Estudio Tecnico de La Linea de Produccion de Galletas de Salvado de Trigo Calculo de Los Calores de Proceso

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Estudio técnico de la linea de producción de galletas
Article · September 2013
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1 author:
Jehannara Calle Dominguez

Food Research Institute, Cuba
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Estudio técnico de la línea de producción... Jehannara Calle, Leanie Amores y José Gandón
Revista Virtual Pro
ISSN 19006241
Bogotá, Colombia
info@revistavirtualpro.com
www.revistavirtualpro.com
2013
Jehannara Calle, Leanie Amores y José Gandón
Estudio técnico de la línea de producción de galletas de salvado de trigo. Cálculo de los
calores de proceso
IIIA / CUJAE
La Habana, Cuba
ISSN 19006241 No 140 Septiembre 2013 :: Equipos industriales
Estudio técnico de la línea de producción de galletas de salvado
de trigo. Cálculo de los calores de proceso
(Technical Study on a Bran Wheat Cookies Production Line. Process Heat Calculation)
Jehannara Calle1, Leanie Amores2 y José Gandón3
1
Ingeniera química, especialista
Instituto de Investigaciones Alimentaria (IIIA)
Carretera Guatao km 31/2 La Lisa, La Habana. 2020919, La Habana, Cuba
yannara@iiia.edu.cu
2
Ingeniera química, adiestrada/ 3Máster en Ingeniería Alimentaria
Instituto Superior Politécnico José Antonio Echeverría CUJAE
Calle 127 s/n, Marianao, CP 19390, La Habana, Cuba.
Resumen
El proceso de producción de galletas en Cuba es escaso y no se tienen conocimientos suficientes sobre las
diferentes tecnologías que existen a nivel mundial, los tipos de hornos que se emplean y los métodos para los
cálculos de los consumos que se utilizan para llevar a cabo este proceso de forma eficiente. En las fábricas
destinadas a estas producciones se utiliza como portador energético la electricidad y los equipos tienen más de
quince años de explotación.
En este trabajo se desarrolló un procedimiento para el cómputo y análisis de los consumos energéticos
mediante la adaptación de un método de cálculo establecido para la producción de pan. Se obtuvo que se
necesitan 1,66 x 105 kJ y 1,81 x 105 kJ para la cocción de masa y el calentamiento de las paredes del horno,
respectivamente. Se invirtieron 7,64 x 104 kJ en el calentamiento de la estera y 2,71 x 105 kJ para evaporar el
agua presente en la masa de la galleta, mientras que por concepto de pérdidas de calor hacia el medio
ambiente se consumieron 3,27 x 105 kJ. Estas últimas constituyen 48% del calor total generado por las
resistencias, lo que representa 14% más de lo necesario para la propia cocción de la galleta.
Palabras clave: equipos industriales, equipos de proceso, industria de alimentos, producción de galletas, calores de proceso,

