CONCEPTO DE BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE Y LAS MEDIDAS DE

DESEMPEÑO

HECTOR FABIO TORRES PINEDA COD: 1611980595

PAULA ANDREA NARANJO HERNANDEZ COD: 1811980792
JHON IVAN TAUTA LAVERDE COD: 1721024107
JAIME ACOSTA MOLINA COD: 1121480064
LINA MARCELA CASTAÑEDA COD: 1811980162

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITECNICO GRANCOLOMBIANO

FACULTAD DE INGENIERIA DISEÑO E INNOVACION

DISTRIBUCION DE PLANTAS

MARZO 2020
 TABLA DE CONTENIDO

TABLA DE CONTENIDO 2
INTRODUCIÓN 3
OBJETIVO GENERAL 3
1. La Línea de Ensamble 4
2. Balance de la Línea de Ensamble 4
2.1 Notación 6
2.2 Metodología para Balancear una Línea de Ensamble 6
REFERENCIAS 9
INTRODUCIÓN

La compañía Skynet Electronics desea realizar una óptima planeación de su

producción para el siguiente año, por esta razón ha decidido realizar un estudio de
balanceo de líneas de producción y de esta manera obtener excelentes resultados en
su capacidad de fabricación; por esta razón se ha decidido realizar un estudio conciso
de lo que es el concepto de balanceo y las medidas de desempeño que se utilizan
para su evaluación.

A continuación observaremos a detalle dicho concepto y sus medidas de desempeño,

así se podrá aprovechar al máximo el espacio en cada estación y se evaluara cada
proceso para poder reducirlo; esto mejorara los tiempos de entrega del producto
terminado.

OBJETIVO GENERAL

Determinar el concepto de balanceo de línea de ensamble para observar el equilibrio

que tiene las cargas de producción en cada estación y este como nos ayudara a
nivelar los volúmenes de trabajo, apoyándose en una metodología centrada en el
cumplimiento de la demanda requerida del producto final.
BALANCEO DE LÍNEA DE ENSAMBLE NT-2202-BL-01
Cuando un sistema de manufactura tiene gran volumen y poca variedad de
artículos, se utiliza típicamente una línea de producción. La línea de producción es
una distribución de planta orientada al producto. Si se ensamblan artículos, estamos
hablando de línea de ensamble. En la siguiente nota técnica se trata el tema de
balanceo de línea de ensamble.

1. La Línea de Ensamble

Una línea de ensamble es un tipo de distribución orientada al producto y en casos

generales, éstas están generalmente enlazadas por algún dispositivo de manejo de
material como por ejemplo una banda transportadora, grúas, etc.
Según Miralles1 para la producción en línea de ensamble existen los siguientes
requisitos:
● Demanda uniforme
● Reducción del contenido de mano de obra
● Estandarización del producto
● Material ajustado a las especificaciones del producto y aprovisionados a
tiempo.
● Alta confiabilidad de los equipos, puesto que una falla podría provocar paro
del flujo de la línea de producción.
● Correcto equilibrado de las tareas y la asignación de las estaciones.
● Todas las operaciones deben realizarse en el tiempo establecido en el
equilibrado de la línea.

2. Balance de la Línea de Ensamble

El problema principal de una línea de ensamble consiste en la asignación de las

tareas a unas estaciones de trabajo de forma tal que se cumplan los requisitos de
producción y a la vez se equilibren las cargas en las estaciones de trabajo 2. Dichas
estaciones de trabajo, son el lugar donde se realizan las actividades (tareas). En la
figura 1, las operaciones 1, 2, 3 y 4 son las actividades a asignar en las estaciones 1
y 2, donde las operaciones 1 y 2 se asignaron a la estación 1 y las operaciones 3 y
4 a la estación 2. El trabajo que se realiza en cada estación es el que se hace sobre
un producto al realizarle operaciones de transformación o ensamble de partes 3. Al
asignar tareas a las estaciones se busca que cada estación tenga un contenido de
trabajo similar.
 El requerimiento de producción o tasa de producción es la cantidad de producto
que sale del sistema por unidad de tiempo. El tiempo de ciclo4 se define como el
tiempo que transcurre entre la salida de unidades de producto sucesivas al final de
la línea. Si se observa la figura 1, idealmente el tiempo en que sale una unidad de
producto del sistema, es igual al tiempo en que demora cada estación de trabajo en
procesar dicho producto en esa estación. En realidad el tiempo de ciclo del sistema
es el tiempo de la estación límite o la estación con tiempo de ciclo mayor 5. Esta es la
estación cuello de botella. Cuando el tiempo en una de las estaciones de trabajo,
es menor que el tiempo de ciclo, la diferencia entre el tiempo de ciclo y el tiempo de
la estación se llama tiempo restante6 o demora inherente7. La suma de los
tiempos restantes se conoce como tiempo inherente del sistema, que es el total de
tiempo que tardan los operarios en adaptarse al ritmo de la estación cuello de
botella8.

El tiempo total de atención de las máquinas en una estación de trabajo se llama

cantidad de trabajo9. Finalmente, el tiempo necesario para fabricar una pieza, se
denomina tiempo estándar.

