1 - Introducción A Los Sistemas y Tecnologías de Fabricación

Sistemas de Fabricación
Tema 01
Sistemas y Tecnologías de
Fabricación
Profesor: José A. Pérez García
Área de Enxeñería dos Procesos de Fabricación
Escola de Enxeñería Industrial
Universidade de Vigo
JAP / Sistemas e Tecnoloxías de Fabricación Curso 2020/2021 1

Ingeniería Industrial
La R.A.E. define “ingeniería” e “industrial” como:

Ingeniería:
1. f. Conjunto de conocimientos orientados a la invención y utilización de

técnicas para el aprovechamiento de los recursos naturales o para la
actividad industrial.
2. f. Actividad profesional del ingeniero.
Industrial:
1. adj. Perteneciente o relativo a la industria.
2. m. y f. Persona que vive del ejercicio de una industria o es propietario de
ella.
Outputs

El Consejo General de Colegios de Ingenieros Industriales indica que:
“La ingeniería industrial es sin lugar a dudas la carrera que ofrece una
formación más polivalente, y por tanto con más proyección de futuro, ya
que capacita para desempeñar puestos de responsabilidad en cualquier
sector ya sea productivo, financiero, tecnológico o comercial.
El ingeniero industrial gestiona, implementa y establece estrategias
de optimización e integra técnicas y tecnologías con el objetivo de
lograr una producción y gestión competente, segura y cualificada.
Todo ello hace de ella una de las titulaciones especializadas más demandadas
por la sociedad”

La Orden CIN/311/2009 (BOE 18/02/2009), por la que se establecen los
requisitos para la verificación de los títulos universitarios oficiales que habiliten
para el ejercicio de la profesión de Ingeniero Industrial establece en el “Artículo 3

del Anexo” que para obtener el título, el estudiante deberá haber adquirido las
siguientes competencias:
• Tener conocimientos adecuados de los aspectos científicos y tecnológicos de: métodos
matemáticos, analíticos y numéricos en la ingeniería, ingeniería eléctrica, ingeniería energética,
ingeniería química, ingeniería mecánica, mecánica de medios continuos, electrónica industrial,
automática, fabricación, materiales, métodos cuantitativos de gestión, informática industrial,
urbanismo, infraestructuras, etc.
• Proyectar, calcular y diseñar productos, procesos, instalaciones y plantas.
• Dirigir, planificar y supervisar equipos multidisciplinares.
• Realizar investigación, desarrollo e innovación en productos, procesos y métodos.
• Realizar la planificación estratégica y aplicarla a sistemas tanto constructivos como de
producción, de calidad y de gestión medioambiental.
• Gestionar técnica y económicamente proyectos, instalaciones, plantas, empresas y centros tecnológicos. Outputs
• Poder ejercer funciones de dirección general, dirección técnica y dirección de proyectos I+D+i en plantas, empresas y centros tecnológicos.
• Aplicar los conocimientos adquiridos y resolver problemas en entornos nuevos o poco conocidos dentro de contextos más amplios y multidisciplinares.
• Ser capaz de integrar conocimientos y enfrentarse a la complejidad de formular juicios a partir de una información que, siendo incompleta o limitada, incluya reflexiones sobre
las responsabilidades sociales y éticas vinculadas a la aplicación de sus conocimientos y juicios.
• Saber comunicar las conclusiones –y los conocimientos y razones últimas que las sustentan– a públicos especializados y no especializados de un modo claro y sin
ambigüedades.
• Poseer las habilidades de aprendizaje que permitan continuar estudiando de un modo autodirigido o autónomo.
• Conocimiento, comprensión y capacidad para aplicar la legislación necesaria en el ejercicio de la profesión de Ingeniero Industrial.
Ciencia vs Tecnología
En ocasiones no tenemos clara la diferencia entre “ciencia” y “tecnología”. Si

acudimos de nuevo a la R.A.E. nos encontramos con que
Ciencia:
1. f. Conjunto de conocimientos obtenidos mediante la observación y el
razonamiento, sistemáticamente estructurados y de los que se deducen
principios y leyes generales con capacidad predictiva y comprobables
experimentalmente.
Tecnología:
1. f. Conjunto de teorías y de técnicas que permiten el aprovechamiento
práctico del conocimiento científico.
2. f. Conjunto de los instrumentos y procedimientos industriales de un
determinado sector o producto.

