I.R 18,00%
FECHA FIN DE CARENCIA 11/12/2016 T.A.E 18,00%

COM Y
AÑOS FECHA GASTOS INTERESES AMORTIZACIÓN PAGO TOTAL SALDO PENDIENTE
0 11/12/2016 0,00 0,00 284.859.640,55
1 11/12/2017 51.274.735,30 18.585.484,63 69.860.219,93 266.274.155,93
2 11/12/2018 47.929.348,07 21.930.871,86 69.860.219,93 244.343.284,07
3 11/12/2019 43.981.791,13 25.878.428,79 69.860.219,93 218.464.855,27
4 11/12/2020 39.323.673,95 30.536.545,98 69.860.219,93 187.928.309,29
5 11/12/2021 33.827.095,67 36.033.124,25 69.860.219,93 151.895.185,04
6 11/12/2022 27.341.133,31 42.519.086,62 69.860.219,93 109.376.098,42
7 11/12/2023 19.687.697,72 50.172.522,21 69.860.219,93 59.203.576,21
8 11/12/2024 10.656.643,72 59.203.576,21 69.860.219,93 0,00
13.4.2 FLUJO DE CAJA FINANCIERO.
El flujo de caja financiero contempla todo tipo de financiación que se realice en el

proyecto, como prestamos de entidades financieras, créditos de proveedores y a clientes.
En este proyecto se decidió realizar un análisis financiero considerando un préstamo
bancaria por un 40% de la inversión necesaria.
En el flujo de caja financiero agrega a al flujo de caja económico los siguientes ítems:
Préstamos bancarios: Los préstamos o créditos bancarios son ingresos positivos

