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Lección 8 I
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actividad de
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I mantenimiento
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IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE GESTIÓN EN SEGURIDAD, SALUD EN EL TRABAJO Y

AMBIENTE PARA CONTRATISTAS RUC
 Riesgos en la
actividad de
mantenimiento
Resumen del artículo publicado en la revista Protección & Seguridad de los meses Mayo-
Junio del año 2014 / por Shirly Moreno Lugo/ Profesional de Servicios/Gerencia de
Auditoria).
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RIESGOS EN LA ACTIVIDAD DE
MANTENIMIENTO

La actividad de mantenimiento se lleva a cabo en todos los sectores

de la economía, por lo que los trabajadores encargados de éste,
están expuestos, con mayor probabilidad que otros, a riesgos de
diferente naturaleza.

En Colombia de acuerdo con Fasecolda, cada día hay 497.356

accidentes de los cuales del 15 al 20% están relacionados con el
mantenimiento. Según la información del Instituto Nacional de
Seguridad e Higiene en el Trabajo de España (INSHT), dentro de las
listas de las 10 primeras actividades productivas, el mayor número
de accidentes mortales se producen en ejecución de estas
actividades.
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PELIGROS Y RIESGOS RELACIONADOS CON EL

MANTENIMIENTO

Además de los riesgos relacionados con cualquier actividad

productiva, la de mantenimiento involucra riesgos específicos.

Regularmente estos riesgos se presentan en actividades no

habituales, tareas no rutinarias, y a menudo en condiciones
especiales como es el caso de espacios reducidos para el desarrollo
de la labor. A esto se le suman situaciones como las de cambio de
tareas y entornos, como pasa con los subcontratistas, lo que se
constituye en un factor agravante en términos de seguridad y salud
en el trabajo.

Otro de los factores que afecta la labor es la presión que se presenta

por el poco tiempo para desarrollar la actividad, pues el
mantenimiento conlleva el que se pare la actividad ordinaria de
producción.

Peligros asociados

FÍSICOS.

 Ruido, vibración.
 Calor o frio excesivo.
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 Radiaciones (radiación ultravioleta, rayos X, campos

electromagnéticos).
 Elevada carga de trabajo físico. Estos peligros se producen
especialmente en las actividades como taladrar, esmerilar,limar,
lijar, trabajar al aire libre, mantenimiento de instalaciones
industriales (por ejemplo, hornos e incineradores, equipos de
refrigeración), soldar, revisar tuberías, mantenimiento de vías
férreas cuyas consecuencias pueden estar asociadas con
problemas de audición causadas por el ruido, transtornos del
aparato locomotor.

ERGONOMÍA.

Dificultad para acceder a los objetos del mantenimiento a causa de

un diseño deficiente de las máquinas, del proceso o del entorno del
trabajo desde el punto de vista del mantenimiento: movimientos
fatigosos (inclinarse, arrodillarse, estirarse, empujar y arrastrar,
trabajar en espacios reducidos).
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QUÍMICOS.

 Amianto, fibra de vidrio.

 Gases, humos, polvo (por ejemplo, vapores de asfalto, gases
de escape de motores diésel, silice cristalina).
 Disolventes.

Estos peligros de ven reflejados en la actividades de mantenimiento

de edificios, soldadura por arco eléctrico, trabajos en espacios
reducidos, talleres en trabajos de reparación de automóviles,
mantenimiento en instalaciones donde existan productos químicos
peligrosos, los cuales tienen como efecto posible problemas
respiratorios, asma profesional, alergias, abestosis, cáncer, entre
otras.

BIOLÓGICOS

 Bacterias (por ejemplo, legionella, salmonella).

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 Mohos y hongos.

Estos peligros se presentan en las actividades de mantenimiento de

instalaciones de tratamiento de residuos, o en lugares donde se
manejan agentes biológicos como laboratorios. También se
presentan en lugares donde pueden proliferar bacterias, mohos y
hongos, como los equipos de aire acondicionado y sus
consecuencias están asociados a problemas respiratorios, tales
como asma, alergias, legionelosis.

RIESGO PSICOSOCIAL

 Presiones por falta de tiempo.

 Trabajo por turnos, en fin de semana, nocturno y de
disponibilidad permanente, así como las jornadas de trabajo
irregulares.
 Trabajo con personal subcontratado o con distintos
subcontratistas, con los consiguientes problemas de
comunicación.

Entre las posibles consecuencias para la salud se encuentra el

estrés relacionado con el trabajo, fatiga, mayor riesgo de accidentes.
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MECÁNICO

 Aplastamiento al mover un máquina.

 Arranque inesperado de la máquina
 Golpes por partes móviles de las máquinas.
 Otros: Caída desde alturas, accidentes relacionados con las
caídas de objetos, electrocución, descargas eléctricas,
quemaduras, espacios reducidos, asfixia, e inclusive,
explosión e incendio.

CINCO REGLAS BASICAS PARA GARANTIZAR UN

MANTENIMIENTO SEGURO

La seguridad en las actividades de mantenimiento se inicia desde

antes de que se comienza la tarea en sí misma y finaliza cuando se
ha revisado el trabajo, se ha constatado su fin y se ha
complementado la documentación correspondiente.

