TECNM CAMPUS ISTMO

TRABAJO:
UNIDAD IV
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

ESPECIALIDAD:
INGENIERIA ELECTROMECÁNICA

ASIGNATURA:
ADMON. Y TEC. DE MANT.

CATEDRÁTICO:
ING. MELENDEZ ALVAREZ GILBERTO

ALUMNO: NUM.CONTROL:
LOPEZ MONTERO VICTOR MANUEL 17190142
 INDICE
Contenido
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................................3
MANTENIMIENTO PREDICTIVO............................................................................................................4
TIPOS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO............................................................................................5
IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO ....................................................................11
VENTAJAS Y DESVENTAJAS .............................................................................................................13
COSTOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO ....................................................................................14
 INTRODUCCIÓN
Los trabajos de mantenimiento se llevan a cabo para mantener el valor de los activos físicos, por eso
se hace necesario que exista una planificación del mantenimiento que proporcione la eficiencia de
las máquinas, el correcto funcionamiento del sistema de producción, además de verificar la vida útil
de las maquinas. La primera etapa fue antes de los años cincuenta en la cual el mantenimiento era
reactivo, luego en la segunda generación a partir de los cincuenta, se trataba de planear los
seguimientos como actividades complementarias. En la tercera etapa del mantenimiento surge la
implementación de tecnologías avanzadas, las cuales estarán en la capacidad de proporcionar la
información.

Se puede afirmar que no hoy hasta la fecha exacta desde que se empezó a implementar el
mantenimiento, debido a que desde la época del hombre primitivo, con el fin de mantener sus
herramientas de trabajo, decidía cuidarlas, conservarlas y solucionarle o reemplazarle los materiales
que necesitaba para su funcionamiento, desde ese momento se puede decir que empieza la
implementación del mantenimiento, dando como resultado la importancia de su aplicación, según.
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un

componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en
un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del
componente se maximiza.
Es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable física con el desgaste o estado de una
máquina. El mantenimiento predictivo se basa en la medición, seguimiento y monitoreo de
parámetros y condiciones operativas de un equipo o instalación. A tal efecto, se definen y gestionan
valores de pre-alarma y de actuación de todos aquellos parámetros que se considera necesario
medir y gestionar.
Para cada técnica predictiva, se estudian los fundamentos, los equipos necesarios, la técnica para la
puesta en práctica, los trucos que hay que tener en cuenta y el análisis de los resultados obtenidos.
Es un capítulo amplio, con una visión fundamentalmente práctica, exenta de fórmulas y de complejos
conceptos que el técnico no suele necesitar.
La información más importante que arroja este tipo de seguimiento de los equipos es la tendencia de
los valores, ya que es la que permitirá calcular o prever, con cierto margen de error, cuando un
equipo fallará; por ese el motivo se denominan técnicas predictivas. En la figura adjunta (ver libro) se
indica la gráfica de un valor de vibración correspondiente a un cojinete, y que presenta una
tendencia alcista. Cuando se alcanza un determinado valor es conveniente reemplazar el cojinete. Si
no se realiza, el cojinete terminará fallando.
 TIPOS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Existen varios tipos de mantenimiento preventivo entre las cuales tenemos las siguientes.
 Análisis de vibraciones.
El interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del
Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que significa un elemento vibrante en
una Máquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo. El
interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes predominantes
de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la determinación de las causas de la
vibración, y la corrección del problema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones
mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste de
materiales, y los más temidos daños por fatiga de los materiales, además de ruidos molestos en el
ambiente laboral, etc. Parámetros de las vibraciones:
Frecuencia. Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los estudios de Vibración
se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios).
Desplazamiento. Es la distancia total que describe el elemento vibrante, desde un extremo al otro de
su movimiento.
Velocidad y Aceleración. Como valor relacional
de los anteriores.
Dirección. Las vibraciones pueden producirse
en 3 direcciones lineales y 3 rotacionales
Tipos de vibraciones:
Vibración libre. Causada por un sistema vibra
debido a una excitación instantánea.
Vibración forzada. Causada por un sistema
vibra debida a una excitación constante las causas de las vibraciones mecánicas
A continuación detallamos las razones más habituales por las que una máquina o elemento de la
misma puede llegar a vibrar:
Vibración debida al Desequilibrado
(maquinaria rotativa).
Vibración debida a la Falta de Alineamiento
(maquinaria rotativa)
Vibración debida a la Excentricidad
(maquinaria rotativa).
Vibración debida a la Falla de Rodamientos
y cojinetes.
Vibración debida a problemas de engranajes y correas de Transmisión (holguras, falta de
lubricación, roces, etc.)
 Análisis de lubricantes.
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según. Análisis Iniciales. se realizan a productos de
aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y
permiten correcciones en la selección del producto, motivadas a cambios en condiciones de
operación. Análisis Rutinarios. Aplican para equipos considerados como críticos o de gran
capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los
análisis la determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación entre otros
Análisis de Emergencia. Se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o Lubricante,
según:
Contaminación con agua
Sólidos (filtros y sellos defectuosos).
Uso de un producto inadecuado
Equipos:
Bombas de extracción
Envases para muestras
Etiquetas de identificación
Formatos
Este método asegura que se tendrá:
Máxima reducción de los costos operativos.
Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.
Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado.
Mínima generación de efluentes.
En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a nuestra
máquina:
Elementos de desgaste. Hierro, cromo, molibdeno, aluminio, cobre, estaño, plomo.
Conteo de partículas. Determinación de la limpieza, ferrografía.
Contaminantes. Silicio, sodio, agua, combustible, hollín, oxidación, nitración, sulfatos, nitratos.
Aditivos y condiciones del lubricante. Magnesio, calcio, zinc, fósforo, boro, azufre, viscosidad.
Gráficos e historial. Para la evaluación de las tendencias a lo largo del tiempo.
De este modo, mediante la implementación de técnicas ampliamente investigadas y experimentadas,
y con la utilización de equipos de la más avanzada tecnología, se logrará disminuir drásticamente:
Tiempo perdido en producción en razón de desperfectos mecánicos.
Desgaste de las máquinas y sus componentes.
Horas hombre dedicadas al mantenimiento.
Consumo general de lubricantes
 Análisis por ultrasonido
Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son
perceptibles por el oído humano. Ultrasonido pasivo. Es producido por mecanismos rotantes, fugas
de fluido, pérdidas de vacío, y arcos eléctricos. Pudiéndose detectarlo mediante la tecnología
apropiada. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
el ultrasonido permite:
Detección de fricción en máquinas rotativas.
Detección de fallas y/o fugas en Válvulas.
Detección de fugas de fluidos.
Pérdidas de vacío.
Detección de "arco eléctrico".
Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.
Se denomina ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido producido por
diversas fuentes. El sonido cuya Frecuencia está por encima del rango de captación
del oído humano (20-a-20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecánicas,
arcos eléctricos y fugas de Presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40
Khz Frecuencia con características muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto que
las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. Por esta
razón, el Ruido ambiental por más intenso que sea, no interfiere en la detección del ultrasonido.
Además, la alta direccionalidad del Ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisión la
ubicación de la falla.
La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección de
fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la
técnica de medición de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente. De modo que la
medición de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la medición de vibraciones, que se
utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades superiores a las 300 RPM. Al
igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad industrial en nuestro País tiene la
imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita insertarse en la economía
globalizada. En consecuencia, toda tecnología orientada al ahorro de Energía y/o mano de obra es
de especial interés para cualquier Empresa.
