July 2020 Spanish Cover - Carlos.

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La revista de la Sociedad Americana de Soldadura

EN ESPAÑOL
JULIO 2020

Automatización en
construcción naval

Consejos para calificar

en AWS D1.1

Soldadura de acero
estructural pesado

Calidad de soldadura
por arco sumergido

Además: Nueva edición 2020 del código AWS D1.1 • Nuevos productos • Noticias
Page 2 Standards D1.1.qxp_FP_TEMP 6/22/20 3:16 PM Page 2
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Julio 2020 • Tomo 13 • Número 3 CONTENIDO

ARTÍCULOS
10 Automatización en construcción naval
El corte robótico con tecnología de plasma 14
automatizada avanza la contrucción de barcos al
próximo siglo — M. Ávila

14 Consejos para calificar en AWS D1.1

Un instructor oficial proporciona estrategias para
evitar dificultades en la prueba de calificación de
rendimiento del soldador — H. Campos y J. Chadee

18 Desafíos y oportunidades para soldar acero

estructural pesado
Las actualizaciones de los procesos de soldadura,
los métodos de fabricación y los estándares
18
de la industria son clave para la evolución de la
construcción de acero — R. E. Shaw Jr.

24 Problemas de calidad de soldadura por arco

sumergido
Si bien este proceso generalmente produce
soldaduras de alta calidad, estos son algunos de
los problemas de calidad que pueden surgir y sus
causas.

10 24

JULIO 2020 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 3

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SECCIONES

5 Editorial

6 Noticias internacionales

7 Nuevos productos
y literatura
En la portada: Bloques de quilla ubicados en el Dry
Dock 12, Newport News, Virginia, en preparación
9 Cuaderno de trabajo para el lanzamiento del John F. Kennedy (CVN 79).
Huntington Ingalls Industries bautizó el buque el 7
de diciembre de 2019. (Foto de Matt Hildreth.
29 Índice de anunciantes Cortesía de Huntington Ingalls Industries).

OFFICERS WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL

President Robert W. Roth Publisher Annette Alonso
RoMan Manufacturing Inc.
Editor Carlos Guzman
Vice President W. Richard Polanin
WRP Associates aws.org
AWS Publications Department 8669 NW 36 St., # 130, Miami, FL 33166-6672
Vice President Dennis K. Eck Managing Editor Kristin Campbell (305) 443-9353 or (800) 443-9353
Praxair Distribution Inc. Sr. Editor Cindy Weihl
Associate Editor Katie Pacheco
Vice President Michael A. Krupnicki Education Editor Roline Pascal
Mahany Welding Supply Co. Inc. Welding Journal Peer Review Coord. Brenda Flores
Welding Journal Publisher Emeritus Jeff Weber
Treasurer Carey Chen Inspection Trends Editor Carlos Guzman
Cincinnati Incorporated

Executive Director & CEO Gary Konarska II Design and Production

American Welding Society
DIRECTORS
T. Anderson (At Large), ITW Welding North America
R. Ashelford (Dist. 13), Rock Valley College
T. Brosio (Dist. 14), Major Tool & Machine
D. E. Clark (Dist. 20), DEClark Welding Engineering PLLC
D. A. Desrochers (Dist. 1), Old Colony RVTHS
D. L. Doench (At Large), Hobart Bros. Co.
D. A. Flood (Past President), Consultant
K. R. Fogleman (Dist. 16), Consultant
M. Hanson (Dist. 15), Compass Electronics Solutions
R. E. Hilty (Dist. 7), Hilty Sign & Fabrication Co.
R. L. Holdren (At Large), ARC Specialties
T. S. Holt (Dist. 18), Tech Corr USA Management
J. Jones (Dist. 17), Coastal Welding Supply
D. H. Lange (Dist. 12), Northeast Wisconsin Tech. College
T. J. Lienert (Past President), T. J. Lienert Consulting LLC
S. Lindsey (Dist. 21), City of San Diego
S. M. McDaniel (Dist. 19), Big Bend Community College
S. Moran (Dist. 3), American Hydro Corp.
R. Purvis (Dist. 22), Purvis Welding Inspection
S. Raghunathan (At Large), Saudi Aramco
H. Record (Dist. 5), Record Tool & Die
K. Shatell (At Large), Pacific Gas & Electric Co.
M. Sherman (Dist. 10), SW&E LLC
L. E. Showalter (Dist. 4), Newport News Shipbuilding
M. M. Skiles (Dist. 9), Consultant
W. J. Sperko (At Large), Sperko Engineering Services
R. H. Stahura (Dist. 6), ESAB Welding & Cutting Products
P. I. Temple (Dist. 11), Welding Consultant
H. W. Thompson (Dist. 2), Underwriters Laboratories Inc.
J. Thompson (Dist. 8), Wallace State Community College
Managing Editor, Digital and Design Carlos Guzman
Production Manager Zaida Chavez
Assistant Production Manager Brenda Flores
Advertising
Senior Sales Executive, Corp. Sandra Jorgensen
Manager, Sales Operations Lea Owen
MARKETING ADVISORY COUNCIL
(MAC)
D. Doench, Chair, Hobart Brothers Co.
A. Sepulveda, Vice Chair, Hypertherm Inc.
D. Brown, Astaras Inc.
C. Coffey, The Lincoln Electric Co.
D. DeCorte, RoMan Mfg. Inc.
G. Konarska II, American Welding Society
D. Marquard, IBEDA Superflash Compressed
S. Molenda, ESAB Welding & Cutting
M. Muenzer, ORS Nasco
W. Newell Jr., Euroweld Ltd.
N. Schmid, Weiler Abrasives Group
S. Smith, Weld-Aid Products
D. Wilson, Wilson and Associates
C. Chen, Ex Officio, Cincinnati Incorporated
S. Fyffe, Ex Officio, Astaras Inc.
L. Kvidahl, Ex Officio, Ingalls Shipbuilding
T. Lienert, Ex Officio, Consultant
S. Moran, Ex Officio, American Hydro Corp.
R. Polanin, Ex Officio, WRP Associates
R. Roth, Ex Officio, RoMan Mfg. Inc.
Welding Journal en español (ISSN 2155-5559
impresa/print) (ISSN 2689-064X en línea/
online). Lectores del Welding Journal en español
pueden hacer copias de artículos para uso
personal, educacional, e investigación, pero
este contenido no se puede vender. Favor
indicar crédito apropiado a los autores de los
artículos. No osbtante, los artículos marcados
con asterisco (*) tienen derechos reservados y
no se pueden copiar. Para más información,
favor contactar a nuestro departamento
editorial.
La AWS valora la diversidad, defiende
prácticas equitativas e invita a sus
miembros a establecer una cultura en
la comunidad de soldadura para
aprender y celebrar las diferencias
entre las personas. La AWS reconoce
que un compromiso de diversidad,
igualdad e inclusión es esencial para
alcanzar la excelencia en la Asociación,
sus miembros y empleados.

