Efecto de La Porosidad y Consistencia So PDF

Centro de Investigación y de Estudios Avanzados del
Instituto Politécnico Nacional

Unidad Saltillo
Maestría en Ciencias en Ingeniería Cerámica
Efecto de la porosidad y consistencia sobre las propiedades físicas de

estructuras de yeso reforzadas con fibra de vidrio utilizadas en la
construcción
Tesis que presenta
Ing. Juan Alberto Salas Aviles
Para obtener el grado de Maestro en Ciencias

en Ingeniería Cerámica
Directores de Tesis
Dr. Carlos Alberto Gutiérrez Chavarría
Dr. José Luis Rodríguez Galicia
Ramos Arizpe, Coah. Febrero 2017

RESUMEN
El yeso comercial es un material versátil que tiene gran demanda en el campo de la
construcción debido a sus excelentes propiedades como resistencia al fuego, buena
resistencia mecánica, ligereza y excelente aislamiento térmico; en algunos casos se utilizan
aditivos o se modifican las condiciones de procesamiento para mejorar algunas de estas
propiedades en las piezas de yeso; estos cambios se logran gracias a la modificación en el
hábito de crecimiento de los cristales, el tiempo de fraguado, y reforzando o modificando la
estructura final, ya sea agregando un aditivo o variando su procesamiento.
La consolidación del yeso se produce mediante un mecanismo de hidratación, donde el

sulfato de calcio hemi-hidratado (HH-CaSO4•0.5H2O) se transforma en sulfato de calcio di-
hidratado (DH-CaSO4•2H2O) al entrar en contacto con el agua. Cuando el yeso está expuesto
a altas temperaturas, de manera inversa se produce la deshidratación y sus propiedades se
ven afectadas por reacciones termo-químicas. Se sabe que el aumento del agua en la relación
agua/hemi-hidrato (H2O/HH) afecta la micro-porosidad final de los productos de yeso, con
ello mejora la respuesta al fuego mediante la reducción de la conductividad térmica. Éste y
otros cambios en el procesamiento del yeso pueden llegar a tener variaciones significativas
en su comportamiento frente al fuego, siendo importante reconocer dichos efectos sobre las
propiedades físicas del yeso. El alcance de este trabajo es proporcionar una relación entre las
variables de procesamiento y las propiedades finales de los productos a base de yeso que
pueda mejorar su resistencia al fuego. Experimentalmente se ha demostrado que la micro y
macro porosidad de los materiales tiene un fuerte efecto sobre su comportamiento mecánico,
y son clave en la mejora de su resistencia al fuego. Estas propiedades se pueden controlar
variando los parámetros de procesamiento, tales como la velocidad de agitación, la relación
de H2O/HH y uso de aditivos, entre otros parámetros.
Para predecir las propiedades de piezas de yeso a temperaturas elevadas, se utilizó el modelo
matemático propuesto por Kontogeorgeorgos y Founti [1], con el apoyo de la caracterización
por Difracción de Rayos X (DRX) y Fluorescencia de Rayos X (FRX), además de la
medición del porcentaje de porosidad y densidad volumétrica utilizado en el modelado
matemático como referencia real. Por otra parte, el estudio cinético se apoyó en el análisis
II
C I N V E S T A V S A L T I L L O
termo gravimétrico (TGA) y la morfología de los cristales de yeso por microscopía
electrónica de barrido (MEB) y de luz reflejada (MOLR). Las propiedades del material a
temperaturas elevadas fueron predichas mediante la modelación de las ecuaciones
algebráicas correspondientes, con el uso de una herramienta computacional (software
MATLAB).
III
ABSTRACT
Commercial Gypsum is a versatile material with high demand in the field of construction due
to its excellent properties such as flame resistance, good mechanical strength, light weight
and excellent thermal insulation, in some cases either additives or modified processing
conditions are used to improve some of these properties in the plaster pieces. These changes
are due to the change achieved in the habit of crystal growth by varying the setting time, or
reinforcing or modifying the final structure, either by adding an additive or by varying the
processing conditions.
Plaster consolidation is produced by a hydration mechanism. Calcium sulphate hemihydrate
(CaSO4 • 0.5H2O-HH), upon contact with water becomes calcium sulphate di-hydrate (DH -
CaSO4 • 2H2O). When the plaster is exposed to high temperatures, dehydration is reversed
and its properties are affected by thermo-chemical reactions. It is known that increased water
in the water/hemi-hydrate (H2O/HH) ratio affects the final microporosity in the plaster
products; thus their fire response is improved by reducing their thermal conductivity. These
and other changes in the processing of gypsum can result in significant variations in its fire
behavior; it is important to recognize such effects on the physical properties of plaster.
The scope of this work is to provide a relationship between the variables of processing and
final properties of gypsum-based products with improved fire resistance. It was shown
experimentally that micro and macro porosity has a strong effect on the mechanical behavior
of the materials and is a key factor to improve their fire resistance. These properties can be
controlled by varying processing parameters such as stirring speed, H2O/HH ratio, use of
additives and other parameters.
The mathematical model proposed by Kontogeorgeorgos and Founti [1] was used to predict
the properties of cast parts at elevated temperatures, where, through characterization by X-
Ray Diffraction (XRD) and X-Ray Fluorescence (XRF), together with measurement of the
percentage of porosity and bulk density values. On the other hand, the kinetic study was
carried out with the aid of thermo gravimetric analysis (TGA) and morphology studies by
scanning electron microscopy (SEM) and reflected light mocroscopy (MOLR). The material
properties were predicted at elevated temperatures by modeling the corresponding algebraic
equations with the use of a computational tool (MATLAB software).
IV
AGRADECIMIENTOS
Principalmente al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología por la beca otorgada y al Centro
de Investigación y de Estudios Avanzados del IPN Unidad Saltillo por aceptarme en el
programa de posgrado y permitirme el acceso a este nivel de educación, a todos los
integrantes de la academia de ingeniería cerámica, quienes brindaron su conocimiento
compartiéndolo y dejando en mi, un interés por la investigación. También agradezco a al
personal técnico y administrativo del CINVESTAV y a todos los que en su momento
ayudaron con la realización de este trabajo.
A mis asesores el Dr. Carlos Alberto Gutiérrez Chavarría y el Dr. José Luis Rodríguez
Galicia, por apoyarme en todos los sentidos en la realización de este trabajo, por tener el
tiempo de resolver mis dudas e inquietudes sobre el tema; también, a el Dr. Jorge López
Cuevas y el Dr. Enrique Mejía por su tiempo en la revisión de este trabajo.
A mi familia Dolores, Julia, Carolina, Norma, Silvia, Micaela, Juan y a mis tíos y primos, a
todos ellos siempre gracias por ayudarme durante toda la vida. A Diana Casandra Mejía
Sánchez por todo su apoyo incondicional y una especial dedicatoria a nuestro hijo.
Especialmente a mis Amigos Venustiano, Hugo, José Carlos, Mayra, Jocabed, Juniet, Carlos
Israel, Gregorio, Cynthia, Javier, Violeta, Laura, Daniel y Esmeralda a todos ellos gracias
por ayudarme y apoyarme durante esta etapa.
A mis amigos y familiares perecidos Farid, Jonatan, Jovana Cristian, Daniel, Oscar, Alberto
Salas etc.
A todos ellos y la fuente que todo lo es, ¡Gracias! y ¡Gracias!.
V
Abreviaturas
L Largo (m)
HH Sulfato de calcio Hemi-hidratado (CaSO4•0.5H2O)
DH Sulfato de calcio Di-hidratodo (CaSO4•2H2O)
Ck Coeficiente de Kozeny
H2O/HH Relación agua/Hemi-hidrato
NaOH Hidróxido de sodio
KOH Hidróxido de potasio
H3PO4 Ácido fosfórico
Dporo Diámetro de poro (m)
∆H Energía libre de un sistema (producida/consumida) (J kg-1)
DTPa Distribución de tamaño de partícula
DTPo Distribución de tamaño de poro
FF Factor de forma
Lc Longitud del cilindro (m)
𝜙 Volumen de porosidad
𝑚 Masa (kg)
𝜌 Densidad (kg m-3)
𝑉 Volumen (m3)
𝑆𝑟 Porcentaje de contracción (%)
𝜎 Constante de Stefan-Boltzmann, 5.67x10-8 (Wm-2K-4)
𝜎𝑙𝑜𝑔 Desviación estándar de la función LOG-NORMAL
FDP Función densidad probabilidad
Np Numero de Poros por unidad de volumen (m3)
τ Tortuosidad
𝑆./0 Saturation
Deff Coeficiente de Difusión Efectiva (m2 s-1)
𝐷𝑚𝑑 Difusión molecular
𝐷𝑘𝑑 Difusión Knudsen
𝑀𝑊𝐺 Peso molecular (kg kmol-1)
𝑇 Temperatura (K y C)
𝑃 Densidad Efectiva
𝐶 Calor Especifico (J kg-1K-1)
rr Velocidad de reacción (s-1)
Rg Constante universal de los gases, 8.314 (J mol-1K-1)
Ea Energía de activación
X Fracción de volumen
K Permeabilidad (m2)
𝑓0 Factor de mezcla
k Conductividad térmica (W m-1K-1)
𝛾 Porcentage de masa (kg kg-1)
𝛿 Porcentaje de masa en la reacción (kg kg-1)
d Diámetro (m)
𝛼 Fracción de conversión
A Numero de Avogadro
DRX Difracción de rayos X
FRX Fluorescencia de rayos X
TGA Análisis termo gravimétrico
MEB Microscopía electrónica de barrido
MOLR Microscopio óptico de luz reflejada
VI
Contenido
RESUMEN --------------------------------------------------------------------------------------------- II
ABSTRACT -------------------------------------------------------------------------------------------- IV
AGRADECIMIENTOS ------------------------------------------------------------------------------- V
Abreviaturas ------------------------------------------------------------------------------------- VI
Contenido --------------------------------------------------------------------------------------- VII
INTRODUCCIÓN ----------------------------------------------------------------------------------- XII
OBJETIVO GENERAL --------------------------------------------------------------------------- XIII
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ------------------------------------------------------------------------- XIII
METAS ---------------------------------------------------------------------------------------------- XIV
HIPÓTESIS ----------------------------------------------------------------------------------------- XIV
JUSTIFICACIÓN ----------------------------------------------------------------------------------- XV
CAPÍTULO 1: ANTECEDENTES --------------------------------------------------------------- 1
1.1 MATERIALES RESISTENTES AL FUEGO -------------------------------------------------------- 1
1.2 EL YESO ------------------------------------------------------------------------------------------ 2
1.2.1 Panel de yeso reforzado ------------------------------------------------------------------ 5
1.2.2 Reacciones termo-químicas de un panel de yeso en condiciones de calentamiento
----------------------------------------------------------------------------------------------------- 8
1.2.3 Empleo de fibras de vidrio en el panel de yeso -------------------------------------- 10
1.2.4 Modificadores estructurales y aditivos ------------------------------------------------ 11
1.2.5 Propiedades físicas del yeso ------------------------------------------------------------ 14
1.2.5.1.1 Propiedades Estructurales ---------------------------------------------------- 15
1.2.5.1.2 Porosidad ----------------------------------------------------------------------- 16
1.2.5.1.3 Saturación ---------------------------------------------------------------------- 18
1.2.5.2 Transferencia de masa ------------------------------------------------------------- 19
1.2.5.2.1 Tortuosidad --------------------------------------------------------------------- 19
1.2.5.2.2 Permeabilidad ------------------------------------------------------------------ 20
1.2.5.2.3 Difusión ------------------------------------------------------------------------- 21
1.2.5.3 Propiedades térmicas --------------------------------------------------------------- 22
1.2.5.3.1 Conductividad térmica -------------------------------------------------------- 24
1.2.5.3.2 Contracción Térmica ---------------------------------------------------------- 26
1.2.5.4 Propiedades Mecánicas del yeso-------------------------------------------------- 27
1.2.5.4.1 Resistencia a la Flexión en paneles de yeso ------------------------------- 28
1.2.6 Parámetros de procesamiento ---------------------------------------------------------- 28
1.2.6.1 Distribución de tamaño de partícula --------------------------------------------- 29
1.2.6.2 Agitación mecánica----------------------------------------------------------------- 29
1.2.7 Simulación de propiedades físicas del yeso ------------------------------------------ 30
1.2.7.1 Secuencia del Modelo -------------------------------------------------------------- 31
1.2.7.1.1 Etapa 1 -------------------------------------------------------------------------- 31
1.2.5.1.2 Etapa 2 -------------------------------------------------------------------------- 33
1.2.5.1.3 Etapa 3 -------------------------------------------------------------------------- 33
1.2.5.1.2 Etapa 4 -------------------------------------------------------------------------- 34
VII
CAPÍTULO 2: TÉCNICAS DE CARACTERIZACIÓN ----------------------------------- 35
2.1 FLORESCENCIA DE RAYOS X ------------------------------------------------------------------ 35
2.2 MICROSCOPIO ÓPTICO DE LUZ REFLEJADA.-------------------------------------------------- 35
2.3 DIFRACCIÓN DE RAYOS X --------------------------------------------------------------------- 35
2.4 MICROSCOPIA ELECTRÓNICA DE BARRIDO -------------------------------------------------- 35
2.5 DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE PARTÍCULA --------------------------------------------- 36
2.6 ANÁLISIS TÉRMICO ----------------------------------------------------------------------------- 36
2.8 DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE DE POROSIDAD ---------------------------------------- 36
2.9 ENSAYOS MECÁNICOS ------------------------------------------------------------------------- 36
2.10 DETALLES DE PROGRAMACIÓN-------------------------------------------------------------- 37
CAPITULO 3 METODOLOGÍA EXPERIMENTAL --------------------------------------- 38
3.1 CARACTERIZACIÓN DE MATERIA PRIMA ----------------------------------------------------- 38
CAPITULO 4 DISCUSIÓN DE RESULTADOS --------------------------------------------- 42
4.1 ETAPA 1; VARIACIÓN DE LA CONSISTENCIA (H2O/HH) ----------------------------------- 42
4.1.1 Microscopia óptica ----------------------------------------------------------------------- 42
4.1.2 Microscopia electrónica de barrido ---------------------------------------------------- 42
4.1.3 Determinación del porcentaje de porosidad ------------------------------------------ 44
4.1.4 Pruebas Mecánicas ----------------------------------------------------------------------- 45
4.1.5 Análisis TGA-DSC ---------------------------------------------------------------------- 46
4.1.6 Predicción de propiedades físicas ------------------------------------------------------ 50
1.4.6.1 Propiedades estructurales ---------------------------------------------------------- 52
1.4.6.2 Calculo de las propiedades térmicas --------------------------------------------- 54
4.2 ETAPA 2; VARIACIÓN DE LA VELOCIDAD DE AGITACIÓN. --------------------------------- 55
4.2.1 Determinación del porcentaje de porosidad. ----------------------------------------- 56
4.2.2 Pruebas mecánicas ----------------------------------------------------------------------- 57
4.3 ETAPA 3: VARIACIÓN DE LA CONCENTRACIÓN DE AGENTE ESPUMANTE. ---------------- 58
4.3.2 Pruebas mecánicas ----------------------------------------------------------------------- 59
4.3.3 Caracterización por MEB --------------------------------------------------------------- 60
4.3.4 Predicción de propiedades físicas ----------------------------------------------------- 61
4.3.4.1 Predicción de propiedades térmicas ---------------------------------------------- 64
4.4 ETAPA 4: EFECTO DE LA ADICIÓN DE FIBRA DE VIDRIO ------------------------------------ 65
4.4.2 Propiedades mecánicas ------------------------------------------------------------------ 67
4.4.3 Caracterización por MEB --------------------------------------------------------------- 68
4.5 ETAPA 5: COMPARACIÓN DE DOS GAMAS DE POROSIDAD Y SU EFECTO SOBRE LAS
PROPIEDADES FÍSICAS ------------------------------------------------------------------------------ 70
4.5.1 Distribución de tamaño de poro -------------------------------------------------------- 70
4.5.2 Comparación de las propiedades estructurales con diferentes gamas de porosidad
---------------------------------------------------------------------------------------------------- 71
4.5.3 Calculo de la conductividad térmica -------------------------------------------------- 75
CAPÍTULO 5 CONCLUSIONES ---------------------------------------------------------------- 77
5.1 TRABAJO FUTURO ------------------------------------------------------------------------------ 78
BIBLIOGRAFÍA ----------------------------------------------------------------------------------- XVI
VIII
Tablas:
Tabla 1. Fases principales del yeso ......................................................................................... 3

Tabla 2. Grado de resistencia al fuego para paneles de yeso y madera, según la norma
ASTM E119 [5]. ............................................................................................................. 7
Tabla 3. Tipos de fibra de vidrio, composición química y propiedades mecánicas [5]. ....... 10
Tabla 4. Aditivos utilizados en la producción de placas y paneles de yeso a nivel industrial,
....................................................................................................................................... 12
Tabla 5. Correlaciones de tortuosidad [1]. ............................................................................ 19
Tabla 6. Resultados de FRX en % en peso de óxidos. .......................................................... 38
Tabla 7. Observaciones de las muestras preparadas ............................................................. 42
Tabla 8. Densidad volumétrica y tamaños de poro promedio para cada relación H2O/HH
empleada. ...................................................................................................................... 44
Tabla 9. Dimensiones promedio para muestras con diferente relación H2O/HH para cada
consistencia. .................................................................................................................. 44
Tabla 10. Porcentaje de porosidad calculado mediante 3 mediciones por muestra y su
promedio. ...................................................................................................................... 45
Tabla 11: Componentes de la pieza de yeso ......................................................................... 51
Tabla 12 Porcentaje de porosidad y densidad y su desviación estándar. .............................. 56
Tabla 13. Diferentes tamaños de poro para la gama de Macro-poros en muestras espumadas.
....................................................................................................................................... 61
IX
Figuras:
Figura 1. a) Hidratación y deshidratación de los distintos sulfatos de calcio [10]; b)