 Termografía
La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir y
visualizar temperaturas de superficie con precisión. Para ver el gráfico seleccione la opción
"Descargar" del menú superior Los ojos humanos no son sensibles a la Radiación infrarroja emitida
por un objeto, pero las cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces de medir la energía
con Sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite
medir la energía radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la
superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto. La gran mayoría de los problemas y averías en
el entorno industrial - ya sea de tipo mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por
cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con
sistema de Termovisión por Infrarrojos.
Con la implementación de programas de inspecciones termográficas en instalaciones, maquinaria,
cuadros eléctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias, a
la vez que también ofrece una herramienta para el control de calidad de las reparaciones
efectuadas. El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con otras técnicas y
sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el análisis de aceites lubricantes, el análisis de
vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el análisis predictivo en motores eléctricos. Pueden añadirse
los ensayos no destructivos clásicos. Ensayos, radiográfico, el ultrasonido activo, partículas
magnéticas, etc. El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas, está recomendado para:
Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.
Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.
Motores eléctricos, generadores, bobinados, etc.
Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.
Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
Instalaciones de climatización.
Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.
Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por Termovisión son:
Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra gastos.
Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo.
Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la Falla.
Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
 Análisis por árbol de fallas.
El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una técnica deductiva que se centra en un suceso
accidental particular (accidente) y proporciona un método para determinar las causas que han
producido dicho accidente. Nació en la década de los años 60 para la verificación de la fiabilidad de
diseño del cohete Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el campo nuclear y químico. El
hecho de su gran utilización se basa en que puede proporcionar resultados tanto cualitativos
mediante la búsqueda de caminos críticos, como cuantitativos, en términos de probabilidad de fallos
de componentes. Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo gráfico que muestra las
distintas combinaciones de fallos de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia simultánea
es suficiente para desembocar en un suceso accidental.
La técnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del Álgebra de Boole, que permite
determinar la expresión de sucesos complejos estudiados en función de los fallos básicos de los
elementos que intervienen en él. Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso complejo
(por ejemplo rotura de un depósito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios hasta
llegar a sucesos básicos, ligados normalmente a fallos de componentes, errores humanos, errores
operativos, etc. Este proceso se realiza enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo que se
denomina puertas lógicas que representan los operadores del álgebra de sucesos. Cada uno de
estos aspectos se representa gráficamente durante la elaboración del árbol mediante diferentes
símbolos que representan los tipos de sucesos, las puertas lógicas y las transferencias o desarrollos
posteriores del árbol.
 Análisis FMECA.
Otra útil técnica para la eliminación de las características de diseño deficientes es el análisis de los
modos y efectos de fallos (FMEA); o análisis de modos de fallos y efectos críticos (FMECA) La
intención es identificar las áreas o ensambles que es más probable que den lugar a fallos del
conjunto. El FMEA define la función como la tarea que realiza un componente --por ejemplo, la
función de una válvula es abrir y cerrar-- y los modos de fallo son las formas en las que el
componente puede fallar. La válvula fallará en la apertura si se rompe su resorte, pero también
puede tropezar en su guía o mantenerse en posición de abierta por la leva debido a una rotura en la
correa de árbol de levas. La técnica consiste en evaluar tres aspectos del sistema y su operación:
Condiciones anticipadas de operación, y el fallo más probable:
Efecto de fallo en el rendimiento.
Severidad del fallo en el mecanismo.
La probabilidad de fallos se evalúa generalmente en una escala de 1 a 10, con la criticidad
aumentando con el valor del número.
Esta técnica es útil para evaluar soluciones
alternativas a un problema pero no es fácil de
usar con precisión en nuevos diseños. El
FMEA es útil para evaluar si hay en un
ensamble un número innecesario de
componentes puesto que la interacción de un
ensamble con otro multiplicará los efectos de
un fallo. Es igualmente útil para analizar el
producto y el equipo que se utiliza para
producirlo. El FMEA, ayuda en la identificación
de los modos de fallo que es probable que
causen problemas de uso del producto. Ayuda
también a eliminar debilidades o complicaciones excesivas del diseño, y a identificar los
componentes que pueden fallar con mayor probabilidad. Su empleo no debe confinarse al producto
que se desarrolla por el grupo de trabajo. Puede también usarse eficazmente para evaluar las
causas de parada en las máquinas de producción antes de completar el diseño.
IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Un punto destacable es que el mantenimiento predictivo debe ser concebido como el final de un
proceso, cuya velocidad de implantación dependerá del grado de digitalización de la planta y
el conocimiento disponible de las máquinas que se desean monitorizar. Por ello es ilusorio pensar en
una implantación de mantenimiento predictivo desde cero en el corto plazo. En LIS-Solutions
planteamos una hoja de ruta que nos llevará a ese objetivo, y nos aportará claros beneficios en el
camino. Se trata de la adopción del mantenimiento predictivo por etapas.
Monitorización del funcionamiento de la máquina.
Es necesario, como primer nivel de la
digitalización, leer nuestra máquina: es decir,
disponer de forma permanente, automática y
digitalizada de los datos de proceso.
Los parámetros relevantes y la frecuencia de
lectura son totalmente dependientes de las
características del proceso. Por ejemplo,
puede ser necesario, en un proceso de
soldadura crítico, medir los parámetros de
posición de un brazo robótico cada 10 ms, mientras que en un proceso de prensado la posición
puede ser importante sólo al final del recorrido.
La elección adecuada de estos parámetros es crucial para el éxito del proyecto, por eso desde LIS-
Solutions ponemos a disposición nuestra experiencia en una alta variedad de procesos industriales
para orientar a nuestros clientes hacia la mejor solución.

