EXAMEN FINAL DE PROCESO DE MANUFACTURA II

1. Explique que es un engranaje, para que sirve, cuantos conforman un sistema de

engranaje, como se denominan cada uno

Se denomina engranaje al mecanismo utilizado para transmitir potencia mecánica de un

componente a otro Un engranaje sirve para transmitir movimiento circular mediante el
contacto de ruedas dentadas.
Tipos de engranaje:
● Engranajes rectos
Los engranajes rectos se emplean en movimientos lentos. Cuentan con dientes
montados en ejes paralelos, que le permite ser útil cuando se busca trasladar
movimiento desde un eje hacia otro.
Además de muy fiables, los engranajes rectos destacan porque en ellos no se
produce un empuje axial, precisamente por el hecho de que tengan los dientes
paralelos a su eje.

● Engranajes Helicoidales
El engranaje cilíndrico helicoidal es una rueda dentada que posee dientes inclinados
oblicuos respecto al eje de rotación de la rueda. ... Esto hace que puedan transmitir
potencia entre ejes paralelos
● Engranajes crónicos
Un engranaje cónico es un tipo de engranaje en el que se cruzan los ejes de
rotación de las dos coronas que se acoplan entre sí y cuyos dientes tienen
forma cónica. Los engranajes cónicos se montan con mayor frecuencia en ejes que
forman 90 grados, pero también pueden diseñarse para trabajar en otros ángulos.

2. Explique el proceso de fabricación de carrocerías para buses

El chasis

Es una estructura interna del vehículo que sostiene, forma y aporta rigidez al mismo. Este
integra y sujeta todos los componentes mecánicos del vehículo incluyendo el motor, el
sistema de transmisión, el sistema de suspensión (amortiguación), el sistema de dirección
y ejes que contienen las ruedas.

Lógicamente el chasis también soporta encima la estructura de la carrocería

La Carrocería

La carrocería o latonería es la estructura externa de un vehículo. Esta es instalada sobre el

chasis a fin de recubrirlo y protegerlo. Las carrocerías para buses contienen los asientos,
mientras que para camiones el espacio donde ira la carga.
 Por lo mencionado, diremos que hablar de chasis no es lo mismo que hablar de carrocería
y por ende no se debe usar estas palabras como sinónimos.

Se realiza un plano de la estructura, dependiendo si el bus será urbano o interprovincial,

debe cumplir algunos controles y reglamentos de seguridad, resistencias, etc. Se realiza
mediante un software de diseño, luego se traslada la idea al área de armado, se trabaja
con acero estructural.

● Primero se construye el piso sobre el chasis, los anclajes. las uniones con
operaciones de soldadura.
● Se procede a forrar la estructura montando los laterales y techo con láminas
(planchas) metálicas de aluminio.
● Generalmente el frente y el respaldo y el techo son hechos en fibra de vidrio, aunque
dependiendo del presupuesto para la construcción podrían también ser de planchas
de aluminio.
● Instalación de sistemas eléctricos, masillado.
● Proceso de pintura en el túnel y horno, colocación de luces, asientos, vidrios,
parabrisas, faros, espejos, acabados finales, etc.
● Pruebas finales técnicas en el tablero de control delantero.

3. Explique los tipos de operaciones en el torno

El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad

variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes,
también podríamos decir es el proceso de hacer canales. Cuando el ranurado es profundo
y abarca todo el radio de la sección transversal de la pieza, terminara en un corte de la
pieza.

El cilindrado es una operación realizada en el torno mediante la cual se reduce el

diámetro de la barra cilíndrica del material que se está trabajando, desde un extremo hasta
el centro por ejemplo.

El refrentado es la operación realizada en el torno mediante la cual se mecaniza el

extremo de la pieza, en el plano perpendicular al eje de giro. El refrenado consiste en
obtener una superficie plana haciendo que la herramienta avance a través de la cara frontal
de la pieza, la cual se mantiene en movimiento rotatorio sujeta a un plato de mordaza.

Roscado en el torno puede ser realizado con herramientas manuales o máquinas

herramientas como taladradoras, fresadoras y tornos. Para el roscado manual se utilizan
machos y terrajas, que son herramientas de corte usadas para crear las roscas de tornillos
y tuercas en metales, madera y plástico.

Chaflán o chaflanado es una operación mediante la cual se hace un chaflán, esto es, un
corte o rebaje en una arista de un cuerpo sólido. ... Si se realiza un chaflán en la
 intersección de dos planos se obtiene una nueva cara plana y dos aristas rectilíneas menos
agudas que la inicial.

