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Taller GraficosPorAtributos PDF
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FACULTAD DE INGENIERIA
DOCENTE:
MANUEL CAMPUZANO HERNANDEZ
INTEGRANTES:
PAULA BLANCO
CODIGO:2017116130 GRUPO N° 4
AXEL HABEYCH
CODIGO:2017116042 GRUPO N° 4
SERGIO JACQUIN
CODIGO:2017116136 GRUPO N° 4
LINA MORENO
CPDIGO:2017116066 GRUPO N° 4
09/05/2020
SANTA MARTA
EJERCICIOS POTENCIA GRÁFICOS POR ATRIBUTOS
1. Un proceso produce un porcentaje de artículos defectuosos igual al 1%.
Construir un gráfico P para un tamaño muestral de n = 8.
𝑫𝒂𝒕𝒐𝒔:
𝑛=8
𝑃 = 0,01
𝑷𝒓𝒐𝒄𝒆𝒅𝒆𝒎𝒐𝒔 𝒂 𝒄𝒂𝒍𝒄𝒖𝒍𝒂𝒓 𝒍𝒐𝒔 𝒍𝒊𝒎𝒊𝒕𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒕𝒓𝒐𝒍:
𝐿𝐶 = 0,01
2 0,01(0,99)
𝐿𝐶𝑆 = 0,01 + 3 ∗ √
8
𝐿𝐶𝑆 = 0,1155
2 0,01(0,99)
𝐿𝐶𝐼 = 0,01 − 3 ∗ √
8
𝐿𝐶𝐼 = 0
𝐸𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠:
0 3
𝑃= =0 𝑃= = 0,375
8 8
1 4
𝑃= = 0,125 𝑃= = 0,5
8 8
2 5
𝑃= = 0,25 𝑃 = 8 = 0,625
8
6
𝑃= = 0,75
8
8
7 𝑃= =1
𝑃 = 8 = 0,875 8
0,05 ∗ 0,95
𝑃~𝑁 (0,05 ∗ )
8
2 0,01(0,99)
𝐿𝐶𝑆 = 0,01 + 3 ∗ √
8
2 0,01(0,99)
𝐸𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠: 𝑃 (𝑃 > 0,01 + 3 ∗ √ )
8
0,2985
𝑃 (𝑃 > 0,01 + 2 )
√8
0,2985
0,01 + − 0,05
𝑃 − 0,05 2
√8
𝑃 >
√0,05 ∗ 0,95
2 2 0,05 ∗ 0,95
√
( 8 8 )
Datos:
1 − 𝛽 = 0,85
𝑃´ = 0,05
0,2985
0,01 + 2 − 0,05
1−𝛽 =𝑃 𝑍 ≥ √𝑛 = 0,85
2 0,05 ∗ 0,95
√
( 𝑛 )
0,2985
0,01 + 2 − 0,05
−1,035 = √𝑛
2 0,05 ∗ 0,95
√
𝑛
2 0,2985
−1,035 ∗ √0,05 ∗ 0,95 ∗= 0,01 2√𝑛 + ( 2 ∗ 2√𝑛) − 0,05 2√𝑛
√𝑛
0,524 2
𝑛=( )
0,04
𝑛 = 171,61
𝑛 ≈ 172
2. Se desea controlar un proceso mediante un gráfico que visualice la evolución del
número de artículos defectuosos en lotes de tamaño fijo. Se sabe de previos
estudios que el proceso produce un 5% de artículos defectuosos cuando está bajo
control. Se pide:
𝑆𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑛𝑝 = 0,05𝑛
2
𝐿𝐶𝑆 = 0,05𝑛 + 3 √(𝑛 ∗ 0,05 ∗ 0,95) → 𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒏ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝟏
𝐿𝐶 = 0,05𝑛
2
𝐿𝐶𝐼 = 0,05𝑛 − 3 √(𝑛 ∗ 0,05 ∗ 0,95)
𝑝 = 0,05 → 𝑝´ = 0,1
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝑛𝑝´ = 0,1𝑛
