Está en la página 1de 268

Mquinas herramienta CNC

y su programacin

PhD. Sergio F. Padrn Soroa

ndice

ndice ................................................................................................................................................ 1
Prlogo ............................................................................................................................................. 4
Tema I .............................................................................................................................................. 8
El control numrico y las mquinas herramienta ............................................................................. 8
1.1 Un breve vistazo histrico ...................................................................................................... 8
1.2 Qu es el control numrico? Qu es una mquina herramienta con control numrico? ... 13
1.3 Dos preguntas interesantes, antes de continuar .................................................................... 15
1.4 Unidades que componen una mquina herramienta con control numrico ......................... 17
1.5 Sistemas de ejes .................................................................................................................... 20
1.6 Clasificacin de los sistemas de control numrico en las mquinas herramienta ................ 28
1.7 Modos de operacin ............................................................................................................. 31
1.8 Parmetros mquina ............................................................................................................. 33
1.9 Algunas preguntas frecuentes del principiante..................................................................... 34
Referencias del tema I ................................................................................................................ 36
Tema II ........................................................................................................................................... 38
Algunas caractersticas del diseo de la mquina herramienta CNC .......................................... 38
2.1 Introduccin ......................................................................................................................... 38
2.2 El movimiento lineal en las MHCNC .................................................................................. 38
2.3 La rigidez de la MHCNC ..................................................................................................... 40
2.4 La evacuacin de virutas ...................................................................................................... 41
2.5 Portaherramientas, almacn de herramientas y cambio de herramientas ............................. 42
2.6 La puerta de proteccin ........................................................................................................ 45
2.7 Captadores de posicin......................................................................................................... 46
2.8 Motores elctricos en las MHCNC ...................................................................................... 49
2.9 El husillo .............................................................................................................................. 53
Referencias del tema II ............................................................................................................... 54
Tema III .......................................................................................................................................... 56
El torno CNC .................................................................................................................................. 56
3.1 Introduccin ......................................................................................................................... 56
3.2 Torno universal CNC ........................................................................................................... 56
3.3 Centro de torneado ............................................................................................................... 58
3.4 Torno longitudinal CNC....................................................................................................... 66
3.5 Torno multihusillo CNC....................................................................................................... 68
3.6 Centro de torno-fresado ........................................................................................................ 71
Referencias del tema III ............................................................................................................. 73
Tema IV.......................................................................................................................................... 75
Modo manual y reglaje de herramientas en un torno CNC ............................................................ 75
4.1 Introduccin ......................................................................................................................... 75
4.2 Movimiento manual de los ejes ............................................................................................ 75
4.3 La tabla de herramientas ...................................................................................................... 80
4.4 El procedimiento de reglaje.................................................................................................. 84
Referencias del tema IV ............................................................................................................. 89
Tema V ........................................................................................................................................... 91
Programacin manual de un torno CNC ........................................................................................ 91
5.1 Introduccin ......................................................................................................................... 91
5.2 Generalidades sobre programacin CNC ............................................................................. 91
2

5.3 Estructura de un programa pieza .......................................................................................... 92


5.4 Sistema de coordenadas para programar las cotas ............................................................... 93
5.5 Programacin segn cdigo ISO .......................................................................................... 93
5.6 Funciones preparatorias........................................................................................................ 94
5.7 Algunas funciones preparatorias .......................................................................................... 95
5.8 Algunas funciones auxiliares ............................................................................................... 97
5.9 Ejemplo de programa pieza No.1. Torneado en absolutas e incrementales ......................... 98
5.10 Traslado de origen ............................................................................................................ 101
5.11 Ciclo fijo G81: torneado con profundizaciones en X ....................................................... 105
5.12 Ejemplo de programa pieza No. 2 .................................................................................... 107
5.13 Otras funciones G: G2, G3, G5, G7, G39, G36, G37, G38, G40, G41 y G42 ................. 109
5.14 Ejemplo de programa pieza No. 3 .................................................................................... 115
5.15 Ciclo fijo de ranurado en X (G88) .................................................................................. 120
5.16 Ciclo fijo de roscado G86................................................................................................. 121
5.17 Ejemplo de programa pieza No. 4 .................................................................................... 126
Referencias del tema V ............................................................................................................ 133
Tema VI........................................................................................................................................ 135
Las fresadoras CNC y los centros de maquinado ......................................................................... 135
6.1 Introduccin ....................................................................................................................... 135
6.2 Fresadora universal CNC ................................................................................................... 135
6.3 Centros de maquinado ........................................................................................................ 138
6.4 Las mejoras en los centros de maquinado .......................................................................... 142
6.5 Especificaciones ms importantes ...................................................................................... 147
Referencias del tema VI ........................................................................................................... 147
Tema VII ...................................................................................................................................... 149
Programacin manual de una fresadora CNC .............................................................................. 149
7.1 Introduccin ....................................................................................................................... 149
7.2 Descripcin del teclado y del panel de mando ................................................................... 150
7.3 Descripcin de la pantalla estndar del CNC de la fresadora ............................................ 151
7.4 Trabajo en modo manual .................................................................................................... 152
7.5 Sistema de ejes de la fresadora. Funciones G17, G18 y G19 ............................................. 158
7.6 Compensacin de la herramienta: G40, G41, G42, G43, G44 ........................................... 159
7.7 Ejemplo de programa pieza No. 1 para fresado ................................................................. 161
7.8 Las funciones G2 y G3 en la fresadora .............................................................................. 166
7.9 Coordenadas polares. Funcin G93 ................................................................................... 167
7.10 Ejemplo de programa pieza No. 2 para fresado ............................................................... 169
7.11 Redondeo controlado de aristas: G36............................................................................... 171
7.12 Ejemplo de programa pieza No. 3 para fresado ............................................................... 172
7.13 Giro del sistema de coordenadas: G73 ............................................................................. 178
7.14 Sentencia de control de flujo RPT.................................................................................... 178
7.15 Ejemplo de programa pieza No. 4 para fresado ............................................................... 179
7.16 Programa pieza No. 5: funciones imagen espejo G10, G11, G12 y G13 ......................... 185
7.17 Resumen del tema VII ...................................................................................................... 189
Referencias del tema VII .......................................................................................................... 191
Tema VIII ..................................................................................................................................... 193
Programacin conversacional ...................................................................................................... 193
8.1 Introduccin ....................................................................................................................... 193
3

8.2 Las operaciones o ciclos de trabajo .................................................................................... 193


8.3 Trabajo en modo edicin .................................................................................................... 195
8.4 Edicin de operaciones....................................................................................................... 196
8.5 Ciclo de planeado ............................................................................................................... 199
8.6 Operacin de fresado de perfil ........................................................................................... 203
8.7 Operacin de cajera rectangular ......................................................................................... 209
8.8 Operaciones de taladrado y punteado................................................................................. 212
8.9 Posicionamiento mltiple de puntos: paralelogramo ......................................................... 214
8.10 Edicin del programa para la pieza que se utiliza como ejemplo en este tema ............... 218
8.11 Sobre la programacin de mquinas herramienta CNC presentada en este texto ............ 221
Ejercicio del tema VIII ................................................................................................................. 222
Referencias del tema VIII ........................................................................................................ 225
Tema IX........................................................................................................................................ 227
Mquinas electroerosivas ............................................................................................................. 227
9.1 Introduccin ....................................................................................................................... 227
9.2 Electroerosivas de penetracin ........................................................................................... 231
9.3 Electroerosiva de hilo ......................................................................................................... 242
Referencias del tema IX ........................................................................................................... 251
Anexo I ......................................................................................................................................... 252
Ejercicios sobre programas pieza para torneado .......................................................................... 252
Ejercicio No.1........................................................................................................................... 252
Ejercicio No. 2.......................................................................................................................... 253
Ejercicio No. 3.......................................................................................................................... 254
Ejercicio No. 4.......................................................................................................................... 256
Variante del ejercicio No. 4...................................................................................................... 259
Anexo II........................................................................................................................................ 261
Ejercicios sobre programacin del CNC de una fresadora .......................................................... 261
Ejercicio No. 1.......................................................................................................................... 261
Ejercicio No. 2.......................................................................................................................... 263
Ejercicio No. 3.......................................................................................................................... 266
Prlogo
Las mquinas herramienta con control numrico, ms abreviadamente llamadas
mquinas CNC actualmente, hace ya bastante tiempo que son comunes en los
talleres de maquinado de cualquier pas con al menos un mediano desarrollo de la
industria de producciones mecnicas. Por otra parte, las ofertas de mquinas
herramienta convencionales en el mercado internacional son escasas, y aun esas
contienen elementos que las acercan cada vez ms al control numrico. Sin
embargo, no son pocos los pases en vas de desarrollo que no han introducido esa
tecnologa en sus talleres, o que tmidamente lo han intentado sin xito, por muchas
razones. De esta manera, el empleo o no de mquinas CNC se aade al abismo
tecnolgico que diferencia a los pases hoy en da. Es por ello que se ha considerado
oportuno iniciar este texto a partir de cero, del no conocimiento de estas mquinas,
con la intencin de alcanzar un nivel bsico que d la posibilidad de permitir la
consolidacin y profundizacin de esos conocimientos y habilidades ms adelante,

en estudios y entrenamientos posteriores, as como en la prctica diaria de la


produccin en un taller con mquinas CNC. De esta manera se pretende construir
los primeros peldaos de un largo puente que pudiera llevar a salvar el obstculo
que representa el abismo tecnolgico antes mencionado.
En el primer tema de este texto se responden dos preguntas que resultan de inters
para quien comienza a partir de cero en el conocimiento sobre estas mquinas:
Por qu y para qu implantar la tecnologa de las mquinas con control
numrico computarizado en los talleres de fabricacin de piezas por
maquinado?
Qu conocimientos y habilidades son necesarios para poder explotar
adecuadamente las mquinas herramienta CNC?
Una vez aclarados esos asuntos, sobre los cuales hay muchas interpretaciones
errneas, el tema I se dedica a definir conceptos bsicos para poder adentrarse en
este estudio. Desde el mismo principio se notar que hay sustanciales diferencias
entre el trabajo en una mquina herramienta convencional y otra CNC, aunque se
trate igualmente de maquinado de piezas.
El tema II se refiere a algunas caractersticas constructivas generales de las
mquinas CNC, sin detenerse en ningn tipo de mquina en particular.
El tema III ya trata especficamente sobre los tornos CNC y los centros de torneado,
de manera que se profundiza un poco ms en las caractersticas constructivas de
estas mquinas. Se muestran y analizan algunos tipos de tornos CNC y centros de
torneado.
El tema IV se introduce en la operacin manual de un torno CNC. Se notar la
diferencia con respecto a la operacin de un torno convencional. Tratndose, como
ya se dijo, de un nivel bsico de conocimientos, se aborda este asunto considerando
un modelo de torno CNC muy parecido a un torno convencional. Se sientan as las
bases para iniciar el estudio de la programacin manual de este tipo de torno, que
es el asunto que trata el tema siguiente.
El tema V no pretende ser un manual de programacin, es por ello que se estudian
solo algunas funciones de programacin que son necesarias para poder analizar
varios ejemplos de programas para tornear piezas. Los programas que se presentan
como ejemplos van acompaados de una explicacin detallada, aunque se trata de
no ser demasiado extenso. El anexo I brinda la posibilidad de ejercitar la
programacin para un torno CNC mediante varios ejercicios, que el interesado en
este asunto no debe dejar de hacer.
Siguiendo la misma didctica, el tema VI explica cmo son las fresadoras CNC y los
centros de fresado. Se analizan algunos ejemplos de estas mquinas.
La lgica del texto lleva a la programacin manual de la fresadora CNC en el tema
VII. Tanto en el tema V como en el tema VII se toma un modelo de CNC como base
para desarrollar los programas, pues no es posible presentar ejemplos sin referirse

a un CNC en particular. Se utilizan funciones de programacin ya estudiadas en el


tema V y se explican otras nuevas. En el anexo II se ofertan piezas para elaborar
sus programas de fresado, a modo de ejercicios que el interesado no debe dejar de
hacer.
El tema VIII se dedica tambin a la programacin de una fresadora, pero esta vez
mediante las facilidades que brinda la llamada programacin conversacional o
ayudada. Se van explicando solo algunas de las operaciones que se pueden editar
mediante esta prestacin, que al final se integran en el programa para el fresado de
una pieza. En el ltimo epgrafe del tema se reitera el alcance limitado de este
texto, lo cual debe estimular al interesado para continuar sus estudios ms all. Se
deja en manos del interesado un ejercicio de programacin conversacional.
El tema IX trata sobre las mquinas electroerosivas. En realidad estas, como otras
mquinas CNC, no son comunes en cualquier taller de maquinado, pero s son
imprescindibles en un taller de fabricacin de moldes y troqueles, por ejemplo. Por
su particularidad, no se estudia su programacin que, por cierto, es muy similar a la
de una fresadora CNC. Pero este tipo de mquina normalmente no se estudia en los
textos de mquinas herramienta convencionales y en realidad donde encajan
perfectamente es en el estudio de las mquinas CNC. Cuando se estudie el tema se
comprender que es imposible entenderlo sin haber aprendido antes lo que se
explica en los temas precedentes, por eso se deja para el final.
Hecha esta presentacin, solo resta desearle xito a quien estudie este texto con la
intencin de adquirir conocimientos bsicos sobre mquinas CNC y su
programacin.
PhD. Sergio F. Padrn Soroa
sfpadron@uclv.edu.cu
sfpadron@gmail.com

Tema I

El control numrico y las mquinas herramienta

Tema I
El control numrico y las mquinas herramienta
1.1 Un breve vistazo histrico
A principios del siglo XX, cuando el cine era mudo, se produjo una pelcula que se
considera una joya flmica. Su protagonista fue el genial Charles Chaplin y la
pelcula se llam Tiempos modernos. El personaje interpretado por Chaplin trabaja
en una fbrica donde hay una produccin seriada. Por delante de l se desplaza una
especie de transportador continuo con unas piezas a las cuales hay que apretarles
dos tuercas. Chaplin tiene una llave en cada mano y aprieta las dos tuercas al
mismo tiempo cada vez que le pasa una pieza por delante. No puede entretenerse
por nada, porque se le escapan las piezas. Luego de una larga jornada laboral sale
traumatizado de la fbrica, llaves en mano, y aprieta todo aquello que se le parezca
a una tuerca, lo que crea escenas humorsticas.
Aquel que haya trabajado en un torno revlver de accionamiento manual en la
primera mitad del siglo pasado, y quizs hasta un poco despus, sabe de las
consecuencias de la repeticin sucesiva de los mismos movimientos del cuerpo
humano para operar una mquina como esa, sobre todo si se le exigi el
cumplimiento de una norma y se le pag segn la cantidad de piezas terminadas
con la calidad requerida. El agotamiento fsico del operario no es deseable desde el
punto de vista tico, humano, pues acarrea problemas de salud. La rutina de
trabajo era en muchos casos la causa fundamental de accidentes fatales, sobre todo
en prensas donde se doblaban, embutan, cortaban o punzonaban chapas de metal.
Para un fabricante, independientemente de la sensibilidad que tuviera con el
aspecto humano del asunto, el agotamiento de los operarios se reflejaba tambin en
piezas rechazadas por defectuosas, en interrupciones de la produccin por causa de
accidentes, en reduccin de la produccin por disminucin del rendimiento de los
trabajadores cansados. Era evidente que mientras menos intervencin humana
hubiera en una cadena de produccin, mayor sera esta y mucho menores seran los
problemas subjetivos.
Basados en estos razonamientos y otros ms, desde siempre en los procesos
industriales se ha intentado aumentar la productividad y la calidad de la produccin,
en una carrera interminable por la rentabilidad y la competitividad. La historia de
este asunto se puede empezar a contar desde mucho antes, dgase, por ejemplo,
desde que empezaron a surgir las mquinas que hoy se conocen como mquinas
herramienta (puede repasarse el anexo I de la referencia [7]). En fecha que puede
parecer tan temprana como el ao 1808, Joseph M. Jacquard ide una mquina
textil que trabajaba controlada por tarjetas perforadas. Este es un antecedente
interesante de lo que despus fueron, a mediados del siglo XX, las tarjetas y cintas
perforadas de las primeras computadoras y de las primeras mquinas con control
numrico. Cien aos despus, en 1908, Henry Ford fabric el primer automvil
producido en serie, modelo T, y en 1911 instal el primer transportador en cadena
en Highland Park, iniciando la produccin en masa. Indudablemente, la pelcula de
Chaplin, a la que se hizo referencia antes, haca alusin a la produccin en masa de

aquella poca. Se perfeccionaron entonces una gran cantidad de mquinas


herramienta adaptadas a las caractersticas exigidas por la industria del automvil.
As fue surgiendo y se fue desarrollando la idea de la automatizacin de los
procesos productivos y, dentro de ellos, la automatizacin de los procesos de
maquinado de piezas, reduciendo cada vez ms la intervencin del operario en la
manipulacin de la mquina herramienta. La automatizacin ha perseguido el
aumento de la productividad, la fabricacin de piezas en mayores cantidades con la
calidad requerida, la obtencin de piezas excesivamente complejas que no es
posible maquinarlas dependiendo solamente de la habilidad del operario, la
disminucin continua de los costos, mejor precisin, mayor flexibilidad tecnolgica.
Para dar solucin a estas exigencias se fue desarrollando una gran variedad de
dispositivos cuyos principios de funcionamiento pueden ser de tipo mecnico,
hidrulico, neumtico, elctrico, electrnico, o una combinacin de estos.
Las soluciones de automatizacin no han sido las mismas para las producciones en
masa, en serie o unitaria. La automatizacin de las producciones en masa o en
grandes series fue la que inicialmente alcanz mayor impulso mediante el empleo
de mquinas herramienta especiales, construidas para fabricar un solo tipo de
pieza, y las mquinas transfer (agregadas o modulares, como tambin se les
conoce).
Por otro lado, el maquinado de piezas en series medianas result rentable a pesar
del requerimiento de fabricacin de herramientas de corte especiales. Las mquinas
herramienta empleadas en la produccin en serie eran accionadas por levas,
dispositivos copiadores con sus plantillas o modelos, topes, que era necesario
cambiar cuando cambiaba el tipo de pieza a fabricar. Las levas y plantillas deberan
ser almacenadas para su posterior uso, si se repeta en algn momento la misma
produccin, lo que conllevaba el empleo de almacenes y la acumulacin muchas
veces de diferentes dispositivos que nunca ms se volvan a emplear. La produccin
con este tipo de mquinas es poco flexible desde el punto de vista tecnolgico, pues
el cambio del tipo de pieza a maquinar trae consigo el diseo y fabricacin de levas
o plantillas y herramientas de corte especiales, que resultan costosas y requieren de
tiempo para poder contar con ellas. Tambin puede ser grande el tiempo de ajuste
de la mquina herramienta para el cambio de la produccin.
De esta manera, la automatizacin no haba llegado a la produccin unitaria, de una
sola pieza, porque los mtodos antes mencionados no resultan rentables en ese tipo
de produccin. Por decenas de aos la produccin en serie muy pequea y la
unitaria quedaron reservadas a las mquinas herramienta universales, de propsitos
generales, hoy tambin llamadas convencionales, en las cuales el operario forma
parte del sistema de control. Su labor fsica y mental interviene directamente en el
maquinado de la pieza, y el aumento de la productividad depende
fundamentalmente del incremento de su ritmo de trabajo, con el consiguiente
cansancio y las consecuencias negativas que este acarrea.

La automatizacin de la fabricacin unitaria y de series cortas requiere de una


mquina herramienta de propsito general que, a pesar de ello, sea automtica,
que permita introducirle con facilidad la informacin necesaria para fabricar la pieza,
y que esa informacin pueda ser preservada a bajo costo de manera que pueda ser
utilizada de nuevo en cualquier otro momento. Debe ser una mquina herramienta
con alta flexibilidad tecnolgica, lo que significa que no requiera, en lo fundamental,
el diseo y fabricacin previa de dispositivos, mecanismos y herramientas de corte
especiales, y que su tiempo de puesta a punto sea dramticamente reducido. La
respuesta a este problema ha sido la mquina herramienta con control numrico
computarizado (CNC).
En 1945 dos cientficos de la Universidad de Pensilvania, John W. Mauclhy y J.
Presper Eckert, crearon la primera computadora electrnica digital, que se llam
ENIAC.
En 1948 John Parson inici la aplicacin del control numrico a la mquina
herramienta, con el objetivo de resolver el problema del fresado de superficies
complejas tridimensionales para la aeronutica. En 1949 Parson contrat con el
Instituto Tecnolgico de Massachusetts (MIT) el diseo de los servomecanismos de
control para una fresadora. En 1952 funcionaba un control experimental, aplicado a
una fresadora Cincinnati. La programacin utilizaba un cdigo binario sobre cinta
perforada y la mquina ejecutaba movimientos simultneos coordinados sobre tres
ejes: longitudinal, transversal y vertical. En 1955 se presentaron unas pocas
mquinas, en la Feria de Chicago, gobernadas por tarjetas y cintas perforadas. La
U.S. Air Force se interes por el sistema y formul un pedido de 170 mquinas
herramienta por valor de cincuenta millones de dlares. Pero los modelos
desarrollados durante los aos cincuenta y sesenta fueron poco eficaces y
resultaron muy caros. La computadora y la mquina herramienta eran
independientes, no se relacionaban directamente. Desde que se decida fabricar una
pieza hasta que el programa estaba listo para introducirlo en la mquina
herramienta, se consuma bastante tiempo, porque haba que hacer los clculos de
las coordenadas de los puntos de la trayectoria a recorrer por las herramientas de
corte, entre otros muchos, y mientras ms compleja fuera la pieza mayor sera la
cantidad de clculos a realizar. Esos clculos se hacan en computadoras que en
aquella poca ocupaban grandes espacios y eran accesibles a un grupo muy
reducido de personas. De estas se obtenan las cintas o tarjetas perforadas con el
programa para maquinar la pieza (programa pieza o programa NC), el cual debera
ser introducido a la mquina con control numrico mediante un dispositivo de
lectura especfico.
Fue a partir de los inicios de los aos setenta, con el desarrollo de la
microelectrnica, cuando el control numrico (CN) pas a ser control numrico por
computadora (CNC) debido a la integracin de una microcomputadora con la
mquina herramienta. La introduccin de los microprocesadores en 1976 vino a
revolucionar las computadoras y, con ellas, a las tcnicas del control numrico.

10

11

Ya en 1970 se presentaron los primeros trabajos de automatizacin con pallets


(figura 1.4). En 1978 se empez a hablar de fabricacin flexible (FMS), lo que ms
tarde dio surgimiento a las clulas flexibles y lneas de fabricacin flexible (figura
1.5). En 1979 ya se estaban desarrollando los sistemas CAD/CAM (diseo y
fabricacin asistida por computadora). La introduccin de una interfaz grfica en los
controles CNC trajo consigo el concepto de programacin a pie de mquina en 1984,
y ms tarde la programacin conversacional. En 1987 se comenz a aplicar la
manufactura integrada por computadora (CIM). Definitivamente fue durante los
aos ochenta cuando comenz la aplicacin generalizada del CNC, gracias al
desarrollo alcanzado por la electrnica y la informtica. En los aos subsiguientes el
CNC ha ido mejorando exponencialmente en la misma medida en que lo han hecho
los desarrollos en la microelectrnica y los sistemas CAD/CAM. Este desarrollo
tambin se refleja en todos los componentes de la mquina CNC, y muy
especialmente en los captadores que informan cada vez con mayor precisin las
dimensiones que se van alcanzando en la pieza que se maquina.
Adems de su incorporacin inicial a las fresadoras, la aplicacin del control
numrico se extendi a mandrinadoras, tornos y taladradoras. Pero rpidamente se
comprob que exista un potencial de automatizacin superior al que poda
obtenerse sobre mquinas clsicas y surgi un nuevo concepto: el centro de
maquinado (figura 1.4). Naci as una mquina herramienta capaz de fresar,
taladrar, roscar, mandrilar y hacer otras operaciones de maquinado, que incluye un
almacn de herramientas y un sistema de cambio automtico de estas. Puede
incluir tambin un sistema de cambio de piezas, normalmente fijadas a pallets
(mesas que se pueden quitar y poner automticamente en la mquina
herramienta).

12

Las mquinas herramienta CNC (MHCNC) se han equipado con sistemas de carga y
descarga automtica de las piezas, con manipuladores y robots articulados, lo que
ha convertido a la mquina individual en una pequea clula de produccin flexible.
El posicionamiento adecuado de varias MHCNC, conectadas entre s por
transportadores, ha dado lugar a lneas y fbricas completamente automatizadas y
con sistemas de fabricacin flexible (figura 1.5).
La nocin de fabricacin flexible supera las limitaciones de la automatizacin basada
en mecanismos, sistemas neumticos, hidrulicos y elctricos, ya que admite la
produccin rentable en pequeas series e incluso la produccin de una sola pieza de
manera automatizada. Esta ltima posibilidad, el maquinado automtico de una sola
pieza que no necesariamente se va a repetir, ha convertido a la MHCNC en
imprescindible, por ejemplo, para la produccin de moldes y troqueles. La
importancia de este ejemplo podr descubrirla quien mire tan solo un poco a su
alrededor, cuando se d cuenta de la repercusin de la industria de produccin de
moldes para elementos plsticos en la vida cotidiana.
1.2 Qu es el control numrico? Qu es una mquina herramienta con
control numrico?
Control numrico es el nombre que se dio a un concepto fundamental de control
que es aplicable a un gran nmero de procesos, no solo a las mquinas
herramienta. Entre las mquinas clsicas a las cuales se les ha aplicado el control

13

numrico se encuentran: taladradoras, fresadoras, tornos, mandrinadoras,


rectificadoras, punzonadoras, electroerosivas, mquinas de soldar, mquinas de
oxicorte, dobladoras, mquinas de medicin por coordenadas.
Un sistema de control se considera de control numrico si es capaz de convertir
directamente valores numricos en valores fsicos. A continuacin se explica
mediante ejemplos este concepto.
Controlar significa ejercer poder sobre algo, dirigirlo, guiarlo, limitarlo. Para dirigir
se dan rdenes que pueden ser en forma de instrucciones, por ejemplo: no pise el
csped. Estas instrucciones pueden incluir una direccin: camine hasta el final del
pasillo y doble a la derecha. La orden puede incluir tambin un nmero: dme 10
huevos. Pero las rdenes pueden darse tambin a objetos. Por ejemplo, al abrir una
llave (grifo) se le est dando la orden de que deje fluir el agua. El gran problema es
que cada una de estas rdenes debe ser interpretada correctamente y la
interpretacin puede no ser buena. As, al abrir la llave puede no salir agua, o al
comprar los huevos puede ser que se obtengan 9 en vez de 10, por error.
Un operario en un torno universal gira la manivela del movimiento transversal dos
vueltas enteras y una fraccin de vuelta que, segn el dial de esa manivela,
equivales a 0.4 mm. Supngase entonces que el carro transversal se mueve 10.4
mm. En este ejemplo el operario ha introducido un valor fsico, un desplazamiento
transversal.
Supngase ahora que el operario de una taladradora debe taladrar un agujero en
una plancha de acero, el cual se encuentra a 60.2 mm a la derecha del borde
izquierdo de la pieza (figura 1.6) y a 42.3 mm del borde delantero. La pieza, ya
fijada sobre la mesa de la taladradora vertical, es movida manualmente por el
operario mediante la manivela del movimiento longitudinal de la mesa, hasta
colocar el eje de rotacin de la broca en el borde izquierdo de la pieza. El tornillo del
movimiento longitudinal de la mesa tiene 5 mm de paso. El operario ajusta en cero
el dial del movimiento longitudinal y seguidamente da 12 vueltas completas a la
manivela y la detiene en la marca 0.2 del dial, despus del cero. Seguidamente el
operario hace coincidir igualmente el eje de rotacin de la broca con el borde
delantero de la pieza, con la ayuda de la manivela del movimiento transversal, y
mediante un procedimiento similar da 8 vueltas completas a la manivela y la
detiene en la marca 2.3 del dial. De esta manera el eje de rotacin de la broca ha
quedado en la posicin necesaria para taladrar.

14

Supngase ahora que en cada tornillo de avance, en vez de una manivela, hay
conectado un servomotor. Este es un motor elctrico que rota en respuesta a una
seal especfica u orden. En cada revolucin del motor le mesa se mover 5 mm.
Pero el motor es capaz de girar 1/100 de revolucin cada vez que se energiza. En
otras palabras, por cada energizacin del servomotor la mesa se mover
5/100=0.05 mm. Visto de otra manera, el motor debe recibir 20 seales para que la
mesa se mueva 1 mm. Tendr entonces que recibir 1204 seales para que se
mueva 60.2 mm. Un sistema electrnico sencillo es capaz de enviar al servomotor
esas seales, siempre que el operario introduzca ese nmero, 1204, en ese sistema
electrnico. Esto es el control numrico: el nmero 1204 se ha convertido en una
traslacin (magnitud fsica) de 60.2 mm.
Se puede entonces, de manera bsica, llamar mquina herramienta con control
numrico a aquella en la que una informacin numrica, representando magnitudes,
velocidades y direcciones de los movimientos de sus rganos de trabajo
participantes en el maquinado de una pieza (mesa, cabezal, husillo), o en el
posicionamiento de la pieza o de la herramienta, se introduce en el sistema de
control automtico y sirve a este para ordenar que se ejecuten los posicionamientos
y movimientos, as como para controlarlos.
1.3 Dos preguntas interesantes, antes de continuar

Por qu y para qu implantar la tecnologa de las mquinas con control


numrico computarizado en los talleres de fabricacin de piezas por
maquinado?

15

Las mquinas herramienta con control numrico computarizado, o mquinas CNC,


se han impuesto en los talleres de maquinado moderno que han alcanzado al menos
un mnimo de desarrollo y competitividad. Esto se debe, de manera sinttica, a que
esta tecnologa permite:
Mayores posibilidades en la precisin de los maquinados. Aumento de la calidad
de las piezas obtenidas.
Dar respuesta a diseos de piezas cada vez ms evolucionados y complejos.
Maquinar piezas de geometras ms complicadas.
Fabricar gran diversidad de piezas, gracias a su estructura de produccin ms
flexible y dinmica (posibilidad de cambio rpido de la produccin que se
hace).
Reducir errores en la produccin, lo que implica reduccin de costos
(disminucin de piezas defectuosas).
Responder a plazos de entrega cada vez ms exigentes, ms breves.
Responder a producciones urgentes. Aumento de la inmediatez de la respuesta
al cliente.
La posibilidad de utilizacin de varias mquinas simultneamente por un solo
operario.
Una mayor uniformidad en la produccin (las piezas fabricadas se parecen ms
las unas a las otras; repetitividad).
Menor fatiga del operario.
Disminuir los tiempos auxiliares (de posicionamiento, de cambio de
herramienta, de cambio de pieza) y otros tipos de tiempo, como el debido a
mquina parada en espera.
Simular el maquinado de la pieza antes de decidir la versin definitiva del
programa pieza que se emplear.
En resumen, la mquina herramienta CNC permite mayor productividad y
flexibilidad en la produccin, lo que se debe traducir en mayor rentabilidad y
competitividad.
No obstante, esta tecnologa tambin tiene sus desventajas relativas, entre las
cuales se encuentran:
Elevado costo de la mquina y sus accesorios.
Necesidad de programacin y preparacin de forma correcta para un eficiente
funcionamiento.
Costos de mantenimiento ms elevados, debido a su mayor complejidad, lo
que genera la necesidad de personal de servicio y mantenimiento con altos
niveles de preparacin.
Necesidad de mantener grandes volmenes de demanda para garantizar la
amortizacin de la inversin.
Empleo de trabajadores ms calificados.

Qu conocimientos y habilidades son necesarios para poder explotar


adecuadamente las mquinas herramienta con CNC?
Las MHCNC son mquinas automticas, pero de un tipo muy diferente a las
mquinas automticas anteriores, accionadas por sistemas neumticos, hidrulicos,
mecnicos, elctricos o la combinacin de estos. La idea de que un operario de baja

16

calificacin puede operar las MHCNC es una extrapolacin errnea de lo que puede
ser aplicable a otro tipo de mquina automtica. El colectivo tcnico que trabaja
alrededor de las MHCNC debe tener una alta calificacin, incluyendo a los operarios,
pues de lo contrario se pierde la inversin porque no se logra la rentabilidad
necesaria y se deterioran rpidamente las mquinas.
Entre los conocimientos y habilidades necesarios para explotar esta tecnologa se
encuentran:
Geometra, lgebra y trigonometra.
Diseo y seleccin de herramientas de corte.
Sistemas de sujecin de las herramientas de corte.
Seleccin de datos de corte (velocidad, avance, profundidad, ancho de
corte).
Uso de medios de medicin.
Metrologa (cadenas de medidas, tolerancias dimensionales, tolerancias de
forma y posicin).
Interpretacin de planos y de piezas modeladas tridimensionalmente.
Estructura de la mquina CNC.
Mantenimiento sistemtico de este tipo de mquinas y su control.
Solucin de interrupciones elementales en su funcionamiento.
Tecnologas de maquinado.
Programacin del CNC, tanto en programacin manual como en la utilizacin
de sistemas CAM.
Conocimientos bsicos sobre el empleo de computadoras.
1.4 Unidades que componen una mquina herramienta con
numrico
La mquina herramienta CNC consta bsicamente de (figura 1.7):

control

1. La unidad de entrada-salida de datos (figura 1.8), que es generalmente un


panel con un monitor, teclado y otros elementos. Esta unidad se considera un
perifrico de entrada para la CPU (unidad central de procesos). Entre otras
funciones, el monitor muestra: la informacin que se suministra mediante el
teclado; las conexiones con otros sistemas informticos mediante la intranet;
informacin sobre los sistemas que tenga activados la mquina herramienta;

17

rpm, velocidad de corte, avance; la simulacin del maquinado; los errores


que se detecten y otras ms.

2. La unidad central, que est compuesta por diferentes mdulos (ver el


ejemplo de la figura 1.9), segn el fabricante del CNC y las prestaciones que
requiera quien adquiera la MHCNC. El mdulo principal es la unidad central de
procesos, o CPU, que contiene el software del sistema, por lo que lleva a cabo
todas las funciones del CNC, tales como edicin de programas, ejecucin de
programas, simulacin, etc. Tambin gestiona la informacin del resto de los
mdulos, genera las seales de video para el monitor y est conectada al
teclado. La CPU se enlaza con el controlador de lgica programable (PLC). El
otro mdulo bsico es el de ejes, que controla el husillo y los ejes de la
mquina. La unidad central puede contener otros mdulos opcionales, por
ejemplo: un disco duro para tener mayor capacidad de almacenamiento de
programas; mdulos para ampliar la cantidad de entradas y salidas del PLC;
mdulo para el copiado de piezas; tarjeta para disminuir el tiempo de
procesamiento del programa pieza; tarjeta Ethernet para comunicarse con
una computadora externa; y otros. La CPU puede estar conectada a una
computadora externa, a una intranet y tambin a Internet, mediante el
correspondiente sistema de red.

18

19

3. La mquina herramienta, que en su diseo constructivo se diferencia de las


tradicionales y en muchos casos no es fcilmente clasificable simplemente,
por ejemplo, como un torno o una fresadora. En el tema II se ampla este
asunto.
4. Los perifricos de control. Estos son tambin perifricos de entrada, tal como
lo es la unidad de entrada y salida de datos, pero trasmiten a la CPU
informacin obtenida en la misma mquina. Mediante diferentes dispositivos
electrnicos se captan datos sobre lo que est ocurriendo en la mquina
herramienta y se envan a la CPU, de modo que esta pueda compararlos con
los datos del programa pieza y tomar las decisiones que correspondan. Estos
datos pueden ser, entre otros, rpm del husillo, posicin de la herramienta o la
pieza (magnitud de la longitud, el dimetro), valor del avance, herramienta
de corte que est trabajando y muchos ms. Son de vital importancia, entre
estos perifricos, los captadores de posicin.
1.5 Sistemas de ejes
En la MHCNC es imprescindible disponer de un sistema de coordenadas para poder
programar las cotas (coordenadas) del posicionamiento relativo entre la pieza y la
herramienta de corte, as como las cotas que debe alcanzar el borde cortante de la
herramienta en sus recorridos. Dicho as, se comienza a entender que eje en CNC
es un concepto de control, no es un elemento de mquina, un tipo de pieza. Ejes
son los movimientos que controla el CNC. La primera interpretacin de este asunto
puede restringirse instintivamente a movimientos lineales, pero un eje tambin es
un movimiento circular cuyo posicionamiento sea controlado por el CNC. Es por ello
que toda MHCNC dispone de un sistema de ejes de acuerdo con normas
internacionales.
Uno de los sistemas de ejes ms sencillos puede ser el de un torno. Considrese un
torno muy similar a uno universal convencional, de husillo horizontal, visto desde
arriba en el plano horizontal (figura 1.10). Para este tipo de mquina herramienta
es muy comn el sistema de ejes siguiente:
a) Eje Z: recorrido longitudinal, con sentido positivo movindose hacia la
contrapunta (alejndose del plato)
b) Eje X: recorrido transversal, con sentido positivo alejndose del eje de
rotacin
No obstante, en la mayora de los tornos CNC el carro transversal est al otro lado
del torno (de frente al operario) y con cierto ngulo de inclinacin. En esos casos el
sentido positivo de X se aleja del operario (figura 1.11).

20

En las fresadoras verticales CNC, considerando una de estas mquinas muy similar
a una convencional, el sistema de ejes ms sencillo que se utiliza es el que se
muestra en la figura 1.12. Con cierta frecuencia, para entender mejor los
movimientos y la programacin, con los ejes se conforman planos de trabajo. Por
ejemplo, en la figura 1.12 se representa el plano XY (plano horizontal) de esa
fresadora, en la cual tambin se pueden considerar dos planos verticales: el XZ y el
YZ. En la figura 7.14, del tema XIV, se ampla sobre este asunto.

21

Un recurso nemotcnico muchas veces utilizado por los principiantes para recordar
el sistema de ejes de una fresadora de husillo vertical es el que se muestra en la
figura 1.13, el cual se basa en la mano derecha.

El sistema de ejes de la figura 1.13 es de tres ejes, pero se convierte en un sistema


de una mayor cantidad de ejes en dependencia de si alguno de estos puede rotar y
esa rotacin es controlada por el CNC. Por ejemplo, si la fresadora de la figura 1.12
tuviera lo que se llamara un cabezal divisor en una mquina convencional, y las
divisiones en el husillo de ese cabezal se hicieran mediante el CNC y no mediante la
tradicional manivela y el disco de agujeros, entonces se estara en presencia de un
cuarto eje: el husillo del cabezal divisor sera un cuarto eje, rotatorio en este caso,
no sera un eje de movimiento rectilneo. Ese sera el eje A. Siguiendo esa misma
lgica se puede llegar hasta la figura 1.14 con 9 ejes. Los ejes U, V, W, son ejes
auxiliares, paralelos respectivamente a los ejes rectilneos X, Y, Z. Los ejes A, B, C
son rotatorios respectivamente sobre X, Y, Z.

22

La cantidad de ejes que gobierna un control puede ser muy diversa y requiere de la
acumulacin de experiencia por parte de los que trabajan con una mquina CNC.
Vase ahora la fresadora vertical de la figura 1.15.

En la figura 1.15 los ejes X, Y y Z se corresponden con los tradicionales


movimientos de una fresadora: horizontal, transversal y vertical. Pero el husillo de
esta mquina se puede mover axialmente, como el de una taladradora, y a ese
movimiento se le llama eje W. El cabezal del husillo se puede inclinar cierto ngulo
bajo el control del CNC. Ese giro posible se llama eje B. Finalmente, la mesa de esta

23

fresadora puede girar, y ese movimiento se llama eje C.


Hay un concepto relativo a los ejes en CNC que es necesario explicar ahora:
interpolacin. Se entiende como tal al movimiento simultneo de dos o ms ejes de
forma controlada, lo que permite producir trayectorias lineales o curvas. En otras
palabras, son interpolables los ejes que se pueden mover al mismo tiempo
controlados por el CNC.
De esta manera, un CNC de 3 ejes significa que puede controlar simultneamente 3
ejes. Pero se da el caso, por ejemplo, de un CNC que puede controlar 4 ejes de
manera independiente cada uno, pero solo puede controlar 3 de manera simultnea.
En ese ejemplo se dice que es un CNC de 3 ejes y medio. Este ltimo ejemplo,
presentado de otra manera, puede ser el siguiente. Una fresadora vertical, como la
de la figura 1.12, posee los ejes X, Y, Z y A. Cuando se est controlando el eje A
(rotacin para tallar una rueda dentada helicoidal, por ejemplo), solo se pueden
controlar al mismo tiempo dos ejes ms, que pudieran ser el X y el Z. El eje Y no se
puede controlar si A, X y Z se estn controlando simultneamente. En ese ejemplo
el CNC es de 3 ejes.
Como se ha visto, los ejes pueden ser lineales y rotativos. Estos ltimos se
subdividen en:
Rotativo normal
Rotativo de solo posicionamiento
Rotativo hirth
Un eje rotativo normal puede interpolar con ejes lineales, se puede programar con
movimientos rpidos (de posicionamiento, con la funcin G0) y con movimiento de
avance (funcin G1); se puede programar mediante cotas absolutas (funcin G90) o
mediante cotas incrementales (funcin G91), y el signo de la cota a alcanzar indica
el sentido de giro del eje. Vale aclarar que las funciones G sern estudiadas en los
temas correspondientes a la programacin manual de tornos y fresadoras. Un
ejemplo de eje rotativo normal puede ser el del cabezal divisor en una fresadora.
Un eje rotativo de solo posicionamiento no puede interpolar con ejes lineales. Su
desplazamiento es siempre en movimiento rpido (G0). Admite programacin tanto
en coordenadas absolutas como en incrementales, y el signo de la cota a alcanzar
indica el sentido de giro del eje. Como su nombre lo indica, este tipo de eje solo se
utiliza para posicionar, no para maquinar. En ejemplo de este tipo de eje puede ser
el eje B de la figura 1.15.
El eje rotativo hirth es tambin un eje de solo posicionamiento, pero solo admite
cotas de nmeros enteros, no admite decimales.
Resulta conveniente ahora aadir que existen los llamados ejes Gantry. Se
denomina as a la pareja de ejes que, debido a la construccin y funcionamiento de
la mquina, deben desplazarse simultneamente y de forma sincronizada.
Solamente se requiere programar el movimiento de uno de los dos ejes, el otro lo

24

har simultneamente. Un ejemplo de este tipo de ejes puede verse en el esquema


de la figura 1.16.

Dos o ms ejes que normalmente tienen un desplazamiento independiente tambin


se pueden sincronizar en determinado momento, segn las necesidades. En ese
caso se llaman ejes acoplados o sincronizados. Los ejes acoplados se programan
mediante la funcin G77. La funcin G78 los desacopla. Por su parte, los ejes
sincronizados se logran por seal externa mediante el PLC.

De la misma manera, las mesas de la mquina de la figura 1.17 trabajan de forma


independiente, pero en determinado momento se requiere que trabajen
sincronizadamente y puede programarse as para que lo hagan.

25

Una MHCNC necesita para su programacin tener definido el origen de coordenadas.


Este se denomina de varias formas: cero mquina y cero pieza. El cero mquina es
el punto de origen de los ejes de la mquina y es fijado por el fabricante. El cero
pieza (a veces llamado cero mvil o cero flotante) es el punto de origen que se fija
para elaborar el programa pieza, el programa con el que se va a maquinar la pieza,
y es elegido libremente por el programador, segn su conveniencia. Su posicin con
respecto al cero mquina se llama decalaje de origen.
Al energizar el control, despus de cierto perodo desactivado, es prctica comn
hacer una bsqueda de la referencia mquina, para poner al control en condiciones
iniciales de trabajo, sincronizar sus ejes y evitar as posibles errores al ejecutar el
prximo programa pieza. El CNC permite hacer la bsqueda de referencia mquina
en modo manual o mediante programa. Cuando se hace de manera manual se anula
el cero pieza que est vigente, ya sea que se est maquinando o que sea un cero
que queda en memoria de un maquinado anterior, y se visualizan en pantalla las
cotas del punto de referencia mquina con respecto al cero mquina. Si la bsqueda
se hace mediante programa, las cotas que se visualizan son con respecto al cero
pieza vigente.