4. Describa las partes de una fresadora semiautomática (horizontal o vertical)

FRESADORA VERTICAL: La fresa se coloca en un husillo vertical, éste al girar produce el

movimiento principal. La herramienta trabaja con su periferia y con la parte frontal.

FRESADORA HORIZONTAL: Tiene un eje horizontal donde va la fresa, que mecaniza a la

pieza, generalmente se utiliza este tipo de máquinas para fabricar engranajes rectos o
helicoidales.
Algunas partes de una fresadora son:
- Motor
- Mesa
- Base
- Palancas en ambos ejes
- Encendido y stop de la fresa
- Cabezal
- Columna

5. Calcule las RPM requeridas para el torneado de acabado de una pieza de acero de
máquina de 50 mm de diámetro. Vc de acero de maquina= 27 m/min

( N∗D∗π )
Vc=
1000

27 m
=( N∗50 mm∗π )/1000
min
N=171.97RPM

6. Mencione los tipos de usos que se le dan a las compresoras

Si bien lo más común es que el elemento que se comprima sea aire, en la industria existen
otros tipos de compresores que trabajan con otros tipos de gases según la necesidad de
cada caso. Son un tipo de máquinas cuya función principal es la de hacer aumentar la
presión de un gas, dar alimentación neumática en algún proceso.

Usos:
● Pintado: Pinturas, lacas, barnices, vaporizan el fluido, para que se puedan aplicar a
componentes y productos.
 ● Arenado (tanque de arena + compresora): Se utiliza para propulsar a presión arena
para tareas de limpieza, extraer oxido producto de la corrosión o pintura de una
superficie metálica.
● Cargar con aire a presión neumáticos, balones de futbol , etc
● Limpieza de ambientes, trajes de uso, etc.
● Apretar dispositivos como pernos en forma rápida, etc.
● Taladrar con sistema de percusión.

7. Proceso de soldadura SMAW: definición, elementos, proceso, diagrama (opcional).

Hay tres partes en el proceso de soldadura, la soldadura por arco, el metal de relleno
(electrodos) y la protección de la pieza a soldar. Primero aprenderemos acerca del arco
de soldadura.

Las máquinas de soldadura crean un arco eléctrico, similar a una chispa continua, que
viene del circuito eléctrico, entre la máquina y el metal que se está soldando, el arco se usa
para fundir el metal a ser unido, el arco crea calor hasta 3500 ° C.

La próxima parte del proceso de soldadura es el metal de relleno, que es metal adicional
añadido al arco de soldadura para fortalecer la junta a soldar, son varillas de metal
diseñados para soldadura, la parte final del proceso de soldadura es la protección de la
pieza soldada, que necesita estar protegida mientras esta en un estado fundido.

Es uno de los procesos más utilizados y eso es gracias a su versatilidad y a las

posibilidades que podemos lograr con él, ya que podemos soldar metales como acero al
carbón, aceros inoxidables, hierro colado, fundiciones, algunas aleaciones, inclusive
metales no ferrosos como el aluminio, el cobre, etc.
Aunque también se debe a su bajo costo.

Máquina para soldar es la fuente de energía, este es un equipo con transformador

(bobina), recibe corriente Alterna y envía Corriente alterna.

Máquina de soldadura tipo inversor, se compone de circuitos impresos, rectifica la

corriente de alterna a continua, son máquinas más ligeras y trabajan con diferentes tipos de
electrodos, consumen menos energía.

Las máquinas de soldadura reciben corriente alterna (CA) de 220v y pueden enviar la
misma corriente y voltaje o enviar corriente continua (DC) de 110 voltios (esto lo hace el
transformador interno y rectificador que posee), en estas máquinas se gradúa también la
frecuencia (Hertz=60) y el amperaje (Amp).

La fusión de los metales se produce gracias al calor generado por un arco eléctrico que se
establece entre la punta de un electrodo y los metales a soldar que es conocido como el
metal base.
 Para llevar a cabo un proceso de soldadura por arco eléctrico es necesario la utilización de
un material de aporte (electrodo), que es una varilla recubierta casi en su totalidad por un
material conocida como fundente, este se encarga de proteger el metal fundido de la
atmosfera, el electrodo al hacer contacto con el metal base y manteniendo separado a
escasos casi 2 milímetros genera un arco eléctrico que puede alcanzar hasta los 3000° C
de temperatura, este calor producido es el que permite que tanto el metal base y el
electrodo se fundan y produzcan un charco de metal liquido conocido como baño de fusión,
a la vez que el recubrimiento del electrodo se descompone en forma de gases que
desplazan el aire alrededor y protegen el baño de fusión, también en forma de escoria
liquida, que flota sobre el baño de fusión y que se va solidificando mientras avanzamos en
un cordón de soldadura.