Estructuras cristalinas correspondientes al DH, HH y AIII [2]. ..................................... 3
Figura 2. Micrografías MEB de los cristales de diferentes tipos de DH. ............................... 4
Figura 3. Estructura típica de la construcción con yeso [5]. ................................................... 7
Figura 4. Conductividad térmica de la fibra de vidrio [5]. ................................................... 11
Figura 5. Sulfato de calcio fraguado con poli-acrilato de sodio, a) 3 ppm, y b) 30 ppm de
PANa [18]. .................................................................................................................... 13
Figura 6. Estructuras de DH con adiciones de: a) ácido málico y b) ácido cítrico [16]. ...... 13
Figura 7. Estructuras de DH con adiciones de etanol [17]. .................................................. 14
Figura 8. Relación entre la densidad aparente y la relación H2O/HH [2] ............................. 15
Figura 9. Predicciones de la permeabilidad en función del porcentaje de porosidad [28] ... 20
Figura 10. Calor específico de una composición típica de yeso con una velocidad de
calentamiento constante [12]. ....................................................................................... 23
Figura 11. La conductividad térmica típica del yeso, para una composición química
determinada [12]. .......................................................................................................... 26
Figura 12. relación H2O/HH contra resistencia a la compresión y densidad aparente [2].... 28
Figura 13. Resistencia a la flexión para diferentes espesores de panales de yeso [34]. ....... 28
Figura 14. Relación tortuosidad con el volumen de poros [1]. ............................................. 34
Figura 15. Análisis por DRX de una muestras de HH. ......................................................... 39
Figura 16. Distribución de tamaño de partícula para una muestra de HH. ........................... 39
Figura 17. Muestras de DH realizadas con las condiciones descritas.................................. 40
Figura 18. Microscopia óptica para muestras de DH obtenidas empleando diferente
consistencia. .................................................................................................................. 43
Figura 19. Micrografías de agujas de DH, obtenidas empleando diferente consistencia. .... 43
Figura 20. Efecto del % de porosidad sobre la relación H2O/HH. ....................................... 45
Figura 21. Resistencia a la fractura de muestras preparadas con diferente consistencia. ..... 46
Figura 22. Curvas de TGA obtenidas para diferentes relaciones H2O/HH........................... 47
Figura 23. Acercamiento de los análisis de TGA; a) pérdida de peso correspondiente a 100-
500 ºC y b) pérdida de peso correspondiente a 400-1200 ºC........................................ 47
Figura 24. Derivadas de los análisis de TGA y DSC realizados a las diferentes consistencias
....................................................................................................................................... 48
Figura 25. Comparación de la derivada de TGA para las diferentes relaciones H2O/HH. ... 49
Figura 26. Comparación de la derivada de DSC para las diferentes relaciones H2O/HH
empleadas. ..................................................................................................................... 50
Figura 27. Masa de los componentes de la pieza de yeso, a) masa de DH que se transforma a
AH(III) y posteriormente a AH(II) y b) reacciones de transformación de los carbonatos
a óxidos; las gráficas representan componentes en estado sólido................................. 51
Figura 28:Resultado de la modelación para la evaporación de agua como producto de la
reacción de deshidratación y de CO2 como producto de la des-carbonatación. ........... 52
Figura 29: Volumen de porosidad, calculado para diferentes relaciones H2O/HH. ............. 53
Figura 30: a) difusión efectiva y b) coeficiente de difusión eficaz en el sistema. ................ 53
Figura 31 Resultado de la modelación del cambio de la densidad efectiva y del calor
específico para diferentes relaciones H2O/HH. ............................................................ 54
Figura 32: a) conductividad térmica en 3 fases, b) conductividad térmica efectiva, ambas
graficas para las relaciones H2O/HH 0.5, 0.7 y 1. ........................................................ 55
X
Figura 33. Variación del % de porosidad VS velocidad de agitación a) para la relación 0.7 y
b) para la relación 0.8.................................................................................................... 57
Figura 34. Efecto de la velocidad de agitación sobre la resistencia a la fractura, a) relación
H2O/HH 0.7 y b) relación H2O/HH 0.8. ....................................................................... 58
Figura 35: Densidad volumétrica de las piezas espumadas. ................................................. 59
Figura 36: a) % de densidad y b) % de porosidad para muestras espumadas con una relación
H2O/HH de 0.7 y agitación de 1000 rpm ...................................................................... 59
Figura 37: Carga máxima aplicada para cada % de espumante. ........................................... 60
Figura 38. Estructura generada con diferentes porcentajes de jabón. ................................... 61
Figura 39. a) densidad efectiva y b) volumen de porosidad para varias concentraciones de
espumante con respecto a la temperatura...................................................................... 63
Figura 40: Permeabilidad vs temperatura para muestras espumadas.................................... 63
Figura 41. a) Curvas de conductividad por efecto de radiación, y b) por conductividd en tres
fases calculadas a partir del modelo empleado. ............................................................ 64
Figura 42: Conductividad efectiva para muestras de yeso con diferente contenido de agente
espumante. .................................................................................................................... 65
Figura 43. Densidad volumétrica para las piezas producidas con fibra de vidrio tratada
superficialmente. ........................................................................................................... 66
Figura 44. a) comparación de los porcentajes de densidad y b) porcentajes de porosidad para
muestras con fibras de vidrio con diferentes modificaciones y aditivos estructurales
utilizados en la producción de yeso. ............................................................................. 67
Figura 45. Carga máxima aplicada para las muestras con fibra de vidrio, tratada
superficialmente. ........................................................................................................... 68
Figura 46. a) Inter-fase del material de yeso con la fibra de vidrio con aumentos de 1000X,
b) Un aumento a 3000X donde se aprecia el lado expuesto del DH en contacto con la
fibra. .............................................................................................................................. 69
Figura 47: Muestra de yeso espumado con 0.3% de fibra de vidrio, 80X ............................ 70
Figura 48. a) Gamas de porosidad según la función logarítmica para la gama de micro
porosidad y b) gama de macro poros para cada muestra. ............................................. 71
Figura 49. a) Densidad efectiva, b) coeficiente de difusión eficaz, c) difusión por el efecto de
Knudsen y d) efecto de difusión molecular. ................................................................. 72
Figura 50. a)Volumen de poros en la muestra, para 2 gamas de porosidad, y b) permeabilidad
en ambas muestras. ....................................................................................................... 73
Figura 51. Porcentaje de contracción vs temperatura comparando las dos gamas de porosidad.
....................................................................................................................................... 74
Figura 52. Saturación del material, para 2 gamas de porosidad. .......................................... 74
Figura 53, Conductividad térmica para cada fase presente en el material. ........................... 75
Figura 54: a) Conductividad por efecto de radiación y b) Conductividad efectiva del sistema.
....................................................................................................................................... 76
Figura 55. Comparación de la estructura de yeso, a) variación de la relación H2O/HH de 0.7
y b) la misma consistencia con 1% de agente espumante. ............................................ 77
XI
Introducción
En la industria de la construcción, el yeso o sulfato de calcio di-hidratado (DH) es un material
ampliamente utilizado y de gran interés económico, además de que tiene una alta demanda
para la construcción de espacios residenciales, comercios, centros de entretenimiento entre
otros. Las ventajas que tiene el yeso sobre otros materiales de construcción son: alta
resistencia mecánica, ligereza y resistencia térmica en caso de incendio, además de
excelentes características estéticas y propiedades termo-acústicas.
En su preparación, la consolidación del yeso se lleva a cabo por medio de un mecanismo de
hidratación. El uso de aditivos y variaciones de procesamiento pueden modificar las
propiedades del producto final, este efecto puede ser usado de manera favorable cuando se
desea adecuar las propiedades de la pieza para una aplicación en especial.
Actualmente, los códigos y normas que regulan la seguridad de los materiales para la
construcción en países como EUA, Canadá y Japón se han enfocado en la ingeniería de
seguridad contra incendios, estableciendo que los materiales de construcción de nueva
generación tienen que ser fabricados basándose en la mejora a la resistencia al fuego y la
sustentabilidad energética. El DH es considerado uno de los materiales de construcción con
buenas propiedades térmicas y resistencia al fuego, ya que durante el calentamiento absorbe
energía debido al proceso de deshidratación. Por ello, el interés de este trabajo es la
preparación de yeso con propiedades anti-incendios, por medio de modificaciones micro y
macro estructurales.
En el presente trabajo se presentan las propiedades y características físicas que fueron
medidas al DH, tales como composición química, composición mineralógica, resistencia a la
flexión, porcentaje de porosidad y densidad volumétrica. Por otra parte, otras propiedades
físicas como el volumen de porosidad, la saturación, densidad efectiva y transferencia
térmica efectiva, fueron simuladas computacionalmente en función de la temperatura (25-
1200 °C). La simulación se realizó de acuerdo con el modelo matemático propuesto por
D. A. Kontogeorgos y M. A. Founti [1], utilizando los datos obtenidos experimentalmente a
partir de la evaluación de los diferentes efectos y condiciones de preparación durante el
procesamiento de muestras de yeso. Con el fin de modificar la microestructura, la micro-
porosidad y la macro-porosidad final en el yeso, se caracterizaron los cambios morfológicos
XII
estructurales que se producen con la variación de la relación agua y hemi-hidrato (H2O/HH),
también conocido como consistencia, así como de la velocidad de mezclado y la cantidad de
agregados. La caracterización de los materiales fue realizada mediante microscopia óptica de
luz reflejada (MOLR), microscopia electrónica de barrido (MEB), análisis termo-
gravimétrico (TGA) y resistencia mecánica a la flexión.
Objetivo General
Estudiar y evaluar diferentes condiciones de preparación de formulaciones de yeso, para
determinar el efecto de la micro porosidad y de la macro porosidad estructural sobre las
propiedades físicas; y establecer correlaciones entre las condiciones de preparación y las
propiedades estructurales y mecánicas finales.
Simular las propiedades estructurales para la predicción del comportamiento en caso de
incendio, principalmente las propiedades térmicas tales como la conductividad térmica, en
función de parámetros de flujo y difusión.
Objetivos Específicos
1. Estudio de la influencia de la variación de la consistencia de la formulación,
en agitación constante, para la evaluación del hábito de crecimiento y
morfología de los cristales de yeso después del fraguado (consistencias de
formulación que van desde 0.5 a 1).
2. Evaluación de la influencia de la velocidad de agitación durante el mezclado
para obtener los mejores resultados de ligereza y resistencia a la flexión
(agitación desde 800 rpm hasta 1600rpm).
3. Efecto de la adición de agente espumante (contenido de agente espumante
desde 0.05 a 0.2 %) para evaluar el efecto de la macro-porosidad en el
material.
4. Establecimiento de las relaciones más favorables y simulación numérica
tomando en cuenta las densidades y porosidades obtenidas en la
caracterización de las muestras mediante MEB.
5. Una vez determinadas las mejores condiciones de preparación de las piezas
de yeso, en función de su consistencia, velocidad de agitación, contenido de
XIII
espumante y predicción de las mejores propiedades físicas en condiciones
de fuego, se evaluó el efecto de adición de agregados (fibra de vidrio) sobre
las propiedades mecánica de las piezas con mejores resultados.
Metas
• Determinación de la metodología apropiada para la fabricación de muestras de yeso,
estudiando el efecto de las variables del procesamiento sobre la microestructura y las
propiedades físicas en función de la temperatura.
• Caracterización de muestras de yeso por medio de las técnicas de difracción de rayos
X (DRX), análisis térmico gravimétrico (ATG) y microscopía electrónica de barrido
(MEB).
• Evaluación de la resistencia a la flexión de probetas de yeso preparadas variando la
consistencia, velocidad de agitación y la concentración de espumante utilizado.
• Determinación de los efectos de la porosidad inducida en muestras de yeso sobre sus
propiedades físicas en función de la temperatura.
• Establecer una relación entre la micro y la macro-porosidad sobre las propiedades
físicas de muestras de yeso bajo condiciones de fuego.
Hipótesis
La búsqueda del mejoramiento en la seguridad que ofrecen los productos de yeso bajo
condiciones de temperatura extrema (incendios), ha conducido a estandarizar un producto de
yeso con las propiedades necesarias para su uso en la construcción, pero no garantiza un
rendimiento óptimo en condiciones de fuego. Se pretende que a través de la manipulación de
diversos parámetros de procesamiento entre la estructura del material y las propiedades
mecánicas, se obtenga una mejora en el rendimiento de este tipo de productos.
Se sabe que el efecto de la radiación térmica es significativo sobre la conductividad térmica
del yeso, y se estima que mediante la generación de porosidad se mejoran las propiedades
aislantes sin afectar el comportamiento mecánico. Se han realizado esfuerzos importantes
sobre la mejora en la resistencia a la temperatura de estos materiales, desde hace mas de 100
años, es por ello que los modelos matemáticos aplicados al estudio del comportamiento de
XIV
estos materiales, son una buena aproximación a sistemas simulados físicamente para la
medición de propiedades clave en el rendimiento de estructuras de yeso en condiciones de
fuego directo.
Justificación
Dada la alta demanda de productos de yeso en la industria de la construcción, las empresas
relacionadas con su producción se encuentran actualmente en la búsqueda de materiales más
resistentes mecánicamente, más ligeros y con mejores propiedades de aislamiento y
resistencia al fuego. De esta manera, se pretende contribuir al desarrollo de piezas de yeso
con microestructura controlada, ligereza y mejores propiedades mecánicas con respecto a
una estructura típica de yeso, buscando una reducción en la conductividad térmica, con el
objetivo de mejorar las prestaciones de los componentes de DH empleados en la fabricación
de espacios habitacionales. Se sabe que existe una relación entre las propiedades mecánicas
y la relación agua/hemidrato (H2O/HH), la que a su vez puede conducir a la generación de
porosidad. Ésta condición esta en función de la aplicación del yeso. Por otra parte, la
resistencia al fuego depende de la capacidad para conducir calor a través de la estructura del
yeso, la cual se ve reducida con una mayor porosidad[1,2]. Debido a esto, se pretende mejorar
la estructura de yeso, que logre una buena resistencia mecánica con una tasa baja de
transferencia de calor en comparación con los yesos comerciales actuales, de acuerdo con un
modelo matemático que relaciona el efecto de la porosidad con las propiedades físicas en
condiciones de incendio.
XV
Capítulo 1, Antecedentes
1.1 Materiales resistentes al fuego
Actualmente, los arquitectos e ingenieros involucrados en el diseño de edificios
modernos suelen construir los compartimientos interiores con materiales resistentes al fuego,
para evitar la propagación de un incendio a otras partes adyacentes de la edificación. Esto
implica tener barreras resistentes al fuego entre dichos compartimientos, para hacer que un
incendio en su etapa inicial pueda ser controlado en el compartimiento de origen, facilitando
una evacuación más segura y dando tiempo al servicio de bomberos [4].
Basándose en los lineamientos y desde el punto de vista del rendimiento al fuego establecidos
por el manual SFPE (Security Fire Protection Engineering), los materiales de construcción
se pueden dividir en cinco grupos [5]:
- Grupo L (carga): Materiales de carga, por lo general en tensión o en compresión. Las

propiedades mecánicas que se relacionan con el comportamiento en tracción y/o
compresión son de principal interés. Deben ser capaces de resistir altas tensiones en
incendios.
- Grupo L/I (carga/aislante): Materiales capaces de soportar tensiones moderadas en
incendios, proporcionando una protección térmica como los materiales del Grupo L.
- Grupo I (aislante): Los materiales no diseñados para carga. Su papel frente al fuego es
resistir la transmisión del calor a través de elementos de construcción y/o para
proporcionar aislamiento al grupo L o grupo L/I de materiales.
- Grupo L/I/F (carga/aislantes/combustible): Materiales del grupo L/I que pueden
convertirse en combustible frente al fuego.
- Grupo I/F (aislante/combustible): Materiales del grupo I que pueden convertirse en
combustible en el fuego.
La resistencia al fuego puede ser medida cuantitativamente según la norma estándar ASTM-
E119 y un estándar internacional ISO-834 [5]. La medición del nivel de resistencia al fuego
en los materiales, ha sido objeto de investigación en los últimos años, sobre todo en
materiales con gran demanda en la construcción. Dicha medición involucra pruebas a gran
1
escala, las cuales son costosas y requieren de tiempo. Una tendencia más económica y rápida
consiste en la aplicación de modelos matemáticos para la predicción de este tipo de
parámetros. La desventaja de estos modelos matemáticos es su limitación ante materiales con
diversos componentes y sobre todo con materiales compuestos o reforzados con fibras u otras
tecnologías, como los materiales con cambios de fase (PCMs) [6]. Es por esta razón, que los
niveles de resistencia al fuego juegan un papel importante en los materiales para
construcción, además nos permiten garantizar la seguridad a través de diversos códigos y
normas que indican la calidad de los materiales [7].
En la construcción de una casa promedio se utilizan aproximadamente 18.6 m2 de yeso en
forma de panel (grupo I), principalmente en lugares donde hay calentadores de agua,
calderas, cocinas o cocheras donde existe un riesgo considerable de incendio. Estas zonas
requieren aproximadamente 205 kg de estructuras de yeso, de las cuales al menos 41 kg es
agua ligada químicamente, la cual mitigará el fuego en caso de incendio. Esto es debido a
que entre 25 y 100 °C la superficie del yeso absorberá calor hasta llegar a la deshidratación
consumiendo la energía equivalente a 12730 kJ, aproximadamente, lo que generará un lapso
de 20 min a bajas temperaturas en lo que ocurre la reacción termoquímica [8]. Por esta y
otras razones, el yeso es de los principales materiales en la seguridad contra incendios.
1.2 El yeso
El mineral natural de yeso o sulfato de calcio dihidratado (DH), se compone de
79.07% de sulfato de calcio y 20.93% de agua, la anhidrita (CaSO4III) presenta una estructura
compacta que absorbe rápidamente el agua, ocasionando un incremento en volumen de hasta
el 50%. Existen depósitos de este mineral en toda América. En México especialmente en las
regiones de Nuevo León, Baja California Sur, Durango etc [9]. Este mineral requiere de un
proceso de calcinación entre 120-150°C a 1.5 atm para la conversión a hemihidrato (HH),
también conocido como estuco [3]. Las tres fases principales del sulfato de calcio mostradas
en la Tabla 1 se caracterizan por su nivel de hidratación.
Cada una de estas fases tiene distintas características y propiedades que son generalmente
derivadas de su estructura cristalina, tamaño de partícula, porosidad, solubilidad, área
superficial, estabilidad térmica, etc. Tras el calentamiento, el yeso se deshidrata para formar
2
HH o AH(III), dependiendo de la velocidad de calentamiento y de la presión parcial de vapor;
el calor requerido para la deshidratación completa es 0.61x10-6 J/kg [5].
Tabla I. Fases principales del yeso
Nomenclatura Nombre Fórmula

AH (III,II y I) Anhidrita CaSO4
HH Hemihidrato CaSO4•1/2H2O
DH Dihidrato CaSO4•2H2O
La deshidratación y rehidratación industrial de los diferentes sulfatos de calcio se muestran

en la Figura 1a. Se muestran además las estructuras cristalinas de las tres fases principales
del yeso en la Figura 1b.
a)
b)
Figura 1. a) Hidratación y deshidratación de los distintos sulfatos de calcio [10]; b)