En los ejemplos de la figura 1.18 el punto M es el cero mquina, el punto W es el


cero pieza y el punto R es la referencia mquina, independientemente de que sea la
fresadora o el torno. Las coordenadas del cero pieza con respecto al cero mquina
son en esta figura: XMW, ZMW (desde luego, son nmeros). Las coordenadas del
punto de referencia mquina con respecto al cero mquina son en esta figura: ZMR,
XMR. Esas son las coordenadas que aparecen en pantalla cuando se hace la
bsqueda de referencia mquina, en dependencia de que se haga de manera
manual o mediante el programa.
Diferentes controles pueden tener distintas maneras de hacer la bsqueda de la

26

referencia mquina, pero normalmente, cuando se trata de una bsqueda manual,


basta con apretar un botn especfico para ello. Como consecuencia de esta accin
del operario todos los ejes de la mquina se mueven hasta una determinada
posicin de manera automtica y all se detienen. A este punto se le llama
referencia mquina (el punto R en la figura 1.18).
Pero en raras ocasiones el cero u origen de coordenadas se deja en el cero
mquina, sino que a conveniencia del proceso de fabricacin de la pieza en cuestin
el cero se traslada a otra posicin en el inicio del programa pieza, e incluso en
varias ocasiones se mueve a lo largo del programa. A este origen de coordenadas,
como ya se dijo antes, se le llama cero mvil o flotante, y ms frecuentemente se le
llama cero pieza (el punto W en la figura 1.18). Vase tambin la figura 1.19 y
ntese que en ese ejemplo el cero pieza se encuentra situado en un plano inclinado
60 con respecto al plano horizontal XY definido por el cero mquina.
El cero pieza se puede ubicar convenientemente de forma manual o mediante el
programa pieza, como se explicar ms adelante en otro tema.
Conocidos el sistema de ejes y el cero pieza, se puede programar el traslado de la
herramienta de corte o la pieza a los puntos deseados mediante la definicin en el
programa de las cotas a alcanzar. El sistema de coordenadas ms empleado es el
cartesiano, pero la programacin tambin se puede hacer en coordenadas polares y
en otras variantes.

27

1.6 Clasificacin de los sistemas de control numrico en las mquinas


herramienta
Teniendo en cuenta las diferencias que existen en el trabajo de las distintas
mquinas herramienta y las dificultades tcnicas en el diseo y fabricacin de las
unidades de control, as como los costos, se emplean en las mquinas herramienta
diferentes tipos de controles, los cuales se clasifican como:
a) Control numrico punto a punto.
b) Control numrico paraxial.
c) Control numrico continuo.
El control numrico punto a punto controla el posicionamiento de la herramienta o
de la pieza, segn corresponda, en los diferentes puntos en que debe desarrollarse
el maquinado. La trayectoria seguida para pasar de un punto a otro no se tiene en
cuenta por el control, sino solamente el punto final al cual debe arribarse (figura
1.20, parte izquierda)

Por ejemplo, si en una taladradora se va a trasladar la mesa del punto A al B para


efectuar el taladrado del B (figura 1.20, parte izquierda), ese movimiento se puede
realizar de distintas maneras: desplazando la mesa primero en X y despus en Y (o
viceversa), o tambin desplazndose al mismo tiempo en X y en Y en un ngulo
aproximado de 45 hasta alcanzar la coordenada correspondiente a uno de los dos
ejes, a partir de la cual el movimiento se har paralelamente al otro eje; pero en
cualquier caso la pieza ser ubicada en la posicin correspondiente para taladrar el
agujero B.
Con el control numrico paraxial (figura 1.20, parte derecha), llamado control lineal
en algunos textos, se controla no slo el posicionamiento del rgano de trabajo de
la mquina, sino su trayectoria, siempre que esta sea paralela a alguno de los ejes
coordenados. El control paraxial se puede encontrar aplicado en tornos y fresadoras

28

mientras que el control punto a punto es ms frecuente en las taladradoras.

El clculo de la trayectoria que debe seguir el rgano de trabajo de la mquina


herramienta con control continuo es prcticamente imposible para una persona, ya
que requerira del clculo manual de infinidad de coordenadas que deber alcanzar
la herramienta de corte o la pieza a lo largo de su recorrido.
Para resolver este problema existen potentes funciones en el lenguaje de
programacin que llaman a interpoladores en el control de la mquina. Los
interpoladores son tarjetas electrnicas que hacen los clculos necesarios a partir de
determinados datos de entrada. Como ya se mencion antes, se llama interpolacin
al movimiento controlado, simultneo, de dos o ms ejes.
Tambin se acude con frecuencia a la programacin automtica mediante un
sistema CAM (Computer Aided Manufacturing), en la cual, a partir de determinados
datos de entrada generalmente tomados del dibujo o del modelo de la pieza, se
genera automticamente el programa pieza.
Existe la interpolacin lineal, que consiste en el movimiento continuo, simultneo,
coordinado, de varios ejes para obtener un perfil rectilneo (figura 1.22).

29

En el sencillo ejemplo de la parte izquierda de la figura 1.22 los motores de los ejes
X y Y tendrn que moverse simultnea y coordinadamente para obtener un perfil
recto desde el punto D hasta el punto E.
En la parte derecha de la misma figura 1.22 hay una lnea curva, en la que se han
situado 5 puntos. Si estos puntos se unen con segmentos de lnea recta se puede
obtener una curva aproximada a la deseada. Mientras ms puntos se siten sobre la
curva, ms segmentos habr y sern ms cortos, de modo que cada vez ms se
obtendr una lnea poligonal que se va acercando al perfil curvo deseado. Si los
segmentos miden milsimas de milmetros (m), en la prctica puede no ser
representativa la diferencia entre la lnea poligonal y la curva deseada.
De esta misma manera se puede obtener la spline que aparece a la izquierda de la
figura 1.23.

Se han estado desarrollando interpoladores que cada vez pueden segmentar una
curva en pedazos ms pequeos, y as se ha llegado a la nano-interpolacin
(segmentos de 1x10-9 m, es decir, 0.00001 mm) y a la pico-interpolacin (0.6x10-12
m, o sea, 0.000000006 mm) [4]. En la figura 1.24 se representa una vista
aumentada de cmo se vera un perfil real en comparacin con la curva terica o
deseada mediante este tipo de interpolacin.

30

Existe tambin la interpolacin circular, con la cual se pueden obtener arcos de


circunferencia y hasta circunferencias completas. Esta es una interpolacin muy
importante para unir suavemente perfiles rectos que cambian de direccin, y
tambin perfiles curvos. Algunos controles emplean la interpolacin spline. Pero en
esencia, en control numrico toda curva es una secuencia se segmentos de rectas
que ha alcanzado un nivel altsimo de acercamiento a la curva terica.
1.7 Modos de operacin
Los CNC poseen varios modos de operacin que tienen sus diferencias segn el
fabricante, pero que generalmente son:
Modo ejecucin
Se utiliza para la ejecucin del programa pieza de forma automtica o bloque a
bloque. En la forma automtica se fabrica la pieza totalmente y el programa corre
continuamente. De manera bloque a bloque el programa no corre de forma
continua, sino bloque a bloque (pequeas porciones de programa, lnea a lnea). A
veces se utiliza esta forma como precaucin al maquinar una pieza por primera vez.
Modo simulacin (o en vaco)
Se emplea para comprobar un programa en vaco antes de fabricar la pieza. Puede
tener diferentes opciones, segn la modernidad del control. Es una simulacin
grfica en pantalla de los recorridos de la herramienta, en la que se puede observar
cmo se va formando la pieza.
Modo editor
Es el modo para escribir (editar) programas nuevos o ya existentes. Dentro de este

31

modo pueden existir diferentes variantes, adems de la edicin directa del


programa. Por ejemplo, se conoce el modo Play back que se emplea para elaborar
un programa a partir de un modelo o plantilla. La mquina se mueve manualmente
y se van introduciendo las cotas alcanzadas como cotas del programa. Tambin se
conoce el MDI (a veces llamado teach-in) mediante el cual se escribe un bloque y se
puede ejecutar para comprobarlo sin que an pase a la memoria del control. Las
funciones de copiar, borrar, renombrar programas y otras, a veces aparecen dentro
de este modo editor, pero otras veces aparecen en un modo independiente llamado
Utilidades.
Modo manual
Tiene varios usos, entre los cuales se encuentran:
Desplazar manualmente los rganos de trabajo de la mquina.
Buscar la posicin referencia-mquina de los ejes (cero mquina).
Ubicacin manual del cero pieza (preseleccin de cotas).
Hacer el reglaje (medicin) de herramientas (se explica en otro tema).
Modo perifricos o estado
Permite la transmisin o recepcin de programas desde o hacia perifricos, como
pueden ser una grabadora, una impresora, un puerto USB, una computadora.
Muestra el estado del CNC y las vas de comunicacin con una computadora externa
(DNC), permite activar y desactivar la comunicacin con otra computadora.
Modo tablas
Permite trabajar con las tablas del CNC relacionadas con el programa pieza. Entre
ellas estn la tabla de herramientas con sus correctores, la tabla del almacn de
herramientas (si lo hubiera), la tabla de los orgenes (ceros pieza que se utilizan en
el programa). En el caso particular de la tabla de herramientas se emplea para
introducir o modificar en memoria los datos de las herramientas de corte, tales
como longitud que sobresale del portaherramientas, radio, cdigo de forma y otros.
Sirve para corregir errores de reglaje o de desgaste de la herramienta.
Modo PLC
Permite operar con el PLC, editar el programa, monitorizar, alterar el estado de las
variables, acceder a la pgina de mensajes.
Modo diagnosis
Se utiliza para realizar un test al CNC.
Modo parmetros mquina
Se emplea para acceder a las tablas de los parmetros de la MHCNC. Las tablas de
parmetros estn en una tarjeta que especficamente posee el CNC para ellas. Para
que la mquina herramienta ejecute correctamente las instrucciones del programa
pieza e interprete adecuadamente los elementos que tiene interconectados, es
necesario que las tablas de los parmetros mquina estn llenadas, ya sea con los
datos que por defecto asigna el fabricante, o con los datos (parmetros) que quiera
personalizar el usuario. Es, por tanto, realmente importante que las tablas de
parmetros se preserven.

32

1.8 Parmetros mquina


Dentro la documentacin que acompaa al CNC aparece una explicacin sobre cmo
actualizar o modificar las tablas de los parmetros mquina.
En determinadas circunstancias los parmetros mquina pueden borrarse o
daarse, por lo que se aconseja salvarlos en algn perifrico o una computadora
para, llegado el momento, poder restaurarlos. Los parmetros tambin aparecen,
como ya se mencion, en la documentacin del CNC, pero con el tiempo esa
documentacin se deteriora y puede incluso extraviarse.
Entre

los grupos (tablas) de parmetros mquina se encuentran los siguientes:


Generales
De los ejes
De los cabezales (husillos)
De los reguladores
De configuracin de los canales de comunicacin
De configuracin de Ethernet (tarjeta de red)
Del PLC
De las funciones auxiliares M
De la compensacin de holgura del husillo

Algunos ejemplos de parmetros mquina generales de un determinado modelo de


CNC son los siguientes:

Cuando al parmetro AXIS3(P2) se le asigna el valor 3 en una fresadora,


significa que el eje Z de la mquina est asociado al conector X3 de la CPU.
Sin embargo, si al mismo parmetro se le asignara el valor 2, entonces se
tratara del eje Y en vez del eje Z.
El parmetro INCHES(P8) trae por defecto, asignado por el fabricante, el
valor 0. Esto significa que la unidad de medida que asume el CNC es el
milmetro. No obstante, si a ese parmetro se le asignara el valor 1, entonces
el CNC trabajara en pulgadas por defecto. Cabe aclarar que existen dos
funciones que mediante el programa pueden definir el empleo de una unidad
de medida diferente a la asignada por este parmetro. Son las funciones G71
(mm) y G70 (pulg).
El parmetro ISYSTEM(P13) indica qu tipo de programacin asume el CNC
por defecto: en coordenadas absolutas o en coordenadas incrementales,
segn se le asigne el valor 0 o el 1.
Si al parmetro IFEED(P14) se le asigna el valor 0, significa que la unidad de
medida de los avances es mm/min (o pulgadas/min, en dependencia del
parmetro INCHES(P8)). Si se le asigna el valor 1, los avances se asumen en
mm/rev (o pulgadas/rev).
NPOCKET(P24) define la cantidad de posiciones del almacn de herramientas
de la mquina. Los valores posibles a asignar son nmeros enteros hasta
255, y el valor por defecto es 100. Entonces el CNC ajusta el tamao de la
tabla de herramientas al valor asignado.

33

La cantidad de parmetros mquina generales puede exceder normalmente al


centenar.
En cuanto a los parmetros de ejes, estos pueden ser, entre otros, para:
Definir el tipo de eje (lineal, rotativo, tipo de rotativo) y se es gobernado
directamente por el CNC o por el PLC.
Definir si se trabaja en radios o dimetros. Por ejemplo, en los tornos el eje X
normalmente se asume como dimetro, no como radio.
Cules son los ejes Gantry asociados.
Cules ejes se pueden acoplar o sincronizar entre s.
Definir los lmites de recorridos mximos de los ejes.
Definir el paso del encoder lineal (captador de posicin) que utiliza el eje. Por
ejemplo: 20m
La lista es mucho ms larga, los parmetros de ejes pueden ser varias decenas, as
como los de husillo.
1.9 Algunas preguntas frecuentes del principiante
Qu es la bsqueda de referencia mquina?
Cuando el CNC est apagado, accidentalmente los ejes se pueden desplazar
manualmente. En estas condiciones el CNC pierde la posicin real de los ejes, por
eso en el encendido es recomendable realizar la bsqueda de referencia mquinas.
La mayora de las veces esta bsqueda se logra solo apretando un botn. Por
ejemplo, en la operacin de bsqueda de referencia mquina de una fresadora, la
mesa se desplaza automticamente a un punto definido por el fabricante y el CNC
muestra en su pantalla las cotas definidas para ese punto, referidas al cero
mquina.
Qu es el reglaje de herramientas?
El reglaje de herramientas es el procedimiento mediante el cual se le informa al
CNC cunto sobresale la herramienta del portaherramientas o del husillo, qu radio
tiene en la punta, cul es su cdigo de forma, qu valor deben tener los correctores.
Es muy importante hacer bien este procedimiento para que las piezas se terminen
con las dimensiones correctas, aun en el caso de que se produzcan cambios de
herramientas. Los reglajes de herramientas en diferentes mquinas no son
exactamente iguales, como se ver ms adelante en otros temas.
Qu es la tabla de herramientas?
La informacin relativa a las herramientas de corte se encuentra almacenada en la
tabla de herramientas, que es un fichero en el CNC. Cuando se realiza un cambio de
herramienta, el CNC asume los datos definidos para esa herramienta. La
informacin incluida en la tabla para una fresadora, por ejemplo, puede ser:
T: nmero de la herramienta (posicin que ocupa la herramienta en el
almacn de herramientas).
D: corrector asociado a la herramienta, en el que se incluye la siguiente
informacin:
o L: Longitud que sobresale la herramienta del husillo.
o R: Radio de la herramienta.

34

o
o

I: Corrector para el desgaste radial, o para corregir errores pequeos


de reglaje del radio de la herramienta.
K: Corrector para el desgaste en longitud, o para corregir errores
pequeos de reglaje de la longitud que sobresale la herramienta del
husillo.

Qu es la gestin de herramientas?
La gestin de herramientas se refiere a acciones que se realizan con las
herramientas de corte. Incluye el cambio de herramientas, la tabla de herramientas
y el reglaje de las herramientas.
Dependiendo de si la mquina tiene o no almacn de herramientas, el cambio se
realizar de diferente forma:
Si la mquina no dispone de almacn de herramientas, el cambio se realiza
de forma manual (como en una mquina convencional).
Si la mquina dispone de almacn de herramientas, el CNC se encarga de
realizar el cambio automticamente.
Qu es gama de velocidad?
El CNC permite que la mquina tenga una caja de velocidades y esto puede
provocar que haya una, dos o tres gamas de velocidades. La gama abarca desde un
mnimo hasta un mximo de rpm, con una determinada potencia de corte. Dentro
de la gama la regulacin es no escalonada. En la figura 1.25 se puede observar el
comportamiento de la potencia disponible en el husillo de una fresadora que tiene
tres gamas de rpm.
Las gamas de rpm de la fresadora que se toma como ejemplo en la figura 1.23 son:
desde 0 hasta n1; desde n1 hasta n2; desde n2 hasta n3. La potencia disponible para
el corte va aumentando proporcionalmente con las rpm, hasta llegar a un mximo
de Nm kW desde n2 hasta n3 rpm.

El grfico de la potencia disponible suele ser ms complejo que el representado en


la figura 1.25 y lo suministra el fabricante de la mquina herramienta. Es necesario
tomarlo muy en cuenta cuando se seleccionan los datos de corte.

35

Referencias del tema I


1
2
3
4
5
6
7

Doosan, Puma 240 High performance turning center, catlogo,


Doosan Infracore Machine Tools, Sel, Corea, 2009,
http://domss.doosaninfracore.com
FAGOR, Manual de operacin del CNC 8055, Fagor Automation,
S. Coop., Espaa, 2002, http://www.fagorautomation.mcc.es
FAGOR, Manual de instalacin del CNC 8055, Fagor Automation,
S. Coop., Espaa, 2002, http://www.fagorautomation.mcc.es
Force One, Vertical lathe, Force one machinery Co., Ltd.,
Taichung, Taiwn, 2013 http://www.forceone.com.tw/
Kief, H. B., NC/CNC Handbuch 2005/2006, Carl Hanser Verlag
Mnchen Wien, Alemania, 2005,ISBN 3-446-40039-7
Mori Seiki, Vertical milling machine, DMG Mori Seiki USA, 2009,
http://www.dmgmoriseikiusa.com
Padrn, S.F., Mquinas herramienta convencionales y datos de
corte, Universidad Central de Las Villas, Cuba, 2014,
http://www.uclv.edu.cu

36

Tema II

Algunas caractersticas del diseo de la mquina


herramienta CNC

37

Tema II
Algunas caractersticas del diseo de la mquina

herramienta CNC

2.1 Introduccin
Las MHCNC se caracterizan por su alta precisin y por la alta capacidad de arranque
de virutas. Por estas razones, entre otras, este tipo de mquinas requiere de
caractersticas de diseo y construccin diferentes a las mquinas herramienta
convencionales.
Entre los factores fundamentales que se tienen en consideracin para conseguir una
alta precisin y capacidad de arranque de virutas en las MHCNC estn: la reduccin
de las holguras, la disminucin del coeficiente de friccin entre los rganos de
trabajo y las guas, el aumento de la rigidez y la disminucin de las afectaciones por
vibraciones.
2.2 El movimiento lineal en las MHCNC
Uno de los problemas ms serios para la precisin de una mquina herramienta es
el movimiento perdido resultante del desgaste, de la distorsin o deformacin
mecnica de sus partes. Con el fin de atenuar este problema se utiliza en las
MHCNC el sistema de transmisin por tornillo de bolas (figura 2.1), en sustitucin
de las transmisiones tradicionales por tornillo-tuerca. La trasmisin por tornillo de
bolas reduce tremendamente la inercia cuando se inicia o detiene el movimiento,
minimiza la friccin, por lo que genera un desplazamiento ms suave, es un
mecanismo que conserva sus propiedades ms tiempo y cuyos huelgos son muy
pequeos y pueden ajustarse peridicamente. El tornillo de bolas transforma en
movimiento lineal el movimiento rotatorio del motor.

38

El tornillo de bolas es tambin una trasmisin tornillo-tuerca, pero sus filetes tienen
perfil esfrico. La tuerca igualmente tiene filetes esfricos y estn rellenados con
bolas, a modo de cojinete de rodamiento. La friccin prevaleciente en este par
cinemtico no es por deslizamiento, sino por rodamiento.
En la parte izquierda de la figura 2.1 se muestra una foto de un tornillo de bolas en
su lugar de trabajo. Para poderlo ver, se ha quitado la mesa o carro que este
tornillo mueve y solo se ven los patines sobre los cuales va ensamblado ese
elemento mvil de la mquina. La parte derecha de la misma figura 2.1 representa
esquemticamente el tornillo de bolas con el servomotor al que est acoplado. El
movimiento giratorio del servomotor se transforma en movimiento lineal mediante
el tornillo de bolas.
No obstante, hoy en da en muchas mquinas CNC se exige un nivel de precisin
por debajo del micrmetro (<0.001 mm, o <1m), de modo que una pequea
cantidad de movimiento perdido o huelgo se traduce en un alto deterioro de la
precisin de la mquina. Para alcanzar estos niveles de precisin se emplea un
sistema de accionamiento por motor lineal (figura 2.2), el cual asegura una
precisin consistente. El motor lineal provee directamente movimiento lineal, sin
necesidad de conversin alguna. Esto se debe a que este tipo de motor no posee un
rotor que gira, como en los motores elctricos tradicionales. Su elemento mvil, el
primario, que sera el rotor en un motor convencional, se desplaza linealmente a
lo largo del secundario que tiene toda la longitud de recorrido necesaria. El
primario est unido al elemento mvil de la mquina, ya sea una mesa, un carro o
el cabezal del husillo.

El rozamiento entre las guas y los rganos de trabajo (mesa, carro, cabezal) de las
MHCNC se ha reducido considerablemente mediante el empleo de guas de
rodamiento, guas hidrostticas y motores lineales. Las guas ms recientemente se
fabrican con materiales cermicos, que tienen un bajo coeficiente de friccin y una

39

alta durabilidad.
2.3 La rigidez de la MHCNC
Por otra parte, la forma externa de las MHCNC se ha ido modificando en busca de
una mayor rigidez y tambin debido a otros factores tales como: el aumento de la
estabilidad trmica, el problema de la evacuacin de la gran cantidad de virutas
producidas, la simplificacin de las cadenas cinemticas que permiten la regulacin
no escalonada de velocidades y avance.

La rigidez de las MHCNC se garantiza actualmente mediante el empleo de clculos


por el mtodo de elementos finitos (FEM) (figura 2.3) y numerosas simulaciones.
As se ha venido mejorando, paso tras paso, esta importante caracterstica de la
mquina, sobre la cual se basan las elevadas velocidades de operacin, las
aceleraciones de los motores y la precisin.
Como consecuencia de estos anlisis, la bancada de los tornos se ha transformado
en un perfil triangular, que es de mayor rigidez. Precisamente la figura 2.3
corresponde a un torno. Adems, en esto ha influido la necesidad de evitar que las
virutas se acumulen en el rea de trabajo (figura 2.4).

40

2.4 La evacuacin de virutas


Para extraer la gran cantidad de virutas que habitualmente se produce en la
mquina herramienta CNC se han desarrollado diferentes tipos de extractores y
transportadores, como los que se muestran en la figura 2.5.

Los fabricantes hacen las recomendaciones en cuanto al tipo de virutas que ms


adecuadamente puede manipular cada transportador. Por ejemplo, el transportador
helicoidal de la izquierda de la figura 2.5 se recomienda para virutas de acero,
mientras que el de la derecha se recomienda para virutas de hierro fundido y
metales no ferrosos.
Algunas mquinas tienen un sistema de limpieza de virutas que se acciona para
empujarlas hacia el extractor. En la figura 2.6 se muestra una variante con una

41

especie de duchas que utilizan el lquido refrigerante con ese fin. La limpieza de
virutas tambin se realiza manualmente mediante una pistola a presin.

Es sabido que las virutas tienden a incrustarse entre el patn y la gua de la


bancada, lo cual provoca daos considerables y afecta la precisin de la mquina
herramienta. Con el fin de proteger las guas contra las virutas se han desarrollado
diferentes sistemas, uno de los cuales se muestra en la figura 2.7. Se trata de un
protector metlico tipo telescpico.

2.5 Portaherramientas, almacn de herramientas y cambio de herramientas


Los portaherramientas de las MHCNC se diferencian bastante de sus similares de las
mquinas herramienta convencionales. Poseen una mayor cantidad de estaciones o
posiciones para herramientas de corte y algunas de estas permiten que la
herramienta rote por su cuenta, independientemente del husillo principal. En la

42

figura 2.8 se muestra un portaherramientas de 12 posiciones que pertenece a un


torno.

Uno de los factores que contribuye en muchas MHCNC a la disminucin considerable


de los tiempos auxiliares, durante los cuales las herramientas no estn cortando
metal, es el empleo de un almacn de herramientas combinado con un cambiador
que las quita y coloca indistintamente en el almacn y en el husillo de la mquina.
En la figura 2.9 se ven dos ejemplos de almacenes de herramientas.

El almacn de herramientas de la figura 2.9-2 posee un cambiador tipo brazo. Un


almacn similar con su cambiador y su manera de funcionar se muestra mediante
esquemas en la figura 2.10.

43

En la figura 2.10-1 el cambiador comienza a girar a partir de su posicin inicial. En


la figura 2.10-2 el cambiador sujeta al mismo tiempo la herramienta que est en el
husillo y la herramienta que corresponda en el almacn de herramientas. En ese
momento los sistemas de fijacin de ambas herramientas proceden a liberarlas.
Entonces el cambiador hala hacia afuera a las herramientas. En la figura 2.10-3 el
brazo cambiador gira de nuevo. El almacn de herramientas ya se ha movido y ha
colocado una posicin libre (no ocupada) en el lugar adecuado. En la figura 2.10-4
el cambiador ubica a las herramientas en sus posiciones: una en el husillo y la otra
en el almacn de herramientas. Los sistemas de fijacin de ambas localizaciones, el
husillo y el almacn, proceden a fijar fuertemente las herramientas. Despus el
cambiador se ubica de nuevo en su posicin inicial o de partida, tal como aparece
en la figura 2.10-1. En este ejemplo el cambio de herramienta se efecta en 4
segundos.
Todos estos movimientos se ordenan y controlan mediante el programa pieza. Es
importante destacar que cada herramienta tiene un nmero de localizacin e
identificacin, como se estudiar un poco ms adelante. Por eso el almacn de
herramientas, antes del cambio, se mueve para colocar al alcance del cambiador la

44

herramienta que corresponda segn el programa. Cada herramienta ha sido


sometida tambin previamente al procedimiento de reglaje de herramienta, que
ser estudiado tambin ms adelante en otros temas. Esta es la manera mediante
la cual, por ejemplo, el control sabe cunto sobresale la herramienta desde la
punta del husillo.
2.6 La puerta de proteccin
Otra caracterstica de las MHCNC es que con frecuencia poseen una o varias puertas
que sirven de proteccin (figura 2.11). Hay que tener en cuenta que son mquinas
que trabajan con las mayores velocidades y avances posibles, y que mueven sus
partes de manera automtica sin la intervencin del operario, de modo que hay que
garantizar que cuando se inicie el ciclo de trabajo no haya acceso al rea en donde
se presentan esos movimientos. Las salpicaduras de lquido refrigerante pueden ser
otra de las razones por las cuales son necesarias esas puertas. Cuando la puerta
est abierta la mquina solo mueve sus partes a voluntad del operario. Si se
pretendiera hacer correr el programa pieza con la puerta abierta, eso no ocurrira, el
CNC lo impedira. Pero la puerta debe permitir cierta observacin de lo que est
ocurriendo en la mquina, por eso posee un cristal. En la figura 2.11 se puede ver el
portaherramientas a travs del cristal de una puerta de un torno CNC
Es evidente que tanto el marco o panel de la puerta como su cristal deben ser
reforzados ante la posibilidad de un fuerte impacto que se pudiera producir en caso
de desprenderse una pieza o una herramienta que est en rotacin. Puede ocurrir
tambin una fractura de una herramienta o de parte de ella y el pedazo resultante
se convertira en un proyectil. En la figura 2.12 se representa, en una seccin
transversal, una puerta de este tipo.

45

2.7 Captadores de posicin


En la figura 1.7 se hace referencia a los perifricos de control, llamados tambin
captadores. Ellos estn encargados de captar datos sobre lo que est ocurriendo en
la mquina. Un captador puede ser, por ejemplo, un tacmetro que mide las rpm
del husillo, y se pudieran poner otros ejemplos. No obstante, el que ms interesa en
este tema es el captador (o medidor) de posicin, el cual est encargado de
trasmitir al CNC la informacin sobre la posicin del rgano de trabajo (mesa, carro,
cabezal). De ahora en adelante se llamar simplemente captador al captador de
posicin. Este transforma la magnitud mecnica del desplazamiento en una
magnitud elctrica, que es analizada por la unidad de control.
Los captadores se clasifican segn diferentes criterios en:

Absolutos: cada posicin del rgano de trabajo se corresponde de forma


unvoca con un valor de una magnitud fsica.
Incrementales: emiten impulsos que se van contando en un contador
electrnico reversible, la suma de los cuales es la medida del desplazamiento.

Lineales: detectan posiciones y desplazamientos lineales. (Figura 2.13)


Rotativos: detectan posiciones y desplazamientos angulares. No obstante,
estos desplazamientos angulares se pueden traducir tambin en
desplazamientos lineales. (Figura 2.13)

Analgicos.
Digitales

Existen diferentes versiones comerciales de estos captadores, como los conocidos


por: resolver, inductosin, disco y regla codificada, encoder y otros ms.

46

Es comn en estos medidores de posicin que exista una fuente emisora de luz
(LED), un disco o una regla codificada que puede ser atravesada por esa luz, y un
receptor de la luz (figuras 2.14 a 2.17). El receptor enva seales a un dispositivo
electrnico, por ejemplo, un contador de seales.

47

LED

Disco
Receptor

Referencia

Fig. 2.16 Esquema del principio de funcionamiento de un captador de


posicin fotoelctrico rotativo incremental [3]

LED

Paso entre lneas


Regla ptica

Receptor
Referencia

Fig. 2.17 Esquema del principio de funcionamiento de un captador de


posicin fotoelctrico lineal incremental [3]
Otras variantes de captadores de posicin ms desarrolladas pueden encontrarse en
la referencia [3].

48

2.8 Motores elctricos en las MHCNC


En las MHCNC se utilizan diferentes tipos de motores elctricos:
De corriente continua
Motores paso a paso ( o simplemente motores de paso)
Servomotores
Motores lineales
Motores de corriente alterna trifsicos

Fig. 2.18 De izquierda a derecha: motor de paso y servomotor


El motor de paso se caracteriza por su alta precisin en cuanto al ngulo de giro que
se le ordene ejecutar. Puede girar una fraccin muy pequea de ngulo o puede
girar varias vueltas y una fraccin de ngulo, de modo que se emplea
fundamentalmente para posicionar y no es raro que no disponga de un sistema de
realimentacin (captador de posicin).
Sobre los servomotores ya se explic en el tema I, epgrafe 1.2.
Sobre el motor lineal se explica en el epgrafe 2.2 de este tema.
Durante mucho tiempo los motores de corriente continua se estuvieron utilizando
como motor principal en las MHCNC, teniendo en cuenta la facilidad con que se
logra mediante este una regulacin no escalonada del husillo, es decir, una gama de
rpm desde un mnimo hasta un mximo en la que se puede obtener cualquier valor.
Pero desarrollos posteriores han colocado de nuevo al motor trifsico en el
accionamiento del husillo, y mediante un variador electrnico se logra la regulacin
no escalonada.

49

Motor del
avance axial
del husillo

Fig. 2.19 Motores en una fresadora de dientes CNC [3]


Un ejemplo interesante del empleo de motores en una mquina CNC puede ser una
fresadora de dientes (antes de continuar, se recomienda leer el tema XIV de la
referencia [4] para recordar los movimientos que emplea esa mquina
herramienta). En la figura 2.19 se muestra un esquema de la mquina y sus
motores.
El motor del husillo es el encargado de hacerlo rotar con la barra portafresa y la
fresa madre (que no aparecen en la figura 2.19), de acuerdo con la velocidad de
corte seleccionada. Pero esa rotacin, considerada como eje B a controlar por el
CNC, debe estar estrechamente coordinada con la que imprime el motor de la mesa
a la pieza en la que se tallan los dientes, considerada como eje C, debido a que
ambas rotaciones conforman el movimiento de rodamiento (generacin de los
dientes). Si, adems, se trata del tallado de dientes helicoidales en una rueda
cilndrica, o del tallado de dientes en una rueda sinfn por el mtodo del avance
tangencial de la fresa madre, se requiere de un movimiento adicional (diferencial)
estrechamente coordinado con el movimiento de rodamiento, en el que ambos
motores (o ambos ejes, el A y el C) juegan el papel decisivo. Hay tambin un motor
para el avance radial de la columna de la mquina herramienta (eje X), mediante el
cual se da la profundidad a los dientes que se maquinan (en otros modelos de
mquinas este avance radial lo tiene la mesa). Hay un motor para el avance vertical
(eje Z), movimiento que es necesario para tallar ruedas cilndricas de dientes rectos

50

y de dientes helicoidales, no as para ruedas sinfn. Hay un motor para el


movimiento axial del husillo (eje V), ya sea para el posicionamiento adecuado de la
fresa madre con respecto a la pieza que se va a maquinar, o para producir un
avance axial (tangencial) cuando se utiliza ese mtodo para tallar ruedas sinfn. Y,
finalmente, hay un motor que no interviene directamente en el maquinado porque
se emplea solo para el posicionamiento angular (eje A) del conjunto formado por el
husillo, la barra de fresar y la fresa madre. El ngulo de inclinacin del husillo
depende del ngulo de la hlice de la fresa madre y del ngulo de la hlice de los
dientes que se tallan.
Ntese que se han mencionado 6 ejes a controlar por el CNC en el ejemplo de la
figura 2.19. Estos motores pueden ser de tipos diferentes y pueden tener
captadores de posicin que trabajen con distintos principios de funcionamiento
(incrementales, absolutos, lineales, rotatorios). En un determinado momento puede
requerirse el control simultneo de los ejes X, B y C (cuando se est dando la
profundidad de corte); en otro momento puede requerirse el control simultneo de
los ejes Z, B y C (cuando se ha dado ya la profundidad de corte y se estn tallando
dientes en una rueda cilndrica, ya sean rectos o helicoidales); si se est utilizando
el avance axial del husillo en una determinada fabricacin, entonces los ejes a
controlar simultneamente son el V, el B y el C. El control simultneo de ejes, como
ya se dijo antes, se llama interpolacin.
En la figura 2.20 se muestra un esquema de un motor elctrico que mueve una
mesa mediante una trasmisin de tornillo de bolas y tiene como medidor de
posicin un captador lineal.

Fig. 2.20

Motor que mueve un tornillo de bolas [3]

En ese ejemplo hay una trasmisin mediante correas dentadas desde el motor hasta
el tornillo de bolas, pero en vez de eso pudiera haber una trasmisin por
engranajes, o el rbol del motor pudiera estar conectado directamente al tornillo de
bolas mediante un acoplamiento. De todas formas, si esta configuracin se compara
con la siguiente de la figura 2.21, en la que un motor lineal mueve la mesa, se
comprende inmediatamente que esta ltima tiene menos elementos mecnicos
cuyos desgastes o desajustes pudieran afectar la precisin del sistema.

51

Fig. 2.21

El motor lineal mueve directamente la mesa [3]

La potencia del motor elctrico en las MHCNC no se comporta de manera estable,


sino que depende de las rpm. Este es un elemento importante que, como se sabe,
debe tenerse presente en el momento de seleccionar los datos de corte.
kW
30
20

10

2
70 100

403

1000

2000

3500 rpm

2415

Fig. 2.22 Comportamiento de la potencia de salida de un motor [1]


En la figura 2.22 se muestra un ejemplo del comportamiento de la potencia de
salida de un motor trifsico de un torno CNC, que es el encargado de hacer rotar el
husillo. Se observa que con un valor de torque (T) constante la potencia de salida
va aumentando hasta las 403 rpm, a partir de lo cual la potencia se mantiene
constante hasta las 2 415 rpm, y despus comienza a descender hasta las 3500
rpm, que es el mximo valor alcanzable de la frecuencia de rotacin del husillo. La
mxima potencia no debe sostenerse durante ms de 30 minutos, lo cual no es
ningn problema por lo general, pues el cambio constante de pasos tecnolgicos
dentro de la operacin de torneado provoca variaciones de la potencia necesaria
para el corte. Otros grficos similares a la figura 2.22 pueden ser ms complicados.

52

Los fabricantes de MHCNC brindan estos grficos con la informacin tcnica de la


mquina y normalmente no se limitan solo al motor del husillo principal.
2.9 El husillo
El husillo de la MHCNC est sometido a mayores exigencias que el de una mquina
convencional, de ah que su diseo y fabricacin sean ms esmerados, con aceros
aleados de alta calidad. Sus rodamientos son de alta rigidez y precisin.
En ciertos diseos el husillo es accionado por el motor mediante una caja de
engranajes (figuras 2.23-1 y 2.24-1), mientras que en otros el husillo puede estar
conectado directamente al motor elctrico mediante un acoplamiento (figura 2.242), o el husillo puede ser el eje del motor (figura 2.23-2), lo que quiere decir que el
husillo forma parte del motor. En los ejemplos de la figura 2.24 los husillos pueden
alcanzar hasta 8000 rpm y 10 000 rpm respectivamente, pero existen cabezales con
husillos que alcanzan cantidades de rpm mucho ms altas.

Fig. 2.23 Variantes de conexin entre el motor y el husillo [3]

Fig. 2.24 Husillos

[2]

Como se ha podido ver en este tema, son varios los aspectos de diseo y
constructivos que diferencian a una mquina herramienta con CNC de una mquina

53

convencional. Sobre este asunto se continuar insistiendo en otros temas ms


adelante, cuando se describan algunas MHCNC en particular.
Referencias del tema II
1
2
3
4
5

Doosan, Puma 240 High performance turning center, catlogo, Doosan


Infracore Machine Tools, Sel, Corea, 2009,
http://domss.doosaninfracore.com
Hartford, Mercury Vertical Machining Center, catlogo, Hartford She
Hong, Taichung, Taiwn, 2009, http://www.hadtford.com.tw
Kief, H. B., NC/CNC Handbuch 2005/2006, Carl Hanser Verlag
Mnchen Wien, Alemania, 2005,ISBN 3-446-40039-7
Padrn, S.F., Mquinas herramienta convencionales y datos de corte,
Universidad Central de Las Villas, Cuba, 2014, http://www.uclv.edu.cu
Sodick, Linear motor drive sinker EDM, catlogo, Sodick Co. Ltd.,
Yokohama, Japn, 2009, http://www.sodick.jp

54

Tema III

El torno CNC

55

Tema III
El torno CNC
3.1 Introduccin
Estudiadas ya algunas de las caractersticas generales de las MHCNC, puede pasarse
a ver unos pocos ejemplos de tornos CNC. La diversidad de tornos con control
numrico es amplia, por lo que no se pretende aqu abarcarla totalmente, sino solo
presentar una muestra.
Vale aclarar que necesariamente se hace referencia en este tema a algunos asuntos
que se estudian ms adelante, de modo que quien lo estudie debe tener paciencia y
confiar en que en la misma medida que vaya avanzando en este texto ir
dilucidando sus interrogantes.
3.2 Torno universal CNC
En esta presentacin de tornos CNC se va a comenzar por lo ms sencillo. Y es que
algunos fabricantes ofrecen tornos que se parecen mucho a los convencionales,
pero tienen integrada la tecnologa CNC en gran medida. En la figura 3.1 se puede
ver uno de estos.

Fig. 3.1 Torno CNC muy parecido


a un torno convencional [1]

56

Obsrvese en la figura 3.1 la contrapunta tradicional. La bancada y sus guas son


tambin convencionales. Pero los movimientos transversal y longitudinal se logran
con tornillos de bolas. Y en lo que sera el delantal del carro ya se pueden observar
elementos que corresponden al control numrico. Hay dos volantes electrnicos
para el movimiento manual, uno para cada eje. Con estos volantes se logra un
movimiento preciso a voluntad del operario. Las teclas del movimiento manual
rpido son tambin tpicas del control numrico. Con estas teclas se hacen
movimientos rpidos del eje X (transversal) y del eje Z (longitudinal). Esos
movimientos pueden ser continuos, mientras se est apretando la tecla o botn, o
pueden producir un movimiento limitado hasta determinada magnitud previamente
establecida a voluntad del operario. Mediante el control numrico de este torno se
pueden ejecutar ciclos de torneado. Una vista ms cercana revela otros detalles
(figura 3.2).

Fig. 3.2 Vista ms cercana del torno [1]


Aqu se pueden ver el plato (1), la torreta portaherramientas (2) y el control.
Aunque ms adelante se va a estudiar con cierto detalle el empleo de las diferentes
teclas y botones de un CNC para torno, es bueno ya ir mencionando algunas

57

funciones. Los botones 3 y 4 en este torno se emplean respectivamente para


ejecutar (correr) el programa pieza y para detener su corrida. El botn 5 sirve para
ordenar que fluya el lquido refrigerante, aunque esta accin se puede ordenar
tambin mediante el programa pieza. Los conmutadores 6 sirven, respectivamente,
para variar la magnitud del avance o de las rpm del husillo. Cuando estos
conmutadores estn en la posicin 100% el torno utilizar el avance programado y
las rpm programadas, pero ese valor puede variarse manualmente mediante estos
conmutadores sin necesidad de modificar el programa pieza; lo mismo se pueden
aumentar que disminuir. Por ejemplo, puede decidirse que el avance sea el 70% del
programado y las rpm sea el 110% de lo programado. Por ltimo, los botones 7
permiten poner en marcha el husillo o detenerlo. Se puede poner en marcha
girando a la derecha o girando a la izquierda, segn el botn que se pulse.
Este tipo de torno es til para producciones unitarias y su semejanza con el torno
convencional supone una ventaja, no obstante, no es este el tipo de torno con
control numrico que ms se encuentra en los talleres de maquinado.
3.3 Centro de torneado
A continuacin se muestra (figura 3.3), a modo de ejemplo, un modelo de torno
CNC que puede encontrarse ms frecuentemente en un taller de maquinado que
emplee esta tecnologa.

Fig. 3.3 Torno CNC [2]


Desde luego, cada fabricante ofrece diferentes modelos de tornos CNC, variadas
series, y hay sus diferencias entre ellos mediante las cuales se les atribuyen
ventajas.

58

En la figura 3.4 se muestran diferentes piezas que se fabrican en el modelo de torno


que se ha tomado como ejemplo.

Fig. 3.4 Ejemplos de piezas tpicas que se


maquinan en un torno CNC [2]

+X
+Z

Fig. 3.5 Configuracin frecuente en un torno CNC [2]


En la figura 3.5 se puede verificar lo ya explicado en el tema II sobre los cambios
sufridos por la bancada de un torno en busca de mayor rigidez y mejor evacuacin
de la viruta, entre otras razones ms. Ntese en la parte inferior izquierda de la
figura la forma similar a un tringulo que posee la seccin transversal de la
bancada. Obsrvese que el carro con el portaherramientas no est en el plano

59

horizontal ni directamente delante del operario, como ocurre en los tornos


convencionales. Vanse los ejes X y Z que corresponden a este torno para elaborar
los programas pieza. Las X son los dimetros y las Z son las longitudes. El eje Z
coincide con el eje de rotacin del husillo principal.
En la figura 3.6 se ve una foto del mismo torno, pero desprovisto de gran parte de
la cubierta, de modo que se puede observar mejor su estructura.

Fig. 3.6 Torno CNC desprovisto de gran parte de su cubierta [2]

El plato de un torno CNC se


muestra en la figura 3.7. Puede
tenerse una configuracin mediante
la cual la pieza es colocada o
quitada del plato con un manipulador o robot, como se muestra
en la figura 3.8.

Fig. 3.7 Plato caracterstico de


un torno CNC [2]

60

Manipulador

Fig. 3.8 Robot para colocar y quitar la pieza del plato [2]
A veces se presentan soluciones elementales, como la que se puede ver en la figura
3.9, para recoger la pieza terminada y trasladarla hasta un contenedor. La pieza
terminada se libera del plato y cae en el recolector, que previamente se coloca
mediante el programa pieza en la posicin necesaria. Seguidamente el recolector
deposita la pieza en el transportador que la lleva hasta un contenedor.
Un elemento muy importante de un torno CNC lo constituye la torreta
portaherramientas. En la parte izquierda de la figura 3.10 se muestra una torreta
que no tiene colocadas herramientas, y en la parte derecha se muestra otra torreta
pero con diferentes herramientas fijadas en ella. Las torretas de la figura 3.10
tienen 12 posiciones, pero las puede haber con menos o ms. Mediante dispositivos
adecuados se pueden colocar en estos portaherramientas tanto cuchillas para
torneado exterior como para torneado interior, as como brocas y otras
herramientas. Con un adaptador especfico (figura 3.11) se pueden colocar
herramientas que rotan de manera independiente, por ejemplo, una broca.
Es este uno de los puntos donde empiezan a aparecer sutilezas que diferencian a un
torno CNC de lo que es llamado un centro de torneado. Cuando en el torno CNC se
pueden llevar a cabo maquinados que no son posibles normalmente en un torno
convencional, entonces se empieza a hablar de centro de torneado. Y la torreta o
cabezal portaherramientas juega un papel decisivo.

61

Fig. 3.9 Recolector y transportador de piezas terminadas [2]

Fig. 3.10 Torretas portaherramientas [2]

62

Fig. 3.11 Adaptador para colocar herramientas con rotacin


autnoma en el portaherramientas del torno [2]
El esquema de la figura 3.12 intenta resumir un ejemplo de cmo se puede preparar
un portaherramientas de este tipo.