Es decir, aunque en muchos ámbitos profesionales ciencia y tecnología se dan
la mano, no son lo mismo. La tecnología es todo aquel proceso, método o
instrumento que nos sirve de medio para resolver un problema o, en otras

palabras, la diferencia entre ciencia y tecnología radica en que la ciencia
estudia los fenómenos naturales y la tecnología hace uso de los fenómenos
naturales.
Concretando un poco más:

• La ciencia permite conocer, la tecnología modificar
• La ciencia es una manera de generar conocimiento acerca de la naturaleza,
independientemente de si esta información es aplicada a la práctica o no.
• La tecnología, en cambio, consiste en un proceso de perfeccionamiento basado en la
manipulación de la naturaleza. Eso significa que el uso de la tecnología normalmente
solo aporta conocimiento sobre sí misma, no de aquello que existe independientemente
de la acción humana.

• La tecnología puede ser testada fácilmente

Es fácil saber si los procesos de desarrollo tecnológico terminan cumpliendo sus
objetivos o no, dado que apuntan a necesidades concretas: por ejemplo, desarrollar un
coche capaz de alcanzar una cierta velocidad durante un tiempo determinado
consumiendo menos combustible que sus análogos. A través de mediciones objetivas se
puede saber si se ha dado en la diana.
• Por lo que respecta a la ciencia, en cambio, hay una gran ambigüedad acerca de si un
proyecto científico ha cumplido con las expectativas. El motivo de esto es que la ciencia
nunca cumple totalmente sus objetivos, dado que todas las explicaciones de la realidad
que aporta son provisionales, no definitivas
• La ciencia es relativamente joven, la tecnología es vieja
• Aunque popularmente se asume que la tecnología tiene que ver con los ordenadores y
los últimos avances electrónicos y biomédicos en general, lo cierto es que el uso de la
tecnología ha existido desde hace miles de años. Por ejemplo, el uso del fuego para
calentarse o para cocinar es considerada una muestra de tecnología, y se cree que era
algo que realizaban incluso otras especies del género homo que existieron mucho antes
que nosotros.
• La ciencia, en cambio, surgió después de la finalización de la Edad Media, si bien antes
de ese punto histórico existieron precedentes interesantes.

• La tecnología busca la eficiencia, la ciencia no
Los objetivos de la ciencia van mucho más allá del uso más eficiente posible de los
recursos. Es por eso que muchas veces se proponen explicaciones de la realidad que
chocan totalmente con lo establecido anteriormente y que por lo general causan
problemas en un sentido intelectual, siempre que se señale de un modo consistente
que las teorías aceptadas hasta el momento son erróneas o insuficientes.
• En la tecnología, en cambio, aquello que no presente ventajas prácticas claras tiende a
ser desplazado por otros proyectos.
• La tecnología trabaja a partir de diseños, la ciencia a partir de teorías
• En el mundo de la tecnología, que reposa básicamente sobre las ingenierías, se trabaja
a partir de los diseños. En la ciencia, en cambio, se parte de teorías y modelos teóricos,
que en sí no son diseños sino relaciones entre ideas que ni siquiera tienen por qué estar
expresadas de manera matemática.

Ingeniería vs Ciencia vs
Tecnología
Las ingenierías, aunque no son ciencias propiamente dichas, se fundamentan
en la investigación científica para encontrar nuevas rutas hacia la eficiencia. La
ciencia, a su vez, puede poner a prueba las teorías gracias a la existencia de

ciertas opciones tecnológicas que permiten contrastar las expectativas con la
realidad.
Por otro lado, hay que señalar que aunque la existencia de la tecnología sea
anterior a la de la ciencia, actualmente la primera depende de la segunda,
dado que a la práctica la ciencia ha demostrado ser una vía de creación de
conocimiento mucho más fiable que sus alternativas a la hora de generar
información útil para la ingeniería.

