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W190
Manual de
instrucciones para
las reparaciones
Manual de
instrucciones para
las reparaciones
Impreso 604.13.505.01
Español - Printed in Italy
W190 PROVEN PERFORMANCE

W190
CARGADORA SOBRE RUEDAS
Manual de instrucciones
para las reparaciones
Impreso nº 604.13.505.01 Español
IX - 2005
ESTE SIMBOLO DE ADVERTENCIA SEÑALA MENSAJES IMPORTANTES QUE AFECTAN A SU SEGURIDAD PERSONAL.
Leer atentamente las normas de seguridad que se indican y seguir a las precauciones aconsejadas con
el fin de evitar posibles peligros y proteger la integridad personal y la salud.
En el texto de este manual encontrarán este símbolo junto a las siguientes palabras clave:
ATENCION - Para los mensajes destinados a evitar intervenciones de reparación no idóneas y con
posibles consecuencias que pueden afectar a la seguridad del operario.
PELIGRO - Junto a los mensajes que indican peligro potencial específico para la integridad personal del
operario y de otras personas directa o indirectamente involucradas.
ADVERTENCIA IMPORTANTE
Todas las intervenciones de mantenimiento o reparación que aparecen en este manual deben ser
efectuadas exclusivamente por la Red asistencial del Fabricante, respetando rigurosamente las
indicaciones facilitadas y utilizando, cuando sea necesario, el utillaje específico previsto.
Todo el que efectúe las operaciones de reparación descritas sin atenerse escrupulosamente a las
prescripciones se hace responsable propio de los daños potenciales consiguientes.
El Fabricante y todas las organizaciones de su cadena de distribución, incluidos los distribuidores

nacionales, regionales o locales, declinan toda responsabilidad por los daños que se puedan derivar del
comportamiento anómalo de las piezas y/o componentes no homologados por el Fabricante, que se empleen
en el mantenimiento y/o reparación del producto fabricado o comercializado por el Fabricante.
En ningún caso se emitirá o impondrá garantía de ningún tipo, respecto al producto fabricado o comercia-
lizado por el Fabricante, por los daños consecuencia de un comportamiento anómalo de piezas y/o
componentes no homologados por el Fabricante.
EVITAR LOS ACCIDENTES
La mayor parte de los accidentes y daños personales

que se producen en los talleres, explotaciones
agrícolas o en carretera están provocados por una falte
de observación de algunas reglas de precaución y
seguridad simples y fundamentales. Por esta razón,
EN LA MAYORIA DE LOS CASOS SE PODRIAN
HABER EVITADO: basta con prevenir las posibles
causas y actuar en consecuencia, con la cautela y
prudencia necesarias. No es posible excluir en
absoluto, en las máquinas de cualquier tipo, bien
diseñadas y fabricadas, toda eventualidad de
accidente sin interferir negativamente sobre alguna de
las características esenciales para una razonable
accesibilidad y para un funcionamiento eficiente.
Un operador atento y prudente es la mejor garantía
contra los accidentes.
El cumplimiento de una sóla y elemental norma de
seguridad sería suficiente para evitar muchos
accidentes graves.
Esta norma es: no realizar nunca una intervención de
limpieza, engrase o mantenimiento con la máquina en
movimiento.
ATENCION
Antes de efectuar cualquier trabajo de

mantenimiento, regulación o reparación sobre una
máquina dotada de equipo comandado
hidráulicamente, mecánicamente o por cables (por
ejemplo: cargadoras, dozers, traíllas, etc) es
necesario asegurarse que el equipo está bajado y
apoyado en el suelo.
Si para poder acceder a alguno de los
componentes de la máquina fuese necesario que el
equipo quede en posición elevada, éste deberá ser
apoyado adecuadamente utilizando medios que
no sean los que están previstos para el comando.
INDICE
NORMAS DE SEGURIDAD ............................................................................. pag. 1
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS CARGADORA SOBRE RUEDAS

W190 EVOLUTION .......................................................................................... pag. 8
TABLA DE APROVISIONAMIENTOS ............................................................. pag. 11
UNIDADES DE MEDIDA USADAS EN EL MANUAL ....................................... pag. 12
TABLA DE PARES DE APRIETE .................................................................... pag. 13
MOTOR ................................................................. Sección 1

TRANSMISION .................................................... Sección 2
FRENOS ............................................................... Sección 3
DIRECCION ......................................................... Sección 4
ESTRUCTURA, BRAZOS Y CUCHARA............ Sección 5
INSTALACION HIDRAULICA DEL EQUIPO ..... Sección 6
INSTALACION ELECTRICA............................... Sección 7
CABINA ................................................................ Sección 8
W190 0-1
NORMAS DE SEGURIDAD
GENERALIDADES Comprobar que las protecciones y tapas y todos los
Leer atentamente este Manual antes de proceder a las dispositivos de seguridad se encuentran en su lugar y que
operaciones de arranque, empleo, mantenimiento, están en buenas condiciones de funcionamiento.
repostado de combustible o cualquier otra intervención Antes de mover la máquina o accionar el equipo,
sobre la máquina. comprobar que no hay personas alrededor dentro de la
Leer y respetar las normas de seguridad antes de zona de trabajo. Antes de subir a la máquina HACER UN
cualquier intervención. RECORRIDO DE INSPECCION EN TORNO DE LA
MAQUINA. Accionar la bocina.
No permitir que el personal no autorizado intervenga en
la máquina. Antes de poner la máquina en movimiento, comprobar,
regular y bloquear en posición el asiento, de modo que se
No llevar anillos, reloj de pulsera, cadenas, ropas sin consiga la máxima comodidad en la conducción y en el
abrochar o colgantes, por ejemplo: corbatas, camisas manejo de los mandos de la máquina.
desabrochadas, bufandas, blusas abiertas que puedan
ser atrapadas por componentes en movimiento. Se Abrochar el cinturón de seguridad (si lo lleva).
aconseja también llevar aditamentos homologados de Respetar las indicaciones comunicadas por banderas,
protección contra accidentes: casco, calzado de carteles o señales.
seguridad, guantes, protectores anti ruido, gafas de Por la presencia en la máquina de líquidos inflamables, no
seguridad, chaleco capta faros y respiradores. Consultar comprobar ni repostar el depósito de combustible, las
con la Empresa sobre las prescripciones de seguridad en baterías y acumuladores en presencia de fuego, llamas
vigor y los dispositivos anti accidente. libres o chispas.
Mantener el puesto de conducción, los escalones, los RECORDAR QUE LOS LIQUIDOS ESPECIALES PARA
pasamanos y los asideros de apoyo siempre limpios y AYUDA AL ARRANQUE SON INFLAMABLES. Para su
libres de objetos extraños, restos de aceite, grasa, tierra empleo es necesario seguir escrupulosamente las
o nieve, para reducir al mínimo cualquier riesgo de instrucciones facilitadas en esta publicación y en el
resbalar o tropezar. Antes de subir a la máquina y ponerla envase del producto.
en funcionamiento limpiar el barro o la grasa del calzado.
LOS ENVASES NO SE DEBEN QUEMAR NI PERFORAR.
No subir o bajar de la máquina saltando. Tener ambas
manos y un pie o ambos pies y una mano apoyados en Los envases deben estar almacenados en lugares
los escalones y asideros. frescos, bien ventilados y fuera del alcance de personas
extrañas. Para su uso seguir atentamente las
No utilizar los mandos ni los latiguillos como asidero: estos advertencias de la casa fabricante.
componentes son móviles y no ofrecen un apoyo estable.
Además, el desplazamiento involuntario de un comando No emplear est
puede provocar el movimiento accidental de la máquina
o del equipo.
No poner en funcionamiento la máquina o usar su equipo FUNCIONAMIENTO
desde cualquier otra posición que no sea la de sentado en Verificar la fijación de las ruedas y de las llantas antes de
el puesto de conducción. comenzar el turno de trabajo. Si es necesario, proceder al
En todo momento permanecer siempre con la cabeza, el reapretado según lo prescrito.
cuerpo, los brazos, las manos y los pies dentro del No poner en marcha el motor de esta máquina en locales
compartimento de conducción para reducir al mínimo la cerrados excepto si hay un eficaz sistema para la
posibilidad de exposición a posibles peligros exteriores. aspiración y extracción de los gases del escape.
Prestar atención a las eventuales condiciones de En las máquinas como las cargadoras sobre ruedas o
deslizamiento de los escalones, de los asideros de apoyo cadenas, dozers y motoniveladoras es obligado el uso de
y del terreno que rodea a la máquina. estructuras antivuelco (ROPS): NO USAR NUNCA LA
Bajar de la máquina sólo cuando esté parada MAQUINA sin tales dispositivos de protección.
completamente. Procurar siempre que la zona del puesto de conducción
Verificar el cinturón de seguridad al menos dos veces al esté libre de objetos extraños, sobre todo si no están
año y sustituirlo si aparece deshilachado, gastado o con fijados debidamente. No usar la máquina para transportar
otros defectos que podrían provocar su rotura. objetos salvo que para ello se hayan previsto las fijaciones
adecuadas.
NO LLEVAR PERSONAS A BORDO DE LA MAQUINA.
ARRANQUE
Estudiar y familiarizarse con las vías de salida o abandono
NO ARRANCAR EL MOTOR NI PONER EN MOVIMIENTO de la máquina alternativas a las habituales.
UNA MAQUINA AVERIADA. Antes de usar la máquina, es
necesario asegurarse de que cualquier posible condición de Las leyes actuales prescriben la instalación de cinturones
peligro para la seguridad se ha eliminado convenientemente. de seguridad con las estructuras o cabinas de seguridad
anti vuelco: durante el funcionamiento de la máquina
Comprobar los frenos y los comandos de dirección y del tener abrochado el cinturón.
equipo antes de mover la máquina. Avisar a los responsables
del mantenimiento de cualquier posible irregularidad de Para su seguridad personal, no intentar subir o bajar de
funcionamiento de componentes o equipos. la máquina mientras esté en movimiento.
Leer atentamente las NORMAS DE SEGURIDAD (al comienzo de este manual) para la protección del personal y de la máquina
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NORMAS DE SEGURIDAD
Para su seguridad personal, no intentar subir o bajar de Permanecer muy atento a los terrenos blandos o cerca de
la máquina mientras esté en movimiento. muros recién construidos: el peso de la máquina y el
Asegurarse de que las personas estacionadas en el material de relleno pueden provocar la caída del muro.
entorno de la máquina esté fuera de su radio de acción En condiciones de oscuridad, verificar con cuidado la
antes de ponerla en movimiento o accionar el equipo. zona antes de entrar con la máquina.
Usar la bocina. Respetar las instrucciones dadas Encender todas las luces disponibles. No entrar en zonas
mediante banderas, carteles o señales. con escasa visibilidad.
No descender cuestas en punto muerto, elegir y meter la Si el motor tiende a bajar su régimen y a pararse bajo carga
marcha más adecuada para mantener la velocidad o al mínimo, es necesario comunicar el defecto
necesaria y evitar cualquier pérdida de control. inmediatamente a los responsables del mantenimiento.
En el caso de fatiga extrema o malestar, no trabajar con la No usar la máquina mientras que el inconveniente no se
máquina: además, recordar prestar mayor atención al haya eliminado.
trabajo hacia el final del turno. En las máquinas con ventilador tipo aspirante es
No poner nunca en funcionamiento una máquina que necesario verificar periódicamente la estanqueidad
tenga los frenos defectuosos. perfecta de todos los componentes del sistema de escape
Manejar la máquina a una velocidad lo suficientemente del motor porque los gases enviados hacia el puesto de
lenta para garantizar la máxima posibilidad de control conducción son tóxicos.
frente a cualquier emergencia. Los operadores deben conocer perfectamente las
En terrenos difíciles, sobre pendientes, cerca de posibilidades de la máquina que manejan.
barrancos o en zonas estrechas, así como sobre terreno Cuando se trabaja sobre pendientes o cerca de saltos
deslizante o helado, es necesario trabajar siempre bruscos de nivel del terreno, es necesario evitar las zonas
lentamente. de tierra suelta o blanda que podrían provocar el vuelco
Maniobrando en marcha atrás, mirar siempre en la o la pérdida de control de la máquina.
dirección en que se mueve la máquina. Estar atento a la Cuando las condiciones de trabajo son tales que el
presencia de personas de modo que si alguna entrase en operador está expuesto a un nivel de ruido elevado y
la zona de maniobra, DETENER LA MAQUINA. continuo (90 dB durante 8 horas) hay que emplear los
Mantenerse siempre a una distancia de seguridad del cascos de protección para los oídos según la normativa
resto de máquinas y obstáculos, de modo que se vigente.
garanticen las necesarias condiciones de visibilidad. No poner nunca en funcionamiento una máquina dotada
Ceder siempre el paso a los vehículos cargados. de contrapesos si éstos se han desmontado.
Mantener siempre una visión clara de toda la zona Para transportar, llevar la cuchara colmada recogida y lo
circundante de maniobra o trabajo. Los cristales de la más cerca posible del suelo para disponer de la máxima
cabina deben estar siempre eficientes y limpios. visibilidad, estabilidad y seguridad. También es
Cuando se efectúen maniobras en tandem, la máquina necesario adecuar la velocidad de la máquina a la carga
que empuja (posterior) debe estar provista con los y a las condiciones del terreno.
deflectores adecuados para proteger al operador de la La carga debe estar siempre bien repartida en la cuchara:
máquina de delante contra el chorro de aire del ventilador trabajar con mucha prudencia cuando se mueven cargas
soplante. que sobresalen.
Si se utilizan cables o cadenas para tiro de cargas o para Emplear exclusivamente el tipo de cuchara recomendado
remolque, no arrancar la máquina bruscamente a plena para la máquina y el material. Respetar siempre los
aceleración: tensar el tiro con cuidado. consejos relativos a la capacidad de carga y a la
Comprobar que no hay defectos o inconvenientes antes distribución del material, a las características del terreno
proceder a la maniobra. y al tipo de trabajo a efectuar.
Evitar retorcer o doblar las cadenas o los cables: es esas No levantar ni transportar cargas sobre las zonas en que
condiciones, no ejercer el tiro sin antes eliminar el están personas, o hacia abajo cuando se trabaja en
inconveniente porque existe la posibilidad de rotura por pendiente: en este caso la cuchara se debe vaciar siempre
el elevado esfuerzo que se genera en estos casos. No del lado de la subida, si es posible.
manipular cables o cadenas sin protegerse con guantes Con la cuchara colmada, arrancar y detener la máquina
adecuados. con sumo cuidado: evitar ponerla en movimiento sin
Las cadenas deben quedar fijadas sólidamente: reducir previamente el régimen del motor.
comprobar que el enganche sea lo bastante fuerte para Efectuar maniobras de adelantamiento solamente
soportar la carga prevista. No debe haber persona alguna cuando sea absolutamente necesario e inevitable.
cerca de los anclajes de cadenas o cables de tiro. Permanecer muy atento a las eventuales irregularidades
NO EFECTUAR TIRO NI REMOLQUE CUANDO LOS del terreno, condiciones de escasa visibilidad, presencia
PUESTOS DE CONDUCCION DE LAS MAQUINAS de otras máquinas o de personas que no están a la vista.
INTERESADAS NO ESTEN DOTADOS DE LAS Manejar la máquina a la velocidad adecuada a las
PROTECCIONES NECESARIAS CONTRA EL condiciones de trabajo de la zona y con la suficiente
“LATIGAZO” DE LAS CADENAS O DE LOS CABLES EN lentitud para garantizar la máxima posibilidad de control
LA EVENTUALIDAD DE QUE SE SUELTEN O ROMPAN. en todo momento.
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NORMAS DE SEGURIDAD
Al comenzar el trabajo y durante él, observar con frecuen- Cuando se use el equipo para derribar árboles, la máqui-
cia los instrumentos: en caso de indicación de anomalía, na debe estar siempre dotada de las protecciones supe-
detener inmediatamente la máquina. riores adecuadas. No avanzar con la máquina hasta pisar
No usar la cuchara para elevar o transportar personas. las raíces, es especial durante el abatimiento de troncos.
Cuando se maniobra empujando troncos de árbol con
No usar la máquina como plataforma de trabajo o como ramas secas o muertas, proceder con extrema prudencia.
pasarela, ni para otros empleos no adecuados (por ejem-
plo: empujar vagones, camiones u otras máquinas). Evitar los montones de ramas secas, los matojos, los
troncos y las rocas.
Permanecer atentos a la presencia de personas en el
radio de acción de la máquina. Siempre que sea posible NO PASAR NUNCA POR ENCIMA DE ELLOS, o sobre
cargar los camiones por el lado del conductor. cualquier otra irregularidad superficial que pueda inte-
Antes de emplear la máquina comprobar la presencia de rrumpir la continuidad de adherencia o de tracción sobre
posibles obstáculos o dificultades, por ejemplo: el terreno, sobre todo cerca de pendientes o desniveles.
estrechamientos, portales, cables, tuberías, o limitacio- Permanecer atento a las posibles variaciones de adhe-
nes de carga por el terreno, puentes, pavimentaciones o rencia que pueden provocar la pérdida del control de la
rampas. máquina. En pendientes, o cerca de desniveles evitar las
Cuando haya que desplazarse por carretera, informarse zonas heladas.
antes sobre las condiciones que podrían darse durante el El trabajo sobre terreno virgen, o muy accidentado, se
trayecto previsto: limitaciones por dimensiones, densidad caracteriza por la presencia de todas las trampas y los
de tráfico, tipo de pavimento, etc. Tener presente, en riesgos citados con anterioridad. En estas zonas aumenta
especial, las condiciones de niebla, humo o polvo que el grado de peligrosidad representada por grandes ramas
obstaculizan la buena visibilidad. (que pueden ceder bajo la máquina), grandes raíces (que
Cuando haya que superar surcos profundos o fosos, al sacarlas pueden hacer palanca debajo de la máquina
disponer la máquina en posición angulada, reducir la provocando el vuelco), etc.
velocidad y comprobar que las condiciones del terreno
permitan la maniobra de modo seguro y sin riesgo.
Examinar siempre la zona de trabajo para localizar posi- PARADA
bles condiciones de riesgo. Por ejemplo: pendientes, Cuando, por cualquier motivo, se quiera detener la
zonas en voladizo, arboledas, construcciones demolidas, máquina, seguir las instrucciones de los capítulos
incendios, escarpaduras, despeñaderos, saltos del terre- “Parada de la máquina” y “Parada del motor” del
no, terreno accidentado, fosos, montones, crestas, manual de instrucciones de uso y mantenimiento.
excavaciones, tráfico pesado, estacionamientos y áreas
Recordar siempre llevar la palanca del cambio a neutral
de servicio, ambientes cerrados. Si se dan condiciones
yaplicar el dispositivo de bloqueo del mando de seguridad
similares, proceder con extrema cautela.
de la máquina.
Siempre que sea posible, evitar atravesar o superar obs-
táculos como fuertes irregularidades del terreno, bloques, Aplicar el freno de estacionamiento (si lo lleva).
árboles caídos, escalones, fosos, crestas o surcos. Si no No dejar la máquina sin vigilancia estando el motor en
se puede evitar, hacerlo en sentido oblicuo y con mucho marcha.
cuidado. Reducir la velocidad y pasar a una marcha más
Antes de abandonar el puesto de conducción, y después
lenta. Aproximarse lentamente al punto crítico, equilibrar
de haber comprobado que no hay nadie en las cercanías
la máquina sobre el obstáculo y descender lentamente.
de la máquina, bajar el equipo lentamente y apoyar
En bajadas rápidas, no permitir que el motor funcione a debidamente toda herramienta en el suelo.
sobrerégimen: elegir la marcha más adecuada antes de
afrontar la pendiente. Estacionar la máquina en una zona dónde no trabajen
otras máquinas y no exista tráfico de vehículos. Escoger
Si es posible, evitar la marcha en sentido transversal en un terreno sólido y plano. Cuando esto no sea posible,
las pendientes. Hacerlo en zig-zag (de arriba hacia abajo estacionar la máquina en posición transversal a la
y viceversa). Si en la subida la máquina patinase lateral- pendiente, comprobando que no haya peligro de
mente, maniobrar inmediatamente dirigiendo el frente de deslizamiento incontrolado. Aplicar el freno de
la máquina hacia abajo. estacionamiento (si lo lleva).
El grado de pendiente que se puede intentar superar
En el caso de que no sea posible evitar el estacionamiento
depende de varios factores, como son: tipo de terreno,
en un vía con tráfico, es necesario adoptar las
carga de trabajo, tipo de máquina, velocidad y visibilidad.
señalizaciones de seguridad previstas: banderas,
Cuando se trabaja sobre pendientes, no hay ninguna barreras, y demás señales de peligro. Todas estas
regla que pueda sustituir a la experiencia y al sentido señales sirven de advertencia a los conductores de los
común del operador. vehículos que se aproximen a la zona.
Evitar hacer funcionar el equipo excesivamente cerca de Mantener la cabeza, el cuerpo, las extremidades, manos
zonas con voladizos o escarpadas, que se encuentren por y pies lejos de la hoja, brazos, cuchara o ripper estando
encima o por debajo de la máquina. Estar siempre muy en posición elevada.
atento a las paredes que puedan ceder, a la caída de
objetos y a los corrimientos del terreno. Recordar que Accionar siempre el cortacorriente general antes de
estos inconvenientes se suelen esconder (matojos, bos- proceder a cualquier intervención sobre la máquina
que bajo, etc).
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NORMAS DE SEGURIDAD
(limpieza, reparación, mantenimiento), hacer lo mismo Si, para las intervenciones de mantenimiento, fuese
cuando se deba dejar la máquina estacionada con el fin necesario mover el equipo mediante el comando
de evitar el arranque accidental o no autorizado. hidráulico, recordar que la maniobra debe de hacerse
estando sentado en el puesto de conducción. Antes de
No bajar nunca los brazos o herramientas desde otra
arrancar la máquina o accionar su equipo, aplicar los
posición que no sea la de sentado en el puesto de
frenos e indicar la maniobra con la bocina y con la voz.
conducción. Accionar la bocina. Comprobar que no hay
Elevar el equipo lentamente.
personas dentro de la zona de maniobra. El descenso se
debe hacer lentamente: si el comando es hidráulico NO Bloquear siempre con medios externos a los brazos o las
UTILIZAR LA POSICION FLOTANTE. partes de la máquina que se han elevado para efectuar la
intervención si se ha de permanecer debajo de ellos. No
Bloquear y cerrar la máquina siempre que se deje sin
permitir que nadie pase cerca o por debajo del equipo si
custodia. Entregar la llave al vigilante encargado.
está elevado y sin bloquear. Si no se está absolutamente
Asegurarse de haber efectuado todas las operaciones
cierto de que hay total seguridad, evitar permanecer
previstas en el Manual para esos casos. Cada vez que se
debajo del equipo elevado, incluso si está bloqueado.
abandona la máquina, aplicar el freno de
estacionamiento (si lo lleva). No introducir nunca el cuerpo, las extremidades o las
manos en las aberturas entre articulaciones cortantes en
zonas de la máquina no controladas y sin las protecciones
debidas, excepto si están bloqueadas de modo seguro.
MANTENIMIENTO No efectuar ninguna intervención en la máquina cuando
el motor esté en marcha, excepto que la operación esté
autorizada. No vestir ropas sueltas o desabrochadas, etc,
GENERALIDADES cerca de las piezas en movimiento.
Antes de proceder al manejo o a cualquier intervención Cuando una operación de mantenimiento comporta el
sobre la máquina: acceso a partes de la máquina que no pueden alcanzarse
- leer atentamente todas las normas contenidas en esta desde el suelo, emplear una escalera o plataforma que
publicación; cumpla las leyes vigentes. Si estos medios no están
disponibles, utilizar los medios de acceso previstos sobre
- leer y respetar todos los rótulos e instrucciones la máquina. todas las intervenciones asistenciales se
referentes a la seguridad, situados en la máquina. deben efectuar con el máximo cuidado y atención.
No permitir que el personal no autorizado intervenga en Las escaleras y plataformas de servicio empleadas en el
la máquina. No intervenir en la máquina sin la taller o en el campo deben estar fabricadas de acuerdo
correspondiente autorización. Respetar el procedimiento con las normas vigentes de seguridad contra accidentes.
dado para el mantenimiento y la asistencia técnica.
Desembornar la batería y etiquetar todos los comandos
Mantener el puesto de conducción libre de objetos que no para indicar que se está en proceso de reparación.
estén fijados. Bloquear la máquina y todo el equipo que deba ser
No llevar anillos, reloj de pulsera, cadenas, ropas sin arranque mientras se fuma o estando cerca de llamas
abrochar o colgantes, por ejemplo: corbatas, camisas libres, porque los fluidos interesados son inflamables.
desabrochadas, bufandas, blusas abiertas que puedan Los frenos quedan inactivos cuando se liberan
ser atrapadas por componentes en movimiento. Se manualmente para efectuar alguna intervención
aconseja también llevar aditamentos homologados de asistencial: en estos casos es necesario prever y
protección contra accidentes: casco, calzado de mantener el control de la máquina mediante los bloqueos
seguridad, guantes, protectores anti ruido, gafas de adecuados o dispositivos similares.
seguridad, chaleco capta faros y respiradores. Consultar
con la Empresa sobre las prescripciones de seguridad en La boquilla de suministro de combustible debe estar
vigor y los dispositivos anti accidente. siempre en contacto con el brocal de llenado: mantener
este contacto desde el inicio y hasta el corte del suministro
No efectuar ninguna intervención asistencial sobre la con el fin de evitar la posibilidad de que salte una chispa
máquina con alguien en el asiento, excepto que sean debido a la acumulación de electricidad estática.
operarios habilitados y colaboren en los trabajos a
desarrollar. Durante el remolcado, utilizar exclusivamente los puntos
de enganche previstos. Efectuar las conexiones con
Mantener el puesto de conducción, los escalones, los atención: comprobar que los bulones y/o grilletes
pasamanos y los asideros de apoyo siempre limpios y previstos estén fijados sólidamente antes de aplicar el tiro.
libres de objetos extraños, restos de aceite, grasa, tierra No permanecer cerca de las barras de tiro, cables o
o nieve, para reducir al mínimo cualquier riesgo de cadenas que estén sometidos a una carga.
resbalar o tropezar.
Para el traslado de una máquina averiada utilizar un
Antes de subir a la máquina y ponerla en funcionamiento remolque o una plataforma baja si está disponible. En el
limpiarse el barro o la grasa del calzado. caso de que haya que remolcarla, emplear las
No poner en funcionamiento la máquina o usar su equipo señalizaciones previstas al efecto por los reglamentos
desde cualquier otra posición que no sea la de sentado en locales y cumplir las normas relativas dadas en la
el puesto de conducción. presente publicación.
No permanecer debajo de los brazos o la cuchara. Para cargar o descargar la máquina del medio de
transporte, elegir una zona plana que ofrezca un apoyo
W190 0-5
NORMAS DE SEGURIDAD
sólido a las ruedas de la plataforma o camión. Utilizar unas No confiar en las cadenas o cables machacados o
rampas de acceso robustas, con la altura y el ángulo doblados: no emplearlos para elevar o tirar. Para
adecuados. El plano del remolque debe estar limpio de manejarlos, emplear unos guantes muy gruesos.
arcilla, aceite o cualquier material deslizante. Las cadenas deben quedar fijadas sólidamente:
Anclar la máquina sólidamente al plano de carga del comprobar que el enganche sea lo bastante fuerte para
camión o del remolque y bloquear las cadenas o las soportar la carga prevista. No debe haber nadie cerca de
ruedas con los calzos que sean necesarios. los puntos de enganche de las cadenas o cables de tiro.
No alinear nunca los orificios o los ojales empleando los NO EFECTUAR TIRO O REMOLCADO CUANDO LAS
dedos: usar siempre una herramienta de centraje CABINAS DE LAS MAQUINAS INTERESADAS NO
adecuada. ESTEN PROVISTAS DE LAS PROTECCIONES
NECESARIAS CONTRA LOS “LATIGAZOS” DE LAS
Eliminar todo resto de rebabas de la mecanización en las CADENAS O LOS CABLES EN LA EVENTUALIDAD DE
piezas recuperadas. QUE SE SUELTEN O ROMPAN.
Con los calentadores eléctricos, cargadores de batería, La zona donde se desarrollen los trabajos de
bombas y aparatos similares, emplear exclusivamente mantenimiento se debe mantener siempre LIMPIA y
fuentes auxiliares de alimentación de corriente con una SECA. Eliminar inmediatamente las posibles
masa eficaz para evitar posibles sacudidas eléctricas. acumulaciones de agua y las manchas de aceite.
Si hay que levantar o mover piezas pesadas, utilizar grúas
o aparatos similares con la capacidad adecuada. No amontonar los trapos empapados en aceite o grasa:
Comprobar que el embragado se efectúe como es debido. representan un gran riesgo de incendio. Depositarlos
Utilizar los enganches de elevación, si están previstos. siempre a un contenedor metálico cerrado.
Permanecer atentos a la presencia de otras personas en Antes de poner la máquina o el equipo en movimiento,
la zona. verificar, regular y bloquear el asiento del operador.
No verter nunca gasolina o gasoil en recipientes abiertos, Comprobar la ausencia de personas en el radio de acción
amplios y bajos. No utilizar nunca gasolina, gasoil o otros de la máquina o del equipo: accionar la bocina.
líquidos inflamables como limpiadores: recurrir, en su Los inhibidores de corrosión son productos volátiles e
lugar, a los productos comerciales autorizados, no inflamables. Emplearlos en un ambiente muy ventilado.
inflamables y no tóxicos. Permanecer lejos de llamas libres - NO FUMAR -. Los
Cuando se trabaje con aire comprimido para limpiar las envases deben estar almacenados en locales frescos y
piezas, protegerse con gafas con cobertura lateral. Limitar ventilados y de modo que no estén accesibles a personal
la presión a un máximo de 2 bar, según las normas locales no autorizado.
anti accidentes vigentes. No llevar en los bolsillos objetos que se puedan caer, sin
No poner en marcha el motor de esta máquina en lugares darse cuenta, en los compartimentos abiertos de la
cerrados sin la ventilación adecuada para eliminar los máquina.
gases letales.
Cuando exista la posibilidad de ser golpeado por la
No fumar, ni usar llamas libres, ni provocar chispas en las proyección de partículas metálicas y similares, llevar las
proximidades, cuando se procede al repostaje de gafas de seguridad con protectores laterales, casco,
combustible o cuando se manejen materiales fácilmente calzado especial y guantes. Cuando haya que realizar
inflamables. trabajos de soldadura es necesario utilizar las
No utilizar llamas como medio de iluminación cuando se protecciones anti accidente: gafas oscuras, casco, mono,
realicen operaciones o se busquen “fugas” en la máquina. guantes calzado especiales. Las gafas oscuras hay que
llevarlas aunque no se esté soldando, si se está cercano
Comprobar que todos las herramientas de la dotación al trabajo de soldadura. NO MIRAR NUNCA EL ARCO DE
estén siempre en buen estado. NO USAR NUNCA
LA SOLDADURA SIN PROTEGER LOS OJOS DEL MODO
herramientas con machacaduras o deformación. Llevar ADECUADO.
siempre las gafas de protección.
Moverse con toda cautela cuando haya que efectuar Aprender bien el uso de los gatos y demás aparatos para
trabajos debajo de la máquina, o del equipo, y también elevación y su capacidad de carga. Recordar que el punto
encima de él o en sus proximidades. Vestir el equipo de de anclaje elegido sobre la máquina debe ser adecuado
seguridad previsto: casco, gafas, calzado especial, al empuje previsto y que la zona de apoyo en la máquina
protección de oídos. y en el suelo debe ser estable.
Cuando se efectúen verificaciones para las que el motor La carga levantada mediante gatos es siempre peligrosa:
debe estar en marcha, pedir ayuda de un operador que antes de proceder a cualquier intervención, es necesario
debe permanecer en el puesto de conducción y mantener transferir el peso que gravita sobre los gatos a otros
bajo su control visual al mecánico, en todo momento. medios de soporte adecuados para cumplir con las
Poner el cambio en punto muerto, aplicar y bloquear los medidas de seguridad prescritas por las normas locales
frenos. Mantener las manos alejadas de las piezas en vigentes.
movimiento. Los cables metálicos se deshilachan con el uso: no
En el caso de intervención fuera del taller, llevar la manejarlos sin la protección adecuada (guantes, gafas,
máquina si es posible hasta un terreno plano y bloquearla. etc).
Si el trabajo en una pendiente es inevitable, bloquear Manejar todos los componentes con la mayor cautela.
preventivamente la máquina y su equipo, y llevarla a una
zona plana en cuanto sea posible.
0-6 W190
NORMAS DE SEGURIDAD
Mantener las manos y los dedos lejos de cualquier ELECTRICIDAD
intersección, articulación o similar. Emplear siempre los
medios y dispositivos de seguridad homologados. Desembornar siempre la batería antes de cualquier
intervención sobre la máquina o sobe la instalación
En los circuitos neumáticos se pueden formar depósitos eléctrica (limpieza, reparación, mantenimiento).
de agua producto de la condensación de la humedad
debida a los cambios en las condiciones atmosféricas: Si hay que utilizar baterías de ayuda, recordar que los
cuando suceda, vaciar tales depósitos según las extremos de los cables se deben conectar del modo
instrucciones al efecto. prescrito: (+) con (+) y (-) con (-). Evitar cortocircuitar los
bornes. Seguir atentamente las instrucciones dadas en
Antes de cualquier intervención de mantenimiento, este manual.
bloquear las articulaciones del bastidor de la máquina
mediante el dispositivo de seguridad previsto, que será Antes de cualquier intervención, asegurarse que el
desmontado al terminar la intervención. cortacorriente general está accionado.
EL GAS QUE SE DESPRENDE DE LAS BATERIAS ES
Si la máquina está equipada con frenos hidráulicos
MUY INFLAMABLE. Durante la recarga, dejar destapados
comprobar que el depósito esté lleno hasta el nivel
prescrito. los vasos de las baterías para disfrutar de una ventilación
más eficaz. No verificar nunca el estado de carga de una
Bloquear siempre todas las ruedas, delanteras y traseras, batería mediante el “puenteado” entre ambos bornes con
antes de proceder a las operaciones de purgado del un objeto metálico. Evitar las chispas o las llamas en las
circuito de frenos o de desmontaje de los conductos o cercanías de una batería. No fumar para no provocar
cilindros de comando. explosiones.
Antes de cualquier intervención, verificar que no hay fugas
ARRANQUE de combustible o de electrólito: eliminar estas fugas antes
de proseguir con el trabajo. No recargar la batería en
No mantener el motor en marcha en locales cerrados que locales cerrados: comprobar que la ventilación es la
no dispongan de los sistemas adecuados de ventilación adecuada para evitar la posibilidad de explosiones
capaces de eliminar los gases letales de escape. accidentales por la acumulación del gas que emana
No acercar la cabeza, el cuerpo, las extremidades, los durante la recarga.
pies, las manos o los dedos a los ventiladores o correas
en movimiento.
HIDRAULICA
Lo anterior vale especialmente cuando se trata de
ventiladores soplantes. El fluido que sale por un orificio muy pequeño puede ser
casi invisible, y tener la fuerza suficiente para penetrar
EL LIQUIDO DE ARRANQUE ES MUY INFLAMABLE. debajo de la piel: en tal caso, cuando se debe localizar una
Para su uso, seguir atentamente las recomendaciones fuga, utilizar un cartón o un trozo de tabla: NO UTILIZAR
facilitadas al efecto en este manual y escritas en el envase. NUNCA LAS MANOS. Si el fluido entra en contacto con la
Mantener en un lugar fresco y ventilado y fuera del alcance piel, dirigirse inmediatamente a un médico. De hecho, en
del personal no autorizado. NO PERFORAR O QUEMAR el caso de falta de atención médica se pueden originar una
LOS ENVASES. serie de infecciones o dermatosis.
Parar el motor y comprobar que todas las presiones
MOTOR internas de los circuitos se han eliminado antes de
desmontar paneles, cajas, capuchones, tapones o
Antes de quitar el tapón del radiador, abrirlo lentamente
tapetas. Si hay que comprobar las presiones del circuito,
para vaciar la presión del circuito. La reposición del líquido
utilizar instrumentos de lectura de escala adecuada. Se-
refrigerante se debe hacer exclusivamente con el motor
guir siempre escrupulosamente las instrucciones al
parado.
efecto.
Evitar que los materiales inflamables entren en contacto
con el sistema de escape del motor. Si no es posible, dotar
EQUIPO
a la máquina con la necesaria red de protección o
cobertura. Mantener siempre la cabeza, el cuerpo, las extremidades,
los pies y las manso lejos de la hoja, de la cuchara y del
No efectuar el repostado de combustible estando el motor ripper, cuando estén en posición elevada. Antes de iniciar
en marcha, en especial si está caliente, para evitar el
una intervención, colocar los dispositivos de seguridad
riesgo de incendio.
adecuados según las normas vigentes. En el caso de que
No intentar nunca verificar o regular la tensión de las haya que accionar el equipo mediante el comando
correas del ventilador con el motor en marcha. hidráulico de la máquina, por una intervención de servicio,
No regular la bomba de alimentación de combustible con recordar que la maniobra se debe hacer siempre estando
la máquina en movimiento. sentado en el puesto de conducción. Comprobar la
ausencia de personas dentro del radio de acción. Señalar
No engrasar la máquina estando el motor en marcha. la maniobra con la voz y la bocina. Levantar el equipo
No hacer funcionar al motor estando las tomas de aire o lentamente.
las protecciones y puertas abiertas. Los embragues y los frenos de la máquina, y los equipos
eventuales y dispositivos auxiliares (como grupos
distribuidores de control de cilindros accionadores y
W190 0-7
NORMAS DE SEGURIDAD
cabestrantes) deben estar siempre bien ajustados según DESMONTAJE DE LA MAQUINA

las normas dadas en el manual de su Fabricante. No hacer
intervenciones de regulación con el motor en marcha Con el fin de evitar que durante los trabajos de
salvo que esté así previsto en el procedimiento prescrito. desmontaje se presenten situaciones de peligro tanto
para el personal como para el medio ambiente, antes
NEUMATICOS Y RUEDAS de desmontar la máquina es necesario disponer de
los medios adecuados (grúa, prensas hidráulicas,
Comprobar que la presión de inflado de los neumáticos recipientes para líquidos, etc.) y de las herramientas
sea la prescrita por la casa y comprobar periódicamente
específicas indicadas en el Manual de Instrucciones
su estado.
para la Reparación, disponibles en los Concesiona-
So hay que variar la presión, efectuar siempre la rios autorizados.
operación permaneciendo a un lado y a la distancia de
seguridad.
En la máquina hay:
La presión se debe verificar siempre con la máquina vacía • Fluidos bajo presión (instalación hidráulica, circuito
y en frío. de refrigeración del motor, etc.)
No montar nunca llantas de rueda recuperadas con • Gases (instalación de aire acondicionado y acumu-
posibles soldaduras, tratamientos térmicos o ladores si los monta)
reparaciones no efectuadas correctamente, que pueden • Dispositivos mecánicos montados bajo presión
debilitar la llanta y ser motivo de daños sucesivos o (tensores, etc.)
averías. • Acido (baterías)
No efectuar cortes ni soldaduras en las llantas estando el • Componentes de mucho peso (brazos, cuchara,
neumático montado e inflado. etc.)
El neumático de repuesto debe estar inflado tan solo lo
suficiente para mantener montado el conjunto de piezas
de la rueda: Recordar que cuando no está montado en la
máquina el neumático inflado a la máxima presión puede
“reventar”.
Estar muy atento cuando se deba mover una rueda inflada
al máximo. ATENCION
Si hay que intervenir en las ruedas, es necesario bloquear
previamente las ruedas delanteras y traseras. Después • El desmontaje de la máquina se debe hacer
de levantar la máquina con el gato, calzarla exclusivamente por personal formado, cualifi-
adecuadamente con soportes según las normas de cado y autorizado para realizar tales operacio-
protección vigentes. nes.
Antes de sacar posibles objetos clavados en la goma es
necesario desinflar la rueda. • Antes de iniciar el desmontaje de los componen-
No inflar los neumáticos con gas inflamable: se puede tes hidráulicos esperar a que dichos componen-
provocar una explosión con graves daños personales. tes y el aceite hidráulico se hayan enfriado
En el cambio del turno de trabajo, verificar que no estén
completamente, y a que la presión residual de
sueltos tornillos y/o grapas de montaje de las llantas, si es los circuitos se haya eliminado como se descri-
necesario, proceder al reapretado respetando el par de be en el Manual de Instrucciones para la Repara-
apriete previsto. ción.
• Antes de proceder con las operaciones de des-

montaje leer las NORMAS GENERALES DE SE-
GURIDAD. Vaciar todos los circuitos de la má-
quina repostados con fluidos, tanto en sus com-
ponentes como en sus depósitos.
ATENCION
Asegurarse de que el equipo esté apoyado en el suelo antes de reparar, regular o efectuar mantenimiento en una equipo
comandada hidráulicamente, mecánicamente o mediante cables (por ejemplo: excavadoras, cargadoras, dozers,
traíllas, etc). En caso de que sea necesario mantener al equipo, de comando hidráulico, mecánico o de cables, en posición
parcialmente o totalmente elevada para poder tener acceso a alguna parte de la máquina, asegurarse de que quede
convenientemente mantenido en posición por medios que no sean los cilindros hidráulicos de elevación, ni los cables
o dispositivos mecánicos usados para el comando del equipo.
0-8 W190
CARACTERISTICAS TECNICAS CARGADORA SOBRE RUEDAS W190
IDENTIFICACION - 530.130.190 Presión principal en distribuidor ............... 16 + 2 bar