Fig. 3.12 Ejemplo de portaherramientas con sus adaptadores y


herramientas que pueden colocrsele [2]

63

En un centro de torneado, por ejemplo, se pueden taladrar agujeros coaxiales,


como se ve en las fotos de la figura 3.13.

Fig. 3.13 Taladrado coaxial en un centro de torneado [1]


Tambin se pueden maquinar chaveteros en el mismo torno (figura 3.14). La
posicin angular del chavetero con respecto a algn otro elemento de la pieza se
puede asegurar siempre que exista el eje C (rotacin del husillo) controlado por el
CNC.

Fig. 3.14 Tallado de un chavetero en un centro de torneado [2] [1]


Un centro de torneado puede contar con dos platos (dos husillos). Adems del plato
principal puede haber un plato secundario o uno auxiliar, que puede ocupar la
posicin en la que originalmente debera estar la contrapunta. En ocasiones ese
segundo plato se utiliza para transferirle automticamente la pieza desde el plato
principal, lo que equivale a invertir la pieza para continuar su maquinado (figura
3.15). Una variante para lograrlo es mediante la sincronizacin de ambos husillos en
el momento en que la pieza se transfiere del husillo principal al secundario (figura
3.15, parte derecha).

64

Fig. 3.15 Plato auxiliar (izquierda) y momento de la sincronizacin


de la rotacin de ambos husillos para transferir la pieza [1]
Otra opcin es el empleo de un manipulador que toma la pieza del husillo principal y
la traslada al secundario para continuar su maquinado, pero en ese caso es
necesario detener los husillos (figura 3.17).

Fig. 3.16 Centro de torneado de dos husillos


fresando en el plato auxiliar [1]
La suma de las prestaciones aqu mencionadas, adems de otras ms especficas
segn el modelo y el fabricante, hacen de los centros de torneado mquinas
altamente productivas, con una reduccin significativa del tiempo auxiliar por
cambio de mquina o cambio de posicin de la pieza que se maquina. Hay que
aadir tambin que de esta manera se satisfacen mejor las tolerancias de forma y
posicin que exija la pieza (paralelismo, perpendicularidad, concentricidad, etc.).

65

Fig. 3.17 Manipulador (robot) encargado de quitar y


poner piezas en el plato [1]
3.4 Torno longitudinal CNC
El principio de trabajo de un torno longitudinal CNC se diferencia bastante de otros
tornos. Quizs lo ms atpico est en que la propia pieza es la que generalmente se
mueve con avance longitudinal. En la figura 3.18 se muestra un modelo de torno de
este tipo.

Fig. 3.18 Torno longitudinal [1]


El torno que se muestra como ejemplo puede tener hasta 7 ejes lineales controlados
por el CNC para el maquinado de piezas con un mximo de 33 mm de dimetro.
Normalmente las piezas se maquinan a partir de barras laminadas. Su husillo puede

66

alcanzar 8 000 rpm. La potencia de su motor principal es de 5.5 kW. Posee una
torreta de 8 posiciones para herramientas (figura 3.19). Tiene adems un carro con
herramientas estacionarias y rotacionales (figura 3.20). Este carro de herramientas
tiene movimientos verticales de posicionamiento y transversales; los verticales,
para colocar en posicin a la herramienta que debe trabajar; los transversales, para
dar la profundidad de corte, para ranurar o tronzar, y para obtener el perfil deseado
en combinacin con el avance longitudinal de la pieza. En un cilindrado, por
ejemplo, con un movimiento transversal se da la profundidad de corte de la pasada
y seguidamente la pieza avanza longitudinalmente saliendo de la boquilla que la
sujeta. De la misma manera la pieza regresa a su posicin inicial o a otra que sea
necesaria.

Torreta
Pieza
Carro de
herramientas

Fig. 3.19 Vista de la torreta [1]

Herramientas

Torreta
Pieza

+Y
+X
Movimientos
del carro de
herramientas

Fig. 3.20 Vista del carro de herramientas [1]

67

En la figura 3.21 se muestra otro torno longitudinal en el cual el carro de


herramientas tiene una posicin diferente. No obstante, el principio de trabajo es
similar. Hay diferentes modelos de estos tornos, tal como hay diversos fabricantes.
En algunos de ellos no hay una torreta que mediante su giro pone en posicin la
herramienta que va a trabajar, sino que hay otro carro de herramientas que
mediante un movimiento vertical hace lo mismo, posicionar la herramienta
necesaria. Este segundo carro de herramientas, as como la torreta, puede tener
cierto movimiento longitudinal que es capaz de sincronizarse con el avance
longitudinal de la pieza.
De las figuras 3.20 y 3.21 se deduce que se puede controlar el posicionamiento del
husillo para fresar y taladrar sobre la pieza que se maquina.

Fig. 3.21 Vista cercana del trabajo en otro torno longitudinal [1]
Si se toma en cuenta la complejidad de la puesta a punto de esta mquina se
comprende que no es apropiada para la produccin unitaria, sino para la produccin
seriada.
3.5 Torno multihusillo CNC
El torno multihusillo tradicional es una mquina empleada para producciones en
grandes series o en masa. Es controlado por levas de diferentes tipos y su puesta a
punto para la fabricacin requiere de mucho tiempo. No obstante, es altamente
productivo en cuanto se echa a andar. Con la llegada del CNC estos tornos tambin
se mejoraron, sin dejar de ser preferiblemente utilizados en producciones de

68

grandes series. El solo hecho de poder prescindir del diseo y fabricacin de levas
de disco y cilndricas para gobernar el funcionamiento de este tipo de mquina ha
conllevado un ahorro sustancial de tiempo y recursos.
Tal como ocurre con los tornos longitudinales, segn el fabricante puede haber una
gran diversidad de tipos de tornos multihusillos. No obstante, la caracterstica
fundamental, que le da su nombre, es que tiene varios husillos (por ejemplo: tres,
seis, ocho) integrados a una especie de tambor que gira con movimientos de
posicionamiento cada vez que es necesario. En la figura 3.22 se muestra un torno
de 6 husillos controlado por CNC.

Fig. 3.22 Torno de 6 husillos [1]


Este modelo que se toma como ejemplo admite que cada uno de sus husillos gire
con valores de rpm diferentes (un motor por husillo), con regulacin no escalonada,
desde 800 hasta 8 000 rpm. Son, adems, husillos con eje C (posicionamiento
controlado). Maquina las piezas a partir de barras laminadas de hasta 20 mm de
dimetro, que son alimentadas (introducidas) automticamente en cada husillo en
una longitud de hasta 120 mm. La potencia del motor de cada husillo es de 3.1 kW.
De acuerdo con las caractersticas de la pieza a fabricar, este torno se puede
programar de manera que en una vuelta completa del tambor con los 6 husillos la
pieza quede terminada pero, si la pieza es menos complicada, se pudiera obtener
una pieza completa en cada media vuelta del tambor o, lo que es lo mismo, dos
piezas en cada vuelta del tambor. Trabajan diferentes herramientas de corte en
cada husillo. Cuando un husillo cambia de posicin la pieza es sometida al corte de
otras herramientas. As, sucesivamente, se va maquinando hasta que se termina,
por ejemplo, en la sexta posicin (suponiendo que es un torno de 6 husillos), donde
generalmente se tronza. De aqu se deduce que el torno posee varios carros de
movimientos longitudinales y transversales en los que no solo hay cuchillas, sino
otros tipos de herramientas como fresas, brocas, machos de roscar.

69

En la figura 3.23 se muestran algunas piezas que pueden fabricarse en este tipo de
mquina.

Fig. 3.23 Ejemplos de piezas que se pueden


fabricar en un torno multihusillo [1]

Fig. 3.24 Vista de los husillos de un torno multihusillo


en plena faena [1]

70

3.6 Centro de torno-fresado


En los epgrafes 3.2 y 3.3 se puede estudiar cmo el torno universal ha ido
evolucionando con la integracin del CNC hacia un tipo de mquina que se ha dado
en llamar centro de torneado. Las posibilidades de esa mquina herramienta han
ido creciendo y se ha llegado a los centros de torno-fresado. Como su nombre lo
sugiere, se trata de una configuracin en la que se puede indistintamente tornear y
fresar. Existen diversos modelos, algunos alcanzan una alta complejidad, como el
que se muestra en el esquema de la figura 3.25.

Fig. 3.25 Esquema de un tipo de centro de torno-fresado [3]


La observacin de esta mquina puede intimidar, y no es para menos, se trata de
12 ejes. Es indudable que para su correcta explotacin se requiere de experiencias
previas en mquinas menos complejas y de un sistema CAM que sea capaz de
generar el cdigo de programa correspondiente. Son mquinas caras. Pero a todas
esas desventajas se contraponen ventajas contundentes como la alta productividad
y alta precisin que se logra en cuanto a las tolerancias de posicin, ya que se
minimiza o elimina la necesidad de cambiar la pieza de mquina para completar su
fabricacin.

71

El centro de torno fresado cuyo esquema se muestra en la figura 3.25 es del


fabricante japons Nakamura Tome. Posee un eje rotatorio B que es el responsable
del aumento considerable de la versatilidad de la mquina. Un centro de tornofresado con eje B (no todos los modelos lo tienen) combina capacidades de
torneado de un torno con las capacidades de fresado de un centro de maquinado de
5 ejes.
La mquina que se estudia como ejemplo en la figura 3.25 tiene dos husillos con
sus respectivos platos. Ambos se pueden mover axialmente de manera paralela con
respecto al eje Z (eje W1 y W2). Adems, cada husillo es un eje rotatorio controlado
(ejes C1 y C2). Los husillos se pueden sincronizar para transferir la pieza de uno a
otro. Para cada husillo hay una torreta portaherramientas (ejes X1, Z1, X2 y Z2
respectivamente) con 12 posiciones de herramienta, con las cuales se pueden
ejecutar los pasos tradicionales de torneado, pero tambin se pueden utilizar
herramientas con rotacin autnoma, tales como brocas y fresas, de modo que se
puede fresar. No es ocioso recordar que ambos husillos son ejes C1 y C2. Un tercer
carro, situado en contraposicin con respecto a los dos torretas, puede trabajar en
cualquiera de los dos husillos, y a los tradicionales ejes X y Z de torneado aade un
eje Y para taladrado o fresado perpendicular sobre la pieza. El eje Y es
perpendicular al plano formado por los ejes X y Z, lo cual es un poco difcil de
interpretar en la figura 3.25. Precisamente, el eje rotatorio posicional B gira sobre el
eje Y. El trabajo sincronizado de todos o varios de estos ejes permite la fabricacin
de piezas con mltiples caras (superficies planas) de diversos ngulos de posicin
en una sola colocacin de la pieza. La programacin mediante un sistema CAM se
basa en el principio de planos de trabajo (work planes), lo que permite no tener que
programar por separado el torneado y el fresado, sino que se hace todo al mismo
tiempo, de manera integrada. Una refinada simulacin posterior sobre el proceso de
fabricacin permite detectar errores antes de generar el programa definitivo,
incluyendo las posibles colisiones entre las varias herramientas de corte que estarn
trabajando simultneamente (figura 3.26).

Fig. 3.26 Ejemplo de simulacin de la fabricacin de una pieza [3]

72

Referencias del tema III


1
2
3

Deckel Maho Gildemesiter, Product Range 1/2001, catlogo de tornos


CNC, fresadoras CNC y mquinas de corte por lser, Bielefeld, Alemania,
2001, http://www.gildemeister.com
Doosan, Puma 240 High performance turning center, catlogo, Doosan
Infracore Machine Tools, Sel, Corea, 2009,
http://domss.doosaninfracore.com
Nakamura Tome, Japn

73

Tema IV

Modo manual y reglaje de herramientas


en un torno CNC

(Monitor)

74

Tema IV
Modo manual y reglaje de herramientas en un torno CNC
4.1 Introduccin
Las MHCNC, independientemente de su nivel de automatizacin, requieren de un
mnimo de preparacin y ajustes para hacer su trabajo y tambin necesitan permitir
cierta labor manual.
Entre las acciones destacadas en el modo de operacin manual del CNC hay que
mencionar el reglaje de herramientas, debido a la repercusin que tiene este
procedimiento en la precisin con que posteriormente se obtendr la pieza.
En la parte final del tema I ya se hizo referencia al reglaje de herramientas y antes
de comenzar a estudiar la programacin manual de las MHCNC es imprescindible
conocer bsicamente este procedimiento, para as poder entender mejor cmo
funciona este tipo de mquina. El tema actual se dedica esencialmente a ese
asunto.
4.2 Movimiento manual de los ejes
A los operarios acostumbrados a trabajar en mquinas herramienta convencionales
les llama la atencin a primera vista, cuando se enfrentan a una MHCNC, la falta de
manivelas. Por ejemplo, un operario se sita delante de un torno CNC y lo primero
que se pregunta es cmo puede mover manualmente el carro transversal o el
longitudinal.
Como ya se mencion en el epgrafe 1.7 del tema I, el CNC tiene un modo de
operacin manual. Aunque existe una gran diversidad de modelos de CNC y cada
uno tiene sus particularidades de operacin, es necesario ahora tomar uno de ellos
como ejemplo para explicar cmo se logran los movimientos manuales de los ejes.
Con este fin, en la figura 4.1 aparece un esquema de un CNC de un torno.
No se van a explicar aqu ahora todas las teclas o botones, sino que se va a centrar
la atencin momentneamente en la parte inferior del panel de mando (figura 4.1).
Hay unas teclas en blanco, que no funcionan. Esto se debe a que este es un panel
comn, que se utiliza para alojar diferentes CNC para tornos, fresadoras, centros de
maquinado, y debido a esto la cantidad de ejes a controlar vara.

75

(Monitor)

Fig. 4.1 Ejemplo de panel de control de un torno CNC [2]


El ejemplo aqu tomado es de un torno. La parte inferior se ha dividido en 5 grupos
para su estudio. Estos son (figura 4.2):

Fig. 4.2 Parte inferior del panel [2]


1. Teclas para el movimiento manual de los ejes.
2. Selector del movimiento de los ejes (figura 4.3):
Continuo
Incremental

76

Mediante volante electrnico


3. Eleccin del sentido de giro y puesta en marcha del husillo; variacin de la
velocidad de giro en un determinado porcentaje (figura 4.5).
4. Variacin porcentual de la velocidad de avance de los ejes.
5. Teclas de ejecucin y parada
(de color verde y rojo,
respectivamente). Se refieren, de manera principal, a la puesta en marcha y
parada del programa pieza.
Las teclas del grupo 1 se utilizan para mover los ejes. Las teclas que tienen flechas
horizontales mueven al eje Z (longitudinal), y las teclas de flechas verticales
mueven al eje X (transversal). El eje C es el eje rotatorio del husillo, un eje
rotatorio normal que en este modelo es controlado por el CNC. Hay tambin un eje
4, que pudiera ser uno paralelo al eje X (un eje U), que se puede mover en sentido
positivo y negativo, como los dems. Un control bsico de torno solo tendra las
teclas para mover los ejes X y Z. Pero como ya se vio en el tema III, incluso un
torno puede tener una cantidad considerable de ejes, as que las teclas en blanco,
en otro modelo de torno, pudieran servir para mover los ejes 5, 6, 7, por ejemplo.
El selector de movimientos de ejes tiene un rol importante en cuanto al movimiento
que se obtendr al apretar una de las teclas antes explicadas (figura 4.3). Si el
selector est colocado en la posicin de continuo y se aprieta una de las teclas de
movimiento manual de un eje, este se mover de manera continua, a la velocidad
de avance programada, mientras la tecla est pulsada.

Fig. 4.3 Selector del movimiento de los ejes


Cuando el selector se coloca en incremental, cada vez que se pulsa una tecla de
eje este se desplaza una magnitud seleccionada a la velocidad de avance
programada. Las magnitudes de los desplazamientos pueden ser (ver la figura 4.3):
1 m; 10 m; 100 m; 1000 m; 10 000 m. Vale aclarar que en la posicin de
incremental, aunque se mantenga pulsada la tecla de eje, el desplazamiento solo

77

ser igual a la magnitud seleccionada y deber pulsarse de nuevo si se desea mover


otra vez.
Si el selector se sita en la posicin volante electrnico entonces se activa el
dispositivo as llamado. El volante electrnico es el equivalente a la manivela de la
mquina herramienta convencional, se hace girar manualmente y de esta manera
se mueve el eje seleccionado. Las posiciones 1, 10 y 100 indican el factor de
multiplicacin que se aplica al volante electrnico (figura 4.3). As, por ejemplo, si el
fabricante ha fijado para la posicin 1 un desplazamiento de 0.1 mm por vuelta del
volante, eso significa que la posicin 10 equivale a 1 mm por vuelta del volante, y la
posicin 100 equivale a 10 mm por vuelta.
Existen diversos modelos de volantes electrnicos. Algunos estn integrados al
panel de control, otros son porttiles, como el que aparece en la figura 4.4. Algunos
solo poseen el volante propiamente dicho; otros tienen prestaciones adicionales.

Fig. 4.4 Ejemplo de volante electrnico


Puede disponerse de un volante general o de un volante por eje. Cuando hay un
solo volante, primero se selecciona el eje que se quiere mover (se pulsa la tecla de
eje) y despus el movimiento del volante corresponder solo a ese eje. Un volante
electrnico puede tener otras prestaciones con la participacin del PLC.
Se ha hecho mencin anteriormente a que el movimiento continuo de los ejes se
produce segn el avance programado. En el modo manual debe aparecer en el
monitor cul es el valor vigente del avance. Este es el valor que acompaa a la letra
F (Feed), por ejemplo F0.45 (el avance programado es de 0.45 mm/rev). Este valor
puede modificarse (gestin manual de avance) en modo manual. Para ello se
efecta la siguiente secuencia de pulsacin de teclas:
[F] + [(valor del avance)] + [Enter]

78

Por ejemplo, para programar un avance de 0.8 mm/rev la secuencia es:

No obstante, cuando el movimiento continuo de los ejes se trata de hacerlo a la


mayor velocidad posible, se presionan al mismo tiempo la tecla del eje deseado y la
tecla
.
Por ejemplo, si se desea mover a la mayor velocidad posible el eje Z hacia la
derecha, se pulsan al mismo tiempo las siguientes teclas:

Se utiliza mucho tambin la gestin manual de las rpm del husillo. La seleccin de la
cantidad de rpm se efecta igual que la seleccin de la magnitud del avance, pero
esta vez la tecla a utilizar es la S (Speed). La secuencia es, entonces:
[S] + [(valor de rpm)] + [Enter]
Se puede seleccionar el avance, o la velocidad, o ambos, e inmediatamente
ejecutar, por ejemplo:
[S] + [(valor de rpm)] + [Ejecutar]
O sea:

[S] + [(valor de rpm)] +

Continuando con el anlisis ms detallado de la figura 4.2, se llega a la figura 4.5.


La columna de teclas de la izquierda sirve, de arriba hacia abajo para: seleccionar
que la rotacin del husillo sea sentido antihorario; detener la marcha del husillo;
seleccionar que la rotacin del husillo sea en sentido horario. La rotacin se
producir a la velocidad S previamente programada. Estas son funciones para
trabajo en modo manual. La puesta en marcha y detencin del husillo en modo
ejecucin se hace mediante el programa pieza. Las teclas con el smbolo de % se
utilizan para aumentar o disminuir la velocidad programada. Por ejemplo, cada vez
que se pulsa (%-) la velocidad se reduce en un 5%.

Fig. 4.5 Puesta en marcha


del husillo y teclas %

79

Hay tambin un selector para regular el % del avance programado, que aparece
como grupo 4 en la figura 4.2, y se mueve desde 0 hasta 120%.
4.3 La tabla de herramientas
En lo explicado hasta aqu sobre el movimiento manual de los ejes se habr notado
una tendencia a posibilitar que el operario acerque la herramienta a la pieza cada
vez con mayor precisin. Se pueden lograr movimientos de acercamiento entre la
herramienta y la pieza extremadamente pequeos. Esta es una prestacin muy
importante para lograr un reglaje de herramientas preciso, ya que este
procedimiento incluye siempre el logro de un rozamiento muy ligero de la
herramienta con la pieza. El reglaje de herramientas tambin se conoce como
calibrar o medir herramientas.
El reglaje de herramientas es el procedimiento mediante el cual se le informa al
CNC, entre otros datos, cunto sobresale la herramienta del portaherramientas, qu
radio tiene en la punta, cul es su cdigo de forma, qu valor deben tener los
correctores. Es muy importante hacer bien este procedimiento para que las piezas
se terminen con las dimensiones correctas, aun en el caso de que se produzcan
cambios de herramientas. Los reglajes de herramientas en diferentes mquinas no
son exactamente iguales, por lo que este procedimiento se explica en los
correspondientes manuales de operacin que acompaan al CNC.
La informacin relativa a las herramientas de corte se almacena en la tabla de
herramientas, que es un fichero (o varios) en el CNC. Cuando se realiza un cambio
de herramienta, el CNC asume los datos definidos para esa herramienta en el citado
fichero. Una parte de los datos de una herramienta se introduce en la tabla de
herramientas manualmente y otra parte se coloca automticamente all mediante el
procedimiento del reglaje de la herramienta.
La informacin incluida en la tabla de herramientas para un torno, por ejemplo,
puede ser:
o T: nmero de la herramienta (posicin que ocupa la herramienta en el
portaherramientas). La T viene del ingls: Tool.
o D: corrector asociado a la herramienta. El nmero del corrector casi siempre
se hace coincidir con el nmero de la herramienta, aunque puede ser otro. El
corrector indica la direccin del CNC en la que se encuentran los siguientes
datos de cada herramienta:
X: Longitud que sobresale la herramienta en el portaherramientas,
paralela al eje X. Este es un dato que se obtiene automticamente en el
procedimiento de reglaje.
Z: Longitud que sobresale la herramienta en el portaherramientas,
paralela al eje Z. Este es el otro dato que se obtiene automticamente en
el procedimiento de reglaje.
R: Radio de la herramienta (figura 4.6). Es un dato geomtrico de la
plaquita de la cuchilla o de la herramienta. Se introduce manualmente en
la tabla de herramientas.

80

o
o

F: Cdigo de forma (figura 4.7). Es un dato sobre la posicin de la


herramienta
para
efectuar
el
corte,
que
se
ha
codificado
convenientemente para su comprensin por parte del CNC. Se introduce
manualmente.
I: Corrector para el desgaste en el eje X, o para corregir errores pequeos
de reglaje en el mismo eje. Se introduce manualmente. Por defecto es
cero.
K: Corrector para el desgaste en eje Z, o para corregir errores pequeos
de reglaje en ese eje. Se introduce manualmente. Por defecto es cero.
NOSEA: ngulo de la punta de la plaquita () (figura 4.6). Es un dato
geomtrico de la herramienta, al igual que los dos siguientes. Este dato y los
dos siguientes se introducen manualmente en la tabla de herramientas.
NOSEW: Largo del borde cortante de la plaquita, en mm (figura 4.6).
CUTA: ngulo de posicin del borde cortante principal ( ) (figura 4.6)

Fig. 4.6 Algunos datos de la placa de la cuchilla


que se incluyen en la tabla de herramientas
Los cdigos de forma de la figura 4.7 representan la punta de una plaquita de
cuchilla, a modo de parbola, de color rojo. Son cdigos de forma para un torno
cuyo sistema de coordenadas es el que aparece en la parte superior izquierda de la
figura. Es el mismo sistema de la figura 1.11 del tema I, y de la figura 3.5 del tema
III. Como ejemplo de cuchilla con cdigo de forma 2 aparece una cuchilla de
cilindrar exteriormente, del tipo que puede cortar hacia la derecha o hacia la
izquierda, con frecuencia utilizada para desbastar ranuras y hacer rebajes
(vaciados). Como ejemplo de cdigo de forma 3 se sita una cuchilla de cilindrado
exterior de corte hacia el plato. Una broca se sita como ejemplo de una
herramienta de cdigo de forma 4. Una cuchilla de mandrilar es el ejemplo para un
cdigo de forma 5 y, finalmente, una cuchilla de ranurar interiormente se pone
como ejemplo de cdigo de forma 6. Ntese que para estos cdigos normalmente el
plato del torno gira en el sentido de las manecillas del reloj.

81

Fig. 4.7 Algunos cdigos de forma

Los datos geomtricos NOSEA, NOSEW, CUTA y R tienen sus variantes segn la
herramienta de corte de que se trate. As, son ejemplos bastante frecuentes, los
siguientes (figura 4.8):

82

Fig. 4.8

Otros ejemplos de datos de herramientas

En todo caso, el manual de programacin del CNC es siempre amplio en cuanto a


este asunto de los cdigos de forma.
Una vez hecho el reglaje de herramienta el operario puede comprobar su precisin
efectuando un corte manual sobre la superficie cilndrica de la pieza. En el monitor
aparecer, entre otros datos, el dimetro obtenido. El operario puede medir el
dimetro real obtenido y comprobar si coincide con la informacin del monitor. No
es raro que haya una pequea diferencia pero, si esta excede los lmites de la
tolerancia asignada a esa dimensin de la pieza, es necesario rectificar el error de
reglaje. Tratndose del dimetro, el corrector en la tabla de herramientas es la I.
Supngase que el dimetro real obtenido en esta comprobacin es de 75.347 mm y
en el monitor aparece X75.355 mm. Entonces, para resolver la diferencia, se le
asigna a la I en la tabla de herramientas el siguiente valor: I=+0.008. Ntese que
la coordenada X en los tornos se considera el dimetro, no el radio de la pieza,
salvo que se decida lo contrario en el parmetro mquina correspondiente, lo cual
es muy poco frecuente. De manera similar se emplea la K en la tabla de
herramientas para corregir las diferencias de dimensiones en el eje Z.
Estas diferencias no solo surgen como resultado lgico de errores de apreciacin en
el proceso de reglaje, sino que posteriormente, debido al desgaste del borde
cortante de la herramienta, surgen diferencias entre la dimensin que informa el
monitor y la real, lo que puede obligar tambin a utilizar los correctores I y K. En
muchos controles se admite en el programa pieza un contador que de alguna
manera mide la vida til del borde cortante de la herramienta (por tiempo de

83

trabajo, por distancia recorrida, etc.) y por esta va de introducen automticamente


cambios en los correctores I y K. Esta puede ser tambin una va para producir un
cambio automtico de la herramienta por otra idntica, pero con un nuevo borde
cortante.
Queda por mencionar someramente, por el momento, que el radio de la punta de la
cuchilla es un dato utilizado por el CNC principalmente en las pasadas de acabado,
cuando as se le indica por el programa pieza mediante las funciones establecidas
con tal fin. Se llama compensacin de herramienta al procedimiento automtico
mediante el cual el CNC toma en cuenta la geometra de esta para obtener con
exactitud en la pieza las dimensiones y perfil deseados. Este asunto se estudiar
con ms detalle cuando se aborde la programacin manual de un torno y de una
fresadora CNC.
4.4 El procedimiento de reglaje
Ya se dijo que el reglaje de herramientas no es igual en todas las mquinas ni con
todos los CNC. No obstante, es necesario conocer al menos un ejemplo de cmo se
hace con un determinado CNC. Por otra parte, las diferencias en el procedimiento
utilizado por uno u otro fabricante no son tantas. As que aqu se sigue con el
mismo CNC que aparece en la figura 4.1 y a continuacin se explica cmo se hace
la medicin o reglaje de una cuchilla de cilindrado exterior. La herramienta en
cuestin aparece en la figura 4.9.

Fig. 4.9 Datos de la cuchilla


El reglaje o calibracin de la cuchilla se va a hacer con el auxilio de una pieza cuyas
dimensiones son conocidas (figura 4.10). El origen del sistema de coordenadas
coincide con el cero mquina, que en este ejemplo est situado en el eje de rotacin
y en la cara del plato. Ntese el smbolo que se emplea para representar el origen
de coordenadas.

84

Fig. 4.10 Pieza y cuchilla durante el reglaje


Los pasos a seguir son los siguientes:
1. Asignar en la tabla de herramientas todos los valores conocidos de la
herramienta en estos momentos. Se declaran como cero los no
conocidos.
Se accede previamente al modo tabla de herramientas. Para ello se pulsa la tecla
Main menu (verla en la figura 4.1) y se escoge ese modo de trabajo:
[Main menu] [Tablas]
Seguidamente, mediante las teclas de flecha (figura 4.11, localizarlas en la figura
4.1) se va ubicando el cursor en cada uno de los espacios correspondientes de la
tabla de herramientas y se introducen los siguientes datos mediante las teclas de
nmeros:
T4 D4 X0 Z0 R0.4 F3 I0 K0 NOSEA80 NOSEW12 CUTA95.

Fig. 4.11 Teclas de flechas


2. Seleccionar la herramienta y corrector que se desea calibrar.
Se pulsa la siguiente secuencia de teclas o softkeys, segn el caso:
[Main menu] [Manual] [MDI] [T] [4] [D] [4] [Ejecutar]

85

Vale aclarar que las softkeys son las teclas desde F1 hasta F7 (figura 4.1), que
permiten seleccionar las opciones que aparecen en la parte inferior de la pantalla.
En esta secuencia se ha seleccionado el modo manual en el men principal, y dentro
del modo manual se ha escogido la opcin MDI. Cuando se pulsa [Ejecutar] el
portaherramientas rota automticamente y pone en posicin de trabajo a la
herramienta de corte que est en la posicin 4, al mismo tiempo que el husillo
comienza a rotar segn se haya programado previamente (se explic en el epgrafe
4.3). La declaracin D4 indica la direccin en que se almacenar la informacin que
se obtendr como resultado del reglaje de la herramienta.

o
o
o
o
o

o
o

o
o
o
o
o
o
o

o
o

3. Seleccionar el modo de calibracin de herramientas y calibrarla segn


el eje X.
Pulsar la secuencia de teclas o softkeys: [Main menu] [Manual] [Medicin] [+]
[X]
El CNC entonces emite en el monitor el mensaje: Preseleccin del eje X:
Seguidamente hay que introducir el dimetro de la pieza (figura 4.10) y pulsar la
tecla Enter (verla en la figura 4.1): [100.000] [Enter]
El CNC muestra el texto siguiente mediante el monitor: Medicin herramienta.
Ahora hay que desplazar la herramienta, mediante las teclas de JOG, tal como se
ha explicado en el epgrafe 4.2, figura 4.3, hasta rozar ligeramente con el
dimetro exterior de la pieza. Recurdese que el husillo est rotando.
Pulsar la softkey: [Cargar eje X]
El CNC muestra el texto: Corrector actualizado.
4. Calibrar la herramienta segn el eje Z.
Pulsar la softkey: [Z]
El CNC solicita: Preseleccin del eje Z:
Introducir la longitud de la pieza: [120.000] [Enter]
El CNC muestra el texto: Medicin herramienta.
Desplazar la herramienta, mediante las teclas de JOG, hasta rozar ligeramente la
cara derecha de la pieza.
Pulsar la softkey: [Cargar eje Z]
El CNC muestra el texto: Corrector actualizado.
5. Comprobar el resultado.
Para ello hay que pulsar la secuencia: [Main menu] [Tablas] [Correctores]
Seguidamente hay que comprobar que aparezcan los valores de X y de Z, por
ejemplo, puede encontrarse que:
T4 D4 X51.017 Z32.412 R0.4 F3 I0 K0 NOSEA80 NOSEW12 CUTA95

En la figura 4.12 se muestra dnde se podran hacer los dos rozamientos necesarios
entre una cuchilla de mandrilar y una pieza patrn para el reglaje de la
herramienta. Los pasos a seguir son los mismos explicados anteriormente, pero en
el paso 3 el valor a introducir de X es 60.000.

86

Fig. 4.12 Procedimiento de reglaje de una cuchilla de mandrilar

Fig. 4.13 Procedimiento de reglaje de una cuchilla de tronzar


En la figura 4.13 se muestra el rozamiento de una cuchilla de tronzar, que pudiera
ser tambin de ranurar, con una pieza que sirve de patrn de medida para hacer la
calibracin de la herramienta. En este ejemplo es importante tener en cuenta el
ancho a de la cuchilla, lo cual crea confusiones en el momento de programar la
cota Z para el tronzado, debido a la posicin del punto de calibracin de la cuchilla.
Por ejemplo, si el ancho de la cuchilla es a=4 mm y la pieza debe tronzarse a una

87

longitud de 80 mm, manteniendo el origen de coordenadas tal y como se muestra


en la figura 4.13, la cota Z a alcanzar en el posicionamiento de esta cuchilla de
tronzar sera:
Z=120804=36
En la figura 4.14 se puede comprender mejor esta explicacin.

Fig. 4.14 Posicionamiento de la cuchilla para tronzar


Como ltimo ejemplo de reglaje de una herramienta resulta interesante el de una
broca (figura 4.15). Aqu es esencial entender que la broca y la pieza tienen sus
ejes de rotacin coincidentes, por tanto, no importa el dimetro que tenga la broca
o que tenga la pieza, el valor de X en el paso 3 del procedimiento de reglaje ser
X= 0.000. El dimetro del eje de rotacin es cero. La punta de la broca se har
rozar con la cara de la pieza patrn nicamente. Si en el ejemplo de la figura 4.15 y
en el paso 4 del procedimiento de calibracin se declara Z=120, el punto de
referencia de esta herramienta ser su punta. Pero pudiera decidirse que su punto
de referencia sea aquel en el que la broca alcanza su dimetro nominal. Dado ese
caso el valor a declarar de Z sera Z=120+a (ver la figura 4.15).

88

Fig. 4.15 Procedimiento de reglaje de una broca


Resulta necesario aclarar que existen accesorios, que no forman parte de la MHCNC,
para hacer un pre-reglaje de las herramientas sin que estas estn colocadas y
fijadas en el portaherramientas o en el almacn de herramientas de la mquina.
Este tipo de accesorio permite hacer el reglaje de las herramientas mientras la
MHCNC est maquinando una pieza, lo que aumenta la eficiencia en el empleo del
tiempo.
Concluye as una explicacin bsica sobre la operacin manual del CNC de un torno,
aspecto que era imprescindible abordar antes de pasar al estudio de la
programacin manual. En su momento tambin se ver la operacin manual del
CNC de una fresadora, y lo estudiado en el tema actual servir de base para
comprender mejor el trabajo con la fresadora.
Referencias del tema IV
1
2

FAGOR, Manual de ejemplos, modelo torno, CNC 8055T, Fagor


Automation, S. Coop., Espaa, http://www.fagorautomation.mcc.es
FAGOR, Manual de operacin del CNC 8055, Fagor Automation, S. Coop.,
Espaa, http://www.fagorautomation.mcc.es

89

Tema V

Programacin manual de un torno CNC

90

Tema V
Programacin manual de un torno CNC
5.1 Introduccin
La programacin del CNC de una MHCNC es indudablemente una tarea interesante
que puede, adems, resultar compleja. Se puede hacer de manera manual o con el
auxilio de un sistema CAM (Manufactura Asistida por Computadora), pero en todo
caso el dominio de los principios bsicos de la programacin manual resulta
imprescindible. No se puede pretender la utilizacin de un sistema CAM, si no se
conoce la programacin manual. Por otra parte, no se puede confeccionar un
programa pieza si no se tienen otros muchos conocimientos tecnolgicos.
Este texto no pretende ser un manual de programacin, no obstante, s abordar
algunos ejemplos bsicos que pueden servir de base para una profundizacin de
conocimientos posterior mediante manuales de programacin que facilitan los
suministradores de CNC. Se parte tambin de que el estudioso de estos temas tiene
los conocimientos tecnolgicos necesarios, por tanto, aqu no se abordan temas
tales como, por ejemplo, la secuencia de maquinado ms adecuada o el rgimen de
corte ms productivo.
Es evidente tambin que programadores diferentes pueden obtener programas algo
distintos para maquinar la misma pieza. Esto depende de la experiencia y de
hbitos y habilidades que se van estableciendo. Por eso no se pretende que los
programas que aparecen como ejemplos en este texto son los mejores, ni siquiera
se puede decir que son las nicas variantes posibles.
Para tratar ejemplos de programas pieza no queda otra opcin que seleccionar un
modelo especfico de CNC y ajustarse a sus particularidades, tratando de resaltar lo
que es ms general, de manera que en este tema se utilizar el CNC de las
referencias [1] [2].
5.2 Generalidades sobre programacin CNC
Un CNC puede programarse manualmente directamente en el panel frontal (a pie de
mquina). Para la programacin a pie de mquina se utiliza el modo edicin. La
programacin puede hacerse tambin mediante una red, lo que se logra utilizando
determinados tipos de lneas serie (repasar la figura 1.9).
La programacin en una computadora (PC) generalmente se efecta mediante algn
sistema CAM y se llama tambin programacin automtica. Los CNC actuales
disponen de una prestacin llamada control numrico distribuido (DNC) que permite
su comunicacin con una PC en red. Entre otras funciones, mediante el DNC se
pueden transferir programas y tablas entre el CNC y la PC, y se puede controlar de
manera remota la MHCNC.
El programa mediante el cual la MHCNC fabrica una pieza se llama programa pieza,
o simplemente programa. Despus de editado, el programa se almacena en la

91

memoria RAM del CNC. No obstante, opcionalmente tambin es posible almacenar


el programa en una tarjeta que puede tener el control (Memkey card, repasar la
figura 1.9), en una computadora, conectada o no al CNC por lnea serie, en un disco
duro (HD) o en algn otro soporte externo.
Si se dispone de la opcin Ethernet (figura 1.9) y el CNC est configurado como un
nodo ms dentro de una red informtica, es posible desde cualquier PC de la red
acceder al directorio de programas del HD, editar, modificar, borrar, renombrar los
programas almacenados en el HD, copiar programas del HD a la PC y viceversa.
Para configurar el CNC como un nodo ms en una red es necesario consultar el
manual de instalacin que acompaa al CNC.
En este tema se va a concentrar la atencin en la programacin manual.
5.3 Estructura de un programa pieza
Un programa pieza se identifica por la letra P, o por el smbolo %, y un nmero. Lo
primero que aparece en un programa pieza es su nmero, es su primera lnea o
bloque, es su identificacin en el lugar en donde se almacene. Por ejemplo, un
programa puede llamarse P102 %102.
Un programa pieza est constituido por bloques (lneas o instrucciones). A su vez,
los bloques estn formados por palabras y estas por letras maysculas, smbolos y
cifras. Los signos son el punto (.), el signo ms (+) y el signo menos (-).
En la programacin se admiten espacios entre letras, nmeros y signos, as como se
puede prescindir del nmero si este fuera cero (0) y del signo si este fuera positivo
(+).
En la programacin se puede sustituir el formato numrico por un parmetro
aritmtico. Durante la ejecucin del programa el CNC se encarga se sustituir el
parmetro por su valor numrico. Este tipo de programacin se llama paramtrica.
Por ejemplo, el parmetro P6 puede cambiar su valor segn una expresin
aritmtica determinada, y a la cota X se le puede asignar ese parmetro: XP6. De
esta manera, cuando se ejecute el programa la X podra tomar valores diferentes en
el transcurso del tiempo, quizs: X32.018; X-25.223.
Los bloques que componen un programa estn formados por la cabecera de bloque,
el bloque en s, y el final del bloque.
En los controles actuales la cabecera es opcional. Puede estar formada ms
frecuentemente por el nmero o etiqueta del bloque, representado por la letra N.
Esta letra identifica al bloque pero es til solamente si se hacen referencias o saltos
de bloques. Por esta razn, no siempre est presente. La letra N puede estar
seguida de 4 cifras, de modo que pueden existir desde N0 hasta N9999 (o sea, 10
000 bloques en un programa pieza). Actualmente no resulta necesario que los
nmeros de bloque sigan un orden determinado, pero no debe haber ms de un
bloque con el mismo nmero.

92

Despus de la cabecera aparece el bloque. Este se escribe con comandos de


lenguaje ISO o con comandos de lenguaje de alto nivel.
En este texto se estudiar parcialmente el lenguaje ISO solamente, el cual dispone
de:
Funciones preparatorias, que determinan la geometra y condiciones de
trabajo. Se representan mediante la letra G seguida de un nmero. Por
ejemplo: G01; G03; G90
Funciones de control de avances de los ejes (letra F) y velocidades de los
husillos (letra S).
Funciones de control de herramientas (letra T).
Funciones complementarias, que son de carcter tecnolgico. Se representan
mediante la letra M. Por ejemplo: M03; M41.
Por su parte, el final del bloque, tal como la cabecera, es opcional. Puede estar
formado por un indicativo que dice la cantidad de veces que debe repetirse el
bloque o, ms frecuentemente, por algn comentario, el que est precedido del
smbolo punto y coma (;). Lo que est escrito despus de ese smbolo ser
considerado un comentario por el CNC y, por tanto, no se ejecutar ninguna funcin
que aparezca despus del ; en un bloque. Un ejemplo de bloque con cabecera y
comentario es el siguiente:
N40 G01 G37 R4 X0 Z100 ; esta es la entrada tangencial al punto A
5.4 Sistema de coordenadas para programar las cotas
En el programa pieza se establecen los movimientos mediante cotas a alcanzar en
cada eje. Como ya se ha dicho antes, los ejes pueden ser del tipo lineal o del tipo
rotativo (repasar el epgrafe 1.5, tema I), y se representan por las letras X, Y, Z, U,
V, W, A, B, C. Los CNC generalmente disponen de ms de un sistema de
coordenadas para programar. Entre estos se encuentran las:
Coordenadas cartesianas, que son las ms conocidas y empleadas
Coordenadas polares
Coordenadas cilndricas
ngulo y una coordenada cartesiana
Los ejemplos de programacin en este texto se presentan en coordenadas
cartesianas y en coordenadas polares. En el tema actual se emplean solo
coordenadas cartesianas y en el tema VII se dan ejemplos con ambos tipos de
coordenadas.
5.5 Programacin segn cdigo ISO
Con todo lo explicado hasta aqu se puede deducir que un bloque de programa en
cdigo ISO puede incluir:

93

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Funciones preparatorias (G)


Cotas de ejes (X, Y, Z, )
Velocidad de avance (F)
Velocidad del husillo (S)
Nmero de herramienta (T)
Nmero del corrector (D)
Funciones auxiliares (M)

Estos elementos que pueden conformar un bloque no se pueden programar en


cualquier orden consecutivo, sino en este en que se han planteado aqu, aunque no
es obligatorio que aparezcan todos en cada bloque.
El CNC que se utiliza como base para los ejemplos de programacin en este tema,
cuando se trabaja en milmetros (funcin G71 vigente), permite programar cifras
desde 0.0001 hasta 99999.9999
5.6 Funciones preparatorias
Las funciones preparatorias se identifican mediante la letra G seguida de dos o tres
cifras, segn el modelo del CNC. Se programan al inicio del bloque. La mayora de
las funciones G responden a una norma ISO, pero segn el fabricante y modelo del
CNC puede haber variantes. Hecha esta aclaracin, en este tema solo se vern
algunas de estas funciones que servirn despus para los ejemplos de
programacin.
Ahora es necesario introducir un nuevo concepto: funcin modal. Se llama as a la
funcin que una vez programada se mantiene vigente sin necesidad de repetirla en
cada bloque, siempre que no se programe otra incompatible con ella. La funcin
modal tambin se desactiva cuando se ejecuta:
Una funcin M2 o una funcin M30 (funciones que indican final del programa)
EMERGENCIA (cuando se pulsa manualmente el botn rojo de emergencia)
RESET
Se apague y despus se encienda el CNC
Antes de continuar, es tambin necesario explicar que hay funciones que el CNC las
asume por defecto en el momento del encendido, o despus de M2, M30,
Emergencia o Reset. Algunas de estas funciones por defecto se definen mediante el
parmetro mquina correspondiente.
A continuacin se da una tabla que resume las funciones G que se vern en este
tema para la programacin manual de un torno y que ms adelante se explicarn.
En la tabla hay una columna M, que significa modal, y una columna D, que
significa activa por defecto.

