DISEÑO DE UNA MÁQUINA TRITURADORA DE POLITEREFTALATO DE

ETILENO PARA EL RECICLAJE DE BOTELLAS DE GASEOSA.

DISEÑO DE MÁQUINAS I

ING. VALÉRY LANCHEROS SUAREZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

FACULTAD DE INGENIERÍAS

UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA

MONTERÍA – CÓRDOBA

2018

1
Tabla de contenido
INTRODUCCIÓN..................................................................................................................3
1. DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.............................................4
2. JUSTIFICACIÓN............................................................................................................6
3. OBJETIVOS GENERAL Y ESPECÍFICOS...................................................................7
3.1. OBJETIVO GENERAL...........................................................................................7
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS...................................................................................7
4. MARCO REFERENCIAL...............................................................................................8
4.1. PET...........................................................................................................................8
4.2. RECICLAJE DE BOTELLAS PET.........................................................................9
4.3. ETAPAS DEL RECICLADO MECÁNICO..........................................................10
5. REQUERIMIENTOS Y DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA....................................13
5.1. IDENTIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD REQUERIDA EN LA MÁQUINA
TRITURADORA..............................................................................................................13
5.2. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA MÁQUINA.................................................14
5.3. ESTRUCTURA......................................................................................................15
5.4. CUCHILLAS Y PORTACUCHILLAS.................................................................15
6. CÁLCULOS PARA EL DISEÑO DE LA MÁQUINA................................................15
6.2. POTENCIA REQUERIDA....................................................................................15
6.3. CÁLCULO DEL EJE.............................................................................................18
6.4. CÁLCULO SOPORTE DE LA ESTRUCTURA..................................................23
6.5. SOPORTE FRONTAL...........................................................................................25
6.6. SOPORTE LATERAL...........................................................................................26
6.7. SOPORTES DEL MOTOR....................................................................................28
6.8. CALCULO DE TORNILLOS PARA LA SUJECION..........................................30

2
 INTRODUCCIÓN

El tereftalato de polietileno (PET) es ampliamente usado en la fabricación de contenedores

debido a que tiene muy buena tenacidad y flexibilidad en relación con su costo y peso, esto

ha llevado al PET a ser el polímero más usado en empaques y envases de productos,

particularmente para bebidas gaseosas, sin embargo, esta producción extendida es mucho

mayor a la cantidad de plástico que es reaprovechado, a pesar de la relativa facilidad que

tienen estos materiales para ser reciclados.

Por lo tanto la mayoría del PET producido no es aprovechado y es desechado relegando

grandes cantidades los rellenos sanitaros lo que produce la disminución en la capacidad y

por ende la vida útil de estos lugares. Al realizarse la trituración de las botellas de terftalato

de polietileno mediante una máquina trituradora, es posible brindar la opción de que el

material obtenido pueda ser reintegrado a un proceso de producción diferente y que de

origen a un nuevo producto, permitiendo el reciclaje de estas botellas.

3
 1. DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

El crecimiento poblacional y el desarrollo de la industria han provocado que los niveles de

contaminación aumenten exponencialmente ganando importancia en los años recientes.

Gran parte de la contaminación mundial se produce a través de la generación de residuos

sólidos (RS), Los cuales para el 2012 se producían mundialmente 1300 millones de

toneladas por año y para el 2025 se prevé que aumentaran hasta 2200 millones de

toneladas anuales (World Bank, 2012). Por otro lado para el año 2013, en Colombia las

empresas de servicios de aseo informaron que se producen cerca de 26726 toneladas de RS

anualmente, aumentando 0,7 % con respecto al año 2012 (SSPD, 2013).

El 72 % de los municipios del país tienen los rellenos sanitarios como principal sistema de

disposición de RS, (SSPD, 2013) debido a que esta es la opción más económica, pero

estos representan graves problemas ambientales como la generación de lixiviados y su

liberación en los alrededores, a esto se suman los riesgos potenciales para la salud,

incendios y explosiones, daños a la vegetación, olores desagradables, contaminación del

agua subterránea y la contaminación atmosférica, por ende, el calentamiento global. (El-

Fadel, et al, 1997).