consumo energético
Abstract
Cookies production is scarce in Cuba. There is not enough knowledge on technologies at world level, the
various types of furnaces that are used and consumption calculations methods, all of them necessary items to
run this process in an efficient way. Electricity is used as the energy carrier and equipment has been working
for more than fifteen years.
A procedure to calculate and analyze energy consumption has been developed in this research using an
established method for bread production. It was found that 1,66 x 105 kJ, 1,81 x 105 kJ, 7,64 x 104 kJ, and
2,71 x 105 kJ were needed to dough baking, oven wall heating, mat heating and water evaporation from
dough, respectively. Heat losses to environment were estimated in 3,27 x 105 kJ, representing 48% of total
heat produced by resistors and 14% longer than needed for cookies baking.
Keywords: industrial equipments, process equipments, food industry, cookies production, process heat, energy
consumption
Introducción
El ahorro y uso racional de portadores energéticos han adquirido mayor importancia cada día, convirtiéndose
para establecimientos industriales e instituciones de servicios en un aspecto que debe materializarse mediante
la aplicación de medidas y soluciones concretas que, al mismo tiempo, sean factibles y efectivas (Gandón,
2007). En los últimos años, el consumo energético se ha establecido como un importante renglón de análisis en
los costos de producción dentro de la industria. La demanda de ahorro se ha hecho muy necesaria por el
encarecimiento de los portadores energéticos a nivel mundial (Yánez et al., 2008).
En Cuba siempre ha sido un tema de gran importancia el ahorro indiscutiblemente necesario de energía y de
combustible —tanto en la esfera industrial como social— debido a los aspectos económicos y
medioambientales en los que repercuten de manera significativa, así como las alternativas de la utilización de
fuentes energéticas disponibles. Domingo, Ortiz y Medina (2001) llevaron a cabo un estudio en la panificadora
Toyo (La Habana, Cuba) para determinar los índices de consumos de energía y combustible, la difusión de
calor al medio ambiente y la eficiencia del generador de vapor. Los autores reportaron que las pérdidas de
energía en las tuberías representan 14 % del total de vapor consumido en la fábrica debido a la carencia de
aislante en algunos de sus tramos, al tiempo que el vapor se mantiene en ellas y a su amplia trayectoria.
Por su parte, Gandón et al. (2010) expusieron una estrategia para el cálculo de los gastos e índices de
consumo energético mediante la cual se pueden determinar el uso de combustibles y electricidad, así como los
índices o indicadores de consumo derivados de su aplicación. Los cálculos se realizaron mediante expresiones
sencillas que se obtuvieron a partir de balances de materiales y energía combinados con expresiones básicas
de la transferencia de calor y de la termodinámica técnica, por lo que los resultados se consideran
técnicamente fundamentados. Esto último es de gran importancia, ya que en muchos otros escenarios los
índices de consumo se establecen a partir de criterios de índole práctica o sobre la base de resultados
históricos, los cuales no siempre son aplicables.
Un criterio bastante extendido, aunque afortunadamente en decadencia entre productores e investigadores,
asegura que la estructura de los costos de la mayoría de los productos alimenticios es tal que los gastos por
concepto de consumo de combustible y de energía en general son insignificantes con respecto a los de la
materia prima. Debido a esto, no se dispone de forma efectiva de materiales que sirvan de base para el cálculo
de los gastos energéticos para cada proceso o surtido de productos; de ahí la importancia de poder contar
con indicadores, ideas que racionalicen procesos, métodos de cálculo, entre otros. (Gandón, 2007).
Rabelo y Gandón (2011) realizaron un estudio técnicoeconómico sobre los consumos energéticos en la
producción del pan de corteza suave. Probaron que la eficiencia del horno eléctrico fue de 99 % con respecto
a las especificaciones del fabricante. Se determinó que el consumo más significativo estaba dado por la
evaporación de agua en el producto y se demostró que las pérdidas de calor al medio ambiente representaron
10 % del calor total evolucionado, lo que evidencia la efectividad del aislamiento.
Cazar (2007) llevó a cabo una auditoría y una propuesta de un plan de ahorro energético en el horno de la
planta Parsons de la refinería La Libertad (Santa Elena, Ecuador), con la finalidad de determinar el consumo
de energía, sus pérdidas y su eficiencia para así plantear posibles propuestas de ahorro y optimización
energética. Con ello logró una economización de 163 364 galones/hora de combustible.
Algunos estudios sugieren que se realicen los cálculos de balance de energía y materiales para estimar la