4 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2020

Spanish Editorial Layout.qxp_Layout 1 6/22/20 1:59 PM Page 5
Cambios en el nuevo código D1.1 de la AWS
La primera nueva edición en cinco años del
D1.1 de la American Welding Society (AWS)
D1.1M: 2020, Código de soldadura estructural
— acero, acaba de ser publicada y puede provo-
car un shock inmediato a muchos usuarios.
Está ya disponible para su compra en
pubs.aws.org, y la versión en español estará
disponible en los próximos meses.
Mucho ha cambiado. El primer cambio que
la mayoría de la gente notará es que se ha reor-
ganizado. Esto no es un cambio sin razón, sino
Tom Schlafly más bien, un esfuerzo consciente para aclarar
ex presidente del el código mediante la colocación de cláusulas
Subcomité para en un orden más racional, y un orden que sea
Acero AWS D1Q
coherente con otros códigos de la AWS. Para
lograr esto, se han realizado muchos cambios
editoriales, incluido el traslado de la informa-
ción esencial de los apéndices en la parte pos-
terior del código al frente. Las referencias nor-
mativas ahora residen en la Cláusula 2. Los
términos y definiciones específicos de esta
norma se encuentran ahora en la Cláusula 3.
Al tratar de unificar el formato de los códigos
de soldadura estructural, las cláusulas ahora se
presentan según su alcance y se dividen en
partes para simplificar la comprensión y el uso
del lector.
Phil Torchio Esto ha resultado en el cambio de todas las
actual presidente del cláusulas después de la Cláusula 1, Requisitos
Subcomité para generales, en la edición de 2015 a nuevas ubi-
Acero AWS D1Q caciones en el código 2020. Un cambio de nú-
mero de dos cláusulas se aplica a Diseño a tra-
"Se dedicaron vés de soldadura de pernos; en otras palabras,
las anteriores Cláusulas 2–7 ahora son Cláusu-
miles de horas de las 4–9. Estructuras tubulares ha pasado de la
voluntariado y Cláusula 9 a la Cláusula 10. Fortalecimiento y
personal a la reparación de estructuras existentes ahora es
revisión de este la Cláusula 11.
importante Las identificaciones de letras del apéndice
código para también han cambiado con el movimiento de
Referencias normativas, Definiciones y el Ane-
mejorar su xo a garganta efectiva a las Cláusulas 2, 3 y 4,
usabilidad y respectivamente. Quizás nuestra mejor suge-
precisión. El rencia es tabular el prólogo del código comen-
comité ahora zando en la página xiii, y que proporciona una
centra su hoja de ruta de nuevas ubicaciones para para
las disposiciones del código.
atención en la Además de los cambios enumerados ante-
próxima edición riormente, se han realizado nuevos cambios
prevista para editoriales y sustantivos específicos, como se
2025". describe a continuación.
• La Cláusula 4, Diseño, ha trasladado la
ilustración de garganta efectiva de soldadura
de filete del Anexo A a la Figura 4.1.
• La Cláusula 5, Precalificación de las espe-
cificaciones del procedimiento de soldadura
(WPS), se ha reordenado editorialmente para
EDITORIAL
acercarse más a la secuencia lógica que un con-
tratista seguiría al escribir una WPS precalifi-
cada. Esto resulta en renumerar el contenido
de la cláusula, las tablas y las figuras para se-
guir el orden al que se hace referencia en la
cláusula. D1.1/D1.1M: 2015, Tabla 3.7, Varia-
bles WPS precalificadas, ahora Tabla 5.2, ha
sido retitulada Variables esenciales para WPS
precalificadas. Las tolerancias para las varia-
bles están separadas de la lista de variables.
Los cambios sustantivos en la Cláusula 5
incluyen la adición de nuevos materiales a la
Tabla 5.3, Metales base aprobados para WPS
precalificadas y la nueva Tabla 5.7 Opciones de
gas de protección en WPS precalificadas para
electrodos GMAW que cumplen con el código
AWS A5.18/A5.18M.
• La Cláusula 6, Calificación, agrega requisi-
tos para la calificación de WPS utilizando pro-
cesos controlados de forma de onda y se han
aclarado los requisitos de reevaluación para la
calificación de soldadores. Se han agregado
secciones de calificación para aclarar que exis-
ten varios métodos para calificar las soldadu-
ras de penetración de junta parcial. También
hay nuevas disposiciones para calificar WPSs
con resistencia a la muesca en V Charpy
(CVN), incluyendo un nuevo método para lo-
calizar las probetas CVN, y los requisitos de
prueba CVN se han agregado a la Tabla 6.6.
• La Cláusula 7, Fabricación, tiene disposi-
ciones revisadas para la restauración de solda-
dura de metal base con orificios mal ubicados.
• La Cláusula 8, Inspección, contiene requi-
sitos revisados para la calificación del personal
de inspección de soldadura, las responsabilida-
des del ingeniero con respecto a la inspección,
la radiografía digital, la falta de nitidez digital
y la determinación del factor de atenuación de
las pruebas ultrasónicas.
• La Cláusula 9, Soldadura con pernos, tiene
un nuevo requisito para las marcas de identifi-
cación del fabricante en pernos con cabeza y
barras deformadas y disposiciones reescritas a
la opción del contratista para pernos de solda-
dura de filete.
• La Cláusula 10, Estructuras tubulares, ha
eliminado las disposiciones para calcular la re-
sistencia estática de las conexiones tubulares
soldadas, y los diseñadores son referidos a
ANSI/AISC 360 y AISC Design Guide No. 24.
— continúa en la página 29
JULIO 2020 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 5
Spanish Noticias Layout July.qxp_Layout 1 6/22/20 2:00 PM Page 6
NOTICIAS INTERNACIONALES
COMIMSA realiza evento de calificación de
soldadores en la Fundación Hora Undécima
de Ecuador
Con camisas blancas y de izquierda a derecha: Dr. Christian
García, director ejecutivo de la Fundación Hora Undécima;
ingenieros Gerardo Torres y Jorge Mendoza, adscritos a
COMIMSA y realizando las calificaciones y registros técnicos;
con el grupo de soldadores aspirantes a la certificación CW
de la AWS.
Entre el 2 a 13 de marzo de 2020, la Corporación Mexicana
de Investigación en Materiales S.A. de C.V. (COMIMSA) en
vinculación con la Fundación Hora Undécima (FHU) de Quito,
Ecuador, realizó un programa de calificación de soldadores de
acuerdo a los códigos AWS D1.1, API 1104 y ASME Secc. IX, y
siguiendo la filosofía establecida por el estándar AWS QC7
para la certificación de soldadores.
El Dr. Fernando Macias López, adscrito a COMIMSA y
siendo Inspector Certificado de Soldadura (Certified Wel-
ding Inspector, o CWI) por la AWS, en conjunto con el equi-
po de la FHU dirigido por el Dr. Christian García, director
ejecutivo de la FHU, y con la colaboración y supervisión acti-
va de ingenieros técnicos de COMIMSA, lograron efectuar la
calificación de 35 soldadores ecuatorianos y recomendarlos
para obtener el título de Soldador Certificado (Certified Wel-
der, o CW) expedido por la AWS, siendo esta de gran impor-
tancia y reconocimiento internacional.
La FHU es una comunidad educativa conformada por per-
sonal administrativo, académico y de servicios, así como or-
ganizaciones filiales y de apoyo. La Fundación es una organi-
zación autónoma con personería jurídica, sin fines de lucro,
creada mediante acuerdo oficial en 1981.
El programa de Soldador Certificado (CW) administrado
por COMIMSA, al ser una Instalación de Pruebas Acreditada
(Accredited Testing Facility, o ATF) autorizada por la AWS, está
dirigido a personal soldador en los principales procesos de arco
eléctrico. El programa CW tiene la finalidad de evaluar al solda-
dor dentro de la empresa de acuerdo a estándares de aplicación
factible y calificarlo en base a su determinación de competen-
cia. El soldador debe demostrar su capacidad de realizar unio-
nes soldadas en base a los criterios de los distintos documen-
tos que gobiernan los procesos de fabricación, como códigos,
estándares y especificaciones de soldadura. Adicionalmente, el
soldador debe demostrar que cuenta con las habilidades para
garantizar el aseguramiento de calidad y el control de calidad
de los productos soldados, y finalmente, demostrar que puede
minimizar la probabilidad de falla en servicio de los ensambles
soldados para la industria metalmecánica.
La Corporación Mexicana de Investigación en Materiales,
COMIMSA, es un centro público de investigación pertene-
6 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2020
El Dr. Christian García y estudiantes de la Fundación Hora
Undécima en las prácticas de procesos de soldadura.
ciente al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología,
CONACYT. Los principales servicios que ofrece COMIMSA
son investigación, desarrollo tecnológico, capacitación, estu-
dios de posgrado, servicios, y proyectos de ingeniería. Para
más información, puede comunicarse con el Dr. Fernando
Macias López en fmacias@comimsa.com.
La AWS anuncia la disponibilidad del nuévo
estándar A3.0 de términos y definiciones
en español
El último AWS A3.0, Tér-
minos y definiciones estándar
usados en soldadura, que ya
disponible en español en la
librería pubs.aws.org, repre-
senta una actualización de
la versión 2010. Con un glo-
sario de términos técnicos
utilizados en la industria de
la soldadura, su propósito
es establecer términos es-
tándar para ayudar en la co-
municación de información
relacionada con la soldadu-
ra y los procesos relaciona-
El último AWS A3.0 ya está
dos. Dado que está destina-
disponible.
do a ser una compilación
completa de la terminología
de soldadura, también se incluyen términos no estándar uti-
lizados en la industria de la soldadura. Todos los términos
son estándar o no estándar, y están organizados en secuen-
cia alfabética palabra por palabra.
“A3.0 forma la base para la comunicación técnica para la
industria de la soldadura y nuestros estándares de AWS”,
dijo Richard Holdren, presidente del Subcomité de Definicio-
nes de la AWS A2B. Según Holdren, los aspectos más desta-
cados en esta edición incluyen lo siguiente: mejoras en los
términos y definiciones de soldadura de agitación por fric-
ción, plásticos, resistencia y soldadura bajo el agua, así como
calificación y soldadura blanda. “Para mantener el ritmo de
los avances tecnológicos, se han agregado nuevos términos y
definiciones para la fabricación aditiva, ángulo reentrante y
soldadura controlada por forma de onda”, concluyó Holdren.
El costo de AWS A3.0 en español es de US$70 para miem-
bros y no miembros. Visite pubs.aws.org. WJ
Spanish NP Layout.qxp_Layout 1 6/22/20 2:03 PM Page 7

NUEVOS PRODUCTOS Y LITERATURA

Electrodos sellados al vacío 23 pies/min (7m/min). La ausencia de

simplifican almacenamiento áreas afectadas por el calor, distorsio-
nes o deformaciones permiten una sol-
y manejo dadura geométricamente controlada y
una alta calidad metalúrgica. La máqui-
na también ofrece soldadura fácil en
cualquier posición y simplicidad en la
ejecución.

Know-How Innovative Solutions

khisgroup.com

Analizador de metales logra

un análisis elemental preciso

Los electrodos de soldadura por arco

de metal con blindaje bajo en hidróge-
no Prime 7018-1 (AWS E7018-1 H4R) tes. Suelda aluminio, aceros inoxida-
vienen en un cartón maestro de 24 lb bles, cobre y aceros desde 0.5 mm de
que contiene seis paquetes sellados al grosor hasta 15 mm de penetración
vacío VacPac™ para un mejor almacena- completa de la junta. Sus configuracio-
miento y manejo. El embalaje presenta nes de junta pueden estar bajo regula-
una lámina de aluminio multi capas ciones (a tope, traslape, filete, etc.), y
que está sellada herméticamente alre- sus procesos pueden ser calificados por La octava generación del analizador
dedor de una caja interna de plástico cualquier código existente. Hecha en de metales SPECTROMAXx, junto con
resistente. Protegidos por una caja ex- España, la máquina ofrece velocidades el espectrómetro de emisión óptica de
terior de cartón, los electrodos tienen de soldadura manual desde 13 pies/min arco/chispa iCal 2.0, ofrece pruebas
una vida útil ilimitada y no requieren (4m/min) hasta aproximadamente elementales precisas para aplicaciones
condiciones especiales de almacena-
miento, siempre que se manipulen con
cuidado y la lámina no se dañe. Al
abrir, se garantizan electrodos frescos y
secos cuando se confirma el vacío. Los
electrodos se ofrecen en todos los diá-
metros desde 33⁄ 2 a 53⁄ 2 pulg. y longitudes
de 14 pulg. Los electrodos proporcio-
nan una buena liberación de escoria,
control del charco de soldadura y una
alta tasa de deposición, lo que permite
a los operadores soldar más rápido sin
sacrificar el rendimiento de la soldadu-
ra fuera de posición. Las aplicaciones
para los electrodos incluyen las indus-
trias de generación de energía, acero
estructural, ultramarina, contenedores
a presión, petroquímicos y de procesa-
miento de alimentos, así como otras
aplicaciones donde es crucial la preven-
ción de grietas en frío o porosidad.

Productos de Corte y Soldadura ESAB

esabna.com

Máquina de soldadura
láser manual une múltiples
metales
La máquina de soldadura láser ma-
nual funciona con y sin suministro de
alambre para soldar una variedad de
materiales en juntas similares y diferen-

JULIO 2020 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 7

Spanish NP Layout.qxp_Layout 1 6/22/20 2:03 PM Page 8
de fundición y control de materiales.
Al ofrecer una reducción del 12% en
los tiempos de medición, permite a los
usuarios reaccionar rápidamente a las
condiciones cambiantes del proceso
para ahorrar tiempo y costos de ener-
gía. A diferencia de algunos instru-
mentos convencionales, el analizador
de metales compensa la mayoría de los
cambios en la temperatura o presión
ambiental sin requerir repeticiones.
También puede detectar y analizar
muestras que contienen grafito libre,
con resultados comparables a los obte-
nidos mediante análisis de combus-
tión. Sus otras características incluyen
una vista simplificada para el opera-
dor; perfiles de aplicación programa-
bles para garantizar la facilidad de uso
del personal menos experimentado;
consumo reducido de gas, incluido el
costoso argón, sin sacrificar el desem-
peño analítico; y diagnósticos avanza-
dos con indicadores de estado críticos
para facilitar el mantenimiento y evi-
tar el tiempo de inactividad.
SPECTRO
spectro.com
Alambre FCAW fortalece la
resistencia al desgaste
El alambre de soldadura por arco
con núcleo de fundente (FCAW) Duro-
xite® 200 forma una capa superpuesta
con carburos ricos en cromo (primario)
y carburos de múltiples aleaciones refi-
nados (coexistentes) para mejorar la re-
sistencia al desgaste y al impacto. Al
soldar múltiples capas, se proporciona
la misma resistencia al desgaste desde
la superficie hasta el 75% del grosor de
la superposición. El alambre de solda-
dura está diseñado para un desgaste
abrasivo severo y un impacto modera-
do de hasta 600° C (1100° F). Se puede
usar para trabajos de tapado, manteni-
miento de rutina y reparación, inclui-
dos equipos de movimiento de arena y
tierra (por ejemplo, cubos y dientes),
manipuladores de lastre de ferrocarril,
8 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2020
labios y cubos de dragado, cubos de
dragalina, martillos de coque, desgarra-
dores, pantallas de dimensionamiento
y equipos de trituración. Los alambres
de soldadura están diseñados para ace-
ro dulce, acero templado y revenido,
materiales fundidos y acero inoxidable.
SSAB; Hardox Wearparts®
ssab.com; hardoxwearparts.com
Longitudes de corte de GTAW
ofrecidas en tres aleaciones
de acero inoxidable
Las longitudes de corte de soldadu-
ra por arco de tungsteno (GTAW) con
gas de alto silicio vienen en tres alea-
ciones de acero inoxidable. Las aleacio-
nes son: ER308Si/308LSi, mejores
para aceros inoxidables 304 ó 304L y
aceros 18-8; ER309Si/309LSi, reco-
mendado para unir acero inoxidable a
acero dulce o de baja aleación; y
ER316Si/316LSi, sugeridas para ma-
yor resistencia a la corrosión en aceros
inoxidables austeníticos con molibde-
no. Sus altos niveles de silicio brindan
charco fluido y un mejor mojado del
pie para una variedad de materiales,
aplicaciones y preferencias de solda-
dor. Su tratamiento de superficie lim-
pia también proporciona un apila-
miento constante del cordón mientras
reduce las inclusiones en la soldadura.
Las longitudes de corte se prueban con
Q2 Lot®, con un certificado que mues-
tra la composición real del alambre y el
número de ferrita calculado disponible
en línea. Así también, la información
de clasificación de la American Wel-
ding Society está impresa por inyec-
ción de tinta en toda la longitud de la
varilla. Ya sea que los fabricantes in-
dustriales lo utilicen en aplicaciones de
conformado de metales tradicionales o
para trabajos de taller de posventa, las
longitudes de corte logran una solda-
dura limpia y consistente.
El Lincoln Electric Co.
lincolnelectric.com
Biselador de tubos
actualizado presenta
motor eléctrico
El biselador para diámetro interno
de tubos Prepzilla MILLHOG® muestra
un motor eléctrico con velocidades va-
riables de 9 a 31 RPM para su uso con-
tinuo y un biselado más rápido. Equi-
pada con un soporte de tres cuchillas
que puede biselar cualquier ángulo,
cara y orificio simultáneamente, la he-
rramienta portátil produce preparacio-
nes finales de precisión en aceros in-
oxidables duros y tuberías altamente
aleadas. El biselador solo requiere un
mandril y ocho juegos de abrazaderas
para toda su gama. Está diseñado para
usarse con tuberías de 1.575 pulgadas
de diámetro interno a 8.625 pulgadad
de diámetro externo. Las especificacio-
nes de su motor eléctrico son 230 V,
2300 W y 50–60 Hz, con rodamientos
de rodillos cónicos de doble oposición
para soportar el motor.
ESCO Tool
escotool.com
Máquina GTAW aumenta
la productividad con
parámetros preestablecidos
La máquina de soldadura por arco
de tungsteno con gas (GTAW) Syncro-
wave® 300 ayuda a los soldadores a au-
mentar la productividad utilizando pa-
rámetros preestablecidos y proporcio-
nando un arco estable. Adecuado para
la fabricación en general, ofrece co-
rriente alterna/GTAW de corriente
continua (CC), GTAW con pulsos de CC
— continúa en la página 27
Spanish Workbook Layout.qxp_Layout 1 6/22/20 2:04 PM Page 9