Estructuras cristalinas correspondientes al DH, HH y AIII [2].
3
El HH en sus dos formas α y β se obtiene por diferentes métodos; el tipo α (monoclínica)
mediante métodos húmedos, mientras que el tipo β (trigonal) mediante métodos secos,
diferenciándose en su reactividad con el agua y en las propiedades de los productos de
hidratación. El yeso con adición de agregados (arena, perlita, vermiculita, fibra de madera o
vidrio) se utiliza para diversas funciones que van desde mejorar la resistencia mecánica,
elevar la resistencia al fuego, a la humedad, modificar la porosidad, la densidad o
simplemente mejorar su acabado en los productos de yeso que son utilizados en la industria
de la construcción como cubiertas o paneles, tableros porosos y revestimiento.
En la Figura 2a se muestra la estructura de yeso cerámico comercial fraguado sin aditivos,
observándose espacios abiertos o poros y cristales en forma de agujas planas. En la Figura
2b se muestra la estructura de un material al utilizar α-HH, la cual a diferencia de la estructura
obtenida con HH comercial, muestra cristales más grandes y en menor cantidad, lo que
implica cambios en la estructura y porosidad. En la Figura 2c se muestra la estructura
generada por HH-β; se observa un área superficial más grande y los cristales formados son
más pequeños que en los casos anteriores.
a) b) c)
Figura 2. Micrografías MEB de los cristales de diferentes tipos de DH.
La hidratación convencional de HH corresponde a un proceso de disolución-precipitación,

siempre que la cantidad de agua disponible sea adecuada. El HH se disocia en iones Ca+2 y
(SO4)-2. Una vez que el líquido está saturado, entonces el DH precipita en su forma
monoclínica en espacios inicialmente ocupados por el agua, según la reacción de hidratación
siguiente:
CaSO4•1/2H2O(s) + 2/3H2O(l) ↔ CaSO4•2H2O(s)+∆H HH-DH Ec. 1
4
La eliminación del exceso de agua durante el período de fraguado involucra algunos factores
criticos que pueden complicar el proceso, tales como un gran consumo de energía, presencia
micro-porosidad, habito de crecimiento de los cristales de DH y su entrecruzamiento
cristalino. Por otra parte el proceso de deshidratación del DH depende de diversos factores,
según lo reportado en la bibliografía. El yeso convencional comienza su deshidratación a 80
°C, presentando una reacción endotérmica y la liberación de vapor de agua; la mayor pérdida
de agua se lleva a cabo entre 125 y 200 ºC [13,15].
El yeso es un material ideal para la protección contra incendios. El agua de la estructura del
yeso juega un papel importante en la definición de sus propiedades térmicas y su respuesta
al fuego. Debido a la absorción sustancial de energía durante el proceso de deshidratación,
una capa de yeso aplicado a la superficie de un elemento de construcción es capaz de retrasar
notablemente la penetración de calor en la construcción y por esta razón se utiliza como
revestimiento. En 1988 se publicó el primer manual SFPE, el cual recomienda el uso de yeso
como material resistente al fuego para proporcionar aislamiento, por lo que es considerado
como miembro del grupo I, según la clasificación del SFPE.
Otras aplicaciones del yeso comercial suelen ser en la agricultura o en medicina. En la
industria cerámica suele emplearse como molde de piezas en el colado de barbotinas y otros
métodos de manufactura. En dicha aplicación la relación H2O/HH juega un papel importante,
la cual influye sobre la porosidad y la absorción de agua del molde, lo que afecta directamente
se rendimiento debido a la relación entre la velocidad de absorción y las condiciones de
saturación del molde. El yeso también es utilizado por su capacidad de aislamiento acústico
y térmico, lo cual depende de su porosidad, espesor de la placa de yeso, tipo de agregados y
su tipo de efecto de aislamiento, esto determinará el comportamiento del yeso en condiciones
de aislante acústico. Otro enfoque es el uso de PCMs en paneles de yeso en la construcción
de edificios con fines térmicos, reduciendo el consumo de energía global y las emisiones de
CO2, controlando las pérdidas de calor en el calentamiento o enfriamiento de habitaciones
[14].
1.2.1 Panel de yeso reforzado
Los materiales a base de DH reforzados con fibras (celulosa, vidrio, madera etc.) se
consideran componentes estructurales importantes en la construcción, debido a que el
5
material reforzado presenta una amplia disipación de energía cuando está en condiciones de
carga. En trabajos reportados en la literatura se habla de porcentajes por debajo del 25 % de
fibra contenida [6]. El concepto de material reforzado, o material compuesto, se refiere en
este caso a materiales base DH con contenidos de fibras en su interior, buscando una mejora
en las propiedades físicas de la pieza fabricada. Con la introducción de fibras más rígidas y
resistentes en la matriz blanda, se mejora la rigidez incluso a altas temperaturas y se
incrementa la relación resistencia/peso, debido a que el material base transmite la fuerza
aplicada a las fibras, proporcionando ductilidad y tenacidad, mientras que las fibras soportan
la mayor parte de la fuerza aplicada.
Existen distintos métodos para modelar estos materiales y predecir su comportamiento
térmico o mecánico, los cuales consisten en controlar el arreglo de las fibras en el núcleo de
la pieza fabricada, ya sea bajo un arreglo unidireccional o continuo, ya que si tienen un
arreglo aleatorio, los modelos reportados no se ajustan y no es posible hacer dichas
predicciones.
El panel de yeso se produce mezclando agua con hemihidrato (también conocido como yeso
de parís o estuco), y los cristales entrelazados resultantes de DH son responsables del
endurecimiento del material. El panel de yeso laminado se empezó a fabricar por primera vez
en Estados Unidos en 1916, y no tardo mucho tiempo en hacerse popular debido a su
eficiencia con respecto a otros materiales tradicionales. Además, suele usarse papel de
reciclado biodegradable para su laminación, lo que hace a los paneles totalmente reciclables.
Además, es un producto inflamable y no tóxico. El panel de yeso, basado en su composición,
se clasifica en varios tipos: una placa de yeso de origen natural en el núcleo se define como
placa de yeso estándar (tipo C), cuando el núcleo de la placa de yeso es modificado con
aditivos especiales o con propiedades mejoradas adicionales, se le conoce como tipo X con
contenidos de fibra de vidrio y vermiculita, lo cual suele mejorar su resistencia al fuego. Los
fabricantes suelen tener una nomenclatura distinta para sus diferentes gamas de productos y
suelen llamarlos por sentido común como tipo: panel; estándar (tablero básico), resistente al
fuego, resistente a la humedad, para revestimiento interior y exterior, y panel pre-decorado
para techo y de soporte, entre otros. La fabricación de paneles de yeso requiere de ciertas
metodologías para su preparación, tal es el caso del mezclado (pre-mix) o el método “spray-
up”, además de que las propiedades finales también varían de un fabricante a otro. El tipo X
6
también suele referirse a panel de yeso resistente a la humedad, donde el núcleo de yeso tiene
aditivos repelentes al agua. La construcción típica sugerida se muestra en la Figura 3, donde
observamos que puede haber diversas capas de paneles fabricados con yeso, protegiendo las
estructuras que ensamblan los muros y techos en una construcción. El número de paneles
utilizados en muros depende directamente del espesor de ellos, del grado de protección
requerido y de la forma en que está instalado.
Figura 3. Estructura típica de la construcción con yeso [5].
Tabla 2. Grado de resistencia al fuego para paneles de yeso y madera, según la norma
ASTM E119 [5].
Arreglo Material Espesor (mm) Tiempo (min)

Sencillo Madera contrachapada 9.5 5
Sencillo Madera contrachapada 13 10
Sencillo Madera contrachapada 16 15
Sencillo Panel de yeso tipo C 9.5 10
Sencillo Panel de yeso tipo C 13 15
Sencillo Panel de yeso tipo C 16 20
Sencillo Panel de yeso tipo X 13 25
Sencillo Panel de yeso tipo X 16 40
Doble Panel de yeso tipo C 9.5 25
Doble Panel de yeso tipo C 13 y 9.5 35
Doble Panel de yeso tipo C 13 40
7
En la Tabla 2 se muestrá los espesores de paneles de yeso más comunes y su grado de
resistencia al fuego. Los tiempos están basados en las pruebas de la norma ASTM E119, las
cuales indican que después de dicho tiempo habrá un cambio en sus propiedades térmicas y
físicas.
El yeso como revestimiento de estructuras de madera y acero que soportan carga en la
edificación es afectado por algunos factores termo-químicos. Se consideran importantes las
propiedades de yeso convencional para cualquier cálculo, en especial para la transferencia de
calor.
1.2.2 Reacciones termo-químicas de un panel de yeso en condiciones de

calentamiento
Una placa de yeso comercial tipo X se compone de >65% en peso de DH, más
contenidos de agua libre, fibra de vidrio y vermiculita, entre otros. La materia prima
regularmente contiene sílice (SiO2), alúmina (Al2O3), carbonato de calcio (CaCO3) y
carbonato de magnesio (MgCO3) en pequeñas cantidades como impurezas, donde los
contenidos de éstas puede variar, jugando un papel importante en el calentamiento de la
placa de yeso. Se ha reportado que el contenido de agua debido a la humedad absorbida es
menor al 4% [14,15]. Cuando se expone a calentamiento esta humedad, se evapora, lo cual
puede ser expresado mediante la siguiente reacción:
Ec. 2
H2O(1) ↔ H2O(g)-Lv
Donde Lv es la entalpia de la evaporación. Esta reacción ocurre a alrededor de 80 °C,

posteriormente se elimina el agua que está ligada químicamente; la deshidratación del DH a
velocidades cercanas a 60 ºC/min ocurre en 2 etapas: (i) una primera pérdida promedio del
17.46% en peso se debe a la pérdida de 1.5 moles de agua por cada mol de DH inicial, lo cual
ocurre a alrededor de los 150 °C (112 kJ/kg), (ii) la pérdida de 0.5 moles de agua
correspondientes al 5.77% en peso, alrededor de los 200ºC debido a la deshidratación total
del HH. Estos procesos dependen de la presión parcial de vapor alcanzada en la
deshidratación y de la velocidad de calentamiento [17], siendo las reacciones de
deshidratación las siguientes.
8
CaSO4•2H2O(s) ↔ CaSO4•1/2H2O(s)+3/2H2O(g)-∆HDH- CaSO4 Ec. 3
CaSO4•1/2H2O(s) ↔ CaSO4(III) (s)+1/2H2O(g)-∆HDH- CaSO4 Ec. 4
Donde ∆HDH es la entalpía de la reacción. Estas reacciones endotérmicas regulan la

transferencia de energía térmica y, por lo tanto, retrasan considerablemente el aumento de la
temperatura y el deterioro de las estructuras de DH en condiciones de fuego. Esto también
puede ocurrir en un sólo paso, generando la fase de Anhidrita(III) soluble de forma directa,
de la manera siguiente.
CaSO4•2H2O(s) ↔ CaSO4(III) (s)+2H2O(g)-∆HDH- CaSO4 Ec. 5
Cuando la presión parcial de vapor de agua es despreciable en el proceso, es cuando solo

sucede un sólo paso. A temperaturas cercanas a 400 °C existe una reacción exotérmica debido
a un reacomodamiento estructural; es decir, la AH(III) soluble de forma hexagonal, pasa de
manera irreversible a su fase mas estable AH(II) insoluble de forma ortorrómbica, de acuerdo
con la reacción siguiente.
CaSO4(III) (s) → CaSO4(II)(s)+∆HA III =AII Ec. 6
En los casos donde el núcleo de yeso tenga impurezas de carbonato de calcio (CaCO3) y
carbonato de magnesio (MgCO3), existe una reducción de masa debido a la descomposición
química de estos compuestos, generando CO2 en fase gaseosa, de acuerdo a las reacciones
siguientes:
CaCO3(s) ↔ CaO(s) +CO2(g)+∆HCaCO - CaO 3

Ec. 7
MgCO3(s) ↔ MgO(s) +CO2(g)+∆HMgCO - MgO 3 Ec. 8
A temperaturas cercanas a 1200°C ocurre una tercera reacción endotérmica en la que el

CaSO4(II) pasa a ser CaSO4(I) en estado sólido (Ec 9). Por último, cerca de 1250 °C la fase
CaSO4(I) insoluble se descompone en óxido de calcio y sulfatos, las reacciones son las
siguientes:
CaSO4(II)(s) → CaSO4(I)(s)+∆HA =A
II I Ec. 9
9
CaSO4(I)(s) →CaO(s)+SO2(g)+1/2O2(g)+∆HA =CSI Ec. 10
El resto de los componentes de la placa de yeso, tales como Al2O3 o SiO2, suelen ser estables
por debajo de 1000°C. Las cantidades de vermiculita o fibra de vidrio utilizado en el panel
tipo X pueden variar de un fabricante a otro, así como sus propiedades físicas y su
comportamiento ante el fuego.
1.2.3 Empleo de fibras de vidrio en el panel de yeso
Existen diferentes tipos de fibras de vidrio y éstas son clasificadas según su

composición química. La Tabla 3 muestra los tipos más comunes de fibra de vidrio. Entre
ellos existen algunas que pueden sufrir ataque químico en presencia de álcalis y no son aptas
para la combinación con yeso, Actualmente existen diferentes marcas comerciales que
ofrecen sus propios productos con distintas características y propiedades.
Tabla 3. Tipos de fibra de vidrio, composición química y propiedades mecánicas [5].
Tipo SiO2 Na2O B 2O 3 Al2O3 MgO CaO ZrO2 LiO

E 52.4 0.8 10.4 14.4 5.2 16.6 - -
A 72.2 13 - 1.8 3.5 9.5 - -
AR 71 11 - 1 - - 16 1
Tensión de Módulo de Alargamiento
rotura Young en ruptura
(Mpa) (Gpa) (%)
E 3500 72.5 4.8
A 3100 65 4.7
AR 2500 70 3.6
Existen otros tipos de fibra menos utilizados como son los clase E-CR, D, S o D, cuyas
características son menos apropiadas para los paneles de yeso. Estas fibras son fabricadas por
fundición y procesos de filamentos continuos asistidos por extrusión u otros métodos. En
1997 Takeda H. y Kahsay F. [5] dieron a conocer la tendencia de la conductividad térmica
de la fibra de vidrio tradicional, Figura 4.
La interface de la fibra de vidrio con el yeso tiene una transferencia de calor por conducción
como una condición de contorno, cuando la temperatura es menor a la temperatura de
transición vítrea en la fibra, a temperaturas por arriba de la fusión del vidrio comienza una
10
considerable separación de la superficie del vidrio y la superficie de yeso, por lo que la
transferencia de calor es mayor por radiación y convección.
Figura 4. Conductividad térmica de la fibra de vidrio [5].
1.2.4 Modificadores estructurales y aditivos
Con el fin de manipular las propiedades de piezas producidas a base de yeso, se han
realizado diversas investigaciones sobre el mecanismo de cristalización del DH, estudiando
la influencia de varios aditivos sobre los mecanismos de absorción y su influencia sobre el
crecimiento de los cristales [4,16,17]. Por otra parte, también se ha investigado su influencia
sobre las propiedades físicas del yeso con agregados tales como distintos tipos de fibras y
retardantes de flama, entre otros.
Un aditivo es una sustancia añadida para controlar y/o modificar las condiciones, propiedades
y desempeño de algún producto. Los aditivos químicos pueden actuar de diferente manera,
de acuerdo con lo descrito en la Tabla 4.
De entre los aditivos mas comúnes en la recristalización del yeso se encuentra el mismo DH
o el sulfato de potasio. Estos afectan la solubilidad del HH y, por lo tanto, afectan su
recristalización y aceleran el proceso de hidratación, afectando el acomodo en la
cristalización del DH [3].
Durante las dos últimas décadas, muchos otros aditivos han sido probados con el fin de
mejorar las propiedades y características de los materiales de construcción; se incluyen
parafinas, ácidos grasos, ésteres de ácidos grasos, alcoholes de cadena larga y poli-glicoles.
En otros trabajos publicados se ha demostrado que con el uso de aditivos inorgánicos tales
11
como NaCl, se tiene un impacto sobre las propiedades del yeso, incrementando la dureza y
la resistencia mecánica, disminuyendo la porosidad y acelerando el proceso de fraguado [18].
Otros aditivos tales como los ácidos málicos y cítricos actúan como retardadores del fraguado
y como modificadores de la microestructura, produciendo cristales compactos que inducen a
una mayor resistencia en la estructura de yeso [11].
Tabla 4. Aditivos utilizados en la producción de placas y paneles de yeso a nivel industrial,
Aditivo Función Ejemplos

Ayudan a tener un comportamiento plástico
Plastificantes durante el procesamiento, y para una mejor Agua, etilenglicol, glicerol.
aplicación.
Ayudan a liberar el aire atrapado
Agentes de internamente en las estructuras formadas, Poliméricos, orgánicos e
arrastre de aire ayudando a la densificación y disminución inorgánicos.
de la porosidad.
Aceleran las reacciones de hidratación y Ácidos inorgánicos fuertes,
reducen el tiempo que tarda en fraguar el sales de ácidos fuertes y
Aceleradores
material, por su efecto sobre la fuerza bases fuertes o débiles son
iónica en general. aceleradores.
Ácidos inorgánicos fuertes,

Retardan las reacciones de hidratación,
K2SO4, proteínas, ácido
Retardadores dando un mayor tiempo de trabajabilidad;
fosfórico o ácido bórico y
suelen modificar la estructura final.
ácidos carboxílicos.
Son sustancias que al agregarse a una

Agentes mezcla aumentan su viscosidad sin
Tergitol, TiH2.
espesantes modificar sustancialmente sus otras
propiedades.
Están relacionados con mezclas de alto
peso específico, baja viscosidad y mínima
Defloculantes Poliacrilato de sodio.
tixotropía; su efecto es contraria al de los
dispersantes.
En el proceso de fraguado puede ser una
Agentes
clave para la generación de microporos y Tensoactivos.
Espumantes
disminuir la densidad.
Por otra parte, los agentes espumantes más utilizados en mezclas de yeso son los llamados
tensoactivos [19], y pueden ser utilizados para mejorar la estabilidad de las mezclas
coloidales, generando burbujas y evitando la coalescencia entre partículas. Cuando el yeso
fragua en presencia de aditivos, los cristales que se forman son finos y pueden estar más
entrelazados, disminuyendo la tendencia a formar laminillas, como en el caso del yeso sin
aditivos.
12
Un claro ejemplo fue reportado por Jean-Philippe B y colaboradores [20] al agregar
poliacrilato de sodio (PANa). En la Figura 5a se agregaran 3 ppm de PANa, resultando en
estructuras cristalinas monolíticas y de diferentes tamaños. Por otro lado, en la Figura 5b se
agregaron 30 ppm, del mismo compuesto, resultando en la aglomeración de pequeños
cristales de yeso, semejándose más a las estructuras típicas de yeso comercial fraguado.
a) b)
Figura 5. Sulfato de calcio fraguado con poli-acrilato de sodio, a) 3 ppm, y b) 30 ppm de
PANa [18].
De manera similar, las micrografías que se muestran en la Figura 6 a y b, presentan

estructuras de DH con adiciones de ácido cítrico y ácido málico, respectivamente, en
condiciones ambiente y pH 7 [16], donde se muestran una gran densidad de cristales de DH
en ambos casos; en el caso del acido cítrico se obtubieron cristales mas finos.
a) b)
Figura 6. Estructuras de DH con adiciones de: a) ácido málico y b) ácido cítrico [16].
Zongyou Pan y colaboradores [17] publicaron trabajos donde se controlo la morfología de

los cristales, utilizando etanol como aditivo, logrando tamaños de cristal completamente
diferentes, la evidencia de estos estudios se muestra en la Figura 7 a y b.
13
Otros aditivos, tales como el CaCl2 o soluciones de HCl, pueden tener influencia en el
crecimiento de cristales de sulfato de calcio y causar su modificación durante la hidratación
y compactación de HH transformado a DH.
a) b)
Figura 7. Estructuras de DH con adiciones de etanol [17].
1.2.5 Propiedades físicas del yeso
Las propiedades del yeso dependen de muchos factores que van desde el proceso de
calcinación hasta el yacimiento del mineral y los aditivos usados en el proceso, por lo que las
propiedades pueden cambiar de un yeso a otro. Sin embargo, el estuco (HH) debe tener
especificaciones de tamaño de partícula, densidad, etc. Estas propiedades tienen una relación
con las propiedades del material consolidado (DH); el proveedor de estuco también suele
recomendar una consistencia óptima para la hidratación del HH y suele representarse en
partes de agua por 100g de HH, es decir, la consistencia (H2O/HH). Ésta suele ser la
propiedad mas importante, ya que refleja su capacidad de trabajo; la norma ASTM C472
hace referencia a su medición como la profundidad de penetración de una aguja [21], un
proceso similar se describe en la norma Alemana DIN 1168 [22]. Por otra parte, esta
propiedad y otras tales como la distribución de tamaño de partícula (DTPa), suele estar
asociada con las propiedades reológicas para el control de la viscosidad cuando se hacen
paneles de yeso. En el proceso de formación del DH suele haber una expansión volumétrica
relacionada con la temperatura del material; para el yeso el coeficiente de expansión térmico
es de 20x10-3 K-1 [2]. La dureza del yeso suele estar ligada al tipo de unión interna en la
estructura de DH. Estas uniones pueden ser de 3 tipos: i) cristales unidos por efecto
"Twinning” por compartir iones, ii) por la formación de una red de cristales interconectados
14
mecánicamente, y iii) por efecto del contacto entre cristales mediante puentes de hidrógeno.
Se tiene en consideración que las propiedades mecánicas del yeso puro no suelen ser las
mejores, sin embargo, la aplicación del yeso requiere de diversos aditivos y agregados que
afectan directamente el rendimiento mecánico del yeso, la densidad aparente del material de
yeso se encuentra directamente relacionada con la relación H2O/HH. Dicho efecto se muestra
en la Figura 8.
Figura 8. Relación entre la densidad aparente y la relación H2O/HH [2]
1.2.5.1.1 Propiedades Estructurales
Las propiedades estructurales del yeso varían según su aplicación y los parámetros
con los que fue procesado. Si el material de yeso tiene una estructura de cristales de yeso en
forma de aguja irregular, su factor de forma (FF) puede ser descrito por un cilindro como una
aproximación a su forma real, Dicho factor puede ser representado por la siguiente expresión
algebráica.
E
6𝐿𝑐 F 1
𝐹𝐹 =
4𝑑𝑐 𝐿𝑐 1 Ec. 11
+
𝑑𝑐 2
Donde Lc y dc son la longitud y el diámetro del cilindro, respectivamente. Otras propiedades

