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Tabla de contenido
Resumen 3
Objetivos 3
Introducción 3
Fundamento Teórico 4
Sistema de control 4
PID 5

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 Integral
Derivativa
Desarrollo Experimental
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Primera parte. Construcción del circuito emulador 7
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Segunda parte. Programación del control PID del proceso 8
Proyecto mostrado en LABVIEW 10
Panel Frontal 10
Diagrama de bloques 11

1. RESUMEN

Este proyecto amplía el conocimiento de los controladores utilizados en la industria

actualmente, como lo es el caso de la lógica difusa, sus ventajas y desventajas frente a los
controladores PID.
En este proyecto se presenta un control de temperatura para un horno usando los conceptos de la
lógica difusa, y se comparan las respuestas del sistema, con las obtenidas empleando un
controlador PID al mismo sistema.
Dicho control con lógica difusa se realiza a través de la herramienta de software LABVIEW que
permita un óptimo procesamiento de señales y una mejor interfaz con el usuario. De la misma
manera, se desarrolla un controlador clásico PID al sistema de control de temperatura del horno.
Para lograr la adquisición de datos, se maneja la tarjeta de la National Instruments de esta forma
lograr la comunicación entre el computador y los circuitos de acondicionamiento de señal y
control del sistema.

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 2. OBJETIVOS

Diseñar e implementar el control de temperatura de un horno, utilizando como principio la

lógica difusa, a través de una herramienta de software que permita un óptimo procesamiento de
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señales y una mejor interfaz con el usuario.
Aplicar un controlador PID para el control de temperatura de un horno
Implementar un controlador clásico PID al sistema de control de temperatura del horno y
relacionar las respuestas obtenidas de los dos controladores (lógica difusa y controlador PID)
Efectuar el hardware de dicho sistema de control para su respectiva implementación con el
controlador de lógica difusa ejecutado en la herramienta de software especifica.

3. INTRODUCCIÓN

Las técnicas de control difuso permiten la descripción del problema usando variables
lingüísticas y logrando que el sistema se comporte, en su conjunto, como si un operador
estuviera accionando los controles para compensar las alinealidades del sistema.
Usualmente se estudia el concepto y la aplicación de controladores clásicos (PID), es por ello
que es importante explorar nuevas técnicas, como lo puede ser el control inteligente basado en
métodos difusos (lógica difusa); dicha herramienta es de gran utilidad para estudios posteriores
que se pretendan realizar en esta rama de la inteligencia artificial.
A partir de este tipo control con lógica difusa, se tiene la base del conocimiento para desarrollar
ideas claras y diferenciadores con respecto a los controladores clásicos, como lo es el
PID(Proporcional-Integral-Derivativo). Se realizó un control de temperatura a un horno usando
los conceptos de la lógica difusa, y se comparan las respuestas del sistema, con las obtenidas
empleando un controlador PID al mismo sistema.
Ya se ha visualizado en prácticas anteriores la analogía entre un sistema eléctrico y un sistema
hidráulico, donde el flujo de electrones es equivalente al flujo de agua dentro de una tubería.
Los switches (o relevadores) o resistencias que limitan el flujo de la corriente eléctrica son
equivalentes a llaves de paso. La presión también es equivalente al voltaje. Este sistema
hidráulico no es el único que puede ser emulado con un circuito electrónico, también un horno
puede serlo.
Como ya se ha mencionado, en practicas anteriores manejamos al capacitor como un tanque de
agua (por su capacidad de almacenar energía eléctrica), esta vez será empleado como un horno,
el cual representará la temperatura del horno.

4. FUNDAMENTO TEÓRICO
SISTEMA DE CONTROL
A medida que el hombre aprende a construir máquinas que no dependen de la fuerza animal o
humana, descubre que debe encontrar alguna forma de manejarlas y controlarlas. Los sistemas
de control se han desarrollado para manejar maquinas o procesos, de modo que se reduzcan las
probabilidades de fallos y se obtengan los resultados buscados.

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Básicamente, existen sistemas de control abierto y en lazo cerrado.
Los sistemas de control abierto son aquellos en que la acción del controlador no se relaciona
con el resultado final. Esto significa que no hay retroalimentación hacia el controlador para que
este pueda ajustar la acción de control. Los sistemas de control de lazo cerrado usan la
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retroalimentación desde n resultado final para ajustar la acción de control en consecuencia.
La figura muestra un diagrama de bloques aproximado, con las principales partes del sistema de
control que rige el proceso de la temperatura del horno.

PID
Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un procesos o sistema se
necesita, al menos:
a) Un sensor, que determine el estado del sistema.
b) Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.
c) Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada.
El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador, la cual representa el punto
actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La señal puede representar ese valor en
tensión eléctrica, intensidad de corriente eléctrica o frecuencia.
El controlador lee una señal externa que representa el valor que se desea alcanzar. Esta señal
recibe el nombre de punto de consigna (o punto de referencia), la cual es de la misma naturaleza