CUADERNO DE TRABAJO

Introducción a la soldadura por arco sumergido

La soldadura por arco sumergido (submerged arc welding, o
SAW) y su variación de proceso, series SAW, producen la fusión
de metales calentándolos con un arco o arcos entre uno o más
electrodos de metal desnudos y las piezas de trabajo. El arco y
el metal fundido se sumergen en una capa de fundente fusible
granular sobre la pieza de trabajo — Fig. 1. No se usa presión,
y el metal de aporte se obtiene del electrodo y, a veces, de una
fuente suplementaria como una varilla de soldadura, fundente
o gránulos de metal.
La característica distintiva de la SAW es que el fundente cu-
bre el arco y evita que escapen los humos, chispas, salpicaduras
y radiación. El fundente es fundamental para el proceso por-
que la estabilidad del arco depende de ello, las propiedades me-
cánicas y químicas del depósito de soldadura final pueden ser
controladas por el fundente, y la calidad de la soldadura puede
verse afectada por el control y la manipulación del fundente.
La soldadura por arco sumergido es un proceso de soldadu-
ra y revestimiento de producción versátil que funciona con co- Fig. 1 — En el proceso SAW, el arco y el metal fundido se
sumergen en una capa de fundente. En la foto se muestra la
rriente alterna o corriente continua hasta 2000 A utilizando
soldadura por arco sumergido con triple arco en una línea de
cables simples o múltiples, o una tira de varias aleaciones. Am- tubería.
bas fuentes de energía de corriente alterna y continua se pue-
den usar en la misma soldadura simultáneamente cuando se
utiliza una técnica de cables múltiples con cables de la misma metal fundido (el charco de soldadura) debajo de una capa
o diferente química. de escoria líquida y fundente no fundido. El baño fundido
La soldadura por arco sumergido se utiliza en una amplia cerca del arco está en un estado altamente turbulento debido
gama de aplicaciones industriales. Por lo general, se usa para a la presión del arco. Las burbujas de gas son arrastradas rá-
soldar juntas a tope, crear soldaduras de filete y depositar re- pidamente a la superficie del baño de soldadura. La porción
cargues en la posición plana. Con herramientas y accesorios es- principal de la escoria del fundente líquido flota sobre el me-
peciales, las uniones a traslape y tope también se pueden sol- tal fundido y protege completamente la zona de soldadura
dar en posición horizontal. La excelente calidad de la soldadu- de la atmósfera.
ra, las altas tasas de deposición, la penetración controlable La escoria líquida puede conducir algo de corriente eléc-
(profunda o poco profunda) y la adaptabilidad a la operación trica entre el alambre y el metal base, pero el arco eléctrico
automatizada hacen que el proceso sea ideal para la fabricación está en un ambiente gaseoso y es la fuente de calor predomi-
de grandes soldaduras. Se usa ampliamente en la fabricación nante. La capa de fundente en la superficie superior del
de contenedores a presión, construcción de barcos y barcazas, baño de soldadura evita que los gases atmosféricos contami-
fabricación de vagones de ferrocarril, fabricación de tuberías y nen el metal de soldadura y disuelve las impurezas en el me-
la fabricación de miembros estructurales que requieren solda- tal base y el electrodo, luego los hace flotar a la superficie. El
duras largas. Las instalaciones automatizadas de SAW fabrican fundente también puede agregar o eliminar ciertos elemen-
ensamblajes producidos en masa unidos con soldaduras cortas tos de aleación hacia o desde el metal de soldadura.
y repetitivas. A medida que la zona de soldadura avanza a lo largo de la
costura, el metal de soldadura y luego el fundente líquido se
Fundamentos enfrían y solidifican, formando el cordón de soldadura y un
escudo protector de escoria sobre él. Antes de hacer otro
En el proceso SAW, el extremo de un electrodo continuo paso de soldadura, la escoria debe eliminarse por completo.
de alambre desnudo se inserta en un montículo de fundente Los factores que deben considerarse al determinar si la SAW
que cubre el área o la unión a soldar. Se inicia un arco y un puede o debe usarse para una aplicación dada incluyen los si-
mecanismo de alimentación de alambre comienza a alimen- guientes:
tar el electrodo (alambre) hacia la unión a una velocidad con-
trolada. El alimentador se mueve manual o automáticamen- 1. La composición química y las propiedades mecánicas re-
te a lo largo de la costura de soldadura. En la soldadura me- queridas del depósito de soldadura final,
canizada o automatizada, la pieza de trabajo se mueve deba-
jo de un alimentador de alambre estacionario, o el cabezal de 2. Espesor del metal base y la aleación a soldar,
soldadura se mueve sobre la pieza de trabajo estacionaria.
Fundente adicional se alimenta constantemente delante 3. Accesibilidad de la junta,
o alrededor de los electrodos y se distribuye continuamente
sobre la junta. El calor generado por el arco eléctrico derrite 4. Longitud de la junta,
progresivamente parte del fundente, el extremo del alambre
y los bordes adyacentes del metal base, creando un charco de — continúa en la página 29

JULIO 2020 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 9

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Automatización en
construcción naval

Un buque marino toma forma en el

astillero de Gunderson Marine en las
afueras de Portland, Oregon.

El corte robótico con tecnología de

plasma automatizada avanza la
contrucción de barcos al próximo siglo

10 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2020

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POR MICHELLE ÁVILA

esde las costas del río Willamette

D en Oregón, se produce una gran

actividad en uno de los astilleros
más grandes del noroeste de los Esta-
dos Unidos. El equipo de Gunderson
Marine en Portland se encuentra tra-
bajando a toda velocidad. Hombres y
mujeres se inclinan sobre los planos,
los camiones vuelven a los muelles y
las carretillas elevadoras se mueven
para cargar y descargar grandes lámi-
nas de acero. La actividad nunca se de-
tiene con turnos que funcionan todo el
día — Fig.1.

Un negocio en auge

Ha sido así desde principios de la

década de 1940, cuando Chet Gunder-
son decidió expandir su negocio de 20
años con la compra de 11 acres de pro-
piedad frente al mar. Gunderson ima-
ginó un astillero, y con los Estados
Unidos a punto de entrar en la Segun-
da Guerra Mundial, su momento no
podría ser mejor. Pronto, el lote zum-
baba con órdenes de construir botes de
cañón, botes salvavidas y una lancha
de desembarco para la Marina de los
EE. UU.
Gunderson Marine, ahora propie-
dad de The Greenbrier Companies, ha
construido miles de embarcaciones
marinas desde entonces. Esas embar-
caciones incluyen todos los tipos de
barcazas imaginables: para el océano,
con cubierta, tanque de doble casco,
vagón de ferrocarril, basurero, indus-
tria pesada y muchos otros — Fig.2.
Durante la mayor parte de los casi
100 años de historia de Gunderson,
esas embarcaciones, y antes de ello, los
cubos de ruedas y los remolques, se
construyeron utilizando métodos prin-
cipalmente manuales. Walt Stokman,
coordinador de producción del astille-
ro, describió un aspecto de la produc-
Fig. 1 — Los trabajadores ensamblan y sueldan el armazón de un barco.
ción: el corte de una pieza.

JULIO 2020 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 11

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“Cortaríamos todo a mano, princi-