Se requiere la participación de los trabajadores y sus representantes

en cada una de las siguientes fases

1. PLANIFICAR

La planificación conlleva una evaluación del riesgo, en la que

participan los trabajadores y en la que se deberán abordar los
siguientes aspectos:
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El alcance de la tarea: qué hay que hacer, cuánto tiempo es

necesario invertir para hacer el trabajo, en qué medida se verán
afectados otros trabajadores y actividades en el lugar de trabajo.
Evaluación de riesgos: han de identificarse los riesgos potenciales
(por ejemplo, sustancias peligrosas, espacios reducidos, elementos
móviles de las máquinas, sustancias químicas o polvos en el aire), y
deben formularse medidas encaminadas a eliminar o reducir al
mínimo los riesgos asociados. Por su familiaridad con el área, los
trabajadores mismos son los más indicados a desarrollar esta
actividad.

Definir unos sistemas de trabajos seguros (personas autorizadas,

permisos de trabajo, sistemas de bloqueo), el tiempo y los recursos
requeridos por la actividad, la comunicación entre el personal de las
demás partes afectadas, competencia y formación adecuadas.

2. TRABAJAR EN UN ENTORNO SALUDABLE.

El siguiente paso es el de aplicarse procedimientos que se han

desarrollado en la fase de planeación. Por ejemplo, se debe
interrumpir el suministro eléctrico del equipo en el que se está
trabajando y activarse el sistema de bloqueo que se ha establecido.
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Se debe colocar la tarjeta de advertencia (con la fecha y la hora en

que se ha bloqueado la máquina y el nombre de la persona
autorizada para el desbloqueo). Se trata de que nadie ponga en
peligro la seguridad de la persona que está realizando la labor,
encendiendo la máquina en forma accidental.

Los trabajadores deberían asegurarse de que hay un modo seguro

de entrar en la zona de trabajo y de salir de ella, de acuerdo con el
plan de trabajo.

3. USAR EQUIPO ADECUADO.

Se deberá disponer de las herramientas, así como de los equipos

apropiados y en buen estado (junto con instrucciones para su
manejo, en caso necesario), indicados para el entorno de trabajo en
el que se va a desarrollar la labor (por ejemplo herramientas que no
emitan chispas, en caso de atmósferas inflamables), y los equipos
de proyección individual adecuados, sin que su uso los agrave.
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4. LLEVAR A CABO EL MANTENIMIENTO DE ACUERDO CON

EL PLAN DE MANTENIMIENTO ESTABLECIDO DURANTE LA
FASE DE PLANIFICACION

El plan de trabajo debe cumplirse aun cuando los trabajos de

mantenimiento se realicen en condiciones de presión temporal: los
atajos e improvisaciones pueden resultar muy costoso y ocasionar
accidentes, lesiones o daños a la propiedad. En caso de que suceda
algo inesperado puede resultar necesario notificarlo a los
supervisores y/o consultarlo con otros especialistas.

No se debe desarrollar actividad alguna cuya exigencia supere las

propias capacidades y competencias, ya que podrían producirse
accidentes muy graves.

5. CONTROL FINAL.
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El proceso concluirá con las comprobaciones que el elemento

sometido a mantenimiento se encuentra en condiciones de
seguridad y que se han retirado todos los materiales de desecho
generados durante las operaciones de mantenimiento. Si han
surgido complicaciones sería interesante que se genere un informe
con las recomendaciones de mejora.

MARCO LEGAL

No existe en Colombia una norma específica que reglamente el tema

en estudio.

Estas van de la mano de los estándares referentes al control de

riesgos de todas las actividades como son la Ley 9 de 1979;
resolución 2400 de 1979; decreto 614 de 1984 y la Ley 1562 de
2912, entre otras.

Sin embargo desde el año 1989 se han aprobado una serie de

directivas europeas que establecen un marco general de requisitos
mínimos para la protección de los trabajadores en el lugar de trabajo.

Entre estas directivas Europeas está la Directiva Marco 89/391/CEE.

En ella se define a los operarios de mantenimiento como
"trabajadores que pueden estar expuestos a un riesgo más elevado".
En esa directiva se resalta la necesidad de llevar a cabo una
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evaluación de riesgos independientes para las actividades de

mantenimiento.

Otras de esas directivas son 89/654/CEE del Consejo de la Unión

Europea, relativa a las disposiciones mínimas de seguridad y de
salud en los lugares de trabajo; 89/655/CEE del Consejo de la Unión
Europea relativa a las disposiciones mínimas de seguridad y salud
para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo, en
la que se establece que la utilización de un equipo de trabajo incluye
su mantenimiento y conservación; 89/656/ CEE del Consejo, relativo
a las disposiciones mínimas de seguridad y de salud para la
utilización por los trabajadores en el trabajo de los equipos de
protección personal y la Directiva 92/91/CEE del Consejo, relativo a
las disposiciones mínimas destinadas a mejorar la protección en
materia de seguridad y de salud de los trabajadores de las industrias
extractivas por sondeos.

La seguridad es cuestión de todos, en cualquier momento el

protagonista puede ser usted