94

Funcin
G0
G1
G2
G3
G5
G7
G36
G37
G38
G39
G40
G41
G42
G54-G59
G71
G81
G86
G88
G90
G91
G92
G95
G96
G97

M
*
*
*
*
*
*

D
*

*
*
*
*
*
*
*
*
*
*

*
*
*

*
*

Tabla No. V-1 Algunas funciones G


Nombre de la funcin
Posicionamiento rpido (tambin se conoce como G00)
Interpolacin lineal con avance programado (G01)
Interpolacin circular a derecha (G02)
Interpolacin circular a izquierda (G03)
Arista matada (G05)
Arista viva (G07)
Redondeo de aristas
Entrada tangencial del corte
Salida tangencial del corte
Bisela (achaflanado) a 45
Anulacin de la compensacin de radio
Compensacin de radio de la herramienta a la izquierda
Compensacin del radio de la herramienta a la derecha
Traslado de origen (G54; G55; G56; G57; G58; G59)
Programacin en mm
Ciclo fijo de torneado en el eje X
Ciclo fijo de roscado longitudinal
Ciclo fijo de ranurado en X
Programacin en coordenadas absolutas
Programacin en coordenadas incrementales
Preseleccin de cotas
Avance en mm/rev
Velocidad de corte en m/min constante
Velocidad en rpm constante

5.7 Algunas funciones preparatorias


Funcin G0. Posicionamiento rpido (puede escribirse como G00)
Esta funcin mueve la unidad operativa (el carro en el torno, la mesa en la
fresadora) con un movimiento rpido desde un punto hasta otro. Se utiliza para
posicionar la herramienta en la coordenada adecuada para iniciar el corte, para
retirar el til de corte, alejar el carro para cambiar la herramienta o la pieza y en
otras situaciones.
Funcin G1. Interpolacin lineal (puede escribirse como G01)
Se emplea para los desplazamientos con el avance programado, cuando la
herramienta realiza el proceso de corte segn una lnea recta que une al punto
inicial con la coordenada final del recorrido.
Funciones G70 y G71
Cuando est activa G70 significa que todas las unidades se dan en el sistema ingls
(pulgadas, pies); mientras que cuando est activa G71 las unidades se dan en mm.
En los ejemplos de este texto se considera siempre que G71 est activa por defecto,
solo se trabajar con el sistema mtrico.

95

Funciones G90 y G91. Programacin en cotas absolutas e incrementales.


Las cotas a alcanzar en cada recorrido se programan preferiblemente tomando en
consideracin un origen de coordenadas fijo. En este caso se emplea la funcin G90.
Pero existe la opcin, y a veces la necesidad, de programar la nueva cota a alcanzar
a partir del punto de inicio del recorrido, y entonces la programacin es incremental
y se define con G91. Esto se entiende mejor mediante la figura 5.1.

-20

-10
A

+Z
A
15
30

+X
A
Fig. 5.1 Recorrido desde A hasta
B
Para programar un recorrido desde el punto A hasta el B, con una magnitud de
avance previamente programada, se puede hacer as:
En absolutas: (coordenadas a partir de donde se cortan los ejes X y Z)
G1 X30 Z-20
En incrementales: (coordenadas medidas desde el punto de partida A)
G1 X15 Z-10
El signo (+) o (-) en la programacin en incrementales indica el sentido del
movimiento. La punta de la saeta en cada eje indica el sentido positivo del
movimiento.
Para una mejor comprensin de este asunto se va a suponer ahora que el
movimiento es de B hacia A. En tal caso la programacin sera:
En absolutas: (coordenadas a partir de donde se cortan los ejes X y Z)
G1 X15 Z-10
En incrementales: (coordenadas medidas desde el punto de partida B)
G1 X-15 Z10
Funciones G94 y G95 (con G71 activa)
Con G94 se indica que el avance se expresa en mm/min. Cuando se emplea G95,
que es lo ms frecuente en el torno, el avance se expresa en mm/rev. El control del
torno que se toma como base en este tema asume siempre G95 por defecto.
Anteriormente se explic que la letra F indica la magnitud del avance. De modo que
con G71 y G95 activas, si en un bloque se declarara F0.35, esto significara que el
avance es de 0.35 mm/rev

96

Funciones G96 y G97 (con G71 activa)


La funcin G96 establece que la velocidad de corte se expresa en m/min y que su
valor se mantiene constante. Esto significa que al variar el dimetro que se est
elaborando el control ajusta las rpm del husillo para que la velocidad se mantenga
constante. Debe recordarse aqu el concepto de velocidad de corte. Esta no depende
solo de las rpm, sino tambin del dimetro que est rotando. En el caso del torno,
es el dimetro que est en contacto con el borde cortante de la herramienta.
Por otra parte, G97 establece que la velocidad se expresa en rpm y ese valor es
constante.
El control del torno que se toma como base en este texto para los ejemplos de
programas pieza, siempre asume G96 por defecto pero, como se ver ms
adelante, a veces es necesario utilizar G97. Es costumbre de todas maneras
declarar explcitamente G96 en el programa.
Anteriormente se explic que la letra S indica la magnitud de la velocidad. De modo
que con G71 y G96 activas, si en un bloque se declarara S100, esto significara que
la velocidad es de 100 m/min y el CNC intentar mantenerla constante aunque el
dimetro cambie, para lo cual har variar adecuadamente la cantidad de rpm. Pero
si estuviera activa G97, entonces S100 significara 100 rpm.
Recurdese la expresin para calcular la velocidad de corte:
d n
1000 [m/min]

1. En un torno convencional en el que se dan varias pasadas de cilindrado en una


misma superficie cuando se desbasta una pieza, aun manteniendo las rpm constante,
se mantiene constante la velocidad de corte en cada pasada de cilindrado? Desde
luego que la respuesta es negativa, porque con cada pasada se reduce el dimetro
(d) y si las rpm (n) se mantiene constantes, la consecuencia es que la velocidad de
corte (V) disminuye.
2. Entonces, si la funcin G96 se ocupa de mantener constante la velocidad de corte,
qu hace el CNC con G96 activa cuando disminuye el dimetro que est en contacto
con la herramienta de corte? La respuesta es: aumenta proporcionalmente las rpm.

5.8 Algunas funciones auxiliares


Las funciones auxiliares se representan por la letra M y se programan al final del
bloque. A continuacin se explican algunas de ellas.
Funcin M0 (puede escribirse como M00)
La funcin M0 interrumpe la ejecucin del programa. Entre otras razones, puede
utilizarse para liberar la pieza e invertirla en el plato del torno. Para reanudar la
marcha del programa hay que pulsar manualmente la tecla Ejecucin.
Funciones auxiliares M3, M4 y M5 (pueden escribirse como M03, M04, M05)
Las funciones M3 y M4 ordenan que el husillo rote a la izquierda o a la derecha
(antihorario y horario), respectivamente, mientras que M5 detiene la rotacin del
husillo.

97

Funciones auxiliares M2 (o M02) y M30


Con M30 se da por finalizado el programa, se detiene
en su primer bloque dispuesto para ser ejecutado de
el programa es M2, pero esta ejecuta el reseteado
husillo. Todos los programas terminan con M30 o con

el husillo y el programa queda


nuevo. Una opcin de finalizar
general del CNC y detiene el
M2.

Funciones auxiliares M41, M42, M43, M44. Seleccin de la gama de rpm del husillo.
Generalmente el husillo tiene varias gamas de regulacin de las rpm no
escalonadas. Quiere decir esto que dentro de cierto rango se puede obtener
cualquier valor de rpm, sin escalones, sin saltos. Al decidir las rpm que se van a
emplear, hay que tener presente en cual de estas gamas se encuentra y plasmarlo
en el programa segn corresponda con M41, M42, M43 o M44. La documentacin
que acompaa a la MHCN da informacin al respecto. Por ejemplo, la gama M42
puede encontrarse entre 1000 y 2500 rpm. Esto tambin quiere decir que cuando
se selecciona una gama de rpm el valor mximo est limitado, aunque est activa la
funcin G96 y esta intente aumentar las rpm como consecuencia de la disminucin
del dimetro. Tal como ya se explic en el epgrafe 2.8 del tema II, la potencia del
motor elctrico en las MHCNC no se comporta de manera estable, sino que depende
de las rpm. Este es un elemento importante que, como se sabe, debe tenerse
presente en el momento de seleccionar los datos de corte (repasar la figura 2.22 del
epgrafe 2.8, tema II).
El CNC puede tener un parmetro mquina que puede determinar que el cambio de
gama de rpm se haga de manera automtica, sin necesidad de programarlo. La
decisin de utilizar esta variante es muy cmoda para el programador, pero implica
tambin que con el empleo de G96 el CNC se ver libre de aumentar las rpm hasta
el mximo de la gama superior, salvo que se utilice la funcin G92, tal como se
estudiar ms adelante en este tema.
5.9 Ejemplo de programa pieza No.1. Torneado en absolutas e
incrementales
En este ejemplo se parte de las siguientes condiciones (figura 5.2):
La pieza est desbastada y solo se va a programar la pasada de acabado.
Se va a utilizar una cuchilla que est en la posicin 2 del portaherramientas
del torno y cuyo corrector tambin es el 2.
El cero pieza se encuentra en el extremo derecho de la pieza (ms adelante,
en este tema, se trata el asunto del traslado de posicin del cero pieza).

98

Fig. 5.2 Pieza del ejemplo de programacin en coordenadas


absolutas y en incrementales

Bloques
P00001

Programacin en coordenadas absolutas


Comentarios
Este es el nmero del programa, mediante el cual se va
a identificar cuando se almacene.

G90 G95 G96 F0.15


S180 T2 D2 M4 M41

Se declara: programacin en absolutas; avance en


mm/rev; velocidad de corte constante; avance de 0.15
mm/rev; velocidad de 180 m/min; se utiliza la cuchilla
que est en la posicin 2; el corrector con los datos del
reglaje de la cuchilla es el 2; rotar el husillo en sentido
horario; utilizar la primera gama de rpm. No se declara
G71 pero el CNC lo asume por defecto (programacin
en mm). Tambin se pueden asumir por defecto G90,
G95 y G96, pero es conveniente no omitir G90 ni G96,
pues a lo largo del programa pudieran cambiar.

GO X10 Z10

La cuchilla, que inicialmente est alejada de la pieza,


se acerca en movimiento rpido hasta un punto en el
que con total seguridad no chocar con la pieza.

G1 X0 Z0

Con el avance programado (0.15 mm/rev) la cuchilla


se posiciona en el punto A (figura 5.2), que es el punto
de partida para iniciar el maquinado de acabado del
perfil. Recurdese que la pieza est desbastada, por
tanto, tiene una sobremedida, de manera que en algn
momento antes de llegar a X0 Z0 comenzar a cortar.

99

X30 Z-30

La cuchilla llega al punto B. No es necesario poner de


nuevo G1, porque es una funcin modal que ya fue
declarada en el bloque anterior.

Z-50

La cuchilla llega al punto C. Las coordenadas son


modales, por eso no es necesario declarar X30 de
nuevo.

X75 Z-75

La cuchilla llega al punto D.

Z-100

La cuchilla llega al punto E.

GO X90 Z50

Se aleja la cuchilla a una distancia prudente, que


permita quitar la pieza del plato.

M30

Fin del programa.

Programacin en coordenadas incrementales


Bloques
Comentarios
P00011
G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D2
M4 M41
GO X10 Z10
G1 X0 Z0
G91 X30 Z-30

Se inicia con programacin en coordenadas absolutas.

A partir de aqu se inicia la programacin


en incrementales, aunque an no se nota
la diferencia con el programa anterior. Sin
embargo, ahora el signo tanto de X como
de Z indica el sentido del movimiento.

Z-20

Desde el punto B hasta el punto C, la


distancia medida en Z es 20. Como el
movimiento es en el sentido negativo del
eje Z, el signo es negativo.

X45 Z-25

Ntese ahora que tambin X se programa


como incremento, a partir del valor que
tena en el bloque anterior. El sentido del
movimiento en el eje X es positivo (el
signo + no es necesario ponerlo).

Z-25
GO G90 X90 Z50
M30

Se
restablece
la
absolutas.
Fin del programa.

100

programacin

en

5.10 Traslado de origen


En las figuras del tema IV el origen de coordenadas ha sido el cero mquina, pero
normalmente en el torno el origen de coordenadas, el cero pieza, se sita en la cara
derecha de la pieza porque resulta ms cmodo para la elaboracin del programa
pieza. As, si en el ejemplo de la figura 4.15 del tema IV se quiere colocar el cero
pieza en la cara derecha de la pieza, tal como aparece en la figura 5.3, se pueden
seguir indistintamente algunos procedimientos. Siempre utilizando como ejemplo el
mismo control de la figura 4.1 del tema IV, pueden utilizarse las siguientes
variantes:
1. Preseleccin manual de cotas
Se puede utilizar de nuevo para esta explicacin la figura 4.10. El siguiente
procedimiento se lleva a cabo despus que todas las herramientas han sido
regladas.
a) Seleccionar una herramienta ya calibrada y su corrector:
Se pulsa la siguiente secuencia: [Main menu] [Manual] [MDI] [T] [(nmero
de la herramienta)] [D] [(nmero del corrector)] [Ejecutar]. El husillo
comienza a rotar segn se haya programado previamente y el
portaherramientas rota para poner en posicin de trabajo la herramienta
seleccionada.
b) Desplazar la herramienta, mediante las teclas de JOG, hasta rozar
ligeramente el dimetro exterior de la pieza.
Pulsar: [X] [(Dimetro de la pieza)] [Enter]
c) Desplazar la herramienta, mediante las teclas de JOG, hasta rozar
ligeramente con el lateral derecho de la pieza.
Pulsar: [Z] [0] [Enter]

Fig. 5.3

Posicin del cero ya cambiada

101

Ntese que cuando el cero est en esta posicin, todas las dimensiones de longitud
de la pieza, las coordenadas Z, son negativas, porque estn a la izquierda del cero.
Si se desea dejar una sobremedida para refrentado, se puede declarar en el inciso
(c), por ejemplo: [Z] [+5] [Enter]. Aqu se estn dejando 5 mm de sobremedida en
longitud para que puedan ser refrentados (figura 5.4).

Fig. 5.4 El cero pieza ubicado dejando 5 mm


de sobremedida en longitud
2. Traslado de origen con G54, G55, G56, G57, G58 Y G59
La tabla de orgenes incluye las llamadas funciones traslado de origen, que son:
G54, G55, G56, G57, G58 Y G59. Las cuatro primeras de estas funciones indican
un traslado de origen absoluto, las coordenadas (decalaje) del nuevo origen se
dan con respecto al cero mquina. Las funciones G58 y G59 indican un traslado
de origen incremental con respecto al origen absoluto vigente, no con respecto al
cero mquina. Cada una de estas funciones se programa sola en un bloque, sin
nada ms. Las funciones G54, G55, G56 y G57 anulan los traslados de origen
previos que estn activos. Por su parte, las G58 y G59 anulan el traslado
incremental que se encuentre activo. As, por ejemplo:
Si se declara G54, se aplica el traslado de origen que se haya definido
como G54.
Si despus se declara G58, se aade el traslado G58 a G54, o sea, el
traslado de origen ser G54+G58.
Si despus se declara G59, se anula el traslado G58 y se aade el traslado
G59 a G54, o sea, el traslado de origen ser G54+G59.
Si despus se declara G55, se anulan todos los traslados de origen que
hubiere y se aplica el traslado que se haya definido con G55 (medido a
partir de origen mquina, desde luego)

102

En el siguiente ejemplo se explica cmo se introduce manualmente un decalaje en


la tabla de orgenes. Se utiliza la funcin G54, pero pudiera ser cualquiera de las
otras aqu mencionadas.

Pulsar la secuencia: [Main menu] [Tablas] [Orgenes]


Pulsar la secuencia: [Editar] G54 X0 Z120 [Enter]
Pulsar la secuencia: [Main menu] [Manual] [MDI] G54 [Ejecutar]

Cuando el programa pieza ejecuta G54 se crea un origen, activo desde ese
momento, en las coordenadas X0 Z120, tomando como origen de esas cotas el cero
mquina.
De la misma manera, si se desea dejar una sobremedida para refrentado, en vez de
G54 X0 Z120 se puede declarar, por ejemplo: G54 X0 Z115 (figura 5.4)
3. Traslado de origen mediante el programa pieza con las funciones
G54, G55, G56, G57, G58 Y G59:
Deben editarse previamente los siguientes dos bloques de programa:
Bloque
(ORGX54=0, ORGZ54=120)
G54

Comentario sobre el bloque


Asigna a G54 en la tabla de orgenes
los valores X0 Z120
Selecciona y aplica el traslado de
origen G54 (o cualquier otro decalaje
que se defina: G55, G56, G57, G58 Y
G59)

Con estos dos bloques se puede hacer indistintamente lo siguiente:


Ejecutarlos en modo MDI y a continuacin ejecutar el programa pieza.
Convertir estos bloques en un programa, ejecutarlo, y seguidamente
ejecutar el programa pieza.
Incluir los dos bloques como parte del programa pieza, al principio del
programa. Esta es la variante ms usada.
4. Funcin G92 como preseleccin de cotas (traslado de origen) y como
limitacin del valor de S.
La funcin G92 se emplea tambin para cambiar de posicin el cero pieza, pero de
una manera diferente a como se hace con G54G59. Esta funcin se emplea como
preseleccin de cotas, lo cual se hace con un formato en el que la X y la Z que le
siguen dan las coordenadas de la herramienta de corte con respecto al cero que se
est recin ubicando. La figura 5.5 contribuye a la comprensin de este asunto.

103

Fig. 5.5

Ejemplo de empleo de G92 para cambio de


posicin del cero pieza

Por ejemplo (figura 5.5), si el cero pieza est en A y se quiere poner en B, se


programa as:
G0 X60 Z2
G92 X60 Z5

; posicionamiento de la cuchilla segn el origen A


; posicin de la cuchilla segn el origen B

En el primer bloque de este ejemplo se ubica la cuchilla (se mueve) en una


coordenada conveniente con respecto al cero que est en A. En el siguiente bloque
se dice la posicin de la cuchilla, que no se mueve, con respecto al cero que est en
B, y a partir de ah estar vigente el cero en B.
Con este formato de G92 no se puede programar ninguna otra funcin, ni se mueve
la cuchilla en ese bloque (slo cambia de posicin el cero pieza).
El empleo de G92 acarrea siempre confusiones para el principiante. El siguiente
anlisis puede ayudar a evitarlas. En un bloque anterior al de G92 siempre se
posiciona la cuchilla. A continuacin hay que responder a la pregunta: Cul es la
posicin de la cuchilla con respecto al nuevo cero? De esta manera surgen las
coordenadas X y Z que acompaan a G92.
La funcin G92 se emplea, adems, para limitar a un mximo las rpm de rotacin
del husillo. Para este uso el formato es distinto:
G92 S_
Por ejemplo, a continuacin se limita la rotacin del husillo a un mximo de 2300
rpm:
G92 S2300

104

Entre las utilidades de esta funcin como limitante de la rotacin del husillo est la
siguiente. Como ya se explic en este tema, mediante las funciones M41, M42, M43
y M44 se selecciona la gama de regulacin de rpm. Pero el CNC puede tener un
parmetro mquina que puede determinar que el cambio de gama de rpm se haga
de manera automtica, sin necesidad de programarlo. Si se emplea esta variante,
no hay que programar M41, M42, M43 o M44, pero implica tambin que con el
empleo de G96 el CNC se ver libre de aumentar las rpm hasta el mximo de la
gama superior. Sin embargo, mediante la funcin G92 se puede poner lmite al
mximo de rpm que se le permite girar al husillo.
5.11 Ciclo fijo G81: torneado con profundizaciones en X
Qu es un ciclo fijo? Un ciclo fijo es una funcin que agrupa en s varios
movimientos y reduce, por tanto, la cantidad de bloques de un programa pieza. Un
ciclo fijo se define mediante la funcin G indicativa del ciclo y los parmetros
correspondiente al ciclo. Segn el ciclo fijo de que se trate, esos parmetros pueden
ser, por ejemplo: las coordenadas X y Z del punto inicial del ciclo; las coordenadas
X y Z del punto final del ciclo; la mayor profundidad de corte que se permite; la
sobremedida que debe quedar al finalizar el desbaste y otros ms.
El ciclo fijo G81 es un ejemplo de lo antes expuesto (figura 5.6). Con este ciclo se
puede tornear un escaln. Su formato es el siguiente:
G81 X_ Z_ Q_ R_ C_ L_ M_ H_
Donde:
X : cota X del punto A
Z : cota Z del punto A
Q : cota X del punto B
R : cota Z del punto B
C : profundidad de corte mxima admisible
L : sobremedida para el acabado en X
M : sobremedida para el acabado en Z
H : avance para la pasada de acabado
A la derecha de la figura 5.6 se hace una representacin de los movimientos de la
cuchilla mediante flechas. Cada color de flecha es una pasada diferente. En este
ejemplo se hacen 4 profundizaciones en X (flechas negra, verde, magenta y
naranja, respectivamente)
En la parte inferior de la figura se representan geomtricamente la sobremedida en
X, la sobremedida en Z y la profundidad de corte a, que el CNC la calcular de
manera que sea aC.

105

Fig. 5.6 Ciclo fijo G81


El punto N en la figura 5.6 representa el punto de posicionamiento (de partida) de
la cuchilla para iniciar el ciclo. Por su parte, el punto F representa las coordenadas X
y Z del inicio de la ltima pasada de desbaste dentro del ciclo. En la parte superior
izquierda de la figura, el sistema de coordenadas se representa simplificadamente,
pero no significa que el cero pieza est en ese punto.
Si la cota X del punto de partida de la herramienta (N) es mayor que la cota X del
punto B, el control ordenar tornear hasta la cota Z de B, y hasta alcanzar la X de B
(figura 5.7), lo que trae como resultado un perfil como el que aparece en la figura
5.7.

Fig. 5.7

Variante de G81.

106

Si H=0, significa que la pasada de acabado no se va a efectuar dentro del ciclo.


Como consecuencia, el ciclo termina dejando la cuchilla en el punto F. Si H0, el
ciclo termina con la cuchilla posicionada en el punto N.
Los valores del avance de desbaste y el de la velocidad de corte dentro del ciclo son
los ltimos que se hayan declarado antes de entrar a G81. Por su parte, el sentido
de rotacin del husillo dentro del ciclo es tambin el mismo que estaba declarado
antes de entrar a G81.
5.12 Ejemplo de programa pieza No. 2
A continuacin se muestra una aplicacin del ciclo G81 (figura 5.8). Este ejemplo
consiste en el cilindrado de una superficie de 55 mm con una longitud 80 mm. Se
parte de una barra laminada de 70 mm. En los ejemplos de este texto no se va a
hacer hincapi en la seleccin de los datos de corte, para no distraer la atencin y
concentrarse as en la programacin. Por eso no se dan datos del material de la
pieza o de la cuchilla, ni la rugosidad superficial que se debe alcanzar. Tampoco se
dan tolerancias dimensionales ni de forma o posicin.
La secuencia de torneado es: refrentado, uso de G81 para desbastar y acabar el
perfil dentro del ciclo fijo. El cero pieza se ubica mediante el programa en la cara de
la pieza terminada (figura 5.9), dejando 3 mm de sobremedida para refrentar. La
cuchilla se encuentra en la posicin 4 del portaherramientas.

Fig. 5.8

Pieza y cuchilla del ejemplo con G81

107

Fig. 5.9 Ubicacin del cero pieza


Bloques
P00003
(ORGX54=0, ORGZ54=137)
G54
G90 G96 F0.15 S110 T4 D4
M4 M41
G0 X75 Z0

Comentarios
Se declaran las coordenadas absolutas, con
respecto al cero mquina, de un nuevo
origen, y se asignan a la funcin G54
Se activa el nuevo origen (cero pieza, figura
5.9)

Posicionamiento para refrentar

G1 X-0.4

Refrentado. Es prctica bastante comn no


llegar solamente hasta X0, sino ir un poco
ms all para evitar la formacin de un
pequeo tetoncito. Entonces la X toma un
valor negativo. Este valor puede ser igual al
radio de la punta de la plaquita. Una
magnitud negativa excesiva puede daar la
plaquita.

G0 X74 Z1 F0.2

Este es el punto de partida para entrar a


G81 (punto N en la figura 5.6). Ntese la
conveniente separacin entre cuchilla y
pieza, debido a que la superficie externa de
la pieza puede estar ligeramente descentrada.

G81 X55 Z-80 Q74 R-80


C4 L1 M0.5 H0.1

Debido al ligero descentramiento que puede


tener la superficie en bruto externa de la
pieza, no es conveniente declarar Q70.

G0 X90 Z150 M30

Alejamiento del carro para liberar la pieza


terminada y fin del programa. M30 puede
ponerse en un bloque aparte, si se desea.

108

Es conveniente comentar que los bloques tercero y cuarto de este programa pueden
ser uno solo. De modo que pudiera escribirse:
G0 G90 G96 X75 Z0 F0.15 S110 T4 D4 M4 M41
Pero cuando T aparece en un bloque junto con funciones de movimiento debe
tenerse presente que el CNC ejecutar primero la ubicacin de la herramienta en
posicin de trabajo (giro de la torreta portaherramientas, por ejemplo), y despus
el movimiento. Para evitar confusiones muchos programadores prefieren programar
el cambio de herramienta en un bloque independiente, o al menos en un bloque en
el que no se programan movimientos. Con este comentario solo se pretende dejar
constancia de que ambas variantes coexisten.
5.13 Otras funciones G: G2, G3, G5, G7, G39, G36, G37, G38, G40, G41 y
G42 (pueden escribirse como G02, G03, G05 y G07)
A continuacin se explican brevemente otras funciones G que se utilizarn con el
ejemplo que sigue.
Funcin G5
Trabajo con arista matada. Es modal. Es una funcin que mata el filo de los
cantos o aristas vivas de manera automtica.
Funcin G7
Trabajo en arista viva. Es modal. Se comprende que G5 y G7 son incompatibles.
Generalmente el CNC asume G7 por defecto.
Funciones G41 y G42
Es la compensacin del radio de la herramienta. Significa tomar en cuenta la
influencia del radio de la herramienta en las dimensiones finales de la pieza.

Fig. 5.10 Uso de G41 y G42 en el torneado

109

Se utilizan G41 y G42 en las pasadas de acabado en el torneado. Segn el sentido


del movimiento de la cuchilla se utiliza una o la otra, tal como se muestra en la
figura 5.10.
Funcin G40
Anula la compensacin del radio de la herramienta (anula G41 y G42). Tanto G40
como G41 y G42, son modales. Por defecto, el CNC asume G40.
La necesidad de la compensacin del radio de la cuchilla se puede apreciar en la
figura 5.11, en la que se aumenta considerable el tamao de la punta de la plaquita
de tornear para facilitar su comprensin.
Cuando se hace el reglaje de la cuchilla, esta se hace rozar con la superficie exterior
de la pieza, lo que determina un punto de referencia para dar las dimensiones de
dimetros (punto de referencia en X, figura 5.11). Cuando, adems, se hace rozar
la cuchilla con la cara lateral de la pieza, se establece un punto de referencia para
las dimensiones de longitud (punto de referencia en Z). Ambos puntos no coinciden,
como se puede ver en la figura 5.11. La diferencia de las cotas de esos puntos tiene
un valor igual al radio de la punta, que puede ser, por ejemplo, 0.4 0.8 mm, o
puede ser mayor. En una pasada de desbaste puede no ser importante no tomar en
cuenta esta diferencia, pero en una pasada de acabado, donde se deben obtener las
dimensiones finales con precisin, es decisivo que el control tome en cuenta este
asunto, para lo cual se utilizan las funciones G41 y G42.

Fig. 5.11

Puntos de referencia de la punta de la cuchilla.

En las figuras 5.12 y 5.13 se ampla un poco ms este anlisis para que se pueda
comprender mejor. En la figura 5.12 el punto de referencia de la herramienta sigue
el perfil programado, pero el radio de la punta provoca un error en el perfil
obtenido. Sin embargo, cuando se aplica la compensacin de radio ocurre lo que se
observa en la figura 5.13, se evita el error.

110

Fig. 5.12 Error en el perfil obtenido sin


compensacin de herramienta

Fig. 5.13 Perfil obtenido sin error gracias a la


compensacin de herramienta

111

Funciones G2 y G3
Interpolacin circular. Se emplean para obtener arcos con el avance programado.
Son incompatibles entre s y con G1, G0, G33 y con cualquiera de los ciclos fijos
(figura 5.14).

Fig. 5.14 Sentidos de giro de G2 y G3


Existen varios formatos de programacin de G2 y G3. Uno de ellos es como sigue:
G2 (o G3) X_ Z_ R_

Donde:
Xcota X del punto final del arco
Zcota Z del punto final del arco
Rradio del arco

Si el arco de la circunferencia es menor o igual que 180, el radio se programar


con signo positivo, y si es mayor, ser negativo (figura 5.15).

Fig. 5.15

Arcos posibles desde P0 hasta P1

112

Las dos circunferencias de la figura 5.15 tienen el mismo radio y se intersecan en


los puntos P0 y P1. Se puede hacer el siguiente anlisis:
Si P0 es el punto inicial del arco y P1 el final, para cada uno de los 4 arcos posibles
(parte derecha de la figura) que van de P0 a P1 se tiene que:
Arco
Arco
Arco
Arco

1:
2:
3:
4:

G02
G02
G03
G03

XP1
XP1
XP1
XP1

ZP1
ZP1
ZP1
ZP1

R- (ntese que el arco es mayor que 180)


R+
R+
R- (ntese que el arco es mayor que 180)

Otro formato de programacin de G2 y G3 es el siguiente:


G2 (o G3) X_ Z_ I_ K_
Donde (figura 5.16):
X, Z - son las cotas del punto final del arco
I- distancia del punto inicial del arco al centro de este, medida en el eje X
K- distancia del punto inicial del arco al centro de este, medida en el eje Z

Fig. 5.16

Ejemplo de un bloque con G3

Esto tiende a confundir, por lo que se recomienda suponer un sistema de ejes


auxiliar X Z situado en el punto de inicio del arco (figura 5.16), y preguntarse
cules son las coordenadas del centro del arco con respecto a ese sistema auxiliar.
El ejemplo de la figura 5.16 aclara este asunto:
G3 X100 Z-54 I0 K-4
Funciones G36 y G39
Las funciones G36 y G39 son redondeado de aristas y biselado de aristas,
respectivamente. No son modales. G39 solo es til para biseles de 45. En la figura
5.17 se muestran ejemplos de utilizacin de estas funciones.

113

G39 R3 X120
En un refrentado hacia afuera, la R es el
ancho (cateto) del
bisel a 45, y la X es
la coordenada X del
punto final del bisel.

G36 R3 X120
En un refrentado hacia afuera, la R es el
radio del arco, y la X
es la coordenada X
del punto final del
arco.

G36 R3 Z-40
En un cilindrado que
termina en un radio
cncavo, la R es el
radio que debe perfilarse al final del recorrido, y la Z es la
coordenada
Z
del
punto final del arco.

Fig. 5.17 Ejemplos de G36 y G39


Funciones G37 y G38
Entrada y salida tangencial. Cuando se emplean tornos CNC y se va a acabar el
perfil, es frecuente que se contornee todo en una sola pasada, iniciando con un
refrentado de adentro hacia afuera, que implica una penetracin de la punta de la
plaquita en el mismo eje de rotacin de la pieza (figura 5.18). Para minimizar la
desventaja que significa para la herramienta de corte este tipo de penetracin, se
programa una entrada ms suave mediante un recorrido en forma de un pequeo
radio que culmina tangencialmente en el punto de entrada a la pasada o corte. Esa
es G37. De la misma forma, con G38 se logra una salida ms suave de la
herramienta cuando termina la pasada. El formato es: G37 R_ X_ Z_

114

La R es el radio tangencial; X y Z son las coordenadas del punto de entrada o inicio


del corte (figura 5.18).

Fig. 5.18 Representacin de entrada tangencial G37


5.14 Ejemplo de programa pieza No. 3
Este ejemplo consiste en elaborar el programa para el torneado de la pieza de la
figura 5.19. Se parte de una pieza previamente cilindrada a 138 mm y refrentada
por ambas caras a una longitud total de 178 mm. La pieza se sujeta en el plato a
tope con la cara, en la posicin que se muestra en la figura 5.19. La altura de las
mordazas es menor que 60 mm, lo que garantiza que las cuchillas no colisionarn
con esos elementos del plato. La sobremedida para el acabado en dimetros debe
ser de 1 mm y para las longitudes de 0.5 mm. La mxima profundidad de corte que
se admite es de 4 mm.

138

Fig. 5.19 Pieza para este ejemplo

115

Se debe seguir la secuencia y utilizar los datos de corte siguientes:


Secuencia
Refrentado de desbaste
Cilindrado de desbaste del 138 hasta
131
Cilindrado de desbaste del escaln de 70
utilizando G81 (no se da la pasada de
acabado dentro de G81)
Pasada de acabado de todo el perfil,
iniciando con un refrentado desde el eje de
rotacin

Velocidad Avance Cuchilla


m/min
mm/rev
No.
150
0.3
2
150
0.3
2
150

0.3

200

0.15

Antes de acometer la tarea de elaborar el programa pieza, resulta conveniente


hacer un anlisis geomtrico del perfil que se desea obtener (figura 5.20).

Fig. 5.20 Anlisis geomtrico


En la siguiente figura 5.21 se muestra una vista ampliada de G81 para este
ejemplo. Ntese que es similar a la figura 5.7. Tal aplicacin de G81 persigue aqu
dejar suficiente material para poder perfilar el radio cncavo de 3 mm. Recurdese
que la pasada de acabado no se har dentro de G81. La sobremedida que dejar
G81 se ha sombreado en el esquema de la figura 5.21.

116

Fig. 5.21 Vista ampliada de G81 para este ejemplo


Es muy importante que el estudio de este programa pieza se haga revisando
constantemente las figuras 5.19, 5.20 y 5.21.
El programa es el siguiente:
Bloques
P00003
(ORGX54=0, ORGZ54=175)

G54
G0 G90 G96 X143 Z0.5 F0.3
S150 T2 D2 M4 M41

Comentarios
Con este bloque y el siguiente se ubica el
cero pieza en la cara derecha de lo que ser
la pieza terminada. Pero como se parte de
una pieza que tiene 178 mm de largo, en
realidad se estn dejando 3 mm de
sobremedida para el refrentado.
Posicionamiento de la cuchilla para refrentar,
dejando 0.5 mm de sobremedida en longitud
para la pasada de acabado. La X>138 es para
evitar el posible rozamiento de la cuchilla con
la superficie exterior de la pieza.

G1 X-0.4

Refrentado

G0 X131 Z2

Retirada de la cuchilla y posicionamiento para


cilindrar en desbaste el escaln de 138
hasta 131, de manera que quede 1 mm de
sobremedida en dimetro. Ntese que la
profundidad de corte es (138-131)/2=3.5
mm. Como la profundidad de corte mxima
admitida es de 4 mm, solo es necesaria una
pasada (no hay que utilizar G81 aqu).

G1 Z-114.5

Cilindrado. Se dejan 0.5 mm de sobremedida


en longitud.

117

G0 X140 Z2

Retirada de la cuchilla.

X132

Posicionamiento para iniciar G81. Este es el


punto N en la figura 5.21.

G81 X70 Z-72 Q76 R-75 C4


L1 M0.5 H0

Vanse las figuras 5.20 y 5.21 para las


coordenadas de los puntos A y B (X, Z, Q, R).
La mxima profundidad de corte (C) y las
sobremedidas en dimetro y longitud (L y M)
fueron dadas como datos en el enunciado del
ejemplo. Se declara H=0 porque la pasada de
acabado no se va a incluir dentro del ciclo.
Cuando concluya el ciclo, la cuchilla quedar
en el punto F de la figura 5.21, debido
precisamente a que H=0.

G0 Z100

Culminado ya el desbaste del perfil, se va a


realizar el acabado, pero primero hay que
cambiar la cuchilla. Por eso, se retira el carro
hasta una posicin en la que la rotacin del
portaherramientas no vaya a producir una
colisin entre la herramienta y la pieza.

T4 D4

Cambio de herramienta. Pudiera ser tambin


un solo bloque con el siguiente.

G42 X0 Z20 F0.15 S200

Comienza la compensacin de radio. Se


posiciona la cuchilla para iniciar el acabado
del perfil. Este posicionamiento (Z20) toma
en cuenta que en el siguiente bloque va a
producirse una entrada tangencial de la
cuchilla, para lo cual se necesita una distancia
prudencial (figura 5.18). Se declaran el
avance y la velocidad de corte para el
acabado. F y S pudieran haberse declarado
despus, en el siguiente bloque.

G1 G5 G37 R4 X0 Z0

Entrada tangencial de la cuchilla en el mismo


eje de rotacin. La profundidad de corte es de
0.5 mm, que se dejaron de sobremedida
desde el primer posicionamiento, antes de
refrentar. Como la cuchilla comienza a cortar,
hay que declarar G1. Se declara tambin
arista matada (G5), pero en realidad es
opcional en este ejemplo.

X65

Una vez alcanzada la profundad de corte

118

necesaria, que da la dimensin final de la


longitud de la pieza (Z0), se inicia el
refrentado de adentro hacia afuera, desde X0
hasta el punto de inicio del radio que es X65
Z0 (figura 5.20).
G3 X70 Z-2.5 R2.5

Se tornea el radio 2.5. Se podra utilizar


tambin el formato de G3 con I y K, que
sera:
G3 X70 Z-2.5 I0 K-2.5.

G1 Z-72

Cilindrado hasta el inicio del arco de 3 mm de


radio

G2 X76 Z-75 R3

Se maquina el radio de 3 mm. De la misma


forma, pudiera ser:
G2 X76 Z-75 I3 K0.

G1 X126

El arco termina en dimetro 76, y el bisel


comienza en dimetro 126, por tanto, desde
X76 hasta X126 hay que refrentar hacia
afuera (figura 5.20).

X130 Z-77

Se maquina el bisel.

Z-115

Cilindrado.

X142

Refrentado hacia afuera. En realidad debera


ser suficiente con X138, pero siempre se
mueve la cuchilla un poco ms all para
evitar cualquier rebaba que pudiera quedar
producto de un eventual y ligero descentramiento de la pieza.

G0 G7 G40 Z100 M30

Se aleja la cuchilla para poder retirar la pieza


terminada. Se anulan G5 y G41 con G7 y G40
respectivamente. Se concluye el programa
con M30.

En este programa pueden emplearse tambin las funciones G36 y G39. A


continuacin se muestra solo la seccin del programa en la que se ejecuta el
acabado del perfil, para ver cmo utilizar estas funciones.

119

T4 D4
G42 X0 Z20 F0.15 S200
G1 G5 G37 R4 X0 Z0
G36 R2.5 X70

Refrentado hasta 70 dejando al


final un radio de 2.5 mm.

G36 R3 Z-75

Cilindrado hasta una longitud de 75


dejando al final un radio de 3 mm.

G39 R2 X130

Refrentado hasta 130 dejando al


final un bisel de 2x45.

Z-115
X142
G0 G7 G40 Z100 M30
5.15 Ciclo fijo de ranurado en X (G88)
En la figura 5.22 se resumen los parmetros del ciclo G88, el cual hace un ranurado
cuando la ranura es ms ancha que la cuchilla. Debe tenerse presente que la
cuchilla ha sido reglada en su extremo izquierdo y ese es su punto de referencia
para las coordenadas Z. Puede repasarse la figura 4.8.

Fig. 5.22 Ciclo fijo de ranurado G88


El formato es:
G88 X_ Z_ Q_ R_ D_ K_
Donde,
X es la cota X del punto A

120

Z es la cota Z del punto A


Q es la cota X del punto B
R es la cota Z del punto B
D es la distancia de seguridad para que la cuchilla no roce con la pieza
durante su recorrido de posicionamiento
K es la temporizacin o tiempo de estancia de la cuchilla en el fondo de la
ranura una vez que se alcanza la profundidad total. Se da en segundos.

Hay que recordar que el CNC conoce el ancho de la cuchilla de ranurar, pues este es
un dato que se introduce manualmente en la tabla de correctores en el
procedimiento del relaje de la herramienta (ver NOSEW en la figura 4.8, epgrafe
4.3, tema IV).
Cuando se inicia el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en una
coordenada X mayor que la suma de la coordenada X de A y dos veces el parmetro
D (figura 5.22).
Todas las condiciones tecnolgicas de maquinado han de ser programadas con
anterioridad a la llamada del ciclo.
El ciclo finalizar en el punto donde empez.
5.16 Ciclo fijo de roscado G86
Antes de estudiar el ciclo fijo de roscado es bueno repasar los conocimientos sobre roscas.
Entre otras opciones, se recomienda ver el epgrafe 4.7 del tema IV de [3]. A continuacin,
se abordan algunos asuntos sobre el roscado en tornos CNC.

Fig. 5.23 Variantes de roscado


en un torno CNC [4]

121

El roscado con el carro en la posicin contraria a la de los tornos convencionales,


que es el caso de los ejemplos de este texto, puede provocar confusiones para
quien lo programa, si est acostumbrado a los tornos convencionales. Recurdese
que las roscas pueden ser derechas o izquierdas, y la obtencin de cualquiera de las
dos variantes en el torno consiste en una combinacin de giro del plato y
desplazamiento de la cuchilla. En un torno convencional, suponiendo que el plato
gire como es costumbre en sentido contrario a las manecillas del reloj, la rosca
derecha en una superficie exterior se obtiene haciendo desplazar la cuchilla hacia el
plato, mientras que la rosca izquierda se obtiene haciendo desplazar la cuchilla
hacia la contrapunta (alejndose del plato). Es muy poco frecuente que en tornos
convencionales se hagan roscas a punta de cuchilla de otras maneras, aunque
pueden hacerse.
Sin embargo, en un torno CNC como el que se ha tomado para los ejemplos en este
texto, se pueden presentar las siguientes variantes: (figura 5.23)
Ntense en la figura 5.23 las combinaciones de rotacin del husillo y de
desplazamiento de la cuchilla. Vase adems que la cuchilla a veces se pone
invertida, con su parte cortante hacia abajo (cuando la plaquita no se ve amarilla).
En el ejemplo que se ver en este tema se va a utilizar la variante de sentido de
rotacin del husillo y sentido de avance de la cuchilla que se muestra en la figura
5.24, la cual coincide con la que aparece en el extremo superior izquierdo de la
figura 5.23. Obsrvese que la parte cortante de la cuchilla est hacia abajo.

Fig. 5.24 Variante de roscado para este ejemplo [4]


Como es evidente, la seleccin de la placa de roscar no solo tiene que ver con el
material de la pieza que se va a maquinar, sino tambin con el perfil de la cuchilla,
que debe coincidir con el perfil de la rosca (triangular, trapecial, etc.), adems de
que hay que tener en cuenta el paso de la rosca.
Otro asunto que tiene que ver con el perfilado de roscas es la variante de
penetracin de la cuchilla que se utilice. En los tornos convencionales se utiliza la
penetracin perpendicular al eje de rotacin, llamada penetracin radial, y tambin
la penetracin inclinada siguiendo el ngulo del perfil de la rosca, para lo cual se
inclina adecuadamente el carro superior. Sin embargo, en los tornos CNC las
opciones se amplan, lo cual se muestra en la figura 5.25.

122

Fig. 5.25

Variantes de penetracin para roscar en un torno CNC

Entre los datos de corte del roscado se encuentran la cantidad de pasadas y la


profundidad de cada pasada.
La cantidad de pasadas depende de:
El tipo de material a maquinar
La magnitud del paso de la rosca
En todo caso es conveniente seguir las indicaciones del fabricante de la plaquita
En cuanto a la profundidad de cada pasada se pueden seguir diferentes criterios
tecnolgicos. La mayora de las veces se tiende a que cada pasada tenga una menor
profundidad, tratando de que el rea de la seccin transversal de la viruta se
mantenga constante. La primera pasada puede ser la de mayor profundidad. La
ltima pasada puede producirse incluso sin dar profundidad, para que la cuchilla
solo pula (limpie, afeite) el perfil de la rosca.
Si se trata de una rosca mtrica, las siguientes consideraciones pueden tomarse en
cuenta:

Paso (P)
Profundidad del filete (f) = 0.613 * P
del fondo del tornillo (df) = d (1.226 * P)

123

En esta ltima expresin d es el dimetro nominal de la rosca.


As, si una rosca mtrica tiene 2 mm de paso y un dimetro nominal de 16 mm:
P = 2 mm
f = 0.613 * 2 = 1.226 mm
df = 16 (1.226 * 2) = 13,548 mm
Se puede pasar ahora al estudio del ciclo fijo de roscado G86 que, dicho sea de
paso, no es la nica manera de perfilar roscas en el torno CNC. En la figura 5.26 se
representa esquemticamente el ciclo. Se ha dibujado solo el fondo de la rosca, y
no las crestas, para simplificar el esquema. La lnea azul, explicada de derecha a
izquierda, representa primero una cara derecha de la pieza, le sigue el fondo de la
rosca, la salida de la rosca y una superficie cilndrica posterior. Las lneas rojas
representan las pasadas de la cuchilla de roscar. La figura 5.27 representa el mismo
ciclo, pero de otra manera, para ayudar a su comprensin.

Fig. 5.26 Representacin del ciclo G86


El formato de programacin de G86 es el siguiente:
G86 X_ Z_ Q_ R_ I_ B_ D_ L_ C_ J_ A_
Donde (figuras 5.26 y 5.27):
XyZ
QyR
I

B
D
L
C

Son las cotas X y Z del punto N (inicio del roscado).