palmente con un soplete autógeno.
Obtendríamos el material, lo mediría-
mos a la longitud, mediríamos dónde
debían estar los recortes, colocaríamos
una plantilla, marcaríamos los recor-
tes, recortaríamos todo y luego se puli-
ría con una muela para que el corte se
viera medio decente”, dijo.
Los gerentes de Gunderson sabían
que su método manual funcionaba,
pero no era muy eficiente. Una iniciati-
va para modernizar sus instalaciones,
junto con la preocupación por sus tra-
bajadores y una escasez cada vez ma-
yor de mano de obra calificada, hizo
que la empresa buscara opciones más
automatizadas.
“Hacer todo este trabajo manual-
mente no es lo mejor para el cuerpo de
una persona. Te estás inclinando sobre
la mesa, agachándote, e inclinándote.
Sabíamos que había mejoras ergonó-
micas que podíamos hacer. También Fig. 2 — Gunderson dirige uno de los astilleros más grandes del noroeste de los
nos dimos cuenta de que necesitába- Estados Unidos.
mos reducir nuestros requisitos de
personal. Es mucho más difícil contra-
tar ayuda calificada o incluso encon-
mucho trabajo manual. Idealmente, podamos soñar”, dijo Stokman.
trar personas dispuestas a recibir
Gunderson esperaba encontrar una so- Las formas cortadas en acero dulce
capacitación para hacer este trabajo”,
lución que le permitiera cortar las mu- varían de ¼ a 1 pulg. de espesor. Una
explicó Stokman.
chas formas 3D que se requerían cuan- vez cortados, los biseles en Y y los ori-
do se construían barcazas, además de ficios listos para atornillar se hacen
la placa —Figs. 3 y 4. rápidamente utilizando la tecnología
La modernización “Investigamos bastantes máquinas y SureCut® de Hypertherm.
comienza con redujimos las opciones a cuatro o cinco, Un trabajo que solía requerir de seis
antes de finalmente elegir una 900”, personas ahora necesita solo a una; y
actualizaciones de dijo Stokman. “El punto ganador para debido a que Gunderson está ejecutan-
equipos la 900 es que el robot es capaz de cor- do tres turnos, los ahorros se multipli-
tar en los cuatro lados del acero de la can rápidamente. Esto permite a la
estructura, por lo que fue agradable”. empresa trasladar a más personas a
El equipo de Gunderson sabía que El 900 es el SteelPRO 900 fabricado procesos subsecuentes, por ejemplo,
no podía seguir operando como lo ha- por Inovatech Engineering en Canadá. a la soldadura, lo que ayuda a acelerar
bía hecho durante los últimos 90 años Es un sistema de doble propósito que la producción general. Stokman estimó
y seguir siendo competitivo. La com- ofrece corte de línea de haz robótico y que hay días en que la compañía está
pañía comenzó sus esfuerzos de mo- corte de placa estándar. Un robot Fa- colocando más de 4,000 pies lineales
dernización al agregar tres grandes nuc que sostiene una antorcha de plas- de material a través de la máquina
mesas de control numérico computari- ma puede cortar alrededor de vigas y Inovatech.
zado (CNC) a su operación. Las mesas, tubos, junto con formas estructurales
equipadas con un sistema de corte por como barra plana de bulbo (una pieza
plasma Hypertherm HyPerformance®, larga y plana de acero con un borde
fueron de gran ayuda ya que le permi- corto y cónico en un lado), canales y El software aumenta
tieron a la compañía acelerar significa- ángulos, mientras que la mesa corta la productividad
tivamente el corte de placa plana. Ade- placas planas, de base y de refuerzo.
más, la compañía reemplazó algunas “Tiene la mesa de placa, así que
de sus antorchas manuales de oxicom- cuando estamos atrapados, podemos La capacidad de trabajar tan rápido
bustible con los sistemas de plasma de cortar partes 2D en nuestra máquina se debe en gran parte al software que
aire Hypertherm Powermax®. de placa. Si necesitamos una parte usa Inovatech. Gran parte está diseña-
Los esfuerzos de modernización de apresurada, podemos ponerla en la do a medida, como el software que In-
la compañía no terminaron ahí. Aun- máquina muy rápidamente, o si hay ovatech creó para trabajar con el pro-
que sus tres mesas de plasma CNC hi- un cambio de ingeniería, podemos grama de diseño de barcos de Gunder-
cieron que el corte de la placa plana cortar rápidamente una parte única son. Este software le permite a Gun-
fuera mucho más eficiente, la compa- sin interferir. Es muy versátil. Pode- derson importar fácilmente archivos.
ñía todavía se encontraba haciendo mos cortar casi cualquier forma que “Podemos importar directamente

12 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2020

Spanish Hypertherm Layout.qxp_Layout 1 6/22/20 2:06 PM Page 13
Fig. 3 — Se utiliza un sistema de doble propósito con corte de línea de haz robótico
y corte de placa estándar para cortar una forma 3D.
Fig. 4 — Una vista completa del sistema de Gunderson con la línea de haz robótico
en el fondo y la mesa de corte de placas en primer plano.
en el software de anidación, y luego,
en poco tiempo, todos nuestros nidos
están listos y podemos cortar mate-
rial”, explicó Stokman.
Inovatech también agregó código al
software de anidación (Hypertherm’s
ProNest) para trabajar con la lista de
ción, el operador de la máquina toda-
vía tiene la capacidad de cambiar los
niveles de potencia, velocidad, confi-
guración de gas, voltaje de arco y altu-
ra de corte y perforación en la estación
del operador.
El sistema también es fácil de ope-
rar. “El entrenamiento es rápido. Pro-
bablemente hemos entrenado a 20
personas. Después de solo dos horas,
están solos y listos para correr. Es así
de simple”, dijo Stokman.
Si bien Gunderson todavía usa oxi-
combustible para algunos trabajos,
como recortar un cabezal y una sierra
de corte para trabajos pequeños, en su
mayor parte, todo su corte se realiza
con plasma. Esto incluye los refuerzos
que son tan importantes al construir
cualquier tipo de embarcación marina.
“El nuevo sistema nos permitió ree-
xaminar la forma en que cortamos y
unimos los refuerzos a nuestras barca-
zas. Pudimos cambiar nuestro diseño;
la forma en que cortamos los rigidiza-
dores. La nueva forma nos permitió
aumentar nuestra superficie de solda-
dura pero disminuir la medida de
nuestra soldadura. Pudimos acelerar
nuestro proceso de soldadura. En lugar
de una soldadura de tres pasos, ahora
podemos hacer una soldadura de un
solo paso”, dijo Stokman. Agregó que
la soldadura es más larga pero más del-
gada, lo que hace que la conexión sea
más fuerte.
Futuro brillante por
delante
La decisión de Gunderson de inno-
var continuamente ha servido bien
a la compañía durante los últimos
100 años, y a medida que comienza
su segundo siglo en el negocio, la
empresa está bien posicionada. El
corte robótico con tecnología de plas-
ma automatizada significa que la em-
presa es más eficiente que nunca. Está
construyendo más y mejores barcazas,
asegurando que la actividad a lo largo
del río Willamette continuará en los
próximos años. WJ
cortes especializados de Gunderson. A
este software se le atribuye ahorrar a
la compañía 24 horas de trabajo de ofi-
cina a la semana y al mismo tiempo MICHELLE AVILA
por eliminar cualquier posible error (michelle.avila@hypertherm.com) es
humano. gerente de comunicaciones, Hypertherm,
A pesar de toda esta automatiza- Hanover, N.H.
JULIO 2020 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 13
Spanish Ironworkers D1.1 Layout - Carlos.qxp_Layout 1 6/22/20 2:09 PM Page 14

Consejos para
calificar en AWS D1.1
Un instructor oficial
proporciona
estrategias para
evitar dificultades
en la prueba de
calificación de
rendimiento del
soldador
POR HALINSON CAMPOS Y
JASON CHADEE

uando se trata de pasar la prueba

C de calificación para AWS D1.1,

Código de soldadura estructural —
acero, no hay nada mejor que pasar
tiempo en la cabina de soldadura y la
orientación de buenos instructores.
El Comité Conjunto de Aprendices
(JAC) de los Trabajadores del Hierro
Locales 40 y 361, Astoria, N.Y., pro-
porciona tanto el tiempo de capacita-
ción como la orientación necesaria
para aprobar el examen. Sus instalacio-
nes para capacitación de trabajadores
de hierro de 12,000 pies cuadrados es
un sitio de evaluación acreditado de la
American Welding Society (AWS) que
sirve al área metropolitana de la ciu-
dad de Nueva York. El centro cuenta
con 35 estaciones de soldadura y pue-
de administrar pruebas de soldadura
para proporcionar certificaciones el
mismo día para los contratistas. Los
locales tienen más de 1100 soldadores
certificados y 2500 oficiales que Sostener el electrodo perpendicular al final de la placa minimiza el golpe de arco.

14 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2020

Spanish Ironworkers D1.1 Layout - Carlos.qxp_Layout 1 6/22/20 2:10 PM Page 15
Fig. 1 — Sujeta firmemente la barra de respaldo para evitar es-
pacios que puedan atrapar la escoria.
continuamente regresan a la escuela
para mejorar sus habilidades.
Este artículo recoge los consejos de
un instructor del JAC para ayudar a los
lectores a aprobar la prueba de califica-
ción de rendimiento del soldador. Se
enfoca en áreas que tienden a causar
la mayoría de las fallas de soldadura,
mientras que ilustra la manera de
corregirlas.
Breve descripción
Las especificaciones para la prueba
de calificación de soldador incluyen lo
siguiente:
• Proceso: soldadura por arco metálico
protegido, electrodo positivo de co-
rriente continua
• Electrodo: AWS E7018, 1⁄8 pulg.
• Metal base: placa ASTM A36
• Grosor de la placa: 1.0 pulg. con bisel
de 22.5 grados
1 3
• Platina de respaldo: ⁄ o ⁄ pulg.
4 8
• Apertura de la raíz: 1⁄4 in.
• Posición de prueba: 3G (vertical —
progresión cuesta arriba), 4G (sobreca-
beza).
La prueba requiere hacer una solda-
dura de ranura de penetración comple-
ta de junta que se extienda completa-
mente a través del grosor de los com-
ponentes unidos, transmitiendo la ca-
Fig. 2 — AWS D1.1 requiere que los electrodos 7018 se usen
frescos de paquetes sellados herméticamente o
almacenados en un horno de varillas.
pacidad de carga completa de los com-
ponentes estructurales que se unen.
“Los principios fundamentales para
hacer una buena soldadura en las posi-
ciones 3G y 4G no son diferentes de la
soldadura plana”, aconsejó Allister La-
wrence, Inspector de Soldadura Certi-
ficado por la AWS (CWI) y Educador de
Soldadura Certificado (CWE), así como
también instructor oficial de Iron Wor-
kers Locales 40 y 361. “Cuanto más lo
hagas, más lo sentirás. Practica de la
manera correcta hasta que todo se
convierta en memoria muscular”.
Preparación
Aprobar el examen de calificación
AWS D1.1 comienza con una buena
configuración de la placa.
1) Usa tres abrazaderas, una para
cada pieza de metal, para evitar que la
distorsión cierre la junta y mantenga
la barra de respaldo firmemente con-
tra las otras dos piezas — Fig. 1. Si la
distorsión tuerce la barra de respaldo,
crea un vacío entre las placas que pue-
de atrapar la escoria.
2) Selecciona electrodos nuevos. La
provisión AWS D1.1, 7.3.2.1, Condicio-
nes de almacenamiento de electrodos con
bajo contenido de hidrógeno, establece:
“Todos los electrodos que tengan cu-
biertas de bajo contenido de hidrógeno
que cumplan con AWS A5.1 y AWS
A5.5 deberán comprarse en recipientes
herméticamente cerrados o ser horne-
ados por el usuario de conformidad
con 7.3.2.4 antes de su uso. Después
JULIO 2020 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 15
de abrir el contenedor herméticamen-
te sellado, los electrodos que no se
usen inmediatamente deberán almace-
narse en hornos mantenidos a una
temperatura de al menos 250° F [120°
C]”— Fig. 2. Debido a que “los electro-
dos no se volverán a hornear más de
una vez [y] los electrodos que hayan
estado mojados no se deberán usar, los
paquetes más pequeños hermética-
mente sellados pueden evitar el des-
perdicio de electrodos, especialmente
en un sitio de trabajo (ver el cuadro al
final del artículo para más detalles).
3) Antes de crear cualquier soldadu-
ra de prueba, realiza soldaduras de
práctica para establecer el amperaje y
cualquier control adicional, como la se-
lección de electrodos, el arranque en
caliente y el control de la potencia del
arco — Fig. 3. Cada operador suelda de
manera diferente, al igual que las dife-
rentes máquinas, por lo que estas con-
figuraciones necesitan afinarse.
Preparándose para
el éxito
Los operadores controlan física-
mente cuatro factores: longitud del
arco, ángulo del electrodo, manipula-
ción del electrodo y velocidad de des-
plazamiento.
Con una fuente de energía en modo
de corriente constante, recuerda que el
operador establece el amperaje pero la
máquina establece el voltaje de acuer-
do con su curva de voltios/amperios.
Dicho esto, los operadores pueden
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afectar el voltaje al aumentar o dismi-

nuir la longitud del arco. Los instruc-
tores siempre les dicen a los princi-
piantes que “mantengan un arco cor-
to”, que sería aproximadamente la mi-
tad del diámetro del electrodo a no
más de un diámetro de electrodo. Un
arco “largo” sería 1.5 veces el diámetro
del electrodo.
Según Lawrence, debido a que la
posición 4G intimida a los soldadores,
sostienen un arco largo y se mueven
demasiado rápido, lo que aumenta la
salpicadura y las chispas que desean
evitar.
“Con un arco largo, pierdes el con- Fig. 3 — Las fuentes de energía del in-
trol sobre el charco [baño de soldadu- versor de grado profesional tienen
ra]. Cuando te mueves demasiado rápi- controles para configurar las
do, el charco [baño de soldadura] no características de arco “nítido” o
tiene tiempo suficiente para fusionar- “suave”.
se con el metal base, por lo que se cae.
Reduce la velocidad y mantén un arco
corto o apretado para un buen con-
trol”, dijo. Fig. 4 — Coloca la cabeza adyacente
Se recomienda que antes de soldar, a la junta para ver el electrodo y su
practiques “movimientos de aire” para relación con el charco de soldadura.
garantizar un movimiento sin obstácu-
los. Mete los codos en el cuerpo para
estabilizar las manos y coloca la cabeza
adyacente a la junta para que puedas
ver el charco de soldadura — Fig.4.
“No debes ponerte en una posición
donde arrastres el electrodo directa-
mente hacia o lejos de ti, porque es
como soldar ciego”, dijo Lawrence.
“Ponte cómodo para poder mantener
la longitud del arco, el ángulo o la velo-
cidad de desplazamiento. También
ayuda si se te sube el hombro, no el
codo ”.