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y tiene el mismo rango de valores que la señal que proporciona el sensor. Para hacer posible
esta compatibilidad y que, a su vez, la señal pueda ser entendida por un humano, habrá que
establecer algún tipo de interfaz.
El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de consigan, obteniendo así
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señal de error, que determina en cada instante la diferencia que hay entre valor deseado y el
valor medido. La señal de error es utilizada por cada una de las 3 componentes de un
controlador PID propiamente dicho para generar las 3 señales que, sumadas, componen la señal
que el controlador va a utilizar para gobernar al actuador. La señal resultante de la suma de estas
tres señales, que posteriormente se explicara, se llama variable manipulada y no se aplica
directamente sobre el actuador, si no que debe ser transformada para ser compatible con el
actuador que se use.
Un PID (Proporcional integral derivativo) es un mecanismo de control por retroalimentación
que se utiliza en sistemas de control industriales. Un controlador PID corrige el error entre un
valor medido y el valor que quiere obtener calculándolo y luego sacado una acción correctora
que puede ajustar a los procesos acordes. El algoritmo de cálculo del control PID se da en tres
parámetros distintos: el proporcional, el integral, y el derivativo. El valor proporcional
determina la reacción del error actual. El integral determina la reacción basada en la suma de
errores recientes y el derivativo determina la reacción del tiempo en el que el error se produce.
Ajustando estas tres constantes en el algoritmo de control del PID, el controlador puede proveer
un control diseñado para lo que requiera el proceso a realizar. La respuesta del controlador
diseñado para lo que requiera el proceso realizar. La respuesta del controlador puede ser descrita
en términos de respuesta del control ante un error, el grado el cual el controlador llega al “set
point”, y el grado de oscilación del sistema. Nótese que el uso del PID para control no garantiza
control optimo del sistema o la estabilidad del mismo. Algunas aplicaciones pueden solo
requerir de uno o dos modos de los que provee este sistema de control.
INTEGRAL

El modo de control integral tiene como propósito disminuir y eliminar el error en estado
estacionario, provocado por el modo proporcional.

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El error es integrado, lo cual tiene a la función de promediarlo o sumarlo por un periodo de
tiempo determinado; Luego es multiplicado por una constante que representa la constante de
integración. Posteriormente, la respuesta integral es adicionada al modo proporcional para
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formar el control P+I con el propósito de obtener una respuesta estable del sistema sin error
estacionario.
DERIVATIVA

La acción derivativa se manifiesta cuando hay un cambio en el valor absoluto del error ;(si el
error es constante, solamente actúan los modos proporcional e integral).
El error es la derivación es la desviación existente entre el punto de medida y el valor consigna,
o “set point”.
La función de la acción derivativa es mantener el error al mínimo, corrigiéndolo
proporcionalmente con la velocidad misma que se produce; de esta manera evita que el error se
incremente.

5. DESARROLLO EXPERIMENTAL
Primera parte. Construcción del circuito emulador
El objetivo de esta primera parte es el de armar un circuito que emule el proceso de calentado de
un horno. Este horno va a poseer una temperatura inicial de 20ºC aproximadamente, es lo
equivalente a la temperatura ambiente. Entonces se inicia con un PWM la cual es nuestra
cantidad de energía que se le proporciona al sistema, siendo el equivalente en la realidad a una
señal que controla la apertura del combustible de un horno.

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Esta señal PWM va a controlar la temperatura que hay en el horno (controla cuanto voltaje
almacena el capacitor), se tienen diodos que van a estar encargados de simular un offset que es
equivalente a la temperatura ambiente (Voltaje inicial). Se tiene un switch (de un relevador) que
emula la puerta del horno, entonces cuando se abre la puerta del horno hay una disminución de
temperatura, por lo que el control PID debe ser capaz de volver a llegar a la referencia (o
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temperatura deseada), entonces el revelador se activa, cierra el circuito y se empieza a descargar
el capacitor. Así se simula la caída de temperatura dentro de un horno.
Se va a seleccionar del Arduino un pin para mandar la señal PWM, otro pin para la señal que
habilita la apertura del horno. Y se va a leer el pin A0, el cual está relacionado con el voltaje del
capacitor (o temperatura del horno).

Circuito simulando el proceso de un horno

Segunda parte. Programación del control PID del proceso

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Una vez que se tiene el circuito construido es necesario realizar la programación del control PID
que regulara la temperatura de un horno.
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Programa completo
La programación está dentro de una estructura while, el programa se sale de este bucle al
presionar el botón de “Paro de emergencia”. Dentro de este While hay una estructura Case, la
cual sirve solo cuando se presiona el botón para iniciar el proceso de horneado.

Un control PID está formado por la siguiente ecuación:

Kd∗∂c (t )
c ( t ) =Kp∗c ( t ) + Ki∗∫ c ( t ) dt +
∂t
Entonces se da un valor de referencia, es decir, un valor de la temperatura que deseamos, el
valor es escalado para poder obtener el voltaje equivalente. Se colocan 2 bloques para poder
hacer la lectura de los pines del Arduino, tanto de la temperatura ambiente (que esta colocado en
el diodo después del capacitor), como la temperatura actual del horno.
Se realiza una resta del valor de referencia menos el valor actual del horno, esto será
considerado como el error, el cual será multiplicado por una constante Kp, será integrado y
multiplicado por una constante Ki y será derivado y multiplicado por una constante Kd. Se
realiza la suma de estas 3 operaciones para obtener el controlador, lo que sigue es un bloque
selector, dependiendo del valor arrojado por el controlador, se elige un valor entre 0 y 255¿Por
qué ese rango? – Porque el PWM del Arduino trabaja en estos valores (siendo equivalente como
a 0 y 5 volts).

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Una vez que se está controlando la señal PWM, se manda a graficar la señal de la temperatura
del horno junto con la referencia. En otra grafica se envía la señal PWM, para poder observar
como es que varia la señal de control respecto a la temperatura real. De igual modo los datos de
la temperatura real con la referencia son enviados a un archivo en Excel

6. PROYECTO MOSTRADO EN LABVIEW

PANEL FRONTAL

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DIAGRAMA DE BLOQUES

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