Si acudimos de nuevo a la RAE para definir “Fabricar” y “Sistemas”
encontramos
Fabricar:
1. tr. Producir objetos en serie, generalmente por medios mecánicos.
2. tr. elaborar (‖ transformar).
Sistemas:
1. m. Conjunto de cosas que relacionadas entre sí ordenadamente
contribuyen a determinado objeto.
Todo Sistema de Fabricación está formado por unas “entradas”

(información y materias primas), y unas “salidas” (productos). Entre estos
dos extremos existen flujos de materiales que van siendo sometidos a una
Outputs
serie de procesos que los van transformando mediante los elementos que
integran el sistema (“Recursos”), hasta adquirir las propiedades
especificadas en el diseño.

Así pues, un Proceso de Fabricación convierte materias primas en productos
acabados, mediante la aplicación de una serie de procesos, empleando
recursos.
Si analizamos los distintos tipos de recursos de un Sistema de Fabricación,
nos encontramos con: Recursos financieros, Recursos humanos, Materias
primas, Instalaciones y Equipos
Como ejemplos de Procesos de Fabricación tenemos la Fundición, Inyección de
Plástico, Torneado, Fresado,…
Outputs

Un adecuado dimensionamiento del Sistema de Fabricación de una Empresa
debe buscar, mediante el diseño e implantación de los procesos adecuados, la
explotación eficiente del mercado. Es una decisión estratégica y clave en su
futuro
PROCESOS
(operaciones)
SISTEMAS DE FABRICACIÓN
(recursos)
PROCESOS PROCESOS
(operaciones) (operaciones)

Si nos centramos en los tipos de equipos utilizados, distinguimos entre:
• Máquinas y medios de producción
• Sistemas de manutención de materiales

• Sistemas de almacenaje y embalaje
• Sistemas de control para supervisar y controlar los equipos

 Máquinas manuales
 Máquinas semiautomáticas
 Máquinas automáticas

Posicionamiento de las unidades de trabajo
 Carga y descarga de unidades de trabajo y transporte entre estaciones

• Ruta variable
• Ruta fija


 Almacenaje al mayor
 Estructuras para uso paletizado
 Estanterías y dispensadores
 Almacenamiento de formas pequeñas
 Sistemas automáticos y semiautomático de almacenamiento
 Fijación pallet
 Contenedores
 Transporte directo: Utilizado en piezas especiales de gran tamaño



• Sistemas de control para supervisar y controlar los equipos
 Comunicación de instrucciones a los operarios
 Envío de programas a las máquinas CNC y dispositivos PLC
 Sistemas de control de los sistemas de manipulación
 Programación de la producción
 Diagnosis de fallos
 Monitorización de seguridad
 Control de calidad
 Administración de operaciones

Los Procesos de fabricación se clasifican en función de que su objetivo sea
modificar la geometría o alterar las propiedades de la pieza:
• Conformado de forma:
• Fusión y moldeo
• Deformación plástica (Forja libre o con estampa, Laminación,
Extrusión, Estirado, Conformado de chapas)
• Sinterizado
• Eliminación de material (por arranque de viruta ó por mecanizados por
medios no convencionales)
• Soldadura, uniones mecánicas, adhesivos
• No conformado de forma
• Acabados superficiales
• Tratamientos térmicos

De una forma genérica, los procesos de fabricación se constituyen a partir de

diferentes tipos de operaciones. Así tenemos operaciones de:
• Manipulación y transporte, que supone el cambio de posición del producto

• Procesado, que logra modificar la geometría o calidad del producto
• Empacado, que acondiciona el producto para su transporte
• Inspección, que evalúa la idoneidad del producto o proceso
• Almacenaje, que mantiene el producto en espera de la siguiente
operación o su entrega al cliente

Nos referimos a Automatización cuando hablamos sobre las tecnologías
asociadas con la aplicación de sistemas de tipo mecánico, electrónico y/o
informático, a la operación y control de la producción
La automatización la encontramos en:

• Máquinas herramientas para el procesado de piezas
• Máquinas de ensamblaje
• Robots industriales
• Sistemas de movimiento y almacenaje automático del material
• Sistemas de inspección para control de calidad
• Sistemas realimentados y control por computador
• Sistemas basados en ordenador para planificación, adquisición de datos y
soporte para la toma de decisiones