En el municipio de Montería, la empresa encargada de servicio de aseo reportó una

recepción de 100663 toneladas de RS para el año 2014, con la siguiente composición:

orgánicos (66,99 %), plástico (12,75 %), papel (5,21 %), cartón (3,55 %), vidrio (2,08 %),

metal (1,43 %) y otros inorgánicos (7,99 %). Del total dispuesto, el 33 % de los residuos

podría ser reciclado, Pero en abril del 2015 sólo un 3 % de los residuos se separaba y

clasificaba para su reutilización (Alcaldía de Montería, 2013).

4
La generación de residuos plásticos representan 12835 toneladas por años del total de

residuos sólidos producidos en el municipio, y esta cifra puede ser mayor ya que, a pesar

de la cobertura del sistema de aseo en la ciudad, muchos de los empaques fabricados en

este tipo de materiales van a parar a calles, fuentes hídricas y a canales de desagüe y por

su impermeabilidad y durabilidad provocan que en ocasiones los sistemas de

alcantarillado colapsen, por otro lado al ser en su mayoría contenedores se convierten en

lugares apropiados para que se reproduzcan microbios, bacterias e insectos los cuales

pueden llegar a ser transmisores de enfermedades.

El tereftalato de polietileno (PET) es uno de los plásticos más utilizados en el país por su

economía, buena relación resistencia-peso, seguridad, capacidad de conservar y proteger

su contenido siendo el componente principal en el empaque de muchas de las

presentaciones de gaseosa que circulan en el mercado, sin embargo este material,

dependiendo de su espesor, tarda entre cien y mil años en biodegradarse, además es

necesario mucho espacio para su almacenamiento provocando la disminución de la vida

útil de los rellenos sanitarios, estos factores hacen que la disposición final de los residuos

de este tipo de material se convierta en un problema.

5
 2. JUSTIFICACIÓN

La fabricación de las botellas de PET genera importantes impactos ambientales debido a

que su elaboración está basada en grandes cantidades de petróleo ya que para producir 1000

millones de botellas se necesitan 24 millones de galones de petróleo, así mismo se utilizan

aproximadamente 1,4 litros de agua para la fabricación de una botella además se liberan en

la producción del PET sustancias tóxicas, metales pesados, químicos y pigmentos que

quedan en el aire perjudicando silenciosamente la salud de humanos y animales.

En la ciudad de Montería hay evidenciables consecuencias de la gran demanda de las

botellas PET gracias a que el porcentaje de reciclado respecto a su producción es muy bajo

debido a que no se cuenta con esquemas de reciclaje que incentiven el aumento de los

índices de reciclado en la ciudad, El diseño de una máquina trituradora de PET y su

eventual construcción, disminuye la contaminación producida por las botellas de bebidas

gaseosas elaboradas con este material en la ciudad de Montería. Su diseño genera una

alternativa para promover el reciclaje tomando grandes volúmenes de PET desechado

dándole un valor agregado al convertirlo en materia prima para un proceso secundario de

manufactura y reintegrándolo a la vida útil en nuevos productos como alfombras, cintas,

fibras textiles entre otros. Con esto se busca incentivar la recolección de residuos, para

disminuir los volúmenes de PET que tienen como disposición final rellenos sanitarios,

calles, ecosistemas o fuentes hídricas de la ciudad y aumentar los beneficios ambientales

que esto trae consigo como la reducción en un 84 % de la energía y del 71 % de las

emisiones de gases de efecto invernadero en la producción de botellas PET asimismo la

conservación de la materia prima petroquímica virgen y del agua (NAPCOR, 2012).

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 3. OBJETIVOS GENERAL Y ESPECÍFICOS

3.1. OBJETIVO GENERAL

Diseñar una máquina trituradora de tereftalato de polietileno para el reciclaje de botellas

de gaseosa.

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Identificar la cantidad de PET distribuidas mensualmente en el municipio.