Por lo que:
𝑃(𝑛𝑝 > 𝐿𝐶𝑆) = 0,05
𝐿𝐶𝑆 − 0,1𝑛
2
=0
√(𝑛 ∗ 0,1 ∗ 0,9)
𝐿𝐶𝑆 − 0,1𝑛 = 0
𝑃𝑜𝑟 𝑙𝑜 𝑡𝑎𝑛𝑡𝑜:
𝐿𝐶𝑆 = 0,1𝑛
𝑹𝒆𝒆𝒎𝒑𝒍𝒂𝒛𝒂𝒏𝒅𝒐 𝒆𝒍 𝒗𝒂𝒍𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝑳𝑪𝑺 𝒆𝒏 𝒍𝒂 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒏ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝟏: 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑜𝑐𝑒𝑟 𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑛
2
0,1𝑛 = 0,05𝑛 + 3 √(𝑛 ∗ 0,05 ∗ 0,95)
2
0,1𝑛 − 0,05𝑛 = 3 √(𝑛 ∗ 0,05 ∗ 0,95)
2
(0,1𝑛)2 = [3 √(𝑛 ∗ 0,05 ∗ 0,95)]2
0,0025𝑛 = 9 ∗ 0,0475
0,4275
𝑛=
0,0025
𝑛 = 171
𝐿𝐶 = 𝑛𝑝̂
𝐿𝐶 = 0,05𝑛
𝑙𝑐𝑠 − 0,1 𝑛
1 − 𝛽 = 𝑃 (𝑧 > ) = 0,6
√𝑛 (0,1)(0,9)
𝑙𝑐𝑠 − 0,1 𝑛
= −0,255
√𝑛 (0.1)(0.9)
Despejando n:
3√19
√𝑛 + 0.0765√𝑛 = 0.05𝑛
20
(0.7303)2 = (0.05𝑛)2
1 2
0.5333𝑛 = 𝑛
400
0.5333 𝑥 400 = 𝑛
213,32 = 𝑛
214 ≈ 𝑛
b). Con el n hallado, ¿qué cantidad de muestras es necesario extraer en promedio para
detectar un cambio con una fracción defectuosa de 0,15?
Datos:
𝑛 = 214
𝑝̂ = 0.15
𝑷𝒓𝒐𝒄𝒆𝒅𝒆𝒎𝒐𝒔 𝒂 𝒄𝒂𝒍𝒄𝒖𝒍𝒂𝒓 𝒍𝒐𝒔 𝒍𝒊𝒎𝒊𝒕𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒕𝒓𝒐𝒍
𝐿𝐶𝑆 = 20.26
𝐿𝐶𝐼 = 1.13
𝐿𝐶 = 0.05(214)
𝐿𝐶 = 10.7
Teniendo los limites de control del proceso se calcula el ARL, que nos determinara el
número de muestras mínimo para detectar un cambio, para esto primero debe hallarse la
probabilidad de detectar ese corrimiento.
Media´= 32,1
Desviación´= 5,22
Por lo que:
𝑛𝑝 − 𝑀𝐸𝐷𝐼𝐴´ 𝐿𝐶𝑆 − 𝑀𝐸𝐷𝐼𝐴´
1−𝛽 = 𝑃( > )
𝐷𝐸𝑆𝑉𝐼𝐴𝐶𝐼𝑂𝑁´ 𝐷𝐸𝑆𝑉𝐼𝐴𝐶𝐼𝑂𝑁´
20.26 − 32.1
1 − 𝛽 = 𝑃 (𝑧 > )
5.22
1 − 𝛽 = 0.9881 → 98.81%
1
𝐴𝑅𝐿 =
1−𝛽
1
𝐴𝑅𝐿 = = 1.01
0.9881
𝐴𝑅𝐿 ≈ 1
Esto nos indica que es necesario extraer una muestra, para detectar un cambio de
El ATS ≈ 4 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
Se detecta recién en el cuarto subgrupo y el cambio se presenta en el punto medio entre
dos grupos sucesivos, quiere decir que fue detectado justo en el cuarto subgrupo, por lo
que el cambio realmente se detectó en el punto medio entre 0 y 1:
CP
1 2 3 4 5 6 7 8
DCP
EN CONTROL PROCESO FUERA DE CONTROL CON PROPORCION PROCESO EN CONTROL CON PROPORCION IGUAL A P`=0,05.