Sensor desembragado transmisión ......... 15 ± 1 bar
MARCACION: ZEF00W19100940XXX Holgura entre sensores inductivos en el cambio y
dientes de los engranajes ................. 0,5 ÷ 0,8 mm
MOTOR Tarado sensor alta temperatura aceite
Marca y modelo .................... IVECO NEF-TEKTOR cambio .................................................... 119 ± 3 °C
Potencia neta al volante ............ (ISO 9249) 151 kW
Régimen de potencia máx ......................... 2175 rpm EJES
Par máx. ..................................................... 860 Nm Ejes con frenos de disco en baño de aceite.
Régimen de par máx ................................. 1500 rpm Diferenciales autoblocantes
Tipo diesel, 4 tiempos, inyección directa, Diferenciales de patinamiento limitado en alternativa.
sobrealimentado Reductores de planetarios.
Número cilindros ................................................... 6 Eje delantero rígido de estructura portante
Calibre para carrera ........................... 102 x 120 mm - relación de reducción ............................. 1 : 24,05
Cilindrada total .......................................... 5880 cm3 Eje trasero oscilante de estructura portante
Juego de funcionamiento entre válvulas y balancines: - relación de reducción total ..................... 1 : 24,05
- aspiración ................................... 0,25 ± 0,05 mm
- descarga ..................................... 0,50 ± 0,05 mm
Orden de explosión .................................1-5-3-6-2-4
NEUMATICOS
Temperatura mínima de arranque: ................ - 20 °C
Tipo .................................... 23.5 R25 XHA tubeless
Calibrado transmisor alta temperatura refrigerante
Presión de inflado
motor ........................................................ 107+2 °C
- Trabajo: delantero = 3,25 bar
Presión aceite, motor al mínimo ............... 1,2 bar
trasero = 2,00 bar
Termostato: inicio apertura .............................. 81 °C
- Carretera: delantero = 2,00 bar
abertura máxima ......................... 96 °C
trasero = 2,00 bar
Par apriete tuercas fijación ruedas .............. 788 Nm
REGIMENES DEL MOTOR
Mínimo en vacío ......................................... 850 rpm FRENOS
Máximo en vacío ...................................... 2300 rpm Caudal bomba frenos a régimen
Calado del convertidor ....................... 2110 ± 50 rpm nominal ............................................... 32 litros/min.
Calado dirección a mínimo régimen > ......... 840 rpm Presión inicio recarga acumuladores ....... 90 ± 5 bar
Calado equipo hidráulico .................... 2190 ± 50rpm Presión final recarga acumuladores ...... 130 ± 5 bar
Calado total ..................................... 1900 ± 100 rpm Presión precarga acumuladores freno de servicio
(1,4 litros) ....................................................... 45 bar
Presión precarga acumulador freno estacionamiento
(1,4 litros) ...................................................... 70 bar
CONVERTIDOR DE PAR Tara presostato desembragado cambio ............ 15 bar
Tipo: ..... monoetapa, monofásico de tres elementos Tara sensor baja presión líquido frenos ........ 73 bar
Presión ........................................................ 4,3 bar Tara presostato luces de pare ..................... 1,8 bar
Relación de conversión en calado ................ 2,813:1 Tara presostato freno estacionamiento ......... 82 bar
DIRECCION
CAMBIO Tipo ........................ Orbitrol, hidráulica con válvula
Velocidad máxima (Adelante - Atrás) en km/h (con prioritaria integrada
neumáticos de 23.5 R 25): Bomba ....................... utiliza un cuerpo de la bomba
del equipo hidráulico
Marcha Adelante km/h Marcha Atrás km/h Caudal máximo ............................. 162 litros/minuto
1° 7,4 1° 7,8 Presión máxima de trabajo ........................... 210 bar
Cilindros ....................................... 2 de doble efecto
2° 12,9 2° 13,7 diámetro x carrera ............................ 80 x 422 mm
3° 23,8 3° 25,2 Dirección de emergencia con bomba de engranajes
4° 36,6 – – bidireccional accionada por el cambio de marchas.
W190 0-9
INSTALACION HIDRAULICA DEL EQUIPO

Tipo .......... sellado con válvulas de anticavitación y
seguridad
Bomba .............. doble de engranajes, de acero, con
compensación automática del desgaste.
Una válvula de secuencia excluye un cuerpo cuando
la presión supera los 175 bar.
- caudal máximo ..... 325 litros/minuto hasta 175 bar
162 litros/minuto de 175 a 210 bar
- presión máxima de trabajo ........................ 210 bar
Distribuidor ................................................ de 2 vías
de 3 vías
Mando ................................... pilotado dos palancas
pilotado una palanca
Cilindros hidráulicos de doble efecto
elevación ........................................................... 2
diámetro x carrera ............................ 140x960 mm
cuchara .............................................................. 1
diámetro x carrera ............................ 190x505 mm
Tiempos de maniobra del equipo
elevación ..................................................... 6,2 s
descenso ..................................................... 3,1 s
volteo ........................................................... 1,4 s
Tubos y bridas de unión con juntas tóricas de cierre.
Dispositivo L.T.S.
Load Travel Stabilizer (dispositivo electrónico
antibacheo). Ideal para aplicaciones de carga y
transporte sobre terreno desigual.
- Setting of accumulator safety valve ............ 120 bar
INSTALACION ELECTRICA
Voltaje ............................................................ 24 V
Baterías, en serie .................................. 2 x 160 Ah
- sin mantenimiento
Motor de arranque ........................................... 24 V
Alternador con regulador de voltaje 24 Volt - 70 Amp
MASA
Masa de la máquina con neumáticos 23.5 R25 y
cuchara de 3,1 m3, repostada, con operador: 17.20 kg.
0 - 10 W190
DIMENSIONES Y MASA
*
40˚
*
45˚
*
*
3350
49˚
1230
445
322 95 1600
3200 2065 2160
2760
*
Dimensiones en mm
Masa en orden de trabajo: 17.200 kg
Nota – Máquina equipada, neumáticos 23.5 R25 XHA, repostada, con operador.
* Consultar la tabla
Tipo de cuchara
Con dientes y segmentos Con cuchilla suplemen. Con dientes
Capacidad cuchara m3 3,2 3,5 3,2 3,5 3,1 3,4

Masa cuchara kg 1520 1605 1465 1550 1425 1510
Anchura cuchara mm 2960 2960 2920 2920 2960 2960
Altura descarga a 45° mm 2890 2810 2980 2895 2890 2810
Alcance descarga a 45° mm 1135 1200 1060 1125 1135 1200
Longitud máquina
(cuchara en suelo) mm 8030 8110 7920 8000 8030 8110
Altura màxima
(cuchara elevada) mm 5380 5435 5380 5435 5380 5435
Radio de giro
(posiciòn de transporte) m 6,5 6,5 6,5 6,4 6,5 6,5
TABLA DE APROVISIONAMIENTOS
W190
GRUPO CAPACIDAD ACEITE LUBRIFICANTE DATOS TECNICOS VISCOSIDAD TEMPERATURA

(litros) CLASIFICACION (SAE) AMBIENTE (°C)
Ambra – Super Gold API CF-4/SG

15W-40 de –10 a +50
MOTOR 16 o MIL-L-2104E
10W-30 de –30 a +20
Ambra Master Gold ACEA E2
API CH-4
FILTRO ACEITE 1 Ambra-Super Gold HSP* 15W-40 de –10 a +50
ACEA E3
RADIADOR 27 Ambra-Agriflu (50%) NH-900A – de –35 a +50
API CF-4/SG
SERVOTRANSMISION 22 Ambra-Super Gold MIL-L-2104E 10W-30 de –30 a +20
ACEA E2
Ambra-Hydrosystem ISO VG 46, DIN 51524

INST. HIDRAULICA 135 o – de –20 a +50
Partes 1 y 2, QFH583/HD
Ambra Hi-Tech 46
delantero 31 API GL5

EJES trasejro 31 Ambra-TX Fluid QFH 584 TR 85W-90 de –20 a +50
DEPOSITO
GASOIL 252 – – – –
ENGRASADORES – Ambra-MG-2 QFH 585 GR, NLG12 – de –40 a +50
INST. AIRE
ACONDICIONADO 0,2 L BAR 134 – – –
Las cantidades de aceite son las necesarias para las sustituciones periódicas según la modalidad de vaciado y llenado indicadas en detalle para cada grupo.
* Si se utiliza aceite de motor con clasificación “CH4” el intervalo de sustitución se puede prolongar hasta 500 horas a condición de que la temperatura ambiente
de utilización no supere los 38 °C, y que el porcentaje de azufre en el gasoil no supere el 0,5%.
0 - 11
Si el trabajo es especialmente severo reducir los intervalos de engrase.

0 - 12 W190
UNIDADES DE MEDIDA CLASIFICACION DE COMPONENTES UNIFICA-

DOS PARA LA DETERMINACION DE LOS PARES
Las unidades de medida empleadas en este manual DE APRIETE
son las adoptadas por el Sistema Internacional (S.I.),
en sustitución de las previstas precedentemente por
el sistema M.K.S.
Nota - Siempre que, en las distintas secciones, no se
Fuerza: newton (N) indique el par de apriete, consultar la tabla “PARES DE
APRIETE”, una vez identificado con exactitud el
Presión: bar componente.
Par: newton x metro (Nm)

Este último está localizado por un número codificado
de ocho cifras capaces para designar completamente
al componente.
Ejemplo.
I / a b c d e / f g
I - Número índice de normalización
Está representado siempre por la cifra 1. Este número

indica que la pieza se puede producir en varias
versiones que se diferencian en el material y el
revestimiento.
a - b - c - d - e - Número base de normalización
Es un número formado siempre por cinco cifras que

localiza a la pieza por sus características
dimensionales.
f - Número índice del material
Este número indica el material previsto para una

determinada pieza. Su significado se indica en la tabla
siguiente.
g - Número índice del revestimiento
Es un número que indica el revestimiento previsto

para una determinada pieza.
W190 0 - 13
Categoría de resistencia y tipo de material

N° índice
del material (f)
FIAT UNI DIN SAE BSI BNA
0 R40 4D - 4S - 4A 1 A 42
1 R50 5S - 6S 3 P 56
2 R80 8G 5 T 80
3 R100 100 10K 8 V 100
4 Latón Latón Messing Brass Brass Laiton
5 Aluminio Aluminio Aluminio Aluminio Aluminio Aluminio
6 Cobre Cobre Kupfer Copper Copper Cuivre
7 Libre para otros materiales metálicos
ADVERTENCIA TABLA DE PARES DE APRIETE
- Lubricar con aceite de motor la tornillería hasta el Cuando en las distintas secciones no aparezca expre-
diámetro 24, y con sebo los diámetros mayores. samente indicado el par de apriete de los tornillo y
tuercas, se puede sacar de la tabla que aparece en la
- La tolerancia en los pares de apriete es de ± 5% página siguiente.
- Las categorías de resistencia R80, R100, R120,

deben entenderse como sigue:
10,9 sustituye R100

para tornillos
12,9 " R120
10 sustituye R80
para tuercas
12 " R100
CDT = Cadmiado; FOSF = fosfatado; ZNT = Zincado.
0 - 14 W190
TUERCAS (ZNT) TORNILLOS (ZNT / DEIDR)
Categoría de resistencia: 10 (R80) Categ. de resistencia: 10,9 (R100)
Diámetro normal tipo bajo con anillo poliamida Diámetro normal autobloc.
y paso normal tipo bajo y paso ZNT ZNT
mm Nm Nm Nm Nm mm Nm Nm
M6 x 1 13 12 - - M6 x 1 13 -
M8 x 1,25 32 26 39 32 M8 x 1,25 13 35
M10 x 1,25 72 52 82 62 M10 x 1,25 71 79
M10 x 1,5 65 50 77 60 M10 x 1,5 65 70
M12 x 1,25 130 87 145 102 M12 x 1,25 127 139
M12 x 1,75 110 81 129 96 M12 x 1,75 110 120
M14 x 1,5 195 130 216 150 M14 x 1,5 200 220
M14 x 2 180 125 200 146 M14 x 2 180 190
M16 x 1,5 300 170 340 200 M16 x 1,5 300 330
M16 x 2 - - - - M16 x 2 - -
M18 x 1,5 450 250 500 290 M18 x 1,5 450 480
M18 x 2,5 - - - - M18 x 2,5 - -
M20 x 1,5 600 305 645 350 M20 x 1,5 600 650
M20 x 2,5 - - - - M20 x 2,5 - -
M22 x 1,5 800 410 - - M22 x 1,5 800 900
M22 x 2,5 - - - - M22 x 2,5 - -
M24 x 2 1000 470 1080 525 M24 x 2 1000 1100
M24 x 3 - - - - M24 x 3 - -
M27 x 2 950 401 - - M27 x 2 1000 -
M30 x 2 1300 494 - - M30 x 2 1400 -
M33 x 2 1700 - - - M33 x 2 1900 -
M36 x 3 2200 - - - M36 x 3 2400 -
SECCION 1
MOTOR
INDICE
PARRAFO ARGUMENTO PAGINA
1.1 IDENTIFICACION DEL MOTOR ............................................................................. 1-1
1.2 CARACTERISTICAS GENERALES ........................................................................ 1-5
1.3 DESCRIPCION Y FUNCIONAMIENTO ................................................................... 1-14
1.4 DESCRIPCION DE GRUPOS PRINCIPALES ......................................................... 1-16

1.4.1 Engrase .................................................................................................................. 1-17
1.4.2 Refrigeracion ........................................................................................................... 1-18
1.4.3 Ventilador sistema de transmision .......................................................................... 1-19
1.4.4 Sistema de inyeccion electronica de alta presion
(Common Rail) ........................................................................................................ 1-21
1.5 DETECCION DE AVERIAS .................................................................................... 1-33

1.5.1 Diagnosis mediante el instrumento PT-01 ............................................................... 1-34
1.5.2 Diagnosis mediante "Blink Code" ............................................................................ 1-35
1.5.3 Diagnosis de los problemas principales ................................................................... 1-37
1.6 SOPORTES DEL MOTOR ...................................................................................... 1-46
1.7 REPARACION DEL MOTOR .................................................................................. 1-47

1.7.1 Reparaciones .......................................................................................................... 1-59
Bloque ............................................................................................................... 1-59
Distribucion ........................................................................................................ 1-61
Casquillos del árbol de levas .............................................................................. 1-62
Cigüeñal ............................................................................................................. 1-65
Conjunto biela - piston ........................................................................................ 1-69
Pistones ............................................................................................................ 1-70
Volante .............................................................................................................. 1-80
Culata ................................................................................................................ 1-86
Valvulas ............................................................................................................. 1-87
Guias de valvulas .............................................................................................. 1-88
Asientos de valvulas .......................................................................................... 1-88
Culata: asientos de valvulas .............................................................................. 1-89
Muelles de valvulas ........................................................................................... 1-91
Culata: montaje al banco .................................................................................... 1-91
Varillas ............................................................................................................... 1-93
1.7.2 Pares de apriete ...................................................................................................... 1-104
1.8 UTILES ................................................................................................................... 1-107

W190 MOTOR 1-1
1.1 IDENTIFICACION DEL MOTOR
Placa de datos motor

La placa de identificación del motor proporciona la
información específica de cada motor.
Nota – La placa del motor no se debe sustituir sin la

aprobación previa del Fabricante.
TIPO - NUMERO DE SERIE - HOMOLOGACION
IVECO N. V.
ENGINE
TYPE
F4AE0684F*D101
ENGINE SERIAL
FAMILY
F4AE43B00A NUMBER 000000
EEC
APPR. N e3*97/68EA*0005*00
e3*85R02*1507
E3
e3*24R03*1503
Fig. 1-1
DATOS DEL MOTOR
Fig. 1-2
1-2 MOTOR W190
ESQUEMAS DEL MOTOR
Las ilustraciones siguientes contienen información Las ilustraciones y la configuración de los compo-
acerca de los componentes del motor, situación de nentes ilustrados en estos esquemas son de tipo
los filtros, puntos de vaciado y posiciones de acceso general. La situación de algún componente podría
para la instrumentación y los mandos del motor. variar según la dotación de la máquina.
Varilla nivel aceite Entrada de aire (desde el aftercooler)

Common rail
Tapón orificio llenado

aceite
Bomba de gasoil a
alta presión
Campana del
volante
VISTA LADO Filtro de gasoil

INYECCION Centralita
electrónica (EDC)
Turbo
Salida del turbo
(a silenciador) Válvula limitadora
presión admisión
Colector de escape
Alternador
Filtro de
aceite
VISTA LADO TURBO
Fig. 1-3
W190 MOTOR 1-3
Volante Orificios montaje

disco flexible
arrastre
Fig. 1-4 Vista trasera
Polea bomba
refrigerante
Polea alternador
Tensor correa
Correa
Fig. 1-5 Vista delantera
1-4 MOTOR W190
Alojamiento bypas
refrigerante motor Tapa balancines
Inyector
Fig. 1-6 Vista superior
W190 MOTOR 1-5
1.2 CARACTERISTICAS GENERALES
Marca y tipo IVECO NEF F4AE0684F
Ciclo Diesel 4 tiempos

Alimentación Turbo con aftercooler
Inyección Directa
Número de cilindros 6 en línea
Ø
Diámetro mm 102
Carrera mm 120
+ + +.. = Cilindrada cm3 5900
∂
Relación de compresión 17 : 1
Potencia máxima kW 155

(CV) 211
rpm 2175
Par máximo Nm 860
(kgm) 87,6
rpm 1500
Régimen mínimo
en vacío
rpm 850
Régimen máximo
en vacío
rpm 2300
Calado del convertidor rpm 2110
Calado hidráulico rpm 2190
Calado total rpm 1960
1-6 MOTOR W190
SOBREALIMENTACION Con aftercooler
Turbo HOLSET HY 35 W
Holgura radial eje turbo –

Holgura axial eje turbo –
Carrera mínima de apertura válvula limitadora
presión: mm –
Carrera máxima de apertura válvula limitadora
presión: mm –
Presión correspondiente a la carrera mínima: bar –
Presión correspondiente a la carrera máxima: bar –
ENGRASE Forzado mediante bomba de engranajes,
válvula limitadora de presión y filtro
bar
Presión con motor
caliente:
– a régimen mínimo bar 1,2
– a régimen máximo bar 3,8
REFRIGERACION Forzada mediante bomba centrífuga,
termostato de regulación, radiador,
cambiador de calor, aftercooler
Transmisión bomba por correa
Termostato
– inicio apertura: 81 °C
– abertura máxima 96 °C
CAPACIDAD ACEITE
Total
1er llenado:
litros 23
kg –
Ambra Super Gold o

Ambra Master Gold
15W40 10W30
W190 MOTOR 1-7
DISTRIBUCION
inicio antes del P.M.S. A 8,5°

fin después del P.M.I. B 8,5°
inicio antes del P.M.I. D 51°

fin después del P.M.S. C 12,5°
{
Para control calado
mm –
X
mm –
X
De funcionamiento
X
{ mm
mm
0,25 ÷ 0,05
0,50 ÷ 0,005
INYECCION
Inyeccion de alta presión "common rail"

Tipo: Bosch CP3.3 centralita EDC7
Inyectores tipo Eléctricos
Orden inyección 1-5-3-6-2-4
bar
Presión inyección bar 1350

Tarado inyectores bar
1-8 MOTOR W190
DATOS Y HOLGURAS DE MONTAJE
EQUIPO MOTOR, BIELAS, CIGÜEÑAL mm

Ø
X Camisas Ø1 102,009 a 102,031
Ø Camisas:
L diámetro exterior Ø2 –
longitud L –
Camisas cilindros - aloja-
mientos bloque (interferencia) –
Diámetro exterior Ø2 –
Ø3
X Camisas:
diámetro interior Ø2
Pistones de recambio
Ø1 Tipo:
X Cota de medición X 12
Diámetro exterior Ø1 101,883 a 101,897
Ø Alojamiento bulón Ø2 40,008 a 40,014
Pistón - camisa 0,116 a 0,134
Diámetro pistones Ø1 0,5
X
Resalto pistones
sobre bloque X 0,28 a 0,52
Ø3 Bulones pistones Ø3 39,996 a 40,003
Bulones - alojamientos
0,005 a 0,018
en pistón
W190 MOTOR 1-9

X 1* 2,705 a 2,735
X 1 Alojamientos segmentos X 2* 2,420 a 2,440
X2 X 3* 4,020 a 4,040
X3
* medido sobre Ø di 99 mm
S 1* 2,560 a 2,605
S1 Segmentos S 2* 2,350 a 2,380
S2 S 3* 3,975 a 4,000
S3
* medido sobre Ø di 99 mm
1 0,100 a 0,175
Segmentos - alojamientos 2 0,040 a 0,90
3 0,020 a 0,065
Segmentos 0,5
X3 Holgura entre puntas segmento

X3 montado en camisa:
X3 X1 0,20 a 0,32
X2 0,60 a 0,80
X3 0,25 a 0,45
Ø1
Alojamiento casquillo pie biela
Ø1 42,987 a 43,553
Alojamiento cojinetes
Ø2 cabeza biela Ø2 72,987 a 73,013
Ø4
Diámetro casquillo
Ø 3 pie biela
Exterior Ø4 43,279 a 43,553
Interior Ø3 40,019 a 40,033
S Semicasquillos biela
de recambio S 1,955 a 1,968
Casquillos pie biela - 0,266 a 0,566

alojamientos
Bulón pistón - casquillo pie 0,037 a 0,016
Semicasquillos de biela –
1 - 10 MOTOR W190

X
Cota de medición X –
Máxima desviación
en paralelismo ejes
biela ––
–– –
Ø1 Ø2 Muñones cigüeñal Ø1 82,99 a 83,01

Muñequillas cigüeñal Ø2 68,99 a 69,01
Semicojinetes de
bancada S1 2,456 a 2,464
Semicojinetes de
S1 S2 biella S2 1,955 a 1,968
* suministrado de recambio
Apoyos de bancada
Ø 3 Nº 1 y 5 Ø3 87,982 a 88,008
Restantes Ø3 87,977 a 88,013
Semicojinetes -
muñones cigüeñal
Nº 1 y 5 0,041 a 0,119
Restantes 0,041 a 0,103
Semicojinetes - 0,033 a 0,041
muñequillas biela
Semicojinetes de bancada –
Semicojinetes de biela
Muñón empuje axial

cigüeñal X1 37,475 a 37,545
X1
Apoyo bancada empuje

axial X2 25,98 a 26,48
X2
X3 Semicojinetes
axiales X3 37,28 a 37,38
Holgura axial cigüeñal 0,068 a 0,41
W190 MOTOR 1 - 11
CULATA - DISTRIBUCION mm
Ø1
Alojamientos guías válvulas

en culata Ø1 7,042 a 7,062
Ø2
Ø2 –
Guías de válvulas
Ø3 –
Ø3 Guías y sus alojamientos

en culata –
Guías de válvulas –
Ø4 Válvulas:
Ø4 6,970 a 6,999
α 60° ± 0,25°
Ø4 6,970 a 6,999
α α 45° ± 0,25°
Vástago válvula 0,052 a 0,092
y su guía
Alojamientos asientos
en culata:
Ø1
–
Ø1
Ø1 –
Diámetro exterior asiento
Ø2 válvula;
Angulo asiento
válvula en culata:
Ø2 –
α 60°
α Ø2 –
α 45
X 0,59 a 1,11
X Hundimiento X 0,96 a 1,48
Entre asiento válvula –

y culata –
Asientos válvulas –
1 - 12 MOTOR W190
Altura muelles válvulas:
Muelle libre H 47,75

H H1 H 2 Bajo carga de:
339,8 ± 9 N H1 35,33
741 ± 39 N H2 25,2
Resalto inyectores X –
X
Alojamientos casquillos árbol 59,222 a 59,248

de levas nº 1 y 5
Ø Ø Ø Alojamientos árbol 54,089 a 54,139

de levas nº 2, 3 y 4
1 2 3 4 5
Ø2
Muñequillas apoyo
árbol de levas:
1⇒5 Ø 53,995 a 54,045
Ø1 Ø3
Ø Diámetro exterior casquillo

árbol de levas: Ø –
Diámetro interior
Ø
casquillo Ø 54,083 a 54,147
Casquillos y sus alojamientos –

en bloque
Casquillos y muñequillas
apoyo 0,038 a 0,162
Carrera útil excéntricas:

H H
6,045
H
7,582
W190 MOTOR 1 - 13
Ø1
Alojamientos empujadores
en bloque Ø1 16,000 a 16,030
Ø2 Diámetro exterior
Ø3 empujador:
Ø2 15,924 a 15,954
Ø2 Ø3 15,960 a 15,975
Entre empujadores 0,025 a 0,070

y sus alojamientos
Empujadores –
Ø1
Eje de balancines Ø1 21,965 a 21,977
Balancines Ø2 22,001 a 22,027

Ø2
Entre balancines y su eje 0,024 a 0,162
1 - 14 MOTOR W190
1.3 DESCRIPCION
Y FUNCIONAMIENTO
Las ilustraciones, la configuración y la conformación mas podrían tener alguna diferencia y se deben con-
de algunos componentes ilustrados en estos esque- siderar como de naturaleza informativa.
SECCION TRANSVERSAL MOTOR
Fig. 1-7
W190 MOTOR 1 - 15
SECCION LONGITUDINAL MOTOR
Fig. 1-8
1 - 16 MOTOR W190
1.4 DESCRIPCION DE GRUPOS PRIN-

CIPALES
CULATA
La culata es de fundición y en ella están mecaniza- – Inyectores eléctricos (2).

dos los alojamientos siguientes: – Termostato (4).
– Racores (9) para inyectores.
– Asientos válvulas:
• A mecanizados sobre el material de la culata en Además, en la culata están:
los motores de menor potencia;
– Colector de escape (1):
• B postizos en motores de 4 y 6 cilindros y poten-
– Soporte (7) del cableado de los inyectores y el res-
cias superiores.
pectivo cableado (3).
– conducto para el retorno de gasoil de los inyectores – Colector de admisión (5) con alojamiento para el
eléctricos, realizado durante la fundición de la cula- calentador (6) de aire de la ayuda al arranque en
ta. frío.
7
2
3 8
9
4
A B
Para motores con asientos de válvulas Para motores con asientos de válvulas postizos
mecanizados directamente en la culata
Fig. 1-9
W190 MOTOR 1 - 17
1.4.1 ENGRASE
El engrase es de circulación forzada mediante los – cambiador de calor (3) líquido refrigerante / aceite
siguientes componentes: alojado en el bloque, y con el soporte del filtro de
aceite y con;
– bomba de aceite (5) de engranajes alojada en la
parte delantera del bloque y arrastrada por el piñón • válvula (1) de regulación de presión incorporada
de dientes rectos del cigüeñal; en el soporte;
• válvula bypas (4) para exclusión del filtro de acei-
te por atasco, incorporada en el soporte;
• filtro de aceite (2).
Circuito de aceite a
presión
Caída de aceite por

gravedad
Ö Introducción de aceite
Fig. 1-10
1 - 18 MOTOR W190
1.4.2 REFRIGERACION
La instalación de refrigeración del motor es de circu- – un cambiador de calor que refrigera al aceite de
lación forzada en circuito cerrado, y consta de los engrase (ver engrase);
siguientes componentes: – una bomba centrífuga para el líquido refrigerante
– radiador, que tiene la misión de disipar el calor sus- alojada en la parte delantera del bloque;
traído al motor por el líquido refrigerante; – un termostato que regula la circulación del líquido
– ventilador, que disipa el calor que acumula el radia- refrigerante.
dor;
Líquido en salida del

termostato
Líquido en retorno al
motor
Líquido en entrada a la
bomba
Fig. 1-11
W190 MOTOR 1 - 19
1.4.3 VENTILADOR, SISTEMA DE TRANSMISION

Descripción general
La configuración del sistema de transmisión del ven- el régimen del motor térmico, e invertir el sentido de
tilador de refrigeración motor térmico es la siguiente: rotación del ventilador del radiador al accionar un pul-
Una bomba hidráulica (1) instalada sobre el motor sador situado en la cabina.
8lado bomba gasoil) alimenta a dos motores hidráuli- El aceite, aspirado por la bomba (1) es enviado al
cos que mueven, respectivamente, al ventilador del bloque distribuidor de control (2) y a través de la
radiador del líquido refrigerante y el ventilador de re- electroválvula (3) llega al motor hidráulico bidireccional
frigeración del aftercooler. (4) que mueve al ventilador del radiador.
Entre los dos circuitos está intercalada una válvula Siempre a través de la electroválvula (3), el aceite a
de control que tiene una función doble: moderar el presión llega al segundo motor hidráulico unidireccional
caudal de aceite hacia los motores hidráulicos según (5) que mueve el ventilador del aftercooler. Después
va al retorno.
A LÍNEA DE RETORNO
MOTOR BIDIRECCIONAL 14 CM3/REVOLUCIÓN
(VENTILADOR RADIADOR)
MOTOR UNIDIRECCIONAL 14 CM3/REVOLUCIÓN
(VENTILADOR AFTERCOOLER)
4
5
1/2 BGP
10 1/2 BGP
220 BAR
11
220 BAR
7
2 G1
1/4 BGP 9
200 BAR
B A
8
6
P1 3/4"BSP
Fig. 1-12
1. Bomba - 2. Conjunto distribuidor hidráulico - 3. Electroválvula - 4. Motor hidráulico bidireccional - 5. Motor hidráulico
unidireccional - 6. Electroválvula proporcional - 7. Válvula de seguridad - 8. Restrictor (2 mm) - 9. Válvula de seguridad -
10. Válvula de seguridad - 11. Válvula de seguridad.
1 - 20 MOTOR W190
CONJUNTO DISTRIBUIDOR HIDRÁULICO DEL VENTILADOR
3
DIMENSIONES DE LOS RACORES
P1 / T ROSCADO 3/4" BSP
A / B / T1 ROSCADO 1/2" BSP 6
G1 / MT ROSCADO 1/4" BSP
1 9
MT1 T1 8
B A
P1
C1
T 4
Fig. 1-13
1. Bloque taladrado - 2. Válvula de seguridad - 3. Electroválvula proporcional - 4. Válvula de seguridad - 5. Electroválvula -

6. Válvula anticavitación - 7. Válvula de seguridad - 8. Válvula de seguridad - 9. Tetón
W190 MOTOR 1 - 21
1.4.4 SISTEMA DE INYECCION ELECTRO-

NICA DE ALTA PRESION
(COMMON RAIL)
DESCRIPCION DEL EQUIPO Circuito eléctrico
El sistema está constituido por un circuito eléctrico y La centralita control y gestiona la inyección del motor
otro hidráulico. a través de varios sensores montados en él.
1 5
6
2
10
Fig. 1-14
1. Sensor presión gasoil - 2. Sensor temperatura líquido refrigerante motor - 3. Sensor temperatura y presión aceite motor -
4. Sensor cigüeñal - 5. Inyector electrónico - 6. Sensor temperatura y presión aire - 7. Sensor árbol de levas -
8. Calentador gasoil y sensor temperatura gasoil - 9. Regulador de presión - 10. Centralita EDC 7.
1 - 22 MOTOR W190
CONJUNTO DE INSTALACION DE INYECCION
Nº DESCRIPCION
1 Sensor de posición pedal acelerador
2 Conmutador de arranque
3 Interruptor freno estacionamiento aplicado
4 Interruptor cambio en Neutral
5 Fusible principal EDC (20 A)
6 Conector para diagnosis
7 Pulsador Blink-Code
8 Testigo presión aceite motor
9 Indicador temperatura líquido refrigerante
10 Indicador régimen motor
11 Testigo ayuda arranque en frío
12 Motor de arranque
13 Sensor cigüeñal
14 Telerruptor activación ayuda arranque en frío
15 Sensor temperatura gasoil
16 Resistencia calentamiento gasoil
17 Sensor árbol de levas
18 Electroválvula regulador de presión
19 Sensor temperatura líquido refrigerante
20 Resistencia ayuda arranque en frío
21 Inyectores eléctricos
22 Sensor temperatura y presión aire
23 Sensor presión gasoil
24 Sensor temperatura y presión aceite
W190 MOTOR 1 - 23
CONJUNTO DE INSTALACION DE INYECCION
21 22
19 20 23
18
16
17
15
24
14
12 13
7
6
8 9 10 5
MEGA
FUSE
w …\
w …\ E ¤H@ w …\ E ¤H@
w …\
w… w… w… P N
3 4
11 2 LINEA CAN
OFF
ACC.
ON
PEDAL ACELERADOR
START
SENSOR PROXIMIDAD
POTENCIÓMETRO
Fig. 1-15
1 - 24 MOTOR W190
DESCRIPCION DEL SISTEMA DE INYECCION
Control ayuda arranque en frío Protección contra exceso de temperatura

La ayuda al arranque en frío se activa siempre que Si la temperatura del líquido refrigerante llega a los
uno de los sensores de temperatura del líquido refri- 110 °C, el ordenador reduce las prestaciones del mo-
gerante, el aire o el gasoil señalen temperatura infe- tor.
rior a 5 °C. Cuando la temperatura cae por debajo de los 100 °C
el motor recupera el funcionamiento normal.
Reconocimiento del fasado
Limitación del régimen máximo
Por medio de las señales del sensor situado sobre el
cigüeñal, el ordenador sabe en que cilindro se debe A 2.300 rpm, el ordenador limita el caudal de gasoil y
inyectar el gasoil durante el arranque. reduce el tiempo de apertura de los inyectores.
Control de la inyección
Corte de combustible
Partiendo de las informaciones que recibe de los
El corte de gasoil en fase de retorno o en fase de
sensores, el ordenador controla al regulador de pre-
freno motor está gestionado por el ordenador que ac-
sión, varía la modalidad de la inyección piloto y de la
túa con la siguiente lógica:
inyección principal.
– corta la alimentación a los inyectores,
En los motores tector la inyección piloto está activa-
da a cualquier régimen de rotación del motor. – reactiva la alimentación a los inyectores justo an-
tes de alcanzar el régimen mínimo,
Control en circuito cerrado de la presión de in- – manda al regulador de presión del gasoil.
yección
Partiendo de la carga que soporta el motor, determi- Control del humo durante la aceleración
nada por la elaboración de las señales que recibe
desde varios sensores, el ordenador manda al regu- Bajo fuertes solicitudes de carga, y para evitar los
lador para disponer siempre de la presión óptima. humos en el escape, el ordenador, basándose en las
señales recibidas desde el sensor de admisión de
Control del avance de inyección piloto e inyec- aire y desde el sensor de régimen, manda al regula-
ción principal dor de presión y varía el tiempo de apertura de los
inyectores.
El ordenador, basándose en las señales que recibe
desde los sensores, y según un mapa interior, deter-
mina el punto óptimo de inyección. Parada
Después de parado el motor, el ordenador de la cen-
Control del régimen mínimo tralita se encarga de memorizar algunos datos en su
El ordenador elabora las señales que recibe desde EEPROM, tales como el registro de averías, de modo
los sensores y regula la cantidad de gasoil a inyectar. que estén disponible para el siguiente arranque del
Controla al regulador de presión y varía el tiempo de motor.
inyección de los inyectores eléctricos.
También tiene en cuenta que el voltaje de baterías se
mantiene dentro de ciertos umbrales.
W190 MOTOR 1 - 25
Circuito hidráulico
El sistema de inyección "common rail" monta una da por el ordenador de la centralita.
bomba especial capaz de mantener continuamente Cuando la electroválvula de un inyector es excitada
al gasoil a alta presión, con independencia de la fase por la centralita electrónica, se produce en el cilindro
y del cilindro que deba recibir la inyección, y lo man- correspondiente la inyección del gasoil tomado del
tiene almacenado en un colector común para alimen- common rail.
tar a todos los inyectores. La instalación hidráulica incluye un circuito de baja
Por tanto, a la entrada de los inyectores, siempre está presión y otro de alta presión.
disponible el gasoil a la presión de inyección calcula-
3
1
4
2
6
7
Baja presión
Alta presión
Fig. 1-16
1. Inyectores eléctricos - 2. Common rail - 3. Limitador de presión de retorno de gasoil - 4. Válvula de sobrepresión del
common rail - 5. Prefiltro montado en la estructura de la máquina - 6. Bomba de alta presión - 7. Bomba mecánica de
rotores - 8. Filtro de gasoil.
El circuito de alta presión consta de los siguientes – tubos de alimentación a la bomba mecánica de ali-
conductos: mentación a través del cambiador de calor de la
centralita, el bombín manual de cebado y el prefiltro;
– tubo que une la salida de la bomba de alta presión y
el common rail, – tubos que alimentan a la bomba de alta presión a
través del filtro de gasoil.
– tubos que alimentan a los inyectores desde el
common rail. Completando la instalación de alimentación están el
circuito de retorno de gasoil del common rail y de los
El circuito de baja presión consta de los siguientes inyectores, y el circuito de refrigeración de la bomba
conductos: de alta presión.
– tubo de aspiración de gasoil del depósito al prefiltro;
1 - 26 MOTOR W190
Esquema hidráulico
4 5 6 7
RETORNO
ASPIRACION (BAJA PRESIÓN)
ALIMENTACION BOMBA
ALTA PRESION (BAJA PRESIÓN)
3 ALTA PRESION
18
8
17
13
ECU 9
EDC7
1
10
16
11
15
12
14
Fig. 1-17
1. Bomba de alta presión - 2. Válvula limitadora en la bomba de alta presión, 5 bar - 3. Válvula reguladora instalada a en
retorno del gasoil desde los inyectores, de 1,3 a 2 bar - 4. Válvula de sobre presión del common rail - 5. Common rail -
6. Sensor de presión - 7. Inyectores eléctricos - 8. Tubo de retorno - 9. Cambiador de calor de la centralita - 10. Bombín manual
de alimentación - 11. Prefiltro montado en la estructura de la máquina - 12. Depósito de gasoil - 13. Bomba mecánica de
alimentación - 14. Filtro de gasoil - 15. Regulador de presión - 16. Tubo para refrigeración de la bomba de alta presión -
17. Válvula bypas - 18. Válvula bypas.
El regulador de presión, instalado por encima de la La válvula reguladora (3) instalada en la culata, mon-
bomba de alta presión, regula el flujo del gasoil nece- tada sobre la línea de retorno de los inyectores, regu-
sario para el circuito de baja presión. Sucesivamen- la el flujo del retorno de gasoil desde los inyectores a
te, la bomba de alta presión se encarga de alimentar una presión de 1,3 a 2 bar.
correctamente al common rail. Con esta solución,
En paralelo a la bomba mecánica de alimentación
enviando a presión sólo el gasoil necesario, se mejo-
están instaladas dos válvulas de bypas.
ra el rendimiento energético y se limita el calenta-
miento del gasoil en el circuito. La válvula de bypas (18) permite que el gasoil pueda
circular en cerrado desde la salida a la entrada de la
La válvula limitadora (2), montada en la bomba de
bomba mecánica en caso de que la presión a la en-
alta presión, tiene la función de mantener la presión
trada del filtro de gasoil supere el valor límite permiti-
constante a 5 bar en la entrada del regulador de pre-
do.
sión.
La válvula de bypas (17) permite que se pueda llenar
de gasoil la instalación de alimentación mediante el
bombín (10) manual de cebado.
W190 MOTOR 1 - 27
BOMBA MECANICA DE ALIMENTACION BOMBA DE ALTA PRESION CP3
Sección A-A A
Fig. 1-18
A
Regulador de presión en aspiración 1 B
Está a la entrada de la bomba de alta presión, (3, fig. C
1-19), en el circuito de baja presión, y modula la can-
tidad de gasoil que debe alimentar a la bomba de alta 3
presión, basándose en el mando que recibe desde la
2
centralita electrónica. D
Está constituido principalmente por los siguientes
componentes: E
– obturador de sección trapezoidal;
– empujador de mando válvula;
– muelle de precarga;
– bobinas.
Fig. 1-19
Cuando no hay señal de mando, el regulador de pre-
sión está normalmente abierto y, por tanto, la bomba
de alta presión está en la condición de envío del máxi- A. Racor de salida descarga de gasoil a soporte filtro -
mo caudal. B. Racor de entrada de gasoil desde cambiador de calor
centralita - C. racor de entrada de gasoil desde filtro -
La centralita modula una señal eléctrica de mando a D. Racor de salida desde bomba de alimentación a filtro -
la electroválvula proporcional (PWM) para abrir o ce- E. Racor de salida gasoil hacia el common rail - 1. Bomba
rrar, parcialmente, la sección de paso de gasoil hacia de alta presión - 2. Bomba de alimentación - 3. Regulador
la bomba de alta presión. de presión (electroválvula proporcional NA modulada des-
de la centralita con señal eléctrica variable PWM).
Este componente no se puede sustituir por separado
y, por tanto, no se debe desmontar.
Bomba de tres pistones radiales mandada por el pi-
ñón de la distribución, no necesita calado, incorpora
a la bomba de rotores para alimentación, montada
sobre su cara trasera.
1 - 28 MOTOR W190
Estructura interior de la bomba de alta presión
Secciòn B-B
7
B C
Secciòn C-C
B C
6 2
3 4
Fig. 1-20
1. Cilindro - 2. Elemento rotor con tres camones - 3. Válvula de platillo para aspiración - 4. Válvula de bola para envío -
5. Pistón - 6. Eje - 7. Entrada de gasoil a baja presión - 8. Canales de gasoil para alimentar a los elementos de bombeo.
Cada grupo de bombeo está compuesto por:

