UNIDAD III DE CORROSION.

TIPOS DE CORROSION (PRIMERA PARTE).

Corrosión General o Uniforme: Es aquella corrosión que se produce con el

adelgazamiento uniforme producto de la pérdida regular del metal superficial.

Corrosión Atmosférica: De todas las formas de corrosión, la Atmosférica es la que

produce mayor cantidad de daños en el material y en mayor proporción. Grandes
cantidades de metal de automóviles, puentes o edificios están expuestas a la atmósfera y
por lo mismo se ven atacados por oxígeno y agua. La severidad de esta clase de corrosión
se incrementa cuando la sal, los compuestos de sulfuro y otros contaminantes
atmosféricos están presentes. Para hablar de esta clase de corrosión es mejor dividirla
según ambientes. Los ambientes atmosféricos son los siguientes:

 Corrosión Industrial: Son los que contienen compuestos sulfurosos, nitrosos y

otros agentes ácidos que pueden promover la corrosión de los metales. En adición,
los ambientes industriales contienen una gran cantidad de partículas
aerotransportadas, lo que produce un aumento en la corrosión.

 Corrosión Marina: Esta clase de ambientes se caracterizan por la presencia de

clorhidrato, un ión particularmente perjudicial que favorece la corrosión de
muchos sistemas metálicos.

 Corrosión Rural: En estos ambientes se produce la menor clase de corrosión

atmosférica, caracterizada por bajos niveles de compuestos ácidos y otras especies
agresivas.

Existen factores que influencian la corrosión atmosférica. Ellos son la Temperatura, la

Presencia de Contaminantes en el Ambiente y la Humedad.

Corrosión Galvánica: La corrosión Galvánica es una de las más comunes que se pueden
encontrar. Es una forma de corrosión acelerada que puede ocurrir cuando metales
distintos (con distinto par redox) se unen eléctricamente en presencia de un electrolito
(por ejemplo, una solución conductiva).

El ataque galvánico puede ser uniforme o localizado en la unión entre aleaciones,

dependiendo de las condiciones. La corrosión galvánica puede ser particularmente severa
cuando las películas protectoras de corrosión no se forman o son eliminadas por erosión.

Esta forma de corrosión es la que producen las Celdas Galvánicas. Sucede que cuando
la reacción de oxidación del ánodo se va produciendo se van desprendiendo electrones de
la superficie del metal que actúa como el polo negativo de la pila (el ánodo) y así se va
produciendo el desprendimiento paulatino de material desde la superficie del metal. Este
caso ilustra la corrosión en una de sus formas más simples.

Quizá la problemática mayor sobre corrosión esté en que al ser este caso bastante
común se presente en variadas formas y muy seguido. Por ejemplo, la corrosión de
tuberías subterráneas se puede producir por la formación de una pila galvánica en la cual
una torre de alta tensión interactúa con grafito solidificado y soterrado, con un terreno
que actúe de alguna forma como solución conductiva.

Corrosión Localizada: La segunda forma de corrosión, en donde la pérdida de metal

ocurre en áreas discretas o localizadas. Al igual que la General/Uniforme, la corrosión
Localizada se subdivide en otros tipos de corrosión. A continuación, veremos los más
destacados.

Corrosión por Picadura: Es altamente localizada, se produce en zonas de baja

corrosión generalizada y el proceso (reacción) anódico produce unas pequeñas
“picaduras” en el cuerpo que afectan. Puede observarse generalmente en
superficies con poca o casi nula corrosión generalizada. Ocurre como un proceso
de disolución anódica local donde la pérdida de metal es acelerada por la
presencia de un ánodo pequeño y un cátodo mucho mayor.

Corrosión por Hendiduras: La corrosión por hendiduras es un tipo que se presenta

en espacios confinados o hendiduras que se forman cuando los componentes
están en contacto estrecho. Otras áreas en las cuales se ha tapado por acción de
empaques u otros elementos sólidos como pintura, caucho, o material terroso.
Para que se presente la corrosión por hendidura, la hendidura debe ser muy
cerrada, con dimensiones menores a un milímetro; no es necesario que las dos
superficies de aproximación sean metálicas. También se ha reportado corrosión
por hendiduras formadas por varios materiales no metálicos (polímeros, asfaltos,
vidrio, neopreno) en contacto con superficies metálicas. Es un proceso altamente
peligroso porque no se observa. El hecho de que esto pueda ocurrir es de una
importancia especial en la aplicación y selección de materiales de juntas de
dilatación, apoyos, etc.

Corrosión Intergranular: Es la que se encuentra localizada en los límites de grano,

esto origina perdidas en la resistencia que desintegran los bordes de los granos.
Los aceros inoxidables, contienen un importante porcentaje de carbono, lo cual lo
hace estable y se fusiona muy bien con el carburo de cromo. Sin embargo, cuando
se somete el metal a un tratamiento térmico sobre los 1000°C y un posterior
 templado, el carburo de cromo de descompone. Cuando el acero es sometido a
malos tratamientos térmicos, los átomos de carbono tienden a precipitar en la
frontera reticular como carburos de cromo. Esta situación hace que la
concentración de carburo de cromo sea mayor en la frontera reticular que en
zonas contiguas a los mismos, lo que genera una difusión entre este material entre
una zona y otra. Esto da como resultado la disminución a la resistencia a la
corrosión. Este fenómeno se llama sensibilización. La sensibilización hace que el
acero inoxidable quede expuesto a la corrosión intergranular cuando está en
ambientes corrosivos. En algunos casos también reduce la resistencia a los
fenómenos de corrosión por picadura o grieta y en otro la corrosión bajo tensión.