Al momento de balancear una línea se debe tener presente el orden de las

operaciones: es decir, que una operación no se puede realizar antes que otra en una
estación porque las entradas a la operación, dependen de la anterior; estas
relaciones de precedencia especifican el orden en que se deben ejecutar las
actividades en la línea de ensamble 10. Cuantas más relaciones de precedencia
existan dentro del sistema, existen menos posibilidades de encontrar diferentes
formas de configurar una línea de ensamble 11. Por ejemplo, en la figura 1, Todas las
operaciones deben realizarse. La operación 2 se puede realizar antes de la
operación 1 o viceversa. La operación 3 no puede realizarse sin que haya
terminado la operación 2; la operación 4 no puede comenzar si aún no ha
terminado las operación 3.

Al momento de asignar las operaciones a las estaciones, por ejemplo, la operación 4

no se puede asignar a la estación 1 puesto que ésta es precedida por las operaciones
1 y 3; por otro lado, la asignación de la operación 3 en la estación 1 es posible,
mientras se respete la precedencia y que el tiempo total de esta estación (la suma de
los tiempos de las operaciones en dicha estación) no supere el tiempo de ciclo
requerido. Existen también otros tipos de restricciones llamadas zonificación
negativa y positiva. La primera indica que ciertas actividades no se deben colocar
juntas en una misma estación de trabajo, y la segunda que hay actividades que
deben colocarse juntas en la misma estación de trabajo 12.
2.1 Notación

TDP: Tiempo disponible para producción

THr: Tasa de producción requerida

C: Tiempo de ciclo teórico o requerido

CR: Tiempo de ciclo real

tj: Tiempo de la operación o tarea j

N: Número mínimo teórico de estaciones

NR: Número real de estaciones

TS: Tiempo estándar

CTi = Cantidad de trabajo de la estación i

ri: Tiempo de retraso teórico de la estación i rri: Tiempo de retraso real de la estación i
DIi:
Demora inherente en la estación i

2.2 Metodología para Balancear una Línea de Ensamble

Existen diferentes maneras de balancear una línea, que van desde heurísticas
simples hasta modelos complejos que dan resultados cercanos al óptimo. En
esta sección se presenta un enfoque de balancear líneas utilizando métodos
heurísticos. Los pasos para balancear son:

1. Especificar las relaciones de precedencia entre las tareas.

2. Construir una gráfica de precedencias.
3. Determinar el tiempo de ciclo requerido. Se tiene que cumplir con una demanda
esperada o una tasa de producción. Este tiempo de ciclo se calcula mediante la
siguiente fórmula:

4. Determinar el número teórico mínimo de estaciones requeridas de la

siguiente forma:

∑
[ ]

5. Determinar una regla primaria para asignar las tareas a las estaciones de trabajo,
y una segunda regla para desempatar. Por ejemplo:

Largest number of followers: Asignar las tareas factibles (cuyos predecesores ya

fueron asignados) usando como regla de desempate, la tarea que tiene mayor
número de sucesores.
Longest work – element time: Asignar las tareas factibles (cuyos predecesores ya
fueron asignados) usando como regla de desempate, la tarea que tiene mayor
tiempo de proceso.
Shortest number of predecesors: Asignar las tareas factibles (cuyos predecesores
ya fueron asignados) usando como regla de desempate, la tarea que tiene menor
número de predecesores.

6. Asignar las tareas, una a la vez; a la primera estación de trabajo hasta que no
pueda asignar ninguna tarea por exceder el tiempo de ciclo o porque no se
respeten las restricciones de secuencia o zonificación. Se repite el proceso hasta
asignar todas las operaciones a todas las estaciones. A continuación se calcula la
cantidad de trabajo por estaciones y los tiempos restantes de cada estación. La
cantidad de trabajo por estación se calcula como la sumatoria de los tiempos de
operación que hacen parte de esa estación de trabajo. Los tiempos restantes o
demoras inherentes por estación son la diferencia del tiempo de ciclo con la
sumatoria de los tiempos de operación de los trabajos que han sido asignados
hasta el momento a dicha estación. Siempre que se asignen las tareas a las
estaciones, deben cumplirse las relaciones de precedencia.

7. Determine el tiempo de ciclo real del sistema, tomándolo como el MAX {CTi}.

8. Calcular el tiempo estándar del producto final ensamblado. El tiempo estándar se

calcula de la siguiente manera:

TS = CR * N R ó TS = ∑CTi + ∑DIi (3)

Donde
: DIi = CR – Ct (4)

9. Evaluar la eficiencia del sistema. La eficiencia se evalúa mediante la

siguiente ecuación:
∑
10. Si la eficiencia no es satisfactoria, volver a balancear la línea utilizando otro
procedimiento de asignación diferente.
REFERENCIAS

[1] R. Chase, N. Aquilano & F. Jacobs. Administración de producción y operaciones:

manufactura y servicio. Colombia: McGraw Hill, 2000.

[2] O. Garcia. Administración financiera: Fundamentos y aplicaciones. Colombia:

Prensa moderna impresores, 1998.

[3] D. Sule. Instalaciones de manufactura: Ubicación, planeación y diseño. México:

Thompson Learning, 2001.

[4] B. Niebel. Ingeniería Industrial: Estudio de tiempos y movimientos.

México: Representaciones y servicios de ingeniería S.A., 1980.

[5] Miralles Notas de clase, Curso avanzado de líneas de producción. Verano 2006,
Uniandes – UPV.