– un pistón (5) accionado por el rotor de tres camones Nota – El grupo de la bomba de alta presión - bomba
(2) flotante sobre el eje (6) de la bomba. El elemen- de alimentación no admite reparación y, por tanto, no
to (2), como está flotando sobre una parte se debe desmontar, ni soltar sus tornillos de monta-
desfasada del eje (6), durante la rotación del eje no je. Las únicas intervenciones admitidas son: sustitu-
gira con él, sino que solamente resulta desplazado ción del piñón de mando y sustitución del regulador
en un movimiento circular sobre un radio más am- de presión (3).
plio, con el resultado de accionar, alternativamen-
te, a los tres pistones;
– una válvula de platillo (3) para aspiración;
– una válvula de bola (4) para envío.
W190 MOTOR 1 - 29
Funcionamiento Rail (acumulador de gasoil)

El cilindro del elemento se llena a través de la válvu-
la de platillo para aspiración solamente si la presión
de alimentación es capaz de abrir las válvulas de
envío situadas en los elementos (2 bar). 2
La cantidad de gasoil que alimenta a la bomba de alta 4
presión está dosificada por el regulador de presión
situado sobre la instalación de baja presión. El regu-
lador de presión está controlado por la centralita EDC7
mediante señal proporcional PWM. 5 3 1
Cuando se envía el gasoil al elemento el pistón se
está desplazando hacia el PMI (carrera de aspiración).
Fig. 1-21
Cuando se invierte la carrera del pistón, la válvula de
aspiración se cierra y el gasoil atrapado en el cilindro
del elemento, que no puede escapar, resulta compri- 1. Rail - 2. Limitadores de caudal - 3. Entrada del gasoil
mido por encima del valor de la presión de alimenta- desde la bomba de alta presión - 4. Sensor de presión -
ción que hay en el common rail. 5. Válvula de sobrepresión.
La presión así generada provoca la apertura de la

válvula de descarga y el gasoil comprimido fluye al Las dimensiones y el volumen del rail son bastante
circuito de alta presión. reducidos para que se presurice inmediatamente du-
El pistón del elemento comprime al gasoil durante su rante el arranque, al régimen mínimo y en caso de
carrera hasta el PMS (carrera de envío). Sucesiva- elevado consumo de caudal.
mente, la presión cae hasta que la válvula de descar- No obstante, tiene el volumen suficiente para reducir
ga se cierra. al mínimo las expansiones producidas por las apertu-
El pistón del elemento retorna hacia el PMI y el ga- ras y cierres de los inyectores y por el funcionamien-
soil residual pierde su presión. to de la bomba de alta presión. Esta función se agiliza
aún más por un restrictor calibrado situado a nivel de
Cuando la presión en el cilindro del elemento llega a la bomba de alta presión.
ser inferior a la de alimentación, se abre la válvula de
alimentación otra vez y se repite el ciclo. En el rail está instalado un sensor de presión de ga-
soil (4). La señal enviada a la centralita electrónica
Las válvulas de envío deben moverse con libertad, por este sensor es una información de apoyo sobre la
no deben estar sucias ni oxidadas. que se verifica el valor de la presión en le rail para, si
La presión de envío al rail está modulada por la cen- es necesario, corregirla.
tralita electrónica entre 250 y 1350 bar a través de la
electroválvula proporcional del regulador de presión.
La bomba está lubrificada y refrigerada por el propio
gasoil.
El tiempo de la bomba "radialjet" sobre el motor es
sensiblemente inferior en comparación con la clásica
bomba de inyección, porque no es necesario fasarla.
En caso de desmontaje e instalación del tubo entre
filtro de gasoil y bomba de alta presión, mantener
siempre la máxima limpieza de las manos y de los
componentes.
1 - 30 MOTOR W190
Válvula de sobrepresión
La válvula de sobrepresión (1750 bar) instalada en el sistema en caso de intervención de un limitador de
rail se encarga de proteger a los componentes del caudal.
4 4
4
B
A
5 3 1 2 6 5 3 1 2 6
Fig. 1-21
1. Cuerpo - 2. Obturador - 3. Tope - 4. Muelle - 5. Descarga directa al depósito - 6. Asiento sobre el rail.
A. Normalmente, el extremo cónico del obturador B. En caso de que el gasoil supere la presión de 1750
mantiene cerrada la descara al depósito. bar en el rail, el obturador es desplazado y se abre
la descarga del exceso hacia el depósito.
Limitadores de caudal ATENCION

Están instalados dentro de los racores de salida del Después de intervenir para bloquear la salida del
gasoil del rail, tienen la misión de proteger la integri- gasoil del rail, el limitador de caudal se rearma
dad del motor y de la máquina en caso de fuga inte- automáticamente por la acción de su muelle. No
rior (por ejemplo: inyector bloqueado abierto) o exte- obstante, si la causa de su intervención no ha sido
rior (por ejemplo: rotura de un tubo de alta presión). eliminada, en la sucesiva tentativa de arranque,
En tales casos, es admisible, dentro de ciertos lími- el motor podría funcionar sólo al mínimo o a bajo
tes, el funcionamiento del sistema con los compo- régimen, incluso detenerse de nuevo en depen-
nentes restantes intactos del resto de cilindros. dencia de la entidad de la fuga.
1
1
A B
3
5 2 4 3 5 2 4
Fig. 1-22
1. Cuerpo - 2. Pistón - 3. Entrada de gasoil - 4. Muelle - 5. Rosca de fijación al rail.
A. El paso de gasoil desde el rail hacia los inyectores B. En caso de fuerte pérdida de presión a nivel del
se produce a través de los orificios mecanizados limitador, la presión de entrada es la que manda y
en el diámetro pequeño del pistón. desplaza al pistón hacia el lado opuesto, cerrando
En condiciones normales, la presión del gasoil se la salida del gasoil.
ejerce sobre los dos lados del pistón, mantenien-
do al muelle en posición de apertura.
W190 MOTOR 1 - 31
Inyectores eléctricos
Los inyectores son básicamente similares a los con- – electroválvula de control compuesta por la bobina
vencionales. (4) y la válvula de pilotaje (5).
El inyector electrónico está constituido por dos par-
La electroválvula controla la elevación de la aguja de
tes:
la tobera.
– actuador-pulverizador compuesto por el vástago de
presión (1), la aguja (2) y la tobera (3);
Inyector en reposo
12
4 6
9
5
11 1
10
13
2
8
Fig. 1-23
1. Vástago de presión - 2. Aguja - 3. Tobera - 4. Bobina - 5. Válvula de pilotaje - 6. Bola obturadora - 7. Area de control -
8. Cámara de presión - 9. Volumen de control - 10. Conducto de alimentación y control - 11. Salida del gasoil de control -
12. Conexión eléctrica - 13. Muelle.
1 - 32 MOTOR W190
Inicio de inyección
Cuando la bobina (4) está excitada, se provoca el Al mismo tiempo, la presión del gasoil en la cámara
desplazamiento hacia arriba del obturador (6). El ga- de presión (8) provoca la elevación de la aguja (2)
soil contenido en el volumen de control (9) fluye ha- con la consiguiente inyección del gasoil en el cilindro.
cia el conducto de reflujo (12) provocando una caída
de presión en el volumen de control (9).
12
4 6
9
5
11 1
10
13
2
8
Fig. 1-24
1. Vástago de presión - 2. Aguja - 3. Tobera - 4. Bobina - 5. Válvula de pilotaje - 6. Bola obturadora - 7. Area de control -
8. Cámara de presión - 9. Volumen de control - 10. Conducto de alimentación y control - 11. Salida del gasoil de control -
12. Conexión eléctrica - 13. Muelle.
Fin de la inyección
Cuando cesa la excitación de la bobina (4), la bola rar un equilibrio de fuerzas tal que hace volver a posi-
obturadora (6) vuelve a posición de cierre para gene- ción de cierre a la aguja (2) para finalizar la inyección.
W190 MOTOR 1 - 33
1.5 DETECCION DE AVERIAS
INTRODUCCION
La experiencia es un factor que favorece la solución

de los problemas.
Para superar parcialmente la falta de experiencia del
técnico sobre este nuevo sistema electrónico, al no
existir sistemas anteriores a los que hacer referen-
cia, facilitamos en las páginas siguientes una GUIA
PARA LA DETECCION DE AVERIAS.
La guía para detección de averías está constituida
por dos secciones netamente distintas:
– la primera, organizada según un "Blink Code" (có-
digo por destellos), se refiere a las anomalías que
se pueden reconocer directamente por la centralita
EDC7. Estas anomalías son preferentemente de
naturaleza eléctrica y electrónica,
– la segunda, organizada por lo síntomas, describe
las posibles anomalías que no reconoce directa-
mente la centralita EDC7. Tales anomalías son pre-
ferentemente de naturaleza mecánica e hidráulica.
Las guías para la detección de averías no sustituyen
a la diagnosis con los instrumentos de diagnosis elec-
trónica sino que pretenden ser un complemento de la
misma.
1 - 34 MOTOR W190
1.5.1 DIAGNOSIS MEDIANTE EL

INSTRUMENTO PT-01
El instrumento para diagnosis PT-01 380001218, re- de cables de conexión y un manual de instrucciones
presentado en la figura, se suministra con un juego de empleo.
1. conector alimentación exterior

2. conector cable diagnosis
1. avería HW
2. comun. linea K trans.
3. comunicación línea K recepción
4. comunicación línea L transmisión
P T- 0 1 5. línea bus CAN
1. puerto
en serie
2. puerto USB
! K K L CAN
6. alimentación
7. teclas para navegación
8. testigos estado comunicación
1 2 3
4 5 6 9. teclado numérico
7 8 9
10. tecla de CANCELACION
0 X
1010
11. testigo puerto USB
12. tecla CONFORMIDAD

13. testigo puerto en serie
Cable de conexión
centralita - instrumento
Punto de conexión
P T- 0 1
! K K L CAN
Fig. 1-25
W190 MOTOR 1 - 35
1.5.2 DIAGNOSIS MEDIANTE

"BLINK CODE" (código de destellos)
Comportamiento del testigo EDC
En la cabina está un panel con el testigo de señaliza-

ción de anomalías, al cual se accede quitando la tapa
de plástico situada detrás del asiento.
ON
ENGINE
DIAGNOSTIC
1-26
Fig. 1-26
ACTIVACION Y LECTURA DEL "CODIGO DE DES- Un código está formado por dos cifras separadas por
TELLOS" un punto (por ejemplo: "2.3"), que se señalan me-
diante destellos lentos seguidos de destellos rápidos.
Mediante el interruptor "ENGINE DIAGNOSTIC" po- Si no hay códigos de avería en el sistema, el testigo
demos conocer el estado de funcionamiento de la del EDC se encenderá sólo una vez.
centralita del motor y verificar si hay códigos activos Si, por ejemplo, el primer código activo almacenado
de avería. es "2.3" el testigo hará:
a. 2 destellos lentos.
Método: motor parado b. pausa,
llave del conmutador de arranque c. 3 destellos rápidos.
en "ON"
Interruptor de "diagnostic" en "ON" Importante – las operaciones de desmontaje e insta-
lación de la centralita se deben hacer con el positivo
de baterías desembornado.
1 - 36 MOTOR W190
CODIGOS DE AVERIA
CODIGO CODIGO TIPO DE REDUCCION

DESTELLOS DESCRIPCION ANOMALIA CODIGO SAE DESTELLO DE POTENCIA
MAQUINA
1.4 Señal pedal acelerador APP1 0120 1 3
1.8 Testigo EDC en tablero LP6 1675 0 0
MOTOR 1
2.1 Señal sensor temperatura líquido refrigerante CTS 0115 1 0
2.2 Señal sensor temperatura aire turboalimentación BTS 0110 0 0
2.3 Señal sensor temperatura gasoil FTS 0180 0 0
2.4 Señal sensor presión aire turboalimentación BPS 0235 1 0
2.5 Señal sensor presión atmosférica APS 0105 0 0
2.6 Señal sensor presión aceite OPS 0520 1 1
2.7 Señal sensor temperatura aceite OTS 0195 0 0
2.8 Relé mando calefacción filtro gasoil HP7 1686 0 0
2.9 Relé mando resistencia ayuda arranque en frío HP1 1680 0 0
MOTOR 2
3.7 Voltaje de baterías BAT 0560 1 2
3.8 Testigo ayuda arranque en frío LP1 1670 0 0
3.9 Resistencia ayuda arranque en frío TGHV 1875 0 0
INYECTORES
5.1 Electroválvula inyector 1 SV1 0201 1 2
5.7 Grupo 1 (cilindros 1-2-3) C1 1606 1 3
5.8 Grupo 2 (cilindros 4-5-6) C2 1607 1 3
REGIMEN MOTOR
6.1 Señal sensor cigüeñal CRK 0335 1 2
6.2 Señal sensor árbol de levas CAM 0340 1 2
6.3 Fiabilidad señal régimen motor ESS 0320 1 0
6.4 Motor fuera de régimen CMOL 0219 2 0
6.5 Relé motor de arranque HP8 1687 0 0
INTERFACE
7.2 Línea CAN CANDEF 1611 0 0
TABLERO
7.6 Lámpara testigo presión aceite LP4 1673 0 0
7.8 Lámpara testigo temperatura líquido refrigerante LP5 1674 0 0
PRESION GASOIL
8.1 Control presión gasoil MPROP 0233 2 3
8.2 Señal presión gasoil FPS 0190 2 3
8.3 Electroválvula regulador presión HPC1 1690 2 3
8.4 Control válvula regulación presión Rail MPRV 0231 2 3
8.5 Caída de presión en Rail DRV 0233 2 4
CENTRALITA
9.4 Relé principal MMR 1625 1 0
9.6 Avería interna centralita STSP 1285 1 3
9.7 Alimentación sensores PSS 0561 1 0
TIPO DE DESTELLO: 2 = intermitente 1 = continuo 0 = apagado

REDUCCION DE POTENCIA: 0 = 0% reducción 1 = curva potencia reducida 2 = 50% par 3 = reducción régimen motor
4 = motor parado
W190 MOTOR 1 - 37
1.5.3 DIAGNOSIS DE LOS PROBLEMAS

PRINCIPALES
Principales anomalías de funcionamiento del motor:

1 – el motor no arranca; 6 – emisión de humo azul;
2 – el motor se calienta excesivamente; 7 – emisión de ruidos anormales;
3 – falta de potencia; 8 – el motor se para;
4 – emisión de humo negro o gris oscuro; 9 – presión de aceite excesiva o muy baja;
5 – emisión de humo gris (tirando a blanco); 10 – excesivo consumo de gasoil.
1 EL MOTOR NO ARRANCA
Conexiones correctas en bornes y terminales NO Limpiar, controlar, apretar tuercas terminales

de baterías. o sustituirlos.
SI
NO Realizar los controles descritos en el Manual

Baterías eficientes.
de Reparación "Instalación eléctrica".
SI
NO Eliminar la causa de la infiltración.

Motor de arranque eficiente.
Purgar el circuito.
SI
Eliminar la causa de la infiltración.

No hay infiltraciones de aire en el circuito de NO
Limpiar el circuito de alimentación, incluso el
alimentación a baja presión.
depósito.
SI
Eliminar la causa de la infiltración.

No hay agua en el circuito de alimentación. NO Limpiar el circuito de alimentación, incluso el
depósito.
SI
Prefiltro y filtro de gasoil eficientes. NO Sustituir.
1 - 38 MOTOR W190
NO
Sistema ayuda arranque en frío eficiente. Diagnosis con PT-01.
SI
Bomba de alta presión eficiente. NO Prueba motor con PT-01.
SI
NO Prueba motor con PT-01

Inyectores eficientes.
Verificar cierre junta tórica.
SI
Compresión correcta. NO Reparar motor o los órganos afectados

(válvulas, segmentos, etc.).
EL MOTOR SE CALIENTA
2
EXCESIVAMENTE
NO
Nivel correcto de líquido refrigerante. Controlar eventuales fugas y reponer el nivel.
SI
Correa mando bomba líquido refrigerante NO Controlar, ajustar tensión o sustituir correa.
eficiente.
W190 MOTOR 1 - 39
NO
Bomba de líquido refrigerante eficiente. Revisar o sustituir el grupo.
SI
NO Sustituir.
Termostato eficiente.
SI
Lavar a fondo, controlar posibles fugas de

NO
Radiador eficiente. líquido, sustituir componentes según
necesidad.
SI
Filtro aire y conductos circuito eficientes. NO Limpiar o sustituir componentes defectuosos.
SI
Freno motor se libera. NO Controlar y sustituir según necesidad.
SI
Junta culata eficiente. NO Sustituir.
SI
Ventilador eficiente. NO Sustituir.
1 - 40 MOTOR W190
3 FALTA DE POTENCIA
NO
Filtros de gasoil eficientes. Sustituir, ver Manual de Uso y Mantenimiento.
SI
Circuitos de alimentación, baja y alta presión NO

Verificar cierre racores instalación.
eficientes.
SI
NO
Termostato eficiente. Sustituir.
SI
Hay gasoil en el depósito. NO Repostar gasoil.
SI
Espadín toma gasoil en depósito eficiente. NO Verificar bombín cebador y limpiar eventuales
impurezas en espadín.
SI
NO Prueba de motor con PT-01, sustituir según

Bomba alta presión eficiente.
necesidad.
SI
Prueba de motor con PT-01, sustituir según

Inyectores eficientes y limitadores de caudal NO necesidad.
eficientes.
SI
NO Soltar del rail el tubo de retorno gasoil y verifi-

Válvulas sobrepresión rail eficientes.
car posibles fugas internas.
W190 MOTOR 1 - 41
Compresión correcta. NO Prueba de motor con PT-01.
SI
Turbo eficiente (integridad en rotores, cojinetes, NO Reparar o sustituir turbo.

actuadores).
SI
Holgura de válvulas correcta. NO Verificar, ajustar.
EMISION DE HUMO NEGRO

4
O GRIS OSCURO
NO
Filtro de aire eficiente. Sustituir.
SI
NO Prueba de motor con PT-01

SI
NO Prueba de motor con PT-01.

Compresión correcta.
1 - 42 MOTOR W190
EMISION DE HUMO GRIS

5
(TIRANDO A BLANCO)
NO Prueba de motor con PT-01

SI
Probable paso de líquido refrigerante a los

NO
Nivel de líquido refrigerante correcto. cilindros. Sustituir junta de culata o reparar
motor.
6 EMISION DE HUMO AZUL
SI Excesivo consumo de aceite

Aceite en los cilindros. Paso de aceite en el turbo.
Paso de aceite en guías de válvulas.
W190 MOTOR 1 - 43
7 EMISION DE RUIDOS ANORMALES
Controlar: holguras y ovalización muñones de

SI bancada, fijación tornillos tapas apoyos ban-
Golpeteo localizado en el cigüeñal.
cada y volante, presión de aceite. Sustituir com-
ponentes según necesidad o reparar el motor.
NO
Controlar: holguras y ovalización muñequillas de

SI biela, fijación tornillos tapetas de biela, paralelis-
Golpeteo localizado en las bielas. mo de las bielas, presión de aceite. Sustituir com-
ponentes según necesidad o reparar el motor.
NO
Controlar: holgura pistones / camisas, integri-

SI dad segmentos, holgura bulones / pistones.
Golpeteo localizado en los pistones. Sustituir componentes según necesidad o re-
parar el motor.
NO
SI Controlar: holgura de válvulas y calado distri-

Golpeteo localizado en la culata.
bución. Ajustar.
NO
Golpeteo localizado en la distribución. SI Controlar y sustituir piezas según necesidad.
NO
Golpeteo localizado en el turbo. SI Revisar o sustituir turbo según necesidad.
NO
Golpeteo localizado en los inyectores. SI Controlar y tarar según lo descrito en S.I. 1094
o sustituirlos.
1 - 44 MOTOR W190
8 EL MOTOR SE PARA
NO
Hay gasoil en el depósito. Repostar gasoil y purgar si es necesario.
SI
NO
Filtros de gasoil eficientes. Sustituir.
SI
NO Controlar circuito y purgarlo.

Circuito de alimentación eficiente.
PRESION DE ACEITE EXCESIVA

9
O MUY BAJA
La válvula reguladora de presión interviene NO

Controlar y sustituir según necesidad.
correctamente.
SI
NO
Bomba de aceite y tubos de envío eficientes. Controlar y sustituir según necesidad.
SI
NO Sustituir cojinetes y rectificar cigüeñal según

Cojinetes de bancada y biela eficientes.
necesidad.
SI
NO
Se utiliza el aceite de la viscosidad correcta. Sustituir el aceite por el de grado adecuado.
W190 MOTOR 1 - 45
10 EXCESIVO CONSUMO DE GASOIL
NO Eliminar posibles fugas y sustituir componen-

Depósito y conductos de gasoil eficientes.
tes según necesidad.
SI
NO
Filtro de aire eficiente. Sustituir.
1 - 46 MOTOR W190
1.6 SOPORTES DEL MOTOR
El motor está fijado a cuatro puntos de la estructura servotransmisión y por detrás sobre el propio motor.
del módulo trasero de la máquina mediante unos so- Además, todos los soportes se apoyan sobre tacos
portes. Por delante mediante el grupo de la elásticos.
1 1
6
2 2
1 1
3 3
8
1 1
9 6
2 2
7
10
4 4
11
12 1 1
5 5
4 4 3 3
Fig. 1-27 Soportes del motor
Notas - 1 224 Nm 3 110 Nm
2 110 Nm 4 380 Nm
1. Tornillo M16x110 - 2. Tornillo M12x40 - 3. Tornillo M20x45 - 4. Tornillo M10x100 - 5. Tuerca - 6. Soportes traseros -
7. Soportes delanteros - 8. Arandelas - 9. Platillo superior - 10. Taco elástico - 11. Platillo inferior - 12. Arandela
W190 MOTOR 1 - 47
1.7 REPARACION DEL MOTOR

4
– desmontar el filtro de gasoil (5) del soporte (1);
– soltar los tubos (2, 3 y 4) de baja presión de gasoil 2
del soporte (1);
– desmontar del bloque la escuadra de apoyo del so-
porte (1).
9
1 6
7 10
Fig. 1-30
5
2 Soltar el tubo de gasoil (2) del rail y de la bomba de
alta presión (9) y separarlo del bloque quitando los
tornillos de fijación (4 y 6).
4
3 Nota – Al soltar el racor (7) del tubo (2) es necesario
sujetar al racor (10) con una llave adecuada para que
Fig. 1-28 no gire sobre el cuerpo de la bomba (9).
A B 2
1
1
4 1-31
Fig. 1-29 Fig. 1-31
Nota – Para soltar los tubos de baja presión de gasoil Quitar el tornillo (2) y soltar el tubo (3) de aceite del
(2, 3 y 4 fig. 28) de sus racores es necesario apretar turbo (1) y del bloque.
el fiador (1) como se indica en la figura B).
Quitar el motor de arranque (4) de la campana del
Después de soltar los tubos, volver el fiador (1) a la volante.
posición de bloqueo, figura A, para evitar que se pue-
da deformar.
1 - 48 MOTOR W190
1 2
Fig. 1-32
Montar los soportes (1) en el bloque del motor para

sujetar el conjunto en el caballete (2) para reparación.
W190 MOTOR 1 - 49
6
2
3 8
4
9
10
5
11
Fig. 1-33
1. Conexiones para inyectores - 2. Sensor temperatura líquido refrigerante motor - 3. Sensor presión gasoil - 4. Sensor
temperatura y presión aceite motor - 5. Sensor cigüeñal - 6. Inyectores eléctricos - 7. Sensor temperatura y presión aire -
8. Sensor fase distribución - 9. Calentador gasoil y sensor temperatura gasoil - 10. Regulador de presión - 11. Centralita
EDC7.
Sacar el cableado del motor soltando los conectores:

4 5
(1) del cableado de inyectores (6); (7) sensor tempe- 1
ratura y presión aire, (3) sensor presión gasoil; (11)
de la centralita; (10) sensor bomba alta presión; (8)
6
sensor fase distribución; (2) sensor temperatura líqui-
do refrigerante motor en termostato; (5) sensor régi-
men motor;
Soltar del rail (2) el tubo de gasoil (7) según el proce-
dimiento descrito en la fig. 29. Soltar los tubos (5) de 2
gasoil del rail (2) y de los colectores (6) para los 3
inyectores.
Nota – Para soltar los racores (4) de fijación de los

7
tubos (6) al rail (2) es necesario impedir con una llave 6
adecuada el giro de los limitadores de caudal (3).
Fig. 1-34
Quitar los tornillos (1) y sacar el rail (2).
1 - 50 MOTOR W190
7 1
1
8 2
2 9 3
10
11
4
12
5
6
6 7
13 8
Fig. 1-35 Fig. 1-37
Aflojar las tuercas (1) de fijación del tornillo de ajuste

Soltar del limitador de presión (1) de retorno de gasoil de holgura válvulas y sacar los tornillos.
el tubo (2) como se ha descrito en la fig. 29.
Quitar los tornillos (2), desmontar el grupo de balanci-
Quitar la tuerca (10). Aflojar la abrazadera (6) y sacar nes (3) formado por soporte (6), balancines (4), ejes
el tubo (9) de vapores de aceite. (5) y sacar los puentes (7) de las válvulas.
Soltar los racores (13 y 11) y quitar el tubo (12). Sacar las varillas (8).
Quitar las tuercas (7) y sacar la tapa de balancines

(8) completa con su junta.
1
1 7
2
2
8
3
4 5 6
Fig. 1-36 Fig. 1-38
Quitar las tuercas (7) y soltar los cables eléctricos de Quitar los tornillos de fijación de los inyectores (2) y
los inyectores (8). sacarlos de la culata con ayuda del útil 380001099
Quitar los tornillos (1) y sacar el soporte (2) del (1).
cableado de los inyectores completo con su junta.
Quitar los tornillos (5) sacar el sensor de temperatura
y presión de aire (6).
Quitar las tuercas (3) y sacar los colectores de gasoil
(4).
Nota – No se pueden volver a montar los colectores
de gasoil ( 4) desmontados, montarlos nuevos.
W190 MOTOR 1 - 51
2
3 3
1
2
4
6
4 6
5
5
7 Fig. 1-40
Fig. 1-39
Quitar el tornillo (4) de fijación de la abrazadera del Quitar los tornillos (1) y sacar el canalizador de aire
tubo de aceite (5). completo con el calentador. Quitar los tornillos (3) y
sacar la tapa (2) y el termostato que está debajo.
Soltar el tubo de aceite (5) del soporte (7) del cambia- Quitar los tornillos (4) de fijación de la culata (5).
dor de calor / filtro aceite.
Nota – Los tornillos exteriores destacados son más
Quitar las tuercas (2) y separar el turbo (3) del colec- cortos.
tor de escape (1).
Quitar los tornillos de fijación (6) y sacar los dos tro-

zos del colector de escape con sus respectivas jun- 1
tas.
Fig. 1-41
Enganchar la culata (2) por los puntos (1) y elevarla

con la grúa para separarla del bloque.
1 - 52 MOTOR W190
2
1
3
2
4
3
Fig. 1-42 Fig. 1-44
Quitar la junta de culata (1). Quitar los tornillos (2) y sacar el soporte del alterna-
dor (3).
Aflojar la tensión de la correa (2) actuando con la lla-
ve adecuada en el tensor automático (3) y sacar la Quitar el filtro de aceite (1).
correa.
Quitar el tornillo (4) y sacar el tensor automático (3).
6
1
1 3
4
2
Fig. 1-45
Fig. 1-43 Quitar los tornillos (4) y sacar el sensor (3) de presión
y temperatura aceite.
Quitar los tornillos (1) y desmontar el soporte (2) del

Quitar los tornillos (2) y sacar el alternador (1). cambiador de calor y filtro de aceite, la chapa inter-
media (6) y las respectivas juntas.
Quitar el sensor de nivel aceite (5).
W190 MOTOR 1 - 53
4
2
3
2
Fig. 1-46 Fig. 1-48
Quitar los tornillos (1) y desmontar la centralita elec- Instalar en la campana (1) del volante el útil (2) para
trónica (2) completa con el cambiador de calor. bloquear el giro del volante (3).
Quitar los tornillos (4).
1
1 4
4
2 2
5
3
5
Fig. 1-47 Fig. 1-49
Quitar la tuerca (1) y sacar el sensor de fase (2). Quitar los tornillos (2) y sacar la polea (3) y el amorti-
guador de vibraciones (1).
Quitar las tuercas (3) y sacar la bomba de alta pre-
sión (4) completa con la bomba de alimentación (5). Quitar los tornillos (6) y sacar el buje (5) y la rueda
fónica (4).
1 - 54 MOTOR W190
5
3 1
2
4 6
Fig. 1-50 Fig. 1-52
Quitar los tornillos (1) y sacar la bomba de refrigeran- Quitar los tornillos (1) y sacar la bomba de aceite (2).
te (2).
Nota – La bomba de aceite (2) no es reparable.
Quitar el tornillo (3) y sacar el rodillo (4).
Quitar el tornillo (5) y sacar el sensor de régimen del

motor (6).
1 3
Fig. 1-51 Fig. 1-53
Quitar los tornillos (1) y sacar la tapa delantera (2). Quitar el útil (2).
Nota – Anotar la posición de montaje de los tornillos Quitar los tornillos (1) de fijación del volante (3) al
(1) porque tienen longitudes diferentes. cigüeñal (4).
W190 MOTOR 1 - 55
1
1
2
2
Fig. 1-54 Fig. 1-56
Roscar dos espárragos (2) de longitud adecuada en Dar la vuelta al motor.

dos orificios del cigüeñal (3).
Quitar los tornillos (2) quitar la pieza (3) y sacar el
Sacar el volante (1) de modo que sea posible embra- cárter (1).
garlo, engancharlo a la grúa y sacarlo.
3
1 1
2
4
2
Fig. 1-55 Fig. 1-57
Quitar los tornillos (1) y sacar la tapa trasera (2). Quitar los tornillos (1) y sacar e tubo (3) de aspiración
de aceite.
Nota – Anotar la posición de montaje de los tornillos
(1) porque tienen longitudes diferentes. Quitar los tornillos (2) y sacar la pieza (4) de refuerzo.
1 - 56 MOTOR W190
2 1
3
2
Fig. 1-58 Fig. 1-60
Quitar los tornillos (1) y desmontar el piñón (3) del Quitar los tornillos (1) de fijación de las tapetas de
árbol de levas (2). biela (2) desmontarlas.
Sacar los conjuntos de pistón y biela por la cara su-

perior del bloque.
Nota – Mantener los semicojinetes en sus respecti-

vos alojamientos porque en caso de volver a montar-
los deben ir en la misma posición original.
2
1
Fig. 1-59
Quitar los tornillos (2) y sacar la caja de los piñones

de distribución (1). Fig. 1-61
Nota – Anotar la posición de montaje de los tornillos

(2) porque tienen longitudes diferentes.
Quitar los tornillos (1) y desmontar las tapas de los
apoyos de bancada (2).
W190 MOTOR 1 - 57
1 1 2
3
Fig. 1-62 Fig. 1-64
El penúltimo apoyo de bancada (1) y su respectiva Sacar los semicojinetes (1) de bancada.
tapa montan el semicojinete (2) de empuje axial.
Quitar los tornillos (2) y sacar los surtidores de aceite
Nota – Anotar las posiciones de montaje de los (3).
semicojinetes de bancada porque en caso de volver
a montarlos deben ir en la misma posición original.
2 2
1
Fig. 1-63 Fig. 1-65
Con el útil (1), elevar y sacar el cigüeñal (2) del blo- Quitar los tornillos (1) y sacar la pieza (2) de reten-
que. ción del árbol de levas (3).
Nota – Anotar la posición de montaje de la pieza (2).
1 - 58 MOTOR W190
Fig. 1-66
Sacar el árbol de levas (1) del bloque con cuidado.
1
1
Fig. 1-67
Sacar los vasos (1) del bloque.
W190 MOTOR 1 - 59
1.7.1 REPARACIONES
BLOQUE
Controles y mediciones
Una vez desmontado el motor, proceder a una limpie- Las mediciones se deben efectuar en todos los cilin-
za cuidadosa del bloque. dros, sobre tres alturas diferentes de las camisas y
Para manipular el bloque, utilizar los enganches ade- sobre dos planos perpendiculares entre sí: uno para-
cuados. lelo al eje longitudinal del motor (A), y el otro (B) per-
Comprobar a fondo posibles daños o grietas en el pendicular al anterior. En este último plano, y en co-
bloque. rrespondencia con la primera medición, se encuentra
Comprobar las condiciones de los tapones de los en general el máximo desgaste.
mecanizados. Sustituirlos si están oxidados o si hay Si el resultado da ovalización, conicidad o desgaste,
la más mínima duda de su estanqueidad. proceder al rectificado de camisas. Para rectifica las
Examinar la superficie de las camisas: no deben es- camisas, es necesario hacerlo sobre la base del diá-
tar rozadas, rayadas, ovaladas, cónicas ni excesiva- metro de los nuevos pistones de recambio
mente gastadas. sobremedida de 0,5 mm del valor nominal y a la hol-
El control del diámetro interior de las camisas, para gura de montaje prescrita.
comprobar la ovalización, la conicidad y el desgaste,
se efectúa con el calibre y el comparador (1), previa-
mente puesto a cero sobre el patrón anular (2) corres-
pondiente al diámetro de las camisas.
Nota – Si no se dispone del patrón anular de calibra- 1°

ción, utilizar un micrómetro para la puesta a cero.
B
2°
A
3°
1
1
2
Fig. 1-69
2 s
Fig. 1-68
1 - 60 MOTOR W190
Control del plano superior del bloque
102,02 + 0,01
0,4 S F S W D
SEE NOTE 0,06 F
0,015
1,25 + 0,25
Rz 12,0 ISO CUT OFF 2,5 2
(25° - 30°)
3
4
1
(25° - 30°)
Fig. 1-71
Verificar que la superficie del plano del bloque para

apoyo de la culata no presente deformaciones.
El control se puede efectuar sacando los fijos (4) con
ayuda de una regla calibrada de acero (2) y unas gal-
gas (3).
Después de haber localizado las eventuales zonas
de deformación efectuar un cepillado de la superficie.
La diferencia del plano no debe ser superior a 0,075
mm.
D W
Nota – El planificado del bloque se puede efectuar

solamente después de haberse asegurado que, aca-
Fig. 1-70 bado el trabajo, el resalto de los pistones sobre la
camisa no superará el valor prescrito.
Nota – En caso de rectificado, todas las camisas Comprobar el estado de los tapones de mecanizado
deben quedar a la misma sobremedida (0,5 mm). (1) del bloque. Sustituirlos si están oxidados o si hay
la más mínima duda de su estanqueidad.
Controlar los alojamientos de los cojinetes de banca- Terminado el planificado restituir el chaflán de las
da procediendo como sigue: camisas como se indica en figura.
– montar las tapas de bancada sobre la bancada sin
los cojinetes;
– apretar los tornillos de fijación al par prescrito;
– con ayuda de un comparador adecuado controlar
que el diámetro de los alojamientos esté dentro del
valor prescrito.
Si se mide un valor superior sustituir el bloque.
W190 MOTOR 1 - 61
DISTRIBUCION
Arbol de levas
54,005
54,035
Fig. 1-72
DATOS PRINCIPALES DEL ARBOL DE LEVAS

Estos datos se refieren al diámetro normal de las muñequillas.
Las superficies de las muñequillas y las de las ex- estuviesen rugosas se debe sustituir el árbol de le-
céntricas del árbol de levas deben estar pulidas, si vas y sus casquillos.
Control de alzada de las levas y control de alinea-

ción de muñequillas 1
Situar el árbol entre puntos y con ayuda de una com-
parador centesimal situado sobre la muñequilla cen- 2
tral controlar que la diferencia de alineación no sea
superior a 0,04 mm, en caso contrario sustituir el ár-
bol. Comprobar también la alzada de las excéntricas:
debe ser de 6,045 mm para las de escape y de 7,582
para las de admisión. En caso contrario sustituir el
árbol.
Controlar con un micrómetro (1) el diámetro de las
muñequillas de apoyo del árbol (2) sobre dos ejes
perpendiculares entre sí.
Fig. 1-73
1 - 62 MOTOR W190
CASQUILLOS DEL ÁRBOL DE LEVAS
Los casquillos (2) del árbol de levas deben quedar

clavados en sus alojamientos.
Las superficies interiores deben estar sin huellas de
gripado o desgaste.
Medir, con el calibre de interiores (3), el diámetro de
2
los casquillos delantero y trasero (2) y el de los inter-
medios (1) del árbol de levas. 1 3
Las mediciones se deben hacer sobre dos ejes per-
pendiculares entre sí.
Fig. 1-74
Sección A-A
A
54,089
54,139
59,222
59,246
54,083
54,147
* A
Fig. 1-75
DATOS PRINCIPALES DE LOS CASQUILLOS DEL ARBOL DE LEVAS

* cota a obtener después de clavar los casquillos.
W190 MOTOR 1 - 63
Sustitución de los casquillos Montaje de empujadores y árbol de levas

Para sustituir los casquillos (1) delantero y trasero
emplear para desmontaje e instalación el útil
380000667 (2) y el maneral 380000668 (3).
Nota – Para montar los casquillos (1) orientarlos de

modo que los orificios de engrase (2 ) coincidan con
los del bloque.
1 1
2 Fig. 1-78
1
3 Aceitar los empujadores (1) e introducirlos en sus res-
pectivos alojamientos del bloque.
2
Fig. 1-76
Empujadores
16,000
16,030 1
15,924
15,954 11
29
15,960
47
15,975
15,924 Fig. 1-79
15,954
Fig. 1-77
Aceitar los casquillos del árbol de levas y montar el
árbol (1) con cuidado durante la introducción para no
DATOS PRINCIPALES DE LOS EMPUJADORES Y dañar los casquillos.
SUS ALOJAMIENTOS EN EL BLOQUE
1 - 64 MOTOR W190
1
1
1
3
2
2
Fig. 1-80 Fig. 1-82
Colocar la pieza (1) de retención del árbol de levas (3) Montar los surtidores de aceite (2) y apretar sus tor-
con el orificio alargado orientado hacia la cara supe- nillos (1) de fijación al par prescrito.
rior del bloque y el grabado orientado hacia el opera-
dor, montar y apretar los tornillos (2) al par prescrito.
Fig. 1-81
Controlar la holgura axial del árbol de levas (1).