Inicio de arco
Mantén cada golpe dentro de la jun-
ta, ya que cualquier golpe externo des-
califica la junta. Los electrodos E7018
requieren un proceso de inicio de arco
específico:
Fig. 5 — En el pase de raíz (que se
muestra aquí) y en el pase caliente,
mantente a los lados de la junta para
evitar el corte.
Fig. 6 — Direcciones de viaje alternas.
Comenzar el nuevo pase donde
terminó el anterior llena el “cuenco”
que tiende a formarse al final de la
junta.

1) Golpea el arco alrededor de 1.5

diámetros del electrodo en frente de
donde comienza la soldadura, por
ejemplo, 3⁄16 pulg. Desde el borde de la
placa o en frente de la soldadura ante-
rior para unir.
2) Durante el inicio del arco, sosten-
ga un arco más largo (aproximadamen-
te 3⁄16 pulg.) Para evitar que el electrodo
se pegue mientras se establece el arco.
3) Cuando el arco se estabilice,
aprieta la longitud del arco y mueve el
electrodo hacia atrás para derretir el
borde de la junta o para empatar con la
soldadura anterior.
4) Avanza para que el arco comple-
tamente establecido suelde sobre el
punto del golpe del arco.
Ángulos
Para la posición 3G, sostén el elec-
trodo de modo que tenga un ligero án-
gulo de empuje (por ejemplo, inclinado
hacia atrás a partir de la dirección de
desplazamiento) hasta casi perpendi-
cular a la placa. Para la posición 4G, in-
clina (arrastra) la varilla unos 15 gra-
dos en la dirección de la soldadura. Sin
embargo, a medida que el electrodo se
acerca al final de la junta, esta instruc-
ción cambia.
“Los campos magnéticos comienzan
a volverse locos debido al golpe de
arco”, dijo Lawrence. “Cambiar a una

16 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2020

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posición más perpendicular puede mi- los lados y apresurate a través de la [baño de soldadura], por lo que la posi-
nimizar la distorsión del campo mag- parte media”, dijo Lawrence. “Evitar el bilidad de atrapar la escoria es mucho
nético y evitar que se vuele el borde de socavado es el mayor desafío que en- menor en comparación con las ondas
la placa”. frentan los aprendices. No querrás de- más grandes”.
El golpe de arco ocurre en la solda- jar “carrileras” a los lados del cordón, Después del pase en caliente, la ra-
dura de corriente continua cuando el especialmente porque pueden atrapar nura será lo suficientemente ancha
material que se está soldando tiene un la escoria”. Como se señala en AWS como para acomodar cordones rectos,
magnetismo residual que interactúa D1.1, 6.10.1.1, Inspección visual de las que es lo que Lawrence usa para todos
con el campo magnético del arco de soldaduras ranuradas, cuarto requisito, los pases restantes. Siente que los rec-
soldadura. Si bien los elementos indi- el socavado no debe exceder 1⁄32 pulg. tos hacen una soldadura más fuerte
viduales pueden tener un magnetismo La duración de la “retención” es el porque el tejido requiere una velocidad
residual relativamente bajo, el campo tiempo que tarda el charco de soldadu- de desplazamiento más lenta y aumen-
magnético a través de la abertura de la ra en fluir hacia ese lado de la junta y ta la entrada de calor total. Además,
raíz puede aumentar significativamen- fundirse e incorporar el borde bisela- una placa más caliente hace que el
te cuando se juntan para soldar. Cuan- do. El electrodo de fundente que toca baño de soldadura sea más propenso a
do el electrodo está cerca del borde de el lado también comenzará a quemarse caerse de su posición.
la placa, las líneas normalmente circu- primero. “Recuerda que la placa se calienta a
lares de fuerza magnética pueden dis- “La otra razón por la cual las perso- medida que avanza, por lo que es posi-
torsionarse y concentrarse, empujando nas fracasan en el D1.1 en el pase raíz ble que necesites reducir el amperaje.
el arco hacia adelante o hacia atrás. es porque se mueven demasiado rápi- Mejor aún, permite que la placa se en-
do. Disminuye la velocidad para incor- fríe entre pases ”, dijo Lawrence.
Manipulación y velocidad porar la barra de respaldo”, explicó Al hacer cordones rectos, no los
Lawrence. choques uno contra otro. En cambio,
En el pase de raíz, el operador nece- El pase caliente requerirá más de un asegúrate de que cada nuevo cordón se
sita incorporar la placa de respaldo y oscilado. Una vez más, manténte a los superponga a una anterior. Además,
las placas laterales — Fig. 5. Algunos lados pero apresure a través del centro cambia las direcciones entre pasadas
operadores pueden fusionar completa- para mantener el cordón plano. El mo- — Fig. 6. Comenzar en extremos alter-
mente todos los elementos con un cor- vimiento hacia adelante del electrodo nos llena la ranura hasta el final.
dón recto. Otros encuentran que nece- debe ser de aproximadamente 1⁄8 pulg.
sitan usar un ligero movimiento de “Pequeños movimientos hacen on- Consejo final
lado a lado para garantizar una buena das más apretadas en el cordón”, dijo
fusión de la pared lateral, especialmen- Lawrence. “Para mí, las ondas apreta- “Practica en la cabina de soldadura
te para la posición 4G. das indican que el electrodo permane- la forma en la que sueltas en campo”,
“Para evitar socavados, manténte a ció en la parte delantera del charco enfatizó Lawrence. Por ejemplo, no es-
tabilices el electrodo entre los dedos de
la mano izquierda ni coloques el cable
del electrodo sobre un hombro. Ambos
se calientan durante la soldadura y
pueden provocar un parpadeo y un de-
fecto de soldadura.
Mantener bajo el hidrógeno Finalmente, no hay sustituto para
el trabajo duro. Lawrence alienta a los
E7018, o electrodos bajos en hidrógeno, minimizan la posibili- aprendices diciéndoles que “con entre-
dad de grietas por hidrógeno. Estos electrodos también pueden ten- namiento, todo es posible”. WJ
er nomenclaturas relacionadas adicionales. Una nomenclatura
“H4R” indica menos de 4 ml de hidrógeno difusible por 100 g de Agradecimientos
soldadura depositada. Diseñados para resistir la humedad, los elec-
trodos H4R tienen menos del 0.4% de absorción de humedad de- Los autores desean agradecer al
spués de 12 h de exposición a 80° F y 80% de humedad relativa. Es- JAC por su apoyo. Para darle vida a la
tos electrodos se pueden usar directamente de su paquete sellado experiencia, trabajamos en la cabina
herméticamente sin la necesidad de hornearlos o almacenarlos en de soldadura con Allister Lawrence,
hornos de retención o para cumplir con los requisitos de bajo con- CWI, CWE e instructora oficial, y Me-
tenido de hidrógeno. mesha Davis, una aprendiz de tercer
“Como trabajadores del hierro, trabajamos en situaciones en las año, ambas de Iron Workers Locals 40
que la lluvia puede atravesar la cubierta y los electrodos pueden y 361.
contaminarse, por lo que somos muy conscientes de usar electrodos
nuevos”, dijo el instructor Allister Lawrence. “Los paquetes de elec-
trodos más pequeños son más fáciles para nosotros porque ya ten- HALINSON CAMPOS
emos muchas otras herramientas que necesitamos para llevar a un (halinson.campos@esab.com) es gerente
sitio de trabajo. También ahorran viajes al horno de varillas, que se de negocios de productos: metales de apor-
encuentra en el primer piso”. te, ESAB Welding & Cutting, y JASON CHADEE
es gerente de garantía de calidad, Comité
Conjunto de Aprendices Iron Workers Locals
40 y 361.

JULIO 2020 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 17

Spanish Shaw Layout.qxp_Layout 1 6/22/20 2:56 PM Page 18

Desafíos y oportunidades para

soldar acero estructural pesado

Las actualizaciones
de los procesos de
soldadura, los
métodos de
fabricación y los
estándares de la
industria son clave
para la evolución
de la construcción
de acero
POR ROBERT E. SHAW JR.

Fig. 1 — Solicitud de proceso ESW-NG en el Wilshire Grand Hotel, Los Ángeles, Califor-
nia. (Foto cortesía de Schuff Steel Co.)

L
a última década ha visto un tre-
mendo crecimiento en la cons-
trucción de icónicas estructuras
de acero. Los arquitectos han estado
utilizando la capacidad del acero para
satisfacer cualquier concepto y confi-
guración arquitectónica, y los ingenie-
ros estructurales han podido diseñar
los armazones de acero para enfrentar
el desafío. Se ha incrementado la cola-
boración entre ingenieros, fabricantes,
constructores y detallistas para dise-
ñar, fabricar y ensamblar las complejas
y multifacéticas conexiones que exigen
estas estructuras.
Además, el mercado demanda más
espacios abiertos en sus estructuras,
aumentando el uso de formas gigantes
y placas gruesas para transportar la car-
ga. El tamaño de estos miembros es-
tructurales y el uso significativo de la
soldadura para hacerlos y unirlos han
impuesto cada vez más exigencias en
los materiales y el proceso de soldadura.
Este tipo de trabajo produce mu-
chos desafíos no solo para los diseña-
dores sino también para los fabrican-
tes, constructores, soldadores, inspec-
tores y técnicos de pruebas no destruc-
tivas (PND) que trabajan para propor-
cionar y garantizar estructuras segu-
ras. Las estructuras de acero pesadas
tienen un mayor riesgo de grietas rela-
cionadas con la soldadura, desgarres
lamelares y fracturas por fragilidad.
También existe una creciente demanda
para la construcción de estas estructu-
ras a un ritmo más rápido y más eco-
nómico que nunca.
Estos desafíos deben verse como
oportunidades para usar nuevos siste-
mas de acero estructural, aceros de
mejor calidad, procesos de soldadura
avanzados y más eficientes, supervi-
sión y gestión de soldadura mejoradas,
y nuevas tecnologías de inspección y
PNDs. La implementación de estas
oportunidades requiere no solo cono-
cimiento e innovación, sino también
códigos de diseño y soldadura estruc-
tural que los habiliten y aborden.

