Ingeniería Mecatrónica

Sistemas Mecánicos

Balanceo

Docente:
Ing. Nazario Hernández Tovar

Alumno:
Felix Sarabia Torres

Matricula: 17060109
 Balanceo
Balance es el proceso de minimizar vibración, ruido y desgaste a cuerpos
rotatorios. Esto se logra al reducir las fuerzas centrifugas alineando el eje de
inercia principal con los ejes geométricos de rotación a través de agregar o
remover material.
Balanceo estático
En el desbalanceo estático la masa no está sobre el mismo plano (perpendicular al
eje de rotación) que el centro de gravad edad del rotor. Esto provoca que el eje
principal de inercia del conjunto se desplace paralelamente al eje de rotación este
desbalanceo se corrige con un contrapeso al peso sobrante.

Balanceo Dinámico
En una pieza en rotación (rotor), cada punto de su masa está sometido a la acción
de una fuerza radial que tiende a separar ese punto del eje de rotación, si la masa
del rotor esta uniformemente distribuida alrededor del eje, este rotor estará
“desbalanceado” y su rotación no generará vibraciones. Por el contrario, si en
algún lugar sobra algo de peso, este generará una fuerza centrífuga no equilibrada
que debe ser reportada por los apoyos, en este caso el rotor sufrirá un
“Desbalance dinámico”
 Desbalance mecánico y eléctrico
Desbalance eléctrico ocurre cuando hay altas y bajas de corriente eléctrica en los
sistemas eléctricos.
El desbalanceo mecánico es la fuente de vibración más común en sistemas con
elementos rotativos, todo rotor mantiene un nivel de desbalance residual, el hecho
de que estos generan vibraciones o no, dependen básicamente de que estos
operen dentro de las tolerancias de calidad establecidas en las normas para las
características y velocidades del rotor en cuestión.
Saber Hacer

Balanceo de líneas de producción

La línea de producción es reconocida como la principal forma de producir grandes

cantidades de elementos normalizados a costos bajos.

Línea de fabricación y línea de ensamble

• La línea de fabricación construye componentes, tales como llantas para automóvil o

partes metálicas para un refrigerador, en una serie de máquinas.

• Una línea de ensamble junta las partes fabricadas en una serie de estaciones de
trabajo.

Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos la línea debe ser balanceada.
Es decir, el trabajo llevado a cabo en una máquina o por el operario, debe balancear el
trabajo realizado en la siguiente máquina en la línea de producción.

El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos de

trabajo en todas las estaciones del proceso. Una línea de producción bien balanceada tiene
la ventaja de la gran utilización del personal, y de la instalación y equidad entre las cargas
de trabajo de los empleados.

El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el control
de la producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la optimización
de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como lo son
los inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales
de producción.

El balanceo de líneas de ensamble consiste en agrupar actividades u operaciones que

cumplan con el tiempo de ciclo determinado con el fin de que cada línea de producción
tenga continuidad, es decir que en cada estación o centro de trabajo, cuente con un tiempo
de proceso uniforme o balanceado, de esta manera las líneas de producción pueden ser
continuas y no tener cuellos de botella.

Objetivos o beneficios:
Asignar una carga de trabajo entre diferentes estaciones o centros de trabajo que busca
una línea de producción balanceada (carga de trabajo similar para cada estación de trabajo,
satisfaciendo requerimientos de producción). El objetivo es precisar un ciclo de tiempo
constante en todas las estaciones de trabajo.
Una línea de producción esta balanceada cuando la capacidad de producción de cada una
de las operaciones del proceso tiene la misma capacidad de producción. Otros objetivos del
balance de línea son:

• Mayor productividad
• Procesos con tiempos mínimos
• Se involucra al personal en la eliminación de los 7 desperdicios más comunes
(sobreproducción, tiempos de espera, transporte, procesos, inventarios,
movimientos, productos defectuosos).
• Administración de la producción
• Sistema de pago por productividad.
• Reducción de costos y estandarización.
• Alcanzar la producción esperada en el tiempo requerido.
• Aumento de productividad general y motivación del personal.
• Estudio de tiempos y movimientos para distribuir cargas de trabajo.
• Eliminar inventarios y cuellos de botella.
• Dar continuidad a los flujos de los procesos.

Retos para implementar un balanceo de líneas de producción.

Los obstáculos a los que nos enfrentaremos al tratar de balancear una línea de producción
serán:

• Líneas con diferentes tasas de producción

• Inadecuada distribución de planta
• Variabilidad de los tiempos de operación.

Para remediar esta situación debemos nivelar las cargas de trabajo, de tal manera que los
operarios tengan una misma cantidad de trabajo en un tiempo determinado, de modo que
se pueda reducir al máximo el tiempo ocioso de las estaciones de trabajo mediante una
secuencia tecnológica predeterminada.
Para poder realizar un balanceo de línea es necesario contar con:

• Descripción de las actividades

• Determinación de la precedencia de cada operación o actividad.
• Determinar el tiempo de cada actividad u operación.
• Tener un diagrama de proceso.
• Determinar el tiempo ciclo.
• Determinar el número de estaciones.
• Determinar el tiempo de operación.
• Determinar el tiempo muerto.
• Determinar la eficiencia.
• Determinar el retraso del balance.
• Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo.
• Determinar el contenido de trabajo en cada estación.
• Determinar el contenido total de trabajo.