Debe ser 0,23 ± 0,13 mm.
W190 MOTOR 1 - 65
CIGÜEÑAL
Medición de muñones y muñequillas
1 ATENCION
Las muñequillas y los muñones del cigüeñal se
2 deben rectificar siempre todos a la misma medi-
da. La medida de rectificado ejecutada, sobre
muñequillas y muñones, deberá quedar grabada
en el franco de la guitarra n° 1.
Para muñequillas de biela con la letra M.
Para muñones de bancada con la letra B.
Si coinciden ambas medidas las letras MB.
Fig. 1-83
Si la superficie de muñones o muñequillas presenta

signos de gripado, rayas o hay una ovalización exce-
siva es necesario proceder al rectificado del cigüe-
ñal. Antes de rectificar el cigüeñal (2), medir con un
micrómetro (1) los diámetros para determinar a qué
dimensiones se podrá rectificar el cigüeñal.
Nota – Se aconseja anotar los valores medidos en
una tabla. Ver figura 85.
Las dimensiones de rectificado son:
82,99
* 83,01
Ø MIN
Ø MAX
68,99
69,01 *
Fig. 1-84
TABLA PARA ANOTAR LAS DIMENSIONES MEDIDAS EN LOS MUÑONES Y MUÑEQUILLAS DEL
CIGÜEÑAL
* Valor nominal
1 - 66 MOTOR W190
0,150 B-C
0,03 B-C 0,007
0,03 B-C
0,03 B-C
0,06 B-C
0,03 B-C
F
0,007
0,5
C B F
0,05 B-C
0,03 B-C
0,017 L
0,022 B-C
0,03 B-C
0,007
0,007
Fig. 1-85
* Medido sobre un radio mayor de 45,5 mm

** ↑ 0,500 entre muñones de bancada adyacentes
PRINCIPALES TOLERANCIAS DEL CIGÜEÑAL
MUÑÓN LADO MANDO 45° MUÑONES PRIMER MUÑÓN

DISTRIBUCIÓN INTERMEDIOS LADO DELANTERO
2 x 45° 45°
Fig. 1-86
TOLERANCIA CARACTERÍSTICA DE TOLERANCIA SÍMBOLO GRÁFICO
Círculo
DE FORMA
Cilindro / /
Paralelismo //
DE ORIENTACIÓN Perpendicularidad
Rectitud
DE POSICIÓN Concentricidad o coaxialidad
Circular
DE OSCILACIÓN Total
Conicidad
CATEGORÍA POR IMPORTANCIA ATRIBUIDA A LAS CARACTERÍSTICAS

DEL PRODUCTO SÍMBOLO GRÁFICO
CRÍTICA ©
ALTA +
SECUNDARIA –
W190 MOTOR 1 - 67
Sustitución del piñón de mando de la bomba Medición de la holgura de montaje en muñones

de aceite
1 2
Fig. 1-87 Fig. 1-89
Comprobar que el dentado del piñón (1) no esté daña- Montar el cigüeñal (2).
do ni gastado, sustituirlo según necesidad procedien- Medir la holgura entre los muñones de bancada y sus
do a sacarlo con un extractor adecuado (3). Para respectivos cojinetes del modo siguiente:
montar el piñón nuevo es necesario calentarlo duran-
te diez minutos en un dispositivo adecuado a tempe-
ratura de 180 °C e introducirlo sobre el cigüeñal ca-
lando la chaveta.
Montaje de los cojinetes de bancada

1
1 3
4
Fig. 1-90
– limpiar bien los componentes y eliminar todos los

Fig. 1-88 restos de aceite;
– disponer sobre los muñones (4) del cigüeñal, en pa-
Nota – Si no es necesario sustituir los cojinetes de ralelo al eje longitudinal, un trozo de hilo calibrado
bancada, se montarán los mismos en idéntico orden (3);
y posición en que se desmontaron. – montar las tapas (1) con los semicojinetes (2) en
Los cojinetes de bancada (1) se suministran de re- sus respectivos apoyos.
cambio en sobremedidas de diámetro interior de 0,250
y 0,500 mm.
Nota – No es admisible adaptar los cojinetes.
Limpiar bien los semicojinetes de bancada (1) que
tienen un orificio para el engrase y montarlos en sus
respectivos alojamientos.
El penúltimo semicojinete de bancada (1) incorpora
las semi arandelas de empuje axial.
1 - 68 MOTOR W190
1
2
Fig. 1-91 Fig. 1-93
Aceitar y montar los tornillos (1) y apretarlos del modo – quitar las tapas de los apoyos.
siguiente. La holgura entre los respectivos muñones del cigüe-
– 1a fase, a 50 ± 6 Nm. ñal y sus cojinetes se obtiene comparando la anchu-
– 2a fase, a 80 ± 6 Nm. ra asumida por el hilo calibrado (2), en el punto de
mayor aplastamiento, con la escala graduada mos-
trada en el envase (1) del hilo calibrado.
Los números de la escala indican la holgura de aco-
plamiento en milímetros.
1 Si la holgura medida es distinta de la prescrita, susti-
tuir los semicojinetes y repetir el control, una vez
obtenida la holgura prescrita, aceitar los semicojinetes
de bancada y montar todo definitivamente apretando
los tornillos de fijación como se ha descrito anterior-
mente.
2
Fig. 1-92
1
– 3a fase, con el útil (1) instalado como en la figura,
apretar una vez más los tornillos (2) en un ángulo 2
de 90° ± 5°. 3
Fig. 1-94
Control de la holgura axial del cigüeñal

El control de la holgura axial del cigüeñal se efectúa
instalando un comparador (2) con base magnética en
el bloque con el palpador apoyado en el cigüeñal (3)
como se indica en la figura, la holgura normal de
montaje es de 0,068 a 0,41 mm.
Si se encuentra una holgura superior, sustituir los
semicojinetes de bancada del penúltimo apoyo (1) tra-
sero que incorporan los semianillos axiales y repetir
el control de la holgura entre muñones de cigüeñal y
semicojinetes de bancada.
W190 MOTOR 1 - 69
CONJUNTO BIELA - PISTON
3 4
1 1
2
2
7 5 3
8
1
Fig. 1-95 Fig. 1-97
COMPONENTES DEL CONJUNTO BIELA - PISTON El desmontaje de los anillos de retención (2) del bulón
(1) del pistón se efectúa con ayuda de un punzón
1. Anillos de retención - 2. Bulón - 3. Pistón - 4. Segmen- adecuado (3).
tos - 5. Tornillos - 6. Semicojinetes - 7. Biela - 8. Casqui-
llo.
Nota – Los pistones se suministran de recambio a

sobremedida de 0,5 mm.
2 3
Fig. 1-96
Desmontaje de los segmentos (1) del pistón (2) con

el útil (3).
1 - 70 MOTOR W190
Pistones
1
Medición del diámetro de los pistones
2
Fig. 1-99
Fig. 1-98
Con ayuda de un micrómetro (2) medir el diámetro del La holgura entre pistón y camisa se puede determi-
pistón (1) para determinar la holgura de montaje. nar también como en la figura, mediante unas galgas
(1).
Nota – El diámetro debe medirse en la falda a 12 mm
de la base del pistón.
1,5
2,560 2,705 2,420 4,020
2,605 2,735 2,440 4,040
2°±20'
2,350
2,380
3,975
4,000 40,008 39,996
40,014 40,003
Fig. 1-100
DATOS PRINCIPALES DEL PISTON KS, DEL BULON Y DE LOS SEGMENTOS

* la cota se mide sobre un diámetro de 99 mm
W190 MOTOR 1 - 71
Bulones Segmentos
1
1
Fig. 1-101 Fig. 1-103
Medición del diámetro del bulón (1) del pistón me- Con un micrómetro (1), controlar el espesor de los
diante un micrómetro (2). segmentos (2).
Condiciones para el acoplamiento correcto entre

bulón y pistón 1
Fig. 1-104
Fig. 1-102
Con ayuda de las galgas (1), controlar la holgura en-
tre los segmentos (3) 2a y 3a y sus respectivos aloja-
mientos en el pistón (2).
Lubricar con aceite de motor el bulón (1) y su aloja-
miento en el pistón, el bulón se debe introducir con
una ligera presión de los dedos, y no se debe salir de
su alojamiento por gravedad.
1 - 72 MOTOR W190
Bielas
1
42,987
43,013
3
2
** 43,279 40,019 39,996

** 43,553 40,033 * 40,003
Fig. 1-105
ESQUEMA PARA LA MEDICION DE LA HOLGURA

"X" ENTRE EL 1er SEGMENTO Y SU ALOJAMIEN-
TO
1,955
72,987 1,968
Debido al perfil especial del primer segmento, con 73,013
sección trapezoidal, la holgura entre el segmento y Fig. 1-107
su alojamiento se determina del modo siguiente: dis-
poner el pistón (1) de modo que el segmento (2) en
DATOS PRINCIPALES DE BIELAS, CASQUILLOS Y
cuestión sobresalga la mitad de su espesor sobre el
SEMICOJINETES
borde de la camisa (3).
* Cota del diámetro interior a obtener por rectificado
En esta posición, controlar la holgura "X" entre seg-
después de montar el casquillo en la biela.
mento y alojamiento con las galgas. Esta holgura debe
estar dentro del valor prescrito.
** Cota no mensurable en estado libre.
Fig. 1-106
Medición de la holgura entre puntas de los segmen-

tos (2) introducidos en sus camisas (3) con ayuda de
las galgas (1).
W190 MOTOR 1 - 73
Casquillos
Comprobar que el casquillo de pie de biela no esté
suelto, que no esté rayado ni gripado. Sustituirlo se-
gún necesidad.
El desmontaje y el montaje se hacen con el mismo
útil.
Antes de clavarlo comprobar que están alineados los
orificios de engrase del casquillo y de la biela.
Después, repasar el casquillo para obtener el diáme-
CUERPO BIELA
1234 W
tro prescrito.
N° DE
BIELA
PESO *
0001 V
W
9999 X
Control del paralelismo
Tapeta
1234 A 123
N° DE BIELA AÑO DÍA
0001 A 1998 001
B 1999
9999 C 2000 366
D 2001
Fig. 1-108
1
Cada biela está marcada: 2

– en el cuerpo y sobre la tapeta con un número que 5
indica el emparejamiento de ambos y el cilindro a 3
que corresponde,
Por tanto, en caso de sustitución, es necesario pro-
ceder a numerar la biela nueva con el mismo núme- 4
ro de la vieja.
– en el cuerpo de la biela con una letra que indica la
clase por masa de la biela montada en fábrica:
• V, 1.820 a 1.860 (marcada con color amarillo);
Fig. 1-109
• W, 1.861 a 1.900 (marcada con color verde);
• X, 1.901 a 1.940 (marcada con color azul);
Las bielas de recambio se suministran en clase "W"
(marcada con color verde)*. Controlar el paralelismo de los ejes de las bielas (1)
No es admisible la eliminación de material. mediante el útil (5) del modo siguiente:
– montar la biela (1) en el soporte del útil (5) y fijarla
con el tornillo (4),
– disponer el soporte (3) sobre tacos en "V" apoyan-
do la biela (1) sobre la barra de tope (2).
1 - 74 MOTOR W190
Control de la torsión Control de la flexión
2
1
C D
2
B
A
3
5
5 3
4
4
Fig. 1-110 Fig. 1-111
Controlar la torsión de la biela (5) comparando dos Controlar la flexión de la biela (5) comparando dos
puntos (A y B) del bulón (3) con el plano horizontal puntos C y D del bulón (3) sobre el plano vertical del
del eje de la biela. eje de la biela.
Disponer la base (1) del comparador (2) de modo que Disponer la base vertical (1) del comparador (2) de
el palpador genere ~0,5 mm de precarga sobre el bulón modo que el palpador se apoye sobre el punto C del
(3) en el punto (A) y poner a cero el comparador (2). bulón (3).
Desplazar el soporte (4) con la biela (5) y comparar Oscilar la biela adelante y atrás buscando la posición
en el extremo opuesto (B) del bulón (3) la eventual más alta del bulón y, en tal condición, poner a cero el
separación. La diferencia entre (A) y (B) no debe su- comparador (2).
perar los 0,08 mm. Desplazar el soporte (4) con la biela (5) y repetir el
control sobre el punto más alto en el lado opuesto D
del bulón (3). La diferencia entre los puntos C y D no
debe superar los 0,08 mm.
W190 MOTOR 1 - 75
Montaje del conjunto biela - pistón

Acoplamiento de bielas y pistones
1 2
3
2
4 Fig. 1-114
Colocar el pistón (1) sobre la biela, ver figura, introdu-

Fig. 1-112 cir el bulón (3) y fijarlo mediante los anillos elásticos
(2).
En la cabeza de los pistones están grabadas las si-

guientes referencias:
1. Número de pieza de recambio, número de modifi-
cación de diseño.
2. Flecha que indica el sentido de montaje del pistón
en la camisa, debe quedar orientada hacia la cara
delantera del bloque. Montaje de los segmentos
3. Grabación que indica la comprobación del postizo
del alojamiento del primer segmento.
4. Fecha de fabricación.
1
3
2
1
2
4
Fig. 1-115
5
Para facilitar el montaje de los segmentos (1) en el
pistón (2) utilizar la pinza (3).
Los segmentos se deben montar con el rótulo "TOP"
Fig. 1-113 orientado hacia arriba, además, se deben calar las
aberturas de las puntas en ángulos de 120°.
Unir el pistón (2) y la biela (4) con el bulón (3), de Nota – Los segmentos de recambio se suministran
modo que la flecha (1) de referencia para el montaje con las siguientes medidas:
del pistón (2) en el cilindro y los números (5) graba- – estándar, marcados con color amarillo,
dos en la biela (4) se observen como se indica en la – sobremedida de 0,5 mm, marcados con color ama-
figura. rillo/verde;
1 - 76 MOTOR W190
1 1
Fig. 1-116 Fig. 1-118

ESQUEMA DE MONTAJE DEL CONJUNTO BIELA
Montar los semicojinetes (1) en la biela y en su tapeta. - PISTON EN EL BLOQUE
Nota – Si no ha sido necesario sustituir los

semicojinetes de biela, se deben montar los mismos – las aberturas entre puntas de los segmentos estén
que se desmontaron, y en igual orden y posición. caladas a 120°;
No se admite ninguna operación de adaptación de los – los conjuntos biela - pistón sean todos de la misma
semicojinetes. masa;
– la flecha grabada en la cabeza de los pistones esté
orientada hacia la cara delantera del bloque, o el
rebaje realizado en la falda del pistón corresponda
a la posición del surtidor de aceite.
Montaje de los conjuntos biela - pistón en el blo- Control de holgura de montaje de las muñequillas
que
1 2
3
2
4
Fig. 1-117 Fig. 1-119
Lubricar generosamente con aceite de motor los pis- Para determinar esta holgura efectuar las siguientes
tones, sus segmentos y las camisas. operaciones:
Con ayuda del cincho 380000220 (2), introducir el con- – limpiar bien los componentes y eliminar todo el acei-
junto biela - pistón (1) en el bloque, controlando que: te;
– el número de cada biela corresponda al número de – colocar sobre las muñequillas (1) del cigüeñal un
la tapeta; trozo de hilo calibrado (2);
– montar las tapetas de las bielas (3) con sus
semicojinetes (4).
W190 MOTOR 1 - 77
2
1
1
Fig. 1-120 Fig. 1-122
– desmontar las tapetas y determinar la holgura exis-

tente comparando la anchura del hilo calibrado (1)
con la escala de graduación mostrada en su enva-
– apretar los tornillos (1), previamente lubricados con se (2) del hilo.
aceite de motor, con la llave dinamométrica (2) al
par prescrito.
2
1
2 1
Fig. 1-123
Fig. 1-121
Si la holgura medida es diferente a la prescrita susti-
tuir los semicojinetes y repetir el control.
Una vez obtenida la holgura prescrita, lubricar los
semicojinetes de biela y montarlos definitivamente
– instalar en la llave el útil (1) y apretar los tornillos apretando los tornillos de las tapetas de biela como
(2) en 60°. se ha descrito.
Nota – Antes del montaje definitivo de los tornillos de

fijación de las tapetas de biela, controlar que su diá-
metro, medido en el centro de la caña roscada, no
sea inferior en 0,1 mm sobre el diámetro medido a 10
mm de la punta del tornillo.
Controlar manualmente que las bielas (1) se deslicen

axialmente sobre los bulones de los pistones y que la
holgura axial de las mismas, medida con las galgas
(2), sea de 0,10 a 0,33 mm.
1 - 78 MOTOR W190
Control de resalto de los pistones El cordón debe ser uniforme (sin grumos), sin burbu-
jas de aire, zonas afinadas o falta de continuidad.
Las posibles imperfecciones se deben corregir cuan-
to antes.
1 3 No emplear material excesivo para el sellado. Si se
utiliza demasiado sellante podría salir por ambos la-
2 dos de la unión y atascar los pasos de aceite.
Después de aplicar el sellante, se deben unir inme-
diatamente las piezas (de 10 a 20 minutos).
9 10
1
Fig. 1-124
6 8
4 3
Acabado el montaje de los conjuntos de pistón y bie-
la, controlar con un comparador (1) con base magné-
tica (2), el resalto de cada pistón (3) estando en su
P.M.S., respecto al plano superior del bloque: debe 2
ser 0,28 a 0,52 mm.
7 5
Caja de la distribución
Fig. 1-126
1 ESQUEMA DE APRIETE DE LOS TORNILLOS DE
FIJACION DE LA CAJA DE PIÑONES DE LA DIS-
TRIBUCION
Unir la caja (1) con el bloque.

Roscar los tornillos de fijación en las posiciones que
estaban antes del desmontaje y apretarlos al par abajo
indicado y en el orden representado.
Tornillos M 12, 65 a 89 Nm
Fig. 1-125
ESQUEMA DE LA ZONA DE APLICACION DEL

SELLANTE LOCTITE 5999
Limpiar bien las superficies de montaje de la caja de

distribución (1) y de la campana del volante.
La limpieza de la superficie a sellar es necesaria e
imprescindible para obtener un cierre eficaz.
Aplicar en la caja (1) el sellante LOCTITE 5999 de modo
que resulte un cordón de varios mm de diámetro.
W190 MOTOR 1 - 79
Calado de la distribución
1
1
2
2 3
Fig. 1-129
Fig. 1-127 Roscar los tornillos (1) de fijación del piñón (2) sobre
el árbol de levas (3) y apretarlos al par prescrito.
Campana del volante

Marcar con tiza al diente del piñón conductor (1) mon-
tado sobre el cigüeñal (2) sobre cuya superficie late-
ral está marcada una flecha (→) para el calado. 1
4 Fig. 1-130
2
ESQUEMA DE LA ZONA DE APLICACION DEL
SELLANTE LOCTITE 5999
Limpiar bien las superficies de montaje de la campana

del volante (1) y de la caja de los piñones de la distri-
Fig. 1-128 bución. La limpieza de la superficie a sellar es necesa-
ria e imprescindible para obtener un cierre eficaz. Apli-
car en la campana (1) el sellante LOCTITE 5999 de
Orientar el cigüeñal (4) y el árbol de levas (2) de modo modo que resulte un cordón de varios mm de diámetro.
que al montar sobre este último el piñón conducido El cordón debe ser uniforme (sin grumos), sin burbujas
(1) coincidan las marcas (1 y 3) grabadas sobre am- de aire, zonas afinadas o falta de continuidad.
bos piñones. Las posibles imperfecciones se deben corregir cuanto
antes.
No emplear material excesivo para el sellado. Si se
utiliza demasiado sellante podría salir por ambos la-
dos de la unión y atascar los pasos de aceite.
Después de aplicar el sellante, se deben unir inmedia-
tamente las piezas (de 10 a 20 minutos).
1 - 80 MOTOR W190
16 8 15 7 VOLANTE
1
17 6
18 14 2
5 1
19 13
2 12
20
11 1
3
4 9 10
Fig. 1-131
Fig. 1-133
ESQUEMA DEL ORDEN DE APRIETE DE LOS TOR-
NILLOS DE FIJACION DE LA CAMPANA DEL VO-
LANTE Controlar la superficie del volante. El espesor nomi-
nal del volante es de 49,6 ± 0,13 mm.
Unir la campana (1) al bloque, roscar los tornillos de
fijación en los mismos lugares en que se encontra-
ban al desmontarlos y apretar al par abajo indicado y
en el orden representado en la figura.
Sustitución de la corona de arranque
Comprobar el estado de los dientes de la corona den-
tada (2). Sustituir la corona según necesidad sacán-
1 7 dola del volante (1, fig. 134) con un botador y martillo
y montar la nueva calentándola antes a 150 °C duran-
2 te 15 a 20 minutos. El chaflán del perfil exterior de la
corona debe quedar orientado hacia el volante.
3
4 1
6
5 2
Fig. 1-132
Aplicar sobre el cuello trasero (6) del cigüeñal el com-

ponente (5) del útil 380000666, fijarlo con los tornillos 3
(4) e introducir en él el nuevo retén de cierre (3).
Disponer el componente (1) sobre la pieza (5), roscar
la tuerca (2) hasta que se introduzca completamente Fig. 1-134
el retén (3) en su alojamiento de la campana (7).
Roscar dos espárragos (2) de longitud adecuada en

dos orificios del cigüeñal (3) y montar el volante (1)
con ayuda de la grúa.
W190 MOTOR 1 - 81
3
1
2
1
4
2
Fig. 1-135 Fig. 1-137
Roscar los tornillos (4) de fijación del volante (3) al Montar la bomba de aceite (1).
cigüeñal. Roscar los tornillos (2) de fijación y apretarlos al par
Instalar en la campara (1) el útil (2) para bloquear el prescrito.
giro del volante (3).
1
1
2
Fig. 1-136 Fig. 1-138
Apretar los tornillos (1) de fijación del volante (2) en Montar en la bomba de refrigerante (1) una junta nue-
dos fases: va (2).
– 1 a fase: con llave dinamométrica al par de 30 a
4 Nm
– 2a fase: apriete angular a 60° ± 5°.
Nota – El apriete angular se efectúa con un útil espe-

cial.
1 - 82 MOTOR W190
2
2
Fig. 1-139 Fig. 1-141
Montar en la bomba de refrigerante (1). Limpiar bien la superficie de contacto del bloque con
Roscar los tornillos (2) y apretarlos al par prescrito. la tapa delantera (2) y montar esta última.
Roscar los tornillos (1) al par prescrito.
1 7
2
1
2 3
4
6
5
Fig. 1-140 Fig. 1-142
Quitar el retén viejo delantero del cigüeñal (2) de la Instalar en el cuello delantero (6) del cigüeñal el com-
tapa (1), limpiar la superficie de montaje y aplicar ponentes (5) del útil 380000666, fijarlo con los torni-
sellante LOCTITE 5999. llos (4) e introducir en él el nuevo retén (3). Poner la
pieza (1) sobre la pieza (5), roscar la tuerca (2) hasta
introducir completamente el retén (3) en su alojamiento
de la tapa delantera (7).
W190 MOTOR 1 - 83
1 2
1
2
3
Fig. 1-143 Fig. 1-145
Montar la pieza (1) y el tubo de aspiración de aceite Montar el cárter (1), instalar sobre él la pieza (3).
(2), roscar los tornillos de fijación (3) y apretarlos al Roscar los tornillos (2) y apretarlos al par prescrito.
par prescrito.
5
6
1
1
2
2
3
4
7
Fig. 1-144 Fig. 1-146
Instalar la junta (1) sobre el cárter (2). Instalar la rueda fónica (1) sobre el buje (2).
Roscar los tornillos (3) y apretarlos en dos fases.
Nota – Se puede utilizar la junta vieja si no está de- – 1 a fase: con llave dinamométrica al par de
formada ni rota. 50 ± 5 Nm.
– 2a fase: apriete angular a 90°.
Nota – El apriete angular se efectúa con el útil espe-

cial (4).
1 - 84 MOTOR W190
1
4
2 5
1
2 6
3
Fig. 1-147 Fig. 1-149
Montar una junta nueva en el sensor (3) de régimen Lubricar la junta (2) con aceite de motor y colocarla
del motor. sobre el filtro (3).
Monta el sensor (3) de régimen del motor en la tapa Roscar el filtro (3) a mano sobre el soporte (1) hasta
delantera (1) y apretar sus tornillos (2) al par prescri- que haga tope, después apretar 3/4 de vuelta más.
to. Montar una junta nueva en el sensor de temperatura
y presión de aceite (4) y montarlo en el soporte (1).
Roscar los tornillos (5) y apretarlos en dos fases.
Instalar en el alojamiento del bloque una junta nueva
(6).
1
2
3
4 1
5
3
2
Fig. 1-148
Montar en el bloque: una junta nueva (1), el cambiador

de calor (2), una junta nueva (3) y el soporte del filtro
de aceite (4). Fig. 1-150
Roscar los tornillos (5) y apretarlos al par prescrito.
Colocar el soporte del alternador (1) de modo que los
tetones (3 y 4) queden contra el bloque. Roscar los
tornillos (2) y apretarlos al par prescrito.
W190 MOTOR 1 - 85
4
1
1
2 5
2
3
6
Fig. 1-151 Fig. 1-153
Instalar el alternador (1). Montar la bomba (6) de alta presión de gasoil con su
Roscar el tornillo (2) y apretarlo al par prescrito. bomba (5) de alimentación y apretar las tuercas (3) al
par prescrito. Montar el soporte (4) con una junta nue-
va, el sensor de fase (2) con una junta nueva y apre-
tar su tuerca de fijación (1) al par prescrito.
2
1
2
3
Fig. 1-152 Fig. 1-154
Montar el tensor automático (2) de la correa. Montar la centralita electrónica (3), con su cambiador
Roscar el tornillo (3) y apretarlo al par prescrito con de calor, en el bloque y apretar los tornillos (2) al par
una llave adecuada, girar el tensor automático (2) de especificado.
modo que se introduzca la correa (1) en las poleas y
rodillos de guía. Nota – Se aconseja sustituir también los elementos
elásticos de fijación (1).
1 - 86 MOTOR W190
CULATA
Desmontaje de válvulas
1 A
1
2
Fig. 1-157
S Quitar los retenes (1 y 2) de las respectivas guías de
válvula.
Fig. 1-155
Nota – Los retenes (1 ) de las válvulas de admisión
Las válvulas de admisión (1) y escape (2) tienen igual son de color amarillo. Los retenes (2) de las válvulas
diámetro en las setas. de escape son de color verde.
El rebaje central, indicado por la flecha, de la seta de
la válvula de escape (2) la diferencia de la de admi- Control de cierre hidráulico de la culata
sión.
Nota – Numerar las válvulas antes de desmontarlas

de la culata porque si no se sustituyen se deberán
montar en las mismas posiciones originales.
A = admisión - S = escape
2
1
3
4 Fig. 1-158
5 Controlar la estanqueidad hidráulica con ayuda de los

útiles adecuados.
Introducir en la culata con una bomba agua caliente a
unos 90 °C y a presión de 2 a 3 bar.
Si se producen fugas por los tapones de platillo (1)
Fig. 1-156
sustituirlos, utilizando para el desmontaje y montaje
El desmontaje de las válvulas e hace con ayuda del la herramienta adecuada.
útil (1) ejerciendo cierta presión sobre el platillo (3) de
modo que se comprima el muelle (4) para que sea Nota – Antes de montar los tapones aplicar en la su-
posible quitar las chavetas (semiconos) (2). A conti- perficie de cierre un sellante hidroreactivo.
nuación sacar el platillo (3) y el muelle (4).
Repetir la operación con todas las válvulas. Si se producen fugas en la culata sustituirla.
Dar la vuelta a la culata y sacar las válvulas (5).
W190 MOTOR 1 - 87
Control del plano de la culata VALVULAS
DATOS PRINCIPALES DE LAS VALVULAS DE

ADMISION Y ESCAPE
2
VALVULA VALVULA
DE ESCAPE DE ADMISION
6,970 6,970
6,990 6,990
3
Fig. 1-159 59,75°

44,75° 60,25°
45,25°
El control del plano (1) de la culata contra el bloque
se hace con una regla metálica (2) y las galgas (3). 32,87 32,87
La deformación medida sobre toda la longitud de la 33,13 33,13
culata no debe ser superior a 0,20 mm. Para valores
Fig. 1-161
superiores planificar la culata respetando las normas
siguientes.
0,025/25x25 Descarbonillado, control y rectificado

04 C
de válvulas
D
A
B
0,3 TOTAL
0,01/50 x 50
Fig. 1-160
El espesor nominal (A) de la culata es de 105 ± 0,25
mm, la eliminación máxima de material autorizada no
debe superar el espesor (B) de 1 mm. Fig. 1-162
Nota – Después del rectificado, comprobar el hundi- Proceder a la eliminación de los depósitos de carbo-
miento de las válvulas y repasar los asientos de vál- nilla de las válvulas utilizando un cepillo metálico.
vulas según necesidad para obtener el hundimiento Controlar que las válvulas no estén gripadas, agrieta-
prescrito. das o quemadas.
Rectificar, según necesidad, los asientos de las vál-
vulas con una rectificadora adecuada, eliminando la
menor cantidad posible de material.
1 - 88 MOTOR W190
GUIAS DE VALVULAS
7,051
1 7,053
Fig. 1-163
Con ayuda de un micrómetro (2) medir el vástago de ADMISION ESCAPE

las válvulas (1): debe resultar 6,970 ± 6,999.
Fig. 1-165
Con ayuda de un calibre de interiores adecuado, me-

Control de holgura entre válvulas y guías dir el diámetro interior de la guía, debe resultar el va-
y excentricidad de las válvulas lor indicado en figura.
ASIENTOS DE VALVULAS
Rectificado y sustitución
1
2
Fig. 1-164
Los controles se hacen con un comparador (1) con

base magnética instalado como en la figura, la holgu-
Fig. 1-166
ra de montaje es de 0,052 a 0,092 mm.
Haciendo girar la válvula (2), controlar que la diferen-
cia por excentricidad no sea superior a 0,03 mm. Controlar los asientos de válvulas (2). Las pequeñas
rayas o quemaduras se pueden eliminar repasando
con una herramienta adecuada (1) según los valores
de ángulo de inclinación indicados en la Figura 168.
W190 MOTOR 1 - 89
CULATA: ASIENTOS DE VALVULAS
69,5° 69,5°
70,5° 70,5°
45° 60°
29,5° 29,5°
30,5° 30,5°
Ø 30,8 Ø 30,7
ESCAPE 3,4 ADMISION 3,02
3,6 3,28
Fig. 1-167
DATOS PRINCIPALES DE LOS ASIENTOS DE VALVULAS
Los asientos originales de las válvulas están mecanizados sobre el material de la culata.
1,1
1,5
ESCAPE ADMISION
27,25 39,5 27,25
27,75 40,5 27,75
34,837 34,837
34,863 34,863
36,78 36,78
Fig. 1-168
En el caso de que los asientos de las válvulas en la Para montar los asientos de válvula en la culata es
culata no se puedan recuperar con un rectificado, se necesario calentar la culata de 8° a 100 °C y, con un
pueden montar otros asientos suministrados de re- útil adecuado, montar los asientos nuevos (2) previa-
cambio. mente enfriados.
En este caso, es necesario mecanizar los alojamien- Después, con la herramienta adecuada, repasar los
tos en la culata con las dimensiones indicadas en la asientos de válvulas según los valores indicados en
figura y después montar los asientos. la Figura 169.
1 - 90 MOTOR W190
69,5° 69,5°
70,5° 70,5°
45° 60°
29,5° 29,5°
30,5° 30,5°
ESCAPE ADMISION
3,37 3,02
3,63 3,28
Fig. 1-169
DATOS PRINCIPALES DE LOS ASIENTOS DE VALVULA
Fig. 1-170
Después de los trabajos de rectificado, con el com-

parador (1) sobre la base (2) controlar que el hundi-
miento de las válvulas (3) sea el correcto.
W190 MOTOR 1 - 91
MUELLES DE VALVULAS Nota – Los retenes (2) de las válvulas de admisión

son de color amarillo. Los retenes (3) de las válvulas
de escape son de color verde.
P1
P2
2
1
3
H
H1
H2
4
Fig. 1-171
DATOS PRINCIPALES PARA EL CONTROL DE

LOS MUELLES DE VALVULAS DE ADMISION Y Fig. 1-173
ESCAPE
Antes del montaje, controlar la tensión de los mue- Montar en la culata: el muelle (4), el platillo superior
lles de válvulas mediante el útil al efecto. Comparar (3) y con el útil (1) comprimir el muelle (4) para mon-
los datos de carga y deformación elástica con los de tar los semiconos (2) y fijar todo el conjunto con la
los muelles nuevos indicados en la tabla siguiente. válvula (5).
Altura Bajo carga de

mm kg INSTALACION DE LA CULATA
H 47,75 Libre
H1 35,33 P 339,8 ± 9 Nm
H2 25,2 P1 741 ± 39 Nm
CULATA: MONTAJE AL BANCO 1
3
1
Fig. 1-174
Verificar que los planos de montaje de la culata y del

Fig. 1-172 bloque estén bien limpios.
No ensuciar ni deteriorar la junta de culata.
Lubricar el vástago de las válvulas (1) e introducirlas Colocar sobre el bloque la junta de culata (1) con el
en sus respectivas guías respetando las posiciones rótulo "ALTO" orientado hacia arriba, hacia la propia
marcadas al desmontaje. culata.
Montar los retenes (2 y 3) en las guías. La flecha indica el punto en que está anotado el es-
pesor de la junta.
1 - 92 MOTOR W190
20 12 4 5 13 21
24 16 8 1 9 17 25
23 15 7 2 10 18 26
19 11 3 6 14 22
1
Esquema del orden de apriete de los tornillos de fija-
ción de la culata:
2 – 1a fase: preapiete, con llave dinamométrica:
• tornillos 12x1,75x130 ( ) 35 ± 5 Nm
• tornillos 12x1,75x150 ( ) 55 ± 5 Nm
– 2a fase: apriete angular a 90° ± 5°
– 3a fase: apriete angular a 90° ± 5°
Lato anteriore
Fig. 1-175
Antes de volver a montar los tornillos (2) de fijación

de la culata, comprobar con el micrómetro (1) que el
diámetro de la rosca no sea inferior a ..... mm en cual-
quier punto: en caso contrario sustituirlo. 3
1
Apriete de tornillos de culata
2
1
2
Fig. 1-177
Montar en cada inyector (1) una junta (2) nueva lubri-

cada con vaselina y una nueva arandela de fuego
(3).
Fig. 1-176
2
Montar la culata (1), roscar los tornillos (2) y apretar-

los en tres fases sucesivas, según el orden y la mo-
dalidad indicada en la siguiente figura.
3
Nota – El apriete angular se efectúa con el útil (3).
Fig. 1-178
Montar los inyectores eléctricos (1) en sus alojamien-
tos de la culata orientados de modo que el orificio (2)
de entrada de gasoil quede orientado hacia el lado del
alojamiento (3) de los colectores de gasoil.
W190 MOTOR 1 - 93
1 1
2
3
Fig. 1-179 Fig. 1-181
Asentar el inyector (2) en su alojamiento con ayuda Con una llave dinamométrica, apretar gradualmente
del útil 380001099 (1). y alternativamente los tornillos de fijación (1) de los
Roscar los tornillos de fijación del inyector pero sin inyectores al par de 8,5 ± 0,8 Nm.
apretarlos. Apretar las tuercas (2) de fijación de los colectores
(3) de gasoil al par de 50 Nm.
1
4
VARILLAS
5
2
Fig. 1-180
Montar un nuevo anillo de cierre (3), lubricado con

vaselina, en el colector de gasoil (2). Introducir el co-
lector en su alojamiento de la culata de modo que la
bolita (5) de posición coincida con su respectivo asien-
to (4).
Fig. 1-182
Nota – Los colectores de gasoil (2) que se desmonta-
ron no se deben volver a utilizar, es necesario montar
colectores nuevos. Las varillas de mando de los balancines no deben
estar deformadas, sus asientos esféricos de contac-
Roscar las tuercas de fijación (2, figura 181) sin apre- to con el tornillo de ajuste de holgura de válvulas y
tarlas. con los empujadores (flechas) no deben estar gripados
o desgastados. Sustituirlas según necesidad. Las
Nota – Durante esta operación mover el inyector (1) varillas que accionan a las válvulas de admisión y
de modo que el colector (2 ) se introduzca correcta- escape son idénticas e intercambiables.
mente en el orificio (2, figura 179) de entrada de gasoil.
1 - 94 MOTOR W190
Balancines
1 1
2 4
3
3
2
Fig. 1-183 Fig. 1-185
COMPONENTES DE CADA GRUPO DE EJE DE

BALANCINES: Montar las varillas (2).
1. Tornillos - 2. Soporte - 3. Ejes - 4. Balancines. Colocar sobre las válvulas los puentes (1) con las
marcas (→) orientadas hacia el colector de escape.
1
22,001
22,027
2
21,965 6 3
21,977
4
5
Fig. 1-184 Fig. 1-186
DATOS PRINCIPALES DE LOS EJES Verificar que los tornillos de ajuste (1) estén
DE BALANCINES desenroscados para evitar que presionen sobre las
varillas (2, figura 186) en el momento del montaje del
Controlar que las superficies de trabajo de eje y ba- grupo de balancines. Montar después los grupos de
lancín no estés excesivamente gastadas o dañadas. balancines formados por soporte (5), balancines (3) y
ejes (4), y fijarlos a la culata con los tornillos (6) apre-
tándolos al par de 36 Nm.
W190 MOTOR 1 - 95
Ajuste de la holgura de válvulas
3
1
2
Fig. 1-187
Ajustar la holgura entre balancín y válvula con una

llave Allen (1) una llave de estrella (3) y las galgas
(2).
La holgura de funcionamiento es:

– ± 0,05
– admisión 0,25 ± 0,05 mm
– escape 0,51 ± 0,05 mm.
Nota – Para efectuar con más rapidez la operación

de ajuste de holgura de válvulas, proceder del modo
siguiente: virar el cigüeñal llevando al pistón n° 1 al
P.M.S. hasta conseguir equilibrar ambas válvulas y
ajustar la holgura de las válvulas marcadas con aste-
risco indicadas en la tabla:
n. cilindro 1 2 3 4 5 6
admisión - - * - * *
escape - * - * - *
Virar el cigüeñal, llevar al pistón n° 6 al P.M.S. hasta

conseguir equilibrar ambas válvulas y ajustar la hol-
gura de las válvulas marcadas con asterisco indica-
das en la tabla:
n. cilindro 1 2 3 4 5 6
admisión * * - * - -
escape * - * - * -
1 - 96 MOTOR W190
Colector de admisión
5 1-190
Fig. 1-188
En el colector de admisión (4) está alojado el calenta- Montar la nueva junta (8) en el sensor (7) de tempera-
dor de aire (5) para la ayuda ala arranque en frío. En tura y presión de aire y montarle en el colector de
caso de anomalía, se debe sustituir quitando las admisión (4), apretar sus tornillos (6) al par prescrito.
tuercas (1), la arandela aislante (2) y los separadores
(3). Montar el calentador (5) nuevo invirtiendo el or-
den de desmontaje.
Nota – La arandela aislante (2) se debe sustituir por

otra nueva. Las tuercas ( 1 ) se deben apretar al par
prescrito.
W190 MOTOR 1 - 97
1
1
2
Fig. 1-189 Fig. 1-191
Aplicar LOCTITE 5999 en la superficie de contacto Conectar los nuevos tubos de inyección (1) al rail (3)
del colector de admisión (1) y montarlo en la culata. y a los colectores (2) de los inyectores eléctricos.
Roscar los tornillos (2) y apretarlos al par prescrito.
Nota – Los tubos (1) se deben sustituir siempre que
se desmonten.
1 4
2 5
1
3 2 6
4
3 7
5
Fig. 1-190 Fig. 1-192
Montar el rail (2) y apretar los tornillos de fijación (1) Nota – Los racores de los tubos (7) se deben apretar
al par prescrito, conectar el cable de masa (3) al co- al par de 20 Nm, utilizando una llave adecuada (5) y
lector de admisión (4) y apretar su tornillo de fijación una dinamométrica (4).
(5) al par prescrito. Los racores (6) se deben apretar sujetando firmemente
con una llave adecuada a la tuerca (1 ) de la válvula
limitadora de caudal.
Conectar los tubos de gasoil (3) al rail (2) según el

procedimiento descrito en la figura siguiente.
1 - 98 MOTOR W190
A B 1
1
2
Fig. 1-193 Fig. 1-195
Apretar sobre el fiador (1) en el sentido de la flecha Montar el soporte del cableado (2), roscar los torni-
(figura B) y conectar el tubo al rail (2, figura 190), llos (1) y apretarlos al par prescrito.
reponer la posición inicial de bloqueo del fiador “A”.
Nota – Asegurar la conexión correcta del tubo de ga-

soil.
1
Soporte del cableado
3
1 5
Fig. 1-196
4 Conectar los cables eléctricos (1) a los inyectores (3)

2 y con la llave dinamométrica 380000158 (4) apretar
3
las tuercas de fijación (2) al par prescrito.
Fig. 1-194
Controlar el estado de los cables eléctricos (5), si

están dañados sustituirlos cortando las abrazaderas
que los vinculan al soporte (2) y quitando los tornillos
(4) que fijan al mismo los conectores (3).
Montar una junta nueva (1) en el soporte (2).
W190 MOTOR 1 - 99
1
3
7 2
1
2
5
6
Fig. 1-197 Fig. 1-199
Colocar en la tapa de balancines (1) una junta nueva Montar el colector de escape (1) con juntas nuevas.
roscar las tuercas (2) y apretarlas al par prescrito. Roscar los tornillos (7) y apretarlos al par prescrito.
Montar el turbo (3) en el colector de escape (1), con
una junta nueva, roscar las tuercas (2) y apretarlas al
par prescrito.
Conectar el tubo de aceite (5) al soporte (6) del cam-
biador de calor y fijarlo al colector de escape (1) con
el tornillo (4).
1
2
Fig. 1-198
Montar la tapa de balancines (1) roscar las tuercas