no menos importantes en sistemas porosos son el área superficial específica, la
tortuosidad (τ), la saturación (𝑺sat), la distribución de tamaño de poro (DTPo) y la
15
permeabilidad (K). Estas propiedades están ligadas entre sí y pueden ser predecibles, según
los modelos de flujo de fluidos.
1.2.5.1.2 Porosidad
La porosidad del material está ligada directamente con la densidad (𝝆), los poros
suelen estar llenos de aire seco, vapor de agua o agua líquida. La porosidad puede ser
controlada durante su proceso de manufactura de dos formas: i) la micro-porosidad se ve
afectada por un exceso de agua durante el proceso de formación de los cristales de DH en la
hidratación mediante la relación H2O/HH y la velocidad de agitación, y ii) la macro-
porosidad es inducida por un agente espumante. En los dos casos es importante tener un
compromiso entre la porosidad y el rendimiento mecánico que ofrece el material de
consistencia normal, según las normas ASTM C472-99 y C28/C28M [21]. La porosidad es
una variable a controlar durante la preparación del DH; la baja porosidad suele ser
relacionada con una buena calidad de la pieza final si se desea una resistencia mecánica
elevada. Ambos tipos de porosidad pueden aumentar el rendimiento de las estructuras de
yeso (DH) en condiciones de incendio. La porosidad en el yeso actúa como una barrera
térmica retardando la interacción DH-fuego, debido a la diferente conducción térmica
ocasionada por los poros. La porosidad también es deseable en la estructura final de paneles
de yeso debido a que contribuye a una mayor ligereza. El % de porosidad suele definirse
como la fracción de los poros en un sistema, pero existe otra forma de cuantificar sólo el
volumen que ocupan los poros (𝝓); algebráicamente suele expresarse de la siguiente manera
[1]:
Ec. 12
P.
QRS 𝑚𝑠/𝜌𝑠
𝜙 =1−
𝑉0(1 − 𝑆𝑟)
Donde 𝑚 y 𝜌 son la masa y la densidad de los componentes susceptibles a sufrir cambios en

el sistema (CaSO4•2H2O, MgCO3 y CaCO3), 𝑉0 es el volumen inicial y Sr es la contracción
de la pieza de yeso en función de la temperatura. El tipo de porosidad que presenta el material
está ligado con su tipo de tortuosidad. Cuando se habla de una microestructura de cristales
de DH, existe una porosidad interconectada, la cual consiste en vías de flujo internas
16
generadas por cambios de fase o reacciones químicas en condiciones de calentamiento en la
estructura de DH (por ejemplo, vapor de agua). Es por esta razón que el volumen de porosidad
y la tortuosidad deben ser considerados en el coeficiente de difusión eficaz.
1.2.5.1.2.1 Distribución de tamaño de poro
Durante la fabricación de la pieza de yeso, la variable porosidad, además de ser una

característica del yeso, puede ser una variable del proceso a controlar, existiendo diversas
técnicas de caracterización de materiales que ayudan a la medición de la porosidad, tal es el
caso del MEB, que ayuda a conocer con certeza los cristales y el acomodo de la estructura
de DH y la distribución de tamaño de poro (DTPo). Según Richard B. y Julián S [23] en su
modelo matemático de nano-filtración en membranas para sistemas porosos interconectados
o Rouault y Assouline [24] con su modelo matemático acerca de la relación entre las
distribuciones de partículas y de poros para el empacado de piezas, coinciden en la utilización
de una función estadística LOG-NORMAL para la predicción de la distribución del tamaño
de poro (𝐷𝑇𝑃𝑜), obteniendo datos sobre el tamaño de poro promedio (𝑑𝑝𝑜𝑟𝑜, 𝑚), poro
máximo (𝑑𝑝𝑜𝑟𝑜, max) y poro mínimo (𝑑𝑝𝑜𝑟𝑜, min), que pueden aplicarse a las ecuaciones
para el método estadístico mencionado, con el fin de obtener las condiciones necesarias para
resolver la función LOG-NORMAL. Además de la determinación de la desviación estándar
(𝜎Q^_ ), Ec. 15, es necesario establecer las condiciones C1 y C2 que son propias de la función
estadística para resolver la función:
𝐶E = 10à [( 2𝜋)𝑑dê^.g/h ] Ec. 13
(𝑙𝑜𝑔𝑑dê^,g/h − 𝑙𝑜𝑔𝑑dê^,g )
𝐶S = Ec. 14
2
S
𝐶S E Ec. 15
𝜎Q^_ =
ln 𝐶E 𝜎Q^_
Una vez que se obtiene la desviación estándar del sistema (𝜎Q^_ ), lo siguiente es determinar
la función densidad de la probabilidad LOG-NORMAL (FDP), Ec. 16, para posteriormente
poder determinar el número de poros (Np) en el sistema por medio de la Ec. 17.
17
o𝑝𝑜𝑟𝑜 p
lmn
o𝑝𝑜𝑟𝑜,𝑚 Ec. 16
1 E(qrst )p
𝐹𝐷𝑃 𝑑𝑝𝑜𝑟𝑜 = 𝑒
𝑑𝑝𝑜𝑟𝑜 𝜎Q^_ 2𝜋
𝜙 1 − 𝑆𝑟 𝑉v
𝑁𝑝 = Ec. 17
F
o𝑝𝑜𝑟,g/h 4 𝑑dê^
𝐹𝐷𝑃 𝐷 𝑝𝑜𝑟𝑜 𝜋 𝑑𝑑𝑝𝑜𝑟𝑜
o𝑝𝑜𝑟,gxy 3 2
Finalmente, con estos últimos 2 datos es posible determiná la DTPo en función del tamaño
de poro, Ec. 18, donde finalmente se espera obtener una distribución Gaussiana con las
dimensiones de poro que correspondan al material.
𝐷𝑇𝑃𝑜 𝑑𝑝𝑜𝑟𝑜 = 𝑁𝑝𝐹𝐷𝑃(𝑑𝑝𝑜𝑟𝑜) Ec. 18
1.2.5.1.3 Saturación
Cuando la pieza de yeso está a temperatura ambiente, la saturación de los poros es

muy baja debido a que el agua líquida es muy poca y está inmóvil en la estructura de DH
[25]. Con el aumento de temperatura, la evaporación y condensación del agua se rigen por el
equilibrio entre la presión parcial de vapor y la presión de saturación de vapor, y condensa
de tal forma que la presión parcial de vapor es mayor a la presión de saturación y la
evaporación ocurre en forma inversa. De esta forma, los modelos actuales sugieren que, quién
rige las conversiones de masa y energía es la Saturación (Ssat), la cual es expresada como se
muestra en la Ec. 19.
1 𝑉𝐿
𝑆./0 = Ec. 19
𝜙(1 − 𝑆𝑟) 𝑉v
Donde VL es el volumen inicial de la fase líquida, V0 el volumen inicial de la fase sólida, Sr

la con
tracción térmica y 𝜙 el volumen de porosidad.
18
1.2.5.2 Transferencia de masa
1.2.5.2.1 Tortuosidad
Cuando una pieza de yeso se somete a altas temperaturas, existen grandes cantidades
de masa y calor que son transportadas por convección dentro del sistema poroso, viajando en
sentido del flujo de calor, es decir, el vapor de agua que se genera a las temperaturas de
deshidratación viaja por el núcleo de la pieza de yeso por convección y difusión hacia zonas
más frías dentro de la estructura de yeso o hacia su exterior donde se condensa. Este
fenómeno se ve afectado directamente por un factor de tortuosidad 𝜏 ; éste debe ser
aproximado a las vías de flujo reales de la estructura (Poros interconectados). La tortuosidad
puede resumirse en tres categorías principales: Lineal (𝜏l), Exponencial (𝜏e) y Logarítmica
(𝜏log); las ecuaciones correspondientes son las siguientes:
τl = a + pϕ Ec. 20
τe = ϕ`~ Ec. 21
τlog = 1 − plnϕ Ec. 22
Estas expresiones matemáticas son función de a y p, que son los coeficientes de correlación
de tortuosidad que han sido publicados experimentalmente y aplican para cualquier volumen
de porosidad. La Tabla 5 es una recopilación de datos que abarca toda la gama de porosidad
[1].
Tabla 5. Correlaciones de tortuosidad [1].
Correlasion a p
3 -2
Lineal
4 -3
τl 2.2271 -1.12
1/3
Exponencial
-- 0.5
τe 0.4
0.5
1
Logarítmico 2/3
--
𝜏𝑙𝑜𝑔 0.86
1.66
0.77
19
Dentro de este contexto, dichos fenómenos implican varios conceptos para la generación de
un modelo matemático, basado en la capacidad de la estructura de DH como medio difusor.
Los modelos de transferencia de calor en medios porosos, la difusión de distintas especies
químicas a través de la estructura y los fenómenos de difusión del vapor de agua (Ley de
Darcy) son algunos de los aspectos que corresponden a las teorías de cinética química para
la reacción de deshidratación [26, 27], incluso en modelos más recientes se incluyen los
efectos del vapor de agua o de gases tales como CO2 y su efecto sobre la transferencia de
calor por convección.
1.2.5.2.2 Permeabilidad
La permeabilidad en el yeso es una propiedad que está involucrada directamente con

la densidad y la porosidad. En la industria cerámica el yeso es utilizado como molde
precisamente por su capacidad de extraer el agua gracias a su micro porosidad interconectada.
Trabajos reportados [27] han demostrado la relación que tiene la permeabilidad con la
porosidad para la deshidratación de roca de yeso mineral. La deshidratación de muestras de
yeso presenta un efecto similar cuando se encuentran en condiciones de fuego, dicho efecto
puede verse en la Figura 9. En el efecto se aprecia el incremento de la porosidad debido a la
eliminación del agua ligada químicamente en la estructura de DH a temperaturas de 80-150
°C [28].
Figura 9. Predicciones de la permeabilidad en función del porcentaje de porosidad [28]
20
La Ec. 23, referente a la permeabilidad, muestra una relación de referencia con respecto a las
dimensiones estructurales. En el modelo de Kozeny’s [29] la permeabilidad es función de la
porosidad y la tortuosidad para sistemas porosos. En este caso, las dimensiones de las agujas
de yeso y el coeficiente de Kozeny’s (𝐶𝑘 ) tienen una relación directa que es función de la
relación (dc/Lc) que se utiliza en la Ec. 24 para determinar la permeabilidad del material de
yeso.
𝐿𝑐 1 Ec. 23
𝐾𝑟𝑒𝑓 = 1 𝐿𝑐
4 + 𝐶𝑘
2 𝑑𝑐
𝜙
𝐾 = 𝐾𝑟𝑒𝑓 Ec. 24
(𝜏𝑙𝑛𝜙)2
donde Lc y dc son la longitud y diámetro del cilindro, 𝜏 es la tortuosidad que mejor se adapte
al sistema de ecuaciones y 𝜙 es el volumen de la porosidad.
1.2.5.2.3 Difusión
La difusión de gases a través de materiales porosos, como es el caso del yeso, implica
difusión de Knudsen 𝐷𝑘𝑑 y difusión molecular (𝐷𝑚𝑑) en los caminos de poros
interconectados en la estructura de DH. Cuando el tamaño de poro cae dentro del intervalo
de la macro-porosidad ocurre una coalición entre las moléculas de gas y la difusión molecular
es dominante, pero en el caso de la micro-porosidad edomina la difusión de Knudsen debido
a la coalición de las moléculas con la pared del poro. En ambos casos, la porosidad del
material juega un papel importante para los fenómenos de transferencia de masa y energía.
La Ec. 25 expresa la difusión molecular, donde la macro-porosidad tiene un efecto sobre el
volumen de poros (𝜙), mientras que la micro-porosidad toma en cuenta el dporo promedio
para la difusión de knudsen en la Ec. 26.
𝜙
𝐷𝑚𝑑, 𝑒𝑓𝑓 = 𝐷𝑟𝑒𝑓 Ec. 25
𝜏
1 8𝑅𝑔𝑇
𝐷𝑘𝑑, 𝑒𝑓𝑓 = 𝑑𝑝𝑜𝑟𝑜 Ec. 26
3 𝜋𝑀𝑊𝐺
21
Donde el 𝐷𝑟𝑒𝑓 es el coeficiente de difusión media en la mezcla de flujo, MWG es el peso
molecular de la fase gaseosa y Rg es la constante de los gases ideales. En el caso de la difusión
por los micro poros (𝐷𝑘𝑑, 𝑒𝑓𝑓), se utiliza un factor cinético que corresponde a la velocidad
molecular del medio gaseoso en función de la temperatura. Finalmente, la suma de efectos
de difusión en un material poroso se expresa matemáticamente como el coeficiente de
difusión eficaz (1/Deff), el cual se obtiene empleando la Ec. 27.
`S Ec. 27
1 1
𝐷𝑒𝑓𝑓 = +
𝐷𝑚𝑑, 𝑒𝑓𝑓 𝐷𝑘𝑑, 𝑒𝑓𝑓
1.2.5.3 Propiedades térmicas
Las propiedades térmicas del yeso cambian dependiendo de la composición de éste,

al igual que el calor específico depende de su volumen. El yeso empleado como
revestimiento, además de su buena apariencia, es elegido por colaborar eficazmente en el
acondicionamiento térmico de una habitación, debido principalmente a la sensación térmica
(conformidad higrotermica). En cuanto al aislamiento térmico, éste depende directamente del
coeficiente de conductividad térmica que presenta la estructura del yeso en condiciones de
trabajo, es decir, a mayor coeficiente de conductividad térmica menor aislamiento, y éste
coeficiente se ve afectado por la densidad, humedad, porosidad y agregados en la estructura
del yeso. Componentes como la perlita o vermiculita, suelen utilizarse en la producción de
paneles de yeso, con la finalidad de reducir la conductividad térmica o controlar los cambios
volumétricos en la estructura. Otro factor importante es que al disminuir la densidad, también
disminuye la conductividad térmica del material. Otras propiedades que están ligadas con su
aislamiento son el coeficiente de fricción y el coeficiente de absorción. Cuando una superficie
de yeso es más lisa, menor es su coeficiente de fricción y mejor el aislamiento térmico. En el
caso de la absorción, el material de yeso al ser blanco tiene baja absorción de energía, por lo
tanto posee una baja penetración de calor, lo que puede ayudar a evitar fugas de calor cuando
se tiene el control del clima en una habitación o al tener una mejor sensación térmica.
Por otra parte, los estudios sobre la seguridad anti-incendios han buscado predecir las
capacidades del yeso y sus propiedades para resistir el fuego. La conductividad térmica es
difícil de evaluar debido a la variación en su porosidad y sus agregados, aspecto que cambia
22
de un fabricante a otro. Las predicciones de las propiedades físicas del yeso en función de la
temperatura son importantes para el diseño de estructuras en la construcción.
En 2001, Bénichou y Sultan [30] publicaron ensayos para determinar la conductividad
térmica, calor específico del yeso y otros materiales de uso común en la construcción,
determinando que las velocidades de reacción de Arrhenius eran constantes en la calcinación
del yeso, a partir de los cuales se proyectaran los primeros valores adecuados para los
modelos de transferencia de calor, lo que sin duda sienta las bases para conocer el
comportamiento térmico del yeso en sus diferentes presentaciones. La densidad efectiva de
un material poroso se puede estimar a partir de la Ec. 28.
P𝑙
QRS 𝑚Q + P .`S 𝑚.
𝑠
Ec. 28
𝑃𝑒𝑓𝑓 =
𝑉v (1 − 𝑆𝑟)
Suponiendo una velocidad de calentamiento constante (𝛽), el calor específico eficaz global
del material se puede obtener de la suma de todas las aportaciones de calor específico debido
a las reacciones que pueden tener lugar en el interior del material a un calor específico de
base a la temperatura de referencia (Cref), esto se simplifica matemáticamente en la Ec. 29.
P𝑅
𝑟
eRS ∆𝐻𝑟 𝑟 Ec. 29
𝐶𝑒𝑓𝑓 = 𝐶𝑟𝑒𝑓 +
𝛽
donde ∆𝐻𝑟 es la energía que se produce en la reacción y 𝑟𝑟 es la energía que se consume
después de cada evento químico a una velocidad dada. En la Figura 10 se muestra el calor
especifico para materiales de yeso con contenidos de especies de carbonato.
Figura 10. Calor específico de una composición típica de yeso con una velocidad de
calentamiento constante [12].
23
Es difícil tener una expresión matemática cuando los sistemas tienen muchas reacciones
químicas que son dependientes entre sí y además son dependientes de la temperatura, en caso
de las reacciones que ocurren durante el calentamiento del yeso, se puede medir una a la vez
y su velocidad (rr) puede ser descrita por la derivada de la fracción de conversión de cada
reacción con respecto al tiempo. Asumiendo que la presión en el proceso es despreciable para
este caso, la ecuación de Arrhenius se ajusta a la Ec. 30.
Ec. 30
‰Š
𝑑𝛼 `
‹t
Œ(•)
𝑟e = = 𝐴𝑒
𝑑𝑡
donde Ea es la energía de activación, A el número de Avogadro y 𝑓(𝛼) la función del modelo

de reacción respectivamente.
1.2.5.3.1 Conductividad térmica
El calor específico de cada reacción depende de la composición química del yeso y

de su tipo de transferencia de calor. La energía es conducida por la estructura del material
poroso principalmente por dos mecanismos: radiación y convección. En el caso de la
radiación que se genera, esta es proporcional al tamaño del diámetro de poro (dpor); a altas
temperaturas su contribución puede ser de gran importancia, y la expresión matemática se
muestra en la Ec. 31.
Ec. 31
𝑘𝑒𝑓𝑓𝑟𝑎𝑑 = 4𝐺εσT3dpor
donde 𝐺 es un factor de forma el cual tiene un valor de 1 (para cristales rectangulares), ε es

la emisividad del material y σ es la constante de Stefan-Boltzmann. Por otra parte, la
conductividad térmica de un sistema de tres fases puede expresarce igual que para dos
sistemas de dos fases, es decir, uno con un sistema sólido-gas y para un sistema sólido-
líquido, tomando en cuenta que las dos fases gas y líquido se comportan como fluídos. Esto
se expresa matemáticamente en la Ec. 32 [31].
Ec. 32
𝑘𝑒𝑓𝑓3𝑝ℎ = 𝑘𝑒𝑓𝑓2𝑝ℎ, 𝑺 − 𝑮 + 𝑆𝑠𝑎𝑡(𝑘𝑒𝑓𝑓2𝑝ℎ, 𝑺 − 𝑳 − 𝑘𝑒𝑓𝑓2𝑝ℎ, 𝑺 − 𝑮)
24
La conductividad térmica de una mezcla de fluído y una fase sólida se puede calcular a partir
de la Ec. 33 para los fluídos y la Ec. 34 para los sólidos [32].
P”
1
𝑘Œ = 0.5 𝑋Œ 𝑘Œ +
P” 𝑋Œ Ec. 33
ŒRS ŒRS 𝑘
Œ
P–
𝑘. = 𝑘. •–
.RS Ec. 34
En donde X es la fracción en volumen que ocupa el componente y k es la conductividad

térmica para cada componente. Consecuentemente, la conductividad efectiva en 2 fases se
calcula con la ecuación siguiente:
𝑓 0𝜙 + 𝑘 𝑠 − 𝑓 1 − 𝑓 0𝜙 2𝑘2 𝒔 − 𝒇 1 − 𝜙 + 1 + 2𝜙 𝑘𝒔 − 𝒇
𝑘𝑒𝑓𝑓2𝑝ℎ = 𝑘𝑓 1 − 𝛼0 + Ec. 35
1 − 𝜙 1 − 𝑓0 + 𝑘𝑠 − 𝑓𝜙 1 − 𝑓0 2 + 𝜙 𝐾𝒔 − 𝒇 + 1 − 𝜙
donde 𝑘𝑠 − 𝑓 es la relación entre la conductividad térmica de la fase sólida y el líquido,

respectivamente, 𝛼0 es el grado de consolidación en función de los valores del volumen de
porosidad (𝜙) en las Ec. 36 a 38, y 𝑓0 es el factor de mezcla que se obtiene con la Ec. 39 [1].
log 𝛼 0 =-4.898 𝜙 0 < 𝜙 < 0.0827