P`=0,10 SE DETECTA Y SE
CORRIGE.
• Los subgrupos que estarán bajo una proporción 5% son aquellos en los que aún no
había ocurrido el cambio y los que luego de detectarse el cambio se corrigió el
proceso, por ello las 4,5 horas en promedio que el proceso trabajo con una
proporción de 0,05, representan estos subgrupos donde las unidades defectuosas
son:
• Mientras que las horas de producción restantes para completar 8 horas, debido a
que ya ocurrió el cambio de proporción de defectuosos en las mismas, estarán
bajo una proporción del 10%, por lo que las unidades defectuosas serán:
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑜𝑠𝑎𝑠 = 10% 𝑥 2000 𝑙𝑎𝑚𝑝𝑎𝑟𝑎𝑠⁄ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑥 3,5 ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑜𝑠𝑎𝑠 = 700 𝑙𝑎𝑚𝑝𝑎𝑟𝑎𝑠.
Cabe destacar que, aunque el proceso muestra que estuvo más tiempo con una
proporción del 5%, que esta se halla duplicado, permite que sean mayores las unidades
defectuosas en las horas en que este se mantuvo fuera de control.
4. Un gráfico de control para la fracción disconforme con n=400 tiene los siguientes
parámetros:
• 𝑳𝑰𝑴𝑰𝑻𝑬 𝑫𝑬 𝑪𝑬𝑵𝑻𝑹𝑨𝑳
𝐿𝐶 = 0,05
𝑃̂(1 − 𝑃̂)
𝐿𝐶𝑆 = 𝑃̂ + 𝐿 √
𝑛
Reemplazamos:
0,05(1 − 0,05)
𝐿𝐶𝑆 = 0,05 + 𝐿√
400
0,05(1 − 0,05)
0,0809 = 0,05 + 𝐿√
400
0,05(1 − 0,05)
0,0809 − 0,05 = 𝐿√
400
0,0809 − 0,05
=𝐿
√0,05(1 − 0,05)
400
𝐿 = 2,8355
𝐿 = 2,83
• 𝐸𝐿 𝐿𝐼𝑀𝐼𝑇𝐸 𝐶𝐸𝑁𝑇𝑅𝐴𝐿
𝐿𝐶 = 𝑛𝑝̂
𝐿𝐶 = 0,05(400)
𝐿𝐶 = 20
𝐿𝐶𝑆 = 32,33
• 𝐸𝐿 𝐿𝐼𝑀𝐼𝑇𝐸 𝐷𝐸 𝐶𝑂𝑁𝑇𝑅𝑂𝐿 𝐼𝑁𝐹𝐸𝑅𝐼𝑂𝑅
𝐿𝐶𝐼 = 7,66
𝐿𝐼𝐶 = 0.0191
𝑃̂ = 0,05 → 𝑃̂ = 0,0300
Donde:
𝑝𝑞 0,03(0,97)
𝑁~ (𝑝, √ 𝑛 ) → 𝑁~(0,03), √ )
400
0,0191 − 0,03
1−𝛽 =𝑃 𝑍 <
√0,03(0,97)
( 400 )
1 − 𝛽 = 0.1003
a. Diseñe un gráfico de control para estudiar las llegadas por hora y detectar si la
frecuencia de llegada cambia.
Debemos entender que el número de clientes que llegan por hora, será una variable
aleatoria de poisson de 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 = 12 𝑐𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠⁄ℎ𝑜𝑟𝑎 y que tanto la media como la
varianza serán iguales a 𝜆. Este numero de clientes que llegan por hora, encaja con el
grafico C, donde los clientes llegan de forma regular.
Lo que nos indicaran los limites de control de este grafico será la variación esperada en
la frecuencia de llegada de los clientes, por lo que nos permitirá conocer si esta cambia
y cómo se comporta.