 Establecer los parámetros, requisitos y componentes principales de la máquina

trituradora de PET.

 Diseñar la máquina trituradora de PET teniendo en cuenta los criterios de diseño

mecánico.

7
 4. MARCO REFERENCIAL

4.1. PET

El tereftalato de polietileno, politereftalato de etileno, polietilentereftalato o polietileno

tereftalato (más conocido por sus siglas en inglés PET, polyethylene terephtalate) es un tipo

de plástico muy usado en envases de bebidas y textiles. Algunas compañías manufacturan

el PET y otros poliésteres bajo diferentes marcas comerciales, por ejemplo, en los Estados

Unidos y el Reino Unido usan los nombres de Mylar y Melinex.

Químicamente el PET es un polímero que se obtiene mediante una reacción de

policondensación entre el ácido tereftálico y el etilenglicol. Pertenece al grupo de

materiales sintéticos denominados poliésteres.

Es un polímero termoplástico lineal, con un alto grado de cristalinidad. Como todos los

termoplásticos puede ser procesado mediante extrusión, inyección, inyección y soplado,

soplado de preforma y termoconformado. Para evitar el crecimiento excesivo de las

esferulitas y lamelas de cristales, este material debe ser rápidamente enfriado, con lo que se

logra una mayor transparencia. La razón de su transparencia al enfriarse rápidamente

consiste en que los cristales no alcanzan a desarrollarse completamente y su tamaño no

interfiere con la trayectoria de la longitud de onda de la luz visible, de acuerdo con la teoría

cuántica.

Estructura química.

8
 4.2. RECICLAJE DE BOTELLAS PET

Existen diferentes alternativas en las cuales se puede reciclar el PET desde el reciclado

mecánico, químico y algunos que han sido planteados en otros países para reutilizar el PET

o encontrar utilidad a los envases de PET, con el fin de disminuir su impacto ambiental y el

volumen de estos en los tiraderos de basura.

Reciclaje mecánico

Es un tipo de sistema de reciclado es el más convencional para el PET. Consiste en una

serie de etapas a las que el material es sometido para su limpieza y procesamiento, sin

involucrar un cambio químico en su estructura. Al considerar este tipo de reciclado de PET

es importante conocer el origen del residuo (residuo de proceso industrial o residuo post-

consumo), además es importante considerar la aplicación a la cual será destinada (fibra,

lámina, botella, bidón, fleje…) y si este tendrá algún contacto con alimento. La calidad del

producto resultante irá ligada completamente a la separación previa de los materiales

plásticos, ausencia de impurezas y por supuesto de su limpieza. De esta manera, es de suma

importancia realizar de manera minuciosa la selección de procesos y subprocesos

(separación, lavado en frío, lavado en caliente, secado, etc.) para cada caso. Dentro del

reciclado mecánico existen dos tipos de proceso: siendo uno de estos, el reciclado mecánico

convencional y el proceso de súper limpieza; y el otro, complementario del primero.

La técnica más utilizada en la actualidad es el reciclado mecánico. Esta consiste en la

molienda, separación y lavado de los envases. Las escamas resultantes de este proceso se

9
pueden destinar en forma directa, sin necesidad de volver a hacer pellets, en la fabricación

de productos por inyección o extrusión.

La figura siguiente muestra un diagrama de este proceso.

4.3. ETAPAS DEL RECICLADO MECÁNICO

El proceso de reciclaje mecánico es fundamentalmente el mismo para los distintos

plásticos. Consiste en la separación y/o selección, limpieza y en algunos casos todavía el

peletizado, aunque el moldeado por inyección, por compresión o termoformación puede

realizarse con el material limpio picado.

Inicialmente se recolecta el material en puntos fijos o por rutas, luego se realiza la

compactación para reducir el volumen y así facilitar su transporte y almacenamiento.

Además, para disminuir el volumen se reduce el tamaño de las botellas, es decir se pica el

material recolectado, esto con el fin de facilitar la separación y la limpieza del material.