Nivel de compañía
• Gestión (ventas, diseño, planificación, Plan
Maestro de la producción)
Nivel de planta
• Sistema productivo, planificación de

procesos, control de inventario, MRP-II,
CAD, CAM, CAE, CAPP
Nivel de taller
• Control de área (grupo de líneas o células)
Nivel de célula o de sistema
• Control de célula (alimentación,
manipulación materiales, adquisición de
datos de producción,…)
Nivel de puesto
• Automatización de máquinas
independientes, interfaces, PLC, CNC,
DNC,…
Nivel de equipo
• Sensores, actuadores,…

En función de su configuración, los Sistemas de Fabricación se agrupan en 6
familias, que son:
1. Sistema de Fabricación “job shop”

2. Sistema de Fabricación con flujo de lotes “células de trabajo”
3. Sistema de Fabricación de flujo lineal acompasado por los operarios
4. Sistema de Fabricación de flujo lineal acompasado por el equipo
5. Sistema de Fabricación de flujo continuo
6. Sistema de Fabricación flexible (FMS)

JOB SHOP
a) Gama de productos y Volúmenes
 Bajos volúmenes de amplia gama de
productos
b) Layout y flujo materiales
 Layout funcional.
 Uso equipos de propósito general
 Flujo diferente para cada trabajo
 Elevado stock de “en curso”
 Plazos de entrega dilatados
c) Ventajas competitivas
 Son útiles en situaciones de
volúmenes demasiado bajos y
diferencias entre productos
demasiado grandes

JOB SHOP
d) Análisis
• Recursos humanos: Altamente cualificados en procesos de fabricación
• Estructura y controles de la organización: Planas y organizadas por
funciones. Estricto control sobre costes variables (personal y materiales)
• Aprovisionamientos: Poco control sobre suministradores. Compras
específicas para pedidos
• Planificación y control de la producción: Producción sobre pedido. La
programación es de empleados y no de equipos. Se desarrollan rutas para
cada producto
• Tecnología de procesos: Intensivos en personal. Cambio tecnológico lento.
Grandes desequilibrios entre capacidad de distintas secciones. Ritmo de
producción lentos. Gran área de inspección final de productos
• Instalaciones: Pequeñas, de propósito general y, a menudo, viejas. Imagen
de desorganización debida al stock de trabajo en curso

JOB SHOP
e) Resultados
• Coste y calidad: Valores aceptables pero mejorables
• Mejora de procesos: El volumen de producción es tan bajo que no justifica
inversión en mejora de procesos
• Entrega: Altos tiempos de respuesta
• Flexibilidad e innovación: Provee los niveles mas altos de flexibilidad y de
facilidad de innovación

FLUJO EN LOTES
a) Gama de productos y volúmenes

 Medios/Bajos volúmenes de
medio/amplia gama de productos
 Layout funcional o celular. En
este último caso el flujo sigue
patrones definidos.
 Se utilizan cuando el volumen
medio de cada producto es más
elevado que en el caso de los
sistemas “job shop”.

FLUJO EN LOTES
d) Análisis
• Recursos humanos: Altamente cualificados. Los operarios operan varios equipos
de una célula
• Estructura y controles de la organización: Planas y descentralizadas. No hay
departamentos de calidad.
• Aprovisionamientos: Poco control sobre suministradores. Compras específicas
para pedidos
• Planificación y control de la producción: Producción sobre pedido. Se usa MRPII.
La producción de componentes comunes se reúne en lotes y se procesan juntos,
incluso para stock.
• Tecnología de procesos: Intensivos en personal. Cambio tecnológico lento.
Medio/Grandes desequilibrios entre capacidad de distintas secciones. Ritmo
de producción lentos. Existe alguna especialización de equipos cuando los
volúmenes de piezas permiten crear células
• Instalaciones: Mayores que las de un sistema “job shop”. Las manipulaciones
entre secciones es en lotes. Imagen de desorganización debida al stock de
trabajo en curso

FLUJO EN LOTES
e) Resultados
• Coste y calidad: Los factores coste y calidad son más importantes que en el “job
shop”
• Mejora de Procesos: El volumen de producción puede llegar a justificar
pequeños estudios en mejora de procesos
• Entrega: Altos e imprevisibles tiempos de respuesta
• Flexibilidad e innovación: Altos niveles de flexibilidad e innovación por la alta
cualificación de los empleados.