de capital al proyecto.
Cuota de pago de préstamo: La cuota de pago está compuesta por la amortización
del préstamo y los intereses correspondientes, esta resulta un costo para el
proyecto.
En la tabla 13.8 se muestra el flujo de caja financiero del proyecto considerando el crédito
bancario y el pago del mismo.
Tabla 13.8. Flujo de caja financiero.
Año Periodo Inversión Fija ($) Inversión Capital de Préstamo ($) Intereses ($) Amortización ($) Costo de Costo de Ingresos por
trabajo ($) Producción ($) Depreciación ($) venta ($)
2017 0
-379.812.854,07 284.859.640,55
2018 1 -27.997.413,91 143.703.470,90
-28.485.964,06 -51.274.735,30 -18.585.484,63 -65.123.971,7
2019 2 -26.597.543,22 215.555.206,36
-14.242.982,03 -47.929.348,07 -21.930.871,86 -97.685.957,6
2020 3 -130.247.943,5 -25.197.672,52 287.406.941,81
-14.242.982,03 -43.981.791,13 -25.878.428,79
2021 4 -130.247.943,5 -23.797.801,83 287.406.941,81
-39.323.673,95 -30.536.545,98
2022 5 -130.247.943,5 -22.397.931,13 287.406.941,81
-33.827.095,67 -36.033.124,25
2023 6 -130.247.943,5 -20.998.060,43 287.406.941,81
-27.341.133,31 -42.519.086,62
2024 7 -130.247.943,5 -19.598.189,74 287.406.941,81
-19.687.697,72 -50.172.522,21
2025 8 -130.247.943,5 -18.198.319,04 287.406.941,81
-10.656.643,72 -59.203.576,21
2026 9 -130.247.943,5 -16.798.448,35 287.406.941,81
2027 10 -130.247.943,5 -15.398.577,65 287.406.941,81
2028 11 -130.247.943,5 -13.998.706,96 287.406.941,81
2029 12 -130.247.943,5 -12.598.836,26 287.406.941,81
2030 13 -130.247.943,5 -11.198.965,56 287.406.941,81
2031 14 -130.247.943,5 -9.799.094,87 287.406.941,81
2032 15 -130.247.943,5 -8.399.224,17 287.406.941,81
2033 16 -130.247.943,5 -6.999.353,48 287.406.941,81
2034 17 -130.247.943,5 -5.599.482,78 287.406.941,81
2035 18 -130.247.943,5 -4.199.612,09 287.406.941,81
2036 19 -130.247.943,5 -2.799.741,39 287.406.941,81
2037 20 -130.247.943,5 -1.399.870,70 287.406.941,81
2038 21 56.971.928,11
Tabla 13.8. Flujo de caja financiero (continuación).
Impuesto a las Costo de Valor residual ($) Flujo de Caja ($) Flujo de Caja Flujo de Caja Actualizado Flujo de Caja
Ganancias ($) depreciación ($) Acumulado ($) ($) Actualizado Y
Acumulado
-94.953.213,52 -94.953.213,52 -94.953.213,52 -94.953.213,52
242.427,52 27.997.413,91 -19.524.257,30 -114.477.471 -16.545.981 -111.499.194,28
-15.169.825,11 26.597.543,22 18.596.221,68 -95.881.249 13.355.517 -98.143.677,42
-30.792.837,14 25.197.672,52 42.262.959,24 -53.618.290 25.722.542 -72.421.135,65
-32.913.132,90 23.797.801,83 54.385.645,51 767.356 28.051.511 -44.369.624,73
-35.326.890,04 22.397.931,13 51.971.888,37 52.739.244 22.717.391 -21.652.233,34
-38.086.931,61 20.998.060,43 49.211.846,80 101.951.091 18.229.620 -3.422.613,18
-41.255.588,81 19.598.189,74 46.043.189,60 147.994.280 14.454.110 11.031.496,64
-44.906.412,45 18.198.319,04 42.392.365,96 190.386.646 11.277.987 22.309.483,83
-49.126.192,49 16.798.448,35 108.032.805,84 298.419.452 24.356.652 46.666.135,77
-49.616.147,24 15.398.577,65 107.542.851,09 405.962.303 20.547.618 67.213.753,29
-50.106.101,98 13.998.706,96 107.052.896,35 513.015.200 17.333.902 84.547.655,47
-50.596.056,72 12.598.836,26 106.562.941,61 619.578.141 14.622.516 99.170.171,72
-51.086.011,47 11.198.965,56 106.072.986,86 725.651.128 12.334.987 111.505.158,92
-51.575.966,21 9.799.094,87 105.583.032,12 831.234.160 10.405.094 121.910.253,39
-52.065.920,96 8.399.224,17 105.093.077,38 936.327.238 8.776.958 130.687.210,98
-52.555.875,70 6.999.353,48 104.603.122,63 1.040.930.360 7.403.422 138.090.633,44
-53.045.830,44 5.599.482,78 104.113.167,89 1.145.043.528 6.244.699 144.335.332,83
-53.535.785,19 4.199.612,09 103.623.213,15 1.248.666.741 5.267.214 149.602.546,34
-54.025.739,93 2.799.741,39 103.133.258,40 1.351.800.000 4.442.635 154.045.181,00
-54.515.694,67 1.399.870,70 102.643.303,66 1.454.443.303 3.747.059 157.792.239,52
73.493.211,52 130.465.139,63 1.584.908.443 4.036.197 161.828.436,29
13.4.3 INDICADORES ECONOMICOS.

A continuación se presentan los valores de los indicadores económicos calculados para el
flujo de caja financiero. Se puede observar como los valores aumentar indicando que la
forma de financiación elegida es favorable para el proyecto.
13.4.3.1 Valor Actual Neto.

El valor actual neto del flujo de caja financiero es el siguente:
VAN =161.828 .436 $ ARG
13.4.3.2 Tasa Interna de retorno.

La tasa interna de retorno calculada es del:
TIR=33 %
Siendo esta mayor al valor calculado con el flujo de caja económico.
13.4.3.3 Índice de utilidad.