Para la reducción de tamaño existen diversos tipos de tecnología según el tamaño al cual se

10
quiera llegar, para el PET puede llegarse a obtener hojuelas de media, un cuarto de pulgada

o finalmente polvo, según el diseño y el tipo de molino del que se disponga.

Esquema y forma de un molino convencional para PET

Hoy en día existe tecnología para procesar y reducir material PET hasta polvo fino usando

cámaras criogénicas a partir de nitrógeno líquido, donde el nitrógeno líquido fragiliza

considerablemente el material lográndose obtener material fino. Este tipo de tecnología

como es de suponerse es bastante costosa, su mayor empleo es para el control de calidad en

productos específicos como por ejemplo el control de niveles de acetaldehído en preformas

para el soplado de botellas.

Con el fin de mantener la calidad del producto final y evitar fallas en el proceso de

reciclaje, luego de la trituración se divide el material de interés (en nuestro caso PET) de

diferentes tipos de otros tipos de polímeros, de metales, vidrios o papel que se hayan

recolectado junto con el PET

11
A pesar de la separación el PET triturado está generalmente contaminado con comida,

papel, piedras, polvo, aceite, solventes y en algunos casos pegamento. De ahí que tienen

que ser primero limpiados en un baño que garantice la eliminación de contaminantes.

Posterior al ciclo de lavado sigue un proceso de secado el cual debe eliminar el remanente

de humedad del material, para que pueda ser comercializado y posteriormente procesado.

Las escamas limpias y secas pueden ser utilizadas para materias primas o puede seguir un

pos-proceso para convertirse en "pellet". Para esto, el granulado debe fundirse y pasarse a

través de un cabezal para tomar la forma de espagueti al enfriarse en un baño de agua.

12
 5. REQUERIMIENTOS Y DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA

5.1. IDENTIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD REQUERIDA EN LA

MÁQUINA TRITURADORA.

Teniendo en cuenta información previa recolectada acerca del número de botellas PET

distribuidas por los 18 camiones repartidores de la empresa de productos Coca-Cola, el día

10 de noviembre de 2016, en los barrios de la ciudad de montería se elegirá la capacidad de

trituración que se requiere en la máquina trituradora para el reciclaje de las mismas.

En total se distribuyeron en algunos sectores de la ciudad de Montería 17392 bebidas en

botellas PET:

N° de botellas PET Descripción Masa Masa x Cantidad de botellas

1550 350 ml 22 gr 34100

112 2.5 L 55 gr 6160
2010 600 ml 22 gr 44220
1632 250 ml 16 gr 26112
864 2L 52gr 44928
7320 500 ml 25 gr 183000
1450 3L 62 gr 89900
795 20 oz 20 gr 15900
996 280 ml 16 gr 15936
384 200 ml 16 gr 6144
312 400 ml 22 gr 6864
473246 gr=473.2 kg
Tabla 1: datos de la cantidad y Kilogramo de PET distribuidos por día en algunos sectores
de Montería (fuente: distribuidor de productos coca-cola).

Teniendo la masa total de los envases PET distribuidos en algunos de los barrios de

Montería se procede a dividir entre el número de horas laborales en condiciones normales

para operarios, para así obtener el flujo másico.

13
ṁ=M /T
ṁ=473 kg/ 8 h
ṁ=59 kg /h

Con el resultado obtenido estimamos que la máquina trituradora de PET deberá tener una

capacidad de trituración aproximada de 60kg/h.

5.2. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA MÁQUINA

La máquina trituradora de terftalato de polietileno, tendrá una capacidad máxima de 60

kg/h, La configuración de funcionamiento del sistema se hará de forma vertical, ya que su

alimentación será por la parte superior de la máquina a través de la tolva, esta debe tener las

dimensiones que garanticen el flujo de botellas acorde a la capacidad a procesar además

debe garantizar la seguridad de la persona encargada de alimentar la máquina.