FLUJO LINEAL ACOMPASADO POR OPERARIOS
a) Productos y volúmenes
 Volúmenes medio/altos de una gama de
productos media
 Layout lineal.
 La tasa de producción depende del número de

operarios
 Se emplea cuando el número de productos
diferentes es demasiado elevado y los
volúmenes de producción no suficientemente
altos o variables para un sistema de producción
de “flujo lineal acompasado por el equipo”

d) Análisis
• Recursos humanos: Cualificación media, ya que existe una gran subdivisión
de tareas. Importancia de los estudios de métodos.

• Estructura y controles de la organización: Se profundiza en la creación de
departamentos de apoyo. Tienen especial importancia la gestión de
materiales y la programación de la producción.
• Aprovisionamientos: Influencia moderada sobre los suministradores. Se
necesitan entregas de alta calidad y fiables para impedir que pare la línea
• Planificación y control de la producción: Producción sobre pedido. A veces los
productos se producen por anticipado para regularizar las cargas de trabajo
de la planta. El stock de material en bruto es importante para asegurar que
no se pare la línea. El stock de trabajo en proceso es bajo porque se fabrica
con gran rapidez
• Tecnología de procesos: Equipos y utillajes de especialización media. Son
sistemas seguidores tecnológicos. Las reducciones de los “set up” son
prioritarias
• Instalaciones: De tamaño medio. Equipo relativamente equilibrado a lo largo
de la línea, por lo que no hay cuellos de botella. Buena la tasa de uso de
equipos

e) Resultados
• Coste y calidad: Valores aceptables pero mejorables
• Mejora de procesos: Volúmenes de producción suficientes para realizar
estudios de ingeniería de procesos. La combinación de operarios, equipos y
utillaje permiten flexibilidad
• Entrega: Tiempos de ciclo cortos
• Flexibilidad e innovación: Menores que los sistemas “job shop” y de “flujo en
lotes” pero mayores que los “sistemas acompasados por el equipo”

FLUJO LINEAL ACOMPASADO POR EL EQUIPO

 Volúmenes muy altos de una gama reducida de
productos
 Layout lineal.
 La velocidad de la línea es constante e invariable,

necesitando de un número fijo de operarios y
máquinas
 Es adecuado en entornos en los que los clientes
desean productos estándares. Los productos
puedan fabricarse en lotes grandes y se
requieran niveles optimizados de coste, calidad y
entrega.

d) Análisis
• Recursos humanos: Trabajadores especialistas. Se necesitan grandes grupos
de staff de apoyo a las tareas de producción (mantenimiento). Gran
importancia de los departamentos de métodos
• Estructura y controles de la organización: Estructura muy jerarquizada de
forma que se mantengan coordinados todos los estamentos de la empresa
• Aprovisionamientos: Menor número de proveedores, aunque de mayor
capacitación y con los que se establecen planes de compra y cooperación a
largo plazo. Existe un control considerable sobre los proveedores
• Planificación y control de la producción: La producción se realiza, para stock,
en función de previsiones. Programaciones muy rígidas.
• Tecnología de procesos: Equipos y utillajes altamente especializados.
Importante grado de automatización. Se programan largas series de un
mismo producto porque los set-up pueden ser elevados. El valor añadido es
proporcionado por las máquinas, por lo que resulta muy importante la
tecnología de procesos. Son sistemas intensivos en capital.
• Instalaciones: De gran tamaño y sincronizadas para evitar cuellos de botella.
La utilización del equipo y la eficiencia del personal son elevadas
e) Resultados
• Coste y calidad: Valores muy optimizados
• Mejora de procesos: Solo nivel medio ya que, aunque los grandes
volúmenes permiten costear actividades de I+D, el altísimo coste de cambio
de equipos y útiles, así como la dificultad de entrenar operarios poco
cualificados, dificulta la acometida de cambios.
• Entrega: Tiempos de ciclo muy cortos y estables.
• Flexibilidad e innovación: Bajos por la alta especialización de equipos