18 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2020

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Fig. 2 — Erección de la torre Rainier Square Tower usando el sistema SpeedCore. (Foto cortesía de Magnusson Klemencic Asso-
ciates.)
Velocidad de producción
y construcción
Hoy día se enfatiza la velocidad de
construcción. Los propietarios y usua-
rios quieren que sus estructuras estén
en uso lo antes posible, y el tiempo es
dinero. Para acelerar la construcción, la
capacidad de construcción debe consi-
derarse como parte del diseño. En es-
tructuras soldadas pesadas, las eleccio-
nes realizadas en el proceso y la técni-
ca de soldadura pueden tener un efec-
to significativo tanto en la velocidad
como en la capacidad de construcción.
Soldadura por electroescoria
de espacio estrecho
(ESW-NG)
La soldadura por electroescoria
(electroslag welding, o ESW) ofrece nu-
merosas ventajas al soldar acero grueso,
incluidas altas tasas de deposición, me-
nos discontinuidades internas, mínima
preparación de juntas, mínima distor-
sión (especialmente distorsión angu-
lar), no hay limpieza en proceso entre
pasadas, poco o ningún precalenta-
miento, etc. La ESW se puede usar para
juntas a tope, en T y de esquina, así
como en espesores tan delgados como
aproximadamente 34⁄ pulg. (19 mm). Se
puede encontrar una explicación com-
pleta en el Manual de soldadura de la
American Welding Society (AWS), vol.
2, Parte 1, Capítulo 10.
La soldadura por electroescoria ha-
bía caído en desgracia en la década de
1970 cuando se encontraron proble-
mas en los empalmes soldados con
Electroescoria (ES) en varios puentes
de acero. La investigación posterior so-
bre ESW dio como resultado un méto-
do mejorado denominado soldadura
por electrochoque de espacio estrecho
(narrow gap electroslag welding, o
JULIO 2020 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 19
ESW-NG), con propiedades mecánicas
más confiables, que incluyen una ma-
yor tenacidad de muesca en la soldadu-
ra y la zona afectada por el calor.
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5: 2010,
Código de soldadura de puentes, incorpo-
ró los resultados de esta investigación
y desarrollo de procesos para devolver
ESW a la industria, agregando una
nueva Parte F sobre ESW en la Cláusu-
la 4, Técnica; una nueva Cláusula 5.14
sobre calificación del procedimiento; y
varios anexos para definir ESW-NG
junto con sus consumibles y paráme-
tros operativos. El Comité AWS D1 de
Soldadura Estructural ha continuado
mejorando estas disposiciones en edi-
ciones posteriores.
AWS D1.1/D1.1M, Código de solda-
dura estructural — acero, no ha incor-
porado los detalles de ESW-NG en sus
ediciones de 2015 ó 2020. Por econo-
mía, velocidad y calidad, los fabrican-
tes y constructores deben considerar el
Spanish Shaw Layout.qxp_Layout 1 6/22/20 2:57 PM Page 20

uso de ESW-NG para aplicaciones de

construcción siguiendo las disposicio-
nes del Código de soldadura de puentes,
y los ingenieros deben apoyar estos es-
fuerzos. El desafío para el Comité de
Soldadura Estructural de AWS D1 es
incorporar disposiciones específicas de
ESW-NG en el Código de soldadura es-
tructural — acero y en el Código de sol-
dadura estructural AWS D1.8 — suple-
mento sísmico, que aborden las varia-
ciones, de haberlas, para carga estáti-
ca, cíclica o sísmica.
La soldadura por electroescoria de
espacio estrecho se utilizó con éxito
para la soldadura de placas de refuerzo
para incrustar placas y columnas de
caja para conectar tirantes sísmicos
con restricción de pandeo en el nivel
del braguero del cinturón del Wilshire
Grand Hotel en el centro de Los Ánge-
les, California. Las placas de refuerzo
en las placas integradas fueron 23⁄4
pulg. (70 mm) de espesor y 10 pies
(3 m) de largo y soldados en una sola
pasada. ESW-NG se usó en numerosas Fig. 3 — Ejemplo de fractura por fragilidad en las vigas del norte del Transbay Transit
otras conexiones soldadas en campo, Center. (Foto cortesía de Transit Joint Powers Authority).
con conexiones de placa y miembros
de brida ancha que van desde 21⁄4 pulg.
(57 mm) hasta casi 5 pulg. (125 mm) fabricación o en un sitio de trabajo es ción — un sistema de núcleo de pared
de espesor. el requisito de tolerancias más estric- con corte de acero compuesto relleno
tas en el ajuste de la raíz para la pene- de concreto. Este sistema reemplaza el
tración parcial de juntas (PJP) y las núcleo de concreto armado con forma
Procesos automáticos y soldaduras de ranura de penetración de deslizamiento más lento utilizado
mecanizados, y controles de junta completa cuando se usa solda- anteriormente en edificios altos. La
adaptativos dura mecanizada o automática, en erección de acero del marco estructural
comparación con lo permitido para la tomó solo diez meses, 43% menos que
La necesidad de soldadores más ca- soldadura manual o semiautomática. el tiempo requerido si se usa un núcleo
lificados es bien conocida. El uso de Para soldaduras de filete, la soldadura de concreto. El ritmo típico para la
pistas, pórticos y dispositivos simila- debe aumentar las dimensiones de las construcción de acero era una historia
res para mover procesos de soldadura piernas si la abertura de la raíz entre cada tres o cinco días, pero se puede
como soldadura por arco con núcleo las partes conectadas excede 1⁄16 pulg. lograr un ritmo de dos niveles (cuatro
fundente (flux core arc welding, o (2 mm). Al soldar secciones gruesas, el pisos) por semana utilizando el nuevo
FCAW) y soldadura por arco metálico control y la corrección de la precisión sistema.
con gas (gas metal arc welding, o de ajuste y la alineación son particular- SpeedCore, como se le llama a este
GMAW) de un proceso semiautomáti- mente desafiantes. nuevo sistema central, utiliza paneles
co (de mano) a un proceso mecanizado Se pueden implementar sistemas de sándwich fabricados en taller con dos
(con equipos que requieren un ajuste visión y otras formas de controles placas de acero estructural sostenidas
manual por parte del operador en res- adaptativos para superar tales proble- en su lugar con tirantes entre las pla-
puesta a la observación visual, con la mas de ajuste, ajustando el ancho y la cas. Los paneles son autoportantes du-
antorcha, la pistola, el conjunto de colocación del cordón de paso de raíz rante la construcción, lo que permite
guía de alambre o el portaelectrodos según sea necesario, y continuando la construcción de acero del acero cir-
sostenidos por un dispositivo mecáni- ajustándose a medida que la soldadura cundante y la plataforma del piso. Los
co) o un proceso automático (con equi- avanza desde la raíz hasta la capa final. paneles se rellenan con concreto por
pos que requieren observación ocasio- debajo del nivel de montaje de acero,
nal o nula y sin ajuste manual durante típicamente de cuatro a seis pisos de-
su funcionamiento) puede mejorar la Sistema SpeedCore para trás de la carpintería metálica, aproxi-
productividad y la calidad al tiempo construcción de acero madamente el momento en que el con-
que reduce fatiga del soldador. El sol- creto se coloca en la plataforma del
dador hábil y conocedor aún es necesa- La Rainier Square Tower en Seattle, piso de acero.
rio para funja como operador de solda- Washington, un edificio de oficinas de Para Rainier Square, las placas
dura, por lo que no se pierde ningún uso mixto de 58 pisos y 850 pies (400 sandwich generalmente tenían un gro-
trabajo en el proceso. m) con ocupación residencial en los ni- sor de 1⁄2 pulg. (13 mm), conalgunas de
Uno de los desafíos en un taller de veles superiores, utilizó una innova- un grosor de 3⁄4 pulg. (19 mm). Al nivel