Con la financiación del proyecto elegida se tiene un índice de utilidades del:
Indice de Utili dad=43 %
Es decir que por cada 100 $ARG invertido se obtienen ganancias de 43 $ ARG.
13.5 ANALISIS DE SENSIBILIDAD.
Durante el estudio de un proyecto es importante analizar como las variaciones de factores

como el precio de la materia prima o del producto afectan la rentabilidad del proyecto para
poder detectar cual factor es más influyente.
En los diferentes análisis de sensibilidad, realizados se compararon los indicadores de

rentabilidad para los casos de estudios siguientes:
CASO 1: Aumento del 10% en los costos de producción.

CASO 2: Aumento del 10% el precio de venta del metanol.
CASO 3: Disminución del 10% en los costos de producción.
CASO 4: Disminución del 10% en el precio de venta del metanol.
En la tabla 13.7 se muestran los resultados obtenidos junto con la variación respecto los
resultados originales del análisis del proyecto.
Tabla 13.7. Análisis de sensibilidad.

CASO VAN ($ ARG) TIR (%) Índice de utilidad (%) Variación (%)
BASE 106.228.712 23 28 0
1 66.019.133 21 17 -37
2 194.955.733 26 51 +83
3 146.438.290 24 39 +37
4 17.501.690 19 5 -83
De este análisis se observa que el factor más influyente es el precio del metanol, el cual
genera grandes variaciones en la rentabilidad del proyecto. Es este factor el aspectos que
más se deberá cuidar para que el proyecto de síntesis de metanol sea viable.
13.6 BIBLIOGRAFIA
[1] ESAN – “Costos de inversión y de operación en la formulación de un proyecto“.

Disponible en línea a través del enlace: http://www.esan.edu.pe/apuntes-
empresariales/2016/06/costos-de-inversion-y-de-operacion-en-la-formulacion-de-
un-proyecto/. Consultado en la fecha 08/12/2016.
[2] Ing. Daniel Blasco, Ing. Viviana Murgia – Apuntes de Formulación y Evaluación de
proyecto de Gestión de empresas.
[3] MATCHES – “Equip Cost”. Disponible en línea a través del enlace:
http://www.matche.com/equipcost/PumpCentr.html. Consultado en la fecha
09/12/2016.
[4] Fernando Guzmán Castro – El estudio económico - financiero y la evaluación en
proyectos de la industria química. Universidad Nacional de Colombia.
[5] Peng Pei & Scott F. Korom & Kegang Ling & Junior Nasah - "Cost comparison of
syngas production from natural gas conversion and underground coal gasification"
[6] Robin Smith – “Chemical Process Design and Integration”
[7] Gavin Towler & Ray Sinnott. CHEMICAL ENGINEERING DESIGN. Principles,
Practice and Economics of Plant and Process Design.
[8] Métodos de depreciación – Disponible en línea a través del enlace:
https://www.gerencie.com/metodos-de-depreciacion.html. Consultado en la fecha
10/12/2016.

Proyecto Final Sintesis de Metanol Docx

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Proyecto Final Sintesis de Metanol Docx

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Producción de Metanol a partir de Gas Natural 2017

Este proyecto tiene por finalidad presentar un análisis técnico-económico sobre la

La planta, con una capacidad de producción anual de 50.000 toneladas de metanol al

La inversión total de ambas plantas (gas de síntesis y metanol) requiere un capital de

1 García, Héctor Martin – Molina, Enzo Gabriel - Ruiz, Francisco Alexis

2 García, Héctor Martin – Molina, Enzo Gabriel - Ruiz, Francisco Alexis

OOVCZAA2.3.1.4 Usos y Aplicaciones.....................................................................28