(2) y apretarlas al par prescrito.
1 - 100 MOTOR W190
1
2 9 A B
10
1
11
12
13
14
6
7 1
15
8
Fig. 1-200 Fig. 1-201
Con los racores (13 y 15) y arandelas de cobre nue- Apretar sobre el fiador (1) en el sentido de la flecha
vas, conectar el tubo (14) a la tapa de balancines (10) (figura B) y conectar el tubo.
y a la caja de distribución (6). Reponer la posición inicial de bloqueo del fiador "A".
Conectar el racor situado en la caja de distribución
(6) al tubo (7) y sujetarlo con la abrazadera elástica Nota – Asegurar la conexión correcta del tubo de ga-
(8). soil.
Montar una junta nueva en el racor del tubo (11) y
montarlo en la tapa de balancines (10), con el sopor-
te y la tuerca (12).
Conectar el tubo (2) al limitador de presión (1) como
se describe en la figura siguiente.
W190 MOTOR 1 - 101
1 6
2
7
3 8
4
9
10
5
11
Fig. 1-202
1. Conexiones de los inyectores - 2. Sensor temperatura líquido refrigerante - 3. Sensor presión gasoil - 4. Sensor
temperatura y presión aceite - 5. Sensor cigüeñal - 6. Inyector - 7. Sensor temperatura y presión aire - 8. Sensor fase
distribución - 9. Calentador gasoil y sensor temperatura gasoil - 10. Regulador presión gasoil - 11. Centralita EDC7.
Montar el cableado del motor instalando los Enganchar los ganchos de elevación del motor al
conectores: (1) del cableado de inyectores (6); (7) balancín y enganchar éste último a la grúa para sacar
sensor presión / temperatura aire; (3) sensor presión el motor del banco rotativo. Desmontar los soportes
rail; (3) centralita; (11) sensor bomba alta presión, (8) de fijación del motor al banco.
sensor fase distribución; (2) sensor temperatura líqui-
do refrigerante en termostato; (5) sensor régimen mo-
tor.
1 - 102 MOTOR W190
2
1
1
4 1-31
Fig. 1-203 Fig. 1-205
Terminar el montaje del motor: Montar en el bloque la escuadra (2) con el soporte del
Montar el motor de arranque (4) en la campana y apre- filtro de gasoil (1), roscar los tornillos (3) y apretarlos
tar las tuercas de fijación al par prescrito. al par prescrito.
Instalar el bloque con una junta nueva el tubo de aceite
(3) y fijarlo al turbo (1) con los tornillos (2) apretándo-
los al par prescrito.
4
1
2
9
6
2
10
7 3
4
5
Fig. 1-204 Fig. 1-206
Por el lado izquierdo:

Conectar el tubo de gasoil (2) al rail y a la bomba de Roscar a mano el filtro de gasoil en el soporte (1)
alta presión (9) y fijarlo al bloque con los tornillos (4 y hasta que haga tope, apretar después ¾ de vuelta
6) apretándolos al par prescrito. más, conectar los tubos (2, 3 y 4) a sus respectivos
racores en el soporte (1) como se describe en la figu-
Nota – Los racores del tubo (2) se deben apretar al ra siguiente.
par de 20 Nm con la llave dinamométrica.
El racor ( 7 ) se debe apretar sujetando al tiempo al
racor (10) de la bomba de alta presión.
El tubo (2) se debe sustituir por otro nuevo en cada
desmontaje.
W190 MOTOR 1 - 103
A B
Fig. 1-207
Apretar sobre el fiador (1) como se indica en la figura

(B). Con el tubo conectado devolver al fiador a su
posición original figura (A).
Acabado el montaje repostar el motor de aceite del
tipo y cantidad prescritos.
1 - 104 MOTOR W190
1.7.2 PARES DE APRIETE

ELEMENTO PAR
Nm kgm
Tornillo M8 fijación surtidores aceite pistones 15 ± 3 1,5 ± 0,3
Tornillo M12 fijación tapas bancada cigüeñal 1a fase 50 ± 6 5 ± 0,6
2a fase 80 ± 6 8 ± 0,6
3a fase 90° ± 5°
Espárragos M6 sensores árbol de levas 8±2 0,8 ± 0,2
Espárragos M8 bombín alimentación 12 ± 2 1,2 ± 0,2
Tornillo M12 fijación caja piñones trasera 77 ± 12 7,7 ± 1,2
Tuerca M6 Fijación sensor árbol de levas 10 ± 2 1 ± 0,2
1a fase 8±1 0,8 ± 0,1
Tornillo M8 fijación bomba de aceite
2a fase 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillo M8 fijación tapa delantera 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillo M8 fijación chapa retención axial árbol de levas 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillo M8 fijación piñón árbol de levas 36 ± 4 3,6 ± 0,4
1a fase 60 ± 5 6 ± 0,5
Tornillo M11 fijación tapetas de biela
2a fase 60° ± 5°
Tornillo M10 fijación placa entre bloque y cárter 43 ± 5 4,3 ± 0,4
Tuerca M18 fijación piñón bomba alta presión 105 ± 5 10,5 ± 0,5
Tuerca M8 fijación bomba gasoil 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tapón 1/2" en culata 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tapón 1/4" en culata 36 ± 5 3,6 ± 0,5
Tapón 3/4" en culata 12 ± 2 1,2 ± 0,2
3,5 ± 0,35 0,35 ± 0,035
Tornillo M6 fijación inyectores
75° ± 5°
Tuerca fijación racores alimentación inyectores 50 ± 5 5 ± 0,5
Tuerca M6 rejilla ayuda arranque en frío en colector admisión 8±2 0,8 ± 0,2
Tornillo M8 fijación colector admisión 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillo M12 fijación soportes traseros elevación motor 77 ± 12 7,7 ± 1,2
Tornillo M8 fijación rail 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Racores M14 tubos gasoil alta presión 20 ± 2 2 ± 0,2
Tornillo M12 (12x175x130) fijación culata 1a fase 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Tornillo M12 (12x175x150) fijación culata 55 ± 5 5,5 ± 0,5
2a fase 90° ± 5°
3a fase 90° ± 5°
Tornillos fijación soporte balancines 36 ± 5 3,6 ± 0,5
Tuercas ajuste holgura válvulas 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tuercas M14 fijación tubo alimentación desde bomba
20 ± 2 2 ± 0,2
alta presión a rail
Tornillo M8 fijación racor tubo alta presión 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillo M6 fijación pasamamparo culata para cableado 10 ± 2 1 ± 0,2
Tornillo M8 fijación soporte cableado eléctrico
alimentación inyectores 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tuercas fijación cableado en cada inyector 1,5 ± 0,25 0,15 ± 0,025
Tornillo M12 fijación escuadra soporte filtro gasoil 77 ± 8 7,7 ± 0,8
Tornillo M8 fijación soporte filtro gasoil 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Filtro gasoil a contacto + 3/4 de vuelta
W190 MOTOR 1 - 105
ELEMENTO PAR
Nm kgm
Tornillo M22 fijación válvula regulación presión
80 ± 8 8 ± 0,8
aceite en soporte filtro aceite
Tornillo M8 cambiador calor y soporte filtro 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Filtro aceite a contacto + 3/4 de vuelta
Conexión 11/8" en soporte filtro para engrase turbo 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tuerca M12 fijación tubo para engrase turbo 10 ± 2 1 ± 0,2
Tornillo M10 fijación conexión entrada líquido refrigerante 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Fijación curva a 90° (si es necesaria) sobre conexión
entrada líquido refrigerante 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tubo sobre culata para refrigeración compresor 22 ± 2 2,2 ± 0,2
Tornillo M6 fijación racor vaciado líquido refrigerante 10 ± 2 1 ± 0,2
Fijación pernos sobre bloque para colector escape 10 ± 2 1 ± 0,2
Tornillo M10 fijación colector escape a culata 53 ± 5 5,3 ± 0,5
Tornillo M12 fijación adaptador para amortiguador 1a fase 50 ± 5
vibraciones y amortiguador a cigüeñal 2a fase 90° 5 ± 0,5
Tornillo M10 fijación polea a cigüeñal 68 ± 7 6,8 ± 0,7
Tornillo M8 fijación bomba líquido refrigerante 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillo M10 fijación tensor correa mando órganos auxiliares 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Tornillo M10 fijación polea intermedia correa mando órganos auxiliares 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Tornillo M10 fijación campana volante 85 ± 10 8,5 ± 1
Tornillo M12 fijación campana volante 49 ± 5 4,9 ± 0,5
Tornillo M6 fijación cambiador de calor centralita 10 ± 2 1 ± 0,2
Tornillo M8 fijación cambiador de calor centralita 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Conexión M12 entrada / salida gasoil en cambiador de calor 12 ± 2 1,2 ± 0,2
Tuerca M8 fijación tapa balancines 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillo M6 fijación sensor árbol de levas 8±2 0,8 ± 0,2
Tornillo M6 fijación sensor cigüeñal 8±2 0,8 ± 0,2
Tornillo M14 fijación sensor temperatura líquido refrigerante 20 ± 3 2 ± 0,3
Tornillo M5 fijación sensor presión y temperatura aceite 6±1 0,6 ± 0,1
Tornillo fijación sensor presión gasoil 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Tornillo M14 fijación sensor temperatura gasoil 20 ± 3 2 ± 0,3
Tornillo fijación sensor temperatura y presión aire en colector admisión 6±1 0,6 ± 0,1
Tornillo M12 fijación sensor nivel aceite 12 ± 2 1,2 ± 0,2
Fijación turbo a colector escape: 6 cilindros {

pernos M10
tuercas M10
7±1
43 ± 6
0,7 ± 0,1
4,3 ± 0,6
Conexión M12 en turbo para tubo entrada aceite engrase 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Fijación tubo sobre adaptador M10 para engrase turbo 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Fijación a bloque tubo aceite sobre adaptador M10
43 ± 6 4,3 ± 0,6
para engrase turbo
Fijación M8 tubo salida aceite sobre turbo 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Fijación racor M6 retorno aceite desde culata a campana volante 10 ± 2 1 ± 0,2
1a fase 30 ± 4 3 ± 0,4
Tornillo M12 fijación volante
2a fase 60° ± 5°
Tornillo M8 fijación soporte delantero para elevación motor 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillo fijación cárter 24 ± 4 2,4 ± 0,4
1 - 106 MOTOR W190
ORGANOS AUXILIARES
ELEMENTO PAR
Nm kgm
Compresor aire:
Tuerca 5/8" fijación piñón de mando
en eje compresor 125 ± 19 12,5 ± 1,9
Tuerca M12 fijación a campana volante 77 ± 12 7,7 ± 1,2
Alternador:
Tornillo M10 fijación soporte en racor entrada líquido 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Tuerca M10 fijación alternador 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Climatizador:
Tornillo M10 fijación soporte 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Tornillo M10 fijación compresor 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Motor de arranque:
Tornillos fijación 43 ± 6 4,3 ± 0,6
W190 MOTOR 1 - 107
1.8 UTILES
Nº REFERENCIA DESCRIPCIÓN
P T- 0 1
380001218 ! K K L CAN
PT-01 aparato de diagnosis
1 2 3
4 5 6
7 8 9
0 X
1010
380000665 Extractor retén delantero cigüeñal
380000663 Extractor retén trasero cigüeñal
380001099 Extractor de inyectores
380000666 Util para montaje del retén delantero del cigüeñal
380000664 Montaje retén trasero cigüeñal
380000732 Rotación volante
Desmontaje y montaje casquillo árbol de levas (con 380000668)

380000667
1 - 108 MOTOR W190
UTILES
380000220 Cincho introducción pistones en bloque (60 - 125 mm)
380000668 A utilizar con 380000667
Destornillador dinamométrico para tara tuerca retención conectores

380000158
electroválvulas inyectores
380000216 Gancho elevación motor
380000301 Caballete rotativo para revisión del motor
380000661 Soportes para apoyo del motor a utilizar con 380000301
380000362 Util para elevar el cigüeñal
W190 MOTOR 1 - 109
UTILES
380000304 Util para medición de apriete angular
380000221 Alicates para desmontar y montar

los segmentos de los pistones (65 - 110 mm)
380000302 Util para comprimir los muelles de las válvulas del motor
380001223 Llave para tornillo retención bomba servodirección
380000228 Comparador (0 - 5 mm)
380000669 Util para extracción de retenes
380000670 Llave filtro aceite
1 - 110 MOTOR W190
UTILES
380000144 Util para retención del volante
380000364 Base para comparador
SECCION 2
TRANSMISION
INDICE

2.1 CARACTERISTICAS GENERALES ....................................................................... 2-1
2.2 DESCRIPCION GENERAL .................................................................................... 2-1
2.3 SERVOTRANSMISION .......................................................................................... 2-3
2.3.1 Configuración interior servotransmision .................................................................. 2-4
2.3.2 Esquema de la transmisión de potencia ................................................................. 2-5
2.3.3 Tomas de presión y conexiones ............................................................................. 2-6
2.3.4 Esquema hidráulico del cambio (1ª marcha adelante) ............................................ 2-7
2.3.5 Distribuidor de mando del cambio .......................................................................... 2-8
2.4 SISTEMA DE MANDO DEL CAMBIO AUTOMATICO ........................................... 2-11
2.4.1 Centralita electrónica "Est-37" ................................................................................ 2-12
2.4.2 Procedimiento para iniciar la centralita electrónica del cambio ............................... 2-13
2.4.3 Manipulador del cambio ......................................................................................... 2-16
2.5 ESQUEMA ELECTRICO DEL CAMBIO AUTOMATICO ......................................... 2-18
2.6 DETECCION DE AVERIAS .................................................................................... 2-19
2.6.1 Pantalla, durante la utilización de la máquina ......................................................... 2-20
2.6.2 Pantalla, durante el procedimiento de inicio con instrumento AEB ......................... 2-21
2.6.3 Tablas de códigos de avería ................................................................................... 2-22
2.6.4 Diagnosis de averías mediante el "Testman" .......................................................... 2-43
2.6.4.1 Conexiones y regulaciones del DPA-03 .................................................................. 2-44
2.6.4.2 Configuración menú software "Testman" ................................................................ 2-45
2.7 REVISION DEL CAMBIO ...................................................................................... 2-46
2.7.1 Desmontaje del distribuidor .................................................................................... 2-46
2.7.2 Montaje .................................................................................................................. 2-49
2.8 DESMONTAJE DEL CAMBIO ................................................................................ 2-55
2.8.1 Desmontaje en cambio del distribuidor control cambio y la placa
canalizadora de aceite ........................................................................................... 2-55
2.8.2 Desmontaje ............................................................................................................ 2-55
2.8.3 Montaje .................................................................................................................. 2-72
2.9 ARBOLES DE TRANSMISION .............................................................................. 2-108
2.10 EJES ..................................................................................................................... 2-110
2.10.1 Descripción general ................................................................................................ 2-110
2.10.2 Descripción del diferencial ..................................................................................... 2-115
2.10.3 Descripción del diferencial "LSD" ........................................................................... 2-117
2.10.4 Descripción de los reductores finales ..................................................................... 2-118
2.10.5 Desmontaje del eje ................................................................................................ 2-120
2.10.6 Montaje ejes .......................................................................................................... 2-132
2.10.7 Montaje y verificacion de la precarga de los rodamientos del piñon ........................ 2-155
2.10.8 Posicion correcta de montaje del piñon .................................................................. 2-156
2.11 RUEDAS Y NEUMATICOS .................................................................................... 2-157
2.12 ANALISIS "AVERIAS PRINCIPALES" .................................................................. 2-158
2.13 VALORES DE REFERENCIA PARA EL MANTENIMIENTO ................................. 2-160
2.13.1 Pares de apriete ..................................................................................................... 2-161
2.14 UTILES ESPECIALES ........................................................................................... 2-162
W190 TRANSMISION 2-1
2.1 CARACTERISTICAS GENERALES

CONVERTIDOR DE PAR
- Marca y modelo ZF - F&S 340
- Tipo 3 elementos, monofásico, simple etapa
- Radiador Refrigeración por líquido motor con aletas radiantes múltiples
- Presión mínima de funcionamieto 4,3 bar
BOMBA DEL CAMBIO

- Marca
CAMBIO
- Marca y modelo ZF 4WG 210
- Control Manual y automático
- Tipo controlado por electroválvulas, Power-Shift integral con piñones en
toma constante, con modulación controlada
- Marchas 4 Adelante y 3 Atrás
EMBRAGUES DEL CAMBIO
- Tipo multidiscos en baño de aceite
- Accionamiento hidráulico
- Presión de aplicación 16 + 2 bar
- Capacidad de aceite 26 l
- Masa (convertidor - cambio) 470 kg
2.2 DESCRIPCION GENERAL

La transmisión de la W190 está constituida por un Los ejes montan grupos cónicos con diferenciales
grupo de convertidor y cambio con 7 marchas, 4 ade- repartidores de par (de patinamiento limitado como
lante y 3 atrás, con mandos automático y manual, opcional) y reductores finales.
que transfiere el movimiento a los dos ejes a través
de unos árboles de transmisión, dos para el eje de-
lantero y uno para el trasero.
Eje Ruedas
delantero delanteros
Motor Convertidor Cambio
de par
Eje Ruedas
trasero traseras
Carcasa del convertidor
Cambio ZF 4WG210
Bombas hidráulicas
Eje delantero Soporte
Arbol delantero Arbol intermedio Arbol trasero Eje trasero
Fig. 2-1 Composición de la transmisión
2-2 TRANSMISION W190
Servotransmisión Powershift
La transmisión reversible multi marchas de contrae- La presión de mando de 9 bar para el control del ele-
jes está controlada por embragues hidráulicos multi- mento móvil, está regulada por la válvula reguladora
disco. de presión. El aceite a la presión de mando (16 + 2
bar) es enviado a través del elemento móvil al res-
Todos los piñones son de toma constante y está apo- pectivo embrague.
yados sobre cojinetes antifricción.
Los piñones, rodamientos y embragues están refrige- Debido a la selección proporcional directa con modu-
rados y engrasados con aceite. lación de la presión independiente para cada embra-
El cambio es reversible, con cuatro marchas adelan- gue se controlan las presiones de los paquetes afec-
te, con 6 paquetes de embrague multidisco. tados del cambio de marchas. De este modo, es po-
Durante los cambios de marcha, el paquete de la sible el embragado y desembragado de los paquetes
marcha afectada es embragado por un pistón móvil a través de un cruce hidráulico.
en dirección axial, por la acción del aceite a presión. Esto provoca un cambio de marchas espontáneo, sin
interrupción de la transmisión de potencia (bajo carga).
El retorno del pistón para desembragar el paquete es
mediante un muelle de reacción. Durante el cambio de las marchas, se deben consi-
derar los criterios siguientes:
Mando de la servotransmisión - régimen del motor, turbina convertidor, tren de en-

granajes centrales y salida;
La bomba de la servotransmisión, necesaria para la - temperatura de la servotransmisión;
alimentación de aceite del convertidor y para el man- - modo de cambio de marcha (a más larga, a más
do del cambio, está montada sobre el eje de entrada corta, inversión e inserción de marcha desde Neu-
desde el motor. tral);
- condiciones de carga (plena carga o parcial, trac-
El caudal de la bomba es Q = 105 litros/minuto a ción, exceso velocidad considerando los ciclos de
2.000 rpm del motor. carga durante el cambio de las marchas).
La bomba aspira el aceite a través de una malla me- La válvula reguladora de presión limita la presión
tálica del cárter del cambio y lo envía, a través de un máxima de control a 16 + 2 bar, y dirige el flujo de
filtro en presión, a la válvula reguladora de presión. aceite principal al circuito de convertidor y engrase.
A la entrada del convertidor, está montada una válvu-
En caso de atasco en el filtro de aceite una válvula la se seguridad para protección del convertidor con-
byp ∆p = 5,5 bar, desvía el caudal de aceite hacia el tra exceso de presión interior (abre a 11 bar).
engrase. Dentro del convertidor, el aceite transmite la potencia
En este caso, se enciende el testigo de atasco en la del motor según un conocido principio de la hidrodi-
pantalla. námica.
Para evitar cavitaciones, el convertidor se debe man-
tener siempre lleno de aceite. Esto es posible a tra-
Filtro de aceite
vés de una válvula de retención de presión, montada
en el dorso del convertidor y tarada a 4,5 bar como
Relación de filtración según norma ISO 4572:
mínimo.
β30 ≥ 75 β15 = 25 β10 = 5,0
El aceite que sale del convertidor se envía al cambia-
dor de calor.
Superficie mínima de filtración: 6700 cm2
Del cambiador de calor el aceite pasa al cambio y al
Capacidad mínima de recepción según ISO 4572: 17 g
circuito de engrase, de modo que todos los puntos de
engrase reciban aceite debidamente refrigerado.
Los seis paquetes del cambio se seleccionan y embra-
Hay seis reguladores presión instalados en el distri-
gan a través de electroválvulas proporcionales de P1 a
buidor electrohidráulico, ver Fig. 2-7
P6 (Fig. 2-6). La electroválvula proporcional (unidad
La correspondencia de los reguladores de presión con
reguladora de presión) está compuesta por un regula-
las marchas se puede ver en las Figs. 2-5 y 2-6.
dor de presión (Y6), un elemento móvil y un amortigua-
dor de vibraciones.
W190S TRANSMISION 2-3
2.3 SERVOTRANSMISION
1 2
14 16 2
13
13
12
3
11
6 6
10
4
5
9
6 6
15
6 6 17
8 7 18 19
Fig. 2-2
1. Enganche para elevación - 2. Toma de fuerza 2 - 3. Distribuidor electrohidráulico - 4. Conexión línea retorno desde freno estacionamiento, M26x1,5 - 5. Freno de estacionamiento de control hidráulico - 6. Orificios para montaje del conjunto M20 - 7. Conexión para tubo varilla
nivel y llenado de aceite - 8. Disco de freno estacionamiento - 9. Brida de salida - 10. Filtro en descarga - 11. Soporte filtro - 12. Conexión presión sistema M16x1,5 - 13. Toma de fuerza 1 - 14. Convertidor - 15. Bomba de dirección emergencia - 16. Respiradero - 17. Horquilla
delantera de salida - 18. Tapón de drenaje - 19. Placa de identificación
2.3.1 CONFIGURACIÓN INTERIOR SERVOTRANSMISIÓN
12
1
11
10
9
4
DISPOSICION DE ENGRANAJES
5
KR
KV AN
K4
K2 8
K3 K1
AB
6
13
14
15
Fig. 2-3
1. Eje embrague "KR" (Atrás) - 2. Toma de fuerza coaxial directa desde el motor - 3. Eje embrague "KV" (Adelante) - 4. Eje
embrague "K2" - 5. Eje embrague "K3" - 6. Brida de salida trasera - 7. Brida de salida delantera - 8. Eje de salida - 9. Bomba
del cambio - 10. Brida de entrada (motor) a través de un árbol cardán - 11. Convertidor - 12. Sensor inductivo para régimen
motor - 13. Eje embrague "K4" - 14. Válvula sobrepresión convertidor - 15. Eje embrague "K1"
2.3.2 ESQUEMA DE LA TRANSMISION DE POTENCIA
1ª marcha Adelante 2ª marcha Adelante 3ª marcha Adelante 4ª marcha Adelante
KR KR KR KR
KV AN KV AN KV AN KV AN
Sentido de traslación
106
Z=51
K4 K4 K4 K4
113 K2 K2 K2
Z=23 K2
K1
K1 K3 K1 K1 K1
104 112 K3 K3 K3
Z=32 Z=36
K4
Sensor inductivo 204
Z=63
régimen motor AB
AB AB AB
108
Z=58 Leyenda:
115 KR KV = Adelante
Z=52
KR = Atrás
101
Z=54 201
Z=55 K1 = 1ª marcha
AN K2 = 2ª marcha
102
K3 = 3ª marcha
Z=55 110
Z=52 K4 = 4ª marcha
KV AN = Entrada
Sensor inductivo AB = Salida 1ª marcha Atrás 2ª marcha Atrás 3ª marcha Atrás
régimen juego piñones 103
Z=56 111
Z=23
K2
Sensor inductivo KR KR KR
régimen convertidor KV AN KV AN KV AN
114 105
Z=55 Z=44 Diagrama embragues
K3
Sentido de K4 K4 K4
Marcha Embrague Relación K2 K2 K2
marcha
Sensor régimen salida cambio 107 Adelante 1 KV/K1 3,745
Z=49
AB AB 2 KV/K2 2,089
K1 K1 K1
3 KV/K3 1,072 K3 K3 K3
4 K4/K3 0,636
Leyenda: Flujo de potencia
Atrás 1 KR/K1 3,551
Piñones no en toma 2 KR/K2 1,981
AB AB AB
3 KR/K3 1,017
Fig. 2-4
2.3.3 TOMAS DE PRESION Y CONEXIONES 48 47 21
Las posiciones indicadas (53) corresponden a la VISTA X

Fig. 2-6.
Las mediciones se han efectuado con el aceite del
cambio a temperatura de trabajo (de 80 a 95 °C). 65 51 68
69 49
H J
K
G
57
A F
X 60
54
B E
53
55
34 C D
58 56
16 VISTA Y
Y 15
52/63
N°. DENOMINACION CONEXION INDICACION EN
DISTRIBUIDOR
PUNTOS DE MEDICION PRESION Y TEMPERATURA: 16
51 = Entrada convertidor - presión apertura 11 bar M10x1 H 70
52 = Salida convertidor - presión apertura 4,3 bar M14x1,5 D
53 = Embrague Adelante 16 + 2 bar KV M10x1 B 15
S
55 = Embrague Atrás 16 + 2 bar KR M10x1 E 71
56 = Embrague 16 + 2 bar K1 M10x1 D
57 = Embrague 16 + 2 bar K2 M10x1 A 52/63
58 = Embrague 16 + 2 bar K3 M10x1 C
60 = Embrague 16 + 2 bar K4 M10x1 F
63 = Salida convertidor M14x1,5
Temperatura 100 °C, poco tiempo 120 °C
65 = Presión principal 16 + 2 bar M10x1 K CODIFICACION
Punto de medición de caudal:
15 = Conexión al cambiador de calor 1 5/16"-12 UN-2B • Regulador presión activo Paquetes embragados
Sentido traslación Marcha Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 Y6
16 = Conexión desde cambiador de calor 1 5/16"-12 UN-2B
ADELANTE 1 • • K1 KV
SENSORES INDUCTIVOS, SENSOR DE REGIMEN E INTERRUPTORES: 2 • • KV K2
21 = Sensor inductivo n Convertidor M18x1,5 3 • • K3 KV
34 = Sensor régimen n Salida y cuenta revoluciones 4 • • K4 K3
47 = Sensor inductivo n Tren central engranajes M18x1,5 ATRAS 1 • • KR K1
48 = Sensor inductivo n Motor M14x1,5 2 • • KR K2
54 = Interruptor contaminación filtro M14x1,5 3 • • KR K3
CONEXIONES: NEUTRAL
49 = Tapones conexión sobre distribuidor electrohidráulico Paquete embragado K4 KR K1 K3 KV K2
68 = Presión principal (opcional) M16x1,5 J Posición en distribuidor F E D C B A
Nº del punto de medida 60 55 56 58 53 57
69 = Mando (opcional) M16x1,5 G
70 = Bomba dirección emergencia - Línea presión M22x1,5 Fig. 2-5
71 = Bomba dirección emergencia - Línea aspiración M22x1,5
2.3.4 ESQUEMA HIDRAULICO DEL CAMBIO (1ª marcha adelante)
Las posiciones indicadas (53) corresponden a las posiciones de la

Fig. 2-5
Leyenda:
WT = Cambiador de calor K4 KR K1 K3 KV K2
WGV = Válvula presión salida convertidor, 4,3 bar
WSV = Válvula seguridad convertidor, 11 bar
HDV = Válvula regulación presión principal, 16 + 2 bar
RV-9 = Válvula reductora presión, 9 bar F 60 E 55 D 56 C 58 B 53 A 57
NFS = Elemento móvil P1 P2 P3 P4 P5 P6
D = Amortiguador de vibraciones B D B D B D B D B D B D
B = Restrictor
P1 = Electroválvula proporcional K4
P2 = Electroválvula proporcional KR Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 Y6
P3 = Electroválvula proporcional K1 NFS NFS NFS NFS NFS NFS
P5 = Electroválvula proporcional KV
Y1 a Y6 = Reguladores presión
RV-9
TEMP = Sensor temperatura
TEMP
FDV = Válvula bypas filtro aceite
∆p = 5,5 bar
HDV
K 65
Esquema hidráulico
distribuidor
Convertidor
51
Filtro
H FDV Grado filtración según ISO 4572:
WSV β30 75 β15 25 β10 5,0
Leyenda: 63 52 Capacidad recogida según ISO 4572:
Mínimo 17 g
Superficie filtración:
= Presión principal Mínimo 6700 cm2
= Presión principal regulada WGV
= Presión pilotaje Válvula 15 Bomba servotransmisión
= Presión entrada convertidor bypas p=16+2 bar
= Presión salida convertidor p=1,5 bar Qp=105 litros/minuto
16 n = motor a 2.000 rpm
= Engrase
= Aceite en retorno al cárter
CODIFICACION Cárter
Esquema hidráulico
Engrase principal
• Regulador presión activo Paquetes embragados
Sentido traslación Marcha Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 Y6
ADELANTE 1 • • K1 KV
2 • • KV K2
3 • • K3 KV
4 • • K4 K3
ATRAS 1 • • KR K1
2 • • KR K2
3 • • KR K3
NEUTRAL
Paquete embragado K4 KR K1 K3 KV K2
Presión en distribuidor F E D C B A
Nº puntos medida 60 55 56 58 53 57 Fig. 2-6
2.3.5 DISTRIBUIDOR DE MANDO DEL CAMBIO

Válvula regulación presión principal, 16 + 2 bar
Válvula reductora de presión, 9 bar
Carcasa
A A
Conector/cableado
Tapa Tapa
Carcasa Cuerpo Distribuidor
SECCION A – A
Válvula reductora de presión,
Válvula regulación presión Cuerpo Distribuidor 9 bar
principal 16+2 bar
Conector/cableado
Placa conductos aceite Placa intermedia
Toma de corriente
SECCION B – B
ELECTROVALVULA PROPORCIONAL P5
Amortiguador
Regulador de vibraciones
presión
Cursor
Línea de
descarga
Presión de
funcionamiento
Fig. 2-7
Reducción
de presión
GRAFICOS DE VARIACION DE PRESION EMBRAGADO PAQUETES CAMBIO
Paquete 1
Inicio
desembragado Paquete 2
Fin embragado
Presión
=
G ra d ie n te
f(nMoto r)
Paquete 2
Inicio embragado
Fase de patinamiento de
discos del paquete
Llenado rápido Tiempo
Moderación
Fig. 2-8 Cambio de marchas
El tiempo de llenado rápido

depende de:
- dimensión paquete,
Llenado paquete - holgura paquete
Presión
Llenado paquete
La presión de moderación
depende de:
- regulador presión,
Tiempo llenado
- válvula amplificadora de caudal,
rápido
Tiempo moderación - muelle paquete,
- anillo paquete.
El pistón se
mueve contra los
discos
Presión rápida
Presión
Compen-
sación
Tiempo
Fig. 2-9 Llenado paquete
2 - 10 TRANSMISION W190
W190 TRANSMISION 2 - 11
2.4 SISTEMA DE MANDO DEL CAMBIO AUTOMATICO
Pulsador
"kick-down" Interruptor auxiliar
y "down-shift" inversión sentido
Palanca
control
cambio
Interruptor selección cambio

automático
A
Centralita
motor "EDC"
Centralita
Centralita cambio "est-37"
"Brown Box" Interruptor
habilitación
Interruptor "LTS" inversión
auxiliar sentido
Pantalla
multifunción
Sensor cambio
C H C H
1 2 3 4
E
COOLANT TEMP
F
20 30
T\M OIL TEMP
Electroválvula
10
40 1\10 h "LTS"
FUEL 50 HOURMETER
HOUR
km\h
Tablero
Fig. 2-10
2.4.1 CENTRALITA ELECTRONICA "EST-37"
La unidad de mando del cambio consiste en una uni- La regulación continua de los parámetros garantiza
dad electrónica de mando "EST-27" y una unidad de constantemente un alta calidad en el cambio de las
mando hidráulica. marchas.
La unidad electrónica de mando "EST-27", unida aun
micro ordenador de 32 bytes, controla la secuencia Además, el software incluye funciones adicionales
de cambio de marcha del cambio. Para cualquier campara asegurar la línea de mando y para el soporte del
bio de marcha, la presión óptima de modulación se sistema de diagnosis. La unidad electrónica de man-
calcula en función de la carga y de la velocidad para do dispone de un interface CAN para el cambio de los
el paquete interesado. datos con el sistema electrónico de la máquina y del
motor.
Características técnicas:
Voltaje nominal: 24 V
Máxima corriente absorbida: 10A
Temperatura de funcionamiento: de -40 a 70 °C
Protección: categoría IP54
Masa: 0,9 kg
Placa de
identificación
Protección:
▲
La centralita está protegida contra: Conexione

- cortocircuito,
- caídas de voltaje,
- conexiones erróneas
Fig. 2-11
2.4.2 PROCEDIMIENTO PARA INICIAR LA

CENTRALITA ELECTRONICA
DEL CAMBIO
Con el fin de obtener la optimización de los parámetros De hecho, con el desgaste, los paquetes de embrague
de funcionamiento del cambio, es necesario iniciar la presentan holguras diferentes respecto a las iniciales.
centralita del cambio cada vez que se verifique una La determinación de los parámetros de llenado sirve en
de las situaciones siguientes: realidad para optimizar las tolerancias, la holgura de
- desmontaje/montaje cambio; los discos, el nivel de presión en el interior de los em-
- sustitución de un componentes electrónico o de un bragues y la velocidad con la que se llenan dichos pa-
componente del cambio. quetes de embrague durante el cambio de marcha.
El mismo procedimiento se deberá efectuar cuando la La inicialización de la centralita es posible mediante la
calidad de la moderación en el embragado no sea sa- utilización del siguiente equipo:
tisfactoria.
AEB Starter (útil nº 380000818)
PANTALLA (útil nº 380001297)
PANTALLA
380001297
AEB-STARTER
380000818
W190-2R001
Fig. 2-12 Conexión aparatos iniciación centralita cambio.
La pantalla y el AEB se debe conectar a las tomas indicadas, situadas detrás del panel de plástico de la
cabina, a la espalda del operador.
1. Introducción
El AEB-Starter es un útil para la inicialización de las
servotransmisiones Ergopower.
Este útil se emplea especialmente en compañía de
la Pantalla-ZF porque suministra todos los mensajes
acerca de las condiciones del AEB.
El AEB-Starter por sí solo no da ninguna informa-
ción.
El AEB-Starter funciona con la conexión de diagno-
sis.
2. Lista de abreviaturas
AEB: regulación parámetro llenado automático
TCU: unidad mando transmisión
3. Procedimiento de arranque del AEB

Nota — El AEB no se arranca con la presencia de
cualquier código de avería en la pantalla, excepto el
"F6".
Descripción Mensaje pantalla Notas

1 Calentamiento aceite Mensajes normales
servotransmisión operativos
2 Poner llave conmutador
arranque en "OFF" Ninguno
3 Conectar el AEB-Starter
4 • poner palanca cambio en Neutral
• aplicar freno de estacionamiento
5 Arrancar motor "PL" TCU debe reconocer PL durante 2
segundos mínimo antes de que se
pueda apretar el pulsador
6 Poner motor a 800 rpm "PL" si las condiciones de
arranque son correctas
7 Apretar el pulsador del "ST" si las condiciones de El pulsador no se debe soltar hasta
AEB-Starter arranque son correctas que TCU haya arrancado el AEB o se
haya salido con un código de avería
8 Mantener apretado el pulsador "K1"… TCU ha arrancado el AEB y
hasta que arranque el AEB- (informaciones sobre pasa a regular a K1, K2, ...., KR.
Starter condiciones AEB) (se puede soltar el pulsador)
9 Esperar hasta que termine "OK"
el AEB (el AEB ha funcionado bien)
10 Poner llave conmutador arranque Ninguno
en "OFF" y desconectar el AEB-
Starter
4. Pantalla
Simbolo Significado Notas

PL El-AEB Starter está conectado
a la toma de diagnosis
ST El pulsador del AEB-Starter está
apretado
K1,..K4,KV,KR Calibración de embragues
K1 ... K4, KV, KR
e Kx Esperar al arranque, inicialización
paquete Kx
= e Kx Determinación tiempo de llenado
rápido embrague Kx
= e Kx Determinación presión compensación
del embrague Kx
OK Fin calibración de todos los embragues El cambio permanece en Neutral, volver a
arrancar el TCU (llave arranque OFF/ON)
después de quitar el AEB
STOP AEB cancelado (parada activación) El cambio permanece en Neutral, volver a
STOP e Kx AEP par.ado, el embrague Kx no se El cambio permanece en Neutral, volver a
puede calibrar arrancar el TCU (llave arranque OFF/ON)
Chiave e Kx Kx no se puede calibrar, El cambio permanece en Neutral, volver a
AEB terminado arrancar el TCU (llave arranque OFF/ON)
×E Régimen motor demasiado bajo
➝ incrementar régimen motor
ØE Régimen motor demasiado alto
➝ reducir régimen motor
×T Temperatura aceite cambio demasiado baja,
➝ incrementar temperatura cambio
ØT Temperatura aceite cambio demasiado alta
➝ reducir temperatura cambio
FT La temperatura aceite cambio no está El cambio permanece en Neutral, volver a
dentro del rango definido durante arrancar el TCU (llave arranque OFF/ON)
la calibración
FB Modo operativo ANORMAL o fallo El cambio permanece en Neutral, volver a
sensor temperatura cambio o fallo arrancar el TCU (llave arranque OFF/ON)
almacenamiento
FO Velocidad de salida no es cero El cambio permanece en Neutral, volver a
FN Palanca control no está en Neutral El cambio permanece en Neutral, volver a
FP Freno de estacionamiento no El cambio permanece en Neutral, volver a
está aplicado arrancar el TCU (llave arranque OFF/ON)
STOP Uso incorrecto del AEB-Starter El cambio permanece en Neutral, volver a
2.4.3 MANIPULADOR DEL CAMBIO
4
3 N-LOCK
ND
EN POSICIÓN N (NEUTRAL)
NO SE PUEDEN
SELECCIONAR NI "F" NI "R"
A BC D A BC D
AMARILLO
VIOLETA
NEGRO
VERDE
VERDE
ROSA
ROJO
AZUL
A B C D A B C D
▲ ▲
X2 X1
F F = ADELANTE
N= NEUTRAL
F R= ATRAS
D= BLOQUEO MECANICO NEUTRAL
N 2
1 N ZF
1= 1a MARCHA
3
R
2= 2a MARCHA
3= 3a MARCHA
R 4= 4a MARCHA
ZF
CARACTERISTICAS TECNICAS DIAGRAMA CONEXIONES SELECTOR GAMA
VOLTAJE NOMINAL UN=12 V

UN=24 V (+)
VOLTAJE DE FUNCIONAMIENTO UDIR=9-15 V X2,A
UDIR=19-30 V X1,D
X1,C
X1,B
VOLTAJE DE PRUEBA UPR=14±0,5 V/ A2 X1,A
X2,B A1
UPR=28±0,5 V X2,C
X2,D
CORRIENTE EN SALIDA AD1 ... AD7

(CARGA INDUCTIVA) ILmin=10 mA K1 K2
ILPR=0,6 Amox
NIVEL EN SALIDA (ACTIVO) UA=US–0,3 V (-)
TEMPERATURA DE TRABAJO –30 °C ... +70 °C
CATEGORÍA PROTECCIÓN ACC. A DIN 40050 BL.9 K1 = RELÉ BLOQUEO ARRANQUE
K2 = RELÉ LUCES MARCHA ATRÁS
PARTES COMPONENTES ELÉCTRICOS IP 65 A1 = CENTRALITA EST-2 / EST-17
EN LA CAJA IP 20 A2 = SELECTOR GAMA MARCHAS
DE CONEXIONES ELÉCTRICAS
Fig. 2-13
TABLA EXCITACION ELECTROVALVULAS
SEÑAL ENSIGNAL
OUTPUT SALIDA KD
MARCHA
GEAR ADELANTE
FORW. ATRAS
REV. NEUTRAL
NEUTRAL.
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
AD1 B1
AD2 B2
AD3 B3
AD4 V
AD5 R
AD6 AS
AD7
ESQUEMA ELECTRICO MANIPULADOR
ESQUEMA
CONEXIÓN
SW
A AD3 (B3)
1 1 1
S6 S4 S5 X1 X2
2 2 2 GN DISPOSICION DISPOSICION
B AD2 (B2) CONTACTO CONTACTO
BL
C AD1 (B1)
VI
D AD7 (KD) A B C D A B C D
XI
RT
A ED1 (+/VP) CODIGOS COLORES CABLES
S1 1 WS BLANCO
3 2 GR BR MARRÓN
D AD6 (N) GN VERDE
S2 1
GE AMARILLO
3 2 GE GR GRIS
B AD4 (ADELANTE)
RS ROSA
S3 1 BL AZUL
RT ROJO
3 2 RS SW NEGRO
C AD5 (ATRAS)
X2 VI VIOLETA
Fig. 2-14
2.5 ESQUEMA ELECTRICO DEL CAMBIO AUTOMATICO