FLUJO CONTINUO
 Volúmenes muy altos de un único
producto
 Layout lineal.
 La velocidad de la línea es constante e

invariable, necesitando de un número
reducido de operarios
 Se utiliza para productos que están en su
fase de madurez del ciclo de vida, sin
cambios de diseño y grandes volúmenes
de producción, de forma que la
instalación puede trabajar en modo
continuo
FLUJO CONTINUO
d) Análisis
• Recursos humanos: Trabajadores con poca cualificación. El mantenimiento es una
actividad crítica. Los departamentos staff tienen más influencia que los departamentos
en línea
• Estructura y controles de la organización: Estructura muy jerarquizada de forma que se
mantengan coordinados todos los estamentos de la empresa. Se evalúa a la dirección de
la planta por el número de unidades producidas, la tasa de la disponibilidad del equipo y
los costes
• Aprovisionamientos: Menor número de proveedores, aunque de mayor capacitación y
con los que se establecen planes de compra y cooperación a largo plazo. Existe un
control considerable sobre los proveedores. Grandes stock de materias primas
• Planificación y control de la producción: La producción se realiza, para stock, en función
de previsiones. Programaciones muy rígidas y con mucha antelación.
• Tecnología de procesos: Equipos y utillajes altamente especializados. Procesos
automatizados. Se programan largas series de un mismo producto porque los set up son
elevados. El valor añadido es proporcionado por las máquinas, por lo que resulta muy
importante la tecnología de procesos. Son sistemas intensivos en capital.
• Instalaciones: De gran tamaño. No hay cuellos de botella. La utilización del equipo y la
eficiencia del personal son elevadas. Producen gran cantidad de productos de desecho.
Las instalaciones funcionan las 24 horas
FLUJO CONTINUO
e) Resultados
• Coste y calidad: Valores muy optimizados
• Mejora de procesos: Es bajo por el altísimo coste de cambio de equipos y
útiles, así como la dificultad de entrenar operarios poco cualificados.
• Entrega: Tiempos de ciclo muy cortos y fiables.
• Flexibilidad e innovación: Bajos por la alta especialización de equipos

FMS
La tendencia actual en la fabricación es hacía la Fabricación Flexible, en

donde se trata de abastecer la demanda mediante la fabricación de lotes lo

más pequeño posibles, basados en ventas realizadas o previsibles a corto
plazo. Este sistema sustituye a los conceptos previos basados en la estimación
de ventas a largo plazo y de producción en serie.
En función del grado de implementación en el centro productivo, podemos
hablar de:
• Módulo de fabricación flexible
• Célula de fabricación flexible
• Línea de fabricación flexible
• Taller flexible

FMS
Medios/Bajos volúmenes de amplia gama de productos de gran valor

añadido
 Layout celular.
 Flujo lineal (en “U”)
 Se utiliza TG para identificar familias de piezas y células de equipos
 Los materiales se mueven mediante sistemas de manejo automáticos
 Permite mayores niveles de optimización de coste y calidad
 Cambios rápidos de útiles
 Conocimiento técnico

FMS
d) Análisis
• Recursos humanos: Pocos y para tareas de apoyo. Técnicos de

mantenimiento muy cualificados
• Estructura y controles de la organización: Departamentos de apoyo bien
dotados para funciones de compras, planificación, ingeniería, mantenimiento
y calidad
• Aprovisionamientos: Medio control sobre suministradores. Compras
específicas para pedidos. Se requiere de materiales con especificaciones muy
precisas y altos niveles de servicio
• Planificación y control de la producción: Producción sobre pedido. El
inventario de trabajos en proceso es bajo. Se utiliza el apoyo de sistemas
computerizados de programación
• Tecnología de procesos: Intensivo en capital. Altos costes indirectos. Uso de
equipos automáticos, muy sofisticados y de propósito general. Lideres
tecnológicos
• Instalaciones: De tamaño medio, de propósito general y, a menudo, nuevas y
cuidadas. Gran cantidad de infraestructura de comunicaciones y manutención.
Tasas de utilización de equipos elevadas.
FMS
e) Resultados
• Coste y calidad: Muy buenos valores

• Mejora de procesos: Altos debido a que trabaja con productos de gran valor
añadido
• Entrega: Difícil programación. Requiere del apoyo de software
• Flexibilidad e innovación: Provee un alto nivel de flexibilidad y algo menor de
innovación