Modelización del proceso productivo. Mantenimiento preventivo dirigido.

Una vez monitorizamos los parámetros relevantes del proceso es momento de generar histórico y
llevar a cabo un análisis de cómo los valores medidos están determinando el comportamiento de
nuestros equipos, y viceversa. Para ello
nos valemos de algoritmos
que relacionan parámetros y ponderan la
influencia de unos sobre otros. En este
proceso, cuanto mayor sea el set de datos,
más variabilidad podremos contemplar y
mayor será la exactitud de correlación.
Esto implica que a lo largo del tiempo
seremos capaces de obtener resultados
más precisos.
A relación ponderada de los parámetros nos permitirá modelizar el comportamiento normal de
nuestras máquinas en el proceso. Esto es clave para alcanzar el mantenimiento predictivo, si bien no
es suficiente todavía. En esta etapa podemos implementar lo que conocemos como Mantenimiento
Preventivo Dirigido: vamos a seguir lanzando nuestras labores de mantenimiento de forma
preventiva, pero, dado que ya conocemos el funcionamiento normal de nuestras máquinas,
priorizamos aquellas que más afectadas estén, es decir, que más se desvíen de este funcionamiento
normal. En esta etapa ya podemos apreciar un sustancial ahorro y un descenso de
imprevistos, dado que disponemos de datos objetivos para tomar decisiones.
Definición de escenarios límite
Mientras progresamos en esta hoja de ruta acumulamos cada vez más información. Conforme la
información relacionada con las averías producidas se va enriqueciendo, mejoramos la definición de
los límites de funcionamiento de nuestras máquinas. Estos límites son las zonas en las que sabemos
que la probabilidad de avería es superior a la admisible.
Para las máquinas, para las cuales hemos podido definir estos límites con alta probabilidad, ya nos
encontramos en posición de implementar el mantenimiento predictivo.
Mantenimiento
En la primera etapa hemos modelado el funcionamiento normal de nuestra máquina. Posteriormente,
durante la segunda y tercera etapa hemos analizado información para definir los límites dentro de los
cuales nuestras máquinas no corren peligro. En este punto sabemos con certeza probabilística que
sólo deberemos desplegar labores de mantenimiento en aquellas máquinas que lleguen a su zona
de funcionamiento límite. Esto reducirá nuestras intervenciones a las estrictamente necesarias,
además de proporcionarnos una visión general del estado de nuestros equipos de manera
anticipada, algo que mejorará la coordinación con el departamento de producción y planificación.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Una de las prioridades de Kuroda Bombas es mantenerlo informado sobre los métodos de uso y
mantenimiento de su bomba hidráulica, por lo que en esta ocasión
expone las ventajas y desventajas del mantenimiento predictivo.
Este tipo de mantenimiento requiere una programación continua, de
aparatos y personal especializado, en donde todo se realiza mediante
resultados y en varias sesiones. Veamos qué más podemos aprender
de sus beneficios.
Ventajas

 Da más continuidad en la operación. Puesto a que si en la primera revisión se detecta

algún cambio necesario, se programa otra pequeña pausa para instalarlo, se puede
mantener una continuidad entre revisiones.
 Más confiabilidad. Al utilizar aparatos y personal calificado, los resultados deben ser más
exactos.
 Requiere menos personal. Esto genera una disminución en el costo de personal y en los
procesos de contratación, aunque luego veremos una desventaja sobre ello.
 Los repuestos duran más. Como las revisiones son en base a resultados, y no a percepción,
se busca que los repuestos duren exactamente el tiempo que debe ser.