F1
K1.38
K1.15
F2
# S35 1 1 1
1
S38
P P XX 2
no con 2 2 2
XX
# S35 not
pulsador
with push S35# S2 S31 S3 H1 K2 XX K5 XX
button FNR !
FNR 45 23 68 66 21 29 52 7
5
3
apretado 2 62
VP1 VPE1VPE2 ED3 ED18 ED11 ADM1 ADM2 ADM4 36 1
EF4 SD4
A9
A
B4 1 4
VMG2 15 2
1
SDDK
B 44
VP (+) F
R
C 31
ED9
3ED13 EUPR
18 4 A5 4
D 20
A2.2 Segnale-C
N
C-Signal
E 30
ED3
ED12 14
3
1
X3:A (pulsante F
VP (+)
function button
funzione)
SD1
A6
X3:B 43 3
F ED4 56 1
N X3:D 67
ED6 AIP1 Y1
X3:C 64 10 2
AIP2 Y2
A2 R
B1 X2:C 63
ED5
ED1 A1 AIP3
32
33
3
4
Y3
B2 X2:B 65
ED2 AIP4 Y4
X2:A 9 5
AIP5 Y5
Pulsante B3 51 6
function button
funzione
X2:D 22
ED7 AIP6
VPS1
12 7
Y6
VPS1(+)
A3
13
VPS1
1 19 39 8
EF1 ER1 TEMP
86
XX
B1 2 3
VMG1 VMGR2
46 9
TEMP
1 41
K1 XX
85
B2 2
EF2
ER2
49 1 2
ϑ
1 42
EF3
B3 2 VCS CANF_H CANF_L CANF_T VM1 VM2 B15
28 25 26 27 1 2
1 2
A7
Esquema recomendado
K1.31
Par torsión (38 rpm)
para L > 2 m
Fig. 2-15
POS. LEYENDA
A1 UNIDAD ELECTRÓNICA MANDO EST-37
A2.1 PALANCA CONTROL DM-3
A2.2 INTERRUPTOR-FNR
A3 BLOQUEO HIDRÁULICO CAMBIO
A5 DIAGNOSIS - INTERFACE (CONECTOR)
A6 PANTALLA
A7 INTERFACE - CAN (CONECTOR)
A9 TACÓMETRO CON DIVISOR FRECUENCIA
(FIN CLIENTE)
B1 SENSOR RÉGIMEN MOTOR
B2 SENSOR RÉGIMEN CONVERTIDOR
B3 SENSOR VELOCIDAD INTERIOR POS. LEYENDA
B4 SENSOR VELOCIDAD SALIDA
B15 SENSOR-TEMPERATURA CONVERTIDOR S2 INTERRUPTOR EXCLUSIÓN EMBRAGUE
F1 FUSIBLE 7,5 A S3 INTERRUPTOR SELECCIÓN MODO
F2 FUSIBLE 7,5 A AUTO/MANUAL
H1 TESTIGO S31 INTERRUPTOR RETORNO FRENO
K1 RELÉ BLOQUEO ARRANQUE ESTACIONAMIENTO
K2 RELÉ MANDO INVERSOR S35 CONMUTADOR PALANCA CAMBIO
K5 RELÉ SEÑAL VELOCIDAD S38 INTERRUPTOR SEÑAL VELOCIDAD
2.6 DETECCION DE AVERIAS
La diagnosis de las posibles anomalías de funciona- Los códigos de avería se componen con dos núme-
miento en el grupo de la servotransmisión se puede ros decimales: el primero indica el tipo de señal, el
efectuar mediante la pantalla mostrada abajo, útil nº segundo indica la señal y el tipo de avería.
380001297. Con el motor en marcha y el selector del
cambio en neutral, las anomalías se muestran en la
pantalla por el símbolo "g" y por la aparición de un
código alfanumérico que identifica el tipo de avería. Definiciones de códigos de avería
Primer número Significado del número
1 hex Señal digital entrada
2 hex Señal analógica entrada
h f ed cifra cifra 3 hex Señal marcha
izquierda derecha
4 hex Señal avería CAN
7 hex Señal analógica corriente salida
8 hex Señal analógica corriente salida
9 hex Señal digital salida
A hex Señal digital salida
a bc g B hex Avería transmisión, avería embrague
C hex Avería lógica
Fig. 2-16 D hex Alimentación
E hex Señal alta velocidad
F hex Avería general
La pantalla se conecta mediante el cable 380001297 A continuación se muestran algunos símbolos relati-
de la dotación a la toma indicada, que está detrás del vos a las diferentes condiciones de utilización de la
revestimiento de plástico de la cabina detrás del asien- máquina y el elenco de códigos de avería con su
to del operador. significado y la eventual intervención de reparación.
Fig. 2-17
2.6.1 PANTALLA, DURANTE LA UTILIZACION DE LA MAQUINA
Símbolo Significado Notas

1F, 1R Velocidad y dirección efectivas,
2F, 2R a cifra de la izquierda indica la
3F, 3R marcha, la de la derecha el sentido
4F
5F
6F
LF, LR Velocidad de recuperación
F o R, sin marchaDesembragado paquete
FoR Sentido F o R seleccionado y la ATENCION - la selección se embraga cuando cae
Destellando velocidad de convertidor es excesiva el régimen del convertidor
NN No neutral, esperar el neutral después Para embragar la marcha poner antes palanca cambio
de la alimentación, o avería grave en neutral y después en posición F o R
** Temperatura aceite demasiado alta, Calentar motor y/o servotransmisión
una sóla marcha disponible
*N Temperatura aceite demasiado baja, Calentar motor y/o servotransmisión
una sóla marcha disponible
1 barra (símbolo Modo manual 1ª marcha
especial)
2 barre Modo manual 2ª marcha
3 barre Modo manual 3ª marcha
4 barre Modo manual 4ª y 5ª marcha
4 barras y 2 Modo automático
flechas
Barras 4 WG: activado modo Diferencia régimen motor y convertidor sobre cierto
destellando escalonamiento límite y bloqueo embrague no activado
Llave Al menos una avería activa Seleccionar Neutral para tener el código de la avería
Código avería Ver lista códigos de avería
WS Alarma temperatura cárter Cambio de marcha/sentido en movimiento, en neutral
indicado sólo si no se detectan averías (llave)
WR Alarma retraso temperatura Cambio de marcha/sentido en movimiento, en neutral
WT Alarma temperatura convertidor Cambio de marcha/sentido en movimiento, en neutral
WE Alarma régimen motor alto Cambio de marcha/sentido en movimiento, en neutral
PN Sentido F o R seleccionado con Cambio en neutral hasta la liberación del freno de
freno estacionamiento aplicado estacionamiento
ATENCION - la máquina comenzará a moverse
después de liberado el freno de estacionamiento
FoR Seleccionando sentido Adelante o Se embragará si se reduce el régimen del convertidor
Destellando Atrás mientras la velocidad
del convertidor es excesiva.
ATENCION - la selección se
embraga cuando cae el régimen
del convertidor
EE No hay comunicación con la Comprobar conexión entre TCU y pantalla
Destellando pantalla
2.6.2 PANTALLA, DURANTE EL PROCEDIMIENTO DE INICIO CON INSTRUMENTO AEB
Símbolo Significado Notas

PL AEB-Starter está conectado a la
toma de diagnosis
ST El pulsador del AEB-Starter
está apretado
K1,..K4,KV,KR Calibración de embragues
K1,..K4,KV,KR
- e Kx Esperar al arranque,
inicialización paquete Kx
= e Kx Determinación tiempo de llenado
rápido embrague Kx
= e Kx Determinación presión
compensación del embrague Kx
OK Fin calibración de todos los El cambio permanece en Neutral, volver a arrancar el
embragues TCU (llave arranque OFF/ON) después de quitar el AEB
STOP AEB cancelado (parada activación) El cambio permanece en Neutral, volver a arrancar el
TCU (llave arranque OFF/ON)
STOP e Kx AEB parado, el embrague Kx no El cambio permanece en Neutral, volver a arrancar el
se puede calibrar TCU (llave arranque OFF/ON)
Llave e Kx Kx no se puede calibrar, AEB El cambio permanece en Neutral, volver a arrancar el
terminado TCU (llave arranque OFF/ON)
∆E Régimen motor demasiado bajo
⇒ incrementar régimen motor
∇E Régimen motor demasiado alto
⇒ reducir régimen motor
∆T Temperatura aceite cambio
demasiado baja
⇒ incrementar temperatura cambio
∇T Temperatura aceite cambio
demasiado alta
⇒ reducir temperatura cambio
FT La temperatura aceite cambio no El cambio permanece en Neutral, volver a arrancar el
está dentro del rango definido TCU (llave arranque OFF/ON)
durante la calibración
FB Modo operativo ANORMAL o fallo El cambio permanece en Neutral, volver a arrancar el
sensor ttemperatura cambio o fallo TCU (llave arranque OFF/ON)
almacenamiento en EEPROM
de valores calibrados
FO Velocidad de salida no es cero El cambio permanece en Neutral, volver a arrancar el
FN Palanca control no está en Neutral El cambio permanece en Neutral, volver a arrancar el
FP Freno de estacionamiento no El cambio permanece en Neutral, volver a arrancar el
está aplicado TCU (llave arranque OFF/ON)
STOP Uso incorrecto del AEB-Starter El cambio permanece en Neutral, volver a arrancar el
2.6.3 TABLAS DE CODIGOS DE AVERIA
2 - 22
Abreviaturas:
o.c. circuito abierto o cortado TCU unidad control servotransmisión
s.c. cortocircuito EEC unidad electrónica control
OP-Mode modo funcionamiento PTO toma de fuerza
Código SIGNIFICADO DEL CODIGO Respuesta TCU Posible solución Notas

avería causa posible
(hex)
11 FALLO DE LÓGICA EN LA SELECCIÓN DE La centralita pone • Comprobar el cableado entre la Esta anomalía no es detectada
MARCHAS. inmediatamente la centralita y el selector cambio si el selector montado es del
La centralita ha detectado una combinación máquina en neutral • Comprobar la combinación de tipo DW2 o DW3
errónea de las señales en entrada para selec- Modo operativo: las señales en salida del
ción de marchas Transmisión inhabilitada selector relativas a las marchas
• cable cortado entre manipulador y centralita (máquina parada)
• fallo cable, cortocircuito a positivo o a masa
• fallo manipulador
12 AVERIA LOGICA A SEÑAL SELECCION La TCU pone • controlar cables entre TCU y El fallo se recupera si la TCU de-
TRANSMISION
SENTIDO al cambio en Neutral palanca cambio tecta una señal válida para el sen-
• cable de palanca mando cambio a TCU OP-Mode: • controlar las combinaciones tido hacia la palanca del cambio
cortado cambio desembragado de señales de la palanca en
• fallo cable y conectado a alimentación posiciones F-N-R
baterías o a masa
• fallo palanca control cambio
14 AVERIA LOGICA EN ESTADO FRENO • controlar los cables desde las

ESTACIONAMIENTO La TCU pone al cam- cajas electrónicas a los inte-
Señal freno estacionamiento tomada de TCU y bio en en estado DCO rruptores de estado
señal estado freno estacionamiento enviada a OP-Mode: normal • controlar las señales de los
CAN no coinciden. interruptores de estado
• avería en uno de los cables desde interruptor de
estado a caja electrónica
• fallo en uno de los interruptores de estado
W190
W190

(hex)
15 AVERIA LOGICA A SEÑAL 2 SELECCION La TCU pone al cam- • controlar cables entre TCU y El fallo se recupera si la TCU de-
SENTIDO PALANCA CAMBIO bio en Neutral si el palanca cambio 2 tecta una señal válida para el sen-
La TCU detecta una combinación de señales selector está activado • controlar las combinaciones de tido hacia la palanca del cambio
erradas para dirección. OP-Mode: señales de la palanca en posi-
• cable cortado desde palanca cambio 2 a TCU cambio inactivo y ciones F-N-R
• fallo cable y conectado a alimentación selector activado
baterías o a masa
• fallo palanca control cambio
21 CORTOCIRCUITO A POSITIVO EN LA SEÑAL Mal funcionamiento • comprobar el cableado entre la

DE DESEMBRAGADO CAMBIO del desembragado centralita y el presostato
El voltaje medido por la centralita en el pin 66 es cambio desembragado cambio
demasiado alto Modo operativo: • comprobar los conectores en
• fallo cable o está en contacto con otra señal de 24 V Normal (no hay la centralita y el presostato
• fallo de funcionamiento del presostato reacción) • comprobar la eficiencia del
desembragado cambio presostato
• el pin del conector está en contacto con un pin
positivo
TRANSMISION
22 S. C. CON MASA O o.c. A LA ENTRADA DE La función de • verificar cable entre TCU y

DESEMBRAGUE PAQUETE desembragado sensor
• el voltaje medido es muy bajo: paquete no funciona • verificar los conectores
• fallo cable en contacto con masa OP-Mode: normal • verificar sensor desembragado
• el cable no está unido a la TCU paquete
• fallo sensor desembrague paquete
• terminal de conexión en contacto con masa o está
suelto
S. C. CON ALIMENTACION BATERIAS EN La función de retraso • verificar cable entre TCU y La disponibilidad del retardador
23
ENTRADA SENSOR CARGA funciona mal la TCU sensor depende de la falta de carga
• el voltaje medido es muy alto: utiliza la falta de • verificar los conectores
• fallo cable en contacto con alimentación baterías carga • verificar sensor de carga
• fallo sensor carga OP-Mode: normal • verificar tolerancias de montaje
• terminal conectado a alimentación baterías de sensor de carga
2 - 23
2 - 24

(hex)
24 S. C. CON MASA O o.c. A LA ENTRADA DE No hay reacción la • verificar cable entre TCU y
SENSOR TEMPERATURA SALIDA TCU utiliza la falta sensor
CONVERTIDOR de temperatura • verificar los conectores
• el voltaje medido es muy alto: OP-Mode: normal • verificar sensor temperatura
• cfallo cable en contacto con alimentación baterías
• el cable no está unido a la TCU
• fallo sensor temperatura
• terminal conectado a alimentación baterías o roto
S. C. EN BATERIAS O o.c. A LA ENTRADA No hay reacción la • verificar cable entre TCU y

25
SENSOR TEMPERATURA SALIDA CONVER- TCU utiliza la falta sensor
TIDOR de temperatura • verificar los conectores
• el voltaje medido es muy bajo: • verificar sensor temperatura
OP-Mode: normal
• fallo cable en contacto con masa
• terminal de conexión en contacto con masa
26 S.C. CON MASA A LA ENTRADA DE SENSOR Sin respuesta, TCU • verificar cable entre TCU y
TRANSMISION
TEMPERATURA LINEA DESCARGA TRANSMI- utiliza falta temperatu- sensor

SION ra • verificar los conectores
el voltaje medido es muy bajo: OP-Mode: normal • verificar sensor temperatura
• fallo cable en contacto con masa
27 S. C. CON ALIMENTACION BATERIAS O o.c. Sin respuesta, TCU • verificar cable entre TCU y
EN ENTRADA SENSOR TEMPERATURA utiliza falta temperatu- sensor
RETARDADOR ra • verificar los conectores
el voltaje medido es muy alto: OP-Mode: normal • verificar sensor temperatura
• fallo cable en contacto con alimentación baterías
• cable no conectado a TCU
• terminal conectado a alimentación baterías o está
roto
W190
W190

(hex)
28 S. C. CON MASA A LA ENTRADA DE SENSOR Sin respuesta, TCU • verificar cable entre TCU y
TEMPERATURA RETARDADOR utiliza falta temperatu- sensor
el voltaje medido es muy bajo: ra • verificar los conectores
• fallo cable en contacto con masa OP-Mode: normal • verificar sensor temperatura
27 S. C. CON ALIMENTACION BATERIAS O o.c. Sin respuesta, TCU • verificar cable entre TCU y
EN ENTRADA SENSOR TEMPERATURA SA- utiliza falta temperatu- sensor
LIDA CONVERTIDOR ra • verificar los conectores
el voltaje medido es muy alto: OP-Mode: normal • verificar sensor temperatura
• terminal conectado a alimentación baterías o está roto
TRANSMISION
30 S. C. CON MASA A LA ENTRADA DE SENSOR Sin respuesta, TCU • verificar cable entre TCU y
TEMPERATURA SALIDA CONVERTIDOR utiliza falta temperatu- sensor
el voltaje medido es muy bajo: ra • verificar los conectores
• fallo cable en contacto con masa OP-Mode: normal • verificar sensor temperatura
• el terminal está en contacto con masa
31 S. C. CON ALIMENTACION BATERIAS o O.C. Sin respuesta, TCU • verificar cable entre TCU y
ENTRADA REGIMEN MOTOR utiliza falta temperatu- sensor
La TCU detecta un voltaje superior a 7,00 V en ra • verificar los conectores
el terminal de entrada de régimen: OP-Mode: normal • verificar sensor temperatura
• cable no conectado a la TCU
• fallo sensor régimen motor
• el terminal está en contacto con alimentación bate-
rías o está roto
2 - 25
2 - 26

(hex)
32 S. C. CON MASA A LA ENTRADA DE REGI- Sin respuesta, TCU • verificar cable entre TCU y
MEN MOTOR utiliza falta temperatu- sensor
La TCU detecta un voltaje inferior a 0,45 V en el ra • verificar los conectores
terminal de entrada de régimen: OP-Mode: normal • verificar sensor temperatura
• fallo cable o conexión en contacto con masa
33 AVERIA LOGICA EN ENTRADA REGIMEN Sin respuesta, TCU • verificar cable entre TCU y Este problema se elimina después
MOTOR utiliza falta temperatu- sensor de la alimentación de la TCU
La TCU detecta un régimen de motor superior al ra • verificar los conectores
del umbral e, inmediatamente después, detecta OP-Mode: normal • verificar sensor temperatura
régimen cero:
• fallo cable o conexión o con contacto defectuoso
• fallo luz sensor
34 S. C. CON ALIMENTACION DE BATERIAS o OP-Mode sustituye • verificar cable entre TCU y

O.C. A LA ENTRADA DE REGIMEN mando de embrague sensor
TRANSMISION
CONVERTIDOR si se verifica problema • verificar los conectores

La TCU detecta un voltaje superior a 7,00 V en el en régimen salida, • verificar sensor régimen
terminal de entrada régimen: TCU se pone en neu-
• fallo cable en contacto con alimentación baterías tral
• cable no conectado a TCU OP Mode: recupera-
• fallo sensor régimen ción
• el terminal está en contacto con alimentación
baterías o está roto
35 S. C. CON MASA A LA ENTRADA DE REGIMEN OP-Mode sustituye • verificar cable entre TCU y
CONVERTIDOR mando de embrague si sensor
La TCU detecta un voltaje inferior a 0,45 V en el se verifica problema en • verificar los conectores
terminal de entrada régimen: régimen salida, TCU se • verificar sensor régimen
• fallo cable/conexión en contacto con masa pone en neutral
• fallo sensor régimen OP Mode: recupera-
ción
W190
W190

(hex)
36 AVERIA LOGICA EN ENTRADA REGIMEN OP-Mode sustituye • verificar cable entre TCU y Este problema se elimina después
CONVERTIDOR mando de embrague sensor de la alimentación de la TCU
La TCU detecta un régimen de convertidor si se verifica problema • verificar los conectores
superior al del umbral e, inmediatamente en régimen salida, • verificar sensor régimen
después, detecta régimen cero: TCU se pone en neu- • verificar luz sensor
• fallo cable o conexión o con contacto defectuoso tral
• fallo sensor régimen OP Mode: recupera-
• fallo luz sensor ción
37 S. C. CON ALIMENTACION DE BATERIAS o OP-Mode sustituye • verificar cable entre TCU y

O.C. A LA ENTRADA DE REGIMEN INTERIOR mando de embrague sensor
La TCU detecta un voltaje superior a 7,00 V en el • verificar los conectores
terminal de entrada régimen: • verificar sensor régimen
• fallo cable en contacto con alimentación bate-
rías
• fallo sensor régimen
• el terminal está en contacto con alimentación
TRANSMISION
baterías o no hace contacto
38 S. C. A LA ENTRADA DE REGIMEN INTERIOR OP-Mode sustituye • verificar cable entre TCU y

La TCU detecta un voltaje inferior a 0,45 V en el mando de embrague sensor
terminal de entrada régimen: • verificar los conectores
• fallo cable/conexión en contacto con masa • verificar sensor régimen
AVERIA LOGICA EN ENTRADA REGIMEN IN- OP-Mode sustituye • verificar cable entre TCU y Este problema se elimina después
39 TERIOR mando de embrague sensor de la alimentación de la TCU
La TCU detecta un régimen interior superior al • verificar los conectores
del umbral e, inmediatamente después, detecta • verificar sensor régimen
régimen cero: • verificar luz sensor
• fallo cable o conexión o con contacto defectuoso
• fallo luz sensor
2 - 27
2 - 28

(hex)
3A S. C. CON ALIMENTACION DE BATERIAS o Modo especial para • verificar cable entre TCU y
O.C. A LA ENTRADA DE REGIMEN SALIDA selección marchas sensor
La TCU detecta un voltaje superior a 12,5 V en el OP-Mode sustituye • verificar los conectores
terminal de entrada régimen: mando de embrague • verificar sensor régimen
• fallo cable en contacto con alimentación bate- si se verifica problema
rías en régimen salida,
• cable no conectado a TCU TCU se pone en neu-
• fallo sensor régimen tral
• el terminal está en contacto con alimentación OP-Mode: recupera-
baterías o no hace contacto ción
3B S. C. CON MASA A LA ENTRADA DE REGI- Modo especial para • verificar cable entre TCU y
MEN SALIDA selección marchas sensor
La TCU detecta un voltaje inferior a 1,00 V en el OP-Mode sustituye • verificar los conectores
terminal de entrada régimen: mando de embrague • verificar sensor régimen
• fallo cable/conexión en contacto con masa si se verifica problema
• fallo sensor régimen en régimen salida,
TCU se pone en neu-
TRANSMISION
tral
OP-Mode: recupera-
ción
3C AVERIA LOGICA EN ENTRADA REGIMEN Modo especial para • verificar cable entre TCU y Este problema se elimina después
SALIDA selección marchas sensor de la alimentación de la TCU
La TCU detecta un régimen superior al del um- OP-Mode sustituye • verificar los conectores
bral e, inmediatamente después, detecta régi- mando de embrague • verificar sensor régimen
men cero: si se verifica problema • verificar luz sensor
• fallo cable o conexión o con contacto defec- en régimen salida,
tuoso TCU se pone en neu-
• fallo sensor régimen tral
• fallo luz sensor OP-Mode: recupera-
ción
W190
W190

(hex)
3E REGIMEN SALIDA CERO NO COMBINA CON Modo especial para • verificar señal sensor régimen Este problema se elimina después
OTRAS SEÑALES DE REGIMEN selección marchas salida de la alimentación de la TCU
La TCU detecta régimen salida cero y régimen OP-Mode sustituye • verificar luz sensor régimen
convertidor o régimen interior distinto de cero mando de embrague salida
• fallo sensor régimen si se verifica problema • verificar cable entre TCU y
• fallo luz sensor en régimen salida, sensor
TCU se pone en neu-
tral
OP-Mode: recupera-
ción
59 PRUEBA SEÑAL MODO No hay respuesta • verificar clúster centralita

Señal CAN para estado modo prueba es errónea • verificar cable bus CAN
• fallo clúster centralita • verificar cable a clúster cen-
• interferencia en bus CAN tralita
61 SOLICITADA SEÑAL AEB No hay respuesta • verificar centralita I/O master

Señal CAN para modo AEB es errónea Omron
TRANSMISION
• fallo centralita I/O • verificar cable en bus CAN

• interferencia en bus CAN • verificar cable entre centralita
I/O, master Omron
71 S. C. CON ALIMENTACION BATERIAS EN EM- La TCU se pone en • verificar cable entre TCU y
BRAGUE K1 neutral transmisión
El valor de la resistencia nominal medido en la OP-Mode: recupera- • verificar conexiones entre TCU
válvula está fuera de límites, el voltaje en la vál- ción y transmisión
vula K1es demasiado alto: Si no se detecta otro • verificar resistencia del regu-
• fallo cable/conexión en contacto con alimen- problema en otro pa- lador
tación baterías quete la TCU se pone • verificar cableado interior trans-
• fallo cable/conexión en contacto con otra sali- en neutral misión
da regulador TCU OP-Mode: parada TCU
• fallo regulador
2 - 29
2 - 30

(hex)
72 S. C. CON MASA EN PAQUETE K1 La TCU se pone en • verificar cable desde TCU a

El valor de la resistencia nominal medido en la neutral. transmisión
válvula está fuera de límites, el voltaje en la vál- OP-Mode: recupera- • verificar conexiones entre TCU
vula K1es demasiado bajo: ción si se verifica pro- y transmisión
• fallo cable/conexión en contacto con masa blema en otro paquete • verificar resistencia regulador
• fallo regulador La TCU se pone en • verificar cableado interior trans-
neutral. misión
OP-Mode: parada TCU
73 O. C. EN PAQUETE K1 La TCU se pone en • verificar cable desde TCU a

El valor de la resistencia medido está fuera de neutral. transmisión
límites: OP-Mode: recupera- • verificar conexiones entre TCU
• fallo cable/conexión está desconectado de la ción si se verifica pro- y transmisión
TCU blema en otro paquete • verificar resistencia regulador
neutral. misión
OP-Mode: parada TCU
74 S C. CON ALIMENTACION DE BATERIAS EN PA- La TCU se pone en • verificar cable desde TCU a
TRANSMISION
QUETE K2 neutral. transmisión

El valor de la resistencia medido en la válvula está OP-Mode: recupera- • verificar conexiones entre TCU
fuera de límites, el voltaje en la válvula K2 es dema- ción si se verifica pro- y transmisión
siado alto: blema en otro paquete • verificar resistencia regulador
• fallo cable/conexión en contacto con alimen- La TCU se pone en • verificar cableado interior trans-
tación de baterías neutral. misión
• fallo cable/conexión en contacto con alimen- OP-Mode: parada TCU
tación de baterías
• fallo regulador

El valor de la resistencia medido en la válvula neutral. transmisión
está fuera de límites, el voltaje en la válvula K2 OP-Mode: recupera- • verificar conexiones entre TCU
es demasiado bajo: ción si se verifica pro- y transmisión
neutral. misión
OP-Mode: parada TCU
W190
W190

(hex)

neutral. misión
OP-Mode: parada TCU
77 S. C. CON ALIMENTACION DE BATERIAS EN La TCU se pone en • verificar cable desde TCU a

PAQUETE K3 neutral. transmisión
El valor de la resistencia medido en la válvula OP-Mode: recupera- • verificar conexiones entre TCU
está fuera de límites, el voltaje en la válvula K3 ción si se verifica pro- y transmisión
es demasiado alto: blema en otro paquete • verificar resistencia regulador
• fallo cable/conexión en contacto con otra sali- OP-Mode: parada TCU
da del regulador TCU
TRANSMISION
• fallo regulador

neutral. misión
OP-Mode: parada TCU
2 - 31
2 - 32

(hex)

• fallo regulador La TCU se pone en • verificar cableado interior
neutral. transmisión
OP-Mode: parada TCU

PAQUETE K4 neutral. transmisión
está fuera de límites, el voltaje en la válvula K4 ción si se verifica pro- y transmisión
• fallo cable/conexión en contacto con La TCU se pone en • verificar cableado interior
alimentación de baterías neutral. transmisión
• fallo cable/conexión en contacto con otra salida OP-Mode: parada TCU
del regulador TCU
TRANSMISION
• fallo regulador
W190
W190

(hex)

neutral. misión
OP-Mode: parada TCU

neutral. misión
OP-Mode: parada TCU
TRANSMISION

PAQUETE KV neutral. transmisión
está fuera de límites, el voltaje en la válvula KV ción si se verifica pro- y transmisión
• fallo regulador
2 - 33
2 - 34

(hex)
85 S. C. CON MASA EN PAQUETE KV La TCU se pone en • verificar cable desde TCU a

está fuera de límites, el voltaje en la válvula KV OP-Mode: recupera- • verificar conexiones entre TCU
OP-Mode: parada TCU
86 O. C. EN PAQUETE KV La TCU se pone en • verificar cable desde TCU a

OP-Mode: parada TCU
TRANSMISION
87 O. C. CON ALIMENTACION DE BATERIAS EN La TCU se pone en • verificar cable desde TCU a

PAQUETE KR neutral. transmisión
está fuera de límites, el voltaje en la válvula KR ción si se verifica pro- y transmisión
• fallo cable/conexión en contacto con alimen- La TCU se pone en • verificar cableado interior
tación de baterías neutral. transmisión
• fallo regulador
W190
W190

(hex)
88 S. C. CON MASA EN PAQUETE KR La TCU se pone en • verificar cable desde TCU a

está fuera de límites, el voltaje en la válvula KR OP-Mode: recupera- • verificar conexiones entre TCU
neutral. misión
OP-Mode: parada TCU
89 O. C. EN PAQUETE KR La TCU se pone en • verificar cable desde TCU a
límites: OP-Mode: recuperación • verificar conexiones entre TCU
• fallo cable/conexión está desconectado de la si se verifica problema y transmisión
TCU en otro paquete • verificar resistencia regulador
La TCU se pone en
• fallo regulador • verificar cableado interior trans-
neutral.
OP-Mode: parada TCU misión
B1 PATINAMIENTO DEL EMBRAGUE K1 La centralita pone in- • comprobar la presión en el

TRANSMISION
La centralita calcula la diferencia de régimen de mediatamente la má- embrague K1

rotación entre el paquete K1 embragado (mediante quina en neutral. • comprobar la presión principal
el sensor de régimen piñón intermedio) y el régi- Modo operativo: del sistema
men en el eje de salida. Si la relación no está Limp-Home • asegurarse de que los
dentro del rango de valores de referencia, la cen- conectores de los sensores
Si hay una avería en régimen turbina y piñón inter-
tralita interpreta el fenómeno como si se produ-
otro embrague medio no están invertidos
jese un patinamiento en el paquete embragado:
Modo operativo: • comprobar la distancia de in-
• baja presión en el embrague K1
Transmisión ducción de los sensores de
• baja presión principal
inhabilitada régimen
• señal errónea del sensor régimen piñón intermedio
• señal errónea del sensor régimen eje de salida • comprobar las señales prove-
• distancia de inducción de los sensores no correcta nientes de los sensores
• fallo del paquete de embrague afectado • revisar o sustituir el paquete
de embrague
• en cargadoras de ruedas: veri-
ficar la inicialización correcta del
interfaz CAN Bus (Brown Box)
2 - 35
2 - 36

(hex)

Si hay una avería en
tralita interpreta el fenómeno como si se produ- régimen turbina y piñón inter-
otro embrague
jese un patinamiento en el paquete embragado: medio no están invertidos
Modo operativo:
• baja presión en el embrague K2 • comprobar la distancia de induc-
Transmisión
• baja presión principal ción de los sensores de régimen
inhabilitada
• señal errónea del sensor régimen piñón intermedio • comprobar las señales prove-
• señal errónea del sensor régimen eje de salida nientes de los sensores
• distancia de inducción de los sensores no correcta • revisar o sustituir el paquete
• fallo del paquete de embrague afectado de embrague
TRANSMISION

Limp-Home • asegurarse de que los
men en el eje de salida. Si la relación no está
tralita interpreta el fenómeno como si se produ-
jese un patinamiento en el paquete embragado:
Modo operativo: • comprobar la distancia de induc-
• baja presión en el embrague K3
Transmisión ción de los sensores de régimen
inhabilitada • comprobar las señales prove-
W190
W190

(hex)

tralita interpreta el fenómeno como si se produ- régimen turbina y piñón inter-
otro embrague
jese un patinamiento en el paquete embragado: medio no están invertidos
Modo operativo:
• baja presión en el embrague K4 • comprobar la distancia de induc-
Transmisión
• baja presión principal ción de los sensores de régimen
inhabilitada
• señal errónea del sensor régimen piñón intermedio • comprobar las señales prove-
TRANSMISION
B5 PATINAMIENTO DEL EMBRAGUE KV La centralita pone in- • comprobar la presión en el

La centralita calcula la diferencia de régimen de mediatamente la má- embrague KV
rotación entre el paquete KV embragado (mediante quina en neutral. • comprobar la presión principal
Limp-Home • asegurarse de que los
men en el eje de salida. Si la relación no está
tralita interpreta el fenómeno como si se produje-
se un patinamiento en el paquete embragado:
Modo operativo: • comprobar la distancia de induc-
• baja presión en el embrague KV
Transmisión ción de los sensores de régimen
inhabilitada • comprobar las señales prove-
2 - 37
2 - 38

(hex)
B6 PATINAMIENTO DEL EMBRAGUE KR La centralita pone in- • comprobar la presión en el

La centralita calcula la diferencia de régimen de mediatamente la má- embrague KR
rotación entre el paquete KR embragado (mediante quina en neutral. • comprobar la presión principal
men en el eje de salida. Si la relación no está Limp-Home • asegurarse de que los conectores
dentro del rango de valores de referencia, la cen- de los sensores régimen turbina y
tralita interpreta el fenómeno como si se produje- piñón intermedio no están invertidos
otro embrague
se un patinamiento en el paquete embragado: • comprobar la distancia de induc-
Modo operativo:
• baja presión en el embrague KR ción de los sensores de régimen
Transmisión
• baja presión principal • comprobar las señales prove-
inhabilitada
• señal errónea del sensor régimen piñón intermedio nientes de los sensores
• señal errónea del sensor régimen eje de salida • revisar o sustituir el paquete
• distancia de inducción de los sensores no correcta de embrague
• fallo del paquete de embrague afectado • en cargadoras de ruedas: veri-
B7 EXCESO TEMPERATURA ACEITE EN EL DIS- No hay reacción en • permitir que el aceite se enfríe Resistencia normal a temperatu-
TRANSMISION
TRIBUIDOR el funcionamiento de • comprobar el nivel de aceite ra ambiente: 1000-1500 Ω.

La centralita detecta una temperatura del aceite la transmisión. • comprobar el sensor de tem-
en el distribuidor superior al umbral admisible Modo operativo: peratura
Normal • comprobar el estado de los ra-
diadores
W190
W190

(hex)
BB PATINAMIENTO EMBRAGUE BLOQUEO CON- • verificar presión alimentación

VERTIDOR embrague bloqueo convertidor
La TCU mide una velocidad diferente en el pa- • verificar presión principal sis-
quete de bloqueo del convertidor estando tema
embraguado. Si el valor medido está fuera de • verificar luz sensor régimen
límites la TCU lo interpreta como patinamiento motor
del embrague. • verificar luz sensor régimen
• baja presión alimentación embrague bloqueo con- turrbina
vertidor • verificar señal del sensor de
• baja presión principal régimen motor
• señal errónea de sensor régimen motor • verificar señal del sensor de
• señal errónea de sensor régimen turbina régimen turbina
• avería luz sensor • sustituir el embrague
• embrague averiado
C3 EXCESO TEMPERATURA SALIDA CONVERTIDOR Sin respuesta • enfriar la máquina

La TCU detecta una temperatura de aceite ex- OP-Mode: normal • comprobar nivel aceite
cesiva a la salida del convertidor, superior al lí- • verificar sensor temperatura
TRANSMISION
mite admisible.
D1 S. C. CON ALIMENTACION BATERIAS EN ALI- • verificar cables y conexiones

MENTACION SENSORES a sensores alimentados des-
La TCU mide más de 6 V en el terminal AU1 de AU1
(alimentación sensor 5 V): • verificar alimentación a termi-
nal AU1 (debe ser 5 V)
D2 S. C. CON MASA EN ALIMENTACION • verificar cables y conexiones
SENSORES a sensores alimentados des-
La TCU mide menos de 4 V en el terminal AU1 de AU1
(alimentación sensor 5 V): • verificar alimentación a termi-
nal AU1 (debe ser 5 V)
FALTA VOLTAJE EN BATERIAS Pasa a neutral. • verificar alimentación baterías

D3
El voltaje medido en la alimentación es inferior a OP-Mode: • verificar cables entre baterías
10 V (circuito de 12 V) o inferior a 18 V (circuito parada TCU y TCU
• verificar conexiones entre ba-
de 24 V)
terías y TCU
2 - 39
Codice SIGNIFICADO DEL CODIGO Respuesta TCU Posible solución Notas
2 - 40
inconv. causa posible

(hex)
D4 EXCESO VOLTAJE EN BATERIAS Pasa a neutral. • verificar alimentación baterías

El voltaje medido en la alimentación es superior OP-Mode: parada TCU • verificar cables entre baterías
a 18 V (circuito de 12 V) o superior a 32,5 V (cir- y TCU
cuito de 24 V) • verificar conexiones entre ba-
terías y TCU
D5 FALLO DE ALIMENTACION VPS1 Pasa a neutral. • verificar fusible

TCG conmutado a VPS1 midiendo VPS1 en OP-Mode: parada TCU • verificar cables entre cambio
"OFF" o TCG conmutado a VPS1 midiendo VPS1 y TCU
todavía en "ON" • verificar conexiones entre cam-
• fallo cable/conexión en contacto con alimen- bio y TCU
tación baterías • sustituir TCU
• fallo cable/conexión en contacto con masa
• falta alimentación permanente KL30
• fallo TCU
D6 FALLO DE ALIMENTACION VPS2 Pasa a neutral. • verificar fusible

TCG conmutado a VPS2 midiendo VPS2 en "OFF" OP-Mode: parada • verificar cables entre cambio
TRANSMISION
o TCG conmutado a VPS2 midiendo VPS2 todavía TCU y TCU

en "ON" • verificar conexiones entre cam-
• fallo cable/conexión en contacto con alimentación bio y TCU
baterías • sustituir TCU
• fallo cable/conexión en contacto con masa
• falta alimentación permanente KL30
• fallo TCU
E3 S. C. CON ALIMENTACION BATERIAS EN SA- Sin respuesta. • verificar cable entre TCU y
LIDA PANTALLA OP-Mode: normal pantalla
La TCU envía datos a la pantalla y mide siempre • verificar conexiones en
un voltaje elevado en los conectores: pantalla
• fallo cable/conexión en contacto con alimentación • sustituir pantalla
baterías
• fallo pantalla
W190
Codice SIGNIFICADO DEL CODIGO Respuesta TCU Posible solución Notas
W190
inconv. causa posible

(hex)
E4 S. C. CON MASA EN SALIDA PANTALLA Sin respuesta. • verificar cable entre TCU y
La TCU envía datos a la pantalla y mide siempre OP-Mode: normal pantalla
un voltaje elevado en los conectores: • verificar conexiones en
• fallo cable/conexión en contacto con masa pantalla
• fallo pantalla • sustituir pantalla
E5 FALLO DE COMUNICACION EN EL DISPOSI- Pasa a neutral. • verificar Omron Master

TIVO NET OP-Mode: parada TCU • verificar cables del dispositivo
Net Bus
• verificar cable del Omron
Master
E5 DISPD1_FUERA DE TIEMPO La TCU selecciona • verificar centralita pantalla

El mensaje DISPID1 sale fuera de tiempo en parámetro definido • verificar cable CAN-bus
centralita pantalla con ID0. • verificar cable a centralita
• interferencia en CAN-bus OP-Mode: recupera- pantalla
• fallo cable/conexión CAN ción
• falta cable/conexión CAN con masa o con alimen-
TRANSMISION
tación baterías
E5 CL1 FUERA DE TIEMPO La TCU mantiene las • verificar centralita pantalla

Mensaje CAN CL1 fuera de tiempo en centralita informaciones anti- • verificar cable CAN-bus
clúster guas para: modo es- • verificar cable a centralita
• interferencia en CAN-bus tado prueba ploch pantalla
• fallo cable/conexión CAN estado selección ca-
• falta cable/conexión CAN con masa o con alimen- lidad cambio mar-
tación baterías chas restricción
gama
OP-Mode: normal
E6 SOLICITUD ILEGAL DE ID A TRAVES DEL CAN La transmisión per-

manece en neutral
OP-Mode: parada
TCU
2 - 41
Código SIGNIFICADO DEL CODIGO Respuesta TCU Posible solución Note
2 - 42

(hex)
F1 FALLO GENERAL EEPROM Sin respuesta • sustituir TCU Indicada también con código F2
La TCU puede leer una memoria volátil OP-Mode: normal
• fallo TCU
F2 PERDIDA CONFIGURACION La transmisión perma- • programar configuración

La TCU ha perdido la configuración correcta y nece en neutral correcta de la máquina (ej: con
no puede controlar a la transmisión OP-Mode: parada centralita clúster, etc)
• interferencia al salvar los datos o en una memoria TCU
volátil
• probar con TCU nueva o de otra máquina
F2 PERDIDA CONFIGURACION FWD Gama de marchas re- • configurar con mando nueva La TCU indica también en pantalla
La TCU ha perdido la configuración de ADELAN- gulada de 1ª a 4ª configuración TCU (ID PC) el embrague afectado
TE
• iinterferencia al salvar los datos o en una memoria
volátil
TRANSMISION
F4 SOLICITUD DE CONFIGURACION Pasa a neutral. • la centralita exterior ha cance-

no fault! ! (¡no hay averías!) Indica que otro or- OP-Mode: recupera- lado la solicitud
denador ha solicitado la recuperación a través ción
del CAN
F5 AVERIA EMBRAGUE La transmisión perma- • control embrague

