PROYECTO FINAL

Metrología

Waldo Péres Ceas

Instituto IACC

19/11/2018
1. Proceso productivo de la producción de la botella de vidrio.

Para la fabricación de una botella de vidrio primero se debe obtener la materia prima que es el vidrio y para esto se
necesitan varios ingredientes naturales los principales son arena de sílice en un 45%, carbonato sódico en un 15% y
piedra caliza en un 10% este último hace que el vidrio ya terminado sea más duradero, estos ingredientes se
mezclan con vidrio reciclado, y esto hace que este material
sea mucho más conveniente de utilizar porque supone un reciclaje y una reutilización.

En este caso la fábrica utiliza máquinas las cuales ingresan los materiales en cantidades exactos a unos hornos
durante 24 horas a una temperatura de 1500 °C, esto hace que se produzca una mezcla pegajosa similar a la
consistencia de la miel de abeja. Una vez que salen de los hornos, unas cuchillas cortan la mezcla en intervalos con
medidas precisas para producir algo llamado globos cilíndricos, y cada globo tiene la cantidad exacta de mezcla
para realizar una botella o tarro de vidrio.
Los globos cilíndricos caen en una cubeta que los llevará por unos canales a las máquinas donde se producirán
loas tarros y/o las botellas. Los globos con material fundido son vertidos en unos moldes donde se crean las
preformas que son más o menos como unas botellas en miniatura este proceso dura solo unos segundos.

Cada preforma entre en un molde de soplado cuyo molde tiene la forma de la botella final, la máquina sopla aire
comprimido a la preforma estirándola hasta las paredes interiores del molde, este proceso crea la forma final de la
botella y ahueca su interior. Para darle color a las botellas se les añade distintos ingredientes dependiendo del color
que se le quiera dar a la botella final algunos de los ingredientes son hierro, azufre y carbono.

Para la fabricación de botellas y como todos conocemos casi todas las botellas tienen distinta forma y color en
general es el mismo proceso de fabricación, solo que cambia la cantidad de mezcla necesaria, esto dependerá de
que tipo de botella se requiera, puede ser una de cerveza, vino o whisky, además en cada caso cambiará el molde
dependiendo el tipo de botella que se quiera fabricar.

Una vez que las botellas salen de los moldes pasan por una línea donde son calentadas por fuego para que no se
rompan por el cambio de temperatura. Una cargadora empuja una cierta cantidad de botellas y las coloca en un
túnel de recocido donde son enfriadas a un ritmo controlado esto elimina gradualmente la tensión del vidrio.

A medida que salen las botellas son rociadas con un lubricante para facilitar su desplazamiento en la línea de
inspección y embalaje. Luego las botellas son alineadas en una sola fila para pasar por la zona de inspección
automática, donde cámaras y sondas a través de cámaras de video especiales buscan imperfecciones y grietas.
Además, son medidos los diámetros de la parte superior para verificar que la rosca se haya hecho correctamente
para que la tapa entre fácilmente.

Luego de la inspección automatizada todas las botellas son llevadas a la línea de inspección visual.
 Un punto importante de este producto es su capacidad de reciclaje que puede llegar a un 90% de una botella. El
vidrio reciclado se funde a una temperatura más baja así que por cada 10% reciclado de la botella la fábrica gasta
un 2,5% menos de energía para producir el vidrio.

2. Identificar variables de longitud, masa y superficie presentes en el proceso.

Unidad de medida Tipo de unidad Proceso y/o actividad asociada

Gramo Masa Pesaje de granos de hierro

Cuchillas cortan la mezcla para formar globos

Centímetro cúbico Volumen
cilíndricos de mezcla

Grados Celsius Temperatura El vidrio es fundido en los hornos durante 24 hrs

Aire comprimido es inyectado para inflar la

Mega pascal Presión
preforma en el interior del molde

Moldeado de botella verificando capacidad total y

Mililitro Volumen
final de una botella

Inspección de diámetro de roscas, botella en el si

Milímetros Longitud
ésta es cilíndrica

Metros cuadrados Superficie La materia prima es almacenada en bodegas

3. Tabla de especificaciones de procesos.

4. Tabla de detalles infraestructura empresa.
5. Conversión de unidades.

Unidad de
Unidad de Origen
Transformación
°C °F
Cm pulg
Mpa bar
Ml gal
Kw hp
G lb
Min s
km/h pie/s

m2 pulg2

a) Conversión de temperatura (°C a °F):

 Proceso Temperatura Conversión ° F=(° C∗1,8)+32
Temperatura de calentamiento
1500°C ° F=(1500∗1,8)+32 ° F=2732
del vidrio

Temperatura de enfriamiento 12°C ° F=(12∗1,8)+32 ° F=53,6

Temperatura ambiente 27°C ° F=(27∗1,8)+32 ° F=80,6

b) Conversión de longitud (cm a pulg)