20 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2020

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de la armadura de la correa con tiran-
tes de pandeo restringido, el grosor de
la placa era de 2 pulgadas (51 mm). En
el taller, se soldaron aproximadamente
400,000 barras transversales de varilla
de 1⁄2 pulgada (13 mm) de diámetro a
las placas para formar los paneles, con
soldaduras de filete hechas robótica-
mente al exterior de la placa. En el
campo, las placas de emparedado se
unieron tanto horizontal como verti-
calmente utilizando soldaduras de ra-
nura PJP, con una soldadura de filete
de refuerzo contra una barra soldada a
la superficie de la placa exterior, pro-
porcionando una conexión de resisten-
cia completa. El respaldo de acero inte-
rior se usó con una parte doblada más
allá de la raíz de la soldadura para ser-
vir como auxiliar de alineación durante
la erección. Se realizó un total de 36
millas (58 km) de soldadura FCAW en
campo, todo a mano debido a las tole-
rancias de ajuste de la junta.
El sistema SpeedCore ofrece aho-
rros de tiempo significativos, por lo
tanto, ahorro de costos, en compara-
ción con el antiguo sistema de núcleo
de hormigón armado, con el beneficio
de la construcción de acero que mejor
gestiona tolerancias de construcción
para toda la estructura. La soldadura
juega un papel importante tanto en la
fabricación en taller como en la cons-
trucción en campo. Existe la posibili-
dad de que los controles de soldadura
adaptativos aceleren aún más las ope-
raciones de soldadura en el taller y en
el campo. Debido a que el sistema es
de uso comun, puede ser diseñado, fa-
bricado y erigido sin restricciones.
Oportunidades
Supervisión de soldadura
Un tema muy conocido en la indus-
tria es que “construyes calidad, no la
inspeccionas”. Para aprovechar las
oportunidades de ahorrar tiempo y di-
nero en soldadura, y para hacer solda-
duras de alta calidad al mismo tiempo,
la industria necesita supervisores de
soldadura competentes y educados que
administren el trabajo y las personas
que hacen el trabajo. Los supervisores
son los que ven los problemas antes o
mientras ocurren, y pueden tomar las
medidas necesarias para abordar el
problema de manera oportuna. Los
inspectores de soldadura certificados
por la AWS a menudo son supervisores
de soldadura competentes, pero pue-
den necesitar experiencia adicional en
aspectos de producción como equipos
y técnicas de soldadura.
Esta es una oportunidad para que
los fabricantes y constructores mejo-
ren la eficiencia, reduzcan los errores y
mejoren tanto su calidad como sus re-
sultados. AWS publicó dos normas so-
bre supervisión de soldadura: AWS
B5.9, Especificación para la calificación
de supervisores de soldadura, y AWS
QC13, Especificación para la certifica-
ción de supervisores de soldadura. AWS
informa que un Supervisor Certificado
de Soldadura “ayuda a reducir los cos-
tos de soldadura, ayuda a aumentar la
productividad y la rentabilidad, y ayu-
da a hacer que una empresa sea más
competitiva en un promedio de US$
17,000 por soldador por año”.
Los organismos de certificación de
fabricantes y constructores deben con-
siderar la incorporación de superviso-
res de soldadura competentes a las
descripciones y requisitos de su perso-
nal. Además de los estándares de AWS,
ISO 14731: 2019, Coordinación de sol-
dadura: tareas y responsabilidades, y
CSA W47.1, Certificación de empresas
para soldadura por fusión de acero, son
excelentes recursos.
Uso de PAUT (y otros métodos
de dimensionamiento de
defectos) en todo su
potencial
AWS D1.1 introdujo las pruebas ul-
trasónicas al Código de soldadura estruc-
tural en 1972, y ha experimentado mu-
chas mejoras desde entonces. AWS
D1.1/D1.1M: 2020 ha introducido por
primera vez las pruebas ultrasónicas
de matriz en fases (phased array ultra-
sonic testing, o PAUT) al proporcionar
un anexo normativo y detallado, el
Anexo H. El uso de PAUT está permiti-
do bajo la subcláusula 8.34, Sistemas
ultrasónicos avanzados
Aunque las PAUT se ha utilizado con
éxito desde su inicio, los criterios de
aceptación en AWS D1.1 siguen siendo
impulsados por la mano de obra y la
detectabilidad; están limitados a esca-
neos a 45, 60 y 70 grados; y no han in-
corporado enfoques modernos de des-
empeño estructural. El uso de PAUT
presenta la oportunidad de establecer
decisiones de aceptación o rechazo en
base a verdaderos requisitos de rendi-
miento sustentados en la ingeniería.
Con la sofisticación de los diseños de
ingeniería actuales, la industria debería
JULIO 2020 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 21
esforzarse por emplear PAUT, utilizan-
do su verdadero potencial para dimen-
sionar fallas y una caracterización más
precisa de esas fallas. PAUT puede ga-
rantizar mejor la integridad estructural
y reducir el tiempo y los gastos de repa-
raciones innecesarias.
Desafíos
Fractura por fragilidad
El uso creciente de formas pesadas
y placas gruesas, combinado con deta-
lles complejos, ha aumentado la preo-
cupación por la posibilidad de fractu-
ras por fragílidad en estructuras de
acero. Aunque la fractura por fragili-
dad no es nueva y tales fracturas han
sido relativamente raras, las fracturas
de 2018 en la brida inferior de dos vi-
gas de placa en el nuevo Transbay
Transit Center en San Francisco, Cali-
fornia, han atraído una atención reno-
vada al problema. Como parte del In-
forme del Panel de Revisión por Pares
de la Comisión Metropolitana de
Transporte (mtc.ca.gov/sites/default/
files/ PRP_Final_Report.pdf), se hicie-
ron recomendaciones para el desarro-
llo de la industria de una metodología
de evaluación de riesgos que considere
las consecuencias de la falla y los si-
guientes factores que contribuyen a la
fractura por fragilidad:
• Material susceptible con baja tenaci-
dad a la fractura, particularmente cer-
ca de la región de espesor medio de
materiales gruesos, ya que puede verse
afectado por las composiciones de ace-
ro, los métodos de fabricación de ace-
ro, las bajas temperaturas de servicio,
las velocidades de carga rápidas o la
degradación local de otras operacio-
nes, como el conformado o el exceso
de calentamiento;
• Material susceptible a nivel local,
como martensita dura y quebradiza,
que se forma por el rápido enfriamien-
to de la superficie de los bordes de cor-
te térmico;
• Esfuerzo suficiente, que puede deber-
se a cargas aplicadas y/o tensiones re-
siduales generadas por contracción de
la soldadura, calentamiento térmico,
corte térmico o conformado;
• Concentraciones de esfuerzos geomé-
tricos tales como esquinas reentrantes
y transiciones, ya sean cuadradas o con
un radio;
Spanish Shaw Layout.qxp_Layout 1 6/22/20 2:57 PM Page 22
• Defectos iniciales como grietas, tanto
micro como macro, e inclusiones o
muescas que sirven como concentra-
ciones de estrés significativas; y
• Restricción, inherente al material
grueso pero también creada por solda-
duras de intersección triaxiales y bia-
xiales, que limita o prohíbe que el ma-
terial funcione de manera dúctil, lo
cual es necesario para la redistribución
del esfuerzo.
Soldadura de aceros
producidos utilizando
nuevos métodos
Los códigos actuales de soldadura
estructural se centran en los aceros es-
tructurales al carbono y de baja alea-
ción, con requisitos adicionales para
aceros templados y revenidos, como
los realizados con ASTM A514, Especi-
ficación estándar para placas de acero de
aleación de alto rendimiento, templado y
22 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2020
revenido, adecuadas para soldadura. Se
proporcionan reglas específicas para
los aceros templados y revenidos
(QST) fabricados según ASTM A913,
Especificación estándar para formas de
acero de alta resistencia y baja aleación
de calidad estructural, producidos por el
proceso de temple y auto-revenido (QST).
Sin embargo, hay un número cada vez
mayor de aceros que utilizan procesos
únicos de laminado y tratamiento tér-
mico y composiciones de aleación es-
peciales para lograr un mejor rendi-
miento estructural, ninguno de los
cuales se aborda directa o indirecta-
mente en los códigos y estándares de
soldadura existentes. Abordar estas in-
novacionesen materiales en las dispo-
siciones de precalificación o desarro-
llar requisitos de pruebas de califica-
ción adecuados basados en el rendi-
miento deseado será un desafío conti-
nuo para aquellos que escriben y apli-
can los códigos y estándares de la in-
dustria del acero y la soldadura.
Conclusión
La soldadura continuará evolucio-
nando con nuevos equipos, consumi-
bles, procesos y técnicas. La construc-
ción de acero también continuará evo-
lucionando con nuevos aceros, siste-
mas estructurales, tipos de conexión y
métodos de fabricación y montaje. La
sinergia y la expansión de estas dos
disciplinas continuarán creando es-
tructuras sorprendentes utilizando
acero soldado. No vendrá sin desafíos
y problemas, pero sabemos por la his-
toria que la industria se levantará para
superar estos desafíos y resolver cual-
quier problema que surja. Aprovechar
las oportunidades y enfrentar los des-
afíos dará como resultado estructuras
mejores, más seguras, más rápidas y
más rentables. WJ
ROBERT E. SHAW JR., PE, (rshaw@
steelstructures.com) es presidente de
Steel Structures Technology Center Inc.
FP template WJ.qxp_FP_TEMP 6/22/20 3:01 PM Page 23
Spanish SAW Layout.qxp_Layout 1 6/22/20 2:58 PM Page 24

Problemas de calidad de
soldadura por arco sumergido

Si bien este proceso A LA ALIMENTACIÓN

generalmente AUTOMÁTICA DE
ELECTRODO

produce soldaduras A LA FUENTE DE

CORRIENTE/ALIMENTACIÓN A LA TOLVA DEL FUNDENTE

de alta calidad,
estos son algunos CONTACTO TUBO DE ALIMENTACIÓN
DE FUNDENTE
de los problemas de ESCORIA RETENEDOR DEL
calidad que pueden METAL DE
SOLDADURA
SÓLIDA FUNDENTE FUNDENTE

ACABADO O CORDÓN
surgir y sus causas
RANURA EN V

ALAMBRE DE METAL BASE CONEXIÓN A LA

ELECTRODO PIEZA DE TRABAJO

PESTAÑA DE
SOLDADURA DIRECCIÓN DE
PLATINA DE LA SOLDADURA
RESPALDO DE
SOLDADURA

Fig. 1 — Vista esquemática de la SAW.

L
a principal ventaja de utilizar el
proceso de soldadura por arco su-
mergido (submerged arc welding,
o SAW) es la alta calidad y productivi-
dad (Fig. 1). El proceso se puede imple-
mentar en tres modos operativos dife-
rentes: semiautomatizado, mecaniza-
do y automatizado — Fig.2.
La principal desventaja de la solda-
dura por arco sumergido es que solo se
puede usar en las posiciones de solda-
dura plana u horizontal (posiciones de
prueba 1G o 2G) para la soldadura de
placas y tuberías.
Calidad de soldadura
Debido a la excelente protección del
metal de soldadura que le brinda la
capa de escoria fundida, la SAW puede
producir soldaduras de alta calidad con
menos defectos de soldadura que otros
procesos. Sin embargo, como en otros
procesos con muchas combinaciones
de variables, los problemas de porosi-
dad, inclusiones de escoria, fusión in-
completa y agrietamiento también
ocurren en la SAW. Los siguientes son
algunos de estos problemas y las for-
mas de remediarlos.
Porosidad
El metal de soldadura depositado
por la SAW generalmente está limpio y
libre de porosidad dañina, pero cuando
ocurre la porosidad, se puede encon-
trar en la superficie del cordón de sol-
dadura o debajo de una superficie sóli-
da. Las posibles causas de porosidad
incluyen las siguientes:
1. Contaminantes en la junta, como re-
siduos de pintura, hidrocarburos de
productos a base de aceite o recubri-
mientos de fabricación;
2. Contaminación de electrodos, como
aceites de óxido por almacenamiento
inadecuado;
3. Cobertura insuficiente del fundente;
4. Contaminantes en el fundente, es-
pecialmente en fundentes reciclados
que se pueden reutilizar sin la inspec-
ción adecuada;
5. Escoria atrapada en el fondo de la
junta;
6. Segregación de constituyentes en el
metal de soldadura;
7. Parámetros de soldadura incorrec-
tos, como el alto voltaje y la velocidad