Corrosión Selectiva: Se le denomina selectiva porque actúa sólo sobre metales

nobles como la Plata-Cobre o Cobre-Oro. Quizás la parte más nociva de esta clase
de ataques está en que la corrosión del metal involucrado genera una capa que
recubre las picaduras y hace parecer al metal corroído como si no lo estuviera, por
lo que es muy fácil que se produzcan daños en el metal al someterlo a una fuerza
mecánica.

¿Que causa la corrosión selectiva? Las aleaciones tienen diferentes tipos de

metales aleantes que tienen diferentes potenciales electroquímicos en un mismo
medio. La diferencia de potencial genera un ataque en el elemento más activo de
la aleación.
¿Cómo se previene? Seleccionar metales /aleaciones más resistentes. Controlar
el medio para evitar la disolución de uno de los elementos. Usar inhibidores. En el
caso de los latones utilizar aleaciones con % Zn <15.

Corrosiones sometidas a esfuerzos:

 Corrosión por fatiga: Las fracturas por fatiga tienen como causa principal el verse
sometidas a un esfuerzo mecánico repetitivo de forma periódica. También puede
venir provocadas (de forma más sutil) de manera indirecta por ciclos de tensión
repetitivos térmicamente inducidos en el componente. La geometría de éste es de
gran importancia dado que como más tensionada esté más favorece a la aparición
de la corrosión por fatiga.
Como más baja sea la resistencia mecánica del material, más pequeñas serán las
tensiones necesarias para conducir a un proceso de fractura por fatiga. Los puntos
de inicio de la fractura serán los más débiles estructuralmente, normalmente
límites de grano expuestos, producidas por una muesca, o en parte corroídas a
nivel microscópico. El efecto combinado entre ataque químico y esfuerzo
mecánico lleva hacia el desarrollo de fisuras. Los recubrimientos con carácter frágil
 y facilidad para el resquebrajamiento, como los galvánicos, son frecuentemente la
causa de una fractura por fatiga.
 corrosión bajo tensión: La rotura por corrosión por esfuerzo o bajo tensión de
metales se refiere a la rotura originada por la combinación de efectos de tensiones
intensas y corrosión específica que actúa en el entorno del metal. el ataque que
recibe la superficie del metal es generalmente muy pequeño mientras que las
grietas aparecen claramente localizada y se propagan a lo largo de la sección del
metal.
En la zona de fractura no se pueda apreciar corrosión superficial. Sólo puede
tener lugar cuando se cumplan estas tres condiciones:

 El material debe tener una determinada composición.

 La superficie del componente debe estar bajo tensión (ya sea por trabajo
externo de la pieza o tensiones internas).
 El material debe estar sometido a un tipo determinado de ataque.

Los esfuerzos residuales que dan lugar pueden ser resultado, por ejemplo, de
esfuerzos térmicos introducidos por tasas desiguales de enfriamiento, de un diseño
mecánico defectuoso para esfuerzos, de transformaciones de fase durante el
tratamiento térmico durante el trabajo en frío, o durante la soldadura.

 Corrosión por erosión: Es el efecto producido cuando el movimiento de un

agente corrosivo sobre una superficie de metal acelera sus efectos destructivos a
causa del desgaste mecánico.
La importancia relativa del desgaste mecánico y de la corrosión es a menudo
difícil de determinar, y varía considerablemente de una situación a otra. El papel
de la erosión se atribuye generalmente a la eliminación de películas superficiales
protectoras: por ejemplo, las películas protectoras formadas por el óxido generado
por el aire. Un metal oxidado ralentiza su deterioro porque la superficie ya oxidada
dificulta que el interior continúe oxidándose. Si por ejemplo el polvo o la arena,
impulsadas por el viento, eliminan esa capa exterior de óxido, el metal continuará
deteriorándose al haber perdido su protección.
La corrosión por erosión tiene generalmente el aspecto de pequeños hoyos
lisos. El ataque puede también exhibir un patrón direccional relacionado con la
trayectoria tomada por el corroyente, al igual que por movimientos sobre la
superficie del metal. La corrosión por erosión prospera en condiciones de alta
velocidad, turbulencia, choque, etc. De manera frecuente, aparece en bombas,
mezcladores y tuberías, particularmente en curvas y codos. Las partículas en
suspensión duras son también frecuentes causantes de problemas. Estos se evitan
mediante cambios en el diseño, o seleccionando un material más resistente. Este
material, además de ser más duro, generalmente debe presentar una resistencia a
la corrosión superior incluso en condiciones estancadas o sin movimiento
de fluidos.
 Corrosión Daños por hidrógeno: Son fenómenos destructivos que se relacionan de
manera directa con la presencia de hidrógeno atómico o molecular, exceptuando la
formación de hidruros, no producen oxidación metálica y no constituyen fenómenos
típicos de corrosión aunque por su procedencia o efecto similar son tratados por los
encargados de estudiar estos fenómenos de la corrosión. Suelen suceder en gases a
elevadas temperaturas o en electrólitos a bajas temperaturas, los que suceden en
electrólitos se caracterizan por su predominio de los efectos físicos y físico-químicos
sobre las acciones químicas y electroquímicas, por lo que se incluyen dentro de los
tipos de corrosión con efectos mecánicos.