Ec. 36
log 𝛼 0= 0.405-3.154(𝜙-0.0827) 0:0827< 𝜙 <0.298

Ec. 37
log 𝛼 0=-1.084-6.778(𝜙 -0:298) 0.298< 𝜙 < 0.580

Ec. 38
S
𝐹𝐹 F F Ec. 39
ln 𝑓0 = −
𝑘𝑠 − 𝑓
Por último, la conductividad térmica efectiva global de un material poroso está dada por la
suma de un sistema trifásico (Sólido-Líquido-Gas) y la conductividad térmica de radiación,
la cual se expresa mediante la Ec 40.
25
Ec. 40
𝑘𝑒𝑓𝑓 = 𝑘𝑒𝑓𝑓𝑟𝑎𝑑 + 𝑘𝑒𝑓𝑓3𝑝ℎ
El coeficiente de expansión térmica de los productos de yeso puede variar entre 11x10-6 y
17x10-6 mm-1k-1 a temperaturas de trabajo normales (25°C). Sin embargo, se sabe que existe
una contracción generada por las reacciones que tienen lugar cuando el yeso se calienta.
Generalmente se toma en cuenta los agregados como fibra de vidrio u otros componentes de
piezas de yeso. La Figura 2 se ilustra la variación típica de la conductividad térmica, según
datos teóricos publicados en 1996 por M. A. Sultan [12].
Figura 11. La conductividad térmica típica del yeso, para una composición química
determinada [12].
1.2.5.3.2 Contracción térmica
El material de yeso tiene cambios de volumen durante su calentamiento, debido a la pérdida

de agua y a cambios en su estructura cristalina. Estos cambios estructurales del material,
frente a los cambios de temperatura, son determinados por los fenómenos de transporte que
gobiernan las reacciones termoquímicas que ocurren en el yeso. La expansión térmica del
material está relacionada con la pureza química y sus cambios estructurales, según sea la
alotropía del material. La contracción térmica suele medirse en porcentaje; la contracción
volumétrica en función de la temperatura (T) y se puede expresar mediante la Ec. 41.
Ec. 41
𝑆𝑣 = 𝑇[1 − 1 − 𝑆𝐿 1 − 𝑆𝑊 1 − 𝑆𝑆 ]
26
donde SL, SW y SS son las contracciónes a lo largo, ancho y alto en la pieza, respectivamente;
sin embargo, la contracción de un panel de yeso depende del tipo de panel, ya sea tipo C o
tipo X [33]. Según el método de mínimos cuadrados (LSM), Kontogeorgos y colaboradores
[1,32] proponen la correlación entre la contracción volumétrica y la temperatura para cada
tipo de yeso fabricado, mostradas en las Ec. 42 y 43 en función del % de contracción (Sr):
Ec. 42
𝑆𝑟0xd^ › = 7.821564𝑥10à 𝑇 S.žŸFŸŸF
𝑆𝑟0xd^ • = 3.341337𝑥10`Ÿ 𝑇 E.vaŸa Ec. 43
donde las constantes que intervienen en cada ecuación son parámetros de ajuste propuestos
en el modelo matemático. Estos datos son basados en pruebas realizadas en EUA, y pueden
cambiar según la materia prima utilizada.
1.2.5.4 Propiedades mecánicas del yeso
Las propiedades mecánicas del material de yeso varían al igual que su resistencia al fuego de
un fabricante a otro. Cada parámetro de procesamiento tiene un efecto sobre su resistencia
mecánica. Aunque el yeso no es un material que sea diseñado para soportar cargas en tensión
o compresión, dicho material debe tener una resistencia moderada para mantener su
estructura según su aplicación. El uso de fibras es una variante incluida en el procesamiento
para proporcionar mejores prestaciones mecánicas en las piezas fabricadas. Como
propiedades mecánicas del yeso, entendemos la resistencia a la compresión a la flexión, en
ambos casos la estructura interna del material juega un papel importante, en la Figura 12 se
observa el efecto de la relación H2O/HH sobre la resistencia a la compresión y la densidad
aparente.
Existen otros parámetros de procesamiento que tienen una relación con las propiedades
mecánicas; dichos cambios dependen de la pieza y de la aplicación que tiene el yeso; es decir,
no es lo mismo preparar un panel de yeso que un molde poroso.
27
Figura 12. relación H2O/HH contra resistencia a la compresión y densidad aparente [2].
1.2.5.4.1 Resistencia a la flexión en paneles de yeso
Para el uso del yeso en panel para la construcción, existen normas tales como ASTM
1396 o ISO 102.032 que regulan los parámetros de la prueba, las dimensiones de una probeta,
la consistencia (H2O/HH), y la descripción del método para realizar la prueba se encuentra
en la norma ASTM C 473. La asociación americana del yeso [34], hace referencia a las
resistencias según los distintos espesores y tipos de placa de yeso. En la Figura 13 se muestran
algunos datos de la resistencia a la flexión de paneles de yeso del tipo estándar y de soporte.
Figura 13. Resistencia a la flexión para diferentes espesores de panales de yeso [34].
Existen muchas otras propiedades mecánicas referentes a los paneles de yeso, como son la
rigidez efectiva, módulo de ruptura efectivo (ASTM C1396), dureza (ASTM C473),
28
resistencia al impacto (ASTM E695), y resistencia al efecto de carga del viento (ASTM
E330), dichas propiedades se relacionan entre sí y todas pueden ser modificadas a
conveniencia en la fabricación del panel con núcleo de yeso.
1.2.6 Parámetros del procesamiento
El procesamiento del yeso (DH) y la calidad del mismo dependen de parámetros tales
como: composición química del estuco, limpieza del equipo, calidad y temperatura del agua
de proceso, la relación H2O/HH, el tiempo de humectación y mezclado. El fraguado se debe
precisamente al proceso de disolución–precipitación entre HH y DH, siendo la cinética de
fraguado un parámetro muy importante en la fabricación de perfiles de yeso (DH), ya que
indica el tiempo que tardará en consolidarse y el desarrollo de propiedades mecánicas. El
fraguado del yeso puede ser medido mediante el uso de una aguja Vicat, según la norma
ASTM C472-99.
1.2.6.1 Distribución del tamaño de partícula
La distribución del tamaño de partícula (DTPa) de materiales como el HH, afecta

directamente a la densidad de empaquetamiento y al proceso de hidratación de los polvos
precursores; por lo tanto, modifica parámetros tales como el tiempo de fraguado, la relación
H2O/HH, fluidez de la pasta, microestructura y resistencia mecánica.
1.2.6.2 Agitación mecánica
Durante el proceso de fraguado actúan diversos los mecanismos de cristalización. En

el caso de los paneles de yeso, el HH utilizado puede ser modificado para permitir los
procedimientos de laminación y acomodo reológico de la pasta durante su consolidación. La
agitación en la etapa de hidratación puede ayudar a modificar los tiempos de fraguado. Sin
embargo, el efecto de la cristalización del yeso sobre la porosidad es muy alto. Cuando se
usa un agente espumante, la agitación durante la humectación de las partículas de HH acelera
la disociación de iones y tiene un fuerte impacto sobre el hábito de crecimiento de los cristales
de DH, incluso en la forma en que éstos se acomodan. Debido a la gran demanda de yeso por
su bajo coste, las empresas dedicadas al procesamiento de yeso no suelen revelar parámetros
29
importantes como el tipo de mezclador que utilizan ni las velocidades con que mezclan sus
materias primas; sin embargo, en base a sus propiedades físicas muchas veces es posible
predecir el comportamiento que tendrá algún tipo de yeso típico.
1.2.7 Simulación de propiedades físicas del yeso
Actualmente surge la necesidad de implementar modelación matemática mediante

algún software para predecir las propiedades físicas y el comportamiento térmico de un
material. Gracias al gran desarrollo en los lenguajes de programación [15], el material de
yeso ha sido estudiado por su interés comercial. En las últimas décadas, diversos autores han
reportado trabajos con resultados teóricos aproximados a los obtenidos en pruebas reales,
reportando propiedades como la densidad efectiva, la conductividad térmica o el calor
específico [5, 6, 8,15,16]. Todo esto mediante métodos generalizados para la predicción de
propiedades físicas en paneles de yeso, basándose en las propiedades físicas de materiales
porosos y los parámetros cinéticos de reacción en estado sólido para el DH puro, tomando en
cuenta ecuaciones algebráicas que describen la microestructura y las propiedades
relacionadas con el calor y la transferencia de masa [4]. En el presente trabajo de
investigación se ha retomado el modelo propuesto por Kontogeorgos y colaboradores [1, 13,
31, 32], con una programación del código GPRO mencionado en la literatura, y tomando
como base los parámetros de procesamiento iniciales en la preparación de muestras de yeso.
El modelo cumple con la correlación entre la tortuosidad y el volumen de porosidad, la base
principal de la modelación es un código generado en Matlab el cual se basa principalmente
en la composición química del yeso y en los parámetros estructurales extraídos de la
caracterización por MEB, estableciendo las dimensiones aproximadas del micro y macro
poro, el tamaño de los cristales de DH en las muestras preparadas, y la distribución del
tamaño de poro ajustado a la función de probabilidad-densidad que corresponde a un
comportamiento logarítmico normal [36]. El flujo de fluído a través de un material poroso en
función de la temperatura, es afectado directamente por la tortuosidad del material, la cual
puede cambiar durante el calentamiento variando entre un comportamiento lineal,
exponencial o logarítmico. Debido a la naturaleza del modelo, no existe la necesidad de
programaciones iterativas y las ecuaciones fueron fácilmente adaptadas al lenguaje en
Matlab.
30
1.2.7.1 Secuencia del Modelo
La programación del modelo matemático se llevó a cabo en 4 etapas principales que

se describen a continuación.
1.2.7.1.1 Etapa 1
Programación de arreglos estequiométricos dependientes de la composición química

del material y parámetros cinéticos de arranque. Teniendo en cuenta la composición química
del yeso que será utilizado, la cual puede ser determinada por diferentes técnicas de
caracterización. Se plantearon las ecuaciones para contabilizar el % de masa 𝜸 (kg/kg-1) de
cada especie que tiene cambios significativos en el material durante su calentamiento y
posteriormente la masa 𝑚 (kg) de cada especie. Considerando que las masas que tendrán un
cambio durante el calentamiento, corresponden DH, MgCO3, CaCO3 y el agua libre en la
estructura de yeso inicialmente, se planteó la Ec. 44.
Ec. 44
𝛿𝐷𝐻 − 𝐶𝑎𝑆𝑂4(𝐼𝐼𝐼)
𝛾𝐷𝐻 =
𝑀𝑊𝐶𝑎𝑆𝑂4(𝐼𝐼𝐼) − 𝐴𝐻
1−
𝑀𝑊𝐶𝑎𝑆𝑂4(𝐼𝐼𝐼) − 𝐷𝐻
donde el termino 𝛾 es el porcentaje del componente en la masa total, 𝛿 es el porcentaje de

masa perdida durante la reacción y MW (kg kmol-1) es el peso molecular de la especie
química. Por otra parte, las masas de los carbonatos son expresadas por las siguientes
ecuaciones:
𝛿𝑀𝑔𝐶𝑂3 − 𝑀𝑔𝑂 Ec. 45

𝛾𝑀𝑔𝐶𝑂3 =
𝑀𝑊𝑀𝑔𝑂
1−
𝑀𝑊𝑀𝑔𝐶𝑂3
𝛿𝐶𝑎𝐶𝑂3 − 𝐶𝑎𝑂 Ec. 46
𝛾𝐶𝑎𝐶𝑂3 =
𝑀𝑊𝐶𝑎𝑂
1−
𝑀𝑊𝐶𝑎𝐶𝑂3
Por ultimo, el porcentaje de masa inicial de la pieza de yeso 𝛾𝑂 y es expresada por la siguiente
ecuación:
𝛾𝑂 = 1 − 𝛾H2O(l) − 𝛾𝐷𝐻 − 𝛾𝑀𝑔𝐶𝑂3 − 𝛾𝐶𝑎𝐶𝑂3 Ec. 47
31
Las ecuaciones anteriores sirven para determinar la masa efectiva de cada componente en la
pieza de yeso. Las ecuaciones correspondientes a la evaporación del agua líquida (Ec. 56) y
la que está lígada químicamente que es expulsada durante la deshidratación de la pieza,
también deben ser calculadas. Para la fase líquida se tiene la siguiente ecuación:
Ec. 48
𝑚 𝐻 2𝑂 , 𝐿 = 𝛾H2O(l)𝑚0 1 − 𝛼1
donde 𝑚0 es la masa inicial y 𝛼 es la fracción de conversión para la reacción química que
afecta la masa del componente. De esta manera se describe la masa del DH como:
Ec. 49
𝑚𝐷𝐻 = 𝛾𝐷𝐻𝑚0(1 − 𝛼2)
Como resultado de la reacción del DH surge un nuevo componente 𝐴𝐻 (𝐼𝐼𝐼) cuya masa se
describe mediante la Ec. 50. Posteriormente a 400 °C, después del reordenamiento cristalino,
aparece la fase 𝑚𝐴𝐻(𝐼𝐼), lo cual se describe algebráicamente mediante la Ec. 51:
𝑀𝑊𝐴𝐻 Ec. 50
𝑚𝐴𝐻𝐼𝐼𝐼 = 𝛾𝐷𝐻𝑚0𝛼2(1 − 𝛼3)
𝑀𝑊𝐷𝐻
𝑀𝑊𝐴𝐻 Ec. 51
𝑚𝐴𝐻𝐼𝐼 = 𝛾𝐷𝐻𝑚0𝛼2𝛼3
𝑀𝑊𝐷𝐻
Las reacciones de des-carbonatación del MgCO3 y CaCO3 para la producción de los

respectivos óxidos, se pueden representar mediante las ecuaciones siguientes:
𝑚𝑀𝑔𝐶𝑂3 = 𝛾𝑀𝑔𝐶𝑂3𝑚0(1 − 𝛼4) Ec. 52
𝑀𝑊𝑀𝑔𝑂 Ec. 53
𝑚𝑀𝑔𝑂 = 𝛾𝑀𝑔𝐶𝑂3𝑚0𝛼4
𝑀𝑊𝑀𝑔𝐶𝑂3
𝑚𝐶𝑎𝐶𝑂3 = 𝛾𝐶𝑎𝐶𝑂3𝑚0(1 − 𝛼5) Ec. 54
𝑀𝑊𝐶𝑎𝑂 Ec. 55
𝑚𝐶𝑎𝑂 = 𝛾𝐶𝑎𝐶𝑂3𝑚0𝛼5
𝑀𝑊𝐶𝑎𝐶𝑂3
32
Finalmente, las masas de las fases en estado gaseoso se muestran a continuación, para el
vapor de agua y el CO2 se describen mediante la Ec. 56 y la Ec. 57, respectivamente:
𝑀𝑊𝐻2𝑂 Ec. 56
𝑚𝐻2𝑂, 𝐺 = 𝛾H2O(l)𝑚0𝛼1 + 2 𝛾𝐷𝐻𝑚0𝛼2
𝑀𝑊𝐷𝐻
𝑀𝑊𝐶𝑂2 𝑀𝑊𝐶𝑂2 Ec. 57

𝑚𝐶𝑂2, 𝐺 = 𝛾𝑀𝑔𝐶𝑂3𝑚0𝛼4 + 𝛾𝑀𝑔𝐶𝑂3𝑚0𝛼5
𝑀𝑊𝑀𝑔𝐶𝑂3 𝑀𝑊𝐶𝑎𝐶𝑂3
1.2.5.1.2 Etapa 2
Determinación de la porosidad y programación del modelo estadístico logaritmo-

normal para un caso específico. Para esto se utilizó el modelo basado en la relación entre la
partícula y la distribución de tamaño de poro (DTPo) [37]. La Ec. 18 depende directamente
de una función de la probabilidad densidad (FDP) y del número de poros por unidad de
volumen (Npor). Las dimensiones del poro pueden ser determinadas mediante las micrografías
de MEB para determinar el tamaño máximo, el mínimo y el promedio para cada caso.
1.2.5.1.3 Etapa 3
La fracción de conversión (α) de cada material es determinada por distintos métodos,

un ejemplo es el empleo del análisis termogravimétrico, donde las pérdidas de peso se
registran como curvas que describen la cinética de la reacción para un calentamiento
constante.
La iteración entre la tortuosidad y tipo de difusión en el sistema depende de los
parámetros estructurales y cinéticos de arranque, éstos son evaluados en las primeras dos
etapas por los diferentes modelos de tortuosidad (τ). La transferencia de masa dentro de la
estructura del yeso dependerá del número de poros y la facilidad para la liberación de gases
generados en la deshidratación y des-carbonatación de los componentes del material, con el
fin de determinar el tipo de difusión efectiva (Deff) para el sistema y su permeabilidad (K).
Por ello se determina la relación del volumen de los poros con la tortuosidad. En la Figura
14 se muestra la comparación de los datos teóricos con los experimentales en la predicción
33
de la tortuosidad para toda la gama de porosidad. La línea continua en el gráfico corresponde
a la tortuosidad de tipo logarítmica, que es la que mejor se ajusta en este caso.
De la misma forma se expresa la tortuosidad en función del volumen de los poros empleando
la misma correlación satisfactoria, la cual depende directamente de su composición química
y de la distribución de tamaño de poro (DTPo).
Figura 14. Relación tortuosidad con el volumen de poros [1].
1.2.5.1.2 Etapa 4
De la programación del modelo de transferencia de calor se obtiene la conductividad

efectiva como una sumatoria de la conductividad por convección en un sistema de 3 fases
más la conductividad generada por radiación. En el primer caso, la conductividad se genera
por una suma de dos sistemas con dos fases cada una (sólido-gas y sólido-líquido), debido a
que un gas y un líquido son fases fluídas.
34
Capítulo 2: Técnicas de caracterización
2.1 Fluorescencia de rayos X
El análisis químico se llevó a cabo mediante un método semicuantitativo por
espectrometría de fluorescencia de rayos X (FRX) con dispersión de longitud de onda,
empleando un equipo marca BRUKER modelo S4 PIONNER, asistido en la interpretación
de los datos por el software SPECTRA plus. Esta técnica permitió determinar los elementos
presentes en la muestra y que se encuentran en el HH utilizado y en la fibra de vidrio. Dicho
software determina el análisis elemental y los resultados presentados fueron expresados
como óxidos.
2.2 Microscopio óptico de luz reflejada

La caracterización se realizó mediante microscopía óptica de luz reflejada (MOLR).
Solo se empleó para observar las superficies de fractura y seleccionar las mejores muestras
para otras pruebas. El equipo utilizado fue un microscopio estereográfico con capacidad de
aumento de 10 a 45 X acoplado a una cámara Euromex modelo DC5000 y el software de
análisis Image-Focus Versión 2.4.
2.3 Difracción de rayos X

El análisis fue realizado en un Difractómetro Philips modelo X´Pert, con una fuente
de radiación CuKα en un intervalo de 20 a 80° 2Ø con una velocidad de 0.02° 2Ø por
segundo. Esta técnica permitió identificar las fases mineralógicas presentes en el material de
HH.
2.4 Microscopia electrónica de barrido

Esta caracterización fue llevada a cabo para determinar la morfología, especialmente
el tamaño y las dimensiones de los cristales de DH y las dimensiones de las gamas de
porosidad micro y macro en la estructura del yeso. El análisis se realizó utilizando un
microscopio electrónico de barrido marca Phillips modelo XL3 Qesem, con un voltaje de 20
KeV.
35
2.5 Determinación del tamaño de partícula
El tamaño de partícula de los precursores fue determinado mediante un equipo Horiba
(Laser Scattering Particle Size Distribution Analyzer) modelo LA-950; las pruebas se
realizaron con una transmitancia del 97.2% y con presión de aire de 0.30 MPa.
2.6 Análisis térmico