Conversión
Longitu
Proceso 1 cm=10 mm
d
1”=2,54 Cm
1 cm = 0,393701”
15 cm = x
 
x= 15 cm∗0,393701”
Altura de la Preforma 15 cm
1 cm
 
x=5,91” = 5 29"
32  
1 cm = 0,393701“
1,3 cm = X
Diámetro de la x= 1,3 cm∗0,393701”
1,3 cm
preforma 1 cm
x=0,512”= 33"
64  
Diámetro de la rosca
de la botella 1 cm 0,393701”
  =
  1,5 cm X
=
 15 mm x= 1,5 cm∗0,393701”
1,5 cm 1 cm
  x=0,5906” = 19"
  32  
  1 cm = 0,393701”
  1,1 cm = X

11 mm
Diámetro de la rosca
x= 1,1cm∗0,393701 pulg
de a botella
1,1 cm 1 cm
  x=0,433”= 7"
16
       

c) Conversión unidad de presión (Mpa a bar)

Conversión
Proceso Presión
1 MPa=10 -2
1 MPa = 0,08 MPa
8*10-2 mpa
=x
Presión de Equivale a 0,08 M pa  
soplado   0,08 MPa∗10-2
1mpa
 
x=0,8

d) Conversión unidad de volumen (Ml a gal)

Longitu Conversión
Proceso
d 1 Ml = 2,642*10-4 Gal
2,642∗10−4
1 mL =
gal
300 mL
= x
Capacidad de botella de
300 mL
=
cerveza 300 mL∗2,642∗10−4 gal
1
x= Ml
x=7,925∗10−2 gal
Capacidad de botella de 1 mL=2,642∗10−4 gal
750 mL
cerveza
750 mL=X
 750mL∗2,642∗10−4 gal
x= 1Ml
x=1,981∗10−1 gal
1 mL = 2,642∗10−4 gal
375 Ml = x
Capacidad de botella de vino 375 mL
375 mL∗2,642∗10−4 gal
X= 1 Ml
x=9,91∗10−2 gal

e) Conversión de potencia (Kw a Hp).

Conversión
Proceso Potencia
1 KW =1,34102 Hp
1850000*10-5 1,34102
1 KW =
Kw Hp
18,5 KW
Potencia del Equivalente a x
=
compresor
18,5 Kw x= 18,5 KW ∗1,34102 Hp
  1 KW
  x=24,81 Hp

f) Conversión de masa (g a Lb)

Proces Mas Conversión

o a 1 g=2,205∗10−3 Lb
1 g = 2,205∗10−3 Lb
15 g = x
 
Masa de Hierro 15 g
15 g∗2,205∗10−3 Lb
x= 1 g
x=3,31∗10−2 Lb
1 g ¿ 2,205∗10−3 Lb
12,5 g ¿ x
 
Masa de azufre 12,5 g
12,5 g∗2,205∗10−3 Lb
x= 1 g
x=2,756∗10−2 Lb
1 g ¿ 2,205∗10−3 Lb
32 g ¿ x
Masa de carbono 32 g
32 g∗2,205∗10−3 Lb
x= 1 g
 x=7,055∗10−2 Lb

g) Conversión de Tiempo.

Conversión
Proceso Tiempo
1 min=60 s
1
60 s x= 8 min x60 s
min=
Tiempo de fabricación de
8 min 8 1min
una botella X seg
min=
x=480 s

h) Conversión de velocidad.

Conversión
Velocida
Proceso
d 1 km / h=0,9113 pie / s

1 km / h = 0,9113 pie / s

10 km / h = x
 

Velocidad de la cinta
10 km/h
transportadora
x= 10 km/h∗0,9113 pie / s
1 km/h

X=9,113 pie/s

i) Conversión de superficie (m2 a pulg2)

Conversión
Proceso Masa
1 m2=1550 pul g2
18*10 2 m2 1 m2 ¿ 1550 pul g2
Equivalente a 1800
1800 m2 ¿ x
m2
Superficie Fabrica   1800m2∗1550 pul g2
  x= 1 m2
  x=2,79∗106 pul g2
Bodega de 150 m2 1 m2 = 1550 pul
almacenaje g2
 150 m2 = x
 
x= 150m2x1550 pul g2
1
m2
x=2,33x105 pul g2

6.- Según tabla 3 y 4 indicar los nombres de las magnitudes.

Presión de soplado −2 4
8∗10 MPa 8∗10 Pa – Pascales

0,789539 atm – Atmosferas

Potencia del compresor −5 24,8089 Hp – Horsepower
1850000∗10
KW 18500 V – Vatios
Superficie 2 2 2
18∗10 m 19375,04 yar d – yardas cuadradas

2
2790006 pul g - pulgadas cuadradas

2
0,0018 k m - kilómetros cuadrados

Altura de galpón −3 500 cm – centímetros

5000∗10 m
5000 mm – milímetros
6
5∗10 μm−micrómetro

7.- A simple vista se puede apreciar que el proceso de medición no es exacto, ya que se ve claramente que hay
demasiada diferencia entre las mediciones tomadas. Una posibilidad es que el instrumento haya estado mal
calibrado o haya ocurrido un error de paralaje realizado por el ojo humano. Esto se puede apreciar debido a que la
altura de la preforma es estándar y ya está definida a 15 cm de altura.