Son las cotas X y Z del punto P (final del roscado).
Profundidad total de la rosca. Es positivo para roscas exteriores y
negativo para las interiores. Puede calcularse u obtenerse de una
tabla.
Profundidad de la pasada inicial (puede obtenerse de una tabla, por
ejemplo, ver la figura 6.24, tema VI, de [3]). En este ciclo la
profundidad de las siguientes pasadas el CNC las decide
automticamente, haciendo cada una ms pequea.
Distancia de seguridad. Es la distancia que se separa la cuchilla de
la superficie de la pieza para regresar a N en G0.
Profundidad de la pasada de acabado. Lo ms comn es que sea
cero.
Paso de la rosca.

124

Salida de la rosca. Define a qu distancia del final de la rosca


comienza la salida de la cuchilla. Si J0, el tramo WP se hace en G0
(es lo comn para roscas con ranura de salida). Para roscas sin
ranura de salida, J puede ser igual a dos veces el paso. La salida de
la cuchilla entonces se hace ms suavemente (tramo WP inclinado
y ms largo) y deja una huella de un par de hilos de rosca que no
alcanzan la profundidad total.
Semingulo de la punta de la cuchilla. Con este ciclo las
profundizaciones se efectuarn como en la penetracin con
variacin del ngulo de flanco de la figura 5.25.

Fig. 5.27 Ciclo fijo de roscado G86


Antes del bloque que declara G86 debe programarse G97 (S en rpm) y declarar el
valor de S. Esto no debe olvidarse.
Cuando se inicia el ciclo la cuchilla tiene que estar posicionada en una coordenada X
mayor que la suma de la coordenada X de N ms 2D, y en una coordenada Z mayor
que la Z de N (posicin de partida de la cuchilla, que se llama M en las figuras 5.26
y 5.27).
El ciclo se inicia acercndose desde M en G0 a la posicin de inicio del roscado N. De
este ciclo se sale en G0, G7, G40, G90 y G97, y termina con la cuchilla en N.

125

5.17 Ejemplo de programa pieza No. 4

La pieza que se toma para este ejemplo aparece en la figura 5.28.

Fig. 5.28 Pieza para el ejemplo No. 4


Se parte de una barra laminada de 100 mm y 106 mm de longitud. Este pedazo
de barra se fija en el plato de tres muelas a tope con la cara (figura 5.29). Las
mordazas de este plato sobresalen 30 mm de la cara. En la primera colocacin se
elaboran los 95 y 80, y se dejan totalmente terminados. Despus se invierte la
pieza para tornear la otra parte (figura 5.30). En esta inversin se fija de nuevo a
tope con la cara del plato, las mordazas de este agarran en el dimetro 80. Debido
a la poca altura de las mordazas, estas no chocan con la cara del 95 mm de la
pieza.
Se usan 3 cuchillas. La 2 es para cilindrar en desbaste; la cuchilla 4 es para cilindrar
en acabado, ambas con ngulo de posicin =93 en su borde cortante; la cuchilla
6 se utiliza para ranurar, con un ancho de 3 mm, y la cuchilla 8 para roscar. Se
considera que la profundidad de la rosca es:
h = (0.613) (paso) = (0.613) (1.5)= 0.9195 mm.

El programa pieza se confecciona teniendo en cuenta que se ha procedido previamente


como sigue:

Se hizo bsqueda de referencia mquina.


Se hizo el reglaje de todas las herramientas.

126

Teniendo en cuenta que la pieza en bruto tiene una sobremedida de 6 mm en longitud,


se decidi dejar 3 mm para cada lado. Se admite una profundidad de corte mxima de
5 mm. En el desbaste se dejar una sobremedida en dimetro de 1 mm y en longitud de
0.5 mm.
A continuacin se presenta una variante posible de programa pieza para este
ejemplo.

Bloques
P00004
(ORGX54=0, ORGZ54=103)

Comentarios
Ntese que mediante la ubicacin del
cero pieza se estn dejando 3 mm de
sobremedida para refrentar por esta
parte de la pieza, pero quedarn an
3 mm ms para cuando se invierta
(figura 5.29).

G54
G0 G90 G96 X104 Z0.5 S120
T2 D2 M4

Posicionamiento para refrentar.

G92 S1200

Se pone un lmite a la cantidad


mxima de rpm. Ntese que no se
declar en el bloque anterior ninguna
funcin auxiliar de seleccin de gama
de regulacin, como M41, por
ejemplo.

G1 X-0.4 F0.35

Refrentado.

G0 X96 Z2

Se posiciona la cuchilla para cilindrar.


La profundidad de corte ser
(100-96)/2 = 2 mm.

G1 Z-55

La distancia mnima a cilindrar es


100-49=51.
Como
el
escaln
siguiente a 95 es de menor
dimetro, se puede sobrepasar un
poco ese valor de 51. Pero siempre
hay que tener cuidado de que la
cuchilla no choque con las mordazas
del plato. Hay que conocer cul es la
altura de esas mordazas. En este
ejemplo no hay problemas, pero en
otros este sera un asunto a prever.
Un clculo sencillo demuestra que

127

para chocar con las mordazas del


plato habra que mover la cuchilla
hasta Z=-103+30=-73.
G0 X97 Z2

Se posiciona la cuchilla para entrar en


un ciclo G81.

G81 X80 Z-35 Q96 R-35 C5


L1 M0.5 H0

Este G81 se corresponde con la figura


5.6. Como no incluye la pasada de
acabado, cuando sale del ciclo la cuchilla queda en X81 Z2.

G0 Z150

Se aleja el portaherramientas hasta


Z150 porque se va a hacer un cambio
de herramienta y hay que evitar que
cuando el portaherramientas rote
golpee la pieza con alguna herramienta.

T4 D4

Cambio para la cuchilla de acabado.

G0 G42 X0 Z30 F0.2 S150

Posicionamiento para iniciar la pasada


de acabado, lo que incluir entrada
tangencial de la cuchilla. Se declaran
compensacin de radio y nuevos valores de avance y velocidad.

G1 G5 G37 R3 X0 Z0
G36 R5 X80
Z-35
G39 R2 X95

Arista matada y entrada tangencial.

G38 R4 Z-55

Cilindrado en 95 hasta una longitud


de 55 con una salida tangencial de la
cuchilla mediante un arco de radio 4
mm. Tngase presente que entre el
dimetro en bruto 100 y el final 95,
hay una pequea pared de 2.5 mm de
altura, as que R no debe ser menor
que 2.5.

G0 G7 G40 X105 Z300 M0 M5

Se aleja el carro para poder liberar la


pieza e invertir su posicin, adems,
porque habr cambio de herramienta.
Se anulan arista matada y compensacin de herramienta, porque en la
prxima colocacin se va a desbastar,
no a acabar. Es la parada para invertir

128

la posicin de la pieza. Ntense el M0


y el M5 que detienen la corrida del
programa y la rotacin del plato. Una
vez invertida y fijada la pieza de
nuevo, se presiona la tecla Ejecutar
para continuar la ejecucin del
programa.
T2 D2
X105 Z5 F0.35 S120 M4

No se ha cambiado el origen, pero se


va a cambiar. El posicionamiento de
la cuchilla se hace segn el cero activo an, de modo que no vaya a rozar
o chocar con la pieza que, adems, se
pone ya a rotar. Se replantean el
avance y la velocidad de desbaste. La
X105 no es imprescindible ponerla,
pues est activa desde un bloque
anterior.

G92 X105 Z8

Ver la figura 5.30. Respndase la pregunta: cul es la posicin de la


cuchilla con respecto al nuevo cero?
Ntese que el nuevo cero da la
longitud final a la pieza. En vez de
usar G92 se hubiera podido emplear
tambin una funcin de traslado de
origen (G54 a G59). Por ejemplo,
pudieran ser los dos bloques siguientes:
(ORGX55=0, ORGZ55=100)
G55

Z0.5

Se posiciona la cuchilla para refrentar,


pero se deja una sobremedida de 0.5
mm para la pasada de acabado del
perfil.

G1 X-0.4 F0.35
G0 X104 Z2

Posicionado de la cuchilla para entrar


en G81. Recurdese que el di-metro
exterior de esta parte de la pieza est
an sin maquinar y sigue siendo 100
mm en bruto (figura 5.30).

G81 X45 Z-21 Q70 R-49 C5


L1 M0.5 H0

Pudieran no haberse declarado C, L,


M y H, ya que el control asumira los
ltimos declarados antes y son los

129

mismos. Esta variante de G81 es igual


a la de la figura 5.7. El punto F (figura
5.7), que es donde termina este ciclo
por no incluir la pasada de acabado,
tiene las coordenadas X46 Z2.
G0 Z100
T4 D4
G0 G42 X0 Z30 F0.2 S150
G1 G5 G37 R3 X0 Z0
G39 R2 X45
G1 Z-21

Cilindrado de 45.

X70 Z-49

Maquinado del cono.

X91

Refrentado hacia afuera. Como el bisel es de 2x45, el dimetro en el que


este se inicia es 95-(2x2)=91. Puede
usarse G39, pero en el siguiente
comentario se comprender por qu
se prefiere hacerlo as.

X96 Z-51.5

La cuchilla sobrepasa el bisel (debera


llegar solo hasta X95 Z-51) para
evitar que pueda quedar una marca
en la pieza producto de un ligero error
de centrado. Recurdese que el dimetro 95 ya est terminado. Ntese
que la cuchilla va 1 mm ms all del
dimetro final, lo que equivale tambin a 0.5 mm ms all en longitud,
dado el ngulo de 45.

G0 G7 G40 X105 Z150

Alejamiento del portaherramientas


para cambio de cuchilla. Se anulan
tambin funciones innecesarias.

T6 D6

Se pone en posicin de trabajo a la


cuchilla de ranurar.

X48 Z-19 F0.1 S90

Se coloca la cuchilla en el punto de


partida para entrar en el ciclo de
ranurado.

G88 X45 Z-21 Q42 R-16 D2 K1

Ciclo de ranurado (repasar la figura


5.22)

G0 Z150

Cuando concluye el ciclo, la cuchilla


est afuera de la ranura, por tanto, ya

130

se puede alejar en Z para hacer


cambio de herramienta (no hay que
alejarla previamente en X).
T8 D8 M5

Gira el portaherramientas y pone en


posicin de trabajo a la cuchilla de
roscar. Se detiene la rotacin del
husillo con M5. Se va a cambiar el
sentido de rotacin del plato para
roscar segn la figura 5.24.

G97 X45 Z5 S250 M3

Se ubica en posicin de partida la


cuchilla de roscar. Se declara G97
como condicin previa para roscar y
se establecen 250 rpm. El plato va a
rotar en sentido contrario a las
manecillas del reloj, de acuerdo con la
figura 5.24.

G86 X45 Z3 Q45 R-19.5 I0.919 B0.1


D1 L0 C1.5 J0 A29.5

Ciclo de roscado. La cota Z del punto


P (figuras 5.26 y 5.27) queda
aproximadamente al medio de la
ranura de salida de la rosca. Tratndose de una rosca mtrica, el ngulo
del perfil es 60, de modo que A
puede tener el valor 30 o 29.5, para
una penetracin de la cuchilla con
variacin del ngulo del flanco (figura
5.25)

G0 X105 Z300
M30
Con respecto al ranurado es necesario hacer una observacin. Si el ancho de la
ranura y el de la cuchilla hubieran coincidido, no se habra utilizado el ciclo de
ranurado. Simplemente la cuchilla habra penetrado en una sola pasada, en G1,
hasta la profundidad de la ranura. Pero despus es muy importante tener en cuenta
que hay que sacar primero la cuchilla de la ranura en X, para poder moverla
posteriormente en Z. No se puede programar una salida de la cuchilla desde el
fondo de la ranura al mismo tiempo en X y en Z con G0, pues colisionara la cuchilla
con la pared de la ranura.

Para analizar el cambio de posicin del cero pieza es necesario estudiar la siguiente
figura 5.29, que representa la primera fijacin de la pieza. El origen mquina est en la
cara del plato y se traslada a 103 mm a la derecha de este.

131

Fig. 5.29

Ubicacin inicial del cero pieza

Cuchilla
Parte sin tornear an

Cero inicial
(fig. 5.29)
Cero final

Fig. 5.30 Ubicacin final del cero pieza

132

La figura 5.30 permite el anlisis del cambio de posicin del origen en la segunda
colocacin de la pieza.
Hasta aqu los ejemplos de programas pieza para un torno CNC. No resulta ocioso
comentar que los programas presentados pueden tener ligeras variaciones segn
las experiencias y hbitos de diversos programadores de tornos CNC. De la misma
manera, el empleo de un modelo de CNC diferente traer como consecuencia
variaciones en los ejemplos desarrollados en este tema.
Se quedan muchas funciones en el tintero, lo que incluye ciclos fijos tales como
taladrado, seguimiento del perfil y otros. No se sitan ejemplos tampoco sobre
torneado interior. Como ya se dijo antes, este tema no pretende ni puede ser un
manual de programacin, pero con estos ejemplos el interesado puede tener una
idea bastante clara y bsica de en qu consiste elaborar manualmente un programa
pieza para un torno CNC. Ms adelante se presentarn otros ejemplos de programas
pieza, pero para una fresadora CNC, que seguirn desarrollando habilidades bsicas
para la programacin manual de un CNC.
En el Anexo I se pueden encontrar ejercicios sobre este asunto. Se recomienda
fuertemente hacerlos.
Referencias del tema V
FAGOR, Manual de ejemplos, modelo torno, CNC 8055T, Fagor
1
Automation, S. Coop., Espaa,
http://www.fagorautomation.mcc.es
FAGOR, Manual de programacin del CNC 8055T, Fagor
2
Automation, S. Coop., Espaa, 2002,
http://www.fagorautomation.mcc.es
Padrn, S.F., Mquinas herramienta convencionales y datos de
3
corte, Universidad Central de Las Villas, Cuba, 2014,
http://www.uclv.edu.cu
Sanvik-Coromant, Gua tcnica, Roscado, Suecia, 2013,
4
http://www.sandvik.coromant.com

133

Tema VI

Las fresadoras CNC y los centros de maquinado

134

Tema VI
Las fresadoras CNC y los centros de maquinado
6.1 Introduccin
Tal como anteriormente hubo un tema dedicado a un recorrido general por
diferentes tipos de tornos CNC, en este se va a hacer lo mismo con las fresadoras y
los centros de maquinado. Es un tema descriptivo en el que se ratifican y
profundizan algunos contenidos anteriores, y que resulta necesario antes de
estudiar la programacin manual de fresadoras CNC en el siguiente tema.
6.2 Fresadora universal CNC
Es conveniente recordar que las mquinas CNC han ido evolucionando de manera
tal que hoy no se parecen mucho a los tradicionales tornos y fresadoras. Se puede,
por tanto, encontrar fresadoras con cierta similitud con las convencionales, tales
como las que aparecen en las figuras 6.1 y 6.2. Pero lo ms frecuente es encontrar
fresadoras, que se ofertan como universales, como la de la figura 6.3, que ya no
se parece tanto a una convencional.

Fig. 6.1 Fresadoras CNC

135

Fig. 6.2 Otros modelos de fresadoras CNC [1]

Fig. 6.3 Fresadora universal CNC [2]

136

Las fresadoras de las figuras 6.1 y 6.2 se parecen bastante a las convencionales.
Poseen los 3 ejes bsicos de movimiento de toda fresadora, pero se les puede
aadir un eje rotatorio a modo de cabezal divisor (no aparece en la figura), y se
requerira entonces de un CNC que controle 4 ejes, o al menos 3 ejes.
En la figura 6.3 se muestra una fresadora universal que posee solo los tres ejes
fundamentales de movimientos: X, Y, Z. No tiene almacn de herramientas. Se
trata, por tanto, de un modelo sencillo y cercano a las fresadoras verticales
convencionales, aunque hay dos ejes de giro manual de la mesa (vanse las
manivelas correspondientes en la figura 6.3). Su motor principal tiene una potencia
de 6.3 kW. El recorrido en el eje X es de 350 mm. Su husillo puede girar hasta 6
300 rpm. El giro de la mesa en el plano XZ le da una gran versatilidad a este tipo de
mquina, como se puede ver en la parte derecha de la figura 6.3.
La fresadora de la figura 6.4 puede controlar opcionalmente hasta 5 ejes de manera
simultnea. Es una mquina ms grande y potente que las anteriores, con un motor
principal de 15 kW. Su husillo puede girar hasta 12 mil rpm en su versin estndar
(opcionalmente hasta 30 000 rpm). Posee un almacn para 30 herramientas. Su
recorrido en el eje X es de 800 mm. Desde luego, hay modelos ms grandes.

Fig. 6.4 Fresadora CNC con 5 ejes [2]

137

Fig. 6.5 Vista ms cercana de la fresadora de la figura 6.4 [2]


En la figura 6.5 se muestran con flechas los movimientos rotatorios de la mesa que
pueden ser controlados por el CNC en este modelo de fresadora.
6.3 Centros de maquinado
Ya se ha mencionado anteriormente que la evolucin de las mquinas herramienta
con control numrico ha llevado a un sinnmero de modelos de otras mquinas
conocidas por el trmino genrico de centros de maquinado. En muchas de estas
mquinas prevalece la fresa como herramienta de corte ms usada. Segn la
posicin de su husillo los centros de maquinado se clasifican en horizontales y
verticales, pero existen los centros de maquinado universales, con mayores
posibilidades.
En la figura 6.6 se muestra un centro horizontal de maquinado. Ntese la posicin
de su husillo.
Es frecuente que los centros de maquinado se hagan acompaar de pallets como
sistema para poner y quitar piezas (figura 6.7). Se trata de mesas que se trasladan
mediante algn tipo de transportador y tienen un mecanismo para colocarse en
posicin de maquinado y para apartarse de esa posicin y regresar a al inicio de la
cadena de movimiento de piezas. El uso de pallets se refleja tremendamente en la
productividad, ya que se solapan el tiempo de maquinado, durante el cual una pieza
se est elaborando, el tiempo de colocacin, centrado y fijacin de una nueva pieza,
y el tiempo de liberacin de una pieza ya terminada. Todo ocurre al mismo tiempo.
Las piezas a maquinar pueden ser, incluso, diferentes.

138

Fig. 6.6 Centro de maquinado horizontal [2]

Fig. 6.7 Pallets de un centro de maquinado horizontal [2]

139

Fig. 6.8 Centro de maquinado vertical [2]


En la figura 6.8 se muestra un centro de maquinado vertical. Ntese su husillo en
posicin vertical. Se puede ver tambin el almacn de herramientas (del tipo 1 de la
figura 2.9, tema II).

Fig. 6.9 Centro de maquinado vertical trabajando [2]


En la figura 6.9 se observa un centro vertical elaborando ranuras helicoidales en
una pieza, para lo cual se auxilia de un eje rotatorio adicional. A la izquierda se
puede ver una pieza diferente, tipo block, ya maquinada, y un poco ms arriba se
ve una de las herramientas del almacn.

140

En la figura 6.10 se muestra un centro de maquinado universal. Se observa que el


husillo est instalado en un cabezal que tiene dos ejes de rotacin, de manera que
puede colocarse horizontalmente, que es el caso de esta foto, verticalmente, o en
cualquier ngulo.

Fig. 6.10 Centro universal de maquinado [2]

Fig. 6.11 Centro universal de maquinado con pallets [2]

141

El centro universal de maquinado de la figura 6.11 es mucho mayor que el de la


figura anterior. Para tener una idea de su tamao puede apreciarse, al fondo de la
foto, el panel de control. Su recorrido del eje Y es de 2 metros. Su motor principal
tiene 44 kW.
6.4 Las mejoras en los centros de maquinado
Los fabricantes de centros de maquinado buscan cada vez mejorar ms, entre otras,
las siguientes caractersticas:
Reduccin del tiempo en el que la herramienta no est cortando
Se trata de reducir al mnimo el tiempo en el que la herramienta no est
desprendiendo virutas, como una va para aumentar la productividad. Entre otros
factores, se intenta aumentar la velocidad de traslacin en movimiento rpido (G0)
de todos los ejes y reducir los ya estrechos tiempos de cambio automtico de la
herramienta de corte. Por ejemplo, en el modelo de la figura 6.12 el cambio de
herramienta se logra en 1.3 segundos y el movimiento rpido de los ejes es de 36
m/min (ver epgrafe 2.5 del tema II). Los sistemas de accionamiento de cada uno
de los ejes, especialmente el tipo de motor, desempean un papel importante en la
velocidad de traslacin.

Fig. 6.12 Centro vertical de maquinado [3]


La precisin de la mquina
En los catlogos de los fabricantes se dan datos sobre la precisin que se puede
obtener en las piezas fabricadas. Datos tales como redondez, rugosidad superficial,
paralelismo, concentricidad (coaxialidad), son muy importantes. Entre otros
factores, en la precisin del centro de maquinado influyen la rigidez, la estabilidad
trmica de la mquina, as como la precisin misma con que se fabrican las partes
que la componen.

142

La facilidad de operacin
Se toman en cuenta criterios ergonmicos para el acceso fcil del operario a la
operacin de la mquina, incluyendo la colocacin de piezas y herramientas.
La seguridad del operario y de la mquina
Los movimientos rpidos y el maquinado de alta velocidad exigen tomar en cuenta
la seguridad del operario y de la mquina herramienta. Las puertas de seguridad
son un elemento importante porque impiden el acceso al rea donde se realiza el
proceso de corte mientras este se ejecuta, as como protegen al operario de
cualquier pedazo de metal que pudiera salir despedido a alta velocidad como
resultado de la fractura, por ejemplo, de una plaquita (ver epgrafe 2.6 del tema II).
Por su parte, los interruptores limitadores de recorridos de cada uno de los ejes de
movimiento lineal juegan tambin su papel. No obstante, estos interruptores no
pueden impedir colisiones por falta de cuidado del operario cuando se ejecutan
movimientos rpidos en modo manual, o por errores de programacin no
detectados en la simulacin previa. Tales colisiones (choques con la pieza o entre
partes de la mquina) pueden ser desastrosas para la mquina y para la economa.
La evacuacin de la viruta (ver epgrafes 2.3 y 2.4 del tema II)
Teniendo en cuenta el aumento del volumen de las virutas arrancadas, se torna
crtica la rpida evacuacin de estas para evitar que estorben en el rea de trabajo.
En las figuras 6.13 y 6.14 se observa un ejemplo, que corresponde al centro de
maquinado de la figura 6.12, en el que se utiliza el sistema de fluido refrigerante
tambin con el fin de ayudar a evacuar las virutas.

Aumento de la variedad de dispositivos optativos que mejoran las


prestaciones del centro de maquinado
Cada fabricante tiene sus iniciativas para mejorar las mquinas que ofrece, aunque
muchos dispositivos se han ido generalizando. En la figura 6.15 se muestra un
dispositivo de mnima cantidad de lubricacin que se utiliza para sustituir el lquido
refrigerante. Como se sabe, el refrigerante es altamente contaminante para el
medio ambiente y hay una tendencia al maquinado en seco, lo cual es hoy factible
tambin por la calidad de los nuevos materiales de corte. Como una alternativa,
este dispositivo emite un chorro apenas perceptible de lubricante nebulizado, el cual
se dirige al rea de corte, reduce la friccin y, por tanto, disminuye el calor
generado. Por otro lado, en la figura 6.16 se muestra la medicin automtica de una
pieza, sin que se haya liberado de la sujecin en la mesa de la mquina. Esta
medicin se logra con un palpador de punta de rub, el correspondiente dispositivo y
su software. Otros dispositivos que se pueden mencionar son los medidores
automticos de la longitud de la herramienta, los filtradores de aceite, los
enfriadores de aceite, las interfaces hidrulicas, neumticas y electrnicas para
aadir medios para sujetar piezas.

143

Fig. 6.13 Sistema de refrigeracin y extraccin de virutas [3]

Fig. 6.14 Duchas y boquillas de refrigerante [3]

144

Fig. 6.15 Dispositivo de mnima


cantidad de lubricacin [3]

Fig. 6.16
Medicin
automtica de la
pieza [3]

Volumen de remocin de virutas


El volumen de metal cortado, expresado en cm3/min, se aumenta constantemente
en busca de mayor productividad. La capacidad de corte de metal depende de las
herramientas de corte y el uso que se les d, pero una mquina sin la suficiente
potencia y rigidez (ver epgrafe 2.3, tema II) se ve limitada en el volumen de corte.
En las figuras 6.17, 6.18, 6.19 y 6.20 se muestran algunos ejemplos de volmenes
de arranque de virutas.

Fig. 6.17 Fresado frontal (planeado) [3]

145

Fig. 6.18

Ranurado con fresa de espiga [3]

Fig. 6.19 Taladrado [3]

Fig. 6.20 Roscado con macho [3]


Se relaciona con la remocin de virutas tambin el maquinado de alta velocidad
(HSM) en el que la alta cantidad de rpm del husillo es decisiva. Para el HSM se

146

requiere de husillos de alta rigidez, con apoyos de rodamientos especiales y


sistemas de lubricacin refrigerada, entre otros elementos.
6.5 Especificaciones ms importantes
Las especificaciones de una fresadora o de un centro de maquinado son necesarias
para valorar su adquisicin, si es ese el caso. Pero son tambin importantes para
decidir, cuando ya se poseen varias mquinas, en cul de ellas se va a ubicar cierta
produccin de piezas.
Entre las especificaciones ms importantes de una fresadora o de un centro de
maquinado se encuentran:
La distancia total que se puede recorrer en cada eje lineal (mm)
Las distancias mnima y mxima desde la punta del husillo hasta la mesa
(para mquinas de husillo vertical) (mm)
Las dimensiones de la mesa (largo por ancho, en mm)
El peso mximo que se puede colocar sobre la mesa (kg)
La cantidad mxima de rpm del husillo (rpm)
El mximo torque que se puede alcanzar en el husillo (N-m)
La velocidad mxima de movimiento rpido de los ejes (m/min)
La velocidad mxima de avance programado (mm/min)
Caractersticas del cambiador de herramientas (tipo, cantidad de
herramientas que se pueden almacenar, dimensiones y peso de las
herramientas que admite, tiempo de cambio)
Potencias del motor principal y de los motores de los ejes (kW)
Dimensiones externas de la mquina (alto, largo y ancho, en mm)
Peso total de la mquina (kg)
De esta manera se concluye este breve recorrido por las fresadoras y centros de
maquinado, y queda allanado el camino para entrar en la programacin manual de
una fresadora CNC.
Referencias del tema VI
1
2
3

KONDIA, KONDIA - Catlogo K-600 - Fresadora. 2006.


URL: http://www.kondia.com/catalog05.php?id=17
Deckel Maho Gildemesiter, Product Range 1/2001, catlogo de
tornos CNC, fresadoras CNC y mquinas de corte por lser,
Bielefeld, Alemania, 2001, http://www.gildemeister.com
Doosan, DNM High productivity vertical machining center,
catlogo, Doosan Infracore Machine Tools, Sel, Corea, 2009,
http://domss.doosaninfracore.com

147

Tema VII
Programacin manual de una fresadora CNC

148

Tema VII
Programacin manual de una fresadora CNC
7.1 Introduccin
Este tema tiene muchos puntos en comn con el tema V, por lo que sera bueno
echarle un vistazo previamente al epgrafe 5.1 de aquel tema.
No queda otra opcin que estudiar un modelo especfico de CNC para ver ejemplos
de programas pieza de fresado, lo cual tiene el inconveniente de que otros controles
son distintos. Sin embargo, el estudio de la programacin de un CNC especfico abre
las puertas para comprender otros. Este problema ya se abord en cierta medida
cuando se desarroll el tema V.
No est de ms insistir en que tanto el profesional que atienda una mquina CNC
como el operario, deben comenzar por estudiar los manuales de operacin y de
programacin del control, y acudir a ellos una y otra vez. Lo que en este tema se
muestra es un resumen de solo algunos asuntos de los manuales que aparecen en
las referencias [2] [3] [4]. No hay que aprender de memoria los manuales, sino que
hay que tenerlos al alcance para buscar lo que se necesite. En breve tiempo el
operario, de tanto repetir procedimientos, se los aprender y casi apretar teclas
como reflejos condicionados sin pensar mucho. El profesional que no sea el operario
no tiene necesariamente que adquirir esas habilidades pero, si de alguna manera
est relacionado con la mquina CNC (por ejemplo, porque hace los programas
pieza), debe conocer cmo se opera el control, adems de saber cmo programarlo.
As que con este tema se recomienda al interesado en este asunto que adquiera los
conocimientos ms generales sobre qu se hace con un CNC de una fresadora y
cmo se opera.
En la figura 7.1 se puede ver una foto de una fresadora con su panel de control.
Este conjunto se ha tomado como base para la mayora de las explicaciones que se
dan en el tema actual.

Fig. 7.1
Fresadora Kondia K-600 [5]

149

7.2 Descripcin del teclado y del panel de mando


En la figura 7.2 se muestra un esquema del teclado del control de la figura 7.1, y en
la figura 7.3 se puede ver el panel de mandos.

(Monitor)

Fig. 7.2

Teclado del CNC tomado como base para este tema [3]

Fig. 7.3 Panel de mandos [3]

150

Si se regresa al tema IV, se puede comprobar en las figuras 4.1 y 4.2 la similitud
con las figuras 7.2 y 7.3. Se recomienda repasar totalmente el epgrafe 4.2. La
explicacin de la figura 4.2 es similar a la de la figura 7.3, por lo que no se repetir
para no extender innecesariamente este tema. La diferencia fundamental est en el
grupo 1 de estas figuras, porque en esta fresadora hay ms ejes controlados que en
el torno. Mientras que en el torno tomado como base para los ejemplos de
programacin se trabaja con los ejes X y Z, en esta fresadora se trabaja con los
ejes X, Y y Z. Aunque, tal como se puede ver en la figura 7.2, este CNC puede
controlar hasta 7 ejes, en los ejemplos de programacin de este texto solo se
trabajar con los 3 ejes mencionados.
Otros detalles del teclado de este CNC se irn viendo a lo largo del tema, sin llegar
a estudiarlos todos.
7.3 Descripcin de la pantalla estndar del CNC de la fresadora
Despus del encendido del control se muestra en su monitor la pgina 0 o
primera pantalla. Se pulsan las teclas

y entonces aparece la

pantalla estndar en el modo de trabajo manual, la que contiene la informacin que


aparece en la figura 7.4.

Fig. 7.4 Pantalla estndar


del modo manual [3]

Las agrupaciones hechas con llaves y numeradas en la figura 7.4 son:


1.- Reloj
2.- Esta ventana puede mostrar los siguientes datos:
SBK cuando se encuentra seleccionado el modo de ejecucin bloque a bloque.
DNC cuando el modo DNC est activo (conexin con una computadora
externa).
P..... nmero de programa que se encuentra seleccionado.
Mensaje: Posicionado - Ejecucin - Interrumpido - RESET.
Mensajes del PLC.
3.- En esta ventana se muestran los mensajes del CNC.
4.- Esta ventana puede mostrar los siguientes datos:

151

Las cotas actuales de los ejes X, Y, Z.


Las cotas de los ejes referidos al cero mquina. Estos valores son de utilidad
cuando se permite al usuario definir un punto de cambio para la herramienta
(ver agrupacin 6).
Las cotas de los ejes auxiliares que estn definidos.
Las revoluciones reales (S) del husillo.
5.- La informacin que muestra esta ventana depende de la posicin que ocupa el
selector de movimientos de los ejes (repasar figura 4.3 del tema IV). En todos los
casos se muestra el avance de los ejes (F) que se encuentra seleccionado, y el % de
avance que se est aplicando.
6.- Esta ventana muestra el nmero de la herramienta (T) que est seleccionada y
el nmero de corrector (D) asociado a la herramienta. Tambin aparecen las cotas,
referidas al cero mquina, correspondientes al punto de cambio de herramienta
definido por el operario segn su conveniencia. En la mquina que se ha tomado
como ejemplo para este tema, el cambio de herramienta es manual, por lo que ese
punto no es necesario.
7.- Esta ventana muestra todo lo referente al husillo:
La velocidad real S en rpm
El estado del husillo. Est representado mediante un icono y puede estar
girando a la derecha, a la izquierda o detenido.
El % de velocidad de husillo que se est aplicando.
La gama activa de rpm del husillo.
8.- Siempre que se accede a un ciclo de trabajo, el CNC muestra en esta ventana el
texto de ayuda asociado al icono que est seleccionado (los ciclos de trabajo u
operaciones se tratan en el tema VIII).
9. Reservado para uso posterior por el fabricante, no dice nada por el momento.
7.4 Trabajo en modo manual
El modo manual es el modo de operacin que se utiliza al encender el CNC. En l se
pueden realizar diversas acciones, de manera similar a como se hacen en el torno.
Entre estas acciones se encuentran:
a)
b)
c)
d)
e)

Bsqueda de la referencia mquina.


Desplazamiento manual.
Gestin de avance y rpm.
Gestin de herramienta.
Preseleccin de cotas.

Los incisos (b) y (c) son muy similares a lo explicado en el epgrafe 4.2, por lo que
no se repetir la explicacin aqu.
Bsqueda de referencia mquina.
La bsqueda de referencia mquina ms frecuente es la que se hace conservando el
cero pieza (bsqueda de referencia mquina de todos los ejes a la vez). Con este fin
se pulsan las teclas en el orden que se muestra a continuacin (figura 7.5): tecla
zero y tecla Ejecucin (se recomienda ver ambas teclas en la figura 7.2)

152

Fig. 7.5 Secuencia de teclas para la bsqueda


de la referencia mquina

Gestin de herramientas: reglaje.


La gestin de herramientas en la fresadora tomada como ejemplo no incluye el
cambio automtico de la fresa, ya que esta mquina no tiene almacn de
herramientas, pero s contempla el acceso a la tabla de herramientas y el reglaje de
herramientas.
Para acceder al modo calibracin de herramienta (reglaje) a partir del modo
manual se pulsa la tecla
(figura 7.6).

. Entonces aparece la pantalla correspondiente

Fig. 7.6

Pantalla para la calibracin de herramienta [3]

Para hacer el reglaje de longitud de la fresa (L) en una fresadora vertical hace falta
una superficie lisa paralela a la mesa. Se puede obtener a partir de una pieza en

153

bruto cualquiera que se fije a la mesa por el mtodo que est disponible y se le d
un planeado en modo manual. A partir de ah, se siguen los siguientes pasos:
1.- Medir la altura desde la mesa hasta la superficie superior de la pieza.

Fig. 7.7

Valor Z para el reglaje de herramienta

Ir a la ventana calibracin de herramienta (figura 7.6).


Introducir manualmente el valor de Z (altura de la pieza en la figura 7.7).
2.- Poner en marcha el husillo.
3.- Indicar al CNC cul es la herramienta a medir. El CNC le asignar el mismo
nmero de corrector (D). Se pulsan las teclas en la secuencia siguiente:

5.- Mover los ejes en modo manual hasta rozar la pieza con la herramienta segn el
eje Z. Pulsar (figura 7.8): [Z] + [ENTER]. El CNC se encarga de calcular el valor
de L y asignarlo a la tabla de herramientas.

Fig. 7.8 Hacer rozar la herramienta con la pieza


6.- Introducir manualmente los dems datos en la tabla de herramientas.
En realidad, para la fresadora que se toma como base para los ejemplos de
programas pieza en este texto, que no tiene almacn de herramientas y, por tanto,
el cambio de herramienta es manual, el nico dato que falta por introducir en la
tabla es el radio de la herramienta. No obstante, es bueno saber que:

154

Vida nominal, es el tiempo de maquinado o cantidad de operaciones que


puede realizar una herramienta. Esto le permite al CNC saber cundo es ya
necesario cambiar una herramienta por otra en mejor estado.

Vida real es el tiempo de maquinado o cantidad de operaciones ya


realizadas.

La familia es un cdigo que identifica a las herramientas que tienen las


mismas caractersticas, de modo que unas pueden sustituir a otras.

En estado se incluye el tipo de herramienta (N, normal; S, especial) y el


estado de la herramienta (A, disponible; E, gastada, vida real>vida nominal;
R, rechazada por el autmata).

El corrector K es el de longitud de la herramienta; el corrector I es el del radio de la


herramienta.
Si se quieren reglar otras herramientas, se repiten los pasos explicados
anteriormente para cada una (figura 7.9).

Fig. 7.9 Dos herramientas con reglajes de longitud diferentes


Gestin de herramientas: tabla de herramientas.
Para modificar cualquiera de los datos de la tabla de herramientas se entra en el
modo de calibracin y se pulsa: [T]+[nmero de la herramienta]+[RECALL]
El CNC muestra entonces los datos de esa herramienta. Para modificarlos hay que
situarse encima del valor a modificar, teclear el nuevo valor y pulsar ENTER

155

Preseleccin de cotas.
La preseleccin de cotas en modo manual consiste en ubicar la herramienta en un
punto determinado, despus de estar reglada, y definir correctamente las
coordenadas X, Y, Z de ese punto. Tiene un uso frecuente para ubicar manualmente
el cero pieza. El procedimiento consiste en:
Pulsar la tecla de eje deseado, ms teclear la cota del eje, ms ENTER .
Cuando se va a ubicar el cero pieza manualmente este proceder se lleva a cabo en
los tres ejes, uno a uno (figuras 7.10 y 7.11). En la figura 7.10 las flechas indican
un movimiento de acercamiento hasta rozar entre la herramienta y la pieza que,
como se sabe, es relativo: puede acercarse la herramienta a la pieza o viceversa, en
dependencia de las caractersticas de los movimientos de la fresadora (la explicada
aqu es de husillo vertical). En la figura 7.10(a) la herramienta se acerca a la pieza
en el eje X. Cuando se produce un ligero rozamiento, entonces se pulsa la siguiente
secuencia de teclas: X+0+ENTER
En otras palabras, a todo lo largo de esa cara de la pieza la X tiene valor cero.
En la figura 7.10(b) la secuencia es: Y+0+ENTER.
En la figura 7.10(c): Z+0+ENTER

Fig. 7.10

Ubicacin manual del cero pieza

En la figura 7.11 se muestra dnde queda colocado el cero pieza como resultado del
proceder antes explicado.

Fig. 7.11 Lugar del cero pieza segn la ubicacin hecha en la figura 7.10

156

Pero supngase ahora que se quiere colocar el cero pieza en el punto medio de la
superficie superior de esa misma pieza. Con este otro ejemplo se pretende
consolidar este asunto (figura 7.12). En esencia, el procedimiento es el mismo que
el explicado para la figura 7.10, pero ahora las cotas de la herramienta no son las
mismas.

Fig. 7.12

Otro ejemplo de ubicacin manual del cero pieza

En la figura 7.12(a) se observa la pieza desde arriba, en el plano horizontal, por


tanto, la fresa se ve como una circunferencia. Cuando la fresa roza con la pieza,
cul es la cota X del eje de rotacin de la fresa con respecto al cero pieza que se
desea establecer? Es un valor negativo de X igual a la suma del radio de la fresa
ms la distancia M, o sea: -(M+R).
En la figura 7.12(b), cul es la cota Y del eje de rotacin de la fresa con respecto al
cero pieza que se desea establecer? Es un valor positivo de Y igual a la suma N+R.
La figura 7.12(c) se observa en un plano vertical, desde la posicin en la que
normalmente se sita el operario de la fresadora. Cul es la cota Z de la punta de
la fresa con respecto al cero pieza que se desea establecer? Resulta que es cero. De
esta manera queda establecida la nueva posicin del origen de coordenadas.
Piense y responda:
1. Ser necesario repetir la preseleccin de cotas con cada una de las herramientas
regladas previamente (suponiendo que se van a emplear varias)?
2. Qu ocurrir si se aplican las mismas preguntas de la figura 7.12 en la figura 7.10?
Se modifican las cotas a introducir en la figura 7.10?

157

7.5 Sistema de ejes de la fresadora. Funciones G17, G18 y G19


Ya se han estudiado antes los tres ejes bsicos, X, Y y Z, de movimientos lineales
de una fresadora CNC de husillo vertical. No obstante, se reitera este asunto en la
figura 7.13 en la que se representa simplificadamente la fresadora para la que se
desarrollarn los ejemplos de programas pieza de este tema.

Fig. 7.13 Ejes de la fresadora CNC [1]


La conjuncin de estos ejes forma planos de trabajo que se muestran en la figura
7.14. Las funciones G17, G18 y G19 seleccionan el plano en el que se va a trabajar.
En caso de no seleccionarse ningn plano en especfico, el CNC de la mquina que
se emplea en este tema asumir por defecto que es G17 (el plano por defecto se
define en un parmetro mquina, por lo que pudiera ser otro). Estas funciones son
modales e incompatibles entre s.

Fig. 7.14 Planos de trabajo de una fresadora vertical

158

El plano XY es paralelo a la mesa de la fresadora. El plano XZ es vertical y se sita


frente al operario (como el monitor de la computadora frente al programador). El
plano YZ es tambin vertical, pero se mira desde el extremo derecho la mesa en la
figura 7.13. Estos tres planos son perpendiculares entre s.
La correspondencia entre las funciones mencionadas y estos planos es:
G17--plano XY
G18--plano XZ
G19--plano YZ
Es decisivo en lo adelante tener mucha claridad en cuanto al plano en el que se
trabaja, as que aqu se presenta la figura 7.15 con el mismo asunto.

Fig. 7.15 Otra manera de ver lo planos de trabajo


en una fresadora vertical
Desde luego, en las fresadoras se puede trabajar en otros planos con ejes
secundarios (funcin G16) y con planos inclinados (funcin G49), pero esos
contenidos no se abordan en este texto que no va ms all de lo bsico para poder
profundizar despus con un manual de programacin (repasar la figura 1.19).
7.6 Compensacin de la herramienta: G40, G41, G42, G43, G44
Sobre la compensacin de herramienta ya se trat en el tema V, epgrafe 5.13, pero
hay que abordar este asunto de nuevo desde el punto de vista del fresado. La
compensacin de la herramienta permite programar directamente el contorno de la
pieza sin tener en cuenta las dimensiones de la fresa. El CNC se encarga de los
clculos necesarios en consonancia con la informacin que posea en la tabla de
herramientas.
En la figura 7.16 se muestra una pieza, sombreada de color gris, en el plano XY de
una fresadora. Las fresas se ven como circunferencias debido a que son fresas de
espiga (eje de rotacin vertical) y en ese plano se ven como circunferencias. Las
flechas indican el sentido del desplazamiento relativo de la fresa con respecto a la
pieza. En la parte izquierda de la figura la compensacin de radio debe hacerse con

159

G41; en la parte derecha de la figura debe hacerse con G42. Ntense las diferencias
del sentido del desplazamiento cuando el fresado se hace exterior e interiormente.

Fresado con G41

Fresado con G42

Fig. 7.16 Compensacin del radio de la fresa


Por su parte, la compensacin de longitud mediante G43 (figura 7.17) se emplea
cuando se usa ms de una herramienta y las longitudes que sobresalen estas del
husillo no son iguales, lo cual es frecuente. Esta compensacin se aplica al eje
perpendicular al plano principal. Por ejemplo, si se trabaja en G17 la compensacin
G43 corresponde al eje Z; si se trabaja en G18, esta corresponde al eje Y.

Fig. 7.17 Compensacin de la longitud de la herramienta.


As, si se trabaja en G17 y se programa un movimiento hasta Z0 con una fresa ms
corta que aquella con la que se hizo la ubicacin del cero pieza en Z (ver la parte
central de la figura 7.17), esta fresa ms corta se quedara en un Z de magnitud
positiva, no llegara a Z0 si no aparece en la tabla de herramientas la diferencia de
longitud de esta segunda fresa (corrector L) con respecto a la primera (L=+d1).
Algo similar ocurre en la fresa ms larga (ver la parte de la derecha de la figura
7.17), la cual llegara a un Z de valor negativo cuando se programa un movimiento
hasta Z0, si no se aplicara la compensacin de longitud.