FMS
La fabricación flexible se acompaña del uso de diferentes metodologías de

trabajo:
• Producción Justo a Tiempo (JIT)
• Fabricación ajustada (Lean Production)
• Tecnología de Grupos (TG)
• Computed Integrated Manufacturing (CIM)

FMS
Producción Justo a Tiempo (JIT)
En ella no se produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales. Una

definición del objetivo del JIT sería «producir los elementos que se necesitan,
en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan» =>
no existen stocks.
JIT es “una filosofía que define la forma en que debería optimizarse un sistema
de producción”

FMS
Fabricación ajustada (Lean Production)
Se centra en la eliminación continua y sostenible del “despilfarro”. Desde la

perspectiva de este sistema se considera “despilfarro” como todo lo adicional a
lo mínimo necesario de recursos (materiales, equipos, personal tecnología, etc.)
para fabricar un producto o prestar un servicio
Lean es una metodología que apunta al ordenamiento de los procesos. Lean

mira lo que NO deberíamos estar haciendo porque no agrega valor al Cliente y
apunta a eliminarlo….mejora el equilibrado del proceso y la continuidad del
flujo, utilizando diversos tipos de herramientas, dentro de las cuales está JIT

FMS

El Lean Manufacturing persigue “7+1” clases de “despilfarros” ó desperdicios:

1. Sobreproducción : Procesar artículos más temprano o en mayor cantidad que la
requerida por el cliente. Se considera como el principal y la causa de la mayoría de los
otros desperdicios.
2. Transporte : Mover trabajo en proceso de un lado a otro, incluso cuando se recorren
distancias cortas; también incluye el movimiento de materiales, partes o producto
terminado hacia y desde el almacenamiento.
3. Tiem po de espera : Operarios esperando por información o materiales para la
producción, esperas por averías de máquinas o clientes esperando en el teléfono.
4. Sobre-procesam iento o procesos inapropiados : Realizar procedimientos
innecesarios para procesar artículos, utilizar las herramientas o equipos inapropiados o
proveer niveles de calidad más altos que los requeridos por el cliente.
5. Ex ceso de inventario : Excesivo almacenamiento de materia prima, producto en
proceso y producto terminado. El principal problema con el exceso inventario radica en
que oculta problemas que se presentan en la empresa.
6. Defectos : Repetición o corrección de procesos, también incluye re-trabajo en
productos no conformes o devueltos por el cliente.
FMS

7. M ovim ientos innecesarios : Cualquier movimiento que el operario realice aparte de

generar valor agregado al producto o servicio. Incluye a personas en la empresa
subiendo y bajando por documentos, buscando, escogiendo, agachándose, etc. Incluso
caminar innecesariamente es un desperdicio.
8. Talento Hum ano : Este es el octavo desperdicio y se refiere a no utilizar la creatividad
e inteligencia de la fuerza de trabajo para eliminar desperdicios. Cuando los empleados
no se han capacitado en los 7 desperdicios se pierde su aporte en ideas, oportunidades
de mejoramiento, etc

FMS
Tecnología de grupos
Permite conformar las células de trabajo en función de los requisitos de

fabricación de la cartera de producción de la empresa. Se puede recurrir a tres
tipos de técnicas:
• Inspección visual
• Codificación
• Production Flow Analysis (PFA)

FMS
• Inspección visual
 Van clasificando las piezas a partir
del examen de los planos y según
sus procesos de fabricación
 Problema: la definición de los
criterios de clasificación

FMS
• Codificación
 Las similitudes de todas las piezas son identificadas y reflejadas en un
código
 Similitudes de diseño
 Similitudes de proceso
 Símbolos de código:
 Estructura jerárquica
 Estructura lineal
 Estructura mixta
 Sistema Opitz (Aachen Tech University): 12345 6789 ABCD
 Sistema MICLASS (Metal Institute Classification System): 12

dígitos + 18 dígitos adicionales
 KK-3 (Sociedad japonesa para la promoción de la industria de
maquinaria): 21 dígitos
 DCLASS: 8 dígitos
FMS