Desventajas

 Siempre que hay un daño, necesita programación. Si al dueño le urge que se repare, es
posible que tenga que esperar hasta la fecha que se defina como segunda revisión, por lo
que las urgencias también deben darse mediante programaciones.
 Requiere equipos especiales y costosos. Al buscarse medir todo con precisión, los equipos
y aparatos suelen ser de alto costo, por lo que necesitan buscarse las mejores opciones
para adquirirse.
 Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya mencionamos que el
personal es menor, éste debe contar con conocimientos más calificados, lo que eleva a su
vez el costo y quizá, dependiendo del área, disminuyan las opciones.
 Costosa su implementación. Por lo mismo de manejarse mediante programaciones de
trabajo, si se unen los costos de todas las veces que se paró la máquina y se revisó por
cuestiones que se identificaron la primera vez, el costo es considerablemente alto.
 Ya que se tiene la información sobre estos dos tipos de mantenimiento programado, lo
más recomendable es identificar cuáles ventajas son realmente importantes para nosotros
o nuestra empresa, y qué desventajas no nos causarían grandes preocupaciones. La
decisión será en base a las características de nuestra forma de trabajar, los recursos con
los que contemos y el estado de la bomba hidráulica.
COSTOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Con los años el mantenimiento predictivo comenzó a ser aplicado cada vez más en las empresas. A
esto se sumó el hecho de la evolución misma del concepto del mantenimiento como centro de
costos. Con la revolución digital, los costos de esta actividad se redujeron considerablemente, pues
el precio de las herramientas digitales lo hizo mucho más accesible. Las herramientas analógicas
que se utilizaron en los años 30´s y 40´s eran muy costosas, difíciles de manipular (debido a su
tamaño) y mucho más lentas o limitadas para cierto tipo de aplicaciones. Los ordenadores portátiles
y los microprocesadores no tenían la capacidad de procesamiento de información de trabajo, el
volumen de datos generados era mucho menor que el de hoy en día, y el tamaño de las máquinas
utilizadas para estos propósitos eran muy grandes. Con la reducción de los elementos y costos que
intervienen en la ejecución del mantenimiento predictivo, muchas empresas han entrado en el
campo de la externalización de estas actividades, el aumento de la oferta de este tipo de servicios, y
cómo las pequeñas empresas tienen costos más bajos que medianas y grandes. Pioneras como
SKF, Bruel y 01dB, comenzaron a cobrar precios mucho más bajos. Luego, alrededor de los años 90
las empresas comenzaron a innovar, cambiando la forma de vender esta estrategia de
mantenimiento, haciendo contratos de desempeño centrada en los resultados, uniendo los servicios
predictivos en el mismo paquete que los de lubricación, reparaciones o la entrega de los
rodamientos. La estrategia estuvo orientada a valorar la predicción, lo que a su vez elevó el valor y el
costo de esta actividad.
Siguiendo esta línea de tiempo descrito para el mantenimiento predictivo, se puede entender por qué
tenía fama de mantenimiento caro, una idea que aún persiste. Esta es una visión muy equivocada de
predicción, porque hoy en día el dinero es muy atractivo. Incluso en los viejos tiempos, cuando esta
costaba más, la rentabilidad de la producción aplicando esta estrategia de seguimiento en las
empresas demostró la valía de esta inversión. Hoy en día, el valor utilizado en la implementación de
un mantenimiento predictivo se recupera en el corto plazo y se ha convertido en obligatorio para las
empresas que tratan de alcanzar un nivel de clase mundial de excelencia en el servicio. La imagen
que “predictivo caro” debería suprimirse, ya que no era real en el pasado y en la actualidad no tiene
sentido.
Cuando se habla de tipos de mantenimiento, luego nos vienen a la mente los dos principales:
mantenimiento correctivo y mantenimiento preventivo. Y, lógicamente, asociamos el mantenimiento
preventivo como algo positivo y que debe recibir prioridad, y el mantenimiento correctivo como algo
no tan bueno, que debería ser aplicado solamente en casos de emergencia. Pero un tercer tipo, el
llamado mantenimiento predictivo, muchas veces subvalorado por las empresas, presenta beneficios
comprobados que van a sorprenderlo.
Los costos reales normalmente asociados con la operación del mantenimiento pueden ser reducidos
en más de 50%. La comparación de los costos de mantenimiento incluyen la mano de obra real y el
“overhead” del departamento de mantenimiento, bien como el costo real de materiales de piezas de
reparación, herramientas, y otros equipamientos requeridos para mantener el equipamiento.
Los beneficios globales de la gestión de mantenimiento predictivo mejoran sustancialmente la
operación global de las fábricas de manufactura y de proceso. Los beneficios derivados del uso de la
gestión basada en condición, compensan el costo de capital del equipamiento necesario para
implementar el programa dentro de los tres primeros meses. El uso de técnicas de mantenimiento
predictivo, basadas en colectores de datos, reduce aún más el costo operativo anual de los métodos
de mantenimiento predictivo. De esta forma, cualquier fábrica puede obtener implementación
efectiva en costo adoptando este tipo de programa de gestión de mantenimiento.
Aunque el mantenimiento predictivo sea una filosofía comprobada, con varios casos de
éxito, algunas implementaciones también fallan. La razón predominante es la falta de planificación y
soporte de gerencia que son críticos para cualquier programa exitoso.
 CONCLUSIÓN.
Es importante considerar que el buen aprovechamiento y la productividad de una industria
aumentarán en la medida que las fallas en las máquinas disminuyan de una forma muy eficiente en
el tiempo. Para que pueda lograr lo anterior, resulta primordial el contar con la estrategia de
mantenimiento más apropiada y con personal capacitado tanto en el uso y la prevención de fallas
implementadas como también con conocimiento suficiente sobre las características de diseño y
funcionamiento de las máquinas.
En el trabajo mencionamos que varias de las técnicas utilizadas hoy en día, entre las que se destaca
el análisis de vibraciones mecánicas, los gráfico hoy en día son de gran importancia porque su
alcance así como la necesidad de usar diferentes indicadores con el fin de llegar a una respuesta
acertada. Solo los diagnosticado y solucionado de los problemas, la vida útil de las máquinas y su
producción aumentará y por tanto, los costos de mantenimiento disminuirán.