AEB no ha sido capaz de regular los parámetros nece en neutral
de carga del embrague OP-Mode: parada TCU
• uno de los valores AEB fuera de límites
F6 PERDIDA DATOS REGULACION EMBRAGUE Sin respuesta • efectuar AEB

La TCU ha perdido la configuración de ADELAN- Valores por defecto =
TE 0 para AEB
• interferencia al salvar los datos o en una me- Offset en uso
moria volátil OP-Mode: normal
W190
2.6.4 DIAGNOSIS DE AVERÍAS MEDIANTE EL "TESTMAN"
Se trata de un instrumento completo para diagnosticar y reparar los cambios ZF, y está compuesto por:
Windows 95/98 ≥ 90 Mhz

Pentium ≥ Windows 95/98
16 MB/NT ≥ 32 MB
REQUISITOS RAM ≥ 20 MB
DEL SISTE- Capacidad libre en disco duro 3 1/2"
MA Disquetera COM 1 or COM2
Interface en serie
Software básico
▲
❙
▼
Juego para
diagnosis
380001217
ESTANDAR
▲
❙
❙ Adaptador de diagnosis ZF DPA-04
❙
❙
▼
Ad
Cable adaptador
602 EST -37
+
EST-37
Software
para diagnosis
380001219
W190-2R002
Fig. 2-17
2.6.4.1 CONEXIONES Y REGULACIONES DEL DPA-03
-37
e EST
n- o th
nn ectio cable"t
c
Cole nosti "A
cabDiag oma táti
l
ión la t por OM 2
o nex sis a P C CM 2
C En Lapto1p o
gno n OM1 or CO
dia OC
C OM
El adaptador DPA-03 se debe conectar mediante el

cable de la dotación a la toma indicada, que se en-
cuentra detrás del panel de plástico de la cabina, de-
trás del asiento del operador.
Fig. 2-19 Para diagnosis

For Diagnostic -
siempre en posición
always positio = “ OFF”="OFF"
Diagnose- und Programmier-Adapter

DPA 03
L-Ltg.
SAE J 1708
Data
V-24
ninguna AUS UPRG EIN

ISO 9141
U Batt
conexión
L-Ltg. unbenutz
KL30 KL15 KL15
ECU Fzg.
DATA
DATOS
0501 211 102
flashes at operation
Destella durante la.
operación
Diagnosis - ERGOPOWER
Diagnosis - ERGOPOWER
Fig. 2-20 Acceso durante always on
Siempre posiition “KL 30”"KL 30"
en posición
la operación
2.6.4.2 CONFIGURACION DEL MENU SOFTWARE "TESTMAN"
MENU PRINCIPAL
Asistencia reparación
Mantenimiento
➞ A los subprogramas
Límite de apriete
Valores de regulación
Herramientas especiales / Tester
Reparación
Esquemas de cableado y conexión
Presiones
Valores de mediciones eléctricas
Diagnosis
Lectura averías acumuladas
Cancelación averías acumuladas
Lectura bloque identificación
Entradas y salidas - Prueba

Control sistema desde parado
Control sistema en movimiento
Aparato de prueba
Pantalla analógica marcha, corriente, etc.
Configuración máquina
Arranque AEB - Registro de valores
Pantalla AEB - Valores K1, K2, K3
Pantalla AEB - Valores K4, KV, KR
ZF, listado telefónico de servicio
2.7 REVISION DEL CAMBIO
2.7.1 DESMONTAJE DEL DISTRIBUIDOR
La figura de la izquierda muestra el distribuidor com-

pleto de control del cambio.
Fig. 2-21
Marcar la posición original de montaje de las diferen-

tes tapas, cuerpo y conectores de cableado respecto
al cuerpo del distribuidor.
Fig. 2-22
Quitar los tornillos de cabeza Allen con la herramien-

ta 380001295.
Separar del cuerpo la placa de canalización de acei-

te, la primera junta, la placa intermedia y la segunda
junta.
Fig. 2-23
Quitar el anillo de retención.
Fig. 2-24
Quitar los tornillos de cabeza Allen con la herramienta
380001295.
Separar la tapa del cuerpo y de conector y cableado.
Fig. 2-25
Quitar la tapa del otro lado.
Soltar las electroválvulas y el conector y cableado.
Fig. 2-26
Quitar los tornillos de cabeza Allen con la herramienta

380001295, sacar los platillos de fijación y las tres
electroválvulas reguladores de presión.
Fig. 2-27
Quitar dos tornillos y fijar la caja provisionalmente

con los tornillos de ajuste 380001276. S
(La caja está sometida a la acción de los muelles).
Quitar los restantes tornillos Allen.
S
(S) tornillos de ajuste.
Fig. 2-28
Separar la caja del cuerpo del distribuidor
desenroscando por igual los dos tornillos de ajuste.
S
(S) tornillos de ajuste.
S
Fig. 2-29
Desmontar los componentes (fig. 2-30).
Sacar de modo análogo la parte opuesta, las

electroválvulas, la caja y los respectivos componen-
tes ( fig. 2-31).
Fig. 2-30
Fig. 2-31
2.7.2 MONTAJE
Nota — Comprobar todos los componentes y susti-

tuirlos según necesidad. ¡Antes del montaje verificar
que todos los componentes móviles se desplacen li-
bremente en sus alojamientos!. ¡Los carretes son inter-
cambiables individualmente!. Antes del montaje lu-
bricar los componentes con aceite nuevo del cambio.
Introducir a fondo los diafragmas con la cara cónca-
va orientada hacia arriba.
Nota — Las posiciones de montaje indicadas por las
flechas!
Fig. 2-32
La figura de la izquierda muestra los siguientes com-
ponentes:
1 = amortiguador de vibraciones
(x3, pistón y muelle)
2 = cursor de seguimiento
3 = Válvula reductora de presión
1 3
2 1 2
Fig. 2-33
Montar los componentes como se indica en la figura
2-33.
Nota — Comprimir los muelles de los cursores de

seguimiento y montar provisionalmente los carretes
mediante unos pasadores cilíndricos de ∅ 15 mm (para
ayuda de montaje), indicados por las flechas en
fig. 2-34.
Fig. 2-34
Montar los dos tornillos de ajuste 380001276.
Montar la junta (flecha 1) y la tapa (fig. 2-35). Montar
la tapa apretando por igual los tornillos de ajuste has-
ta llevar a contacto con la caja, quitar después los
1 pasadores cilíndricos (para ayuda de montaje), ver
2 fig. 2-36
Nota — Tener cuidado con las diferentes tapas. Mon-

tar la tapa con la cavidad de ∅ 15 mm (flecha 2) orien-
tada hacia el muelle de la válvula reductora de pre-
sión.
Fig. 2-35
Fig. 2-36
Fijar la tapa de la caja montado y apretando los torni-
llos Allen con la herramienta 380001295.
Par de apriete ............................................... 5,5 Nm
Fig. 2-37
Introducir las electroválvulas y fijarlas con los plati-
llos de fijación y los tornillos Allen.
Nota — Montar los platillos de fijación con la horqui-

lla orientada hacia abajo!
Prestar atención a la posición radial de montaje de
las electroválvulas, ver figura.
Par de apriete ............................................... 5,5 Nm
Fig. 2-38
Montaje preliminar del lado opuesto
La figura de la derecha muestra los siguientes com-

ponentes:
1 = válvula reguladora presión
principal (x1, pistón y muelle)
2 = cursor de seguimiento (x3, pistón y muelle)
3 = amortiguador de vibraciones (x3, pistón y muelle)
1 3
2 3 2
Fig. 2-39
Montar los componentes como se ilustra en la figura
2-39.
Comprimir los muelles de los cursores de seguimien-

to y montar provisionalmente los carretes mediante
unos pasadores cilíndricos de Ø 5 mm (para ayuda
de montaje), indicados por las flechas.
2 1 Montar los dos tornillos de ajuste.
Montar la junta (flecha 1) y la tapa de la caja y llevarla

uniformemente hasta contacto con la caja apretando
los tornillos de ajuste.
Nota — Tener cuidado con las diferentes tapas. Mon-

tar la tapa con la cavidad de ∅ 19 mm (flecha 2) orien-
tada hacia el muelle de la válvula reguladora de pre-
sión principal.
Fijar la tapa con sus tornillos Allen.

Fig. 2-40
Par de apriete ............................................... 5,5 Nm
Quitar los pasadores cilíndricos (para ayuda de mon-

taje).
Introducir las electroválvulas y fijarlas mediante los

platillos y los tornillos Allen con la herramienta
380001295.
Nota — Montar los platillos de fijación con la horqui-

lla orientada hacia abajo.
Prestar atención a la posición radial de montaje de
las electroválvulas, ver figura.
Par de apriete ............................................... 5,5 Nm
Fig. 2-41
Montar conector y cableado y conectarlo a las

electroválvulas (x6).
Nota — Prestar atención a la posición de montaje de

conector y cableado, respetando también las marcas
hechas antes de desmontar (fig. 2-22).
Fig. 2-42
Introducir los conectores hembra en la tapa, con la
acanaladura en correspondencia con el resalto de guía
de la tapa.
Montar la junta (flecha) y fijar la tapa mediante los

tornillos Allen apretando con la herramienta
380001295.
Par de apriete ............................................... 5,5 Nm
Fig. 2-43
Fijar el conector hembra mediante el anillo de reten-

ción, ver fig. 2-44.
Montar la tapa opuesta.
Fig. 2-44
Montar la placa de conductos de aceite y fijarla uni-

formemente mediante los tornillos Allen.
Par de apriete ............................................... 9,5 Nm
Fig. 2-45
Montar los tapones roscados (x8) con juntas nuevas.
Par de apriete .................................................. 6 Nm
Nota — El montaje del conjunto distribuidor se

describe en la página 2-102.
Fig. 2-46
Roscar los dos tornillos de ajuste y montar la junta
(1).
Nota — Prestar atención a las diferentes juntas, ver

figs. 2-47 y 2-50.
1
Fig. 2-47
Placa intermedia - Versión con filtros metálicos:
Introducir los filtros metálicos (x6) en sus respectivos

alojamientos de la placa intermedia, ver flechas.
Nota — Prestar atención a la posición de montaje: la

malla debe quedar orientada hacia arriba, (hacia la
placa de conductos de aceite).
Fig. 2-48
Montar la placa intermedia con los filtros de malla

orientados hacia arriba.
Fig. 2-49
Montar la junta (2).
2
Fig. 2-50
2.8 DESMONTAJE DEL CAMBIO
2.8.1 DESMONTAJE EN CAMBIO DEL DIS-

TRIBUIDOR CONTROL CAMBIO Y LA
PLACA CANALIZADORA DE ACEITE
Quitar dos tornillos Allen y roscar los dos tornillos de

ajuste 380001277 en su lugar.
Quitar los tornillos Allen restantes y separar el distri-

buidor de la placa de conductos de aceite.
Fig. 2-51
Quitar ambas juntas y la placa intermedia.
Quitar los tornillos Allen con la herramienta 380001296

y las tuercas (fig. 2-52) y separar la placa de conduc-
tos de aceite de la carcasa del cambio.
Quitar la junta.
Fig. 2-52
Sacar de su alojamiento la válvula de seguridad del
convertidor.
Fig. 2-53
2.8.2 DESMONTAJE
Por el lado del motor, quitar la tapa indicada y quitar

los cuatro tornillos Allen M10 que unen motor y
servotransmisión a través de un disco flexible.
Utilizar las herramientas idóneas para virar el cigüe-
ñal para que los tornillos sean visibles a través del
orificio indicado.
Fig. 2-54
Embragar el conjunto de la servotransmisión a la grúa

sujetándolo en los cuatro puntos previstos (dos de-
lante y dos atrás). Quitar los tornillos indicados y se-
parar la servotransmisión y el motor.
Nota — Tener mucho cuidado para que el convertidor

no se salga de su alojamiento.
Fig. 2-55
Quitar los cuatro tornillos indicados y sacar el disco

flexible.
Roscar cuatro cáncamos en los orificios de esos tor-
nillos y sacar el conjunto del convertidor con la grúa.
Sacar el eje de mando de la bomba del convertidor

de la tapa (rodamiento de bolas).
Fig. 2-56
Quitar el emisor de inducción (régimen motor).
Fig. 2-57
Quitar los tornillos Allen y sacar la campana del con-

vertidor.
Fig. 2-58
Bomba de la servotransmisión
Quitar los tornillos Allen.
Fig. 2-59
Colocar un separador para extraer el eje del estator,
extraer la bomba con cuidado de sus alojamiento en la
carcasa con ayuda de un extractor de dos patas.
Fig. 2-60
Separar bomba hidráulica y eje del estator.
Sacar el anillo distribuidor de la bomba.
Nota — Si hay signos de desgaste en la caja de la

bomba o en el anillo distribuidor revisar toda la bom-
ba.
Colocar de nuevo el anillo distribuidor y fijarlo con

pasadores elásticos (x2).
Fig. 2-61
Quitar los tornillos Allen con la herramienta 380001296

y los dos tornillos de cabeza hexagonal y sacar la
campana de alimentación de aceite.
Quitar la junta.
Fig. 2-62
Válvula de presión del convertidor
Comprimir el muelle y quitar la chapa de seguridad.
Sacar a continuación los componentes.
Fig. 2-63
Quitar los tornillos Allen. Quitar la tapa y la junta.
Fig. 2-64
Desmontaje de ejes de salida y entrada y de los
embragues
Quitar la chapa de seguridad, quitar los tornillos Allen

y sacar del eje apalancando con una herramienta ade-
cuada, la brida de salida del cambio.
Después, haciendo palanca de nuevo, sacar el retén

de su alojamiento en la carcasa del cambio.
Girar el cambio 180° y quitar, del mismo modos, la

brida trasera de salida.
Fig. 2-65
Quitar el sensor de régimen y los transmisores

inductivos (flechas).
Fig. 2-66
Quitar las tuercas y separar ambas tapas, ver fle-
chas.
Quitar tornillos de fijación de la tapa con la carcasa
del cambio.
Fig. 2-67
Sacar los dos tetones, (flecha).
Fig. 2-68
Nota — Las figuras siguientes ilustran el procedimiento

normal para sacar todos los paquetes.
El desmontaje de los paquetes sin emplear el útil

especial (útil de bloqueo de paquetes 380001279)
hace muy difícil el montaje.
Mantener en posición todos los embragues con los

útiles de bloqueo de paquetes (380001279) aplica-
dos sobre la tapa del cambio.
Roscar los cáncamos y enganchar el conjunto a la

grúa para sacarlo.
Fig. 2-69
Separar el conjunto de la tapa con los embragues de
la carcasa con la grúa.
Fig. 2-70
Fijar la tapa de la carcasa en el caballete rotativo.
Fig. 2-71
Quitar los tornillos Allen y sacar el eje de salida junto

con las dos chapas deflectoras de aceite.
Fig. 2-72
Extraer el rodamiento de rodillos cónicos.
Extraer del mismo modo el rodamiento de rodillos

cónicos opuesto.
Util 380001293
Fig. 2-73
Girar 180° la tapa de la carcasa del cambio.
AN
KR KV La figura de al lado muestra la disposición de los
embragues y del eje de entrada en la tapa de la
K4 K2 carcasa del cambio.
K1 K3 AN= Entrada
KV= Embrague ADELANTE
KR= Embrague ATRAS
K1 = Embrague 1ª marcha
Fig. 2-74
Quitar los útiles de bloqueo de los paquetes
(380001279).
Fig. 2-75
Elevar ligeramente el paquete K4 con una palanca y

sacar el paquete K1.
Fig. 2-76
Sacar el embrague K2.
Fig. 2-77
Sacar el embrague K3.
Fig. 2-78
Elevar ligeramente con dos palancas los embragues

KV y KR y sacar el embrague K4.
Fig. 2-79
Elevar y sacar de la tapa de la carcasa del cambio

los embragues KV y KR y el eje de entrada.
Extraer las pistas exteriores de los rodamientos de

sus alojamientos en la carcasa del cambio.
Nota — Si no se van a cambiar los rodamientos de

rodillos cónicos de los embragues y de los ejes de
entrada y salida, es necesario mantener el empare-
jamiento (pista interior con pista exterior) original de
cada rodamiento.
Marcar las pistas interior y exterior de cada roda-

Fig. 2-80 miento para montarlas en igual posición.
Girar 90° la tapa de la carcasa del cambio.
Sacar el anillo de retención y el eje de la bomba de la

tapa de la carcasa del cambio.
Fig. 2-81
Sacar el anillo de sección rectangular (flecha) y sa-

car el rodamiento de bolas del eje.
Fig. 2-82
Desmontaje de los embragues KV y KR
Nota — Las figuras siguientes ilustran es desmontaje

del embrague KV. El desmontaje del embrague KR es
análogo.
Sacar el segmento (flecha).
Fig. 2-83
Sacar del eje el rodamiento de rodillos cónicos.
Sacar el rodamiento de rodillos cónicos opuesto.
Util 380001289
Fig. 2-84
Sacar el anillo de retención.
Fig. 2-85
Sacar del eje el tambor con el embrague.
Fig. 2-86
Sacar el anillo de retención y los discos del embra-

gue.
Fig. 2-87
Comprimir el muelle con ayuda del útil 380001280,
sacar el anillo de retención y sacar los restantes com-
ponentes.
Fig. 2-88
Sacar el pistón del cilindro con ayuda de aire compri-
mido.
Fig. 2-89
Quitar las juntas del pistón (flechas).
Fig. 2-90
Elevar ligeramente el piñón con ayuda de dos palan-

cas, (fig. 2-91).
Fig. 2-91
Con ayuda de un extractor, separar el piñón interior

del eje del embrague, (fig. 2-92).
Fig. 2-92
Sacar el anillo de retención y sacar el rodamiento de

bolas.
Nota — El desmontaje del embrague KR se hace de

modo análogo.
Fig. 2-93
Desmontaje de embragues K1, K2 y K3
Nota — Las figuras siguientes ilustran es desmonta-

je del embrague K3.
El desmontaje de los embragues K1 y K2 es análogo.
Sacar el segmento.
Util 380001293
Fig. 2-94
Sacar la pista, la jaula y la otra pista del rodamiento
de rodillos axial.
Fig. 2-95 Sacar el piñón intermedio.
Fig. 2-96
Sacar ambos rodamientos de rodillos y la arandela

axial.
Fig. 2-97
Sacar el anillo de retención y sacar el paquete de
embrague.
Comprimir el muelle de discos con el útil 380001280 Fig. 2-98

y quitar el anillo de retención.
Sacar los componentes libres.
Fig. 2-99
Introducir el anillo de retención 380001269 en la
acanaladura del tambor del embrague.
Disponer un extractor con el tiro de las patas sobre el

anillo de retención y sacar el tambor del embrague
del respectivo eje.
Fig. 2-100
Desmontaje del embrague K4
Quitar el segmento (flecha).
Fig. 2-101
Util 380001289
Fig. 2-102
Sacar el anillo de retención y separar el tambor de
discos del eje.
Fig. 2-103
Sacar el anillo de retención y sacar el paquete del
embrague.
Fig. 2-104
Comprimir el muelle de discos y sacar el anillo de

retención.
Sacar los componentes libres.

Sacar el pistón.
Fig. 2-105
Sacar el pistón del cilindro con ayuda de aire compri-
mido.
Fig. 2-106
Sacar el piñón intermedio y sacar los componentes
libres.
Nota — No es posible separar el eje del piñón (mon-

tado en caliente).
Fig. 2-107
Desmontaje del eje conductor
Sacar el segmento de sección rectangular.
Extraer el rodamiento de rodillos cónicos.

Extraer el rodamiento de rodillos cónicos opuesto.
Util 380001294
Fig. 2-108
Si es necesario, utilizar la prensa para sacar el eje de

la turbina del eje conductor.
Nota — El eje de la turbina está fijado axialmente por

un anillo de retención que se rompe durante la opera-
ción de separación.
Fig. 2-109
2.8.3 MONTAJE
Instalación de los tubos de aceite

2
ATENCION
Para asegurar el montaje correcto de los tubos de
aceite es obligatorio emplear los útiles especia-
les indicados en este manual.
Introducir el tubo de aspiración (1), los tubos de pre-

sión principal (2) y el tubo de engrase (3) en sus orifi- 1
cios de la carcasa del cambio.
Fijar los tubos de aspiración y presión con los torni-

llos Allen.
Par máximo (M8 / 8,8) ................................... 23 Nm
Fig. 2-110
Girar la carcasa 180°.
Recalcar el tubo de aspiración y los tubos de presión

(flechas) en sus respectivos orificios de la carcasa
utilizando los útiles especiales 380001287 - 380001286
- 380001289.
ATENCION
El extremo de los tubos debe encontrarse perfec-
tamente en plano con la cara de la carcasa.
Si es necesario, corregir el resalto del tubo para
obtener la coplanaridad.
Fig. 2-111
Lubricar las juntas tóricas (2 por tubo) con aceite nue-

vo del cambio y montarlas en las acanaladuras de
los dos tubos de aceite.
Fig. 2-112
Introducir los dos tubos de aceite (flechas) en la

carcasa hasta que hagan tope.
Montar una junta tórica nueva en el tapón roscado y

montarlo.
Par de apriete .............................................. 140 Nm
Fig. 2-113
Montar los dos tubos de aceite (flechas) en la tapa de
la carcasa del cambio, girar la tapa 180° y recalcar
los tubos en sus respectivos alojamientos.
ATENCION
El extremo de los tubos debe encontrarse perfec-
tamente en plano con la cara de la carcasa.
Si es necesario, corregir el resalto del tubo para
obtener la coplanaridad.
Fig. 2-114
Montar los espárragos (M8x25).
Par de apriete espárragos ............................ 9,0 Nm
Nota — Aplicar Loctite 262 en las roscas.
Montar juntas nuevas en los tapones (flechas) y mon-

tarlos en sus orificios.
Par de apriete ................................................ 40 Nm

Par de apriete ................................................ 50 Nm
Par de apriete ................................................ 80 Nm
Fig. 2-115
Clavar los tapones de cierre con la concavidad orien-
tada hacia arriba.
Nota — Aplicar Loctite 262 en las roscas.
Fig. 2-116
Montaje de embragues KV y KR
Nota — Las figuras siguientes ilustran el montaje del

embrague KV. El montaje del embrague KR es análo-
go.
Fig. 2-117
Montaje preliminar del tambor del embrague
Verificar el funcionamiento de la válvula centrífuga

para descarga de aceite.
Nota — La bola debe estar libre, si es necesario lim-

piarla con aire comprimido.
Engrasar las dos juntas con aceite nuevo del cambio

(flechas) y montarlas sin retorcerlas en sus respecti-
vos alojamientos del pistón.
Introducir el pistón en el tambor hasta que haga tope.

Fig. 2-118
Nota — Prestar atención a la posición de montaje,
ver figura.
Montar el anillo interior, el muelle y el platillo guía

exterior.
Fig. 2-119
Comprimir el muelle con ayuda del útil 380001280 y
fijar el conjunto mediante el anillo de retención.
Fig. 2-120
Paquete de embrague KV y KR
Nota — La disposición de los discos de los embra-

gues KV y KR es la misma.
El dibujo de abajo ilustra la disposición de los compo-

nentes.
Ver dibujo:
1 = Tambor
2 = Pistón
3 = Disco de dentado exterior - con material de fric-
ción en una sóla cara (x 1)
4 = Discos dentado interior (x 10)
5 = Discos dentado exterior - con material de fricción
en ambas caras (x 10)
6 = Anillo de retención (disponible en recambios s =
2,1 .... 4,2 mm)
7 = Separador exterior
Número efectivo de superficies de contacto = 20.
2,7+0,2 mm
5
6 3
2
7
4 1
Fig. 2-121
ATENCION
Montar el disco de dentado exterior (3) con la cara
de acero orientada hacia el pistón.
Ajuste de la holgura del paquete = 2,7+0,2 mm
Nota — Para ajustar la holgura del paquete se dispo-

ne en recambios de anillos de retención con diferen-
tes espesores.
Para asegurar que se tiene la holgura correcta, sin
errores, montar para la prueba los discos sin lubricar.
Introducir el paquete de embrague como se indica en

el dibujo de la página 72.
Fig. 2-122
Instalar el separador exterior y montar el anillo de re-
tención (por ejemplo, s = 2,55 mm).
Fig. 2-123
Aplicar sobre el separador exterior una fuerza de 100 N
(10 kg), disponer un comparador y ponerlo a cero.
A continuación. empujar, con ayuda de un destornilla-

dor, el separador exterior contra el anillo de retención,
hasta obtener el contacto por arriba, y efectuar la lectu-
ra de la holgura en el comparador entre el paquete de
discos y el separador, (fig. 2-124).
Nota — Cuando se obtenga una lectura de valor dife-

rente al necesario, corregir la holgura con otro anillo de
retención del espesor adecuado (s = 2,1 .... 4,2 mm).
Fig. 2-124
Después de acabar el ajuste de holgura del paquete
de discos, desmontarlo, lubricar los discos con acei-
te nuevo del cambio y montarlos de nuevo.
ATENCION
Utilizar un aceite de características conformes al
recomendado (ver sección 0 del Manual).
Fig. 2-125
Introducir el piñón intermedio de modo que todos los

dentados interiores de los discos queden introduci-
dos en las estrías del buje interior.
Nota — Esta operación sirve para facilitar más tarde

el montaje del piñón intermedio.
Sacar el piñón intermedio.
Fig. 2-126
Montar el espárrago (flecha).
Nota — Aplicar Loctite 241 en la rosca.
Par de apriete (M10) ...................................... 17 Nm
Fig. 2-127
Introducir el rodamiento de bolas hasta que haga tope
en su alojamiento y fijarlo con el anillo de retención.
Fig. 2-128
Montar el rodamiento de rodillos.
Fig. 2-129
Poner el piñón intermedio a tope contra el tope axial.
Nota — Apoyarlo sobre la pista interior del rodamien-

to.
Fig. 2-130
Calentar la parte interior del tambor del paquete
(120 °C).
Fig. 2-131
Montar el tambor del paquete previamente montado

sobre el eje hasta que haga tope en su alojamiento.
Fig. 2-132
Fijar el tambor axialmente mediante el anillo de reten-

ción.
Fig. 2-133
Verificar con aire comprimido el funcionamiento del
paquete.
Nota — Si los componentes han sido montados de

modo correcto, se puede oír perfectamente la apertu-
ra y el cierre del paquete.
Fig. 2-134
Clavar el rodamiento de rodillos cónicos contra el tope
axial.
Montar de modo análogo el rodamiento de rodillos

cónicos del lado opuesto.
Fig. 2-135
Montar los segmentos (flechas).
Fig. 2-136
Montaje de los embragues K1, K2 y K3
Nota — Las figuras siguientes ilustran el montaje del

embrague K3.
El montaje de los embragues K1 y K2 se hace de
modo análogo.

Fig. 2-137
Calentar la parte interior del tambor del embrague
(fig. 2-135) y montar el tambor sobre el eje hasta que
haga tope en su alojamiento, (fig. 2-136).
Fig. 2-138
Fig. 2-139
de descarga de aceite.
Nota — La bolita debe estar libre, limpiarla con aire

comprimido si es necesario.
Lubricar con aceite nuevo del cambio las dos juntas

(flechas) y montarlas sin retorcerlas en sus
alojamientos del pistón.
Fig. 2-140
Introducir el pistón hasta que haga tope en su

alojamiento del tambor.
Nota — Prestar atención a la posición de montaje del

pistón, ver figura.
Fig. 2-141
Montar el paquete de las arandelas de muelle y el platillo

de guía.
Nota — Prestar atención a la disposición de las

arandelas de muelle, ver dibujo en pág. 2-79.
Fig. 2-142
Comprimir el muelle y fijarlo con el anillo de retención.
Fig. 2-143
ATENCION
La disposición de los discos del embrague K1 es
diferente a la de los paquetes K2 y K3.
Para diferenciarlos ver las figuras siguientes.
Paquete de embrague K1
2,4+0,2 mm
5 6
Ver dibujo:
3
1 = Tambor
2 = Pistón 7
3 = Disco de dentado exterior - con material de fric- 2
4 = Discos dentado interior (x 9)
5 = Discos dentado exterior - con material de fricción 1
6 = Anillo de retención (disponible en recambios s = 4
2,1 .... 4,2 mm)
Número efectivo de superficies de contacto = 18

Fig. 2-144
Nota — Montar el disco de dentado exterior (3) con la
cara de acero orientada hacia el pistón.
Paquetes de embrague K2 y K3
Ver dibujo:
1,8+0,2 mm 6
1 = Tambor 3 5
2 = Pistón
3 = Disco de dentado exterior - con material de fric-
4 = Discos dentado interior (x 7) 2
2,1 .... 4,2 mm) 1
7 = Separador exterior 4 7
Nota — Montar el disco de dentado exterior (3) con la

cara de acero orientada hacia el pistón. Fig. 2-145
Ajuste de la holgura del paquete
Holgura paquete K1 = 2,4+0,2 mm

Holgura paquete K2 y K3 = 1,8+0,2 mm

tes espesores.

el dibujo de la página 2-79.
Fig. 2-146
Fig. 2-147
Aplicar sobre el separador exterior una fuerza de 100 N
(10 kg), disponer un comparador y ponerlo a cero, ver
fig. 2-148.

hasta obtener el contacto por arriba, y efectuar la lectu-
ra de la holgura en el comparador entre el paquete de
discos y el separador, (fig. 2-149).
Nota — Cuando se obtenga una lectura de valor dife-

rente al necesario, corregir la holgura con otro anillo de
retención del espesor adecuado (s = 2,1 .... 4,2 mm).
Fig. 2-148

ATENCION
Fig. 2-149
Montar la pista (1) axial (55x78xx5) el rodamiento (2)

axial de rodillos y la otra pista (3) axial (55x78x1). 3
Nota — Montar la pista (1) axial con el chaflán orien- 2

tado hacia el rodamiento axial. 1
Fig. 2-150
Montar ambos rodamientos de rodillos.
Fig. 2-151
Introducir el piñón intermedio de modo que los dien-
tes interiores de todos los discos se introduzcan en
las estrías del buje interior.
Fig. 2-152
Montar la pista axial (3) (55x78x1) el rodamiento (2)

1 axial de rodillos y la otra pista (1) axial (55x78x5).
2 Nota — Montar la pista (1) axial con el chaflán orien-

tado hacia el rodamiento axial.
3
ATENCION
Para asegurar que todos los dentados interiores
de los discos estén introducidos en el buje estria-
do el disco deslizante debe coincidir con el collar
del eje.
Fig. 2-153
axial.

axial opuesto.
Fig. 2-154
Verificar el funcionamiento del paquete mediante aire
comprimido.
Nota — Si los componentes se han montado de modo

correcto se puede oír perfectamente la apertura y el
cierre del embrague.
Fig. 2-155
Montar el segmento (flecha) asegurando que quede
bien asentado en su alojamiento.
Montar el otro segmento en el lado opuesto.
Fig. 2-156
Montaje del embrague K4
Enfriar el eje (–80 °C), calentar el piñón (120 °C), in-

troducir el piñón en el eje hasta que haga tope.
Fig. 2-157
Fijar el piñón axialmente al eje con el anillo de reten-
ción.
Fig. 2-158
Fig. 2-159
de descarga de aceite.
Nota — La bolita debe estar libre, limpiarla con aire

comprimido si es necesario.
Lubricar con aceite nuevo del cambio las dos juntas

(flechas) y montarlas sin retorcerlas en sus alojamien-
tos del pistón.
Fig. 2-160
Introducir el pistón hasta que haga tope en su aloja-

miento del tambor.
Nota — Prestar atención a la posición de montaje del

pistón, ver figura.
Fig. 2-161
Montar el paquete de las arandelas de muelle y el
platillo de guía.
Nota — Prestar atención a la disposición de las

arandelas de muelle, ver figura.
Fig. 2-162
Comprimir el muelle con el útil 380001280 y fijarlo
con el anillo de retención.
Fig. 2-163
Paquete de embrague K4
El dibujo de al lado ilustra la disposición de los com-

ponentes.
Ver dibujo:
1 = Tambor
2 = Pistón 1,2+0,2 mm
3 = Disco de dentado exterior - con material de fric- 5
4 = Discos dentado interior (x 5) 6 3
2,1 .... 4,2 mm) 7 2

4 1
ATENCION
Montar el disco de dentado exterior (3) con la cara
de acero orientada hacia el pistón.
Fig. 2-164
Ajuste de la holgura del paquete = 1,2+0,2 mm

tes espesores.

el dibujo.
Fig. 2-165
Fig. 2-166
Aplicar sobre el disco separador exterior una fuerza

de 100 N (10 kg), disponer un comparador y ponerlo a
cero, ver fig. 2-167.

hasta obtener el contacto por arriba, y efectuar la lec-
tura de la holgura en el comparador entre el paquete
de discos y el separador, fig. 2-168.
Nota — Cuando se obtenga una lectura de valor diferen-

te al necesario, corregir la holgura con otro anillo de re-
tención del espesor adecuado (s = 2,1 .... 4,2 mm).
Fig. 2-167
ATENCION
Fig. 2-168
Introducir el piñón intermedio de modo que los dien-
tes interiores de todos los discos se introduzcan en
las estrías del buje interior.
Nota — Esta operación sirve para facilitar más ade-

lante el montaje del piñón intermedio.
Sacar de nuevo el piñón intermedio.
Fig. 2-169
Montar el rodamiento axial y sus dos pistas.
Nota — Las dos pistas del rodamiento axial tienen el

mismo espesor (55x78x1).
Fig. 2-170
Montar los dos rodamientos de rodillos.
Fig. 2-171
Montar el piñón intermedio.
Fig. 2-172
Montar la pista axial (3) (55x78x1) el rodamiento (2) 1
axial de rodillos y la otra pista (1) axial (55x78x5).
2
Nota — Montar la pista (1) axial con el chaflán orien-
tado hacia el rodamiento axial. 3
Fig. 2-173
Calentar la parte interior del tambor del embrague
(120 °C).
Instalar sobre el eje el tambor previamente montado
de modo que los dentados interiores de todos los dis-
cos se introduzcan en las estrías del buje.
ATENCION
Utilizar guantes de seguridad adecuados.
Fig. 2-174
Fijar axialmente el tambor al eje mediante el anillo de

retención.
Fig. 2-175
Verificar el funcionamiento del paquete con aire com-
primido.
Nota — Si los componentes han sido montados co-

rrectamente se puede oír perfectamente la apertura y
el cierre del embrague.
Fig. 2-176
axial.
Clavar el rodamiento de rodillos cónicos del lado
opuesto.
Fig. 2-177
Montar el segmento (flecha) comprobando que asien-
te bien en su alojamiento.
Montar el segmento del lado opuesto.
Fig. 2-178
Montaje previo del eje conductor
Enfriar el eje (–80 °C) y calentar el piñón (+120 °C) y

unirlos a tope.
Fig. 2-179
Fijar axialmente el piñón al eje mediante el anillo se
retención.
Fig. 2-180
Introducir el anillo elástico en su alojamiento del eje
del convertidor.
Fig. 2-181
Introducir el eje del convertidor de modo que el anillo
elástico se introduzca en el alojamiento del eje con-
ductor, para fijar axialmente el eje del convertidor.
Fig. 2-182

axial.
Montar a continuación el segmento de sección rec-
tangular en su alojamiento del eje conductor.
Clavar el rodamiento de rodillos del lado opuesto.
Fig. 2-183
Montaje previo e instalación del eje de salida
Colocar la chapa deflectora de aceite.
Fig. 2-184
Calentar el rodamiento de rodillos cónicos y montarlo
contra el tope axial.
Montar de modo análogo el rodamiento de rodillos del

lado opuesto.
Introducir los anillos fiadores exteriores de todos los

rodamientos en sus alojamientos sobre la carcasa
Fig. 2-185 del cambio.
Montar las juntas tóricas (flechas).
KR
KV AN
Nota — Si se vuelven a montar los rodamientos origi-
nales respetar las posiciones iniciales de los anillos
exteriores.
K4
K2 AN = Entrada
KV = Embrague ADELANTE
K1 KR = Embrague ATRAS
K3
AB K2 = Embrague 2ª marcha
Fig. 2-186 AB = Salida
Colocar la chapa deflectora de aceite.
Fig. 2-187
Introducir el eje de salida previamente montado.
Fijar la chapa deflectora de aceite mediante los torni-

llos Allen.
Par de apriete (M8/8,8) ................................ 23 Nm
Fig. 2-188
Montaje del eje conductor y los embragues
KR AN Introducir los anillos exteriores de todos los

KV rodamientos en sus alojamientos de la tapa de la
carcasa del cambio.
Nota — Si se vuelven a montar los rodamientos origi-

nales respetar las posiciones iniciales de los anillos
K4 exteriores.
K2
AN = Entrada
K1 KV = Embrague ADELANTE
K3 KR = Embrague ATRAS
AB K3 = Embrague 3ª marcha
AB = Salida
Fig. 2-189
ATENCION
Antes de instalar los embragues y el eje conduc-
tor, untar con grasa los segmentos de sección rec-
tangular e introducirlos en sus alojamientos de
los ejes.
Introducir el embrague KR, el eje conductor y el em-

brague KV juntos en la tapa de la carcasa del cam-
bio.
Fig. 2-190
Elevar el piñón conductor y colocar el embrague K4.
Fig. 2-191
Instalar el embrague K3.
Fig. 2-192
Colocar el embrague K2.
Fig. 2-193
Elevar el embrague K4 y colocar el embrague K1.
Fig. 2-194
La figura de al lado ilustra la posición de instalación
de cada embrague en la tapa de la caja del cambio. KR
KV
Untar de grasa los segmentos de sección rectangular
(flechas) e instalarlos en sus alojamientos de los ejes. K2
K4
K3
K1
Fig. 2-195
Fijar todos los embragues mediante los útiles

380001279.
Fig. 2-196
Girar el caballete 180°.
Montar los cáncamos para elevación (flechas).
Fig. 2-197
Untar con grasa todas las juntas tóricas de los dos
tubos de aceite.
Sellar la superficie de unión con pasta Loctite 574.
Enganchar con la grúa la tapa ya montada, elevarla y

colocarla con cuidado sobre la carcasa del cambio.
Nota — Prestar atención para hacer coincidir los tu-

bos de aceite con los respectivos orificios de la tapa
de la carcasa del cambio.
Fig. 2-198
Quitar ahora los útiles 380001279 de bloqueo de los
ejes de los embragues.
Fig. 2-199
Introducir los dos tetones centradores en la parte de-

lantera de la carcasa.
Fig. 2-200
Fijar la tapa de la carcasa del cambio con sus torni-
llos Allen.
Par de apriete (M10/8,8) ............................... 46 Nm
Nota — Prestar atención a la posición del enganche

para elevación, ver flecha.
Fig. 2-201
Montaje del eje de la bomba (toma de fuerza)
Montar el rodamiento de bolas.
Montar el segmento de sección rectangular (flecha)

en su alojamiento.
Fig. 2-202
Untar con grasa el segmento rectangular, centrarlo
sobre el eje e introducir el eje de la bomba hasta que
llegue a tope.
Fig. 2-203
Fijar el eje de la bomba mediante su anillo de reten-

ción.
Fig. 2-204
Introducir las juntas tóricas (flecha) en sus alojamien-
tos anulares sobre las tapas de alimentación de acei-
te.
Fig. 2-205
Montar las dos tapas (flechas) y fijarlas con las
tuercas con arandelas planas.
Par de apriete ................................................ 23 Nm
Fig. 2-206
Montaje de las bridas de salida
Montar el retén con el labio orientado hacia la cavi-

dad que contiene el aceite.
Nota — Emplear el útil 380001271 para obtener la

posición exacta de montaje.
Humedecer con alcohol la superficie exterior del re-
tén revestida de goma.
Untar con grasa el labio de cierre.
Fig. 2-207
Montar la brida de salida.
Introducir la junta tórica (flecha) en el alojamiento entre

brida y eje.
Fig. 2-208
Fijar la brida de salida mediante la arandela de reten-
ción y los tornillos de cabeza hexagonal.
Fig. 2-209
Frenar los tornillos de cabeza hexagonal con las cha-
pas de seguridad.
Botador 380001272.
Maneral para botador 380001278.
Montar la brida de salida del lado del convertidor de

modo análogo.
Fig. 2-210
Válvula de presión del convertidor
La figura de la izquierda muestra los componentes de

la válvula de presión del convertidor.
1 = Pistón
2 = Muelle
4 3 = Platillo de apoyo
4 = Chapa de retención
1
2 Nota — Montar el platillo de apoyo con la punta
3 (∅ 6 mm) orientada hacia la chapa de retención.
Fig. 2-211
Introducir los componentes en el orden ilustrado en la
fig. 2-211, comprimir el muelle y fijar la válvula me-
diante la chapa de retención.
Montar el tapón (flecha) con una junta nueva.
Par de apriete (M14x1,5) .............................. 25 Nm
Fig. 2-212
Caja de alimentación de aceite - Bomba del cam-
bio
Roscar dos tornillos de ajuste 380001275 (flechas) y
colocar la junta.
Fig. 2-213
Colocar la caja de alimentación de aceite y fijarla pro-
visionalmente mediante los tornillos Allen.
Nota — Roscar los tornillos sólo hasta que haga buen

contacto – no apretarlos.
Fig. 2-214
Roscar dos tornillos de ajuste 380001274 e introducir

el eje del estator hasta que haga tope.
Nota — Prestar atención para que coincidan los orifi-

cios.
Fig. 2-215
Introducir la junta (flecha) en el alojamiento anular y
lubricarla con aceite nuevo del cambio.
Fig. 2-216
Introducir la bomba de la servotransmisión completa
y apoyarla sobre el tope axial de modo uniforme con
ayuda de los tornillos Allen (por ahora sin las juntas
tóricas).
Después, sacar los tornillos Allen.
Fig. 2-217
Montar las juntas tóricas nuevas (figura) en los torni-
llos Allen.
Nota — Untar con grasa las juntas tóricas.
Fig. 2-218
Fijar la bomba de la servotransmisión con sus torni-

llos Allen.
Par de apriete ................................................ 46 Nm
Fig. 2-219
Fijar la caja de alimentación de aceite mediante los
tornillos Allen y tornillos con cabeza hexagonal (x 2).
Par de apriete (tornillos Allen) ........................ 23 Nm

Par de apriete (tornillos cabeza hexagonal) ... 46 Nm
Nota — Prestar atención a la posición del enganche

para elevación, ver flecha.
Llave 380001296.
Fig. 2-220
Unión motor y convertidor de par
Fijar la campana del convertidor mediante los torni-

llos de cabeza hexagonal.
Par de apriete (M10/10,9) .............................. 68 Nm
Fig. 2-221
Montar la junta y fijar la tapa mediante los tornillos de

cabeza hexagonal.
Par de apriete (M8/8,8) .................................. 23 Nm
Fig. 2-222
Introducir el convertidor hasta tope axial.
Nota — La rueda fónica montada sobre el converti-

dor debe estar en posición central respecto al orificio
del transmisor inductivo, ver flecha fig. 2-224. Es la
única manera de tener seguridad de que el converti-
dor ha quedado bien instalado en la campana.
Fig. 2-223
Fijar el disco flexible de arrastre sobre el convertidor
con sus tornillos de cabeza hexagonal.
Par de apriete (M12/10,9) ............................ 115 Nm
Nota — Montar estos tornillos con Loctite 262.
Fig. 2-224
Válvula de seguridad del convertidor
Introducir la válvula de seguridad (montada) en su

alojamiento de la carcasa del cambio.
Fig. 2-225
Montaje de la placa de conductos de aceite y del

distribuidor de control del cambio
Montar los componentes como se muestra en la figu-

ra de al lado
Par de apriete (M8) ....................................... 23 Nm

(tuercas y tornillos Allen)
Nota — Prestar atención a la posición de monta-

je de las distintas juntas, ver el dibujo.
Ver dibujo:
1 = Junta
2 = Placa conductos aceite
3 = Junta
4 = Placa intermedia
5 = Junta
Tornillos de registro adecuados.