160

Las funciones G41, G42 y G43 son modales. Las dos primeras se anulan con G40 y
la ltima con G44. Las funciones de compensacin solo pueden programarse cuando
estn activas G0 o G1 y, adems, excepto G43, se anulan cuando se programa
cualquier ciclo fijo, M2, M30, Emergencia y Reset. La funcin G43 puede usarse en
ciclos fijos siempre que se declare antes del inicio del ciclo.
La programacin de la compensacin de radio debe hacerse por lo menos un
bloque antes del aquel en el cual se har necesario, esto es normalmente en el
bloque de aproximacin en G0. De la misma forma, las funciones de anulacin de
las compensaciones deben colocarse en el bloque de separacin de la herramienta.
7.7 Ejemplo de programa pieza No. 1 para fresado
Antes de entrar en este ejemplo se recomienda ver en [6] el tema XI, que trata
sobre los datos de corte de la operacin de fresado, y en especial el epgrafes 11.6
(el planeado), as como la figura 11.10 (mejor tamao de la fresa, mejor posicin y
mejor mtodo de planeado).
Es tambin necesario aclarar que las funciones preparatorios G, las funciones
auxiliares M, y todo lo estudiado sobre programacin manual en el tema V de este
texto es vlido para el actual tema de programacin manual de fresado, excepto los
ciclos fijos G81, G86 y G88, que tienen otro significado en el fresado.
El ejemplo nmero 1 de elaboracin del programa pieza para el fresado de una
pieza, se muestra en la figura 7.18.
El maquinado se realiza en el plano XY (paralelo a la mesa de la fresadora).
Obsrvese la posicin del cero pieza, sobre todo en la parte inferior de la figura.
Este cero se coloca previamente en esa posicin de manera manual.
El fresado de desbaste se desarrollar con una fresa de planear a escuadra de 30
mm (T1). En el permetro del perfil se dejar 1 mm de sobremedida. Finalmente, se
dar la pasada de acabado de todo el perfil con una fresa de espiga, pero de 20
mm (T2).
Un asunto a tomar en cuenta es la compensacin del radio de la herramienta. El
sentido del recorrido es el de las manecillas del reloj.
El rgimen de corte para el desbaste es de 1270 rpm, con un avance de 500
mm/min. Para el acabado la frecuencia de rotacin es de 1900 rpm y el avance de
380 mm/min
El material de partida es una placa de 20 mm de altura, con una longitud de 70 mm
y un ancho de 50 mm, que se fija en un tornillo de banco sobre la mesa de una
fresadora CNC de husillo vertical, con cambio manual de herramienta.

161

Fig. 7.18
Ejemplo de fresado No. 1

32

Anlisis geomtrico
Es conveniente comenzar el fresado en la posicin que se indica en la figura 7.19.
En esta figura se dan las dimensiones de la pieza como si ya estuviera desbastada.

Fig. 7.19 Posicin inicial de la fresa

162

La posicin de inicio del recorrido de la fresa se establece sin compensacin de


herramienta, es decir, mediante las coordenadas del eje de rotacin de la
herramienta. La fresa para el desbaste tiene un radio de 15 mm. De esta manera su
posicin en Y es:
(50 mm de ancho de la pieza) + (15 mm de radio de la fresa) + (5 mm de
separacin entre la fresa y la pieza) = 70 mm
Para la posicin del eje de rotacin de la fresa en X en el inicio del recorrido, el
clculo es el siguiente:
(70 mm de longitud de la pieza) (10 mm de ancho del escaln a fresar) + (1 mm
de sobremedida del perfil) + (15 mm de radio de la fresa) = 76 mm
La fresa realiza el desbaste del perfil como si fuera un cuadriltero y utilizando
compensacin de herramienta, hasta llegar a la superficie inclinada. En la figura
7.20 aparece la posicin de la fresa en el momento en que debe iniciar el
maquinado de la superficie inclinada. La parte de material que queda por fresar
aparece sombreada. Ntese que con una sola pasada de la fresa se desbasta la
superficie inclinada, pero no siempre tiene que ser as. Segn las dimensiones del
perfil y el dimetro de la fresa, a veces puede ser necesario dar ms de una pasada,
para lo cual se toma en cuenta el ancho de fresado y el dimetro de la fresa.

Fig. 7.20 Posicin de la fresa en el momento de iniciar el


maquinado de desbaste de la superficie inclinada
Una vez terminado el desbaste, es necesario cambiar la fresa para iniciar la pasada
de acabado, as que se separan la pieza y la fresa a una posicin conveniente en
que pueda hacerse manualmente el cambio de herramienta. Desde luego, para
hacer el cambio manual hay que detener la ejecucin del programa y la rotacin del
husillo. Despus de cambiar la herramienta el operario apretar el botn verde de
puesta en marcha (Ejecutar) y el programa seguir corriendo (se sigue ejecutando).
En la pasada de acabado ser necesario, al concluir la superficie inclinada, extender
el recorrido un poco ms all con el fin de evitar rebabas. Se requiere entonces de
un anlisis geomtrico:

163

Fig. 7.21

Anlisis geomtrico para determinar el punto final


del recorrido de acabado de la fresa

La superficie inclinada forma un tringulo rectngulo con un cateto de 20 mm y otro


de 10 mm, de modo que se forma un ngulo de 2634 (se puede calcular mediante
la funcin tangente). El recorrido del borde cortante de la fresa es la hipotenusa de
ese tringulo. Si se quiere, por ejemplo, que al final de su recorrido la fresa llegue a
separarse hasta 3 mm adicionales en el eje X, esto implica un recorrido adicional en
Y de 6 mm (resultado de dividir 3 entre la tangente del ngulo). De modo que la
coordenada final es X63 Y14.
Los anlisis geomtricos son muy frecuentes cuando se va a elaborar un programa
pieza para fresado y deben hacerse previo a la programacin.
Entonces, una variante de programa pieza para este ejemplo es el siguiente, llevado
a cabo en coordenadas cartesianas y absolutas:
Bloques del programa
P00011

Comentarios

G0 G17 G90 G97 X76 Y70 Z2


S1270 T1 D1 M4 M41

Posicionamiento de la fresa para iniciar el


maquinado. Ntese que no hay compensacin de herramienta, por tanto, las
coordenadas se refieren al centro de la
fresa. Obsrvese el sentido de giro de la
fresa (figura 7.19).

Z-8

Se da la profundidad de corte.

G1 G41 X76 Y51 F500

Se acerca la fresa en G1 a la superficie de


la pieza. Se activa la compensacin de
radio de herramienta, de modo que la
trayectoria programada es el perfil de la
pieza a obtener (no es el recorrido del eje
de rotacin de la fresa). Durante la
ejecucin de este bloque se activa la
compensacin paulatinamente. Ntese

164

que en Y51 an la periferia de la fresa no


est cortando.
Y9

La fresa empieza a cortar y se llega hasta


Y9. Este es su posicionamiento para
empezar a cortar paralelamente al eje X.
Ntese que se deja 1 mm de sobremedida (para la dimensin final sera
Y10).

X9

El recorrido ahora es paralelo al eje X. Se


sigue dejando 1 mm de sobremedida para
el recorrido siguiente que ser paralelo al
eje Y.

Y41
X51

La fresa llega a la posicin de inicio de la


superficie inclinada. Ver las figuras 7.20 y
7.21. Se sigue dejando 1 mm de sobremedida.

X61 Y21

Fresado de la superficie inclinada. La


coordenada final realmente es X60 Y20,
pero se deja una sobremedida porque esta
es una pasada de desbaste.

G0 G40 Z100 X200 Y0 M0 M5

Se separan la pieza y el husillo hasta una


posicin en la que se pueda hacer el
cambio manual de fresa. Se detienen el
husillo y el programa. Ntese que se anul
la compensacin de radio de la herramienta.

G5 G43 X70 Y65 Z2 S1900


T3 D3 M4

El operario oprime el botn de inicio de


marcha, se reinician la rotacin del husillo
y la corrida del programa. Las coordenadas para el posicionamiento son las del
centro de la herramienta. Como la fresa
ahora tiene 20 mm de dimetro, las
coordenadas no son las mismas que al
inicio del programa, aunque se calculan de
manera similar, sin dejar sobremedida
porque es la pasada de acabado. Ntese el
G5 para la pasada de acabado. Ntese
que se ha declarado la compensacin de
longitud de la herramienta, porque es otra
la fresa que se utiliza.

G1 G41 X60 Y51 Z-8 F380

De nuevo hay compensacin de radio de

165

herramienta. En este recorrido se activa


esa compensacin. Se procede como en el
desbaste, pero esta vez con datos de
corte diferentes y con las dimensiones
finales del perfil. Ntese que en Y51 an el
perfil de la fresa no est cortando.
Y10
X10
Y40
X50

Punto de inicio de la superficie inclinada.

X63 Y14

Ver figura 7.21.

G0 G7 G40 G44 Z100

Se anulan G5, G41 y G43. Se separan


suficientemente la pieza y la herramienta
en Z.

X200 Y-50 M30

Se separan suficientemente la pieza y la


herramienta. Concluye el programa. Este
bloque y el anterior pudieran ser uno solo,
pero muchos programadores tienen el
hbito de alejar la herramienta primero en
el eje perpendicular al plano en que se
trabaja previendo posibles colisiones.
Tambin se puede poner M30 en un
bloque aparte, si se desea.

7.8 Las funciones G2 y G3 en la fresadora


Aunque las funciones G2 y G3 para la fresadora vertical son las mismas que en el
torneado en cuanto a sus formatos (epgrafe 5.13 del tema V), hay diferencias en
cuanto al sentido de giro, segn el plano de la fresadora, tal como se observa en la
figura 7.22.

Fig. 7.22
Funciones G2 y G3 en
los planos de trabajo
de la fresadora vertical

166

7.9 Coordenadas polares. Funcin G93


No es muy comn utilizar la programacin polar en un torno, pero no resulta as en
una fresadora, por lo que se precisa a continuacin cmo se utiliza dicha forma de
programacin de cotas.
Cuando existen elementos circulares o dimensiones angulares, puede resultar ms
conveniente expresar las coordenadas en polares. En este sistema el origen de las
coordenadas se llama origen polar. De esta manera la posicin de un punto se
define por un radio y un ngulo, como en la figura 7.23.

La distancia entre el origen


polar y el punto P es el radio
R. Por su parte, el ngulo Q
se forma entre el eje de las
abscisas y la lnea que une el
origen polar con el punto P.
El ngulo Q se expresa en
grados.

Fig. 7.23 Coordenadas del punto P en polares


Cuando se programa con G90 (absolutas) el valor R es siempre positivo, mientras
que Q puede tener ambos signos, segn el sentido de la medicin del ngulo. En la
figura 7.23 el ngulo es positivo.
Cuando se trabaja con G91 (incrementales) la R tiene valor positivo si se aleja del
origen polar, y negativo cuando se acerca al origen. El signo de Q entonces est
dado por el sentido del movimiento y es positivo cuando es antihorario.
Si se programa un valor Q>360, el CNC le resta 360 al mdulo de ese valor
(tantas veces como sea necesario) hasta hacerlo menor que 360. As, Q390=Q30
y Q-390=Q-30.
En el momento del encendido, o despus de M2, M30, Emergencia o Reset, el CNC
asume como origen polar el punto X0 Y0 (en dependencia de un parmetro
mquina, puede ser el origen de otro plano). Cada vez que se cambie de plano
principal durante la ejecucin de un programa, el origen polar pasar a ocupar el
punto de origen de coordenadas de dicho plano. As, con G18 el origen polar pasa a
X0 Z0; con G19 pasa a Y0 Z0.
Al programar G2 o G3 el centro del arco se convierte en el origen polar (esto
depende de un parmetro mquina, pero es lo ms frecuente).

167

La funcin G93 sirve para preseleccionar el origen polar, de forma similar a como
G92 preselecciona el origen cartesiano. Se programa sola en un bloque y su formato
es:
G93 I_ J_
La I se refiere siempre a la abscisa, no importa cul sea el plano de trabajo, y la J a
la ordenada. Es decir, la I indica la abscisa del origen polar con respecto al eje X en
el plano XY, y tambin en el XZ, pero se refiere a la Y en el YZ.

Fig. 7.24 Ejemplo de empleo de G93.


Una variante de uso de G93 se muestra en la figura 7.24, en la cual se programa un
movimiento desde el punto A hasta el punto B. Se supone inicialmente la fresa en
X0 Y0. Previamente se preselecciona el punto C como el origen polar:
G93 I200 J0
G1 R150 Q90 F500

; coordenadas cartesianas del punto C, preseleccin del punto


C como origen polar.
; movimiento desde A hasta B, se dan las coordenadas polares
del punto B.

En esta variante de formato de G93, usando I y J, no se admite ms informacin en


el bloque.
Sin embargo, hay otra forma de programacin de G93. En la figura 7.25 se supone
inicialmente la herramienta en el punto A. La programacin es la siguiente:

168

Bloque
G93

Comentarios
Cuando G93 se programa en un bloque sin la I y la J, el
CNC asume I0 J0 y, por tanto, el punto en donde se
encuentre la herramienta pasa a ser el origen polar.
Entonces, en este ejemplo, el origen polar se ubica en
el punto A, o sea, X0 Y0.

G1 R200 Q135 F500

Desplazamiento hasta el punto B.

R100 Q90

Desplazamiento hasta el punto C.

Fig. 7.25 Otro ejemplo con G93

7.10 Ejemplo de programa pieza No. 2 para fresado


A continuacin se muestra un ejemplo de programacin de trayectoria sin
compensacin de herramienta, en el que se aplica la programacin en coordenadas
polares (figura 7.26). No se declara velocidad, herramientas, ni funciones auxiliares,
pues este ejemplo es solo para destacar la trayectoria utilizando coordenadas
polares. Se ver tambin el empleo de G2 y G3 con esas coordenadas. Al inicio el
eje de rotacin de la herramienta est en X0 Y0.

169

Fig. 7.26 Recorrido para el programa pieza No. 2

Bloques
P00012
G93 I30 J30

Comentarios

G0 G90 R10 Q180 F100

En coordenadas absolutas se hace un movimiento desde X0 Y0 hasta el punto A, que no


aparece en la figura 7.26.

G2 Q65

Contina en absolutas hasta el punto B. No es


necesario poner R porque no ha cambiado.
Obsrvese en la figura 7.22 el sentido de G2 en
el plano XY.

G1 G91 R10

Se inicia una programacin en incrementales.


El valor de R es positivo porque se aleja del
origen polar. No es necesario poner Q porque
no ha cambiado (se asume Q0). Se llega al
punto C.

Se ubica el origen polar (ver figura 7.26).

170

G3 Q15

El movimiento incremental del ngulo es de


signo positivo. Ntese que se utiliza ahora G3.
Se llega al punto D.

G1 R12

El valor de R es positivo porque se aleja del


origen polar. Se llega al punto E.

G2 Q-60

Ahora el movimiento incremental del ngulo es


de signo negativo. Se llega al punto F.

G1 R-12

El movimiento radial es acercndose al origen


polar, por lo que el signo de R es negativo. Se
llega al punto G.

G3 Q15

Se llega al punto H.

G1 R-10

Se llega al punto I.

G2 G90 Q180

Se regresa a programacin absoluta. Se llega


de nuevo al punto A.

G0 X0 Y0

Se regresa a la posicin de inicio de este


ejemplo (no aparece esta trayectoria en la
figura 7.26).

En el ltimo bloque puede ponerse igualmente Q-180. En ese mismo ltimo bloque
tambin pudo ponerse Q-215, si se hubiera mantenido el G91.
7.11 Redondeo controlado de aristas: G36
La funcin G36 ya fue estudiada para el torneado (epgrafe 5.13, tema V), pero en
el fresado puede resultar un poco ms complicada en ocasiones. Por tanto, es
bueno insistir en que:
G36 no es modal.
Debe programarse en el bloque en el que se define el desplazamiento cuyo
final se quiere redondear.
Su formato es G36 R_, en el que la R es el radio que se desea al final del
desplazamiento. La R es siempre positiva.
Un par de ejemplos en las figuras 7.27 y 7.28 ayudan a consolidar el dominio de
esta funcin.

171

El movimiento desde A hasta B,


rectilneo, con el redondeo requerido
al final del recorrido, se programa
mediante el siguiente bloque (se
suponen activas G90 y G1 desde
bloques anteriores):
G36 R8 X60 Y90
El recorrido desde
redondeo hasta el
entonces: X100 Y0

el final del
punto C es

Fig. 7.27 Ejemplo con G36


En la figura 7.28 el movimiento desde
A hasta B, en forma de arco, con un
redondeo de 6 mm al final, se logra
mediante el bloque (se supone G90
activa desde bloques anteriores):
G3 G36 R6 X80 Y70 I0 J40
Ntense las palabras que corresponden a G3 y a G36 (en diferentes
colores para que se entienda mejor).
La secuencia de la sintaxis del bloque
no se puede alterar. El siguiente
bloque para ir desde el final del
redondeo hasta C es: G1 X80 Y0

Fig. 7.28 Otro ejemplo con G36

7.12 Ejemplo de programa pieza No. 3 para fresado


Este ejemplo trata sobre el fresado de acabado del perfil que aparece en la figura
7.29. El fresado se hace en el plano XY.

172

Fig. 7.29 Perfil para el ejemplo No. 3


Se parte de una pieza ya fresada (planeada) a modo de paraleleppedo (parte
izquierda de la figura 7.30), con 160 mm de largo, 120 de ancho y 30 de altura. En
la parte derecha de la figura 7.30 se simula la pieza terminada. El perfil sobre la
placa tiene una altura de 6 mm.

Fig. 7.30 Simulacin de la pieza terminada


Desde luego, previamente ha habido un proceso de desbaste del perfil cuya
programacin no aparece en este ejemplo. No obstante, en la figura 7.31 se
muestra un esquema, en el plano XY, con una variante para desbastar el perfil.
Ntese la ubicacin del cero pieza. Se utiliza una fresa de espiga de 20 mm. En la

173

parte superior derecha de la figura hay que cortar cierta cantidad de material
sobrante, lo que se hace mediante dos pasadas. Se muestran las posiciones de
inicio de cada pasada y los recorridos del eje de rotacin de la fresa (en lneas
interrumpidas). Concluida esa parte del desbaste, se procede a desbastar el perfil
propiamente dicho con la misma fresa. Puede verse en la parte inferior de la figura
la posicin de inicio de la tercera pasada (o primera pasada del desbaste del perfil).
Ntese que la fresa entra tangencialmente y tambin sale de la misma manera. Se
pueden ver 4 recorridos o pasadas de la herramienta en color anaranjado. Los tres
primeros son de desbaste y el cuarto es el de acabado, que se efecta con una fresa
de 10 mm y es precisamente el que se programa en este ejemplo.

Fig. 7.31
Recorridos de las fresas

En la figura 7.32 se muestran las simulaciones del desbaste de la pieza, de acuerdo


con lo explicado anteriormente.

174

Fig. 7.32 Simulacin del desbaste de la pieza


Este es un perfil que puede programarse tanto con G2 y G3 como con G36. En
cualquier caso hay que hallar previamente las coordenadas de puntos que no
aparecen acotados en el croquis de la pieza de la figura 7.29. Si se emplea G36, hay
que hallar las coordenadas de los puntos N y M de la figura 7.29. En la figura 7.33
se plantea el anlisis geomtrico para N, y en la figura 7.34 el que corresponde a M.
De ambas figuras se concluye que las coordenadas de N son:
X40 Y28.008
Y las coordenadas de M son:
X100.412 Y50

175

Fig. 7.33 Coordenadas del punto N

Fig. 7.34 Coordenadas del punto M


Visto todo lo anterior, aqu va el programa para la pasada de acabado del perfil de
este ejemplo No. 3.

176

Bloques
P00013
G0 X20 Y-50 Z5 S2000
T4 D4 M4 M41

Comentarios
Si este programa fuera una continuacin del mismo
programa con que se desbast la pieza, aqu habra
que declarar G43 (compensacin del largo de la
herramienta) porque es otra la fresa. Ntese la
distancia entre la fresa y la pieza en el eje Y con el
fin de usar entrada tangencial ms adelante.

G1 Z-6 F420
G41 G37 R10 Y0

G36
G36
G36
G36
G36
G36
G36
G36
G36
G38

R15 X0
R18 Y100
R20 X80
R25 Y50
R10 X100.412
R15 X160 Y0
R25 X80
R12 X40 Y28.008
R3 X40 Y0
R10 X20

Compensacin de radio. Ntese que si el sentido del


recorrido fuera antihorario, entonces sera G42. En
este bloque se produce la entrada tangencial en X20
Y0.

Salida tangencial. Ntese que la salida tangencial se


inicia en el mismo punto en que se produjo la
entrada tangencial: X20 Y0.

G0 G40 Y-50

Anulacin de la compensacin de radio. Se anulara


tambin la compensacin de longitud, si la hubiera,
con G44. Alejamiento en Y.

X-100 Z40 M30

Alejamiento en X y en Z, y fin del programa.

Para ejercitar:
Hacer este mismo programa dos veces ms utilizando G2 y G3, primero en el
formato con R y despus en el formato con I y K. Hay que hacer un anlisis
geomtrico en cada caso.
Programar la tercera pasada (primera pasada de desbaste del perfil) con la fresa de
20 mm. La sobremedida del perfil debe ser de 20 mm.
Programar la segunda pasada de desbaste del perfil. La sobremedida del perfil debe
ser de 10 mm.
Programar la tercera pasada de desbaste del perfil. La sobremedida del perfil para el
acabado debe ser de 1 mm.
Si se hacen estos ejercicios se comprender, adems, la ventaja de tener disponible un
sistema CAM que pueda generar automticamente el programa pieza completo. Tambin se
podr entender, ms adelante, la ayuda considerable que sera utilizar en este ejemplo la
programacin conversacional.

177

7.13 Giro del sistema de coordenadas: G73


Con G73 se gira el sistema de coordenadas en el plano principal, usando como
centro de giro el origen de coordenadas u otro centro de giro que se defina. Su
formato es:
G73 Q_ I_ J_
Donde,
Q indica el ngulo de giro expresado en grados
I, J son opcionales y definen la abscisa y la ordenada del centro de giro,
cuando no se desea utilizar como tal el origen de coordenadas vigente.
Esta funcin es siempre incremental, se programa sola en el bloque y se anula si se
programa sin la Q, lo que significa que es modal. Se anula tambin con G17, G18,
G19, M2, M30, Reset o Emergencia.
7.14 Sentencia de control de flujo RPT
En la programacin de las mquinas CNC, adems del cdigo ISO que se ha venido
explicando hasta ahora en este texto, se puede utilizar tambin el lenguaje de alto
nivel. Este lenguaje dispone de:
Palabras reservadas
Constantes numricas
Smbolos
Entre las palabras reservadas se encuentra RPT, que significa repetir. RPT es
tambin una sentencia de control de flujo. Desde luego, no se pretende aqu
explicar ni mnimamente el lenguaje de programacin de alto nivel, pero la
sentencia RPT se utiliza con cierta frecuencia en los programas pieza y va a ser
usada en el ejemplo siguiente, de ah que se aborde su explicacin. RPT es una de
las variantes que se puede emplear cuando una parte o seccin de un programa
debe repetirse (subrutina). Debe aclararse que la programacin con cdigo ISO y el
lenguaje de alto nivel se pueden mezclar en un mismo programa pieza.
El formato de RPT es el siguiente:
(RPT N (expresin), N (expresin)) N
Este formato se entiende mejor mediante un ejemplo:
(RPT N40, N70) N5
En el bloque anterior dice que se ejecutarn 5 veces (N5) los bloques desde el N40
hasta el N70. Si la ltima N no aparece, significa que la repeticin ser una sola
vez. Finalizada la repeticin, el programa se sigue ejecutando en el bloque
siguiente.

178

7.15 Ejemplo de programa pieza No. 4 para fresado


En la figura 7.35 aparece la pieza para el ejemplo de fresado No. 4. El cero pieza se
coloca manualmente en el centro de la pieza. Intencionalmente en la figura se
resaltan los puntos de tangencia de los arcos de circunferencia.

Fig. 7.35 Pieza para el ejemplo No. 4

179

Fig. 7.36 Recorridos del eje de rotacin de la fresa


en el desbaste de la pieza

Fig. 7.37 Recorridos del eje de rotacin de la fresa


en el acabado de la pieza

180

Se parte de una placa de metal de 240 mm de longitud, con el mismo ancho y una
altura de 40 mm. Los 4 elementos geomtricos de esta pieza tienen una altura de 6
mm y tienen dimensiones idnticas.
Se utiliza para la pasada de acabado
(contorneado de las 4 figuras) una fresa de espiga de 20 mm.
En la figura 7.36 se muestra una variante posible de recorridos de una fresa de 20
mm para el desbaste de la pieza, no obstante, en este ejemplo solo se va a explicar
la parte del programa pieza que corresponde al contorneado de acabado, el cual se
muestra en la figura 7.37.
Teniendo en cuenta las caractersticas geomtricas de la pieza, se va a utilizar la
programacin en coordenadas polares. Considerando tambin que las 4 figuras
geomtricas son idnticas, se utilizar la sentencia RPT antes explicada. La
conveniente disposicin de las figuras, giradas a un ngulo constante una con
respecto a otra, resulta adecuada para emplear la funcin G73 (giro del sistema de
coordenadas).
La entrada de la fresa para la pasada de acabado requiere de un anlisis
geomtrico. La figura 7.38 ayuda a ese anlisis mediante la representacin del
recorrido del eje de rotacin de la fresa (color azul claro). La flecha verde indica el
sentido del recorrido de contorneado del perfil por parte de la fresa (en el sentido de
las manecillas del reloj).
El punto M es el posicionamiento inicial de la fresa, su primera aproximacin a la
pieza ya desbastada. La distancia desde M hasta el borde de la pieza debe ser un
poco mayor que el radio de la fresa, que es 10 mm. Aunque el reglaje de longitud
de la fresa sea correcto, es prudente que el movimiento desde M hasta A se haga en
G1.
El punto A es el posicionamiento de la fresa para iniciar su entrada de corte en el
perfil que se va a acabar. Sus coordenadas deben definirse. Desde 0 (origen de
coordenadas cartesianas) hasta A se extiende un segmento de lnea auxiliar que
forma un ngulo de 45 con el eje de las abscisas. El radio de la fresa es de 10 mm,
de modo que el segmento ED tiene ese mismo valor. Los segmentos AC y CD se han
establecido tambin con una longitud de 10 mm. Cuando el eje de rotacin de la
fresa est en A, sus bordes cortantes estarn pasando por C. Cuando el eje de
rotacin de la fresa est en D, su periferia estar pasando por E, que es el punto
que se ha escogido como inicio del recorrido alrededor del perfil. Es tambin un
punto de tangencia de los arcos de circunferencia de radios 17.071 mm y 50 mm.
En el recorrido del eje de rotacin de la fresa desde A hasta D debe quedar
establecida la compensacin del radio de la herramienta con G41, para lograr que
en ese momento los bordes cortantes de la fresa entren en contacto con el punto E.
No es conveniente que el recorrido AD del eje de rotacin de la fresa sea muy
pequeo, de manera que d tiempo al establecimiento paulatino de la compensacin
de radio.

181

Fig. 7.38 Anlisis geomtrico para la entrada de la fresa


Se tiene entonces que:
OF=63.284/cos45= 89.497 mm
FE=17.071 mm, segn dimensin del plano de la pieza (radio de ese arco)
ED=10 mm, ya que, como resultado de la compensacin de radio, el eje de
rotacin de la fresa har un recorrido paralelo al perfil que se maquina,
con una separacin igual al radio de la fresa.
CD= 10 mm, como ya se dijo.
AC= 10 mm, como tambin ya se dijo.

182

De modo que:
OE= OF+ FE= 106.568 mm
OA= OE+ ED+ CD+ AC= 106.568+10+10+10= 136.568 mm
Esto significa que, si el origen cartesiano se considera tambin como origen polar,
las coordenadas del punto A son R136.568 Q45, y las del punto E son R106.568
Q45.
Las coordenadas cartesianas del punto A son entonces:
AX= 136.568 cos45= 96.568
AY= 96.569 (debido al ngulo de 45, ambas coordenadas son iguales)
De esta manera, las coordenadas del punto M pueden ser:
MX= AX= 96.568
MY=(radio de la fresa)+5+(mitad del ancho de la placa)=10+5+120= 135
He aqu entonces una variante de programa pieza para el contorneado de acabado
de esta pieza.
Bloques
P00014
N10 G0 G90 X96.568
S1100 T4 D4 M4 M41

Comentarios
Y135

Z10 Todava no est activa la compensacin de radio, por tanto, el posicionamiento que se programa es el del
eje de rotacin de la fresa. Aqu la
fresa se ubica en el punto M de la
figura 7.38. Se numeran los bloques,
ms adelante se ver para qu.

N20 G1 G90 Z-6 F170

Se da la profundidad de corte. La
programacin a partir de este bloque
se ha de repetir tres veces ms.

N30 G93 I0 J0

Se selecciona el origen cartesiano


como origen polar

N40 R136.568 Q45

Coordenadas polares del punto A. El


eje de rotacin de la fresa se mueve
en G1 desde M hasta A.

N50 G41 R106.568 Q45

En el recorrido de la fresa hasta el


punto E se activa la compensacin de
radio. Cuando la periferia de la fresa

183

se
encuentre
en
el
punto
E
(cortando), su eje de rotacin se
encontrar en el punto D.
N60 G93 I63.284 J63.284

Se cambia de posicin el origen polar,


se coloca en el centro del arco de
radio 17.071.

N70 G2 G91 Q180

Se fresa el primer arco. Se trabaja en


coordenadas incrementales, el sentido
de giro lo da G2 y el ngulo de giro es
de 180.

N80 G93 I30 J30

Se cambia de posicin el origen polar.


Ahora se coloca en el centro del arco
de radio 30. Aunque G91 est activa,
la I y la J de G93 se dan siempre en
absolutas con respecto al origen
cartesiano vigente.

N90 G3 Q72.898

Est activo G91 (incrementales) y el


sentido de giro lo da G3. Se fresa el
segundo arco.

N100 G93 I10.875 J66.125

Se cambia de posicin el origen polar.


Ahora se coloca en el centro del arco
de radio 10.875.

N110 G2 Q159.789

Se fresa el tercer arco.

N120 G93 I40 J40

Se cambia de posicin el origen polar.


Ahora se coloca en el centro del arco
de radio 50.

N130 G2 Q93.108

Se fresa el cuarto arco. Se finaliza el


contorneado del perfil.

N140 G93 I0 J0

Se anula el origen polar (se hace


coincidir con el origen cartesiano)

N150 G1 G40 G90 R136.568 Q45

Se sustituye la programacin en
incrementales por la programacin en
absolutas. Se anula la compensacin
de radio mientras se regresa al punto
A.

N160 G0 X96.568 Y135 Z10

Se regresa al punto M.

184

N170 G73 Q-90

Giro de coordenadas. El sistema de


ejes gira 90 en sentido negativo,
pero pudiera haberse programado
igualmente en sentido positivo.

N180 (RPT N20, N170) N3

Se repiten los bloques desde N20


hasta N170 tres veces.

N190 G73
N200 G0 G40 G90 R200 Q45
N200 Z100 M30

Anula el giro de coordenadas

7.16 Programa pieza No. 5: funciones imagen espejo G10, G11, G12 y G13
Cuando una pieza es simtrica puede resultar muy til emplear las funciones
imagen espejo G11, G12 y G13, las cuales cambian el signo de las cotas X, Y, Z
respectivamente. Las funciones espejo son modales, no son incompatibles entre s
(se puede programar ms de una es un mismo bloque, no se anulan mutuamente),
y se anulan con G10.
En el ejemplo siguiente (figura 7.39) se aplican las funciones espejo. Se trata del
acabado de agujeros previamente desbastados con 2 mm de sobremedida. El
dimetro de la fresa es de 12 mm. El espesor de la placa de metal es de 10 mm. La
pieza est fijada de manera tal que la fresa puede penetrar en el agujero
desbastado hasta una profundidad mayor que Z-10 sin contactar con la mesa de la
fresadora o alguna superficie del accesorio que se emplee para su fijacin. El cero
pieza se ubica manualmente en el centro de la pieza (figura 7.39).
Se decide fresar primero el agujero de la parte superior derecha de la figura 7.39
(primer cuadrante). Para llegar al agujero desde su posicin de partida la fresa debe
hacer un recorrido sobre la pieza a una altura Z>0 para no rozarla. Una vez
alcanzado el posicionamiento adecuado en X y Y (posicin inicial, figura 7.40), la
fresa penetrar un poco ms all de Z-10, teniendo en cuenta que el espesor de la
placa de metal a maquinar es de 10 mm. El recorrido del eje de rotacin de la fresa
se representa en la figura 7.40 con color anaranjado. Ntense la entrada y salida
tangenciales de la fresa en un punto de la superficie a maquinar con coordenadas
X10 Z30. Obsrvese el sentido del recorrido, lo cual requiere de G41 como
compensacin del radio de la herramienta. Se muestra tambin en la figura 7.40
que el sentido de rotacin de la fresa ser M4.
Si se decide que el radio de entrada y salida tangencial sea de 6 mm (radio de la
fresa) y que la lnea de llegada a ese radio sea igualmente de 6 mm de longitud, las
coordenadas X y Y del posicionamiento de entrada de la fresa al agujero sern las
que se obtienen de la figura 7.41, esto es: X=10+6+6+6=28; Y=30+6=36.

185

Fig. 7.39 Pieza para el ejemplo de fresado No. 5

186

Fig. 7.40 Posicionamiento inicial dentro del agujero y recorrido de la fresa

Fig. 7.41 Coordenadas de la posicin inicial de la fresa

187

Es importante darse cuenta de que las cotas del agujero del segundo cuadrante son
las mismas que las del agujero del primer cuadrante, pero con los signos de X
negativos. De la misma manera, las cotas del agujero del tercer cuadrante tienen
los mismos valores absolutos que el agujero del primer cuadrante, pero todas son
negativas. En el cuarto cuadrante sucede algo similar, la cotas en Y son negativas
pero las X se mantienen positivas.
Vistos ya todos estos asuntos geomtricos previos, el programa pieza puede ser:
Bloques
P00015
N10 G0 G17 G90 X40 Y80
Z10 S2300 T3 D3 M4

Comentarios

N20 G0 G90 X28 Y36

Posicin de partida de la fresa, pero an est en


Z10. Se va a considerar este bloque el inicio de
una secuencia que ha de repetirse tres veces
ms.

N30 G1 Z-12 F400

Penetra la fresa hasta una profundidad que le


permitir fresar la superficie a todo el ancho de
10 mm (desde luego, la superficie cortante de la
periferia de la fresa tiene una longitud mayor que
12 mm). Ntese que como precaucin el
movimiento es en G1 y, por tanto, ya se declara
el avance F.

N40 G41 G37 R6 X10 Y30

Se inicia la compensacin de radio. Se entra


cortando tangencialmente.

N50 Y20

Se fresa hasta el punto de inicio del arco.

N60 G3 X20 Y10 R10

Fresado del arco.

N70 G1 X60
N80 G3 X70 Y20 R10
N90 G1 Y40
N100 G3 X60 Y50 R10
N110 G1 X20
N120 G3 X10 Y40 R10
N130 G1 G38 R6 Y30

Punto de inicio del siguiente arco.

N140 G40 X28 Y24

Anulacin de la compensacin de herramienta.


Posicionamiento en el punto de salida de la fresa
del agujero.

La fresa se coloca en una posicin de partida que


garantiza que no contacte con la pieza.

Llegada hasta el punto donde se inici el fresado


y salida tangencial.

188

N150 G0 Z10

Sale la fresa del agujero. Este es el ltimo bloque


de la secuencia que se va a repetir.

N160 G11

De aqu en adelante se invierten todos los signos


de X.

N170 (RPT N20, N150)

Se repite la secuencia de bloques desde N20


hasta N150, pero con los signos de X cambiados.
Se fresa el agujero del extremo superior
izquierdo de la figura 7.39 (segundo cuadrante).

N180 G12

De aqu en adelante se invierten todos los signos


de Y, pero sigue vigente G11, as que tambin se
invierten todos los signos de X.

N190 (RPT N20, N150)

Los signos de X y de Y desde N20 hasta N150


son positivos, pero en virtud de G11 (que sigue
activa) y G12 se cambian a negativos. Se fresa el
agujero del tercer cuadrante.

N200 G10

Se anulan G11 y G12.

N210 G12

Se activa G12 de nuevo. Esta vez solo se


cambiarn los signos de Y.

N220 (RPT N20, N150)

Se fresa el agujero del cuarto cuadrante.

N230 G10
N240 G0 X130 Z100 M30

Se anula G12.

7.17 Resumen del tema VII


En este tema VII se ha echado una mirada a la operacin del CNC de una fresadora
y se han explicado 5 programas pieza para fresado.
Para facilitar el aprendizaje bsico, que es lo que se pretende, se ha considerado
una fresadora muy parecida a una mquina convencional y un CNC que controla
solo los tres ejes bsicos (X, Y, Z). Se ha pasado por alto intencionalmente la
explicacin detallada del teclado del CNC tomado como ejemplo (figuras 7.2 y 7.3),
y solo se han hecho las explicaciones imprescindibles para posibilitar la comprensin
de la programacin manual de la fresadora. Queda claro que este texto no pretende
ser, ni puede sustituir a, un manual de operacin de un CNC. No obstante, la mirada
a la pantalla estndar (figura 7.4) debe contribuir a comprender ms rpidamente
las pantallas de otros modelos de CNC, que pueden tener ciertas diferencias. De la
misma manera, la explicacin de una buena parte del trabajo en modo manual con
el CNC debe ayudar a entender ms rpidamente el estudio ms profundo de este u
otros modelos.

189

La fresadora tomada como ejemplo es de husillo vertical. Es importante dejar claro


que una fresadora de husillo horizontal no tiene el mismo sistema de ejes estudiado
en este tema, pero ser ms fcil comprenderlo si se estudia bien el epgrafe 7.5. Y
no es exagerado afirmar que la comprensin del citado epgrafe allana el camino
para asimilar con mayor rapidez los CNC y mquinas herramienta con sistemas de
ejes ms complejos, mayor cantidad de ejes, inclusin de ejes rotatorios.
Se estudi la compensacin de la herramienta en la fresadora, que generalmente
resulta ms compleja que en el torno, aunque no se hizo mucho hincapi en la
compensacin de longitud.
Se destac en este tema, tal como se hizo en el de programacin manual de un
torno CNC, la importancia del anlisis geomtrico de la pieza.
La combinacin de funciones ya conocidas, con otras que, aunque conocidas,
requeran de ciertas precisiones para el fresado, y con otras nuevas, permiti
desarrollar 5 ejemplos de programas pieza. Estos programas se limitaron al plano
XY. Esto significa que ha quedado mucho por ver en cuanto a la programacin
manual de una fresadora. No se estudiaron ciclos fijos, no se emple la
programacin conversacional o ayudada, no se incursion en la programacin en
otros planos ni en la programacin tridimensional.
A pesar de todo, es conveniente reiterar que resulta necesario primero dominar los
contenidos de este tema para poder adentrarse en programaciones manuales ms
complejas. Y tambin es adecuado en este momento afirmar que para poder
aprender a utilizar la programacin automtica, con el auxilio de sistemas CAM, hay
que tener previamente un buen dominio de la programacin manual. Por tanto, el
tema VII se ajusta a sus limitados objetivos, porque no debera ser de otra manera,
y el que desee profundizar en la operacin de un determinado modelo de CNC y en
su programacin manual debe acudir a los correspondientes manuales facilitados
por los fabricantes. Quien as lo haga, podr agradecer lo aprendido previamente
con este tema.

190

Referencias del tema VII


1
2
3
4
5
6

FAGOR, Manual de autoaprendizaje del CNC 8055(i)M, Fagor


Automation, S. Coop., Espaa, 2002,
http://www.fagorautomation.mcc.es
FAGOR, Manual de ejemplos, modelo fresadora, CNC 8055M,
Fagor Automation, S. Coop., Espaa,
http://www.fagorautomation.mcc.es
FAGOR, Manual de operacin del CNC 8055M, Fagor Automation,
S. Coop., Espaa, 2002, http://www.fagorautomation.mcc.es
FAGOR, Manual de programacin del CNC 8055M, Fagor
Automation, S. Coop., Espaa, 2002,
http://www.fagorautomation.mcc.es
KONDIA, KONDIA - Catlogo K-600 - Fresadora. 2006.
URL: http://www.kondia.com/catalog05.php?id=17
Padrn, S.F., Mquinas herramienta convencionales y datos de
corte, Universidad Central de Las Villas, Cuba, 2014,
http://www.uclv.edu.cu

191

Tema VIII

Programacin conversacional

192

Tema VIII
Programacin conversacional
8.1 Introduccin
La programacin de las mquinas con control numrico ha ido evolucionando a lo
largo de los aos desde su surgimiento. Sobre este asunto se trata en el epgrafe
1.1 del tema I de este texto, por lo que se recomienda releerlo, en especial lo que
corresponde a la pgina I-4. Por otra parte, en los temas V y VII se tratan asuntos
bsicos de la programacin manual de un torno y una fresadora CNC
respectivamente, lo que da una idea de cmo es ese tipo de programacin.
Habiendo vivido la experiencia de hacer programas pieza que al final, trabajosa y
lentamente, se obtenan en forma de tarjetas o cinta perforada de una gran
computadora que era independiente de la mquina herramienta, se puede tener una
idea clara del inmenso salto que ha habido en ese campo desde mediados del siglo
pasado hasta la fecha. No obstante, leyendo algn texto de aquella poca que se
refiera a ese asunto tambin se puede tener una idea de ese avance. Pero los
mtodos de programacin se siguen mejorando constantemente, y hay una manera
de elaborar programas pieza que, sin dejar de ser manual, sin llegar todava se ser
automtica, puede agilizar mucho la programacin. Se trata de la programacin
conversacional, tambin llamada programacin ayudada, de la cual disponen la
mayora de los CNC actuales.
Un programa pieza conversacional es un conjunto de operaciones o ciclos de trabajo
ordenados tecnolgicamente, siguiendo una lgica para el maquinado de la pieza.
Cada operacin se programa por separado con una ayuda grfica muy til y
seguidamente se elabora la secuencia de esas operaciones, lo que da como
resultado el programa pieza conversacional.
Dicho as, todava puede no quedar muy clara la idea, pero en los prximos
epgrafes de este tema se ir comprendiendo mejor.
8.2 Las operaciones o ciclos de trabajo
Como ya ha venido ocurriendo en temas anteriores, para estudiar este asunto hay
que valerse de un modelo concreto de CNC. Este estudio se pretende que sirva de
base para poder asimilar las posibilidades de la programacin conversacional de
otros modelos diferentes de CNC. Aqu se toman como ejemplos algunos de los
ciclos de trabajo del control de las referencias [1, 2].
En el control los ciclos de trabajo se seleccionan mediante teclas de su panel, las
cuales dan acceso al modo edicin para el ciclo seleccionado. Estas teclas y las
operaciones correspondientes se muestran en la figura 8.1. Se pueden encontrar
teclas similares en el modelo de CNC de la figura 7.2 del tema VII.

193

Perfil rectangular y circular

Eleccin de otro nivel de ciclo, dentro de la misma operacin


Posicionamientos para repetir las
operaciones de punteado, taladrado,
roscado, escariado y mandrilado

Fig. 8.1 Teclas de operaciones


La tecla LEVEL CYCLE se emplea cuando un ciclo tiene ms de una variante (nivel),
permite acceder a otras pantallas dentro de un mismo ciclo. Las operaciones con
ms de un nivel son las siguientes:

Mandrilado: 2 niveles
Taladrado: 2 niveles
Fresado de perfil: 2 niveles
Cajera con islas internas: 2 niveles
Cajeras rectangular y circular: 2 niveles cada una
Posicionamiento (para programar el posicionamiento entre herramienta y
pieza en G0): 2 niveles

Las teclas de posicionamiento de puntos para repetir las operaciones de punteado,


taladrado, roscado, escariado y mandrilado tienen los significados que aparecen en
la figura 8.2.

194

Fig. 8.2 Significado de las teclas de posicionamiento de puntos


8.3 Trabajo en modo edicin
Cuando se pulsa la tecla P. Prog.

se accede a la lista de programas

que haya en memoria. En este modo de edicin se pueden realizar las siguientes
acciones:
Ver el contenido de un programa.
Ver una operacin o ciclo en detalle.
Editar un nuevo programa y almacenarlo.
Borrar un programa o un ciclo.
Copiar y pegar.
Modificar un programa pieza (borrar operaciones, desplazar una operacin a
otra posicin, insertar, modificar)
La pantalla inicial del modo editor de la lista de programas se puede observar en la
figura 8.3. En la columna izquierda aparecen los programas pieza que estn en
memoria y en la columna derecha aparecen los ciclos que componen el programa
seleccionado en la izquierda. En la figura est seleccionado el programa nmero 14,
llamado CCZ2 (comentario que pone el programador cuando hace el programa para
reconocerlo mejor, si lo desea), y a la derecha aparecen como ciclos que lo
componen un planeado bidireccional en el eje Y, una cajera circular y un taladrado
en forma de arco.
Las teclas

se emplean para desplazarse dentro de una columna.

195

Las teclas

se utilizan para cambiar de columna.

De esta manera se selecciona un programa, o un ciclo dentro de un programa, para


despus realizar una de las acciones mencionadas anteriormente (revisarlo,
editarlo, modificarlo, borrarlo, insertar).