8.- Herrores relativos y absolutos.

20,1Cm
20,3 Cm
15,0 Cm
15,02 Cm
14,99 Cm
15,01Cm

Para obtener el valor del error absoluto es necesario obtener el valor del error específico. El error absoluto es la diferencia entre
 el valor que se obtiene al medir y el valor supuestamente exacto.

Ve=20,10+ 20,30,+15,0+15,02+14,99+15,01 =16,73 cm

6
La media entre las mediciones es de 16,73 cm.

Al obtener el valor específico podemos obtener el valor del error absoluto dado por la siguiente fórmula.

Va=Valor exacto−Valor medido

1) Va=20,10 cm −16,73 cm=3,37 cm
2) Va=20,30 cm −16,73 cm=3,57 cm
3) Va=15,0 cm−16,73cm=−1,73 c m
4) Va=15,02 cm−16,73 cm=−1,713 cm
5) Va=14,99 cm−16,73 cm =−1,74 cm
6) Va=15,01 cm−16,73 cm=−1,72 cm

Podemos deducir que el error absoluto existe en todas las mediciones y que ninguna medición realizada está correctamente
hecha debido a una mala calibración del instrumento o un error humano.

Ahora ya podemos obtener el error porcentual de las mediciones tomadas. Para obtener el error porcentual o
relativo debemos aplicar la siguiente fórmula:

Aplicando esta fórmula a las mediciones dadas en la tabla podemos obtener lo siguiente:

3,37 cm
1) Er= ∗100 =20,14 = 16,73 cm

3,57 cm
2) Er= ∗100 =21,33 = 16,73 cm

−1,73 cm
3) Er= ∗100 =−10,34 = 16,73 cm

−1,713 cm
4) Er= ∗100 =−10,24 = 16,73 cm

−1,74 cm
5) Er= ∗100 =−10,40 = 16,73 cm

−1,72cm
6) Er= ∗100 =−10,28 = 16,73mm
 Se puede observar que el porcentaje de error entre las medidas es muy alto por lo que se puede deducir que las
mediciones están mal realizadas o el instrumento estaba mal calibrado.
PROCESO
Vertido de materiales a hornos de
cocción a 1500°C.
Cortado de mezcla a través de
cuchillas en forma de cilindros
llamados preformas.
Máquina de aire
comprimido
11. Sistema de Gestión Metrológico.
ERROR DE CERO
Equivocación por parte del
operador al momento de verter
los materiales en los
almacenes de acopio de
materiales, por lo que
generaría un porcentaje
erróneo en las cantidades
exactas que se necesitan.
La mala utilización de los
equipos utilizados para realizar
la mantención de los equipos
podría generar una mala
calibración de las cuchillas.
Si el operador se equivoca en
la medición o inspección de las
mangueras utilizadas en las
máquinas de aire comprimido
puede generar una mala
operación de la máquina.
ERROR DE PARALAJE
La mezcla se vería afectada si la
del equipo fuera mal calibrado ya
que se necesitan
las cantidades exactas
para una buena mezcla por ende
una buena botella duradera
y sin imperfecciones
La mala calibración de las
cuchillas haría que la preforma no
fuera la indicada para generar
una botella.
Una mala calibración podría
generar os casos, uno que no
tenga la suficiente presión para
inflar la preforma o en otro caso
podría generar mucho aire
comprimido haciendo que
explotara por el exeso de
presión
PLANEAR.

Departamento de Planificación debe revisar los procesos al interior de la empresa, investigar

sobre los problemas planteados y buscar toda mejora que permita un avance en los métodos
(capacitación de los trabajadores, cambio de máquinas, revisión de procesos, investigación y
comparación de parámetros internacionales.), crear plan Piloto estableciendo los plazos para ver
resultados esperados.

ACTUAR.

Estudiar el desempeño de cada departamento, fijar metas a corto y largo plazo,

comprobando las falencias, esforzándose por realizar cambios oportunos en las
direcciones establecidas en búsqueda de alcanzar las metas propuestas (metas
propuestas, bajar costos, aumentar producción, diversificar mercado).

HACER.

Departamento de ingeniería debe maximizar los recursos para mejorar ciclos de cada
departamento, como así también investigar nuevas mesclas en materias primas que
permitan una mejor fluidez, menor tiempo en el horno, menor temperatura.
También una búsqueda de nuevos moldes que permitan una mayor variedad de botellas para
ampliar el nicho de clientes, de esta manera obtener una mejor rentabilidad.

VERIFICAR.

Departamento de control de calidad, debe establecer controles semanales basados en

reportes diarios con el objetivo mantener la trazabilidad y una medición de las mejoras
(cambios) propuestas.