eficiencia energética en hornos y secaderos. Tal es el caso de un estudio realizado en Argentina sobre
secaderos de yerba mate. Mediante el balance de energía se determinaron la eficiencia energética del proceso
—la cual se encontraba por debajo de los niveles de eficiencia que se reportan en la literatura— y las pérdidas
de calor en el equipo —que correspondieron a 14,3 % del total que se consume—. Los autores concluyeron
que las pérdidas de calor fueron relativamente altas comparadas con las que se citan en la bibliografía
consultada por ellos y que, además, la eficiencia energética del secadero estaba por debajo de los valores
hallados (Schmalko, Morawicki y Ramallo, 1997).
Rodríguez, Rivas y Sotomayor (2006) desarrollaron un sistema de control avanzado de la presión de vapor en
una caldera de tubos con el objetivo de elevar la efectividad y la fiabilidad, así como de disminuir el actual
consumo de combustible y la emisión de gases contaminantes al medio ambiente mediante la implementación
de sistemas avanzados del control automático. Los resultados de la validación mostraron que el modelo
obtenido describía el proceso real con un índice de comportamiento de 94,65 %, por lo que se consideró una
buena alternativa para su utilización con fines de predicción y control.
Otro estudio técnicoeconómico para la sustitución de combustible diesel por gas en la línea de papas fritas de
la empresa cubana Guatao reportó beneficios económicos y medioambientales. Las pérdidas de energía en
este caso fueron insignificantes —con un valor de 2 % del consumo total de calor—, lo que evidencia la
efectividad del aislamiento térmico (Placensia, Hernández y Gandón, 2010).
En Villa Clara (Cuba) tuvo lugar un estudio integral de gestión ambiental en la empresa torrefactora de café.
Se evaluó la eficiencia energética del quemadortostador y se determinaron los índices de consumo de energía
eléctrica y fuel oil con relación a la producción de café molido. Las pérdidas de calor fueron alarmantes
—cerca de 73 % del total—, por lo que se concluyó que la tecnología empleada es económicamente
insostenible (Medina, Moya, Morales, Domínguez y Bermúdez, 2008).
El trabajo presentado aquí se ubica en el contexto de la política cubana nacional de ahorro y conservación de
portadores energéticos. Se encamina fundamentalmente al estudio técnicoeconómico de una línea de
producción de galletas, estableciéndose un procedimiento para el cálculo del consumo de energía (o de
evaluación energética) que podrá ser utilizado en hornos eléctricos.
Materiales y métodos
El proceso de horneo donde se produce la cocción de las galletas se lleva a cabo en un horno eléctrico tipo
túnel modelo De Vuurslag Roosendaal (fig. 1). El calor generado es el responsable de calentar la pieza,
emitido mediante el mecanismo de radiaciónconvección. Las resistencias están ubicadas de forma transversal
a lo largo del horno —en la parte superior e inferior—, de forma tal que las galletas se horneen
uniformemente.
Para evitar la propagación del calor y las pérdidas de energía hacia el exterior, el horno está provisto de un
aislante térmico de lana de vidrio. Tiene una estructura metálica en forma de túnel. Por su cavidad interna
transita una estera (malla de cocción) también metálica, donde se coloca el producto a hornear. Está dividido
en dos secciones, cada una equipada con los controles de temperatura.
Figura 1. Horno modelo De Vuurslag Roosendaal
Fuente: elaboración propia (2013)
Antes de entrar al horno, las piezas se ponen en contacto con la estera caliente, por lo que penetran a la
cámara de cocción con unos diez grados por encima de la temperatura ambiente. En la primera sección ocurre
un choque térmico, ya que las piezas se encuentran a una temperatura inferior a la del interior del horno
(270300 ̊
C); allí se produce el levantamiento de la pieza. En la segunda se extrae la humedad restante y tiene
lugar el cambio de color del producto, en un intervalo de temperatura de 300320 ̊
C.
Aplicación del balance de calor en hornos de galletas
Los cálculos se efectuaron en hojas de cálculo del aplicativo Microsoft Excel. Mediante las ecuaciones 1 y 2,
se desarrollaron los cómputos para determinar la cantidad total de calor consumido, el cual es generado por
las resistencias eléctricas del horno. Este total representa todos los calores que se consumen en dependencia
de la necesidad de cada proceso: cocción de las galletas, evaporación del agua hasta un porcentaje
establecido, calentamiento del equipo y de la estera, pérdidas al medio ambiente por convecciónradiación.
Para calcular las cantidades de calor que se consumen, se tuvieron en cuenta cada una de las etapas del
proceso de horneado, así como las diferentes secciones del horno.
El balance total se expresa de la siguiente forma:

Qt = ∑ Qi (ec. 1)

∑ Qi = Qpr + Qe + Qest + Qp + Qae (ec. 2)

Cálculo necesario para la cocción de galletas:
Qpr = mpr * Cp pr * ΔT (ec. 3)
Capacidad calorífica de la galleta (Jowitt, 1983):
Qppr = 1, 424xc + 1, 549xp + 1, 675xf + 0, 837xa + 4, 187xw (ec. 4)
Variación de la temperatura de la galleta:
ΔT = T f pr − T i pr (ec. 5)
Cálculo del calor empleado en el calentamiento del equipo:
Qe = me * Cp e * ΔT (ec. 6)
ΔT = T f e − T i e (ec. 7)
Cálculo del calor empleado en el calentamiento de la estera:
Qest = mest * Cp est * ΔT (ec. 8)
ΔT = T f est − T i est (ec. 9)
Cálculo de las pérdidas por convecciónradiación:
Qperd = [hc * (T s − T a) + ε * σ * (T s 4 − T a 4) ] * A (ec. 10)
Para calcular hc se utilizan las siguientes ecuaciones (Gandón, 2007):
En superficies verticales:
hc = 2, 2 * (T s − T a) 1/4 (ec. 11)
En superficies planas horizontales calientes hacia arriba:
hc = 2, 8 * (T s − T a) 1/4 (ec. 12)
En superficies planas horizontales calientes hacia abajo:
hc = 1, 13 * (T s − T a) 1/4 (ec. 13)
Para las pérdidas de calor desde la estera también se emplean las ecs. 11 y 12 (Kern, 1969). Para calcular el
calor generado para evaporar el agua contenida en la estera se emplea la siguiente ecuación:
Qae = mae * (H v − H a) (ec. 14)
La figura 2 refleja las consideraciones que se tuvieron en cuenta a la hora de seccionar el horno para realizar
los cálculos del balance de energía, con el fin de llevar a cabo mediciones de temperaturas y tomar muestras
de galletas para las determinaciones de las humedades del producto.
Figura 2. Secciones del horno
Agua evaporada en sección 1:
MAE1 = MGT − MG1 (ec. 15)
MAE1 = (MGT * Y MG) − (MG1 * Y MG1) (ec. 16)
Sustituyendo la ec. 15 en la ec. 16 se obtienen MG1 y MAE1 .
MAE2 = MG1 − MG2 (ec. 17)
MAE2 = (MG1 * Y MG1) − (MG2 * Y MG2) (ec. 18)
Sustituyendo la ec. 17 en la ec. 18 se obtienen MG2 y MAE2 .
MAE3 = MG2 − MGH (ec. 19)
MAE3 = (MG2 * Y MG2) − (MGH * Y MGH) (ec. 20)
La masa de la galleta en la sección 2 se determina como el promedio entre MG1 y MG2 .
Descripción de los cálculos
Para realizar el cálculo de cuánto calor se necesita para la cocción de las galletas, el calentamiento del equipo
y de la estera, se tuvo en cuenta que corresponde a calores sensibles y se emplearon las ecs. 3 a 9. Para el
primer caso fue necesario considerar la capacidad calorífica, la variación del porcentaje de humedad a lo largo
del horno y la composición del producto. En cuanto al calor que se invierte en calentar del equipo, se
determinaron por separado los consumos en la chapa interna y la externa del material aislante; para establecer
la masa de cada uno, hubo que tener en cuenta el volumen y la densidad de las partes en cuestión.
La estera también consume calor en la etapa de precalentamiento inicial del horno; sin embargo, por
encontrarse durante dos horas de forma estática en el interior del equipo, solo 10 m de su longitud total están
expuestos a tal precalentamiento. Esto es un aspecto que se tuvo en cuenta a la hora de realizar los cálculos
correspondientes a este consumo.
Las pérdidas de calor al medio ambiente se especificaron a partir de la ec. 10. Las producidas por las paredes
del horno y por el enfriamiento de la estera al salir del equipo se tuvieron en consideración ya que, durante el
proceso de cocción de la galleta, esta última se mantiene en movimiento constante y se pone en contacto con
el medio ambiente cada vez que abandona el horno al finalizar el tiempo de cocción del producto. De esta
manera, la estera se calienta y se enfría continuamente
El área de transferencia de calor depende de la geometría de cada pared, ya que no es la misma a lo largo de
todo el horno. Para determinar el coeficiente combinado de convecciónradiación de las superficies planas
verticales —laterales, ventanillas y puertas—, se empleó la ec. 11. Para las superficies horizontales calientes
hacia arriba (techo) y hacia abajo (fondo), se utilizaron las ecs. 12 y 13, respectivamente. Las pérdidas de
calor que se producen desde la estera al medio ambiente se establecieron considerándola como si fuera una
placa plana que emite calor hacia arriba y hacia abajo; también hubo de servirse de estas dos últimas
ecuaciones..
Para el caso del cálculo relacionado con la cantidad de calor que se consume para evaporar el agua, hubo que