Los análisis se realizaron en un analizador simultáneo Perkin-Elmer modelo DTA7
para los análisis térmicos, con una velocidad de calentamiento de 20 °C por minuto, partiendo
de temperatura ambiente hasta una temperatura de 1200 °C. Se realizó una prueba preliminar
a la materia prima (HH), y posteriormente a las muestras de DH con el fin de determinar las
temperaturas de deshidratación y una aproximación a la masa de agua y CO2 involucrados
en las reacciones de deshidratación del yeso. Además, se considero que este análisis puede
aproximar el comportamiento de la estructura de DH frente a un incremento de temperatura
en caso de incendio.
2.8 Determinación del porcentaje de porosidad

El % de porosidad puede ser medido por diferentes métodos, de entre los que destacan
el picnómetro de gas helio (He), intrusión de mercurio (Hg) e indirectamente el método de
Arquímedes en inmersión en mercurio; en este último, el material es pesado en una báscula
de forma típica y posteriormente se mide la fuerza que ejerce la pieza de yeso inmersa en el
Hg para salir del líquido; con los pesos registrados se utiliza en la formula de la Ec. 58.
Ec. 58
𝑃 𝜌𝐻𝑔
%𝑃 = 100 −
𝑃 − 𝑃𝐻𝑔 𝜌𝐷𝐻
donde P es el peso de la muestra y PHg es la fuerza de empuje que ejerce la muestra de yeso
al ser sumergida en el Hg; 𝜌Hg y 𝜌DH es la densidad del mercurio y del DH, respectivamente.
2.9 Ensayos mecánicos

Finalmente, los ensayos mecánicos se realizaron con una máquina electromecánica
de la marca MTS modelo Qtest Elite 100 (100KN), acoplada al software TestWaks4 y con
los aditamentos necesarios para la prueba de flexión en 3 puntos. La evaluación mecánica se
realizó empleando una velocidad de desplazamiento del cabezal de 2 mm/min, registrando la
36
resistencia del material a la fractura. Por otra parte, las dimensiones de las probetas fueron
reescalados de la norma ASTM 1396/C473 en un 75% de su masa ( 2x2x14 cm), y la distancia
entre los dos puntos base en la prueba fue de 10 cm de separación.
2.10 Detalles de programación

El modelo matemático fue programado en el software MATLAB versión 2014 8.3.
Se generó el código lógico apoyado de diagramas de flujo; el vector de arranque fue la
variable temperatura (T) que fue declarada desde 25 a 1200 °C con un paso de 0.1. Esto
genera 11750 datos por vector; dicha dimensión se considera adecuada para el tipo de análisis
requerido.
37
Capítulo 3 Metodología experimental
3.1 Caracterización de materia prima
La caracterización química se llevó a cabo mediante fluorescencia de rayos X (FRX)
para determinar la composición química y por difracción de rayos X se determinaron las fases
presentes en los materiales precursores. Los resultados del análisis químico por FRX se
muestran en la Tabla 6 representados en óxidos.
Tabla 6. Resultados de FRX en % en peso de óxidos.
Elem. CaO SiO2 Al2O3 MgO Na2O TiO2 Fe2O3 K 2O SO3 SrO
HH 38.49 1.84 0.728 0.323 0.045 0.032 0.236 0.162 49.395 0.109
F.de V. 30.47 52.167 12.31 1.65 1.13 0.814 0.457 0.274 0.19 0.07
Elem. ZrO2 P 2O 5 MnO Cr2O3 PPI
HH ---- 0.013 0.016 ---- 8.61
F.de V. 0.038 0.03 0.028 0.012 0.36
---- No se detecto
A partir de los datos contenidos en la Tabla 6 se determina que el reactivo limitante es el

calcio libre en la composición del yeso, es decir, el Ca libre es asociado a compuestos de HH
y se resta el Ca que esté como carbonato dentro de la dolomita combinado con Mg libre, el
resto deberá estar combinado con el SO4 correspondiente y limitará la formación de DH
después de su hidratación.
La caracterización mediante DRX muestra solamente la presencia del compuesto
CaSO4•0.5H2O con el número de carta 01-083-0439 que corresponde a un compuesto de
sulfato de calcio con 0.5 moléculas de H2O, comúnmente denominado hemihidrato de sulfato
de calcio, Figura 15.
En la Figura 16, se muestra la distribución del tamaño de partícula (DTP) del material de
partida HH. Como se puede observar, el HH presenta 3 zonas de predominancia de tamaño
de partícula, situados aproximadamente a 0.8, 10 y 70 µm.
38
Figura 15. Análisis por DRX de una muestras de HH.
Figura 16. Distribución de tamaño de partícula para una muestra de HH.
3.2 Proceso de elaboración de muestras de yeso

Los materiales utilizados como materia prima fueron: HH comercial, agua des-ionizada,
agente espumante y fibra de vidrio. Como aditivos se utilizó: agente espumante,
adicionalmente se realizaron tratamientos a la fibra de vidrio empleando NaOH, KOH,
H3PO4, ácido poli-vinílico y fosfato mono-aluminico como modificadores de superficie. La
fabricación de las piezas requirió la siguiente instrumentación para su elaboración:
39
• Balanza analítica con 0.01g de precisión.
• Batidora industrial con control de revoluciones.
• Agitador industrial tipo “globo”
• Vasos de precipitado de 500 ml y 1000 ml.
• Espátula metálica.
• Molde de policarbonato.
La preparación de las muestras de yeso se llevó a cabo en 6 pasos que se describen a

continuación:
i) Se realizó la preparación de la materia prima, registrando el peso de cada componente
y preparando el molde.
ii) Se mezclaron los precursores lentamente durante 15 segundos con agitación a 100
rpm.
iii) Se dejó reposar la mezcla por 30 segundos.
iv) La mezcla fue sometida a un proceso de agitación durante 15 segundos, a diferentes
velocidades que van desde 800 a 1400 rpm.
v) La mezcla se vertió en el molde, dejando reposar por 15 minutos, tiempo necesario
para que frague y pueda ser desmoldada
vi) Finalmente, la muestra en verde se secó por 24 horas a 40 °C.
Las muestras preparadas se pueden observar en la Figura 17. Éstas fueron cortadas en
pequeñas partes para realizar las caracterizaciones correspondientes.
Figura 17. Muestras de DH realizadas con las condiciones descritas.
Por otra parte, se fabricó un molde con material de policarbonato con las dimensiones
necesarias para realizar los ensayos mecánicos. Este molde es desarmable para facilitar el
40
desmolde, con la capacidad para producir 4 muestras de 56 cm3. Adicionalmente, se utilizó
una placa de metal de 500 g que se colocó encima del molde mientras ocurre el fraguado de
la muestra para evitar las diferencias de espesor y tener un volumen constante en las piezas
fabricadas. Debido a que el excedente de la mezcla se extrajo por rebosamiento, se asume
que la influencia de esta presión es despreciable sobre la recristalización del yeso y la
medición de su resistencia a la flexión.
41
Capítulo 4, Resultados y discusión
4.1 Etapa 1, Variación de la consistencia (H2O/HH)
Esta etapa consistió en la variación de la relación H2O/HH desde 0.5 a 1, teniendo
como base un peso total constante de 600 g de mezcla preparada. La Tabla 7 muestra algunos
aspectos relacionados con el comportamiento de la mezcla durante el proceso de obtención
de las muestras, además de una breve descripción visual de la fluidez de la mezcla y su
preparación.
Tabla 7. Observaciones de las muestras preparadas
Relación H2O/HH Observaciones durante el procesamiento
0.5 Muy viscosa, no fluye y complica el llenado del molde.

0.6 Fluye bien y se acomoda en el molde.
0.7 Fluye bien y se acomoda en el molde, consistencia perfecta
para hacer el llenado del molde.
0.8 Salpica al mezclar, se raspó con espátula el fondo, aparecen
muchas burbujas.
0.9 Hay más burbujas, fluye mucho y salpica durante la agitación.
1 Mezcla muy fluída, se derrama en el molde, se observan
burbujas más grandes.
4.1.1 Microscopía óptica
Las muestras con diferente consistencia (de 0.5 a 1) fueron analizadas sobre la
superficie de fractura. En la Figura 18 se aprecian las micrografías MORL obtenidas a 20X,
mostrando una superficie homogénea y la presencia de pequeñas burbujas. Mediante este
método es posible analizar la superficie del yeso y su morfología; sin embargo, con el uso de
esta técnica no fue posible determinar la micro-porosidad.
4.1.2 Microscopía electrónica de barrido
En la Figura 19 se muestran las micrografías obtenidas en el MEB. Se puede distinguir

el crecimiento de cristales de DH en forma de agujas tras el fraguado. Adicionalmente, se
puede observar que existe un aumento en la porosidad de las muestras a medida que se
incrementó la relación H2O/HH, así como un aumento en la longitud de los cristales de yeso.
42
En estas estructuras se aprecia un decremento notable en la densidad de cristales por unidad
de área en cada micrografía de DH. Conforme la consistencia aumenta, la presencia de
espacios inter-cristalinos es mayor, correspondiendo a la pérdida de densidad.
Relación 0.5 Relación 0.6 Relación 0.7
Relación 0.8 Relación 0.9 Relación 1
Figura 18. Microscopia óptica para muestras de DH obtenidas empleando diferente

consistencia.
Relación 0.5 Relación 0.6 Relación 0.7
Relación 0.8 Relación 0.9 Relación 1
Figura 19. Micrografías de agujas de DH, obtenidas empleando diferente consistencia.
43
La porosidad generada por el cambio en la consistencia origina diferentes gamas de
porosidad. En la Tabla 8 se muestran las observaciones de las micrografías obtenidas por
SEM con respecto al tamaño de poro, así como la densidad volumétrica medida a las muestras
con diferente relación H2O/HH.
Tabla 8. Densidad volumétrica y tamaños de poro promedio para cada relación H2O/HH
empleada.
Datos Densidad vol. Poro MAX Poro MIN Poro MEDIO

H2O/HH kg/m3 m m m
0.5 1528.809 0.000035 0.000018 0.000025
0.6 1416.1904 0.00005 0.000025 0.00003
0.7 1267.9017 0.00006 0.000036 0.00004
0.8 1094.8214 0.000065 0.00004 0.000052
0.9 1049.3452 0.00007 0.00004 0.000055
1 920.7145 0.00008 0.00005 0.00006
Por otra parte, las dimensiones de los cristales no corresponden a un volumen constante, por
lo que la variación entre las diferentes relaciones H2O/HH tiene que discutirse con alguna
función estadística para tener mas precisión en la determinación del diámetro y longitud del
cristal de DH. Sin embargo, las micrografías tomadas sirven como referencia para dar una
aproximación a estas magnitudes. En la Tabla 9 se muestran las medidas promedio de los
diferentes tamaños de cristal.
Tabla 9. Dimensiones promedio para muestras con diferente relación H2O/HH para cada
consistencia.
H2O/HH Longitud m Diametro m Relacion L/D
0.5 0.00015 0.000022 6.8
0.6 0.00016 0.00002 8
0.7 0.00018 0.000015 12
0.8 0.000183 0.000013 14.0
0.9 0.00019 0.00001 19
1 0.00022 0.000008 27.5
4.1.3 Determinación del porcentaje de porosidad
La Tabla 10 muestra los valores de densidad y porosidad determinados para las

muestras fabricadas con diferente relación H2O/HH. Como era de esperarse, la densidad es
44
menor a medida que se incrementa la relación H2O/HH. Por consiguiente, la porosidad
aumentó. Cabe mencionar que el aumento de la porosidad mantiene una relación casi lineal
con el aumento de la relación H2O/HH. Los datos representados en la Figura 20 muestran la
tendencia del % de porosidad con relación a la consistencia, la cual es similar a la mostrada
por los valores reportados en la literatura; sin embargo, las gamas de porosidad y sus DTPo
son diferentes.
Tabla 10. Porcentaje de porosidad calculado mediante 3 mediciones por muestra y su

promedio.
H2O/HH % de densidad % Porosidad Desviación estándar

0.5 57.41 42.59 ± 1.5
0.6 49.67 50.23 ± 1.4
0.7 45.80 54.2 ± 0.5
0.8 40.66 59.44 ± 2.2
0.9 38.58 61.42 ± 1.1
1 34.80 65.2 ± 0.6
Figura 20. Efecto del % de porosidad sobre la relación H2O/HH.
4.1.4 Pruebas mecánicas
Las probetas necesarias para realizar los ensayos mecánicos fueron fabricadas bajo
los mismos parámetros de procesamiento descritos anteriormente, pero colados en un molde
con capacidad de 4 probetas con dimensiones de 2x2x14 cm. En la Figura 24 se registro el
45
efecto de la carga promedio soportada antes de la fractura para cada relación de H2O/HH. Sin
embargo, para la relación 0.5, con una mayor densidad, se esperaba tener una resistencia
mayor. No obstante, su poca fluidez durante el llenado del molde, afectó sus propiedades
mecánicas. Por otra parte, la relación 0.6 demostró ser la mas resistente a la fractura de todas
las consistencias preparadas.
Figura 21. Resistencia a la fractura de muestras preparadas con diferente consistencia.
En las consistencias preparadas para la relación H2O/HH de 0.7, se observa que la densidad
volumétrica es de 1267 kg/m3 con un 55 % de porosidad, y que soporta cargas por debajo de
500 N. Estos valores son apropiados para la producción de un panel de yeso.
4.1.5 Análisis por TGA-DSC
En cada una de las muestras hidratadas se realizaron ensayos de TGA-DSC. En todas

las muestras se observó una pérdida de peso promedio de 20% en los primeros 200 ºC
(Figura 22) que corresponde al proceso de deshidratación en una sola reacción; esta primera
pérdida se atribuye a la transformación directa de DH a AHIII.
46
Figura 22. Curvas de TGA obtenidas para diferentes relaciones H2O/HH.
Para las muestras 0.5 y 1 se observa una pérdida en peso aproximada de 2% entre 350 y 400
ºC. Dicha pérdida podría estar relacionada con algunas especies de sub hidratos formados en
la hidratación o a especies orgánicas contenidas en el HH como impurezas antes de ser
hidratado, Figura 23a. No obstante, dicha pérdida de peso se encuentra en el intervalo de
transformación estructural de AHIII a AHII, por lo que dicha reacción está incluida en la
interpretación cinética de las reacciones presentes en el calentamiento de las piezas de yeso
y se discuten en la Figura 24.
a) b)
Figura 23. Acercamiento de los análisis de TGA; a) pérdida de peso correspondiente a 100-
500 ºC y b) pérdida de peso correspondiente a 400-1200 ºC.
47
En la Figura 23b se muestran las pérdidas en peso que ocurren entre 600 y 700 ºC. Por arriba
de 600 ºC, aproximadamente, ocurre la descomposición de algunos carbonatos contenidos en
el HH como impurezas; éstas se pueden observar en la Figura 23b, presentando todas ellas
un pico en las curvas de la primera derivada de los datos obtenidos de los análisis de TGA-
DSC por debajo de los 700 ºC [38].
a) b)
c) d)
e) f)
Figura 24. Derivadas de los análisis de TGA y DSC realizados a las diferentes consistencias
En la Figura 24 se observa la primera derivada correspondiente al análisis por TGA-DSC; se

observa que todas las muestras tienen el mismo comportamiento, sin embargo, la intensidad
48
de los picos para cada muestra es variable, pero la aparición de estas señales corresponde a
las mismas temperaturas para todos los ensayos.
En la figura 24 en general se muestra una señal en la primera derivada de los datos
experimentales obtenidos mediante DSC cerca de los 350 ºC correspondiente al cambio de
fase AHIII (hexagonal) a AHII (ortorrómbica), para todas las muestras.
La Figura 24 a y f, muestra la primera derivada del análisis por TGA, donde se muestra la
diferencia en las pérdidas de peso que sucede a 350 ºC; cabe hacer notar que la pérdida de
peso para las relaciones H2O/HH de 0.5 y 1, coincide con dichas señales correspondientes a
la reacción de cambio de fase AHIII a AHII, pero como se sabe, un reacomodamiento atómico
no involucra un cambio de peso en las muestras, por lo que se asume que este cambio debe
ser producido por algunas impurezas orgánicas presentes en el yeso.
Por otro lado, en las Figuras 24 c y e la señal correspondiente al cambio de fase es mas débil,
sin embargo, aún fue detectable debido a que en todas las muestras se utilizó la misma materia
prima. En la Figura 25 y 26 se muestra la comparación para todas las relaciones H2O/HH;
como se puede observar en la Figura 25 todos los eventos de pérdida de peso suceden a la
misma temperatura, evidenciando la homogeneidad del material.
Figura 25. Comparación de la derivada de TGA para las diferentes relaciones H2O/HH.
La Figura 26 muestra la primera derivada de los análisis por DSC realizados para las
diferentes relaciones de H2O/HH que fueron empleadas, donde se observa que en todas las
49
muestras se presentan las mismas señales, indicando que existen los mismo eventos de
pérdida de peso y transformaciones de fase.
Figura 26. Comparación de la derivada de DSC para las diferentes relaciones H2O/HH
empleadas.
4.1.6 Predicción de propiedades físicas
El código de programación generado en Matlab, consistió en la introducción de las

ecuaciones algebráicas correspondientes a cada componente para las reacciones que
intervienen en el proceso de calentamiento en la estructura de yeso. La estequiometría
química juega un papel importante y es asociada directamente a las técnicas de
caracterización de FRX, DRX y TGA, tomando en cuenta que los materiales que componen
las muestras de yeso presentan impurezas como Al2O3, SiO2 y K2SO4, que no fueron
modelados debido a que no intervienen en los procesos de deshidratación ni
descarbonatación. En la Tabla 11 se muestra el contenido inicial de especies químicas en el
sistema de modelación, los cuales fueron calculados considerando el resultado de la
caracterización mediante FRX. A partir de los análisis de TGA se determinaron las fracciones
de conversión para cada reacción química; la modelación vectorial verifica el contenido de
masa de cada componente con respecto a la temperatura.
La Figura 27 a y b muestra la masa efectiva de los componentes sólidos en el sistema. La
Figura 27a muestra los cambios calculados que ocurren en el sulfato de calcio en las muestras
con relaciones de 0.5, 0.7 y 1, para el proceso de deshidratación y el cambio de fase
50
correspondiente para los primeros 500 ºC, y la Figura 27b muestra los cambios que ocurren
en los carbonatos en el intervalo de temperatura correspondiente.
Tabla 11: Componentes de la pieza de yeso
Componente % contenido
H2O(l) 0.5456
CaSO4•2H2O(s) 97.1822
CaMg(CO3)2(s) 1.6431
CaCO3(s) 0.6290
a)
b)
Figura 27. Masa de los componentes de la pieza de yeso, a) masa de DH que se transforma
a AH(III) y posteriormente a AH(II) y b) reacciones de transformación de los carbonatos a
óxidos; las gráficas representan componentes en estado sólido.
En ambos gráficos se pueden ver los cambios de densidad en las especies químicas,
considerando que los productos de cada reacción siguen siendo sólidos porosos. Por otra
51
parte, la Figura 28 muestra la simulación de la evolución de los productos gaseosos para las
reacciones de deshidratación y descarbonatación.
Figura 28:Resultado de la modelación para la evaporación de agua como producto de la