 Método de agrupación de las máquinas empleadas en los productos de
fabricación, teniendo en cuenta que máquina necesita cada una de las
piezas que se fabrican.
 Es una matriz:
 Columnas: Piezas
 Filas: Máquinas
 Ventajas:
 Eficiencia en la planificación de la organización de una planta

 Aumento de la producción al bajar los tiempos dedicados al
transporte de materiales entre máquinas
 Reducir costes debidos al transporte de materiales entre máquinas
 Permite delegar la responsabilidades al nivel de grupo
 Aumenta la satisfacción en el trabajo
 Simplificación del software dedicado al flujo de materiales
FMS

Pasos a seguir:
 Identificar y clasificar todos los recursos de producción, máquinas y
equipos.
 Realizar el seguimiento del producto y todas las rutas que se siguen en
la empresa, la fábrica o un grupo concreto.
 Estudiar las distintas posibilidades de rutas y el agrupamiento de las
máquinas para encajar piezas en un sistema simplificado de flujo de
materiales.
 Estudiar más a fondo las piezas excepcionales que no corresponden a la
agrupación de los recursos productivos.
 Validar el nuevo sistema de flujo de materiales

FMS
• Production Flow Analysis (PFA) A B C

Piezas
D E F G H I
Pasos a seguir: 1 1 1 1
 Paso 1: 2 1 1
3 1 1 1
Máquinas
4 1 1
5 1 1
6 1 1
7 1 1 1
 Paso 2: Obtenemos las secuencias de números binarios

Filas:
1 → 100100010 → 290
2 → 000010001 → 17
3 → 001010001 → 81
4 → 010001000 → 136
5 → 100000010 → 258
6 → 001000001 → 65
7 → 010001100 → 140

FMS
Tecnología de grupos Piezas

 Production Flow Analysis (PFA)

A H D B F G I C E
Piezas
1 1 1 1
Pasos a seguir: 5 1 1
 Paso 3: Ordenamos de
Máquinas
7 1 1 1
mayor a menor las 4 1 1
secuencias obtenidas. (De 3 1 1 1
arriba a abajo). 6 1 1
2 1 1
 Paso 4: Aplicamos el paso

3 a las piezas(columnas). Piezas
A H D B F G I C E
1 1 1 1 1 1
5 1 1
Casos excepcionales:
Máquinas
7 1 1 1
4 1 1
3 1 1 1
6 1 1
2 1 1

FMS
CIM (Computed Integrated Manufacturing)
Es la integración del diseño, ingeniería,

fabricación, logística, almacenamiento y
distribución, clientes y proveedores, ventas
y actividades de marketing, administración
financiera y el control total de la empresa

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La R.A.E. define “ingeniería” e “industrial” como:

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En ocasiones no tenemos clara la diferencia entre “ciencia” y “tecnología”. Si

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instrumento que nos sirve de medio para resolver un problema o, en otras

Concretando un poco más:

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• La tecnología puede ser testada fácilmente

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ciencia, a su vez, puede poner a prueba las teorías gracias a la existencia de

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Todo Sistema de Fabricación está formado por unas “entradas”

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• Sistemas de manutención de materiales

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 Carga y descarga de unidades de trabajo y transporte entre estaciones

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• Sistemas de almacenaje y embalaje

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• Máquinas y medios de producción

• Sistemas de manutención de materiales

 Envío de programas a las máquinas CNC y dispositivos PLC

 Sistemas de control de los sistemas de manipulación

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De una forma genérica, los procesos de fabricación se constituyen a partir de

diferentes tipos de operaciones. Así tenemos operaciones de:

• Manipulación y transporte, que supone el cambio de posición del producto

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informático, a la operación y control de la producción

La automatización la encontramos en:

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• Sistema productivo, planificación de

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1. Sistema de Fabricación “job shop”

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 Uso equipos de propósito general

 Flujo diferente para cada trabajo

 Elevado stock de “en curso”

 Plazos de entrega dilatados

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a) Gama de productos y volúmenes

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 La tasa de producción depende del número de

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de tareas. Importancia de los estudios de métodos.

FLUJO LINEAL ACOMPASADO POR OPERARIOS

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FLUJO LINEAL ACOMPASADO POR EL EQUIPO