Luego las botellas de PET, al caer por acción de la gravedad, se encontrarán con un grupo

de cuchillas giratorias que se encargarán de la reducción del tamaño del material mediante

la trituración. Las cuchillas serán desmontables para facilitar su mantenimiento y

reposición, estarán atornilladas a los porta-cuchillas para fijarlas al eje rotatorio por medio

de cuñas, el eje estará apoyado sobre un par de rodamientos, y a su vez en uno de sus

extremos estará acoplado a un volante de inercia y en el otro extremo estará unido al

sistema de transmisión de potencia el cual conecta el motor con el resto del sistema.

En la parte inferior, por donde saldrá el material triturado, la máquina contará con una criba

de agujeros redondos que se encargará de filtrar el material dejando pasar solo las hojuelas

que cumplan con las dimensiones previamente establecidas.

14
 5.3. ESTRUCTURA

Los parámetros principales para la estructura serán el darle rigidez y estabilidad a la

máquina y a cada uno de sus componentes. A demás de cumplir con parámetros

ergonómicos en su dimensionamiento para su uso como por ejemplo la altura a la que debe

estar la tolva.

5.4. CUCHILLAS Y PORTACUCHILLAS

Para las cuchillas de la máquina trituradora serán fabricadas comerciales ofertadas por la

industria metalmecánica, de dimensiones según el eje rotor calculado, el material

seleccionado para su fabricación es un acero AISI D7, el cual brinda resistencia al desgaste

y tenacidad a su vez, además es económica ya que este puede prolongar la vida útil a la

herramienta y el filo no se perderá con facilidad.

Para el portacuchillas se usara un acero AISI 10 20 laminado en caliente.

6. CÁLCULOS PARA EL DISEÑO DE LA MÁQUINA

6.2. POTENCIA REQUERIDA

Para el cálculo de la potencia es necesario hallar el momento de inercia en cada uno de los

componentes que se deben girar:

Inercia cuchillas móviles

m 2 2
De la tabla A-18 tenemos: I X = [a +b ]
12

v 0=a ×b × c

v 0=( 66,8 ) × ( 40,62 x 10 ) × (12,7 )

v 0=3,446 x 10−4 m3 =vtotal

15
m=ρv

m=7700( 3,446 x 10−4 )

m=2,63 kg

2,63 kg
I X= [ 0,4062 +0,06682 ]
12

I X =0,0371kg m2

I ’x =I X + m×d 2

I ’x =0,0371+2,63 × 0,032

I ’x =0,03947 kg m 2

Ahora por 4 cuchillas:

I ’x =0,03947 x 4=0,1184 kg m2

Volumen disco externo:

v=hπ r 2

2
v=π ( 12,7 x 10−3 ) ( 0,147 )

v=8,389 x 10−4

Por los datos arrojados para las cuchillas es conveniente la verificación en SolidWorks.

I ’x x =0,0251 kg m 2

I ’x cuchillas=0,00051 x 4=2,04 x 10−3 kg m2

I ’cx =I ’xx + I ’xc

I ’total=0,0502+2,04 x 10−3 kg m2

I ’total=0,05224 kg m2

16
Ahora con lo anterior hallamos la potencia para vencer la inercia con 700 rpm:

2
( 0,05224 kg . m2) 73,3 rad
( )
s
pot =
3s

pot=1,2710 w

pot =1,44 x 10−3 HP

Ahora la potencia requerida para cizallar 10 botellas de pet:

40 x 8=320 N

T =320 Nx 0,15 m=48 Nm

H=TW =73,3 x 48

H=3518,4 w

H=4,71 x 1,1=52 ≈ 5,5 HP

Tabla: catalogo selección de motor

17
 6.3. CÁLCULO DEL EJE

Para el dimensionamiento del eje se usará un factor de seguridad N=1,5 y se empleará

como material para inicio de los cálculos del eje un acero AISI 1020 laminado en frio, esta

elección se debe a que este es un acero económico y comercial además la bibliografía

recomienda su uso en ejes.