reacción de deshidratación y de CO2 como producto de la des-carbonatación.
1.4.6.1 Propiedades estructurales
Con estos cambios en la composición química del yeso, el agua ligada químicamente
se evapora dejando huecos en el lugar que ocupaba cuando era parte de la red cristalina de
DH, aumentando el espacio de los poros, por lo tanto, el volumen de porosidad (𝝓). Con el
aumento de la temperatura la contracción del yeso comienza a tener un efecto sobre su
estructura. El espacio ocupado por los poros es comprimido, generando poros más pequeños,
lo que provoca una disminución de 𝝓. Por arriba de 600 ºC se produce CO2 a causa de la des-
carbonatación del MgCO3 y CaCO3, lo que hace que los poros aumenten su tamaño. Sin
embargo, para esta composición el contenido de estas especies químicas es muy bajo y su
efecto es mínimo sobre el volumen del poro. Finalmente, cuando la reacción de
descomposición termina, el volumen de poros disminuye. Estos efecto puede observarse en
la Figura 29.
Por otra parte, cuando el 𝝓 aumenta, la longitud del trayecto de flujo se reduce, y dado que
los caminos de flujo para las especies gaseosas se vuelven mas simples, entonces la
tortuosidad se reduce, ya que la capacidad de un gas a fluir es mas fácil. Con esto se tiene un
52
aumento en la permeabilidad (K), demostrando que la τ, K y el Deff dependen directamente
del volumen de porosidad (𝝓).
Figura 29: Volumen de porosidad, calculado para diferentes relaciones H2O/HH.
Al inicio, todos lo poros son de volumen constante, hasta la primera reacción. Cuanto la
temperatura dentro del poro comienza, la energía cinética molecular y la coalición de
moléculas dentro del poro aumentan. Generalmente el proceso de difusión es gobernado por
el efecto molecular entre las moléculas y las paredes del poro. En la Figura 30a muestra el
coeficiente de difusión eficaz para las relaciones respectivas, y la Figura 30b muestra la
difusión efectiva, donde puede observarse que la relación menos densa es la que mayor
difusión efectiva presenta, la cual se asocia a coeficientes de difusión cercanos a los
50000 s/m2.
a) b)
Figura 30: a) difusión efectiva y b) coeficiente de difusión eficaz en el sistema.
53
1.4.6.2 Cálculo de las propiedades térmicas
La predicción de las propiedades relacionadas con los efectos de difusión y la

transferencia de calor, es decir, la Peff, Ceff y la keff, dependen de los fenómenos que se
presentan dentro de la pieza de yeso cuando la temperatura se incrementa. Durante la primera
reacción, la estructura de DH pierde masa, como se muestra en la Figura 31a. El vapor de
agua libre y el agua ligada químicamente dejan la estructura del material, haciendo que
disminuya la densidad del mismo. Existe una segunda pérdida de densidad por efecto del
CO2 liberado de las reacciones de des-carbonatación. Cuando no hay reacciones en el
proceso, la densidad del material se mantiene, aunque en ocasiones el volumen puede verse
afectado por los cambios de fase en la anhidrita.
Por otra parte, el calor específico se ve afectado por las reacciones endotérmicas de
deshidratación y descomposición de los carbonatos, a su vez, la modelación de las reacciones
exotérmicas del proceso también pueden tener algún efecto tal como la reorganización
estructural que sucede cerca de los 400 ºC; este efecto tiene contribuciones al calor especifico
eficaz, como se muestra en la Figura 31b.
a) b)
Figura 31 Resultado de la modelación del cambio de la densidad efectiva y del calor
específico para diferentes relaciones H2O/HH.
Finalmente, la conductividad térmica efectiva en 3 fases fue calculada para las consistencias
de 0.5, 0.7 y 1. De esta forma vemos que para el material mas denso la relación de 0.5 es la
más conductora, en comparación con las consistencias 0.8 ó 0.7; la relación de 1 es la menos
conductora, sin embargo, también tiene propiedades mecánicas bajas y su % de porosidad es
54
muy elevado. La relación más estrecha entre propiedades mecánicas, ligereza y resistencia al
fuego podrían ser para la consistencia de 0.7. Sin embargo, estos efectos soló incluyen la
micro-porosidad; con poros mas grandes los fenómenos de transporte en el núcleo de la pieza
de yeso se ven afectados y los efectos debidos a la transferencia de calor en 3 fases pueden
tener menor impacto en la tasa de transferencia térmica total Figura 32. Por otro lado, la
conductividad térmica efectiva toma en cuenta el efecto por radiación, por lo que el efecto
en los materiales es diferente según el tamaño del poro. La conductividad en 3 fases más la
conductividad por radiación se observa en la Figura 32b, donde inicialmente el efecto de
radiación es casi nulo por lo que en los primeros 300 ºC no hay cambios significativos entre
las dos gráficas. Posteriormente, los papeles se invierten y es ahora la relación de 0.5 la que
mayor conducción presenta, debido a que es la que menos porosidad tiene. El hecho de que
la radiación aumente es debido precisamente a que más calor es irradiado por la presencia de
mayor cantidad de poros. Así, a menores consistencias la conducción de calor por conducción
es más relevante y al contrario, al aumentar la consistencia la transferencia de calor por
radiación es más importante.
a) b)
Figura 32: a) conductividad térmica en 3 fases, b) conductividad térmica efectiva, ambas
graficas para las relaciones H2O/HH 0.5, 0.7 y 1.
4.2 Etapa 2, Variación de la velocidad de agitación

La experimentación consistió en hacer una variación de la velocidad de agitación en
el paso iv del proceso mencionado en el apartado 3.2. Con el fin de avaluar su efecto sobre
la porosidad, el intervalo de variación fue de 800 a 1400 rpm.
55
4.2.1 Determinación del porcentaje de porosidad.
Como es sabido, la variación de los parámetros de preparación de las muestras puede

representar un cambio en las propiedades de las piezas. Por esta razón, se decidió modificar
la velocidad de agitación de las mezclas con la relación H2O/HH de 0.7 y 0.8, con la finalidad
de avaluar el efecto sobre la porosidad de las piezas. En la Tabla 12 se observan los resultados
de las pruebas realizadas sobre dichas consistencias con respecto al porcentaje de porosidad
y densidad a diferentes velocidades.
Tabla 12 Porcentaje de porosidad y densidad y su desviación estándar.
H2O/HH Velocidad(rpm) % de densidad % Porosidad Desviación estándar

800 45.80 54.2 ± 0.5
1000 54.20 45.8 ± 0.4
0.7 1200 55.23 44.67 ± 0.6
1400 55.06 44.94 ± 0.2
800 40.66 59.44 ± 2.2
1000 51.30 48.7 ± 3.8
0.8 1200 49.94 50.04 ± 0.5
1400 49.94 50.04 ± 0.4
La Figura 33 a y b muestra el efecto de la velocidad de agitación sobre la porosidad para las

consistencias de 0.7 y 0.8, respectivamente. Como se puede observar, en ambas relaciones
existe una pequeña reducción de la porosidad al pasar de 800 a 1000 rpm, sin embargo,
después de los 1000 rpm no existe una variación apreciable en la porosidad para ambos casos,
debido a que ya no hay efecto de la agitación mecánica sobre la nucleación y el crecimiento
de los cristales de DH, además de que la agitación sólo se aplica con el fin de homogenizar
la mezcla y no interviene en el proceso de fraguado.
La porosidad es manipulable en ambas relaciones entre 800 y 1000 rpm, habiendo cambios
significativos en la conductividad térmica; sin embargo, el 2% se considera como poco
cambio para la micro-porosidad, por lo que en esta etapa no se hace referencia a la
56
modelación matemática, pero no se descarta la ocurrencia de un cambio en la posición y
forma de los poros o efectos sobre la estructura del DH final.
a) b)
Figura 33. Variación del % de porosidad VS velocidad de agitación a) para la relación 0.7 y
b) para la relación 0.8.
En esta etapa, se reportan los resultados de la carga máxima aplicada y la relación de

los cambios realizados en el procesamiento del material, específicamente la velocidad de
agitación. En la Figura 34a se muestra la carga máxima soportada por piezas fabricadas a
distintas velocidades de agitación durante el mezclado de los componentes, manteniendo la
relación H2O/HH de 0.7 constante. Como se puede observar, existe una tendencia a aumentar
la resistencia mecánica al incrementar la velocidad de agitación, tendiendo a estabilizarse a
velocidades mayores a 1400 rpm. Este efecto puede explicarse en base al comportamiento de
crecimiento de los cristales de yeso, es decir, durante la agitación los cristales que crecen
pueden ser fracturados para dar lugar a nuevos núcleos de crecimiento, y a medida que se
generan mas núcleos (mayor es la velocidad de agitación), la estructura resultante tendrá
cristales más pequeños y en mayor número, por lo que la resistencia aumenta. La agitación
es necesaria para homogenizar la mezcla y tiene un gran impacto sobre las propiedades
mecánicas, haciendo una diferencia de casi 120 N a velocidades entre 800 y 1000 rpm.
57
Figura 34. Efecto de la velocidad de agitación sobre la resistencia a la fractura, a) relación
H2O/HH 0.7 y b) relación H2O/HH 0.8.
4.3 Etapa 3, Variación de la concentración de agente espumante

La macro-porosidad es controlada con la adición de un agente espumante. En este
caso se utilizó un jabón comercial en cantidades que van desde 0.05 hasta 0.2 % del peso
total, con la finalidad de observar su efecto sobre el porcentaje de porosidad y la resistencia
a la flexión. La formulación utilizada en esta etapa correspondiente a la consistencia de 0.7
y a una velocidad de agitación de 1000 rpm. La Figura 35 muestra la variación en la densidad
volumétrica con respecto al % en peso del agente espumante utilizado, siguiendo dos
métodos de preparación diferentes; i) adición del agente espumante mezclado con el agua y
posteriormente con el HH, ii) mezclando primero el agua con el HH y después la adición del
agente espumante. Estos cambios en la preparación sólo afectan la etapa ii) del método
descrito en el apartado 3.2 de este trabajo. En la Figura 35 se puede observar el cambio de la
densidad volumétrica con las diferentes concentraciones de espumante utilizado. En ambos
casos la tendencia es la misma, sin embargo, la diferencia en los dos métodos de preparación
no representa cambios significativos con respecto a la densidad del material.
58
Figura 35: Densidad volumétrica de las piezas espumadas.
Adicionalmente se llevó a cabo la determinación del porcentaje de porosidad y de la

densidad para cada muestra con la técnica de inmersión en Hg; los resultados se observan en
la Figura 36 a y b, respectivamente.
a) b)
Figura 36: a) % de densidad y b) % de porosidad para muestras espumadas con una relación
H2O/HH de 0.7 y agitación de 1000 rpm
Las pruebas mecánicas fueron realizadas a las mismas condiciones que en la etapa de
la variación de la consistencia, es decir, los mismos parámetros en el ensayo y las mismas
59
dimensiones en la probeta. La Figura 37 muestra las cargas máximas soportadas por cada
muestra con distinto contenido de espumante.
Figura 37: Carga máxima aplicada para cada % de espumante.
De la Figura 37 puede verse una tendencia obvia en el comportamiento mecánico, donde a

mayor cantidad de espumante, menor es la carga que resiste el material, siendo la diferencia
de carga soportada entre las muestras con 0.5% y 0.2 % de jabón, de casi un 300%.
4.3.3 Caracterización por MEB
En la Figura 38 se observan microestructuras de yeso espumado y la matriz de

cristales de yeso densa que corresponde a la relación H2O/HH de 0.7. También puede
observarse en la secuencia de micrografías (Figura 38) que no se distingue una relación
directa entre la distribución de poros y el contenido de espumante; es decir, la distribución
de los poros en la estructura no depende del contenido de espumante. La Figura 38 a y b
corresponde a la concentración de 0.5, y 38 la c y d al 0.1 % y la 38 e y f al 0.15 % y
finalmente las Figuras 38 g y h al porcentaje de 0.2 % de espumante, respectivamente.
De las micrografías se observa que no se tiene una distribución de tamaño de poro
homogénea. Existen distintos tamaños de poro y su acomodo en la red de yeso es muy
variado. Sin embargo, se hicieron diferentes conteos en campos aleatorios en diferentes
puntos de la muestra durante la obtención de las mediciones, lo que puede tener un efecto en
las diferentes gamas de porosidad y sobre el tamaño de cristal.
60
0.05 %
a) b)
0.1 %
c)
c) d)
0.15 %
e) f)
0.2 %
c) d)
Figura 38. Estructura generada con diferentes porcentajes de jabón.
En la Tabla 13 se muestran los distintos tamaños para la gama de macro-poros en las muestras
espumadas; solo para efecto de comparación se añadió el contenido de 0.5 % de espumante.
61
Tabla 13. Diferentes tamaños de poro para la gama de Macro-poros en muestras
espumadas.
Densidad Poro
Datos Poro MAX Poro MIN
volumetrica MEDIO
% espumante kg/m3 m m m
0 1220 0.00006 0.000036 0.00004
0.05 1045.71 0.002 0.000301 0.000455
0.1 932.59 0.00437 0.000477 0.000785
0.15 738.3 0.00455 0.000602 0.000856
0.2 669.96 0.0048 0.000802 0.001101
0.5 500 0.0051 0.000955 0.001502
La porosidad inducida genera un incremento en la ligereza del material y teóricamente al

tener poros mas grandes la difusión térmica por conducción disminuye, lo que hace que tenga
una mejor eficiencia cuando es empleado como un material resistente al fuego.
4.3.4 Predicción de propiedades físicas
Con el fin de comparar las propiedades térmicas que producen las dos gamas de
porosidades, a nivel micro y macro (etapa 1 y 3, respectivamente) para una misma
composición química las reacciones termoquímicas son iguales para ambas gamas de
porosidad, sin embargo, sus efectos térmicos son distintos. En la Figura 39a se observa la
densidad efectiva con respecto a la temperatura para las concentraciones de 0.05, 0.1 y 0.2
% de agente espumante para una relación de H2O/HH de 0.7, y en la Figura 39b se muestra
la variación del volumen de porosidad con las mismas concentraciones de espumante.
Cuando el proceso de deshidratación comienza en las muestras espumadas, se tiene un
incremento en el volumen de porosidad del material y una caída en la densidad efectiva en el
caso del 0.05 y 0.1% de espumante. El incremento en la tortuosidad es muy poco debido a la
cantidad de masa en estas muestras, pero para la concentración de 0.2 % de espumante el
incremento es alto; es decir, la pérdida de masa efectiva a esta concentración de espumante
es mucho menor que en los otros dos casos, entonces la variación en la tortuosidad del
material será menor, pero no es comparable con los incrementos que ocurren cuando la masa
es alta, En este caso el incremento en la permeabilidad es mayor.
62
a) b)
Figura 39. a) densidad efectiva y b) volumen de porosidad para varias concentraciones de

espumante con respecto a la temperatura.
Tal es el caso de la concentración de 0.05, que sufre un incremento aproximado de 3.0x10-12

hasta 1.6x10-1 m2. En el caso de la gama de la macro-porosidad se puede observar la
permeabilidad en la Figura 40, donde el incremento más notorio corresponde a la muestra
con menor densidad; ocurre lo contrario cuando se evalúa la micro porosidad.
Figura 40: Permeabilidad vs temperatura para muestras espumadas.
63
4.3.4.1 Predicción de propiedades térmicas
Finalmente, se muestran los valores calculados para la conductividad térmica. En la

Figura 41a se muestran los efectos sobre la transferencia de calor por radiación. Como se
puede observar, la conductividad aumenta exponencialmente debido a la energía acumulada
en el sistema, donde el material más poroso y menos denso es el que presenta la mayor tasa
de transferencia de energía por el efecto de radiación, pero es el menos conductor cuando la
conductividad es calculada por convección en tres fases. La Figura 41b muestra los efectos
de la conductividad en tres fases, donde la concentración de 0.05 % de espumante es más
conductora que las de mayor concentración, debido a su mayor densidad.
a) b)
Figura 41. a) Curvas de conductividad por efecto de radiación, y b) por conductividd en tres
fases calculadas a partir del modelo empleado.
La sumatoria de los dos casos anteriores demuestra que la conducción por radiación en las
estructuras con mas % de porosidad es más evidente. En la Figura 42 se muestra la
conductividad efectiva para los casos donde se varió la concentración de espumante,
observándose los picos característicos de la reacción que se mostró en la conductividad en
las 3 fases de la Figura 41b, Nuevamente se muestra la pérdida de conductividad por
conducción al iniciar la reacción de deshidratación por debajo de los 100 ºC. Posteriormente
se observa un aumento justo arriba de 100 ºC, seguido de otra pérdida mínima hasta la
estabilización; es decir, hasta terminar la reacción cerca de los 160 ºC. No es sino hasta la
reacción de conversión de fase que se manifiesta el efecto por radiación, siendo ahora el
64
material menos denso es el que presenta la mayor conductividad térmica, continuando con
su incremento exponencial (Figura 41a).
Generalmente los materiales con menos masa efectiva deberían tener un comportamiento
diferente a los materiales más densos, sin embargo, durante las temperaturas de
deshidratación el material menos denso tiene menor conductividad térmica, y es hasta
temperaturas cercanas a 300 ºC cuando el efecto por radiación aumenta, incrementa la
conductividad por encima de la correspondiente a las muestras con mayor densidad.
Figura 42: Conductividad efectiva para muestras de yeso con diferente contenido de agente
espumante.
4.4 Etapa 4, Efecto de la adición de fibra de vidrio

Existen distintas formas de reforzar las estructuras de yeso con distintas fibras. Es
común encontrar en el panel tipo X la fibra de vidrio comercial del tipo E, con
aproximadamente 52% de SiO2 (Tabla 6), la cual se utiliza en contenidos del 0.3% en peso
en la producción de panel de yeso. En este trabajo se realizaron tratamientos a la superficie
del vidrio para disminuir la tensión superficial y lograr una menor separación de la fibra con
la matriz de yeso. Para esto se utilizó NaOH y KOH como agentes básicos, y como agentes
ácidos se utilizó H3PO4, además se hizo un tratamiento térmico a 450 ºC para modificar la
superficie de la fibra de vidrio con el fin de tener variaciones sobre su porosidad y sus
propiedades mecánicas. Se utilizó ácido poli-vinílico y fosfato mono alumínico (Al2(SO4)3)
como modificadores estructurales con fines comparativos. Las muestras seleccionadas en
65
esta etapa correspondieron a una relación H2O/HH de 0.7 y el contenido de espumante de 0.1
%, por ser el punto intermedio entre las mejores propiedades mecánicas y la mayor ligereza
debido al contenido de porosidad. En la Figura 43 se aprecian las diferencias en la densidad
con respecto a las muestras sin tratamiento.
Figura 43. Densidad volumétrica para las piezas producidas con fibra de vidrio tratada
superficialmente.
En el caso de los tratamientos superficiales de la fibra de vidrio, hubo una disminución de la

densidad con el uso de sales básicas, pero en el caso del tratamiento ácido (H3PO4), se
incremento la densidad de la muestra en 0.08 g/cm3 más que en el material sin el tratamiento
del método 2. En el caso del tratamiento de la fibra de vidrio con los agentes básicos, se logra
una disminución en la densidad; es decir, la tensión superficial de la fibra de vidrio se
incrementa; este efecto es más notorio para el uso del NaOH.
En el caso del uso de los aditivos, existen cambios en la estructura del material,
producirá un aumento de la porosidad y una disminución en la densidad; sin embargo, la
modificación de la superficie del vidrio produjo cambios mas drásticos. En la Figura 44a se
observan los efectos del % de densidad para las diferentes muestras, donde el material más
denso se obtuvo al emplear la fibra con el tratamiento con acido fosfórico; por lo tanto, esta
66
debe ser la muestra menos porosa. La Figura 44 b muestra los % de porosidad, donde la
muestra que fue elaborada con NaOH representa la estructura mas porosa, pero no por ello
es más o menos conductora.
a) b)
Figura 44. a) comparación de los porcentajes de densidad y b) porcentajes de porosidad
para muestras con fibras de vidrio con diferentes modificaciones y aditivos estructurales
utilizados en la producción de yeso.
4.4.2 Propiedades mecánicas
Finalmente, en la Figura 45 se muestran las comparaciones de la carga máxima

