Taller de Ingeniería de la Producción

Inventarios de un solo periodo

Caso MRP A-CAT CORP

11 de Junio de 2020

Julian Camilo Maldonado¹ Juan Felipe Sánchez S² Yeison Camilo Ariza³

Joan Sebastian Candela J​4 ​Laura Carolina Molina A​ 5

1. Resumen

En este trabajo se presenta como caso de estudio, un problema para el manejo de

materiales en A-CAT CORP del cual daremos los detalles para la solución del problema,
proponiendo el método Wagner Whitin. Un método acertado para la minimización de los
costos totales teniendo en cuenta los costos de producción y los inventarios. Al obtener los
resultados de la cantidad de periodos en los que se debe producir y la cantidad de partes
que se deben producir, se realiza el m​ aterial ​requirement planning (MRP), que nos brinda
la posibilidad de controlar el lead time de las piezas para la fabricación y nos brinda un
cronograma de las piezas a consultar en ese periodo.

2. Marco teórico

Para resolver este caso de estudio haremos uso de dos tipos de planeaciones muy útiles
para el área de producción como lo son, la Planeación Maestra de Producción (MPS) y la
Planeación de Requerimiento de Material (MRP). Explicaremos en qué consisten dichas
planeaciones y explicaremos cómo son de utilidad para resolver este caso de estudio.

La Planeación Maestra de Producción (MPS) es una decisión de tipo operativa, respecto a

los artículos y cantidades que deben ser fabricados en el siguiente periodo de
planificación. Se caracteriza por determinar que debe hacerse y cuándo debe hacerse, se
establece en términos de productos específico y es una decisión de lo que se va a producir,
más no es un pronóstico cualquiera.
Un buen plan maestro de producción debe ser realista y no exagerado. Se debe ajustar la
planificación con la capacidad real de cada proceso de producción y no intentar que toda la
demanda del cliente se fabrique en plazos imposibles. Además el MPS establece la
cantidad el tiempo para desarrollar el S&OP de la empresa.

Como resultado se obtiene a partir del MPS la cantidad que debe ser producida en cada
proceso con fechas límite, el personal y recursos involucrado en producción, la cantidad de
producto disponible y la capacidad libre para futuros pedidos.

Por otro lado el ​Material ​Requirement Planning (MRP) es un sistema que se basa en la
planificación del proceso de producción y el control de inventarios para poder gestionar de
la forma más eficiente posible. El principal objetivo del MRP es la administración de la
producción de una empresa con el objetivo de tener las necesidades de materiales en el
momento exacto para producir los productos.

El MRP se centra en el tiempo y la capacidad de la empresa en su proceso de producción

para determinar qué es lo que se necesita. Los MRP son necesarios para empresas con
diferentes proveedores que poseen características y tiempos de entrega diferentes. Se
encargan de realizar el cálculo de las cantidades de materiales y cuándo adquirirlo para
que esté disponible en el momento en que es necesario. Todo esto acompañado de la
información financiera que conlleva para que valoremos los resultados de nuestra
actividad en cada momento.

3. Caso de estudio: ​Planeación de Requerimientos de Material en

A-CAT CORP.
A-CAT Corp. era un fabricante y distribuidor de electrodomésticos de tamaño medio, que
atiende principalmente a la población rural sensible a los precios en la India. La firma
operaba dos instalaciones medianas en un distrito remoto en Vidarbha, una región
relativamente poco desarrollada en Maharashtra, uno de los estados más desarrollados de
la India. En lugar de competir con las operaciones a gran escala que prevalecen en la
industria, A-CAT precio centrarse en el segmento rural. La gerencia crea que habrá más
posibilidades de éxito dentro de este segmento del mercado y en el pasado, esta creencia
había demostrado ser correcta. Las unidades de manufactura de A-CAT han estado
operando desde 1986. Actualmente, la compañía tiene ventas anuales de Rs6,000,000
US$120,000 and had about 35 employees.

A-CAT fabricó una amplia gama de electrodomésticos para uso doméstico, incluidos
amplificadores de señal de televisión, transformadores, kits de radio FM, balastos
electrónicos, cargadores de batería, reguladores de voltaje, etc. La amplia gama de
productos de la compañía esta dirigida a clientes rurales de bajos ingresos en y alrededor
del distrito.