8. Soldadura de componentes electrónicos: definición, elementos. Proceso,

aplicaciones.

Placa impresa o circuito impreso (placa PCB)

En electrónica, una placa de circuito impreso es una superficie constituida por caminos,
pistas o buses de material conductor laminadas sobre una base no conductora. El circuito
impreso se utiliza para conectar eléctricamente a través de las pistas conductoras, y
sostener mecánicamente, por medio de la base, un conjunto de componentes electrónicos.
Las pistas son generalmente de cobre, mientras que la base se fabrica generalmente de
resinas de fibra de vidrio reforzada con materiales cerámicos, plástico, teflón o polímeros
como la baquelita, y otros elementos no conductores. Aunque actualmente se están
utilizado componentes como celuloide y pistas de pintura conductora para fabricar PCB
flexibles.
Parte anterior (componentes electrónicos: circuito integrado, diodos, condensadores,
resistencias, etc.) y posterior de una placa (pistas conductoras, caminos, buses)
Elementos para soldar:
Calor (aplicación)
Cautín (soldador)
Estaño y % de plomo
Pinzas
Pasta para soldar
 Soldadura de componentes electrónicos
La técnica para realizar una correcta soldadura se resume en tres pasos:
Paso 1: Calentar con el soldador los elementos a soldar.
Paso 2: Aplicar estaño en su justa medida.
Paso 3: No retirar el soldador hasta que el estaño se extienda.
Soldadura por puntos de resistencia
La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa en
presión, intensidad y tiempo. En esta soldadura se calientan una parte de las piezas a
soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión
entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de láminas metálicas, aplicable
normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor. Es conveniente que las dos láminas tengan
el mismo grosor.
Dos electrodos aprisionan entre sí, dos laminas metálicas, entre ellos dejan pasar una
pequeña corriente eléctrica, la cual va a producir calor entre las láminas metálicas
fundiendo un pequeño punto o luneta de soldadura, para que las puntas no sean dañadas
se deja correr un refrigerante que es agua.
El principio que explica este funcionamiento es el efecto joule, que dice que al dejar pasar
una corriente por una resistencia eléctrica, la resistencia eléctrica transformara esta
corriente en calor.
9. Cuantos dientes ha de tener una rueda dentada motriz que gira a 20 rad/s y que estará
engranada a otra rueda dentada de 16 dientes y una velocidad de giro de 10 rad/s? el
sistema es reductor o multiplicador? Hay cambio en el sentido del giro en el segundo
engranaje?

N dientes es inversamente proporcional a la velocidad de la rueda, por lo tanto: Nd x

Vr = cte.
Ndx20=16x10
Nd=8
*El sistema es reductor, ya que al dividir el número de dientes de la primera rueda
con la segunda nos da 0.5 y es menor a 1.
*Si las ruedas están juntas, el sentido de la segunda rueda cambia de dirección.

10. Elementos para la implementación, ventajas y aplicaciones de la automatización de

procesos
Automatización de procesos
Sensores: son los dispositivos que son usados para detectar y en algunos procesos para
medir la magnitud de algo, asocia la palabra sensar a detectar. Dentro de un proceso por
ejemplo temperatura, presión, nivel, luz, peso, mediante una señal eléctrica.
En la realidad, un sensor se utiliza para convertir variaciones del tipo mecánico, magnético,
térmico, óptico ó químico en señales del tipo eléctrico.

Soluciones de Automatización Robótica de Procesos.

Diseñadas para potenciar la productividad, mejorar la precisión y ayudar a la empresa a
expandirse, delegando las tareas manuales y repetitivas en robots.
Los robots manipulan y se comunican con los sistemas y las aplicaciones de la empresa
para agilizar procesos y reducir la carga de trabajo que recae sobre los recursos humanos.
La integración entre sistemas existentes, aplicaciones y flujos de trabajo, en una misma
plataforma central de automatización
El software de automatización de procesos ofrece imitar las tareas que realizan los
operarios.
Una fuerza de trabajo digital de robots puede fácilmente gestionar procesos que abarquen
distintos sectores, locaciones y sistemas.
Procesos con aplicaciones CNC y PLC.
Aplicaciones
se puede tener un mejor control de maquinarias industriales como hornos, motores,
válvulas en general de unos sistemas de control.
En cuanto a PLC este se programa en un panel de prueba mediante un programa ejemplo
el TIA PORTAL 13 y se le da las órdenes así mejoramos el proceso, lenguaje de
programación LADDER.
Otras aplicaciones bombas de agua para un controlador de nivel, sistema de riego por
goteo, entre otros.