Fig. 8.3 Pantalla del modo editor


Las secuencias en que se pulsan las teclas para ejecutar todas estas acciones dentro
del modo edicin son muchas y por eso no se explican aqu. Para conocer ms al
respecto debe estudiarse el manual de operacin del correspondiente CNC.
8.4 Edicin de operaciones
Para editar operaciones o ciclos se dispone de al menos una ventana para cada una
de ellas. En la figura 8.4 se ve un ejemplo donde se especifican los contenidos de
cada parte de la ventana de edicin del ciclo. Este ejemplo corresponde a la
operacin Cajeras rectangular y circular, por lo que previamente se ha presionado
la tecla
Mediante las teclas

se sita el cursor sobre el dato o icono

que se quiera editar. Con el cursor sobre el espacio habilitado para introducir un
dato, se teclea el valor deseado y se pulsa Enter

196

Si se desea cambiar un icono en busca de otras opciones, se sita el cursor sobre el


icono y se pulsa la tecla de cambios de iconos
(puede ser la tecla
, segn el
modelo de CNC).

Fig. 8.4 Ejemplo de ventana para la edicin de una operacin


Cuando se editan ciclos de trabajo es necesario tener presente que se consideran
cuatro planos de trabajo (figura 8.5).
El plano de partida es la
posicin que ocupa la herramienta cuando se llama al
ciclo de trabajo para su
ejecucin.
El plano de seguridad Zs se
emplea para la primera
aproximacin de la herramienta a la pieza y para el
retroceso de la herramienta
despus del maquinado.
Fig. 8.5 Planos de trabajo
El plano de aproximacin est definido por defecto a 1 mm de separacin de la
pieza. A partir de este plano la herramienta se mueve con el avance programado
(G1).
La superficie de la pieza (Z) se considera el cuarto plano.

197

Desde su posicin inicial la herramienta se desplaza en G0 hasta el plano de


seguridad, contina desplazndose en G0 hasta el plano de aproximacin, y
seguidamente lo hace en G1.
No obstante, el acercamiento de la herramienta a la superficie de la pieza depende
de la posicin que ocupa inicialmente (figura 8.6). Cuando est por encima del
plano de seguridad, se desplaza primeramente en XY y despus en Z. Si est por
debajo del plano de seguridad, primero se mueve en Z hasta llegar al plano de
seguridad, seguidamente se mueve en XY y finalmente en Z hasta la superficie de la
pieza.

Fig. 8.6 Desplazamiento de acercamiento a la pieza


Algunos ciclos (o todos, segn el modelo de CNC) poseen ms de un nivel de
edicin. Cada nivel dispone de su propia pantalla sin salirse de la operacin
previamente seleccionada. Como ya se dijo, se accede a esos niveles mediante la
tecla LEVEL CYCLE.
Una vez que el ciclo ha sido editado, se pulsa Escape para confirmar toda la
informacin introducida. Entonces aparece en pantalla la posibilidad de ejecutar el
ciclo, o se puede simular tambin. Otra posibilidad es pasar a la edicin de otro ciclo
pulsando la tecla de la operacin que se desee.
Algunos ciclos, como los de taladrado, despus de editados pueden requerir de la
edicin de un ciclo de posicionamiento asociado (ver la figura 8.2). Este asunto se
explica ms adelante.
A continuacin se explican varios ejemplos de edicin de operaciones.

198

8.5 Ciclo de planeado


En la figura 8.7 se muestra la pantalla de la operacin de planeado. En la parte
superior izquierda aparece el nombre del ciclo de trabajo. Debajo se encuentra el
esquema o grfico de ayuda para la programacin. En la parte superior derecha
aparece la posicin real de los ejes y el valor real de los datos de corte. Ms abajo
estn los espacios para definir la geometra del ciclo. Al final de toda la pantalla se
establecen los datos de corte del ciclo de maquinado. Cabe aclarar que
intencionalmente no aparecen datos en la figura 8.7, los espacios para datos estn
en blanco.
Para la operacin de planeado la geometra del ciclo se define con los siguientes
parmetros (figuras 8.7 y 8.8):

PLANEADO BIDIR. EN X

DESBASTE

Fig. 8.7 Ventana de la operacin de planeado

199

Fig. 8.8 Vista ampliada de la ayuda grfica


de la operacin de planeado
X1, Y1
L
H
E
Zs
Z
P
I
FZ
z

Cotas del punto donde se desea iniciar las pasadas del


planeado
Ancho de la superficie a planear
Longitud de la superficie a planear
Distancia que debe sobresalir la fresa ms all de la superficie
a planear (normalmente debe ser un poco mayor que el radio
de la fresa empleada para este ciclo)
Altura del plano de seguridad
Altura a la que se encuentra la superficie a maquinar
Profundidad total del ciclo; puede interpretarse como la
sobremedida a cortar
Profundidad de corte de cada pasada
Magnitud del avance de penetracin de la fresa (en el eje Z)
Sobremedida que se quiere dejar para la pasada de acabado

Conociendo la sobremedida total, la sobremedida para la pasada de acabado y la


profundidad de corte de cada pasada, el CNC calcula la cantidad de pasadas
necesarias y ajusta la profundidad de corte, segn corresponda, a un valor igual o
menor que I.
Todos estos datos se introducen de la siguiente manera: primero, se pone el cursor
sobre el dato a introducir, seguidamente se teclea el valor del dato y finalmente se
pulsa Enter
Por otra parte, los datos de corte para el maquinado en este ciclo son:
F: Avance de desbaste. Si se pulsa la tecla F se puede introducir otro valor de
avance que sera entonces para la pasada de acabado.

200

S: Velocidad de desbaste. Si se pulsa la tecla S se puede introducir otro valor


de velocidad que sera para la pasada de acabado.
T y D: Son los identificadores de la herramienta de corte, segn la tabla de
herramientas (el reglaje de la herramienta que debe haberse hecho
previamente). Si se pulsa la tecla T se puede introducir otra herramienta, que
sera entonces para la pasada de acabado.
: Ancho de fresado o paso transversal del fresado (puede verse mejor en la
figura 8.8). Generalmente no sobrepasa el radio de la fresa que se est
utilizando. Los fabricantes de fresas de planear recomiendan la mxima
fraccin de dimetro que se puede emplear como ancho de corte.

Los valores F, S y T se introducen de la siguiente manera: primero, se pone el


cursor sobre el dato a introducir, seguidamente se teclea el valor del dato y
finalmente se pulsa Enter
El sentido de giro del husillo se establece de la siguiente manera: primero se pone
el cursor sobre el icono
.
Si se desea el otro sentido de giro, se presiona la tecla
para que aparezca el
otro icono con el sentido de giro contrario. Cuando se tiene a la vista el icono
deseado, se pulsa Enter.
La definicin del recorrido de planeado se realiza mediante el icono

Hay diferentes variantes de recorrido de planeado a las cuales se puede acceder


mediante el siguiente procedimiento: poner el cursor sobre el icono de recorrio y
pulsar la tecla
para cambiar el icono. Aparecern uno a uno los iconos de la
figura 8.9. Cuando aparezca el icono deseado, apretar Enter.

Fig. 8.9 Tipos de recorrido de planeado


Para una mejor comprensin de la edicin de esta operacin se ve ahora un
ejemplo, que aparece en la figura 8.10. Se utilizar una fresa frontal de planear de
50 mm. En la parte superior de la figura se muestra lo que se pretende: planear la
superficie de arriba de la pieza.

201

Fig. 8.10 Ejemplo de planeado


El material de partida es una placa de 55 mm de altura. En la ventana de
programacin ayudada los datos introducidos sern:
X1:
0.0000
H: 210.0000
Z:
5.0000
FZ: 80.0000
S: 600

Y1:
0.0000
E:
30.0000
P:
5.0000
z:
0.5000
T y D: 1

202

L:
85.0000
Zs: 10.0000
I:
2.5
F: 100.0000
:
22.0000

Se escoge como direccin de planeado la siguiente:


bidireccional paralela al eje X.
8.6 Operacin de fresado de perfil
El ciclo de fresado de perfil tiene dos niveles. En la figura 8.11 se muestra la
pantalla de ayuda a la programacin de una operacin de fresado de perfil del nivel
1. Es bueno aclarar, debido a la figura que aparece en el icono para seleccionar esta
operacin, que no tiene necesariamente que ser de una ranura.

PERFIL 1

Fig. 8.11 Ventana del ciclo de fresado de perfil, nivel 1


Los datos a introducir son los siguientes (figuras 8.11 y 8.12):
X1, Y1: coordenadas del punto donde se desea iniciar el recorrido del fresado
del perfil, el que se encuentra generalmente en una posicin en que la fresa
todava no hace contacto con la pieza.
P1, X, Y: coordenadas del punto 1. Se pueden introducir hasta 12 puntos.
Cuando no se llega hasta 12 puntos, es necesario que el primer punto no
utilizado se defina con las mismas coordenadas que el ltimo punto del perfil
(que se repitan las coordenadas).
r: radio de la entrada y salida tangencial que se desee (siempre mayor que el
radio de la fresa).

203

Fig. 8.12 Vista ampliada del esquema de ayuda

Xn, Yn: coordenadas del punto donde se desea terminar el recorrido del
fresado del perfil, el que se encuentra generalmente en una posicin en que
la fresa ya no hace contacto con la pieza.
Zs: altura del plano de seguridad.
Z: altura a la que se encuentra la superficie a maquinar.
P: profundidad total del ciclo, puede interpretarse como la sobremedida a
cortar.
I: profundidad de corte de cada pasada.
FZ: magnitud del avance de penetracin de la fresa (en el eje Z).
F: avance.
S: velocidad.
T y D : identificadores de la herramienta de corte
: sobremedida que se quiere dejar para la pasada de acabado.
: Icono del sentido de giro de la fresa
: Icono para tomar en cuenta la compensacin de herramienta segn el
sentido del movimiento de la fresa. Puede ser compensacin a la derecha, a
la izquierda o sin compensacin. Para cambiar el icono, se sita el curso
sobre este y se pulsa la tecla
. Los iconos posibles son:

Fig. 8.13 Iconos de compensacin de herramienta

204

: Tipo de arista. Las aristas pueden ser puntiagudas, pero pueden ser
radios (se introduce un valor r) o pueden ser biseles, como el icono que se
muestra aqu (se introduce un valor c). Para cambiar el icono se sigue el
mismo procedimiento explicado con el icono anterior: se sita el curso sobre
este y se pulsa la tecla
. Los iconos posibles son:

Fig. 8.14 Iconos de tipos de aristas: arista viva, arista con radio
y arista con bisel de 45
Para una mejor comprensin de la edicin de esta operacin se ve ahora un
ejemplo, que aparece en la figura 8.15. Se utilizar una fresa frontal de planear de
40 mm. En la parte lateral derecha de la figura se muestra lo que se pretende:
fresar un perfil en el bloque previamente planeado en el ejemplo anterior (el de la
figura 8.10).

Fig. 8.15 Ejemplo de fresado de perfil

205

El plano de seguridad Zs se coloca a 10 mm sobre la superficie de la pieza.


La altura del perfil que se va a fresar es de 20 mm.

Fig. 8.16
Recorrido del
eje de rotacin de la fresa
En la figura 8.16 se muestra en color
azul el perfil que se va a fresar; en
color gris la placa de metal en la que
sobresaldr el perfil fresado; en
anaranjado el recorrido del eje de
rotacin de la fresa para el maquinado del perfil. El recorrido se hace
en sentido horario. Ntense tambin
la entrada y salida tangencial, que se
producen en el punto medio X42.5
(simetra vertical) de la superficie
paralela al eje X. La posicin inicial
de la fresa en el eje Y debe tener en
cuenta su radio (20), ms el radio de
tangencia del recorrido de entrada
(25), ms una distancia prudencial
para la total activacin de la
compensacin de radio. Por ejemplo:
20+25+25=70
P4

En la figura 8.17 se muestran los puntos cuyas


coordenadas deben programarse, segn los
datos que se solicitan para esta operacin de
perfilado (repasar la figura 8.11 y su
explicacin). Son 8 puntos. Como ya se dijo
antes, se pueden programar hasta 12 puntos.
Asociados con las coordenadas de cada uno de
estos puntos estn los iconos de la figura 8.14.
Fig. 8.17
Puntos cuyas coordenadas
deben programarse

206

P5

P6

P3

P2

P1
P8

P7

Los datos a introducir en este ejemplo son entonces (nota: segn el modelo de
CNC, las cifras decimales pudieran ser 3 o 4, aqu se usan 3):
X1, Y1: X42.500 Y-70.000 (posicin en que la fresa an no toca a la pieza,
punto donde se desea iniciar el recorrido de la herramienta).
Xn, Yn: X42.500 Y-70.000 (coordenadas del punto donde se desea terminar
el recorrido de la fresa, en una posicin en que la herramienta ya no hace
contacto con la pieza).
Zs: 10.000
Z: 0 .000
P: 20.000 (profundidad total del fresado).
I: 10.000 (profundidad de corte de cada pasada. El CNC la ajustar segn la
sobremedida que se desee dejar para la pasada de acabado).
FZ: 95 (magnitud del avance de penetracin de la fresa en el eje Z).
F: 190 (avance de desbaste).
F: 200 (avance de acabado).
S: 800 (rpm de desbaste).
S: 1000 (rpm de acabado).
T:3
D:3
: 0.500 (sobremedida que se quiere dejar para la pasada de acabado).
El icono para el sentido de rotacin de la fresa es:

El icono para tomar en cuenta la compensacin del radio de herramienta


segn el sentido del movimiento de la fresa ser (recorrido externo de la
fresa en el sentido de las manecillas del reloj):

P1: X42.500 Y10.000 (coordenadas del punto 1).


r: 25 (radio de la entrada y salida tangencial, siempre mayor que el radio de
la fresa).
P2: X22.500 Y10.000
P3: X10.000 Y105.000
P4: X22.500 Y200.000
P5: X62.500 Y200.000
P6: X75.000 Y105.000
P7: X62.500 Y10.000
P8: X42.500 Y10.000
P9: X42.500 Y10.000

El punto P8 tiene las mismas coordenadas que P1, pues ah se concluye el perfil, en
el mismo punto en que se inici.
Por su parte, el punto P9 se repite como constancia de que P8 es el ltimo punto del
perfil.
En los puntos P10, P11 y P12 que aparecen en la pantalla de datos no se introduce
ningn nmero, aunque por defecto pueden aparecer con 0.000.

207

Al lado del cada punto del perfil aparece un icono de arista (figura 8.14), y hay que
escoger el adecuado (presionar, si es necesario, la tecla
) y asignarle un valor.
A los puntos desde P2 hasta P7 les corresponde el icono de arista con radio, de la
siguiente manera:

Pero a P8 le corresponde r 0.000. El radio de salida tangencial ya ha sido declarado


antes junto con P1. Adems, P9 es una repeticin de P8, as que r 0.000 tambin.
Finalmente, en la figura 8.18 se pueden ver los datos de este ejemplo de operacin
de fresado de perfil.

-70.000

-70.000

Fig. 8.18 Ventana con los datos de este ejemplo de fresado de perfil

208

Una vez que el ciclo ha sido editado, se pulsa la tecla Escape para confirmar toda
la informacin introducida. Entonces aparece en pantalla la posibilidad de ejecutar el
ciclo, o se puede simularlo. Otra posibilidad es pasar a la edicin de otro ciclo
pulsando la tecla del ciclo que se desee.
Se puede acceder al segundo nivel de esta operacin mediante la tecla LEVEL
CYCLE. El segundo nivel del ciclo de fresado de perfil permite editar perfiles ms
complejos, siguiendo un procedimiento muy parecido al explicado aqu, por lo que
no va a ser abordado en este texto.
8.7 Operacin de cajera rectangular
En la figura 8.19 se presenta la pantalla correspondiente al ciclo de trabajo de
cajera rectangular, nivel 2. El nivel 1 es mucho ms simple. Una cajera es una
cavidad que tiene cierta profundidad, tiene un fondo, puede tener diferentes
formas, puede incluir perfiles internos (islas) cuyas alturas no son necesariamente
las mismas. De manera que las hay muy simples, pero otras son bastante
complejas. Aqu se ver la cajera rectangular en una de sus variantes ms simples.
Es importante aclarar que existen funciones G para programar cajeras, por ejemplo,
la funcin G87 se emplea para el fresado de cajeras rectangulares. No obstante,
aqu se trata de programar el fresado de una cajera, pero mediante la programacin
conversacional.

Fig. 8.19 Pantalla de la operacin de cajera rectangular, nivel 2

209

La figura 8.20 muestra una ampliacin del esquema de ayuda de la pantalla de esta
operacin de fresado.

Fig. 8.20 Ampliacin del esquema de ayuda


La explicacin de algunos datos de esta operacin es la misma que en las
anteriores. Los datos diferentes que ahora requieren de alguna explicacin son los
siguientes:
Mediante este icono se selecciona el sentido del recorrido del fresado
(horario o antihorario).

La cajera puede estar inclinada un determinado ngulo con respecto al eje


de las abscisas.
Existe tambin un icono para escoger las esquinas de la cajera: puntiagudas,
con radio o con bisel. En la figura 8.19 se muestra escogido el icono de
esquina con radio.
La sobremedida en el fondo de la cajera para la pasada de acabado es z.
Aparece tambin en la parte inferior izquierda de la pantalla una N, que es la
cantidad de pasadas para el acabado.
En los datos de desbaste aparece , que es el ngulo de profundizacin
(penetracin) lateral (penetracin de la fresa en rampa). Este ngulo se
puede ver en la figura 8.21.
Aparece tambin, en los datos de acabado, el ngulo de profundizacin lateral
para el acabado, llamado (figura 8.21).

210

En la figura 8.20 se pueden entender otros datos que se introducen en esta


pantalla.

Fig. 8.21 ngulos de


penetracin de la fresa y

Para una mejor comprensin de la edicin de esta operacin se ve ahora un


ejemplo, que aparece en la figura 8.22. Se utilizar una fresa de espiga de 10
mm. En la parte lateral derecha de la figura se muestra lo que se pretende: fresar
una cajera rectangular de 10 mm de profundidad en la misma pieza que se ha
venido programando en este epgrafe.

45

Fig. 8.22
Cajera rectangular en la
pieza ejemplo

211

En la figura 8.23 se ve la pantalla de la operacin de la cajera rectangular de nivel 2


con todos los datos que se introducen. Cabe aclarar que la parte superior derecha
de la cajera tiene en blanco sus datos porque seran los datos reales de la
herramienta en un momento determinado, no son datos que se introducen en la
pantalla, sino que los aporta el CNC.

Fig. 8.23 Datos de programacin de la cajera rectangular


de la figura 8.22
8.8 Operaciones de taladrado y punteado
La tecla de acceso a los ciclos de taladrado es una sola pero, una vez ah, se puede
acceder al ciclo de punteado as como a tres ciclos diferentes de taladrado,
mediante la tecla LEVEL CYCLE. Como se sabe, el punteado se utiliza
frecuentemente como gua para la entrada posterior de una broca en el taladrado.
Su utilizacin (o no) previa al taladrado depende de ciertos criterios tecnolgicos.
En la figura 8.24 aparece la pantalla del ciclo de punteado. En esta ventana se
deben definir:
El punto de mecanizado (X,Y)
La cota del plano de seguridad Zs.
La cota de la superficie Z.

212

Temporizacin t (tiempo, en segundos, que permanecer rotando la


herramienta al llegar a la profundidad total, sin avanzar ni retroceder).
Tipo de punteado

En realidad los dos tipos distintos de punteados basan su diferencia en los datos que
se introducen. Mediante la tecla
se ponen en pantalla dos opciones de datos a
introducir:
Profundidad total del punteado, P
ngulo del punto, , y dimetro del punto, .
En la parte inferior izquierda de esta ventana aparece un icono que puede ser
cambiando presionando las teclas de posicionamientos mltiples (figura 8.2), lo cual
se explicar ms adelante. De esta manera el ciclo de punteado se asocia a una
operacin de posicionamiento de los puntos en donde se va a puntear.

Fig. 8.24 Ventana del ciclo de punteado


Por otra parte, la ventana correspondiente al ciclo de taladrado de nivel 2 se
muestra en la figura 8.25. Existen otros dos niveles de taladrados, a los cuales se
puede acceder mediante la tecla Level Cycle. Las diferencias entre estas tres
operaciones de taladrados estn dadas solo por la manera en que la herramienta se
retira cierta distancia, con el fin de facilitar la evacuacin de la viruta, para despus
volver a penetrar.

213

El punto donde se desea taladrar es X,Y. La I es la profundidad que penetra la broca


para despus retirarse una distancia B y volver a penetrar. En la parte inferior
izquierda de esta ventana tambin aparece un icono que puede ser cambiando
presionando las teclas de posicionamientos mltiples.

Zs

B P
I

Zs

Fig. 8.25 Ventana del ciclo de Taladrado 2


8.9 Posicionamiento mltiple de puntos: paralelogramo
En la figura 8.2 se muestran las variantes de programacin de las posiciones de
puntos, aplicables a las operaciones de punteado, taladrado, mandrilado, escariado
y roscado con macho. A continuacin se explica una de ellas, que es aquella en que
los puntos forman un paralelogramo (figura 8.26).
Los datos a introducir y sus significados son los siguientes:
X1 Y1
LX; LY
IX; IY

NX; NY

Coordenadas del punto inicial


Distancia entre el primer y ltimo punto en X y en Y respectivamente
Distancias entre puntos en X y en Y respectivamente
ngulo de inclinacin del paralelogramo con respecto a X
ngulo inferior izquierdo del paralelogramo
Cantidad de puntos en el eje X y en el eje Y respectivamente

En realidad no hay que introducir todos estos datos, ya que hay tres combinaciones
posibles en las cuales es innecesario uno de los siguientes pares de datos: LX, LY;
NX, NY; IX, IY. Para seleccionar el grupo de datos necesarios se pulsa la tecla

214

Fig. 8.26 Posicionamiento mltiple de puntos en forma de paralelogramo


Ntese que en la parte inferior izquierda de la pantalla con los datos de la operacin
de posicionamiento mltiple aparece un icono de la operacin a la cual est
asociada, en este ejemplo de la figura 8.26 es un ciclo de taladrado. Lo mismo
ocurrir a la inversa: la operacin de punteado, taladrado, mandrilado, escariado o
roscado que est asociada a un posicionamiento mltiple, mostrar el
correspondiente icono en su parte inferior izquierda. Tambin en la parte inferior de
la pantalla de posicionamiento mltiple aparecen datos de la operacin a la cual
est asociada.
Para una mejor comprensin de la edicin de estas operaciones de posicionamiento
mltiple de puntos, punteado y taladrado, se ve a continuacin un ejemplo, que
aparece en la figura 8.27, y que es la finalizacin en la elaboracin del programa
para la pieza que se ha venido tomando como ejemplo. Se utilizar una broca de
puntear, normalmente mucho ms puntiaguda y rgida que la broca de taladrar, y
una broca para taladrar los agujeros de 10 mm. En la figura se muestra lo que se
pretende: taladrar 4 agujeros pasantes de 10 mm, para lo cual previamente se
har el punteado correspondiente.
Hay que tener presente que los agujeros que se van a maquinar estn en un plano
20 mm ms abajo que el plano en el cual se ha venido trabajando hasta ahora, lo
cual se puede ver claramente en la parte derecha de la figura 8.27. De modo que el
plano de esos agujeros es Z-20 y no Z0 como en las operaciones anteriores.
Hechos estos razonamientos, las ventanas de las operaciones necesarias pueden
mostrar los valores que se aparecen en las figuras 8.28, 8.29, 8.30 y 8.31.

215

Fig. 8.27 Taladrado en la pieza

-20.000

Fig. 8.28 Datos de la operacin de punteado

216

Fig. 8.29 Datos de la operacin de posicionamiento de


puntos para el punteado

Fig. 8.30 Datos de la operacin de taladrado de nivel 2

217

Fig. 8.31 Datos del posicionamiento de puntos para el taladrado


8.10 Edicin del programa para la pieza que se utiliza como ejemplo en
este tema
Cuando se va a editar un programa pieza mediante la programacin ayudada,
primero se analiza cuidadosamente y se escogen las operaciones que son necesarias
para maquinarla, as como se establece la secuencia en que deben ejecutarse. El
CNC permite combinar bloques editados en cdigo ISO (temas V y VII de este
texto) con operaciones o ciclos de maquinado estndar (que es el asunto que se
trata en el actual tema). Una vez esclarecida la secuencia de operaciones, se puede
acceder al modo edicin, el cual ya se abord limitadamente en el epgrafe 8.3.
El acceso a la edicin de programas se lleva a cabo, como ya se explic en el
epgrafe 8.3, mediante la tecla
P.PROG.
Entonces aparece una pantalla como la de la figura 8.3. En la columna izquierda
aparecen los programas ya elaborados y en la columna derecha aparece la
secuencia de operaciones que componen el programa seleccionado en la columna
izquierda.
La primera lnea de la columna izquierda de la pantalla inicial de este modo siempre
dice creacin pieza nueva (ver de nuevo la figura 8.3). Mediante las teclas que
permiten subir y bajar el cursor por esa columna

218

se selecciona dicha opcin, se marca un nmero que identificar al nuevo programa,


se pulsa la tecla Enter, y opcionalmente se puede poner un comentario (por
ejemplo, el nombre de la pieza). Finalmente, se pulsa de nuevo Enter. Entonces
aparece en la columna izquierda de la pantalla inicial del modo edicin el nmero
del nuevo programa con su comentario, pero el programa solo tiene nombre, en
realidad est vaco (la columna derecha aparecera vaca). La figura 8.32 resume
esta explicacin.

Fig. 8.32 Procedimiento para dar nombre a un nuevo programa


La explicacin de la figura 8.32, a modo de resumen, es la siguiente:
1. A partir de la pantalla estndar se marca la tecla P. PROG.

219

2. Aparece la pantalla del modo editor con cualquier programa seleccionado.


3. Se mueve hacia arriba el cursor con las teclas correspondientes hasta
CREACIN PIEZA NUEVA.
4. Se presiona de nuevo la tecla P. PROG.
5. La parte inferior de la pantalla de edicin pide el nmero del programa. En
este ejemplo se decide ponerle al programa el nmero 123.
6. Se presiona la tecla Enter.
7. La parte inferior de la pantalla de edicin pide un comentario, que es
opcional, y que puede servir, por ejemplo, para decir el nombre de la pieza.
En este ejemplo se decide poner el siguiente comentario: Pieza tema VIII.
8. De nuevo se presiona la tecla Enter.
9. Queda seleccionado en la pantalla de edicin el nuevo programa, que en este
ejemplo es el nmero 123 con el comentario Pieza tema VIII. La columna
derecha de esa ventana est vaca.
A continuacin hay que ir creando las operaciones para irlas introduciendo en la
secuencia correcta dentro de este programa recin creado. Vale observar de todas
maneras que el programa, despus de elaborado, se puede modificar, si fuera
necesario se puede cambiar la secuencia u orden consecutivo de las operaciones.
Estas aparecern en la columna derecha de la ventana del modo edicin.
A lo largo de este tema las operaciones necesarias para fresar esta pieza ya han
sido editadas. Por tanto, los siguientes pasos a dar son:

Seleccin del ciclo de planeado mediante la tecla correspondiente


Llenar los datos del ciclo (ya se hizo en el epgrafe 8.5.1)
Presionar la tecla P. PROG para acceder a la lista de programas
Seleccionar en la columna izquierda el programa 123-Pieza tema VIII

Moverse a la columna derecha


Marcar Enter

Marcar la tecla Escape para salir de la pantalla con la lista de programas

Repetir este mismo procedimiento con las operaciones fresado de perfil


(epgrafe 8.5.2), cajera rectangular (8.5.3), taladrado y punteado (8.5.4) y
posicionamiento mltiple de puntos (8.5.5).

La secuencia de fresado editada aparece simulada en la figura 8.33.

Fig. 8.33 Secuencia de fresado

220

La ventana de edicin de todo el programa para el fresado de esta pieza que se ha


utilizado como ejemplo en el actual tema aparece en la figura 8.34.

Fig. 8.34 Pantalla con el programa pieza terminado


8.11 Sobre la programacin de mquinas herramienta CNC presentada en
este texto
A lo largo de este texto se han ido creando las bases para que el interesado pueda
aprender a programar mquinas herramienta CNC, no obstante, solo se ha
abordado una parte de la programacin manual segn ISO para tornos y fresadoras
con sistemas de ejes elementales, as como se ha brindado una idea de la
programacin ayudada o conversacional. En cuanto a esta ltima, solo hay que
echar un vistazo a la figura 8.1 para tener una idea de cunto se dej para un
estudio posterior.
La programacin con sistemas CAM solo se ha mencionado de pasada, y es tema
suficientemente amplio como para dedicar un texto solo a l.
Quien haya llegado hasta aqu debe tener en cuenta esas limitaciones y comprender
que no ha hecho ms que empezar, sin embargo, si se ha apropiado de los
conocimientos explicados, seguramente est en condiciones de profundizar mucho
ms de manera autodidacta, o con alguna ayuda, mediante los manuales de
programacin que acompaan a toda mquina CNC.
Se recomienda fuertemente hacer el ejercicio que aparece a continuacin, como
resumen de este tema.

221

Ejercicio del tema VIII


En la siguiente figura se muestra el croquis de una pieza. Elabore, mediante
programacin conversacional, el programa pieza correspondiente para su fresado.

Fig. 8.35
Croquis de la pieza para el
ejercicio

222

Se propone como secuencia para el maquinado de esta pieza la que se representa


en la figura 8.36 (en color amarillo se ve el resultado de la operacin ya ejecutada).

PLANEADO

PERFILADO DE
UN CUADRADO

PERFILADO DE
UN TRAPECIO

CAJERA
RECTANGULAR

PUNTEADO Y
TALADRADO

PUNTEADO Y
TALADRADO

Fig. 8.36 Secuencia para el maquinado


Se parte de una placa de acero al carbono, con 0.45% C, con una altura de 65 mm
que debe ser rebajada a 60 mm. El largo es de 200 mm y el ancho de 200 mm. El
perfil en forma de trapecio sobresale 30 mm sobre la base de la pieza. La cajera

223

rectangular tiene una profundidad de 10 mm. La base tiene una altura de 30 mm.
Todas las aristas del perfil en forma de trapecio estn redondeadas con un radio de
10 mm. La cajera rectangular tiene radios de 15 mm en sus cuatro vrtices. Los
agujeros de 10 mm en el trapecio tienen 20 mm de profundidad. Los agujeros de
12 mm en la base son pasantes.
Se sugieren las siguientes herramientas y datos de corte para las operaciones de la
secuencia de maquinado [3]:
Planeado: (herramienta T1)
Fresa de planear de carburo cementado P40 con = 45, de 63 mm, 5
bordes cortantes (dientes), apmx= 6 mm, fz= 0.35 mm/diente, V=230 m/min.

Una pasada de 5 mm de profundidad.


Perfil cuadrado: (herramienta T2)
Fresa de planear de carburo cementado P40 con = 90, de 40 mm, 4
bordes cortantes, apmx= 10.7 mm, fz= 0.35 mm/diente, V=230 m/min.
Cuatro pasadas de 7.5 mm de profundidad cada una.
Perfil en forma de trapecio: (herramienta T3)
Fresa de planear de carburo cementado P40 con = 95, de 50 mm, 4
bordes cortantes (dientes), apmx= 10.7 mm, fz= 0.35 mm/diente, V= 230
m/min.
Cinco pasadas de 6 mm de profundidad cada una.
Cajera: (herramienta T4)
Fresa de espiga enteriza de carburo cementado P20, de 16 mm, 3 bordes
cortantes, fz=0.055 mm/diente, V= 100 m/min.
Cuatro pasadas de 2.5 mm de profundidad cada una.
Punteado: (para ambos taladrados) (herramienta T5)
Broca de puntear de acero rpido, 10 mm, fn= 0.3 mm/rev, V=18 m/min.
Puntear primero los 4 agujeros alrededor de la cajera y seguidamente los 8
agujeros en la base de la pieza.
Taladrado de 10 mm: (asociado a punteado previo) (herramienta T6)
Broca enteriza de carburo cementado P20, 10 mm, fn=0.15 mm/rev, V=70
m/min, profundidad mxima admisible del agujero: 30 mm.
Taladrar 4 agujeros de 20 mm de profundidad.
Taladrado de 12 mm: (asociado a punteado previo) (herramienta T7)
Taladrar primero con broca enteriza de carburo cementado P20, 10 mm,
fn=0.15 mm/rev, V=70 m/min, profundidad mxima admisible del agujero:
30 mm. Taladrar 8 agujeros de 30 mm de profundidad.
Seguidamente taladrar con broca de punta soldada de carburo cementado
P20, 12 mm, fn=0.14 mm/rev, V=75 m/min, profundidad mxima admisible
del agujero: 5 veces el dimetro. Taladrar 8 agujeros a 35 mm de
profundidad.

224

Referencias del tema VIII


1
2
3

FAGOR, Manual de autoaprendizaje del CNC 8055(i)MC, Fagor


Automation, S. Coop., Espaa, 2013,
http://www.fagorautomation.mcc.es
FAGOR, Manual de operacin del CNC 8055(i)MC, Fagor
Automation, S. Coop., Espaa, 2013,
http://www.fagorautomation.mcc.es
Padrn, S.F., Mquinas herramienta convencionales y datos de
corte, Universidad Central de Las Villas, Cuba, 2014,
http://www.uclv.edu.cu

225

Tema IX

Mquinas electroerosivas

226

Tema IX
Mquinas electroerosivas
9.1 Introduccin
Ya se ha visto que existe una amplia cantidad de aplicaciones del CNC en las
mquinas herramienta. Para este tema se ha seleccionado otra mquina CNC que, si
bien no se encuentra en talleres de maquinado general, tal como s se hallan tornos,
fresadoras y centros de maquinado, resulta imprescindible en los talleres de moldes
y troqueles: las mquinas de electroerosin, que se dividen en dos grandes grupos,
las de penetracin y las de hilo.
Las mquinas electroerosivas se conocen internacionalmente por el acrnimo EDM
(Electro Discharge Machine). Este proceso fue desarrollado por los esposos rusos
Lazarenko en 1938, aunque desde mucho antes ya se haba experimentado en la
obtencin de polvos metlicos mediante descargas elctricas. La electroerosin es
una operacin de maquinado que se basa en el desprendimiento de partculas de la
pieza mediante descargas elctricas.
La erosin por descarga elctica se emplea para la elaboracin de materiales que no
se podran maquinar, o cuya elaboracin sera muy difcil, mediante herramientas
de corte tradicionales, por ejemplo, para piezas de aleaciones duras, aleaciones
refractarias, aceros termorresitentes, materiales superduros y frgiles, aleaciones
no ferrosas. Este proceso de maquinado tambin ha encontrado aplicacin en la
fabricacin de estampas, troqueles para prensas, trefilas, ranuras y orificios de
diferentes formas y pequeos tamaos, herramientas de corte. Las EDM son
imprescindibles en cualquier taller para fabricar moldes y troqueles.
Bsicamente, la electroerosin consiste en una descarga elctrica - una chispa, un
haz estrecho de electrones - que se genera a gran velocidad de un electrodo a otro,
en el pequesimo espacio de separacin (gap) entre estos. Uno de los electrodos es
la herramienta y el otro es la pieza. La duracin de una de estas descargas es
solamente de entre 10-5 y 10-16 segundos y la densidad de corriente puede llegar a
ser muy alta, miles de amperios.
La pieza y el electrodo son sumergidos en un recipiente con lquido aislante
(dielctrico) y estn conectados a una fuente de corriente. Generalmente el
electrodo tiene polaridad positiva y la pieza polaridad negativa. Cuando se energiza
el sistema se forma una tensin elctrica entre el electrodo y la pieza, pero
inicialmente no hay descarga elctrica porque el dielctrico se opone a ello. El
espacio o separacin entre pieza y electrodo (gap) se va disminuyendo
intencionalmente hasta que se vence la oposicin del dielctrico y se crea un puente
de iones entre el electrodo y la pieza. Se produce entonces una chispa muy intensa
que funde una pequea parte del material de la pieza. Se estima que, dependiendo
de la intensidad de la corriente, la temperatura en ese pequeo punto puede
alcanzar entre 2500c y 50 000c. El electrodo se acerca a la pieza, se produce la
chispa elctrica, el electrodo entonces se aleja ligeramente; otra vez se acerca a la

227

pieza y se produce una nueva chispa elctrica, y as sucesivamente se va


produciendo el maquinado. Dicho as, lentamente, puede darse una idea incorrecta
de lo que sucede. Es preciso entonces decir que la frecuencia de descargas puede
alcanzar 200 mil ciclos por segundo.
La electroerosin se produce simultneamente entre el electrodo y la pieza.
Mediante el ajuste conveniente del rgimen de trabajo de la mquina electroerosiva
se puede conseguir que la pieza sufra el 99.5% de la erosin y el electrodo solo el
0.5%.
El flujo de electrones crea en la superficie de la pieza que se maquina ondas de
choque, las cuales desarrollan una presin que supera considerablemente el lmite
de resistencia del material que se maquina. Las ondas de choque son acompaadas
de un aumento local de la temperatura que excede notablemente el punto de fusin
del material. Como consecuencia, se desprenden pequesimas partculas de las
superficies de los electrodos y se forman crteres de tamao microscpico. La
repeticin consecutiva de estas descargas elctricas permite ir removiendo
(erosionando) el material que se somete a este proceso (figura 9.1).

Fig. 9.1 Diagrama del principio de maquinado por descarga elctrica [4]
La maquinabilidad de los metales y sus aleaciones mediante EDM depende de sus
propiedades fsico-trmicas y de los parmetros elctricos del proceso. La remocin
del material no se ve afectada por las propiedades mecnicas del material de la
pieza.
La magnitud del gap influye notablemente en el acabado de la superficie obtenida.
Con un gap relativamente grande el tiempo de maquinado es menor pero el
acabado superficial es peor. Por el contrario, un gap pequeo garantiza un mejor
acabado, pero el tiempo de maquinado es mayor.
El fluido dielctrico es una importante variable en el proceso EDM. El dielctrico
empleado en el EDM por penetracin es un aceite especial, muy ligero, y en el EDM
por hilo es agua desionizada. Tiene tres funciones fundamentales: acta como un

228

aislante entre el electrodo y la pieza, funge como refrigerante y sirve de medio de


expulsin de virutas y otros desechos. El dielctrico tambin incide en el desgaste
del electrodo, en el volumen de material que se desprende y en otras caractersticas
del proceso EDM.

Fig. 9.2 Aplicacin del fluido dielctrico en EDM para


expulsar desechos del proceso [4]
En la figura 9.2 se representa el empleo del dielctrico para la expulsin de los
desechos del proceso del rea en la que se estn efectuando las descargas
elctricas. Estos desechos son esencialmente limallas, pero tambin pueden ser
burbujas de gases y desechos de combustin. En EDM por penetracin, tambin
conocido por SEDM (Sinking EDM), la expulsin desde arriba es la tradicional. La
expulsin a travs del electrodo requiere que el cabezal de la mquina est
fabricado con esa posibilidad y que las caractersticas del electrodo (forma, tamao)
permitan aplicar esta variante. La expulsin mediante el movimiento de entrada y
salida del electrodo requiere que estos sean movimientos rpidos y solo es aplicable
mediante los ms modernos cabezales que poseen como accionamiento para su
movimiento un motor lineal.
Le herramienta-electrodo normalmente est hecha de cobre o grafito, pero tambin
pueden ser usados otros materiales.
La superficie as maquinada no muestra marcas de direccin de corte, como s
ocurre en otros procesos de maquinado, sino que est formada por crteres
minsculos. En la figura 9.3 se muestra una superficie electroerosionada. Ntese la
escala del aumento de la foto de esa superficie. Se dan tambin en la figura los
parmetros empleados en el proceso.

229

El SEDM produce precisiones de maquinado de 0.005 a 0.02 mm en agujeros


pasantes, y entre 0.01 y 0.1 mm cuando se maquinan cavidades. El acabado
superficial cuando se maquinan agujeros pasantes, expresado por Ra, oscila entre
0.4 y 1 m; para cavidades se encuentra entre 1 y 2.5 m.

Material elaborado:
Acero aleado
56NiCrMoV17, segn
norma DIN, equivalente
al acero L6 en la norma
AISI/SAE
Corriente de descarga:
18 A
Duracin del pulso:
100 s
Intervalo entre pulsos:
12 s
Electrodo de: cobre

Fig. 9.3 Superficie maquinada por electroerosin [4]


El rango de remocin de material depende del volumen de material que arranque
cada chispa y de la frecuencia de las descargas. El volumen de material removido es
funcin de la energa de las descargas, la que se incrementa con la corriente.
Cuando se erosiona acero, por ejemplo, el volumen de remocin se encuentra entre
10 y 12x103 mm3/min.
Los parmetros tpicos de una mquina electroerosiva de hilo (WEDM, Wire EDM)
son: precisin dimensional entre 0.005 y 0.03 mm; la rugosidad superficial que se
puede alcanzar es Ra entre 0.4 y 2 m; la velocidad de corte del hilo es de unos 300
mm/min en aceros, y de 120 mm/min en carburos.

Fig. 9.4 Variantes de EDM [4]

230

En la figura 9.4 se muestran variantes de EDM. Las mquinas electroerosivas de


aplicacin ms frecuente son las de penetracin y las que utilizan un alambre como
electrodo (por hilo). La herramienta puede ser un electrodo con una forma
especfica para cada pieza distinta o un alambre, tal como se explica ms adelante.
9.2 Electroerosivas de penetracin
En las electroerosivas de penetracin el electrodo-herramienta tiene una forma
definida, convenientemente ajustada al perfil que se desea obtener en la pieza. Este
electrodo se mueve con un movimiento oscilatorio en la direccin del avance,
penetra en la pieza y retrocede de manera consecutiva. La electroerosin en estas
mquinas se lleva a cabo dentro de un lquido dielctrico especial, un tipo de aceite,
en el cual se sumergen el electrodo, la mesa y la pieza fijada a ella. El electrodo
puede ser preferentemente de cobre o de grafito.
Cuando el operario coloca y fija la pieza, o la quita del rea de electroerosin, el
tanque de la mquina (figura 9.6) est vaco y en su posicin inferior. Tambin en
ese momento el operario hace otros ajustes, entre los cuales se encuentra la
colocacin de los diferentes electrodos en el almacn de herramientas de la
mquina (figura 9.9). No es raro que para erosionar una pieza se empleen varios
electrodos diferentes y la colocacin de estos en el cabezal portaelectrodo lo ejecuta
la misma mquina, segn se programe, pues los toma de su almacn de
herramientas.
Cuando se va a comenzar la electroerosin de la pieza se sube el tanque y
seguidamente se llena de lquido dielctrico automticamente (figura 9.8). Segn el
tamao de la mquina, se pueden necesitar entre 200 y 800 litros de lquido para
llenar el tanque, sin contar el necesario para mantener lleno todo el sistema de
tuberas y preservar un mnimo nivel en el depsito correspondiente de dielctrico.
Las mquinas electroerosivas de penetracin suelen ser mquinas grandes (figuras
9.5, 9.6 y 9.7). Entre los parmetros de inters de este tipo de mquina
herramienta se encuentran los siguientes (se ponen como ejemplos los datos de
una mquina mediana):
rea de la mesa: 750 x 550 mm.
Nivel mximo y mnimo de fluido en el tanque de trabajo: 360 y 80 mm.
Capacidad del tanque de trabajo: 266 litros.
Dimensiones internas del tanque de trabajo: 950 x 725 x 410 mm (ancho,
largo y altura)
Mximo recorrido de los ejes de la mquina: X, 350 mm; Y, 250 mm; Z, 250
mm.
Peso mximo de la pieza: 1000 kg
Peso mximo del electrodo: 50 kg
Distancia entre el electrodo y la mesa: entre 280 y 630 mm
Potencia de entrada: 10 kW

231

Fig. 9.5 Dimensiones de un modelo de tamao mediano de


electroerosiva de penetracin [2]

Cabezal del
electrodo

Panel del CNC

Tanque lleno
de dielctrico,
en el que se
sumergen la
mesa y la pieza

Fig. 9.6 Electroerosiva de penetracin [2]

232

Fig. 9.7 Ubicacin de la mesa en la electroerosiva de penetracin [2]

Fig. 9.8 Vista de una pieza


sumergida en el
tanque [2]

Fig. 9.9 Colocando la pieza que


se va a maquinar [2]

233

En la figura 9.9 el tanque de dielctrico est en su posicin ms baja y vaco. La


operaria est colocando la pieza en la mesa. Casi directamente encima de la pieza
se observa un electrodo bastante grande de cobre. Cuando se terminen la fijacin
de la pieza y dems detalles de preparacin de la mquina para el trabajo, subir el
tanque de dielctrico y se llenar automticamente como paso previo antes de
iniciarse la electroerosin.
En la electroerosin por penetracin la parte de la pieza que es sometida a esa
operacin adquiere la misma forma que el electrodo, pero invertida. En la figura
9.10-1 se observa una vista desde arriba (en el plano horizontal) de un electrodo de
cobre que tiene un perfil de arco de circunferencia. Desde luego, esta foto no fue
tomada en la electroerosiva pues el cabezal portalectrodo y el dielctrico lo hubieran
impedido. En la figura 9.10-2 se ha quitado el electrodo para poder ver la superficie
que gener. En la figura 9.10-3 se ve tambin un electrodo de cobre en su posicin
de trabajo. Es perfectamente apreciable la lnea que delimita al electrodo y a la
pieza. En la figura 9.10-4 se ha colocado el electrodo en posicin invertida para
comprender mejor cmo en la electroerosin por penetracin se obtiene una copia
invertida de la forma del electrodo.
1

Fig. 9.10 Ejemplos de electroerosin por penetracin [2]

234

No obstante, cuando se fabrica el electrodo hay que tomar en cuenta que su


tamao debe ser ligeramente inferior al perfil que se desea obtener. Para ello, al
tamao y forma a obtener en la pieza se le debe restar: dos veces el gap; dos veces
la altura promedio de las crestas de la rugosidad que se desea obtener; y un
coeficiente de seguridad que es el 10% de la tolerancia dimensional de la pieza. Es
frecuente que para erosionar un perfil se utilicen dos electrodos: uno para desbaste
y otro para acabado.
La intensidad de la corriente a emplear en la electroerosin por penetracin
depende del rea a erosionar (mm2), del material del electrodo y del material de la
pieza. Una recomendacin general pudiera ser la que aparece en la siguiente tabla.
Tabla 9.1 Coeficientes para el clculo del amperaje en la
electroerosin por penetracin [2]
Material
Coeficiente
(A/mm2)
Electrodo
Pieza
Cobre electroltico
Acero
0.07
Grafito
Acero
0.01
Cobre y tungsteno
Acero
0.14
Cobre
Cobre
0.07
Cobre y tungsteno
Carburo cementado
0.05
De modo que el coeficiente de amperaje se multiplica por el rea a erosionar
expresada en mm2 y se obtiene el amperaje recomendado. Este valor se multiplica
por un coeficiente de correccin que toma en cuenta el acabado superficial que se
desea obtener. Dicho coeficiente aparece en otras tablas, al igual que otros datos
del rgimen de erosionado, tales como: la frecuencia del ciclo de descargas, el gap,
el volumen de material que se erosiona (mm3/min), el % que se desgasta el
electrodo, la diferencia estimada entre las dimensiones finales obtenidas y las
dimensiones iniciales del electrodo.
En figura 9.11 se puede ver un ejemplo de electrodo y el perfil obtenido en la pieza
gracias a la electroerosin por penetracin.