Como antecedentes del problema tenemos que a Menon se le asignó la tarea de preparar el
plan operativo para las próximas ocho semanas para el producto P0110, el cual era un
pedido regular. P0110 era un conjunto de dos unidades P0X y dos unidades P0Y . Cada
unidad P0X requería cuatro unidades P1X1 y tres unidades P1X2. El producto final tenía
un precio unitario de Rs200. Cuando Menon revisó el inventario, encontró 240 unidades
P0110 que ya estaban en stock. El requerimiento para la primera semana era de sólo 400
unidades, lo que fue fácilmente manejable en función del stock actual. Sin embargo, el
problema básico que enfrentó Menon fue no decidir cuánto producir para poder cumplir
con los requisitos, pero decidiendo cómo producir económicamente, teniendo en cuenta la
demanda prevista del producto. Menon sabía que, para decidir, tendrá que depender de
algunas técnicas y sistemas que ella había aprendido como estudiante de negocios.

Además, Menon preparó la lista de materiales, la cual era una tarea relativamente simple
ya que solo había dos componentes en el nivel uno y dos más en el nivel dos. El producto
final en la parte superior de la estructura es siempre nivelado cero. El número de nivel
aumenta a medida que avanzamos hacia abajo en la estructura del producto. El producto
final P0110 tiene tres niveles de montaje, los cuales se pueden ver en la anexo 1. Como
P0110 era un producto regular, ella no tenía que preocuparse del aspecto del diseño. Ella
sabía que una unidad de P0110 requería un conjunto de dos unidades P0X y dos unidades
P0Y . Cada P0X era, a su vez, ensamblado juntando cuatro unidades de P1X1 y tres
unidades de P1X2.

Luego, para explicar mejor el diagrama de la estructura del producto que haba creado,
Menon incluyó los niveles cero, uno y dos para indicar las tres etapas involucradas en la
fabricación de P0110: el departamento de ensamblaje del producto, la sección de
subensamble y el taller de máquinas (ver anexo 2). Ella agregó los plazos de fabricación
(lead time) al diagrama requerido para producir los componentes; ella trato de incluir el
tiempo de procesamiento, el tiempo de preparación, tiempo de tránsito y tiempo de espera
mientras se calculan los plazos de entrega (lead times).

Después de delinear claramente la estructura de costos del producto, el siguiente trabajo

para Menon fue preparar el programa maestro. Este programa indicará la cantidad de
unidades P0110 que se deben ensamblar para las próximas ocho semanas. Siguiendo el
patrón establecido en horarios maestros anteriores estudiando los pronósticos de demanda
en detalle, Menon pudo finalizar un cronograma maestro. Este pronóstico se muestra en el
anexo 3.
Para tener en cuenta el inventario disponible A-CAT haba sido testigo de una disminución
significativa en las ventas debido a una serie de factores que ocurrieron justo antes de que
Menon se uniera a la empresa. Esto se reflejó en niveles de inventario disponibles más
altos de lo normal. Como estudiante de gestión de inventario, Menon pudo relacionar este
elemento del problema. Ella decidió alinear el inventario disponible con el pronóstico de
demanda y desarrollar el método necesario para optimizar la producción (ver anexo 4).

Por último a tener en cuenta, con muy poco tiempo a su disposición, Menon no pudo
calcular los costos óptimos de transporte o instalación. Ella en su lugar, fue al
departamento de cuentas y recopiló registros del inventario actual y los costos de
configuración (ver anexo 5).

Después de recopilar todos los datos necesarios y trabajar en la tarea durante cinco días,
Menon llegó a diferentes soluciones mediante la aplicación de diferentes técnicas. Por
cada técnica de medición de lote que aplicó, llegó a una respuesta diferente. Finalmente,
decidió enviar todo su trabajo a un colega experto en gestión de operaciones; Menon ahora
esperaba desesperadamente su llamada antes de que ella recibiera el asentimiento de la
recepcionista para entrar a la sala de juntas para reunirse con su gerente de operaciones.

4. Metodología
Para resolver este caso seguimos una metodología en la cual estimamos primero el plan
maestro de producción mediante el algoritmo de Wagner Whitin que consiste en una
extensión natural del EOQ, donde la demanda del período de planificación presenta una
variabilidad en el tiempo, costos de emisión de pedidos asociados a la gestión de los
mismos y no al volumen involucrado en ellos, y costos de almacenamiento
correspondientes al inventario de los productos almacenados en inventario, se busca
determinar una política de pedidos que satisfaga los requerimientos de demanda al menor
costo posible.
En este contexto asumimos que el lead time (tiempo de reposición) es nulo, es decir, el
pedido se recibe en el mismo período en el que se realiza y que adicionalmente estamos
frente a un Problema de Tamaño de Lote No Capacitado, vale decir, que no existe
limitantes de capacidad y que, eventualmente, se podría satisfacer la demanda íntegra del
horizonte de planificación a través de un único pedido que se realice en el primer período
(mediante la acumulación de inventarios para períodos futuros).