tener presente que se produce un cambio de fase al pasar del estado líquido a gaseoso, por lo cual se tuvo en
consideración el calor latente o de cambio de fase, utilizando para ello la ec. 14. Para determinar el agua
evaporada en cada sección del horno, se llevó a cabo un balance de masa que se dividió en las tres secciones
que están representadas en la fig. 2. Finalmente, la entalpía del vapor de agua se estableció a la temperatura y
presión de la cámara de cocción en cada sección y la correspondiente al agua líquida se evaluó a la
temperatura de la galleta, también en cada sección (ChemicaLogic, 2003).
Resultados y discusión
Los cálculos realizados arrojaron resultados que permiten llegar a criterios importantes en cuanto a la cantidad
de calor que se consume actualmente en el proceso de horneo de la galleta y la eficiencia energética del horno

en las condiciones actuales de trabajo. A partir de estos datos se tiene conocimiento de cuánto calor es
necesario que se evolucione, el cual se distribuye en los diferentes procesos según las necesidades.
La figura 3 muestra que las pérdidas que se producen desde la superficie del equipo al medio ambiente son
mayores que las generadas desde la estera. Estas últimas tienen lugar por las mismas características de diseño
del horno y del proceso. La estera transita por la parte inferior del horno y esta cavidad no se encuentra
aislada del medio ambiente; está en contacto directo con el aire, por lo que se enfría aproximadamente a
100ºC.
Figura 3. Pérdidas de calor por las paredes del horno y la estera
La figura 4 muestra que las pérdidas de calor desde la superficie del equipo son elevadas, lo que demuestra
que una parte considerable se disipa por las paredes del equipo. Existe un deterioro del aislante, ya que al
realizar las mediciones de temperatura se observó que, a lo largo del horno, las temperaturas de superficie no
eran homogéneas, sino que variaban mucho entre los puntos medidos.
Se sabe que es el fondo del equipo el lugar donde más calor se pierde hacia el medio ambiente. Esto es de
esperar, ya que no se encuentra aislado y las temperaturas de superficie son superiores a 100 ̊
C. En este caso
se debe llevar a cabo un análisis muy profundo para determinar si realmente los hornos de este tipo no están
aislados térmicamente en esta zona, ya que es sumamente importante considerar la posibilidad de acoplar un
aislante —en caso de que sea posible— para minimizar las pérdidas.
Figura 4. Pérdidas de calor en la etapa de precalentamiento
El cálculo realizado para cuantificar las pérdidas de calor que se producen durante todo el proceso tiene en
cuenta las dos etapas, como muestran las figuras 4 y 5 respectivamente: el calentamiento inicial del horno y el
proceso de cocción como tal de la galleta. Las pérdidas durante el proceso aumentan debido a las diferencias
entre el tiempo de precalentamiento (dos horas) y el de proceso (seis horas). En el caso de las pérdidas por el
techo y por el lateral derecho, a pesar de no ser las zonas que más temperaturas superficiales reportan,
poseen áreas de transferencia de calor grandes.
Figura 5. Pérdidas de calor en la etapa de proceso
La figura 6 muestra la distribución porcentual de los calores que intervienen en el proceso. Se puede apreciar

que las pérdidas de calor por convecciónradiación —incluidas las producidas por las paredes del equipo y
las asociadas al enfriamiento de la estera— son significativas, representando 48 % del total generado.
Figura 6. Distribución porcentual de los consumos de calor
Descripción de abreviaturas
QT : cantidad de calor que se genera (kJ)
Qpr : cantidad de calor que se utiliza en la cocción de la galleta (kJ)
Qe : cantidad de calor empleado en el calentamiento del equipo (kJ)
Qest : cantidad de calor empleado en el calentamiento de la estera (kJ)
Qp : cantidad de calor perdido por convecciónradiación (kJ)
Qae : cantidad de calor generado para evaporar el agua contenida en la galleta (kJ)
xc : fracción másica de carbohidratos en la galleta (%)
xp : fracción másica de proteínas en la galleta (%)
xf : fracción másica de grasas en la galleta (%)
xa : fracción másica de cenizas en la galleta (%)
xw : fracción másica de agua en la galleta (%)
mpr : masa de galleta a hornear (kg)
Cppr : capacidad calorífica de la galleta (kJ/kg*K)
T f pr : temperatura final de la galleta (ºC)
T i pr : temperatura inicial de la galleta (ºC)
me : masa del horno (kg)
Cpe : capacidad calorífica del horno (kJ/kg*K)
T f e : temperatura final de calentamiento del horno (ºC)
T ie : temperatura inicial de calentamiento del horno (ºC)
mest : masa de la estera (kg)
Cpest : capacidad calorífica de la estera (kJ/kg*K)
T f est : temperatura final de calentamiento de la estera (ºC)
T iest : temperatura inicial de calentamiento de la estera (ºC)
hc : coeficiente de convecciónradiación (W/(m2* ºC))
T S : temperatura de superficie (K)
T a : temperatura ambiente (K)
ε : emisividad
σ : constante de StefanBoltzmann (W/(m2* K4))
A : área de transferencia de calor (m2)
mae : masa de agua evaporada (kg)
H v : entalpía del vapor de agua (kJ/kg)
H a : entalpía del agua líquida (kJ/kg)
MAE1 : masa de agua evaporada en la sección 1 (kg)
M GT : masa de galleta troquelada que entra al horno (kg)
MG1 : masa de galleta en la ventanilla 1 (kg)
MG2 : masa de galleta en la ventanilla 2 (kg)
M GH : masa de galleta horneada (kg)
Referencias
Cazar, E.S. (2007). “Auditoría y propuesta de un plan de ahorro energético en el horno ph1 (300189), de la