Para el cálculo por medio de los diagramas de cortante y momento flector se procede a

realizar una estimación del diámetro del eje:

DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE EJE (PLANO X-Y)

18
P1=P2=105 N

P3=¿173,72 N ¿

Donde P1=P2 representa el peso total de los componentes que reposan sobre el eje

(cuchillas y portacuchillas)

Se hallan las reacciones según el diagrama y se obtiene:

R A =91,4 N

R B=256,33 N

Diagramas MDSOLID:

Diagrama cortante

Diagrama momento flector

N
M max ⁡(xy) =5' 715'
m

19
 DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE EJE (PLANO X-Z)

P3=1157

Donde P3 es la tensión generada por las bandas.

Se hallan las reacciones según el diagrama y se obtiene:

R A =114,33 N

R B=1271,33 N

Diagramas MDSOLID:

Diagarama cortante

20
Diagrama momento flector:

N
M max ⁡(xz )=48' 015
m

N
M max =√ M max ( xz )2 + M max ( xy )2=48' 334
mm

N
M max =48' 334
m

T =Fd

T =( 320 ) ( 0,15 )=48 Nm

Ahora se realiza una estimación del eje:

Para el eje en acero AISI 1020:

s y =390 MPa

su=470 MPa

M maxc
σ=
I

32 M max
σ=
π d3

Igualamos la ecuación:

21
32 M max sy
3
=
πd N

Resolviendo para d.

32 M maxc (N )
d 3=
sy π

32(48,354 )(1.5)
√
d= 3
390 x 106 π

d=0,01237 m

d=12,37 mm

Se Realizan los cálculos nuevamente con el criterio de Soderberg para proteger el eje contra
la fluencia, para ello se calcula lo siguiente

Eje en AISI 1020:

Con su=470 Mpa, s y =390 Mpa

De la ecuación 6-8:

Se’= 0,5 × 470 Mpa=235 MPa

Ka=aSut b a=4,51 ; b=−0,265

❑

Ka= 4,51∗470−0.265 =0,8832 Ecuación (6-20)

Asumiendo un diámetro de 12,37 mm

Kb= 1,24 d −0.107

Kb= 1,24 (12,37)−0.107= 0,9474

Kc= 1 Referencia 17 pagina 277 capitulo 6

Se=Ka∗Kb∗Kc∗Kd∗Ke∗Kf ∗¿ Se’ (6-18)

22
Asumimos Kd=Kc=Kf =1

Se= 255,627 MPa

Soderberg Para hallar el diámetro y tomamos n= 1,5

Ecuación 7-14 para obtener este resultado fue necesario realizar varias iteraciones hasta
llegar al mas aproximado obtenido en el anterior análisis.

1 /2 1/ 2 1/ 3
16 n 1 ( 2 2 1 2 2
d= { [ 4 Kf ∗Ma +3 Kf ∗τa ] +
) ( ) [4 Kf ∗Mm +3 Kfs∗τm ] }
( ) ( )
π Se Syt

Como Mm= τa=0 esta ecuacion queda

1 1 1 /3
16 n 1 (
d={ ( 4 Kf ∗Ma )2 ) 2 + 1 ( 3 ( Kfs∗τm )2 ) 2 }
π Se Syt

d= 1906 mm

Para un valor comercial de 7/8 in.

6.4. CÁLCULO SOPORTE DE LA ESTRUCTURA

Para los soportes de la estructura, seleccionaremos un perfil de tubería estructural ASTM A

500 grado C, con las siguientes dimensiones

d= 60 mm; b=40mm; e=3mm; L=1m

23
 Tabla (catálogo Colmena)

Para este material tenemos un S y =345 Mpa

Los cuatro soportes de la estructura soportarán el peso de todos los elementos de la

máquina, el cual se describe a continuación:

Elemento Cantidad Peso (N)

Eje 1 15,7
Porta cuchillas 2 106,43
Motor 1 274,7
Cuchillas 6 142,226
Tolva + Tamiz + Rampa 1 98,1
Total 637,156

24
El esfuerzo máximo al que está sometido este elemento es de 2,67 Mpa, el cual no supera el

esfuerzo límite de fluencia del material, por lo que este no fallará.