Consideraciones

Al diseñar y equilibrar una línea de producción, se debe considerar:

• La configuración de la línea.
• Características de las estaciones de trabajo y de los trabajadores.
• Tareas asignadas a las estaciones de trabajo.
• Velocidad de la línea.
• En cada etapa (operación) del proceso debe existir la misma capacidad de
procesamiento para lograr el balance.
• Un buen balanceo de línea significa tener todas las estaciones a un 95% de balance.
• El desafío del equilibrio es asignar paquetes de trabajo para reducir al mínimo los
costos operativos e incrementar la productividad.
Criterios utilizados para el balanceo de líneas

• Se requiere cambios en la línea de producción.

• Repartir las tareas de ensamble en las estaciones afectadas.
• Evaluar el sistema actual de producción para el área afectada.
• Encontrar áreas de oportunidad de mejora, verificar los equipos e instalaciones,
herramientas y dispositivos necesarios.
• Los cambios se deben ir utilizando poco a poco sin interrumpir el flujo de la línea de
producción.
• Se requiere aplicar herramientas como la simulación (para saber si hay disminución
o aumentos de tiempos de producción, cuellos de botella, falta o sobra de
operarios).

Análisis de la producción

Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa consecución de

datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. Por
ende, vale la pena considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo
de línea, dado que no todo proceso justifica la aplicación de un estudio del equilibrio de los
tiempos entre estaciones. El problema de diseño para encontrar formas para igualar los
tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.
Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:

Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la

preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparación de la línea
y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado de la producción (teniendo en
cuenta la duración que tendrá el proceso).

Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en la línea deben ser
aproximadamente iguales.

Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un

aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y sub ensambles. Así como
coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los equipos
involucrados en el proceso.
Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:

• Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios

necesarios para cada operación.
• Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
• Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la
misma.

Métodos para el balanceo de línea de producción

• Método heurístico de balanceo de líneas

El balanceo de líneas casi siempre se realiza para minimizar el desequilibrio entre máquinas
y personal mientras se cumple con la producción requerida. Con la finalidad de producir a
una tasa especificada, la administración debe conocer las herramientas, el equipo y los
métodos de trabajos empleados. Después, se deben determinar los requerimientos de
tiempo para cada tarea de ensamble (como taladrar un agujero, apretar una tuerca o pintar
con aerosol una parte). La administración también necesita conocer la relación de
precedencia entre las actividades, es decir, la secuencia en que deben desempeñarse las
tareas. En el ejemplo siguiente se muestra como convertir estos datos de las tareas en
diagramas de precedencias.

• Método de peso posicional

Este método consiste en asignar el peso posicional de cada una de las tareas así como la
suma de su tiempo más aquellas que la siguen. Las tareas son asignadas de acuerdo a su
peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo ni violar las precedencias. Consiste
en intentar que todas las estaciones de trabajo tengan aproximadamente la misma carga
de trabajo con el objetivo de minimizar los tiempos inactivos.

El proceso de balanceo de líneas se sigue los siguientes pasos:

1.- Descomposición de las tareas: Se descompone el trabajo en tareas independientes o

elementos de trabajo y se determina para cada tarea o elemento el tiempo necesario para
llevarla a cabo y las actividades que deben precederla, o sea, las que deben haberse
realizado anteriormente, Todo eso se recoge en un grafo o diagrama de precedencias, en el
que se representan mediante círculos en el que cada tarea individual y se utilizan flechas
para indicar el orden de ejecución.

2.- Determinación de la capacidad de la línea y cálculo del tiempo de ciclo: La capacidad de

la línea es la producción deseada por unidad de tiempo. Y el tiempo de ciclo de una línea es
el tiempo máximo de permanencia del producto en cada estación de trabajo, vendrá dado
lo síguete formula:

Tc(minutos/unidad) = 60 (Minutos/Hora) / Q (Unidades/Hora)

3.- Número mínimo teórico de estaciones de trabajo necesarias: Se calcula mediante la

expresión: N=Sumatoria del tiempo de ejecución total requerido / TC . Donde N es el
número mínimo de estaciones necesarias y la sumatoria de ti es el tiempo de ejecución total
requerida para elaborar una unidad de producto. Si el resultado no da un número entero se
ajustara por exceso.

4.- Asignación de las tareas a las estaciones de trabajo: Se trata de agrupar las tareas a las
diferentes estaciones de trabajo de forma que se minimice el tiempo improductivo. Para
cada tarea pueda ser asignada a una estación de trabajo, se deben cumplir determinadas
condiciones:

- No debe haber estado asignada a ninguna estación.

- Todas las tareas precedentes deben haberse asignado a esta u otra estación.
- La suma de los tiempos de ejecución de todas las tareas asignadas a la misma
estación no puede superar el tiempo de ciclo.
- De todas las tareas que cumplan las restricciones anteriores, se selecciona la que se
crea más conveniente.

5.- Calculo del tiempo improductivo: Su multiplicamos el número de estaciones de trabajo

utilizadas por el tiempo de ciclo encontraremos el tiempo total realmente utilizado para
obtener una unidad de producto, incluyendo tiempo productivo e improductivo. si a este
tiempo le restamos el tiempo teórico necesario para fabricar un producto(ti) Obtenemos el
tiempo ocioso o improductivo de cada ciclo.

6.- Calculo de la eficiencia: El balanceo perfecto se conseguirá si la suma del tiempo de

ejecución de las tareas fuera igual al número de estaciones multiplicado por el tiempo de
ciclo, pero en la práctica no se suele conseguir este ideal y existe un cierto tiempo
improductivo que es el calculado en el apartado anterior. Este hecho nos llevaría a que no
consigamos la eficiencia máxima.