Además, asumimos que solo se hará un pedido cuando no haya inventario disponible,
entonces I OH = 0, que existe un límite para el tiempo que se mantiene el inventario y
entonces, si el costo de mantener inventario para un número de periodo supera el costo de
alistamiento se tiene que D(j) > C t * C e.

Para empezar seguimos estos pasos:

Paso 1: Consideramos la política de ordenar en el período t** , t** = = 1, 2, …, t** y
satisfacer las demandas dt, t = t** , t** + 1, .... t* en ese orden.[2]
Paso 2: Determine el costo total de las t* políticas de pedido, sumando los costos de
emisión y almacenamiento asociados a la emisión de un pedido en t** , y el costo de
actuar de forma óptima entre el período 1 y el período t** − 1 consideradas por si
mismas.[2]
Paso 3: De las t* alternativas, seleccione la política de mínimo costo del período 1 hasta
t* consideradas de forma independiente.[2]
Paso 4: Continúe al período t* − 1 o deténgase si t* = N , donde N representa el
horizonte de planificación.[2]

Una vez que la fecha de entrega de un producto es conocida, y la cantidad de tiempo

necesaria para cada etapa es conocida, entonces las fechas intermedias de entrega y los
requerimientos de materiales MRP) pueden ser determinados. Empezamos en la fecha de
entrega de un producto final ( T k ). Determinamos la última operación, el tiempo requerido
para esa operación ( tk−1 ), y el material requerido. Los materiales pueden venir de afuera
del sistema, o de operaciones previas dentro de la fábrica. Reste el tiempo de la última
operación de la fecha de entrega para determinar cuando la última operación debe
comenzar (T k−1 ), para obtener que T k−1 = T k − tk−1 .[2]

5. Resultados

Alternativa base del caso realizada mediante el lote económico de pedido (EOQ) en el
nivel 0 del diagrama de estructura del producto (Ver Anexo 2).

Planeación Maestra de Producción (MPS) de la alternativa:

 Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP) de la alternativa:

Las celdas coloreadas con gris representan los niveles 0 y 1 en donde se implican los
artículos P0110, P0X y P0Y (Ver Anexo 2). En donde el caso del nivel 0 (artículo P0110)
se hace referencia a las órdenes de producción teniendo en cuenta que esta es constante
cada vez que se libera una orden. Mientras que para el caso del nivel 1 (artículo P0X y
P0Y) se toman estos valores de las órdenes de producción en el nivel 0 y se multiplican
por la cantidad requerida de estas (ver Anexo 1) lo cual resulta en los requerimientos
brutos de este nivel.

El inventario en bodega es como enuncia el problema un stock de seguridad que no puede

ser agotado en el periodo 0, y para cada nivel de artìculos enlistado por la BOM1 se tienen
unos requerimientos diferentes, las celdas en gris de los artículos de nivel 1 y 2 son el
objetivo de la programaciòn lineal pues sirven para entender cuándo y en qué cantidad
deben realizarse los pedidos, en este caso la primera restricción toma como valor mínimo
613 por ser el valor resultante del EOQ para el elemento del primer nivel.

Las celdas coloreadas con verde representan los niveles 1 y 2, en donde se implican los
artículo P0X, P1X1 y P2X2 (Ver Anexo 2). En donde para el nivel 1 (artículo P0X) se
hace referencia a las órdenes de producción liberadas teniendo en cuenta los
requerimientos netos para el siguiente periodo en donde se deban hacer órdenes en el nivel
0. Para el caso de nivel 2 (artículos P1X1y P2X2) se toman las cantidades
correspondientes a la liberación de órdenes del nivel 1 y se realiza un producto con la
cantidad requerida para fabricar el artículo (Ver Anexo 1), lo cual resulta en los
requerimientos netos para este nivel.

1
Bill of materials o Lista de materiales.
Las celdas coloreadas con amarillo representan los requerimientos netos para cada artículo
luego de 8 semanas de producción.

Además, debido a los inconvenientes que produce el lead time en el nivel 0 se decidió
adicionar la demanda entre dos periodos dependiendo de los requerimientos netos de
periodos anteriores y la producción (lo cual resulta en el inventario en bodega), esto se
realizó de manera análoga teniendo en cuenta que se pudieran tener un adecuado manejo
de inventario.

Alternativa con base en el algoritmo Wagner-Whitin usando el artículo del nivel 0

(artículo P0110).