Grafico:
• LIMITE CENTRAL
𝐿𝐶 = 𝐶̅
𝐿𝐶 = 12
𝐿𝐶𝑆 = 𝐶̅ + 3√𝐶̅
𝐿𝐶𝑆 = 12 + 3√12
𝐿𝐶𝑆 = 22,39
𝐿𝐶𝑆 ≈ 22
𝐿𝐶𝐼 = 𝐶̅ − 3√𝐶̅
𝐿𝐶𝐼 = 12 − 3√12
𝐿𝐶𝐼 = 1,61
𝐿𝐶𝐼 ≈ 2
b. ¿Cuáles serían los límites para monitorizar el número de clientes al día (jornada de 8
horas)?
En este caso 𝜆 = 12 𝑥 8 = 96 𝑐𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠⁄𝑑𝑖𝑎, donde la media y la varianza son iguales a 𝜆
Por lo que los limites serán:
• LIMITE CENTRAL
𝐿𝐶 = 𝐶̅
𝐿𝐶 = 96
• LIMITE DE CONTROL SUPERIOR
𝐿𝐶𝑆 = 𝐶̅ + 3√𝐶̅
𝐿𝐶𝑆 = 96 + 3√96
𝐿𝐶𝑆 = 125,39
𝐿𝐶𝑆 ≈ 125
𝐿𝐶𝐼 = 𝐶̅ − 3√𝐶̅
𝐿𝐶𝐼 = 96 − 3√96
𝐿𝐶𝐼 = 66,60
𝐿𝐶𝐼 ≈ 67
6. Un cable de fibra óptica tiene una media de 0,1 defectos por cada metro de cable
¿Cuál es la unidad de medida mínima que habría que usar para monitorizar la
calidad del cable con un gráfico C si se desea detectar en la siguiente unidad de
medida que el número de defectos se duplica con una probabilidad mayor a 0,8?
Dado que 0,1 es la media de defectos de un metro de cable, 0,1 x n será la media de
defectos por cantidad de metros de cable, este último representará la unidad mínima de
medida para detectar un cambio con una probabilidad del 80%, cuando la media de
defectos pasa a ser 0,2 x n
• LIMITE CENTRAL
𝐿𝐶 = 𝐶̅
𝐿𝐶 = 0,1 𝑛
• LIMITE DE CONTROL SUPERIOR
𝐿𝐶𝑆 = 𝐶̅ + 3√𝐶̅
𝐿𝐶𝑆 = 0,1𝑛 + 3√0,1𝑛
𝐿𝐶𝐼 = 𝐶̅ − 3√𝐶̅
𝐿𝐶𝐼 = 0,1𝑛 − 3√0,1𝑛
Dado que:
𝑐̅ = 0,1𝑛 → 𝑐̅ = 0,2𝑛
1 − 𝛽 = 0.80
1,7537𝑛 = 0,01𝑛 2
1,7537 = 0,01𝑛
𝑛 = 175,37
𝑛 ≈ 176 → por lo que se necesitaran 176 metros de cable para que al duplicarse 𝑐,
̅ se
detecte este cambio en la muestra siguiente a él, con una probabilidad del 80%.
p MUESTRALES DE NO CONFORMES
p del 1 DIA p del 2 DIA p del 3 DIA p del 4 DIA p del 5 DIA
A. Analice el comportamiento del proceso para cada uno de los cinco días.
𝑫𝒂𝒕𝒐𝒔:
𝑃´ = 0,04
𝑛 = 120
𝐾 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎 = 10
𝑷𝒓𝒐𝒄𝒆𝒅𝒆𝒎𝒐𝒔 𝒂 𝒄𝒂𝒍𝒄𝒖𝒍𝒂𝒓 𝒍𝒐𝒔 𝒍𝒊𝒎𝒊𝒕𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒕𝒓𝒐𝒍 𝒅𝒆𝒍 𝒑𝒓𝒐𝒄𝒆𝒔𝒐:
𝐿𝐶 = 𝑃̅
𝐿𝐶 = 0,04
2 𝑃̅ (1 − 𝑃̅)
𝐿𝐶𝑆 = 𝑃̅ + 𝑍𝛼 ∗ √
2 𝑛
2 0,04(0,96)
𝐴𝑙 𝑟𝑒𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑧𝑎𝑟: 𝐿𝐶𝑆 = 0,04 + 1,96 ∗ √ = 0,075
120
2 𝑃̅ (1 − 𝑃̅)
𝐿𝐶𝐼 = 𝑃̅ − 𝑍𝛼 ∗ √
2 𝑛
2 0,04(0,96)
𝐴𝑙 𝑟𝑒𝑒𝑚𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑟: 𝐿𝐶𝐼 = 0,04 − 1,96 ∗ √ = 0,00494
120
Carta P: número 1
0.08
0.07
0.06
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Carta P: número 2
0.1
0.08
0.06
0.04
0.02
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Carta P: número 3
0.1
0.08
0.06
0.04
0.02
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Carta P: número 4
0.1
0.08
0.06
0.04
0.02
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Carta P: número 5
0.08
0.07
0.06
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
C. Calcule el valor de fracción no conforme del proceso tomando los cinco días en
conjunto.