6.5. SOPORTE FRONTAL

Sobre este soporte reposarán las cuchillas fijas, por lo que solo se selecciona de acuerdo a

las dimensiones de las cuchillas fijas.

El material de estos soportes es Acero ASTM A36

Se selecciona el perfil L 3/16¨ X 2 1/2¨ con una longitud de 410 mm con las dimensiones

descritas en la tabla

Catálogo Steckerl hierros y aceros

25
 6.6. SOPORTE LATERAL

Para el soporte lateral, seleccionamos un perfil de acuerdo a las dimensiones del perfil del

soporte de la estructura. Sobre el soporte lateral reposan los rodamientos, los cuales estan

bajo la carga del peso del eje, portacuchillas y cuchillas, como se muestra a continuación.

Elemento Cantidad Peso (N)

Eje 1 15,7
Porta cuchillas 2 106,43
Cuchillas 6 142,226
Total 264,356

Los dos soportes laterales están sometidos a la carga total, por lo que la carga por cada soporte sería

264,356 N
P= =132,178 N
2

El material de estos soportes es Acero ASTM A36 con un S y =345 Mpa

Se selecciona el perfil L 3/16¨ X 1 1/2¨ con una longitud de 312 mm, las dimensiones se describen
en la tabla

Catálogo Steckerl hierros y aceros

Realizando el análisis de carga en el sofware solidwords obtenemos los siguientes resultados

26
 Diagrama de flexión por efectos de la carga

La deformacion máxima que presenta este soporte es de 2 x 1 0−4 mm

El esfuerzo máximo al que está sometido este elemento es de 2,5 Mpa, el cual no supera el esfuerzo
límite de fluencia del material, por lo que este no fallará.

6.7. SOPORTES DEL MOTOR

Para soportar el motor, se seleccionarán dos soportes, los cuales se describen a

continuación.

El material de estos soportes es Acero ASTM A36 con S y =345 Mpa

27
Se selecciona el perfil L 3/16¨ X 1 1/2¨ con una longitud de 312 mm, las dimensiones se

describen en la tabla X

Catálogo Steckerl hierros y aceros

El peso del motor es de 274,7 N, cada soporte se someterá a la mitad de esta carga, que es

de 137,35 N

28
 Diagrama de flexión por efectos de la carga

La deformacion máxima que presenta este soporte es de 2,941 x 10 mm

El esfuerzo máximo al que está sometido este elemento es de 4,17 Mpa, el cual no supera el

esfuerzo límite de fluencia del material, por lo que este no fallará.

6.8. CALCULO DE TORNILLOS PARA LA SUJECION

Datos de entrada:

Espesor de la lámina: ½ in

Fc= 320 N

Se elige (un perno), 1/4 x 20 UNC, según la tabla 8,2

29
Sera un perno de acero de cabeza hexagonal A307 puesto que:

F 320 N
σ= = =6518,98 pa
A π 2
(0.25)
4

Según la tabla A-31

30
H=7/32 in

W= 7/16 in

Se elige (perno de acero de cabeza hexagonal A307), 1/4 x 20 UNC, ahora se calcula su

longitud según la tabla 8-7

31
¿=2 ( 14 )+ 14 =1,25
L=l+ H

1
l=e=
2

1 7
L= + =0,7187∈¿
2 32

Llevándolo a una medida comercial según la tabla A-17:

L=3 /4

REFERENCIAS

 http://www.eis.uva.es/~macromol/curso05-06/pet/reciclado_reciclado
%20mecanico.htm (25, 11,016)

 http://www.plastico.com/temas/En-Colombia,-el-reciclaje-de-PET-
botella-a-botella-tiene-futuro+3089010 (25, 11,016)

 http://www.plastico.com/temas/Reciclaje-mecanico-con-valor-
agregado+3068363 (25, 11,016)

 SHIGLEY J., BUDYNAS R., NISBETT J.; Diseño en ingeniería mecánica; Mc

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 Richard, G., Keith, J., “Diseño en ingeniería mecánica de, 8va Edición”,
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ANEXOS:

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MEDIDAS EN mm.

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