aplicada antes de la ruptura en los ensayos de flexión en 3 puntos, donde es necesario destacar
el aporte que tiene el acido poli-vinílico, incrementando su resistencia hasta 260 N
aproximadamente. En el caso del tratamiento dado a la fibra de vidrio con NaOH, hay pérdida
en las propiedades mecánicas teniendo menos de 120 N; esto corresponde a su baja densidad
y gran porosidad. Cabe resaltar la principal diferencia importante en los materiales con fibra
de vidrio en el núcleo, radica en el tipo de fractura que ocurre en ambos casos, ya que cuando
el material no tiene fibra, la fractura del tipo inter-cristalino resulta inmediatamente una
separación del material, mientras que el material con fibra de vidrio mantiene la forma
estructural de la pieza después de la fractura, ahora soportado sobre la fibra.
Los materiales reforzados con fibra de vidrio comúnmente son utilizados debido a que
aumentan las propiedades mecánicas del material, sin tener un gran impacto sobre su ligereza
o propiedades térmicas, sin embargo, existen varios efectos en el núcleo de las piezas de
yeso. La interface de los cristales de DH con la superficie de la fibra de vidrio no está del
67
todo cubierta, ya que existe una porosidad en dicha interface, debido a la tensión superficial
del vidrio y la presión interna del material en la consolidación y fraguado del yeso. Tal
acomodo generalmente aleatorio en la estructura no siempre logra el mismo efecto en su
distribución, de ahí la importancia de la comparación entre los dos métodos de
procesamiento.
Figura 45. Carga máxima aplicada para las muestras con fibra de vidrio, tratada
superficialmente.
4.4.3 Caracterización por MEB
En la Figura 46 a y b se muestra la interface para los materiales con relación H2O/HH

de 0.7 y contenidos de 0.1 % de espumante y 0.3 % de fibra. La porosidad generada puede
ser medida en función del número de fibras que contiene la estructura, sin embargo, la
porosidad que aporta al material puede ser manipulada de diversas maneras en dicha
interface. En la Figura 46a se puede observar el espacio que genera la fibra de vidrio cuando
esta en el núcleo de una pieza de yeso. Existe un efecto de retención de esfuerzos sobre la
fibra en la fractura de piezas reforzadas. La Figura 46b tiene un acercamiento de la misma
toma de donde se puede deducir que no existe una afinidad en el habito de crecimiento de los
cristales de DH sobre la superficie de la fibra, es decir, no hay un acople de forma adyacente
entre las estructuras, ya que a diferentes formas de enlace químico sólo se dan entre cristales
de DH, por lo que el anclaje entre estos dos materiales puede ser de forma mecánica, generada
68
por la tensión que ejercen los cristales de yeso al estar creciendo durante el fraguado
alrededor de los cristales de DH precipitados.
a) b)
Figura 46. a) Inter-fase del material de yeso con la fibra de vidrio con aumentos de 1000X,
b) Un aumento a 3000X donde se aprecia el lado expuesto del DH en contacto con la fibra.
En la Figura 47 se muestra la matriz de cristales de DH con la fibra de vibrio, donde se puede

observar aproximadamente la distribución de fibra de vidrio, además se muestra la
distribución de los poros y las irregularidades en su tamaño. Cabe resaltar que los tamaños
de los poros tienen una relación con la consistencia, pero son independientes de la
concentración de espumante.
Como puede observarse en las micrografías de MEB, Figura 47, no existen cambios
significativos causados por la adición de fibra de vidrio, y la gama de macro-porosidad, la
porosidad es afectada por debajo del 6% en caso del tratamiento básico con NaOH (Figura
44b), en los otros casos los efectos son menores al 2% en la porosidad, es por está razón que
estos efectos no son considerados en la modelación, puesto que no provocan cambios sobre
la macro porosidad del material.
69
Figura 47: Muestra de yeso espumado con 0.3% de fibra de vidrio, 80X
4.5 Etapa 5, Comparación de dos gamas de porosidad y su efecto

sobre las propiedades físicas
En el modelo de Kontogeorgos inicialmente se contempla la gama de micro-
porosidad, con un tamaño promedio de poro de 5 µ y un tamaño máximo después de las
reacciones químicas desde 515 hasta 760 µ. Estos cambios en el volumen de la estructura de
yeso también son contemplados en este trabajo, sin embargo, sólo en la gama micro se puede
tener un cambio en el diámetro de poro, ya que en la gama de macro-poros un cambio no
implica precisamente un aumento, puede haber un colapso y el cambio es difícil de medir
después de las reacciones termoquímicas.
4.5.1 Distribución de tamaño de poro
En la Figura 48a se muestran las DTPo para las diferentes muestras fabricadas con
las diferentes consistencias empleadas. En este caso sus campanas de distribución son del
orden de 2 a 10 µ. y el poro suele estar asociado al tamaño de cristal. En el comportamiento
de la función de la Ec. 16, se refiere el tamaño del diámetro promedio, En la Figura 48b se
observan las distribuciones para la gama macro. En el caso de la concentración de 0.05% de
espumante, el diámetro de poro promedio incluye poros entre 40 y 60 µ, mientras que las
otras concentraciones están entre 60 y 140 µ, teniendo una tendencia exponencial. En el caso
de las concentraciones de 1 y 1.5 %, las gamas de porosidad son muy parecidas entre sí, sin
embargo, hay muchas diferencias en las propiedades físicas y el comportamiento mecánico.
70
a) b)
Figura 48. a) Gamas de porosidad según la función logarítmica para la gama de micro
porosidad y b) gama de macro poros para cada muestra.
Los dos gráficos anteriores corresponden a la Ec. 18, donde la función densidad y la
distribución dependen del diámetro de poro. En ambos casos se observan las campanas de
las distribuciones gaussianas correspondientes a la función para cada diámetro de poro, asi
como sus comportamientos logarítmicos según la distribución propuesta en el modelo.
En ambos casos las mejores propiedades físicas que benefician la resistencia al fuego y las
propiedades mecánicas en la estructura de yeso, corresponden a las muestras intermedias en
los intervalos de variación de los parámetros descritos en las diferentes etapas de este trabajo.
Es decir, una relación H2O/HH de 0.7 con la concentración de 1 % de espumante, que
mantienen un equilibrio entre la ligereza, resistencia mecánica y aislamiento térmico, Con
estas condiciones se esperaría que fabricando un material de yeso el resultado en su estructura
serán dos gamas de tamaño de poro, una de micro-poros con un tamaño promedio de 4 µ y
una gama de macro-poros de 80 µ, aproximadamente.
4.5.2 Comparación de las propiedades estructurales con diferentes gamas

de porosidad
Como se ha explicado anteriormente, el efecto que tiene la radiación en el sistema

tiene gran importancia cuando el poro es muy grande en la gama de la macro-porosidad, pero
en el caso de la gama micro, se tiene el efecto contrario. En la Figura 49a se muestra la
densidad efectiva de la muestra antes y después de ser manipulada con el agente espumante.
Por otra parte, se estima que el coeficiente de difusión efectiva (Figura 49b) inicialmente
71
tiene un efecto descendente durante los primeros incrementos de temperatura para las
muestras no espumadas, mientras que para las espumadas el coeficiente se mantiene
constante antes de iniciar las reacciones de deshidratación. Una vez que las reacciones
termoquímicas inician, el coeficiente de difusión baja de una manera proporcional en los dos
casos, y se mantiene con pocos cambios con el incremento de temperatura. Aquí es
importante mencionar que los contenidos de impurezas y carbonatos pueden tener algún
efecto que no es contemplado en la simulación, y pueden modificar considerablemente la
difusión de materia y energía. En la Figura 49c se muestra el efecto de difusión de Knudsen
para ambos casos, sin embargo este efecto es más notable para la gama de micro-porosidad,
y finalmente en la Figura 49d se muestra la difusión molecular en los dos casos.
a) b)
c) d)
Figura 49. a) Densidad efectiva, b) coeficiente de difusión eficaz, c) difusión por el efecto
de Knudsen y d) efecto de difusión molecular.
72
El efecto sobre la porosidad es más notorio para el material espumado, ya que al tener menor
densidad su grado de deshidratación es menor; por lo tanto, las cantidades de agua que se
desprenden en el material son menores para la muestra espumada; sin embargo, la tendencia
sigue siendo la misma en los dos casos. En la Figura 50a se muestran las diferencias en los
valores del volumen de porosidad para cada muestra, tanto para los dos gamas de porosidad
como únicamente para la gama micro. El efecto sobre la tendencia de la cinética de las
reacciones termoquímicas que ocurren en el material no se ve afectado; ocurren los mismos
eventos termoquímicos en los mismos lapsos de temperatura, por lo que la gran diferencia
radica en que el material espumado es más poroso que el material que sólo involucra la micro-
porosidad. En la Figura 50b se observa la tendencia de la permeabilidad con respecto a la
temperatura, donde la muestra espumada también es la más permeable.
a) b)
Figura 50. a)Volumen de poros en la muestra, para 2 gamas de porosidad, y b)

permeabilidad en ambas muestras.
De acuerdo con la Ec. 24, la permeabilidad es función del porcentaje de contracción y el

volumen de porosidad, por lo que tiene una relación directa con estas variables y su tendencia
es similar, como se observa en la Figura 50 a y b. Los cambios de volumen se contemplan en
el porcentaje de contracción del sistema para paneles de yeso tipo X en la Ec. 42; sin
embargo, para la comparación no hay cambios significativos, como se observa en la Figura
51, ya que el material es el mismo químicamente, aun cuando sus propiedades físicas son
diferentes.
73
Figura 51. Porcentaje de contracción vs temperatura comparando las dos gamas de
porosidad.
En la Figura 52 se puede observar el efecto de la saturación del material, según el

comportamiento geométrico de la Ec. 19, donde el material menos poroso siempre es el
material más saturado. Cabe destacar que existe una disminución durante la reacción de
deshidratación, Ec. 5, como consecuencia de la liberación de agua, Estos cambios son
proporcionales a los cambios de volumen, como lo indica la Ec. 12 y las ecuaciones de
tortuosidad Ec. 20 a Ec. 22.
Figura 52. Saturación del material, para 2 gamas de porosidad.
74
4.5.3 Cálculo de la conductividad térmica
Finalmente se presenta la comparación de las propiedades térmicas del material,

donde se simula la conductividad térmica durante la descomposición del sólido, a partir de
cada una de sus fases presentes; es decir, en los estados sólido, gaseoso y líquido, este último
en caso de la condensación de agua en el proceso o por la humedad contenida a temperatura
ambiente. Sin embargo, la Ec. 32 no toma en cuenta la transferencia de calor por radiación,
por lo que sólo se toma en cuenta la transferencia de calor por efecto de la conducción y
convección. En la Figura 53 se muestran las diferentes conductividades en cada estado, sin
tomar en cuenta los efectos de la radiación.
Figura 53, Conductividad térmica para cada fase presente en el material.
Finalmente, comparamos las conductividades para cada caso. El efecto por radiación se
puede observar en la Figura 54b, donde la gama de poros mas grandes tiene un efecto por
radiación mayor, principalmente por que la conductividad es mayor cuando el poro es mas
grande por efecto de radiación. En la Figura 49c hay un incremento en la difusión de knudsen,
que tiene consecuencias en contra de la resistencia al fuego. La Figura 54b muestra la
conductividad efectiva tomando en cuenta la Ec. 40, es decir, la sumatoria del efecto en 3
fases y el efecto por radiación.
75
a) b)
Figura 54: a) Conductividad por efecto de radiación y b) Conductividad efectiva del

sistema.
La conductividad del material de yeso es un parámetro importante cuando se pretende evaluar

el rendimiento de la resistencia de estructuras de yeso frente al fuego. La importancia de este
trabajo es poder entender como suceden los fenómenos dentro del material cuando tienen
lugar las reacciones termoquímicas. La porosidad del material juega un papel importante en
el efecto de las propiedades físicas que involucran un mejor rendimiento frente al fuego. Las
variaciones en la relación H2O/HH son necesarias para entender la modificación de la
estructura y comprender las diferentes formas en que afecta las propiedades físicas.
En este caso en particular, se puede predecir que al generar una segunda porosidad, el
material puede tener una respuesta positiva durante las temperaturas de deshidratación del
yeso, pero posteriormente esos poros contribuyen a la conducción por radiación y puede
incrementarse la transferencia de calor, como lo muestran la Figuras 54a, donde el efecto de
radiación es calculado para un diámetro de poro promedio, a diferencia de la conductividad
en cada fase, que es calculada con el volumen de porosidad, sin embargo, según el modelo
estadístico log-normal, el diámetro de poro es una variable que aparece en varias ecuaciones,
por lo que el modelo sólo toma un promedio del tamaño de poro para calcular las constantes
de la función densidad. En la Figura 55b se puede apreciar el diámetro de un poro inducido
por el agente espumante, a diferencia de la micrografía de la Figura 55a donde sólo se aprecia
el entrecruzamiento de los cristales de yeso.
76
a) b)
Figura 55. Comparación de la estructura de yeso, a) variación de la relación H2O/HH de

0.7 y b) la misma consistencia con 1% de agente espumante.
Capítulo 5, CONCLUSIONES
- Se evaluó el efecto de la consistencia (relación H2O/HH) sobre la morfología de los
cristales de DH y la micro-porosidad estructural. Se observó la micro-porosidad
incrementa con el aumento en la cantidad de agua agregada. Esto se justifica con la
teoría de disolución-precipitación, donde las agujas de DH crecen más largas cuando
hay más agua, esto es por que el cristal crece en la dirección donde hay agua
inicialmente. La micro-porosidad se ve afectada directamente, ya que los espacios
que hay entre los cristales son más grandes. Esto se comprueba con el incremento en
la densidad del material. A menor densidad en el material, menor es la micro-
porosidad.
- Se evaluó el efecto de la velocidad de agitación durante la preparación de la

formulación sobre la morfología de los cristales de yeso y la micro-porosidad. Los
gráficos indican una tendencia de la porosidad a disminuir cuando se incrementa la
velocidad de agitación. Esto se justifica con el comportamiento de cizalla que ejerce
la hélice sobre la hidratación y la cristalización del DH; después de la nucleación el
crecimiento del cristal se ve afectado por el movimiento, teniendo un efecto dentro
del rango del 20% de porosidad.
77
- La modelación matemática es comparable con los resultados reportados en otros
trabajos, teniendo las mismas tendencias y valores aproximados, cuyas diferencias
pueden ser atribuidas a variaciones en el análisis de los diferentes tipos de yeso. Los
resultados obtenidos tienen un error de aproximación, el cual puede ser reducido por
algún método numérico; sin embargo en este trabajo sólo se pretende tener una
aproximación teórica, ya que no se a realizado una experimentación real a las
temperaturas mencionadas.
- La micro-porosidad no tiene mayor efecto en los materiales a base de yeso, sin
embargo, cuando se induce porosidad existe un incremento en la conductividad
térmica por efecto de la radiación, dicho efecto debe contemplarse en la fabricación
de materiales fabricados con resistencia al fuego.
5.1 Trabajo Futuro

El modelo matemático es fácilmente modificado por diversos factores que pueden o
no ser tomados en cuenta. Las ecuaciones algebraicas son sencillas y fáciles de entender, por
lo que es fácil tener diversas condiciones para tener una mejor predicción de las propiedades
físicas del material de yeso poroso. La estequiometría química de cada yeso utilizado en la
industria es de diversas procedencias, por lo que sería prudente hacer una comparación con
todas las especies químicas de yeso, al menos las que se venden en la zona de Ramos Arizpe,
con ello se tendría una mejor visión para la selección de materiales en una construcción y
podría hacerse un estudio sobre sus propiedades físicas.
La ingeniería de seguridad contra incendios sigue en constante desarrollo, y es importante

tener referencias confiables con relación a los mejores adelantos científicos y tecnológicos.
Además, cabe mencionar que es una excelente área para la innovación y la aplicación de
conocimientos de ingeniería.
78
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XVIII

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Centro de Investigación y de Estudios Avanzados del

Instituto Politécnico Nacional

Maestría en Ciencias en Ingeniería Cerámica

Efecto de la porosidad y consistencia sobre las propiedades físicas de

Tesis que presenta

Ing. Juan Alberto Salas Aviles

Para obtener el grado de Maestro en Ciencias

Dr. José Luis Rodríguez Galicia

Ramos Arizpe, Coah. Febrero 2017

La consolidación del yeso se produce mediante un mecanismo de hidratación, donde el

A todos ellos y la fuente que todo lo es, ¡Gracias! y ¡Gracias!.

Tabla 1. Fases principales del yeso ......................................................................................... 3

Figura 1. a) Hidratación y deshidratación de los distintos sulfatos de calcio [10]; b)

- Grupo L (carga): Materiales de carga, por lo general en tensión o en compresión. Las

Tabla I. Fases principales del yeso

Nomenclatura Nombre Fórmula

La deshidratación y rehidratación industrial de los diferentes sulfatos de calcio se muestran

Figura 1. a) Hidratación y deshidratación de los distintos sulfatos de calcio [10]; b)

La hidratación convencional de HH corresponde a un proceso de disolución-precipitación,

CaSO4•1/2H2O(s) + 2/3H2O(l) ↔ CaSO4•2H2O(s)+∆H HH-DH Ec. 1

1.2.1 Panel de yeso reforzado

Figura 3. Estructura típica de la construcción con yeso [5].

Arreglo Material Espesor (mm) Tiempo (min)

1.2.2 Reacciones termo-químicas de un panel de yeso en condiciones de

Donde Lv es la entalpia de la evaporación. Esta reacción ocurre a alrededor de 80 °C,

Donde ∆HDH es la entalpía de la reacción. Estas reacciones endotérmicas regulan la

CaSO4•2H2O(s) ↔ CaSO4(III) (s)+2H2O(g)-∆HDH- CaSO4 Ec. 5

Cuando la presión parcial de vapor de agua es despreciable en el proceso, es cuando solo

CaSO4(III) (s) → CaSO4(II)(s)+∆HA III =AII Ec. 6

CaCO3(s) ↔ CaO(s) +CO2(g)+∆HCaCO - CaO 3

MgCO3(s) ↔ MgO(s) +CO2(g)+∆HMgCO - MgO 3 Ec. 8

A temperaturas cercanas a 1200°C ocurre una tercera reacción endotérmica en la que el

1.2.3 Empleo de fibras de vidrio en el panel de yeso

Existen diferentes tipos de fibras de vidrio y éstas son clasificadas según su

Tabla 3. Tipos de fibra de vidrio, composición química y propiedades mecánicas [5].

Tipo SiO2 Na2O B 2O 3 Al2O3 MgO CaO ZrO2 LiO

Figura 4. Conductividad térmica de la fibra de vidrio [5].

1.2.4 Modificadores estructurales y aditivos

Tabla 4. Aditivos utilizados en la producción de placas y paneles de yeso a nivel industrial,

Aditivo Función Ejemplos

Ácidos inorgánicos fuertes,

Son sustancias que al agregarse a una

De manera similar, las micrografías que se muestran en la Figura 6 a y b, presentan

Zongyou Pan y colaboradores [17] publicaron trabajos donde se controlo la morfología de

1.2.5 Propiedades físicas del yeso

Figura 8. Relación entre la densidad aparente y la relación H2O/HH [2]

1.2.5.1.1 Propiedades Estructurales

Donde Lc y dc son la longitud y el diámetro del cilindro, respectivamente. Otras propiedades

Donde 𝑚 y 𝜌 son la masa y la densidad de los componentes susceptibles a sufrir cambios en

1.2.5.1.2.1 Distribución de tamaño de poro

Durante la fabricación de la pieza de yeso, la variable porosidad, además de ser una

𝐶E = 10`a [( 2𝜋)𝑑d^e^.g/h ] Ec. 13

𝐷𝑇𝑃𝑜 𝑑𝑝𝑜𝑟𝑜 = 𝑁𝑝𝐹𝐷𝑃(𝑑𝑝𝑜𝑟𝑜) Ec. 18

Cuando la pieza de yeso está a temperatura ambiente, la saturación de los poros es

Donde VL es el volumen inicial de la fase líquida, V0 el volumen inicial de la fase sólida, Sr

tracción térmica y 𝜙 el volumen de porosidad.

τlog = 1 − plnϕ Ec. 22

Tabla 5. Correlaciones de tortuosidad [1].

La permeabilidad en el yeso es una propiedad que está involucrada directamente con

Figura 9. Predicciones de la permeabilidad en función del porcentaje de porosidad [28]

1.2.5.3 Propiedades térmicas

Las propiedades térmicas del yeso cambian dependiendo de la composición de éste,

donde Ea es la energía de activación, A el número de Avogadro y 𝑓(𝛼) la función del modelo