𝑠𝑢𝑚𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑝̅ =
5
0,2469
𝑝̅ =
5
𝑝̅ = 0,04938
0,045
𝐶𝑃 = = 0,98 → 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑛𝑜 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑧
0,0461
que el proceso tenga una capacidad inferior a uno, nos indica que este no es capaz
de cumplir con las especificaciones del cliente, por lo tanto, el lote del día 1 no será
aceptado a pesar de que está muy cerca de satisfacer los requisitos del mismo.
0,045
𝐶𝑃 = = 0,68 → 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑛𝑜 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑧
0,0657
Este proceso por su parte a pesar de que al igual que el anterior no es capaz de
satisfacer las necesidades del cliente, su capacidad es tan solo de 0,68 muy alejada
de 1, lo que deja este día como el peor en comparación con los otros.
0,045
𝐶𝑃 = = 0,83 → 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑛𝑜 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑧
0,0543
Por su parte, este proceso tampoco es capaz para satisfacer las necesidades del
cliente.
0,045
𝐶𝑃 = = 0.93 → 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑛𝑜 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑧
0,0484
Este proceso no es capaz por que no puede cumplir con las especificaciones del
cliente, pero esta muy cerca de satisfacerlas.
Capacidad de proceso del día 5:
0,045
𝐶𝑃 = = 1,39 → 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑧
0,0324
Este proceso puede cumplir con las especificaciones del cliente, al ser mayor a uno
lo hace un proceso capaz, esto es debido a que el nivel de aceptación es mayor que
la proporción de no conformes por 1,26%, por lo que, el lote de este día además
de cumplir con lo pedido por el cliente, le está generando menos productos no
conformes de los que espera.
El proceso inicialmente, ha venido en estado estable, lo que indica que las causas
especiales de variabilidad han sido eliminadas, por lo que, quedaron aquellas que
generan un patrón regular de variabilidad susceptible de control, es decir el
proceso inicialmente se encuentra bajo control estadístico. Lo anterior, no quiere
decir que el proceso no este arrojando productos no conformes, siendo así, las
unidades de medida de calidad del lote para este plan de muestreo de aceptación
por atributos se lograron al contar los elementos defectuosos, por ello, se
estableció que el proceso tenía una media de proporción de artículos defectuoso
igual a 0,04. Dato que proporciono la facilidad para establecer los límites de
control, dejando así, un límite de control superior igual a 0,09, un límite de control
central igual a 0,04 y un límite de control inferior igual a 0.
Algunas consideraciones podrían ser las siguientes: Desde el, punto de vista del
consumidor, este debería rechazar el lote, ya que solo en uno de los 5 días es que
se cumple con las especificaciones de calidad exigidas por él, lo que no es una
garantía precisa y no genera plena confiabilidad del estado y procedencia de los
artículos a obtener. Por lo tanto, se evidencia la importancia y necesidad de la
inspección en estos casos por parte del cliente, para que no se genere un estado
de inmovilidad e inactividad por parte de los proveedores y productores, sino por
el contrario, que estos se esfuercen por brindar un producto de mejor calidad
guiado a las especificaciones acordadas.
Por otra parte, el productor debería mejorar su proceso de producción, por medio
del control de la administración, para intervenir y realizar ya sean ajustes en la
máquina y monitorear correctamente la mejora, y de esta forma reducir la
variabilidad de proporción de productos no conformes y cumplir con los
estándares de calidad acordados con el cliente de manera que este quede
satisfecho.