24 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2020

Spanish SAW Layout.qxp_Layout 1 6/22/20 2:58 PM Page 25
Fig. 2 — Se muestran dos cabezales de SAW montados en un carro de viga lateral
para una operación de revestimiento. El proceso se puede operar en tres modos
operativos diferentes, que incluyen semiautomatizado, mecanizado y automatizado.
de desplazamiento excesiva, que pro-
vocan una rápida solidificación y evi-
tan el escape de gases;
8. Residuos de escoria que se han oxi-
dado a partir de soldaduras por puntos
hechas con electrodos cubiertos (los
residuos también pueden formar ga-
ses, inhibir la fusión y crear huecos);
9. Humedad en el fundente, que puede
crear bolsas de gas de hidrógeno y oxí-
geno;
10. Alta carga de fundente; y
11. Golpe de arco.
Al igual que con otros procesos de
soldadura, el metal base y el electrodo
deben estar limpios y secos en la SAW.
Las altas velocidades de desplazamien-
to y la solidificación de metal de solda-
dura rápida que se le asocia no dan
tiempo para que el gas escape del me-
tal de soldadura fundido. La velocidad
de desplazamiento se puede reducir,
pero primero se deben investigar otras
soluciones para evitar mayores costos
de soldadura. La porosidad de las sol-
daduras por puntos con electrodo re-
cubierto puede evitarse utilizando
electrodos que no dejen residuos que
causen porosidad. Los electrodos de
soldadura por puntos recomendados
son E6010, E6011, E7015, E7016 y
E7018.
Inclusiones
Una inclusión en una soldadura se
define como el atrapamiento de mate-
riales extraños sólidos, como escoria,
fundente u óxido. Al igual que con to-
dos los procesos protegidos con fun-
dente, la SAW, si no se aplica adecua-
damente, no es inmune a las inclusio-
nes de escoria. Las inclusiones se pue-
den encontrar principalmente en el
traslape de la raíz o entre pasos ante-
riores, y generalmente cerca de las ca-
ras de bisel o ranura. El riesgo de inclu-
siones es mayor en las siguientes cir-
cunstancias:
1. En orientaciones cuesta abajo, lo
que puede permitir que el fundente
fundido corra por delante del charco
de soldadura y luego ruede hacia abajo
para quedar atrapado durante la solidi-
ficación;
2. En ranuras a lo largo de los bordes
de cordones previamente depositados,
especialmente si son convexos;
3. Si hay socavado a lo largo de los bor-
des de los cordones de soldadura;
JULIO 2020 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 25
4. Cuando la desestabilización del arco
inhibe que la escoria se eleve a la parte
superior del charco de soldadura en
solidificación;
5. Cuando se utiliza un fundente de vis-
cosidad demasiado alta, impidiendo la
solidificación del charco de soldadura;
6. Cuando no se mantiene una superfi-
cie de cordón anterior limpia;
7. En el caso de desplazamiento inco-
rrecto del cabezal de soldadura, parti-
cularmente en la orientación cuesta
abajo;
8. En el caso de una penetración redu-
cida debido a la entrada de calor redu-
cida, alambres o polvos suplementa-
rios, mayor extensión del electrodo,
velocidad de desplazamiento excesiva
o densidad de arco reducida; y
9. En el caso de una velocidad de des-
plazamiento excesiva, que provoca un
enfriamiento más rápido y puede im-
pedir que la escoria se eleve a la parte
superior del charco de soldadura.
Fusión incompleta
Al igual que con la porosidad y las
inclusiones, la fusión incompleta pue-
de ocurrir a cualquier profundidad de
la soldadura. Puede ocurrir entre los
cordones actuales o anteriores o el cor-
dón y las caras de la ranura o bisel. Las
condiciones específicas pueden fomen-
tar la fusión incompleta. La mayoría
de éstas son condiciones que inhiben
la fusión y el contacto fusible entre su-
perficies, incluyendo las siguientes:
1. Procedimiento o preparacion de jun-
ta incorrecta,
2. Presencia de escoria u residuos de
óxido,
3. Inestabilidad del arco,
4. Altas velocidades de desplaza-
miento,
5. Insuficiente entrada de calor, y
6. Desplazamiento, ángulo o posición
inadecuados del cabezal de soldadura.
Spanish SAW Layout.qxp_Layout 1 6/22/20 2:58 PM Page 26
Agrietamiento
El agrietamiento de la soldadura ge-
neralmente es considerado la disconti-
nuidad más grave debido al potencial
de falla catastrófica del servicio y la di-
ficultad a menudo experimentada en
la inspección radiográfica.
El agrietamiento se puede clasificar
de acuerdo con varios criterios, inclui-
da la ubicación (metal de soldadura,
zona afectada térmicamente o agrieta-
miento del metal base [agrietamiento
en caliente o en frío]), pero general-
mente se supone que tiene dos causas
básicas: una tensión impuesta y
una incapacidad para ajustarse a esa
tensión.
Agrietamiento en
caliente y frío
Los tipos de craqueo en caliente in-
cluyen solidificación, licuación y agri-
tamiento por alivio del esfuerzo. Esta
discontinuidad generalmente se asocia
con el metal de soldadura. a continua-
ción se enumeran varias condiciones
asociadas con las deformaciones y la
26 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2020
El agrietamiento de la soldadura generalmente
es considerado la discontinuidad más grave
debido al potencial de falla catastrófica del
servicio y la dificultad a menudo experimentada
en la inspección radiográfica.
capacidad de acomodarlas, predomi- mente de azufre o compuestos que
nantemente de química y geometría de contienen hidrocarburos.
sección transversal:
El aporte excesivo de calor puede
1. Exceso de relación profundidad-an- disminuir la velocidad de enfriamiento
cho (procesos de alta penetración con y aumentar el tiempo de reacciones
procedimientos de un solo paso, como la metalúrgicas en un rango de tempera-
SAW, son especialmente susceptibles); tura susceptible a las grietas.
Al igual que el agrietamiento en ca-
2. Concavidad excesiva (incapacidad liente, el agrietamiento en frío se mani-
para acomodarse a las deformaciones) fiesta de varias maneras. Estas incluyen
especialmente con soldaduras de filete; grietas inducidas por hidrógeno o grie-
tas por corrosión bajo tensión. La ma-
3. Relleno inadecuado en los puntos de yoría de las grietas en frío están asocia-
alto del cordón de soldadura (disminu- das con la zona afectada térmicamente,
ye la capacidad de acomodar la ten- el metal base o el metal de soldadura. WJ
sión), lo que puede causar grietas en el
cráter; y Extraído del Manual de soldadura (Welding
Handbook), de la AWS, Novena edición,
Volumen 2, Procesos de soldadura, parte 1.
4. Contaminación química, especial-
Spanish NP Layout.qxp_Layout 1 6/22/20 2:04 PM Page 27
NUEVOS PRODUCTOS
Y LITERATURA
— continuación de la página 8
y capacidades de soldadura de arco me-
tálico protegido con CC. También suel-
da materiales de hasta 3⁄8 pulgadas de
grosor con una potencia nominal de
300 A y 22 V con un ciclo de trabajo
del 30%. Algunas de las características
de la máquina de soldar incluyen una
configuración simple y una interfaz in-
tuitiva, que viene con la tecnología
Pro-Set™ para eliminar las conjeturas
al configurar los parámetros GTAW.
Con un peso de 178 lb, el sistema de
soldadura es más pequeño y liviano
que las máquinas más antiguas, lo cual
libera espacio, facilita el movimiento y
mejora las condiciones del lugar de tra-
bajo. También consume menos energía
primaria que las máquinas más anti-
guas y permite un 33% más de eficien-
cia energética, lo que ayuda a reducir
los costos de instalación y operación.
Miller Electric Mfg. LLC
millerwelds.com
Línea de discos de láminas
de aluminio evita la carga
La línea ALU-PRIME de discos de
láminas protege contra la carga de ma-
terial para aluminio, otros metales no
ferrosos y aplicaciones de homogenei-
zacion de acero inoxidable. Con su di-
seño de estearato de calcio de segundo
nivel, los discos reducen la acumula-
ción de material entre los granos para
evitar la carga. Su diseño de perfil
comprimido también mantiene el ma-
terial de trabajo más fresco, mientras
permite que los discos trabajen más
tiempo y de manera más efectiva antes
de tener que cambiarlos. Los discos de
láminas están fabricados con grano de
aluminio y cuentan con un resistente
respaldo de poliéster tratado térmica-
mente. Se ofrecen en granos calibre
36 y 60, así como en tamaños de 4-1⁄2,
5 y 7 pulg.
Weldcote
weldcotemetals.com
Sistema de soldadura en
tándem proporciona control
de arco independiente
El sistema TPS/i TWIN Push para
soldadura en tándem presenta dos
electrodos de alambre que se alimentan
a una antorcha de soldadura con una
sola boquilla de gas pero permanecen
aislados eléctricamente uno del otro.
Como resultado, los arcos se pueden
controlar de forma independiente y, a
pesar de las diferentes salidas, se pue-
den sincronizar y coordinar. La opción
PulseSync del sistema de soldadura
permite al usuario seleccionar diferen-
tes velocidades de desplazamiento para
los dos electrodos de alambre, propor-
cionando una mayor flexibilidad para
ajustar los parámetros de soldadura al
componente y lograr velocidades de
soldadura más altas. La fuente de ali-
mentación también corregirá automá-
ticamente todos los parámetros rele-
vantes de la fuente de alimentación,
como las propiedades de ignición, el
punto de separación de las gotas y la
relación de pulso. Sus mecanismos de
JULIO 2020 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 27
control pueden ayudar al soldador al
aumentar la estabilidad del proceso y
facilitar la configuración de parámetros
utilizando los estabilizadores de pene-
tración y longitud del arco. Adicional-
mente, durante la soldadura, el sistema
transmite una señal de seguimiento de
la costura al robot para que pueda ha-
cer las correcciones necesarias. Ofre-
ciendo altas tasas de deposición, volú-
menes de costura de soldadura y veloci-
dades de soldadura, el sistema de sol-
dadura está diseñado para unir compo-
nentes de alto volumen o costuras lar-
gas para maquinaria de construcción,
vehículos comerciales, piezas de auto-
móviles y construcción naval.
Fronius International GmbH
fronius.com
Punta extendida de sellador
mejora la aplicación
El sellador de
roscas Formula-
8® presenta una
punta de aplica-
ción actualizada
para un mejor
acceso y aplica-
ción. Este pa-
quete atraerá a
los usuarios del
tubo de 100 g.
que buscan una
aplicación más
fácil o con una
sola mano. La
punta extendi-
da también me-
jora el acceso a
áreas difíciles
de alcanzar. El
sellador de ros-
cas es una pasta sensible al cizalla-
miento que se extiende en cuerdas de
politetrafluoroetileno cuando se aprie-
ta en todos los tamaños de las roscas.
Está diseñado para su uso en sistemas
de oxígeno y combustible, cilindros hi-
dráulicos y aplicaciones de gas natural.
El sellador de roscas está probado en
oxígeno y certificado por BAM, así
como aprobado por NSF International
para su uso en instalaciones de proce-
samiento y manipulación de alimen-
tos. Mantiene la estabilidad en am-
bientes de –400° a + 500° F, está libre
de solventes y es no peligroso.
Fluoramics Inc.
fluoramics.com
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Spanish Editorial Layout.qxp_Layout 1 6/22/20 1:59 PM Page 29

EDITORIAL Se dedicaron miles de horas de voluntariado y personal a

— continuación de la página 5
• Si bien las pruebas ultrasónicas de matriz en fase
(PAUT) se agregaron a D1.5M/D1.5: 2015, Código de soldadu-
ra de puentes, ahora se ha incluido en la nueva edición de
D1.1. Los requisitos para usar PAUT se pueden encontrar en
el Anexo H. También hay nuevos comentarios para esto.
• El Anexo R contiene disposiciones modificadas para el
diseño preliminar de conexiones de tubos circulares que an-
teriormente estaban contenidas en la cláusula de estructuras
tubulares.
la revisión de este importante código para mejorar su usabi-
lidad y precisión. El comité ahora centra su atención en la
próxima edición prevista para 2025.
Si tiene dudas acerca del código o le gustaría proponer
una revisión, contacte (en inglés) a Jennifer Molin en
jmolin@aws.org para llenar el formulario. El subcomité siem-
pre está en busca voluntarios dedicados. En particular, los
grupos de trabajo de diseño, materiales, precalificación y sol-
dadura de pernos buscan nuevos miembros. Solicite partici-
par llenando el formulario en aws.org/library/doclib/Techni-
cal-Committee-Application.pdf. WJ

CUADERNO DE TRABAJO puede usar en las posiciones de soldadura planas u horizonta-

les (posiciones de prueba 1G o 2G) para la soldadura de placas
— continuación de la página 9 y tuberías.

5. Posición en la que se realizará la soldadura, Equipo

6. Frecuencia o volumen de soldadura a realizar, y
7. La disponibilidad de capital para el gasto en el equipo
SAW.
Ventajas y desventajas
La principal ventaja de utilizar el proceso SAW es la alta ca-
lidad y productividad. El proceso puede implementarse en tres
modos operativos diferentes: semiautomatizado, mecanizado
y automatizado. La principal desventaja de SAW es que solo se
El equipo básico para SAW semiautomatizado, mecanizado
y automatizado consiste en una fuente de energía, un sistema
de suministro de electrodos, un sistema de distribución de
fundente, una disposición de desplazamiento y un sistema de
control de proceso. El equipo opcional incluye un sistema de
recuperación de fundente y equipo de posicionamiento o ma-
nipulación, según los requisitos de la solicitud. WJ
Extraído del Manual de soldadura (Welding Handbook),
Novena Edición, Volumen 2, Procesos de soldadura, parte 1.

ÍNDICE DE ANUNCIANTES

AWS Member Services 23 Electrodos Infra 22

aws.org/membership (800) 443-9353, ext. 480 grupoinfra.com 800 976 2727

AWS Standards 2 Genstar Technologies 26

aws.org/weldingterms (800) 443-9353 gentec.com +1 909 606 2726

Dengensha 7
dengensha.com (477) 717-8827

JULIO 2020 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 29

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