Planeación Maestra de Producción (MPS) de la alternativa:

Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP) de la alternativa:

 Para este método en lo correspondiente al primer periodo para el artículo del nivel 0
(artículo P0110), la liberación de la orden de producción se tomó con base en el inventario
en bodega al inicio del periodo y la demanda para dicho periodo (Ver Anexos 1 y 3).

Las celdas coloreadas con gris representan los niveles 0 y 1 en donde se implican los
artículos P0110, P0X y P0Y (Ver Anexo 2). En donde el caso del nivel 0 (artículo P0110)
se hace referencia a las órdenes de producción teniendo en cuenta que esta es constante
cada vez que se libera una orden. Mientras que para el caso del nivel 1 (artículo P0X y
P0Y) se toman estos valores de las órdenes de producción en el nivel 0 y se multiplican
por la cantidad requerida de estas (ver Anexo 1) lo cual resulta en los requerimientos
brutos de este nivel.

El inventario en bodega es como enuncia el problema un stock de seguridad que no puede

ser agotado en el periodo 0, y para cada nivel de artìculos enlistado por la BOM2 se tienen
unos requerimientos diferentes, las celdas en gris son el objetivo de la programaciòn lineal
pues sirven para entender cuándo y en qué cantidad deben realizarse los pedidos, en este
caso la primera restricción toma como valor mínimo 613 por ser el valor resultante del
EOQ para el elemento del primer nivel.

Las celdas coloreadas con verde representan los niveles 1 y 2, en donde se implican los
artículo P0X, P1X1 y P2X2 (Ver Anexo 2). En donde para el nivel 1 (artículo P0X) se
hace referencia a las órdenes de producción liberadas teniendo en cuenta los
requerimientos netos para el siguiente periodo en donde se deban hacer órdenes en el nivel
0. Para el caso de nivel 2 (artículos P1X1y P2X2) se toman las cantidades
correspondientes a la liberación de órdenes del nivel 1 y se realiza un producto con la
cantidad requerida para fabricar el artículo (Ver Anexo 1), lo cual resulta en los
requerimientos netos para este nivel.

Las celdas coloreadas con amarillo representan los requerimientos netos para cada artículo
luego de 8 semanas de producción.

Además, debido a los inconvenientes que produce el lead time en el nivel 0 se decidió
adicionar la demanda entre dos periodos dependiendo de los requerimientos netos de
periodos anteriores y la producción (lo cual resulta en el inventario en bodega), esto se
realizó de manera análoga teniendo en cuenta que se pudieran tener un adecuado manejo
de inventario.

2
Bill of materials o Lista de materiales.
6. Conclusiones
En el caso inicial se tiene una política de inventarios donde se tiene un inventario de
salvamento, lo cual genera una acumulación de inventario según la demanda y produce un
aumento en el costo de mantener los inventarios.

A diferencia del caso inicial, podemos concluir que en el caso alternativo se tiene una
política de producción en la cual produce lo que necesita la demanda, esta política
beneficia el manejo de inventarios ya que evita la acumulación de stock en inventario lo
que en consecuencia disminuye los costos.

Realizando una comparación entre las dos alternativas, se tiene que los costos disminuyen
drásticamente usando el algoritmo de Walter-Whitin en comparación con el método del
pedido fijo. Y los requerimientos netos para los productos del segundo nivel disminuyen
usando Wagner-Whitin en comparación a los requerimientos netos usando una cantidad de
pedido fija en el nivel 0.

7. Referencias y bibliografía
[1] Juan D. Suárez. ​Introducción a la planeación re requerimientos de manufactura
(MRP) y distribución (DRP). (​ 2020)
[2] Geo Tutoriales. (2016). ​Ejemplo del Algoritmo de Wagner y Whitin (Sistemas de
Loteo)​. Gestión de Operaciones [Blog]. Recuperado de:
https://www.gestiondeoperaciones.net/inventarios/algoritmo-de-wagner-y-whitin/
[3] Juan D. Suarez. ​Programación maestra de producción. (​ 2020)
[4] Ingeniería Industrial Online. ​Plan Maestro de Producción - MPS. J​ unio 2019.
Recuperado de:
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/produccion/plan-maestro-de-produccion-mps/
[5] fp marketing. ​MRP sencillo-​ ​Explicación de las fichas de MRP con una lista de
materiales muy elemental. ​2014. Recuperado de
https://www.youtube.com/watch?v=j-ngBVfIUCE
8. Anexos

Anexo 1.

Anexo 2.

Anexo 3.
Anexo 4.

Anexo 5.