planta Parsons de la refinería La Libertad”. Tesis sin publicar. Escuela Politécnica del Chimborazo,
Riobamba, Ecuador.
ChemicaLogic (2003). SteamTab Companion [software]. Carlisle, MA: autor. Consultado el 3 de febrero de

2011 de http://www.chemicalogic.com/Documents/SteamTab%20Companion.zip
Domingo, M., Ortiz, W. y Medina, E. (2001). “Cálculo de los índices de consumos energéticos en la
panificadora Toyo”. Revista Científica de Energía Eléctrica, XXIII(1), 2832.
Gandón, J. et al. (2010). “Cálculo de los gastos e índices de los consumos energéticos”. Monografía sin
publicar. Instituto Superior Politécnico José Antonio Echeverría CUJAE, La Habana, Cuba.
Gandón, J. (2007). “Utilización de la energía en la industria alimentaria”. Monografía sin publicar. Instituto
Superior Politécnico José Antonio Echeverría CUJAE, La Habana, Cuba.
Jowitt, R. (1993). Physical Properties of Foods. London: Applied Science Publishers.
Kern, Q.D. (1969). Procesos de transferencia de calor. La Habana: Edición Revolucionaria.
Medina, F.B., MoyaHerrera, I., MoralesRodríguez, D., DomínguezRodríguez, L. y BermúdezMartín, M.

(2008, noviembre). “Estudio integral de gestión energética ambiental en la empresa torrefactora de café
de Santa Clara”. Ponencia presentada en la V Conferencia Científica Internacional de Ingeniería
Mecánica COMEC, Santa Clara, Villa Clara, Cuba.
Placensia, K., Hernández, C. y Gandón, J. (2010). “Estudio técnicoeconómico para la sustitución del
combustible diesel por gas en la línea de papas fritas de la fábrica Guatao”. Tesis de pregrado sin
publicar. Instituto Superior Politécnico José Antonio Echeverría CUJAE, La Habana, Cuba.
Rabelo, Y. y Gandón, J. (2011). “Estudio técnicoeconómico de los consumos energéticos en la producción
del pan de corteza suave”. Tesis sin publicar. Instituto Superior Politécnico José Antonio Echeverría
CUJAE, La Habana, Cuba.
Rodríguez, J.R., Rivas, R. y Sotomayor, J. (2006). “Desarrollo de un sistema de control avanzado de la
presión de vapor en calderas”. Tesis de maestría sin publicar. Universidad Católica del Perú, Lima,
Perú. Consultada el 3 de junio de 2011 de http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/handle/123456789/84
View publication stats
Schmalko, M.E., Morawicki, R.O. y Ramallo, L.A. (1997). “Simultaneous Determination of Specific Heat
and Thermal Conductivity Using the Finitedifference Method”. Journal of Food Engineering, 31(4),
531540.
Yánez, J. et al. (2008). “El ahorro de la energía en la industria cárnica”. Monografía sin publicar. Instituto de
Investigaciones para la Industria Alimentaria, La Habana, Cuba.

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ChemicaLogic (2003). SteamTab Companion [software]. Carlisle, MA: autor. Consultado el 3 de febrero de

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