Fig. 9.11 Electrodo de grafito (a la derecha) y perfil obtenido mediante la


electroerosin por penetracin [2]

235

A la izquierda de la figura 9.11 se ve parte de un molde para rejilla de un altavoz de


automvil; a la derecha, se ve parte del electrodo de grafito mediante el cual se
maquin esa parte del molde para la rejilla.

Fig. 9.12 Electrodo de dientes helicoidales, a la derecha,


y pieza ya elaborada [2]
En la figura 9.12 se muestra un electrodo de cobre que se utiliz para elaborar por
penetracin los dientes interiores de la pieza que aparece a la izquierda. El material
de la pieza es acero aleado SKD61, segn la norma japonesa, similar al H13 en la
norma AISI/SAE, con Cr, Mo y V. El tiempo de electroerosionado fue de 11 horas y
50 minutos. El acabado superficial obtenido es de Rz= 3m.

Fig. 9.13 Electrodos con los que se elabor el


agujero hexagonal de la pieza [2]

236

En la figura 9.13 aparece una pieza con una cavidad hexagonal que fue
electroerosionada con los electrodos de cobre y tungsteno que aparecen ms abajo,
por el mtodo de penetracin. El tiempo de maquinado fue de 5 horas y 54 minutos
y se obtuvo un acabado de Rz= 1.8 m.
La rigidez de las MHCNC se garantiza actualmente mediante el empleo de clculos
con elementos finitos y numerosas simulaciones, mediante las cuales se ha venido
mejorando, paso tras paso, esta importante caracterstica de la mquina, sobre la
cual se basan las elevadas velocidades de operacin, las aceleraciones de los
motores, la precisin. En la figura 9.14 se ve la representacin de una EDM de
penetracin sometida a clculo de rigidez mediante elementos finitos.

Fig. 9.14
Representacin de una EDM
de penetracin
sometida a clculos de
rigidez [2]

Fig. 9.15 Panel de control


de una electroerosiva de
penetracin [2]

237

El CNC de la figura 9.15 pertenece a una electroerosiva de penetracin. Este


ejemplo posee un software llamado Q3vic-Solution que permite importar modelos
slidos 3D. Mediante un clic del mouse se posiciona y centran la figura y la pieza.
Seguidamente, con el auxilio del software, se seleccionan las condiciones de
maquinado, se reconoce la forma del electrodo, se producen ajustes automticos de
errores y se llevan a cabo mltiples funciones ms. Software similares son
empleados en otros CNC para electroerosivas de penetracin.
En las mquinas electroerosivas tambin se estn empleando motores lineales en
sustitucin de los sistemas con tornillo de bolas. El motor lineal emplea un
mecanismo de accionamiento directo, sin transmisiones intermedias, lo que permite
altas velocidades de desplazamiento y gran precisin de posicionamiento.

Fig. 9.16 Sistema de transmisin por tornillo de bolas


y sistema por motor lineal [2]
Uno de los problemas ms serios para la precisin de una mquina herramienta es
el movimiento perdido resultante de la distorsin o deformacin mecnica de sus
partes. El sistema de transmisin por tornillo de bolas fue un gran salto en este
sentido cuando sustituy a las transmisiones tradicionales de tornillo-tuerca en las
mquinas con control numrico. La trasmisin por tornillo de bolas reduce
tremendamente la inercia al iniciar o detener el movimiento, reduce la friccin, por
lo que genera un movimiento ms suave, es un mecanismo que conserva sus
propiedades ms tiempo y cuyos huelgos son muy pequeos y pueden ajustarse
peridicamente. El tornillo de bolas transforma en movimiento lineal el movimiento
rotatorio del motor. No obstante, hoy en da, en muchas mquinas CNC se exige un
nivel de precisin por debajo del micrmetro (<0.001 mm, o <1m), de modo que
una pequea cantidad de movimiento perdido o huelgo se traduce en un alto
deterioro de la precisin de la mquina. Mediante el uso de un sistema de
accionamiento de motor lineal se minimiza este problema y se asegura una
precisin consistente. El motor lineal provee directamente movimiento lineal, sin
necesidad de conversin alguna de movimiento.
En una electroerosiva de penetracin el motor lineal puede estar presente en el
cabezal del electrodo. Para el caso especfico de este tipo de electroerosiva, el
motor lineal tiene la ventaja de una mayor velocidad del movimiento del eje
(movimiento del cabezal con el electrodo) y una respuesta ms rpida a los ajustes

238

exigidos durante el proceso de electroerosin para mantener estable la longitud de


la chispa de la descarga elctrica (gap).
En la figura 9.17 se comparan el accionamiento por motor lineal y el accionamiento
por tornillo de bolas en una electroerosiva de penetracin.

Fig. 9.17 Accionamiento con motor lineal y con tornillo de bolas en


una electroerosiva de penetracin [2]
En el accionamiento con tornillo de bolas (parte derecha de la figura 9.17) un
captador va midiendo las caractersticas de las descargas elctricas del electrodo
sobre la pieza y le trasmite esa informacin al control numrico. Este, a su vez,
trasmite las rdenes necesarias al accionamiento del motor para, por ejemplo,
llegar a la profundidad total de la penetracin del electrodo, pero tambin para
mantener la chispa con caractersticas constantes. Al rbol del motor estn unidos
directa o indirectamente el tornillo de bolas y un encoder (captador de posicin). El
motor responde a las rdenes recibidas mediante un mecanismo adicional que es el
tornillo de bolas, el cual convierte la rotacin del motor en movimiento lineal del
cabezal del electrodo. El encoder mide indirectamente y hace un lazo cerrado para
informar la posicin del cabezal.
En el accionamiento con motor lineal (parte izquierda de la figura 9.17) el mismo
captador va midiendo las caractersticas de las descargas elctricas del electrodo
sobre la pieza y le trasmite esa informacin a un controlador de movimiento que es
especfico para este sistema. Este, a su vez, trasmite las rdenes necesarias al
motor lineal. El motor responde a las rdenes recibidas directamente, sin

239

mecanismo intermedio, pues l mismo es el elemento que debe moverse


linealmente. De ah la respuesta ms rpida y la reduccin notable de la posibilidad
de un movimiento perdido. Como captador de posicin hay una escala lineal (regla
digitalizadora o regla ptica) que mide directamente la posicin del cabezal (del
electrodo).
La mayor rapidez de movimiento del motor lineal contribuye tambin a una mejor
solucin de un problema tpico de la electroerosin por penetracin (figura 9.18).
Entre el electrodo y la cavidad que se est erosionando se acumulan pequesimas
virutas (limallas), diminutas bolsitas de gas y desechos del dielctrico quemado
(alquitrn). La salida y entrada rpida del electrodo en la cavidad erosionada,
gracias al motor lineal, provoca la eyeccin eficaz de esos desechos, lo que evita
que se produzcan eventualmente descargas elctricas secundarias e inestabilidad en
el gap. Estos efectos secundarios son perjudiciales para la precisin y el acabado
superficial de la pieza. Tal como ya se explic anteriormente, esta no es la nica
variante para limpiar el rea de electroerosin cuando se est produciendo el
maquinado, pero resulta la ms eficaz. El sistema de accionamiento del cabezal
erosionador con tornillo de bolas no logra un movimiento suficientemente rpido
(extremo derecho de la figura 9.18) y, por tanto, la expulsin de desechos de la
erosin no es eficaz. En ese caso se emplea la variante con expulsin desde arriba.

Salida del electrodo.


Se produce una cada
de presin en la cavidad. El dielctrico
arrastra consigo limallas, gas y alquitrn

Entrada rpida del


electrodo. Se expulsan
los desechos.

La entrada ms lenta
del electrodo no
garantiza la expulsin
de desechos.

Fig. 9.18 Expulsin de desechos de la electroerosin [2]


De todo lo anterior se infiere que las electroerosivas de penetracin poseen un
sistema de filtrado del lquido dielctrico para limpiarlo de desechos.
Los materiales cermicos se emplean tambin en estas mquinas. El empleo de
materiales cermicos en las guas de deslizamiento de las bancadas, componentes
mviles y motores lineales aporta las siguientes ventajas:
Cuando se emplea en componentes mviles, debido a la baja densidad de los
materiales cermicos, se obtiene una reduccin de la carga necesaria del
motor para mover el componente.

240

El bajo coeficiente de dilatacin trmica lineal minimiza las deformaciones


trmicas, lo que redunda en una mayor precisin.
La no conductividad elctrica. Esta es una propiedad importante para las
mquinas electroerosivas.
La estabilidad del material puede ser mantenida por un largo perodo de
tiempo.

Los CNC actuales vienen acompaados de software que permiten la programacin a


pie de mquina o programacin conversacional. Esta es una ayuda importante que
contribuye a ahorrar tiempo y deja solo para casos ms complejos los sistemas
CAM.

Fig. 9.19 Primera pantalla de LB Assist [2]


Por ejemplo, el sistema LN Assist (figuras 9.19 y 9.20) incluye una amplia variedad
de patrones de maquinado para una electroerosiva de penetracin. Para cada uno
de esos patrones posee los datos ptimos de condiciones de maquinado y
movimientos de los ejes. Cuando se selecciona un patrn de maquinado, el software
muestra en pantalla las condiciones adecuadas para un maquinado de precisin.
Estos tipos de software almacenan datos de ms de mil ejemplos de condiciones de
maquinado, basados en experiencias anteriores, partiendo de datos de entrada tales
como material a elaborar y la magnitud de la reduccin de dimensiones a alcanzar.

241

La secuencia de pasos de maquinado puede conformarse simplemente presionando


botones, aun sin tener conocimientos profundos de programacin.

Fig. 9.20 Segunda pantalla de LN Assist [2]


9.3 Electroerosiva de hilo
En las electroerosivas de hilo el electrodo es un alambre muy fino (hilo) que hoy en
da es de una aleacin de cobre (latn), pero en las primeras mquinas de este tipo
era de una aleacin de tungsteno. El hilo de aleacin de cobre puede tener entre
0.15 y 0.3 mm de dimetro y se desecha a medida que va haciendo su trabajo. El
hilo de tungsteno es ms caro, un poco ms grueso y es reutilizable. El hilo parte de
un carrete y pasa por diferentes poleas accionadas por un motor cuya funcin es
mantenerlo estirado, as como alinearlo para su entrada en la boquilla o gua
superior. Otras poleas, que estn por debajo de la pieza que se elabora, lo halan
lentamente para que se vaya moviendo (figuras desde la 9.21 a la 9.24). De modo
que el hilo atraviesa la pieza, ya sea porque empieza a cortar desde antes de entrar
en contacto con ella, o se ha abierto previamente un agujero en la pieza para
insertar el hilo antes de comenzar a cortar. La tensin del hilo es muy importante:
si se tensa demasiado, se parte, lo que interrumpe el proceso productivo; si no se
tensa suficientemente, la precisin y el acabado superficial se afectan, y puede
partirse tambin el hilo. Este tipo de mquina es muy til para cortar chapas, para
fabricar troqueles de corte, y con ella se pueden obtener perfiles complejos. Tiene
como ventaja con respecto a la electroerosiva de penetracin que no requiere de un
electrodo diferente para cada pieza, segn el perfil a obtener, pues gracias al CNC
se producen movimientos relativos entre la pieza y el hilo que permiten obtener
prcticamente cualquier perfil. La electroerosin en este tipo de mquina se efecta
sumergida en agua desionizada.

242

Fig. 9.21 Electroerosiva de hilo [3]


En la figura 9.21 se muestra una foto de una electroerosiva de hilo con su tapa
levantada para que se pueda ver mejor su sistema de traccin y conduccin del hilo.
En esa foto el tanque se encuentra plegado hacia abajo, mientras que en la figura
9.22 se pueden ver el tanque desplegado hacia arriba y la tapa en su posicin de
trabajo.

Fig. 9.22
Vista ms cercana
de la misma
electroerosiva de
hilo [3]

243

Fig. 9.23 Aproximacin al sistema que conduce y tensa el hilo [3]

Fig. 9.24 Hilo erosionando el lateral de una pieza


(se garantiza un paralelismo de 1 a 2 m) [3]

244

Fig. 9.25 La operaria prepara la WEDM. A la derecha,


la mquina en plena faena [3]
En la figura 9.25, parte izquierda, una operaria prepara la electroerosiva de hilo
para hacer un trabajo. Ntese que tiene en sus manos una botonera mediante la
cual posiciona adecuadamente las partes mviles de la mquina. El tanque de agua
desionizada est vaco y movido hacia abajo para permitir el acceso de quien opere
la mquina. La operaria de la figura 8.25 dirige su vista a las boquillas gua del
alambre-electrodo. Obsrvese que la mesa donde se fijan las piezas es bastante
diferente a la mesa de la electroerosiva de penetracin y a las mesas que
tradicionalmente se pueden observar en otras mquinas herramienta.
En la figura 9.25, parte derecha, se muestra la electroerosiva de hilo en plena
faena. Las paredes del tanque subieron y se llen de agua desionizada. Ntese
como burbujea el lquido en el tanque como resultado de la electroerosin.
La boquilla inferior puede desplazarse cierta distancia en el plano horizontal con la
intencin de que el corte del hilo no sea totalmente vertical y as obtener un ngulo
en la pared erosionada (figura 9.26) [1]. Esta facilidad es sumamente importante
para la fabricacin de algunas piezas, tales como los troqueles de corte.

9.26
Fig. 9.26
hilo
Esquema
que representa el hilo
desviado para obtener una pared
no perpendicular

245

Fig. 9.27
Representacin
de una
electroerosiva de
hilo realizando su
trabajo [1]

En la figura 9.27 se representa una electroerosiva de hilo cortando. Desde luego, en


esa imagen se obvia que todo est sumergido en agua desionizada, para que pueda
verse mejor. Ntese que el hilo comenz a cortar desde afuera de la pieza y
despus sigue su corte paralelo a un perfil previamente existente. Como resultado
se obtendr una pieza de pequeo espesor, enteriza, con ese perfil, como una
lmina conformada (la parte exterior se desecha).

Hilo

Fig. 9.28
Representacin de una
electroerosiva de hilo
elaborando un perfil
complejo [1]

En la figura 9.28 se muestran algunas piezas obtenidas en mquinas electroerosivas


de hilo. En la foto del centro los cantos tienen un radio de 0.01 mm y se asegura
que el error de ese radio no excede 1 m. El alambre utilizado para este trabajo
tiene un dimetro de 0.2 mm.

246

Fig. 9.28 Piezas obtenidas en electroerosivas de hilo [3]

Fig. 9.29 Ejemplo de electroerosin por hilo [3]

Fig. 9.30 Panel de control de


una electroerosiva de hilo [3]

En la figura 9.30 se muestra el


panel de control de la electroerosiva
de hilo que se ha tomado como
ejemplo para esta explicacin. Los
diferentes CNC para electroerosivas
de hilo permiten la importacin de
modelos 3D para la elaboracin del
programa con las herramientas de
ayuda disponibles en el software del
control.

247

Desde luego, para las mquinas electroerosivas tambin se puede elaborar el


programa pieza en una computadora externa mediante algn sistema CAM. Por
ejemplo, el Esprit CAM es un sistema especfico para WEDM.

Fig. 9.31 Elaboracin de programa pieza para WEDM


en computadora externa [3]
Tambin en las EDM de hilo, como en las de penetracin, se han venido
sustituyendo las transmisiones de tornillos de bolas por motores lineales. Estos
aparecen en la mesa donde se fija la pieza (figura 9.32).
Unidad
CNC

Unidad
CNC

Fig. 9.32 Movimiento de la mesa por motor lineal, a la izquierda,


y por tornillo de bolas [3]

248

En la misma medida en que el alambre va cumpliendo su funcin electroerosiva, se


va desechando. Para evitar grandes concentraciones de alambres desechados,
difciles de almacenar y manipular, la WEDM cuenta con un accesorio que corta el
hilo en pequeos pedazos cuando este ha cumplido su tarea. El alambre as cortado
va cayendo en un recipiente colector que no ocupa gran espacio y puede servir
despus, por ejemplo, como materia prima para fundicin (figura 9.33).

Fig. 9.33
Accesorio
cortador
del alambre [3]

La automatizacin del trabajo con electroerosivas puede reforzarse con el empleo de


la robtica, como se muestra en la figura 9.34. En ese caso se debe contar con un
CNC que tenga prevista la opcin de empleo de un robot.

Robot

Fig. 9.34 Empleo de un robot en una electroerosiva de hilo [3]

249

Las posibilidades de una electroerosiva de hilo pueden aumentarse con el empleo de


otros accesorios, por ejemplo, el que aparece en la figura 9.35: una mesa rotatoria
de dos ejes, A y B. Con ese accesorio se maquin en una electroerosiva de hilo la
pieza que aparece a la derecha de la figura.

Fig. 9.35 Mesa rotatoria con ejes A y B. Pieza elaborada


con el auxilio de esta mesa [3]
Entre las especificaciones ms interesantes de una electroerosiva de hilo se
encuentran las siguientes (se toman como ejemplo datos de un modelo de mediano
tamao):
Dimensiones mximas de la pieza: 570 x 420 x 430 (ancho, largo, altura).
Peso mximo de la pieza: 500 kg
rea interna del tanque de trabajo: 850 x 610 mm
Recorrido de los ejes X, Y, Z: 370, 270 y 250 mm
ngulo mximo posible de inclinacin del corte para un espesor de la pieza de
100 mm: 25
Dimetro del hilo: entre 0.15 y 0.3 mm
Tensin del hilo: entre 3 y 23 N
Distancia del cabezal a la mesa: 995 mm
Dimensiones externas de la mquina: 2225 x 2395 x 2220 mm (ancho, largo,
altura)
Potencia de entrada: 10.5 kW
Desionizador del agua: depsito de 18 litros con resina sustituible.
Tipo de motor de los ejes: motor lineal.
Captadores de posicin: escala lineal.
Hay otros componentes normalizados que poseen las electroerosivas de hilo. Entre
ellos se encuentran:
La unidad de refrigeracin del dielctrico
La unidad de filtracin del dielctrico
Regulador automtico de voltaje
Accesorio para cortar el hilo ya usado

250

Sistema de control automtico del nivel de agua

Sobre el CNC de una mquina electroerosiva resulta necesario conocer, entre otros
datos (se toman unos datos como ejemplo):
Capacidad de memoria disponible para el usuario: se pueden editar 100 000
bloques o lneas de programa. La memoria para almacenar es de 30 Mb.
Entrada de datos mediante: teclado, pantalla tctil, LAN (red), puerto USB,
tarjeta.
Caractersticas del monitor: 15.1 pulgadas, TFT-LCD, Touch screen, XGA
Cantidad de ejes que se pueden controlar simultneamente: 4 ejes; 8 ejes
Comando mnimo de movimiento de un eje que se acepta: 0.1 m = 0.0001
mm.
Referencias del tema IX
1
2
3
4

Golean V4, il CAD/CAM di riferimento, edit. CNIndustries, Italia,


2000, www.cn-industries.com
Sodick Co. Ltd., Catlogo de electroerosivas de penetracin,
modelos AQ35L, AQ55L, AQ75L, Japn, 2009, www.sodicj.jp
Sodick Co. Ltd., Catlogo de electroerosivas de hilo, modelos
AQ327L, AQ537L, Japn, 2009, www.sodicj.jp
Springer handbook of mechanical engineering, varios autores,
Univ Magdeburg, Alemania, 2010

251

Anexo I
Ejercicios sobre programas pieza para torneado

Ejercicio No.1
Elabore el programa para el torneado de la pieza que se muestra en la figura
I.1:

Fig. I.1 Pieza para el ejercicio No. 1


El material de partida es una barra de 75 mm que sobresale de la cara del plato
un total de 96 mm. Debe tornearse un escaln de 55 mm de largo y 50 mm. La
nica cuchilla disponible se encuentra en la posicin 6 del portaherramientas del
torno. La secuencia de torneado ser:
1. Refrentado
2. Desbaste y acabado del escaln mediante G81
El avance para el refrentado y el desbaste del escaln ha de ser de 0.25 mm/rev. La
profundidad de corte mxima admitida es de 5 mm. La velocidad de corte ser de
130 m/min, tanto para el desbaste como para el acabado. El avance para la pasada
de acabado ser de 0.15 mm/rev. En el ciclo G81 la sobremedida en dimetro ha
de ser de 1 mm y en longitud de 0.5 mm.

252

Ejercicio No. 2
Elabore el programa pieza para el torneado de la pieza que se muestra en la
figura I.2:

Fig. I.2 Pieza para el ejercicio No. 2


La pieza en bruto tiene 69 mm de dimetro y sobresale de la cara del plato 106
mm. Las sobremedidas que deben dejarse para el acabado del perfil en X y en Z
deben ser de X=0.8 y Z=0.4 mm. La velocidad de corte para el desbaste ser de
90 m/min y en el acabado de 100 m/min. El avance para refrentar en desbaste ser
de 0.38 mm/rev; para el cilindrado de desbaste el avance debe ser 0.4 mm/rev, y
para el acabado de todo el perfil ser de 0.14 mm/rev. La profundidad de corte
mxima admitida es de 4 mm. Se va a emplear una cuchilla T2 para el desbaste y
una cuchilla T4 para el acabado. Al refrentar inicialmente la pieza, se dejar 0.4 mm
de sobremedida. El acabado no se har dentro del ciclo G81, sino que ser un
torneado de todo el perfil comenzando desde el centro de rotacin hacia afuera.

253

Ejercicio No. 3
Elabore el programa pieza para obtener por torneado la pieza que se muestra en
la figura I.3. (Se dan 23 variantes de datos en las tablas que aparecen despus
de la figura I.3).

Fig. I.3 Pieza para el ejercicio No. 3


Tabla I.1 Dimensiones de la pieza
No.
A
B
C
D
E
F
G
1
80 50 60 45 40 90
90
2
70 40 50 45 45 100 80
3
90 60 70 55 40 100 100
4
60 30 45 55 50 110 65
5
100 60 75 66 60 130 105
6
50 25 45 77 70 160 55
7
40 25 35 78 70 170 45
8
30 25 28 87 80 180 35
9
45 20 30 69 60 140 50
10
35 25 30 73 70 160 40
11
55 30 45 47 67 120 60
12
65 30 50 86 56 160 70
13
75 35 50 77 70 160 80
14
85 50 75 95 98 210 90
15
95 60 75 68 80 170 100
16 100 70 80 40 60 120 110
17
87 48 80 50 60 120 100
18
98 54 90 60 60 130 100

254

(mm)
H
R
96 3
108 2
105 4
116 2
137 5
166 2
178 2
190 2
145 2
168 2
125 2
166 3
167 3
219 5
178 4
123 5
124 4
134 3

19
20
21
22
23

No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23

X
Z
mm mm
1
0.5
0.5 0.4
0.5 0.3
1.1 0.5
0.8 0.6
0.8 0.9
1
0.5
0.9 0.8
0.8 0.8
0.7 0.7
1.2 0.5
0.5 0.8
1
0.5
0.6 0.6
1
0.5
0.6 0.8
0.5 0.5
1
0.7
0.7 0.9
0.9 0.5
1.1
1
0.5 0.4
0.7 0.5

67
76
58
92
89

40
40
34
68
56

60
70
50
85
80

70
70
60
65
89

50
40
50
70
60

130
120
120
140
160

80
85
65
100
100

135
126
129
143
167

Tabla I.2 Datos de corte


Sd
Sa
Fr
Fd
m/min m/min mm/rev mm/rev
80
90
0.4
0.4
90
100
0.4
0.35
80
100
0.45
0.3
90
100
0.35
0.3
80
95
0.35
0.3
80
80
0.4
0.35
80
90
0.35
0.3
90
90
0.25
0.2
90
100
0.45
0.4
90
100
0.5
0.4
70
100
0.4
0.4
75
90
0.4
0.35
75
90
0.45
0.4
80
90
0.44
0.4
85
90
0.56
0.5
85
90
0.44
0.4
80
95
0.34
0.3
90
95
0.35
0.3
90
95
0.38
0.35
70
100
0.4
0.35
70
90
0.39
0.35
80
90
0.38
0.35
80
90
0.35
0.3

3
2
2
2
3

Fa
ap
mm/rev mm
0.2
5
0.2
5
0.1
5
0.2
5
0.1
5
0.2
4
0.2
3
0.15
3
0.2
4
0.2
3
0.15
4
0.2
5
0.25
5
0.3
5
0.3
5
0.3
5
0.25
5
0.2
5
0.2
5
0.25
5
0.25
4
0.2
5
0.2
5

El dimetro de la pieza en bruto es de G mm. La longitud de la pieza en bruto es


H. Las sobremedidas en X y en Z deben ser X y Z mm. Las velocidades de
corte son: (Sd) m/min para el desbaste; (Sa) m/min para el acabado. Los
avances son: (Fr) mm/rev para el refrentado de desbaste; (Fd) mm/rev para el
desbaste del perfil; (Fa) mm/rev para el acabado del perfil. La profundidad de
corte mxima admitida es de (ap) mm. La cuchilla en la posicin 6 es para el
desbaste, y la que est en la posicin 4 es para el acabado. La secuencia para el
torneado es la siguiente:

255

Refrentado, dejando 0.5 mm de sobremedida para el acabado.


Cilindrado de desbaste de A.
Acabado del perfil de A y longitud D, iniciando con un refrentado desde
el eje de rotacin hacia fuera.
Invertir la pieza. Cambiar la posicin del cero si fuera necesario.
Refrentado, dejando 0.5 mm de sobremedida para el acabado.
Cilindrado de desbaste de B y el cono corto.
Acabado del perfil, empezando por refrentar de adentro hacia afuera.

Ejercicio No. 4
Elaborar el programa para tornear la pieza cuyo esquema se muestra en la figura
I.4. Las tablas de datos de cada variante aparecen ms adelante.
En la tabla de datos de corte de este ejercicio se encuentran:
El avance de desbaste para cilindrado y refrentado, Fd mm/rev; el avance de
acabado del perfil, Fa mm/rev; el avance de ranurado, Fr mm/rev; la velocidad de
corte de desbaste del cilindrado y el refrentado, Vd m/min; la velocidad de corte de
acabado del perfil, Va m/min; la velocidad de corte del ranurado, Vr m/min; las
rpm para el roscado, R rpm; la profundidad de la primera pasada en el roscado,
a1 mm.
El dimetro de la pieza en bruto es de A+4 mm para todas las variantes. El largo de
la pieza en bruto es (G+H+I+40)+6 mm para todas las variantes. Las
sobremedidas para el acabado sern de 1 mm en el dimetro y de 0.5 mm en
longitud. La mxima profundidad de corte admitida es de 5 mm. El sentido de la
rosca se expresa en la columna SR de la tabla de datos, de manera que De
significa sentido derecho e Iz significa sentido izquierdo.
Se utilizarn 4 cuchillas:
T6 para desbastar
T8 para el acabado del perfil
T10 para ranurar
T12 para roscar
La T10 tiene un ancho igual al ancho de la ranura de la pieza (F), si F 3 mm.
Pero si F>3, entonces el ancho de T10 es igual a 3 mm, y hay que utilizar el
ciclo de ranurado G88.
Las mordazas del plato tienen una altura de 35 mm sobre la cara de este.
El cero pieza se coloca inicialmente mediante el programa. Cuando se invie rta la
pieza es necesario ubicar de nuevo el cero pieza mediante la funcin G92.

256

Secuencia de pasos
1. Fijar la pieza al plato. Colocarla al ras o a tope con la cara del plato.
Colocar convenientemente el cero pieza mediante el programa.
2. Refrentar: una pasada con Z0, con velocidad y avance de desbaste.
No lleva pasada con avance de acabado.
3. Cilindrar dimetro A en una sola pasada a su dimensin final, con
velocidad y avance de desbaste.
4. Invertir la pieza. Fijar por dimetro A al ras con la cara del plato.
5. Ubicar convenientemente el cero pieza con G92
6. Refrentar en desbaste con 0.5 mm de sobremedida
7. Desbastar B
8. Desbastar el cono y el escaln de D con G81
9. Acabado del perfil
10. Ranurado (si fuera necesario, con G88)
11. Roscado con G86
El ejercicio incluye confeccionar:
o Croquis del anlisis geomtrico de la pieza: (a) para utilizar G81 (similar a
la figura 5.20); (b) para utilizar G88, si fuera necesario (ver figura 5.22);
(c) para utilizar G86 (ver figura 5.26); (d) para el recorrido de acabado
del perfil.
o Croquis de la sujecin inicial de la pieza con la ubicacin del cero (ver
figura 5.29).
o Croquis de la segunda sujecin de la pieza (invertida), con las
dimensiones correspondientes para entender la utilizacin de G92 (ver
figura 5.30).
o Seleccin, en la figura 5.23 del tema V, de la variante de rotacin del
husillo y posicin de la plaquita de roscar.
o Programa pieza con los comentarios que se estimen pertinentes para su
mejor comprensin.

Fig. I.4 Pieza para el ejercicio No. 4

257

Tabla
No. A
1
75
2
70
3
65
4
60
5
55
6
50
7
80
8
85
9
90
10 52
11 62
12 72
13 82
14 92
15 57
16 67
17 77
18 87
19 97
20 59
21 69
22 79
23 89

I.3
B
68
60
55
52
48
45
70
78
83
45
53
64
75
85
50
60
70
82
90
50
60
70
82

Dimensiones de la
C
D
SR
37.5 M40x2 De
33.5 M35x1 De
28 M30x1.5 De
27.5 M30x2 De
22.5 M25x2 De
28 M30x1.5 De
36
M40x3
Iz
36
M40x3
Iz
35
M40x4
Iz
22.5 M25x2
Iz
27.5 M30x2
Iz
28 M30x1.5 Iz
32.5 M35x2 De
36
M40x3 De
35
M40x4
Iz
26
M30x3
Iz
32.5 M35x2
Iz
36
M40x3
Iz
40
M45x4 De
23 M25x1.5 De
27.5 M30x2
Iz
31
M35x3
Iz
38 M40x1.5 Iz

pieza (mm)
F G H
I
4 50 60 25
2 55 65 30
3 60 70 35
4 65 75 20
4 70 80 24
3 45 60 26
5 50 70 27
6 55 70 28
5 60 80 29
4 65 75 31
3 70 80 32
3 45 60 34
4 73 65 35
5 56 70 37
6 48 75 38
5 50 80 39
4 55 60 40
5 60 70 32
6 65 70 34
3 70 80 36
4 45 75 38
5 52 80 28
3 67 90 27

Tabla I.4 Datos de corte


Fd
Fa
Fr
Vd
Va
Vr
No.
mm/rev mm/rev mm/rev m/min m/min m/min
1
0.3
0.2
0.1
200
230
90
2
0.32
0.22
0.09
205
235
95
3
0.34
0.28
0.08
210
240
100
4
0.35
0.22
0.07
215
220
85
5
0.36
0.32
0.06
220
230
80
6
0.38
0.31
0.05
190
210
75
7
0.4
0.23
0.11
180
200
70
8
0.42
0.24
0.12
185
200
90
9
0.44
0.25
0.13
195
210
95
10
0.45
0.28
0.14
190
200
100
11
0.3
0.29
0.1
180
220
85
12
0.32
0.2
0.09
185
215
80
13
0.34
0.22
0.08
195
230
75
14
0.35
0.28
0.07
200
230
90

258

a1
R
mm rpm
0.25 100
0.19 110
0.22 120
0.25 80
0.25 85
0.22 90
0.28 95
0.28 75
0.34 70
0.25 65
0.25 60
0.22 100
0.25 110
0.28 120

15
16
17
18
19
20
21
22
23

0.36
0.38
0.4
0.42
0.44
0.45
0.32
0.31
0.3

0.22
0.32
0.31
0.23
0.24
0.25
0.28
0.29
0.18

0.06
0.05
0.11
0.12
0.13
0.14
0.03
0.04
0.05

205
210
215
220
220
190
180
185
195

220
240
240
230
240
230
220
220
230

95
100
85
80
75
70
90
95
100

0.34
0.28
0.25
0.28
0.34
0.22
0.25
0.28
0.22

80
85
90
95
75
70
65
60
70

Variante del ejercicio No. 4


En algunos casos la longitud de la pieza pudiera llevar a la consideracin de que
sera necesario taladrar un centro a la pieza en su segunda colocacin, la cual se
iniciara como una colocacin al plato, pero derivara en una colocacin entre plato y
punto. Si como parte de la ejercitacin se desea aplicar esta variante, habra que
modificar un poco la secuencia de torneado:
Secuencia de pasos
1. Fijar la pieza al plato. Colocarla al ras o a tope con la cara del plato.
Colocar convenientemente el cero pieza mediante el programa.
2. Refrentar: una pasada con Z0, con velocidad y avance de desbaste.
No lleva pasada con avance de acabado.
3. Cilindrar dimetro A en una sola pasada a su dimensin final, con
velocidad y avance de desbaste.
4. Invertir la pieza. Fijar por dimetro A al ras con la cara del plato.
5. Ubicar convenientemente el cero pieza con G92
6. Refrentar al largo final con velocidad y avance de acabado
7. Taladrar centro (seguidamente se coloca el punto manualmente)
8. Desbastar B
9. Desbastar el cono y el escaln de D con G81
10. Acabado del perfil
11. Ranurado (si fuera necesario, con G88)
12. Roscado con G86
El sptimo paso requiere de una herramienta de corte adicional: una broca de
taladrar centros, como la que aparece en la figura siguiente:

Fig. I.5 Broca de taladrar centros


Esta broca puede estar colocada en el portaherramientas, por ejemplo, en la
posicin 3. Sera entonces la herramienta T3.

259

Entonces hay que incluir en el programa pieza este paso 7, que requiere de varios
bloques:
Colocacin de la herramienta en posicin de trabajo (T3 D3)
Posicionamiento de la herramienta para iniciar el taladrado (G0 X0 Z3)
Taladrado. Se puede usar un ciclo de taladrado, pero en realidad es un
agujero de tan poca profundidad que se puede programar simplemente con
G1 un desplazamiento hasta la profundidad adecuada, de acuerdo con las
dimensiones que requiera el centro (por ejemplo, Z-10). En este bloque de
programa deben utilizarse las rpm y el avance que recomiende el fabricante
de la herramienta. Es conveniente en este bloque utilizar G97 (velocidad en
rpm). El sentido de rotacin del plato depende de si la broca corta a la
derecha o a la izquierda, normalmente debe ser M3.
Alejamiento de la herramienta T3 y colocacin de nuevo en posicin de
trabajo de la herramienta T6.
La colocacin del punto se programara tambin, si se tratara de un torno CNC que
tiene esa prestacin o, en caso contrario (que es el de este ejercicio), la
contrapunta se movera por el operario de manera manual para completar la fijacin
entre plato y punto. Si el movimiento de la contrapunta es manual, sera necesario
programar previamente una detencin de la corrida del programa y una parada del
husillo (M0 M5). Una vez colocado el punto como apoyo de la pieza, hay que tener
programado el reinicio de la corrida del programa y la rotacin del plato. El operara
pulsara entonces el botn de ejecucin para continuar.
El acabado del perfil se hara a partir del punto de inicio del bisel de 30 de la rosca.
Para retirar el portaherramientas con el fin de hacer cambio de herramienta, hay
que tener presente que la contrapunta limita la longitud del movimiento del carro,
por lo que en lo posible el alejamiento debe hacerse en X.

260

Anexo II
Ejercicios sobre programacin del CNC de una fresadora
Aclaracin general:
Para los tres ejercicios de este anexo se emplear una fresadora de husillo vertical
con un CNC igual al estudiado en el tema VII.
Ejercicio No. 1
Elabore el programa pieza para el fresado de la parte superior de la pieza que se
muestra en la figura II.1. Las dimensiones aparecen en una tabla de variantes
despus del enunciado de este ejercicio.

Fig. II.1 Pieza para el ejercicio No.1


El maquinado se realiza en el plano XY. Obsrvese la posicin del cero pieza, el cual
se coloca previamente de manera manual.
El fresado de desbaste se desarrollar con una fresa de N mm. En el permetro del
perfil se dejar 1 mm de sobremedida.
Finalmente, se dar la pasada de acabado de todo el perfil con otra fresa, pero de
L mm.
El sentido del recorrido que realizar la fresa es el mismo en el desbaste y en el
acabado, y es un dato que aparece en la tabla al finalizar el enunciado de este
ejercicio. En dicha tabla el sentido antihorario se representa como AH, y el sentido
horario (el mismo de las manecillas del reloj) se representa por H.
La decisin de cul ser el punto de partida de la fresa forma parte del ejercicio.

261

Para todas las variantes de este ejercicio, el rgimen de corte para el desbaste es
de 1000 rpm, con un avance de 250 mm/min. Para el acabado la frecuencia de
rotacin es de 1500 rpm y el avance de 230 mm/min
El material de partida es una placa de 2M mm de altura, con una longitud de C mm
y un ancho de A mm, que se fija en un tornillo de banco sobre la mesa de una
fresadora CNC de husillo vertical, con cambio manual de herramienta.
Tabla de variantes para este ejercicio
No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23

A
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85

C
100
110
120
130
140
105
115
125
135
145
150
100
110
120
130
140
105
115
125
135
145
150
130

D
85
92
100
110
110
80
80
95
120
120
125
70
80
80
110
110
78
94
97
107
119
132
103

E
6
6
10
10
10
9
15
15
20
20
25
8
8
10
10
10
16
20
25
25
20
20
25

F
5
5
5
5
10
10
5
5
5
5
5
3.5
4
4
4.5
4
4
4
6
5.5
6.5
4
5

262

M N L
20 15 10
25 15 10
30 20 10
35 20 10
23 25 20
22 25 20
27 15 10
31 20 10
21 16 10
24 16 10
26 15 10
20 10 10
25 12 20
30 12 20
35 15 10
23 15 20
22 15 20
27 16 20
31 20 10
21 16 10
24 20 10
26 12 10
32 15 10

Sentido

AH
H
AH
H
AH
H
AH
H
AH
H
AH
H
AH
H
AH
H
AH
H
AH
H
AH
H
AH

Ejercicio No. 2
Elabore el programa para el fresado de acabado del perfil de la pieza cuyo esquema
se presenta en la figura II.2. El maquinado se efecta en el plano XY. El inicio de la
pasada de acabado se sugiere programarlo donde dice punto de partida.

Fig. II.2 Pieza para el ejercicio No. 2


En la figura II.3 se muestra una variante de recorrido del eje de rotacin de la fresa
para el desbaste de la pieza, pero en este ejercicio no se va a elaborar el programa
para las pasadas de desbaste, solo para la pasada de acabado. En la figura II.4 se
muestra el recorrido del eje de rotacin de la fresa en la pasada de acabado. En la
figura II.5 se muestra una simulacin del resultado del desbaste de la pieza (tres
primeras figuras) y de la pieza ya acabada.

263

Fig. II.5 Simulacin del fresado de la pieza

264

El perfil a fresar tiene una altura de 5 mm sobre la placa que le sirve de base, y en
este ejercicio se supone ya desbastado, de modo que solo es necesario dar la
pasada de acabado a ese perfil.
La pieza de partida es un bloque o placa de una altura de 20 mm, con 80 mm de
longitud y 80 mm de ancho.
La pieza se fija en un tornillo de banco sobre la mesa de la fresadora. Se maquina
en el plano XY.
Se sugiere que se coloque el cero pieza en el centro de la figura.
Aplique la programacin en coordenadas cartesianas. Haga el recorrido en sentido
antihorario (en contra de las manecillas del reloj).
Se emplea una fresa de espiga de 8 mm. Suponga una rotacin del husillo de
1000 rpm y una velocidad de avance de 100 mm/min. El acabado del perfil se
realiza en una sola pasada.
El ejercicio tiene dos partes:
a) Elaborar el programa pieza sin emplear las funciones de imagen espejo.
b) Elaborar el programa utilizando las funciones de imagen espejo.

265

Ejercicio No. 3
Elaborar el programa pieza para el acabado del perfil que se muestra en la figura
II.6. El ejercicio tiene dos variantes:
a) Dadas las caractersticas del dimensionamiento y el perfil a obtener, se
sugiere hacer el programa fundamentalmente mediante coordenadas polares.
Debe valorarse tambin el empleo del giro del sistema de coordenadas para
acortar la longitud del programa.
b) Sin embargo, hay suficientes datos para hacer el programa tambin en
coordenadas cartesianas. Valorar en esta otra variante el empleo de las
funciones de imagen espejo.

45

Fig. II.6

Pieza para el ejercicio No. 3

La pieza es un bloque de 120 mm de ancho, 120 mm de longitud y 40 mm de


altura. El perfil en forma de coma tiene una altura de 8 mm. Ntese que los centros
de los tres arcos de circunferencia que forman cada uno de los dos perfiles se
encuentran situados sobre una lnea auxiliar que se encuentra girada 45 con
respecto al eje de las abscisas.

266

Una variante de desbaste de la pieza se muestra en la figura II.7, pero no es motivo


de este ejercicio, que se reduce solo a la pasada de acabado.

Fig. II.7
Variante de desbaste de la pieza
En la figura II.7 el recorrido del eje de
rotacin de la fresa se representa
mediante lneas de color naranja. El
perfil desbastado queda con 2 mm de
sobremedida para la pasada de
acabado.

Fig. II.8

Simulacin del desbaste del perfil

En la figura II.8 se muestra parte de la simulacin del desbaste del perfil. En la


parte izquierda de esa figura se puede ver cmo se desbastan primero los espacios
que no tienen perfiles que sobresalgan (a veces llamados islas). En la parte
derecha de la figura se muestra la pieza ya desbastada. Ntese que el extremo ms
agudo de ambos perfiles an tiene un pequeo radio, producto de la sobremedida
de 2 mm que se ha dejado para la pasada de acabado.

267

Fig. II. 9
Recorrido del eje de la fresa en
la pasada de acabado
En la figura II.9
se sugiere el
posicionamiento inicial de la fresa
en una lnea imaginaria inclinada
45 con respecto al eje de las X, de
modo que, ms adelante, el contacto de la periferia de la fresa con
el perfil a maquinar se produzca
exactamente en el punto de tangencia de los arcos de radios 13 y
26 mm.
Ntese el sentido de giro de la fresa, cuyo dimetro es de 15 mm. El recorrido se
har en el sentido de las manecillas del reloj. La rotacin del husillo ser de 2000
rpm y el avance de 130 mm/min.

Fig. II.10 Pieza ya


terminada

268