3 García, Héctor Martin – Molina, Enzo Gabriel - Ruiz, Francisco Alexis

5.2.1.1 Reformado catalítico con vapor......................................................................73

4 García, Héctor Martin – Molina, Enzo Gabriel - Ruiz, Francisco Alexis

6.3.5 REACTOR CON SISTEMA DE REFRIGERACIÓN............................................100

5 García, Héctor Martin – Molina, Enzo Gabriel - Ruiz, Francisco Alexis

7.4.3 INTERCAMBIADOR DE CALOR E-102.............................................................137

6 García, Héctor Martin – Molina, Enzo Gabriel - Ruiz, Francisco Alexis

9.3 CLASIFICACION DE LAS VARIABLES DEL SISTEMA............................................187

7 García, Héctor Martin – Molina, Enzo Gabriel - Ruiz, Francisco Alexis

11.2 POLITICA AMBIENTAL...........................................................................................226

8 García, Héctor Martin – Molina, Enzo Gabriel - Ruiz, Francisco Alexis

12.3.2.1 Roles de los integrantes de la organización...............................................250

9 García, Héctor Martin – Molina, Enzo Gabriel - Ruiz, Francisco Alexis

10 García, Héctor Martin – Molina, Enzo Gabriel - Ruiz, Francisco Alexis

1.1 OBJETIVOS DEL CAPITULO

Presentar, a través de una breve explicación la temática abordada en el siguiente

1.2 DESCRIPCION DEL PROYECTO

El metanol, también llamado alcohol metílico, es un producto básico de la industria

La producción mundial de metanol es de 72 millones de toneladas por año, esto se debe a

En 1934, es la empresa BASF quien desarrolla y comercializa el primer proceso de

11 García, Héctor Martin – Molina, Enzo Gabriel - Ruiz, Francisco Alexis

Es importante remarcar que debido a la gran cantidad de aplicaciones del metanol, es

12 García, Héctor Martin – Molina, Enzo Gabriel - Ruiz, Francisco Alexis

13 García, Héctor Martin – Molina, Enzo Gabriel - Ruiz, Francisco Alexis

14 García, Héctor Martin – Molina, Enzo Gabriel - Ruiz, Francisco Alexis

2.1 OBJETIVOS DEL CAPITULO

Identificar la materia prima e insumos que participan en el proceso de producción del

2.2 DESCRIPCION DE LAS MATERIAS PRIMAS

El gas de síntesis es una mezcla gaseosa compuesta de monóxido de carbono e

En este capítulo se describen las características, las propiedades físicas y químicas de la

2.2.1 GAS NATURAL

15 García, Héctor Martin – Molina, Enzo Gabriel - Ruiz, Francisco Alexis

TABLA 2.1. Composición aproximada del gas natural

Además de metano, el gas natural presenta en su composición, otros hidrocarburos

El gas natural extraído del yacimiento puede clasificarse como [3]:

Gas amargo o ácido: contiene derivados del azufre (ácido sulfhídrico,

2.2.1.2 Propiedades físicas

Tabla 2.2 Propiedades componentes del Gas

16 García, Héctor Martin – Molina, Enzo Gabriel - Ruiz, Francisco Alexis

respecto al aire superior Kcal/Nm3 (1) inferior

2.2.1.3 Propiedades químicas

Con vapor de agua a altas temperaturas se genera monóxido de carbono e hidrogeno,

C n H 2 n+ 2+n H 2 O→ nCO+(2 n+1)H 2 (2.4)

Reaccionan con los halógenos (principalmente cloro y bromo) en presencia luz o fuente

17 García, Héctor Martin – Molina, Enzo Gabriel - Ruiz, Francisco Alexis

2.2.1.4 Usos y Aplicaciones

Posteriormente ingresa a una planta separadora donde sus componentes son

18 García, Héctor Martin – Molina, Enzo Gabriel - Ruiz, Francisco Alexis

2.2.1.5 Transporte y Almacenamiento

Tabla 2.3 Especificaciones del gas para Transporte

19 García, Héctor Martin – Molina, Enzo Gabriel - Ruiz, Francisco Alexis

Tabla 2.4 Especificaciones para la distribución

El oxígeno se encuentra en la atmosfera en una cantidad aproximada de 21% en

20 García, Héctor Martin – Molina, Enzo Gabriel - Ruiz, Francisco Alexis

2.2.2.3 Propiedades Físicas

Figura 2.3. Molécula de oxigeno