Llave hexagonal 380001296.
Fig. 2-226
Montar el tapón (flecha) con una junta nueva.
Par de apriete (M16x1,5) ............................... 30 Nm
Fig. 2-227
Fijar el distribuidor de mando del cambio mediante
los dos tornillos de registro adecuados y después ros-
car los tornillos de cabeza hexagonal con la llave
380001295.
Par de apriete (M6) ...................................... 9,5 Nm
Fig. 2-228
Montaje de los tapones y el tubo de nivel
Montar los dos tapones (flechas) con juntas nuevas.
Par de apriete (M18 x 1,5) ............................. 50 Nm

Par de apriete (M26 x 1,5) ............................. 80 Nm
Fig. 2-229
Montar el tubo para la varilla de nivel (flecha)
Nota — Montar una junta nueva.
Fig. 2-230
Montar la tapa (flecha 1).
Nota — Montar una junta nueva.
Par de apriete (M8/8,8) ................................. 23 Nm
Montar el tapón (flecha 2) con una junta nueva.
Par de apriete (M38x1,5) ............................. 140 Nm 1
Fig. 2-231
Sensor de velocidad y transmisores inductivos
Las figuras 2-229 y 230, ilustran la posición de mon-

taje de cada transmisor inductivo y del sensor de
velocidad.
34 = Sensor velocidad n – salida y tacómetro

21 = Transmisor inductivo n – convertidor
47 = Transmisor inductivo n – cambio
48 = Transmisor inductivo n – motor
34
Fig. 2-232
Aplicar gasa a las juntas tóricas y montar el sensor 47 21

de velocidad y los transmisores inductivos. 48
Par de apriete ............................................... 23 Nm

(tornillos Allen sensor velocidad)
Par de apriete ............................................... 30 Nm

(transmisores inductivos)
Fig. 2-233
Montar el respiradero (flecha)
Par de apriete ............................................... 12 Nm
Fig. 2-234
Unir el grupo de la servotransmisión al motor apretan-
do los cuatro tornillos M10 del disco flexible de arras-
tre, con Loctite 262, al par de 68 Nm.
Después apretar los 12 tornillos, con Loctite 262, de
fijación de la campana al par de 46 Nm.
Fig. 2-235
2.9 ARBOLES DE TRANSMISION
CARACTERISTICAS GENERALES
DISTANCIA ENTRE MAXIMO PAR (CALADO),

CRUCETAS, mm Nm
Árbol Delantero Cardano 565,8 5855
Árbol Intermedio Cardano 1037,3 5855
Árbol Trasero Cardano 105,6 5855
Eje Arbol Arbol

delantero delantero intermedio
Eje trasero
1 1
2 Soporte 2
Arbol trasero
Fig. 2-233 Grupo de árboles de transmisión
Nota - 1 149 - 163 Nm 2 88 - 102 Nm
Roscas: LOCTITE 262 Roscas: LOCTITE 262
4 5
6
1
3
2
10 1
2 7 4
1
2
2
5
9
10
Fig. 2-237 Árboles de transmisión delantero y trasero
1. Cruceta - 2. Engrasador cruceta - 3. Roseta - 4. Árbol delantero - 5. Soporte intermedio - 6. Cojinete -

7. Junta - 8. Árbol intermedio - 9. Tornillo - 10. Anillo elástico
3 4 2
Fig. 2-238 Árbol de transmisión trasero
1. Tornillo 1/2"-20 - 2. Roseta elástica - 3. Cruceta - 4. Árbol trasero - 5. Engrasador cruceta
2.10 EJES
Tracción 4 ruedas motrices

Relación en grupo
Eje delantero cónico: 1:4,625 Fijado a la estructura
Reducción en las ruedas: 1:5,2 Tipo rígido
Relación en el eje 1:24,05
Eje trasero Bulón de oscilación
Tipo semioscilante
Reductor y diferencial
Tipo Común, reductor de 2 etapas
Diferencial Tipo integral
Limitador patinamiento Diferencial proporcionador

de par
Reducción final
Tipo Epicicloidal
Masa
Eje delantero 926 Kg
Eje trasero 900 Kg
2.10.1 DESCRIPCION GENERAL

El eje está formado por el diferencial, por los El eje delantero está fijado directamente en el chasis
reductores laterales, por los frenos de disco en baño delantero mediante tornillos.
de aceite y por los semiejes conectados a las rue-
das. El eje trasero está montado como perno de articula-
La potencia cedida por el cambio/convertidor se trans- ción, mediante soportes de un lado y del otro del eje,
mite de los árboles de transmisión a los ejes delante- atornillados al chasis trasero. Por lo tanto, el eje tra-
ro y trasero. La potencia se transmite entonces al di- sero puede oscilar alrededor del eje del diferencial
ferencial, que la reparte en los semiejes derecho e con una amplitud que depende de las condiciones del
izquierdo que controlan los respectivos reductores terreno sobre el que se mueve el cargador. El eje motor
laterales, para llegar a las ruedas. montado como perno de articulación sirve para mejo-
El freno de disco en baño de aceite está montado de rar las condiciones de manejo del cargador en sus
frente al reductor lateral y sirve como freno de servi- movimientos sobre terrenos accidentados.
cio. Con relación al funcionamiento de los frenos de
servicio, véase la sección «3 - SISTEMA DE FRE-
NOS».
1 2
2 1
3 4
5 6
Fig. 2-239 Montaje de los ejes sobre la estructura
Note - 1 788 Nm
Partes roscadas: LOCTITE 262
2 1150 Nm
1. Soporte oscilante delantero - 2. Soporte oscilante trasero - 3. Neumático - 4. Llanta - 5. Eje delantero -
6. Eje trasero
1 3 2 1 3 3 4 3 5 6 7
1
8 4 5 4 9 2 10
Fig. 2-240 Ensamblaje Eje trasero y Soportes oscilantes
Notas - 1 227 Nm Partes roscadas: LOCTITE 262
2 Montar con la acanaladura vuelta hacia la placa (6)
3 Montar con el reborde vuelto hacia afuera
4 Engrasar la superficie interior de los casquillos. Montar el chaflán hacia el lado eje
5 Alinear los orificios de engrasado con las acanaladuras. Engrasar hasta que salga grasa por el lado
opuesto
1. Junta contra el polvo - 2. Soporte oscilante delantero - 3. Eje trasero - 4. Junta contra el polvo -
5. Soporte oscilante trasero - 6. Placa de empuje - 7. Cubierta - 8. Casquillo - 9. Casquillo - 10. Discos distanciadores
4 1 2 3 4 5 8
6 7
1
9 10 3 3 11 12 3 13 5 A
A Orificios para la conexión de 5

tuberías freno, 2 puntos 3 14 2
Fig. 2-241 Eje delantero
Note - 1 230 Nm Parte roscada: LOCTITE 262
2 230 Nm
3 Parte roscada: LOCTITE 572
4 Reborde: grasa
5
Superficies a acoplar: LOCTITE 509
1. Junta hermeticidad aceite - 2. Semieje - 3. Reductor lateral - 4. Caja diferencial - 5. Diferencial - 6. Cubo corona -
7. Perno - 8. Perno - 9. Caja semieje - 10. Varilla nivel de aceite - 11. Tornillo purga - 12. Tornillo purga - 13. Cubierta -
14. Tapón de drenaje
4 1 2 3 4 5 8
1
6 7
9 3 10 11 3 12 5 A 3 15
A Orificios para la conexión de 5

tuberías freno, 2 puntos 3 13 3 14 2
Fig. 2-242 Eje trasero
Notas - 1 230 Nm Parte roscada: LOCTITE 262
2
Parte roscada: LOCTITE 262
230 Nm
3 Parte roscada: LOCTITE 572
4 Reborde: grasa
5
Superficies a acoplar: LOCTITE 509
1. Junta hermeticidad aceite - 2. Semieje - 3. Reductor lateral - 4. Caja diferencial - 5. Diferencial - 6. Perno -
7. Corona - 8. Perno - 9. Caja semieje - 10. Tornillo purga - 11. Tornillo purga - 12. Cubierta - 13. Tapón (nivel de aceite) -
14. Tapón de drenaje - 15. Varilla nivel de aceite
2.10.2 DESCRIPCIÓN DEL DIFERENCIAL Funcionamiento del diferencial
El diferencial forma un solo cuerpo con el reductor. Cuando el cargador se mueve en línea recta, la coro-
La potencia se transmite de los árboles de transmi- na, la caja de engranajes diferencial y los engranajes
sión a la caja de engranajes del diferencial a través planetarios del diferencial giran juntos; no giran los
del acoplamiento piñón/corona cónica. Entonces se engranajes planetarios que se encuentran dentro de
transmite, a través de los engranajes derecho e iz- la caja de engranajes diferencial. Los piñones
quierdo, a los grupos reductores laterales. La reduc- planetarios derecho e izquierdo transmiten así el
ción de revoluciones se obtiene por el grupo de coro- movimiento a las ruedas, a la misma velocidad, a
na y piñón cónicos. través de los semiejes. Cuando la máquina traza una
curva, las ruedas del lado derecho giran a diferente
velocidad que las del lado izquierdo, los piñones sa-
télites de la caja diferencial girar sobre su propio eje a
velocidad proporcional a la diferencia de velocidad
entre los piñones planetarios derecho e izquierdo.
En línea recta En las curvas

1
2
Alta Baja
velocidad velocidad
4 5
6 7
Fig. 2-243 Funcionamiento del diferencial
1. Engranaje satélite - 2. Engranaje planetario - 3. Semieje - 4. Caja engranajes diferencial - 5. Cruceta portasatélites -
6. Piñón par cónico - 7. Corona par cónico
Diferencial de proporcionamiento de par
Los cargadores sobre ruedas muchas veces deben El diferencial de proporcionamiento de par tiene una
trabajar sobre terrenos en malas condiciones, en lu- construcción casi idéntica al diferencial común, ex-
gares arenosos o pantanosos. En estas condiciones cepto los engranajes satélite que tienen una cantidad
de terreno desfavorable, un cargador con diferencial impar de dientes con perfil especial. Cuando patinen
común puede tener el inconveniente del deslizamien- las ruedas sobre un terreno deslizante, loa piñones
to de los neumáticos sobre el terreno, volviendo difí- satélites continúan transmitiendo la potencia a am-
cil el aprovechamiento de sus prestaciones. Además, bos piñones planetarios, sin girar sobre su propio eje,
los neumáticos sufrirían un desgaste prematuro. Para hasta que la diferencia de adherencia al terreno entre
evitarlo, algunos modelos están dotados de diferen- las ruedas derecha e izquierda alcance un valor bajo:
ciales de proporcionamiento de par, para limitar la fun- así se evita el patinamiento de las ruedas.
ción del diferencial.
1 2 3 2 4 5 3 1
7 12
8 13
9 14
6 10 15
11 5 20 19 18 4 17 7 16
Fig. 2-244 Diferencial
Notas -
1 90 Nm
2 150 Nm Parte roscada: LOCTITE 262
3 230 Nm
4 670 Nm ___
5
Diámetro exterior: LOCTITE 262 Reborde: grasa
6 holgura entre dientes piñón / corona cónica: 0,25 ÷ 0,36 mm .
Después del montaje del diferencial del W190, regular el distanciador para que el par de
7
rodadura sea de 0,1 ÷ 0,4 Nm sin juntas.
1. Tuerca de regulación - 2. Retén cojinete - 3. Semicaja (B) - 4. Corona - 5. Semicaja (A) - 6. Chapeta de bloqueo -
7. Rangua de apoyo lateral - 8. Rangua de apoyo lateral - 9. Cruceta - 10. Piñón mando - 11. Caja portacojinete -
12. Engranaje planetario - 13. Pasador - 14. Satélite - 15. Espesor - 16. Distanciador - 17. Distanciador - 18. Tuerca -
19. Brida - 20. Junta aceite
2.10.3 DESCRIPCIÓN DIFERENCIAL "LSD"
2
10
11 4 1
1
1
3 6 7 5 9 8
Fig. 2-245 Diferencial "Limited Slip" (patinamiento limitado)
1 270-300 Nm Roscas: Loctite 262
1. Disco de reacción - 2. Disco de fricción - 3. Arandela axial - 4. Tornillo unión semicajas - 5. Semicaja - 6. Semicaja con
brida - 7. Cruz - 8. Piñón planetario - 9. Piñón satélite - 10. Separador - 11. Suplemento
2.10.4 DESCRIPCIÓN REDUCTORES

FINALES
Los reductores laterales son de tipo epicicloidal y rea- La potencia transmitida por el diferencial al árbol so-
lizan la reducción final de la velocidad de la potencia lar hace girar los tres engranajes satélite dentro de la
transmitida por el motor a través de los órganos de corona, poniendo en rotación el semieje mediante los
transmisión. portasatélites.
6 5 4 3 2
8 7 A
Sección A-A
(Funcionamiento de los engranajes satélite)
5
Transmisión de la potencia
Fig. 2-246 Transmisión de la potencia
1. Piñón - 2. Diferencial - 3. Árbol solar - 4. Árbol portasatélite - 5. Satélite - 6. Corona (fija) - 7. Portasatélites -
8. Semieje
1 2 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1
13 14 15 16 17 18 19 20
Fig. 2-247 Reductor lateral
Note - 1 50 Nm Parte roscada: LOCTITE 262
2 Procedimiento para la regulación de los espesores
1) Apretar el tornillo (1) al par de 50 daNm y asentar el rodamiento cónico girando el semieje, repetir
el apriete a 50 daNm.
2) Aflojar el tornillo (1) sin girar el semieje.
3) Medir la holgura entre el anillo axial (3) y el semieje. Valor medido = Y.
4) Seleccionar espesores de regulación para formar un paquete cuyo espesor global supere de 0,03
a 0,10 mm el valor Y.
5) Montar el paquete de espesores, el anillo de retención y el tornillo.
1110 Nm Parte roscada: LOCTITE 262
El par de rodadura del cojinete debe encontrarse entre 20 y 40 daNm
1. Tornillo - 2. Distanciador - 3. Chapeta de retención - 4. Anillo de apoyo lateral - 5. Pasador de tope - 6. Disco freno (dent.
Ext.) - 7. Disco freno (dent. Int.) - 8. Adaptador - 9. O-Ring - 10. Muelle - 11. O-Ring - 12. Émbolo - 13. Portasatélites -
14. Perno - 15. Bola - 16. Anillo de apoyo lateral - 17. Cojinete de agujas - 18. Engranaje satélite - 19. Cubo discos -
20. Árbol solar
2.10.5 DESMONTAJE DEL EJE
Precauciones a tomar durante el desmontaje
• Para el desmontaje y montaje al banco de un eje de tracción, se recomienda instalarlo en un banco giratorio
adecuado y emplear el utillaje previsto.
• Masa del eje:
delantero: ................................................. 950 kg
trasero: ..................................................... 930 kg
1) Desmontaje del eje al banco
1. Quitar el tapón de vaciado y recoger el aceite en

un recipiente adecuado, cantidad aceite:
delantero ............................................. 30 litros
trasero ................................................ 30 litros
Fig. 2-248
2. Quitar los tornillos (x 20) de fijación del cuerpo

central y las semicarcasas.
Fig. 2-249
3. Embragar la semicarcasa lateral a la grúa y ten-

sar, sujetar la semicarcasa del otro lado para
evitar el desequilibrio.
Fig. 2-250
4. Separar el conjunto lateral del cuerpo del dife-

rencial. Utilizar un destornillador y el mazo de
plástico si es necesario.
Fig. 2-251
5. Sacar el conjunto del piñón solar y el eje del dife-

rencial.
Fig. 2-252
6. Quitar el anillo elástico sacar del estriado el buje

de los discos de freno. Quitar el otro anillo elásti-
co.
7. Desmontar el otro conjunto lateral utilizando el
mismo procedimiento.
Fig. 2-253
2) Conjunto lateral, desmontaje al banco
1. Disponer el conjunto vertical con el extremo del

lado diferencial hacia arriba. Con ayuda de un
útil especial, quitar el tornillo de fijación de la
arandela de retención del semieje y sacar torni-
llo y arandela.
Fig. 2-254
2. Con los ganchos adecuados y la grúa sacar el

conjunto de la reducción final (portaplanetarios)
del estriado del semieje. Sacar los suplementos,
si los monta.
Fig. 2-255
3. Disponer el conjunto en posición horizontal y

sujetarlo. Quitar el retén con un destornillador.
Fig. 2-256
4. Sacar el rodamiento del lado del diferencial.
Fig. 2-257
5. Con los ganchos adecuados y la grúa elevar el
conjunto con el extremo del diferencial hacia arri-
ba para que saga, por su peso, el semieje por el
otro extremo.
Fig. 2-258
6. Calentar con la antorcha el rodamiento clavado

en el semieje y sacarlo.
Nota — Utilizar un rodamiento nuevo en el montaje.
7. Quitar el retén del semieje.
Fig. 2-259
8. Sacar las pistas de los rodamientos del interior

de ambos extremos de la trompeta, golpeando
con cuidado sobre el diámetro exterior.
Fig. 2-260
Tornillo extractor 9. Con ayuda de un extractor adecuado, sacar la

corona anular de la trompeta.
Extractor Separador
Corona
anular
Fig. 2-261
3) Desmontaje del conjunto reductor
1. Quitar los anillos elásticos de los ejes de los

planetarios.
Fig. 2-262
2. Sacar los ejes del soporte.

Tener cuidado para no perder la bola de bloqueo
que llevan los ejes.
Fig. 2-263
3. Sacar los planetarios y sus dos arandelas axiales.
Nota — Tener cuidado para no perder las agujas del

rodamiento que pueden caer del interior de los piñones.
Fig. 2-264
4. Sacar las agujas y el separador del interior de
cada piñón.
Número de agujas: 50
5. Sacar todos los planetarios utilizando el mismo

sistema.
Fig. 2-265
6. Quitar la arandela de retención del interior del
portaplanetarios. Sacar y conservar los suplemen-
tos si los monta.
Fig. 2-266
4) Desmontaje del freno
1. Sacar el disco tapa, y los discos de freno: de

acero y de fricción, del interior del cuerpo del
diferencial. Sacar las 8 columnas de guía de dis-
cos.
Fig. 2-267
2. Sacar el tornillo (3), la guía (2) y el muelle (1) del

pistón de freno.
Sacar los otros cinco tornillos, guías y muelles
3 2 1 del mismo modo.
Fig. 2-268
3. Después, roscar sobre la superficie de montaje

de la carcasa cuerpo diferencial, tres tornillos (3)
con sus adaptadores (2) precedentemente des-
2 montados, para evitar que el pistón se pueda salir
3
accidentalmente.
4. Introducir aire comprimido por el orificio de ali-
mentación de aceite del freno y sacar el pistón
de su alojamiento.
W190-2R004
Fig. 2-269
5. Sacar los anillos en "D" de sus alojamientos en
las circunferencias del pistón de freno.
6. Desmontar el freno del otro lado utilizando el
mismo procedimiento.
Fig. 2-270
5) Extracción del piñón cónico (caja central)
1. Quitar los tornillos de fijación de la tapa del dife-

rencial y sacarla.
Número de tornillos: 28
Fig. 2-271
2. Comprobar en el grupo cónico el patrón de con-

tacto de dientes y la holgura entre dientes. Ver
puntos 5 y 6 de 2 "Montaje".
3. Quitar los tornillos de fijación del soporte del pi-
ñón.
Número de tornillos:
8 en eje delantero
10 en eje trasero
Fig. 2-272
4. Roscar dos de los tornillos quitados en 3 en los

orificios de extracción previstos en el soporte.
Apretarlos por igual de modo que se separe el
soporte de la carcasa, sacando el conjunto de
piñón y soporte.
5. Quitar y conservar los suplementos entre sopor-
te piñón y carcasa diferencial.
Fig. 2-273
6) Desmontaje al banco del piñón cónico
1. Disponer el conjunto en posición vertical apoya-

do en el piñón. Sacar la tuerca de fijación de la
horquilla con la herramienta adecuada.
Fig. 2-274
2. Sacar la tuerca y eliminar la arandela y la junta

tórica.
3. Sacar la horquilla.
Fig. 2-275
4. Disponer el conjunto en la prensa para sacar el

piñón de su soporte.
Fig. 2-276
5. Quitar los dos separadores del eje del piñón.

6. Sacar el rodamiento del eje del piñón con un
extractor adecuado.
Fig. 2-277
7. Romper el retén y sacarlo del soporte del

piñón.
Fig. 2-278
8. Sacar los rodamientos del interior del soporte.
Fig. 2-279
9. Sacar las dos pistas de los rodamientos golpean-

do por igual sobre sus circunferencias exterio-
res.
10. Sacar la junta tórica de la circunferencia exterior
del soporte.
Fig. 2-280
7) Extracción del grupo diferencial
1. Enganchar el grupo a la grúa y tensar.

2. Quitar los tornillos que aseguran el soporte del
rodamiento junto con la chapa de freno.
Fig. 2-281
3. Roscar dos de los tornillos sacados en 2 en los
orificios de extracción previstos en el soporte
del rodamiento y apretarlos por igual hasta ex-
traerlo. Sacar el soporte del rodamiento tirando
de ambos tornillos.
Fig. 2-282
4. Sacar la tuerca de ajuste del soporte del roda-

miento. Dar la vuelta al soporte y sacar la pista
del rodamiento.
5. Sacar el soporte del rodamiento del otro lado uti-
lizando el mismo procedimiento.
Fig. 2-283
6. Sacar con la grúa el conjunto del diferencial de

su carcasa.
Fig. 2-284
8) Desmontaje del conjunto diferencial
1. Quitar los tornillos de fijación de la corona cóni-

ca al diferencial y sacarla.
Fig. 2-285
2. Dar la vuelta al conjunto diferencial y quitar los

12 tornillos que unen las dos mitades de la caja.
Fig. 2-286
3. Separar las dos mitades de la caja del diferen-

cial.
Fig. 2-287
4. Sacar los dos piñones laterales, los ejes, los 4

piñones y las 6 arandelas axiales del interior de
la caja.
Fig. 2-288
5. Con ayuda de un extractor adecuado, sacar los

rodamientos de amabas mitades de la carcasa.
Fig. 2-289
9) Desmontaje del diferencial "LSD" al banco
1. Marcar las dos semicajas del diferencial y quitar

los 12 tornillos de unión.
Para separar ambas semicajas del diferencial,
golpear en el centro de la cruz con un botador de
bronce.
Fig. 2-290
A 2. Sacar los cinco discos de acero (A), los cuatro

discos de fricción (B) y el suplemento del paque-
B te. Sacar el piñón planetario (C).
Fig. 2-291
3. Sacar después el grupo de la cruz (D) con piñones

y arandelas axiales (E).
Fig. 2-292
4. Sacar el otro piñón planetario y el respectivo
paquete de embrague.
Si es necesario, sacar los rodamientos de las
semicajas con un extractor adecuado.
Fig. 2-293
2.10.6 MONTAJE EJES
Precauciones a tomar durante el montaje
• Limpiar las piezas desmontadas con un producto adecuado y secarlas con aire comprimido.
• Manipular con cuidado todos los componentes limpios para no mancharlos ni dañarlos.
• Comprobar posible daño o desgaste de las piezas desmontadas y sustituirlas según necesidad.
Ver "MEDIDAS ESTANDAR PARA MANTENIMIENTO".
• Sustituir todas las juntas y retenes.
1) Montaje del diferencial
1. Sujetar la mitad de la carcasa con la brida

(semicaja diferencial A) y clavar el rodamiento A
con la prensa.
Fig. 2-294
2. Comprobar los dos tetones de la caja del dife-

rencial. Alinear los 2 orificios de la arandela axial
con los dos tetones y montar la arandela en la
caja.
Fig. 2-295
3. Montar el piñón.
Fig. 2-296
4. Montar los 4 piñones con sus 4 arandelas axiales

en los ejes, situar el conjunto en la caja del dife-
rencial engranando todos los piñones.
Fig. 2-297
5. Utilizar un mazo de goma para introducir la cru-

ceta en sus alojamientos de montaje sobre la
carcasa.
Fig. 2-298
6. Colocar la semicarcasa (caja del diferencial B) en

el banco de trabajo y clavar el rodamiento cónico
en ella con una prensa o un mazo de plástico.
Fig. 2-299
7. Dar la vuelta a la carcasa y colocar la arandela
axial en sus tetones pegándola con grasa.
Fig. 2-300
8. Colocar la semicaja sobre la haciendo coincidir

las marcas. Golpear en la semicaja con el mazo
de plástico para asegurar que las dos mitades
están en contacto.
Fig. 2-301
9. Aplicar LOCTITE 262 en la rosca de los 12 torni-

llos de montaje. Roscarlos y apretarlos en dia-
gonal.
Fig. 2-302
10. Colocar la corona cónica sobre la brida con el

dentado hacia arriba, golpearla con el mazo de
plástico para asegurar que queda en contacto
con la superficie de la brida. Montar un par de
tornillos para sujetar provisionalmente.
Fig. 2-303
11. Dar la vuelta al conjunto. Aplicar LOCTITE 262 a

la rosca de los tornillos de fijación de la corona y
apretarlos a su par.
Fig. 2-304
2) Montaje del diferencial "LSD" al banco
1. Colocar la semicaja con brida sobre el banco de

trabajo y clavar el rodamiento de rodillos cóni-
cos con la prensa o un mazo de material blando
después de haber calentado la pista interior del
rodamiento.
Nota — Limpiar a fondo todos los componentes an-

tes del montaje utilizando un producto no inflamable
ni tóxico.
Fig. 2-305
2. Dar la vuelta a la semicaja e introducir en este

orden:
- un disco de acero con lóbulos exteriores (A),
un disco de fricción con dentado interior (B),
otro disco de acero con lóbulos exteriores (A)
así sucesivamente acabando con el separador
(C).
Fig. 2-306
Un paquete de embrague completo compuesto
B de:
4 discos de fricción (dentado interior),
5 discos de acero (lóbulos exteriores),
1 separador,
más los eventuales suplementos.
C
A
Fig. 2-307
3. Engrasar la superficie de contacto del suplemento
o suplementos (D), e introducirlo sobre el
separador (C).
D C
Fig. 2-308
4. Colocar el piñón planetario (P) con cuidado para

engranar sus estrías con los dientes de los dis-
cos del paquete.
Fig. 2-309
5. Montar los 4 piñones satélites con sus 4 arande-

las axiales en la cruz y montar el conjunto sobre
el piñón planetario engranando los dientes.
Utilizar el mazo de plásticos para asentar la cruz
en su alojamiento de la semicaja.
Fig. 2-310
6. Engranar el segundo planetario sobre los satéli-

tes, después introducir el segundo paquete de
discos en secuencia inversa al primero, puntos
"2" y "3". Introducir los eventuales suplementos
untando ligeramente con grasa sus superficies
de contacto. Introducir el separador, un disco de
acero y lóbulos exteriores, un disco de fricción,
etc.
Fig. 2-311
7. Alinear con cuidado los lóbulos de los discos de
reacción.
8. Montar las dos semicajas del diferencial hacien-

do coincidir las marcas hechas antes de des-
montarlas, roscar los tornillos y apretarlos al par
de 90 Nm.
Fig. 2-312
9. Verificar con las galgas, por ambos lados del di-

ferencial en dos puntos separados 180°, que
ambos paquetes de embrague tengan una hol-
gura comprendida entre 0,05 y 0,15 mm (condi-
ción necesaria para el funcionamiento correcto
➤
➤ 0,05-0,15
del diferencial L.S.D.).
Antes de la medición asegurar que los piñones
satélites y planetarios estén bien asentados en-
tre sí.
Medir la tolerancia a través de las aberturas pre-
sentes en cada una de las dos semicajas. Cuan-
do el valor de la holgura de los paquetes de em-
brague resulte diferente al prescrito, desmontar
el diferencial y recomponer los paquetes de em-
brague montando los suplementos adecuados.
Espesor de los suplementos disponibles en
mm: 0,1 - 0,2 - 0,25 - 0,5.
10. Cerrar el diferencial y volver a controlar el fun-

cionamiento correcto.
Fig. 2-313
Fig. 2-314
3) Montaje del piñón cónico en su soporte
1. Clavar con la prensa el rodamiento pequeño en

el interior del soporte. Dar la vuelta al soporte y
clavar el rodamiento grande eh el soporte.
Fig. 2-315
2. Engrasar la junta tórica y montarla en su aloja-

miento en la circunferencia exterior del soporte.
Fig. 2-316
3. Clavar el rodamiento en el eje del piñón cónico.
Fig. 2-317
4. Montar el separador largo sobre el rodamiento
con la cara del chaflán de la circunferencia inte-
rior orientada hacia abajo, montar el separador
pequeño.
Fig. 2-318
5. Instalar el eje del piñón en el soporte, después

montar la pista del rodamiento en el mando del
piñón. Instalar el rodamiento cónico sobre ella.
Fig. 2-319
6. Clavar el rodamiento en el piñón de mando con

un botador normal.
Fig. 2-320
7. Una vez clavado, dar la precarga al rodamiento

con la prensa hidráulica. Medir el par de rodadura
del soporte con un dinamómetro de resorte espe-
sor: 0,20 - 0,30 Nm.
La capacidad de la prensa debe ser elevada, lo
suficiente para obtener una carga de unos
9.500 kg.
Referencia — En lugar de dar la precarga utilizando

la prensa se puede medir el par de rodadura después
de montar la horquilla temporalmente, montando la
arandela en el interior y apretando la tuerca de fija-
ción de la horquilla al par especificado.
8. Si el par de resistencia a la rodadura es menor

que el valor estándar sacar el piñón cónico y re-
bajar el separador pequeño lo suficiente.
9. Aplicar un fino cordón de LOCTITE en la circun-

ferencia exterior del retén.
Fig. 2-321
10. Clavar el retén en el soporte con ayuda del útil

adecuado.
Fig. 2-322
11. Aplicar grasa a los labios del retén.
Fig. 2-323
12. Montar la horquilla en el estriado del eje del pi-

ñón. Deslizar la horquilla varias veces para eli-
minar la tensión del labio del retén.
Fig. 2-324
13. Montar la junta tórica en su alojamiento entre

horquilla y eje del piñón, poner sobre ella la aran-
dela.
Fig. 2-325
14. Aplicar LOCTITE 262 a la rosca de la tuerca,

montarla y apretarla con ayuda del útil adecua-
do. Comprobar que el piñón cónico gira suave-
mente, sin agarrotamiento.
Fig. 2-326
4) Montaje del conjunto diferencial
1. Clavar las pistas de los rodamientos en los so-

portes laterales.
Fig. 2-327
2. Roscar las tuercas de ajuste en sus respectivos
soportes hasta llegar a contacto con las pistas.
Fig. 2-328
3. Enganchar la corona cónica con la grúa y elevar

el conjunto para introducirlo en la carcasa. Ali-
near la corona con el hueco de la carcasa.
Fig. 2-329
4. Montar los soportes de los rodamientos a am-

bos lados de la carcasa del diferencial para suje-
tar al conjunto diferencial. Roscar y apretar los
tornillos de fijación.
Número de tornillos por lado: 10
Fig. 2-330
5) Montaje del piñón cónico con su soporte
1. Colocar los suplementos entre el soporte del pi-

ñón cónico y la carcasa del diferencial, introdu-
cir el conjunto piñón y soporte en la carcasa.
Fig. 2-331
2. Fijar el soporte del piñón a la carcasa con sus
tornillos:
Número de tornillos:
8 eje delantero
10 eje trasero
Fig. 2-332
3. Con ayuda del útil adecuado 380002499 (1) y una

llave dinamométrica, apretar las tuercas latera-
les de ajuste de ambos lados entre 10 y 12 kgm.
1
Fig. 2-333
4. Ejecutar los pasos (5): "Ajuste de la holgura en-

tre dientes" y (6): "Ajuste de la superficie de con-
tacto entre dientes". A continuación, montar la
pieza de bloqueo en las dos tuercas de ajuste.
Fig. 2-334
6) Ajuste de la holgura entre dientes
1. Disponer un comparador con el extremo del

palpador sobre el borde exterior del perfil de un
diente de la corona.
2. Sujetar el piñón cónico y girar la corona adelante
y atrás para medir la holgura.
Fig. 2-335
3. Si la holgura es excesiva, aflojar la tuerca lateral

de ajuste de la semicaja sin brida y apretar la
tuerca de ajuste de la semicaja con brida (lado
corona) para acercar la corona al piñón.
Holgura entre dientes del grupo cónico Si la holgura es escasa, proceder al contrario a
Valor estándar: 0,25 a 0,36 mm lo indicado arriba.
7) Ajuste de la superficie de contacto entre

dientes
1. Aplicar una ligera capa de minio a varios dientes

de la corona y girar a mano la corona adelante y
atrás para verificar el patrón de la zona de con-
tacto entre los dientes.
Fig. 2-336
2. Ajustar la superficie de contacto entre dientes

según se indica en los pasos de "a" a "e". Puntera
3. Después de lograr el patrón de superficie normal (extremo fino)
de contacto volver a comprobar la holgura entre Talón
dientes. (extremo grueso)
Cara
Flanco
Fig. 2-337
a. Patrón normal de contacto (Fig. 2-338)
El patrón normal de contado de la superficie de

los dientes parte de la puntera hacia el talón con
una longitud aproximada del 80% de la longitud
total del diente.
Nota — En los siguientes puntos de ajuste (de "b" a

"e ") se muestra el procedimiento para control de la
cara convexa del diente. Recordamos que en la cara Corona
cóncava se producen las condiciones inversas de
contacto.
Fig. 2-338
b. Ajuste para condición de contacto en la
puntera (Fig. 2-339)
Aflojar la tuerca de ajuste de la semicaja con

brida (lado corona) y apretar la tuerca de ajuste
de la semicaja sin brida para mover la corona
separándola del piñón cónico. Después reducir
el espesor de los suplementos en el soporte del Corona
piñón cónico para mover al piñón hacia la corona Piñón
cónica. cónico
Fig. 2-339
c. Ajuste para condición de contacto en el

talón (Fig. 2-340)
Aflojar la tuerca de ajuste de la semicaja sin bri-

da y apretar la tuerca de ajuste de la semicaja
con brida (lado corona) para mover la corona
acercándola al piñón cónico. Después Incremen-
Corona tar el espesor de los suplementos en el soporte
Piñón del piñón cónico para mover al piñón separándo-
cónico le de la corona cónica.
Fig. 2-340
d. Ajuste para condición de contacto en la

cara (Fig. 2-341)
Reducir el espesor de los suplementos en el so-

porte del piñón cónico para llevar al piñón más
cerca de la corona. Después aflojar la tuerca de
ajuste de la semicaja con brida (lado corona) y
Corona apretar la tuerca de ajuste de la semicaja sin
Piñón brida para mover la corona separándola del pi-
cónico ñón cónico.
Fig. 2-341
e. Ajuste para condición de contacto en el

flanco (Fig. 2-342)
Incrementar el espesor de los suplementos en el

soporte del piñón cónico para mover al piñón
separándole de la corona cónica. Después aflo-
jar la tuerca de ajuste de la semicaja sin brida y
Corona apretar la tuerca de ajuste de la semicaja con
Piñón
cónico brida (lado corona) para mover la corona acer-
cándola al piñón cónico.
Fig. 2-342
8) Instalación del freno
1. Montar los anillos en "D" en sus alojamientos

sobre la circunferencia exterior del pistón del fre-
no y untarlos con grasa.
Fig. 2-343
2. Introducir el pistón en el cuerpo del diferencial

utilizando los tres tornillos (3) con sus
adaptadores (2) precedentemente desmontados
(ver la ilustración a la derecha). 2
3
W190-2R005
Fig. 2-344
3. Montar los conjunto de muelle (1), adaptador (2)

y tornillo (3) del mecanismo de retorno del pistón
de freno en la carcasa del diferencial, pasando a
2 1
través de los orificios del pistón. Después des- 3
enroscar los tornillos con su adaptador utiliza-
dos para introducir el pistón en el cuerpo del di-
ferencial e instalar el muelle (1).
Roscar los tornillos.
Fig. 2-345
4. Introducir el anillo elástico, el buje de los discos

de freno y el otro anillo elástico en el eje del pi-
ñón solar.
Nota — Poner el buje con la superficie con el escalón

hacia arriba.
Fig. 2-346
5. Introducir el conjunto del piñón solar en las es-
trías del piñón lateral montado dentro de la caja
diferencial.
6. Montar las dos columnas de guía de la parte in-
ferior de la carcasa del diferencial. Montar un dis-
co de acero alineado con ellas.
Fig. 2-347
7. Introducir un disco de freno en las estrías del

buje, introducir un disco de acero alineado con
las dos columnas.
Fig. 2-348
8. Introducir el segundo disco de freno.

9. Introducir el otro disco de acero y el disco tapa
final.
Fig. 2-349
10. Montar las restantes 6 columnas de guía con

ayuda del mazo de plástico.
11. Montar el conjunto del freno del otro lado utili-
zando el mismo procedimiento.
Fig. 2-350
9) Montaje del conjunto lateral
1. Si se ha desmontado la corona anular para cam-

biarla por una nueva, clavar la corona anular con
ayuda de la prensa y asegurarla con 4 pasadores.
Fig. 2-351
2. Dar la vuelta al conjunto. Clavar la pista del ro-

damiento del lado rueda y montar el rodamiento.
Fig. 2-352
3. Clavar después el retén y aplicar grasa a los

labios.
Nota – Montar la camisa interior del retén.
Fig. 2-353
4. Dar la vuelta al conjunto, sujetarlo a la grúa por

el lado del diferencial y elevarlo. Disponer el
semieje en vertical y bajar la carcasa sobre el
semieje.
Fig. 2-354
5. Colocar el útil (componente 1 en fig. 2-354) so-
bre el semieje y clavar el retén de aceite y el
rodamiento de la rueda sobre el eje.
Fig. 2-355
6. Montar el rodamiento (pista y cono) en el semieje.
Fig. 2-356
7. Utilizar un botador convencional para clavar el

rodamiento entre el eje y el cuerpo del eje.
W190-2R006
Fig. 2-357
10) Ajuste de la precarga de rodamientos del

semieje (ajuste suplementos)
1. Montar el portaplanetarios sin piñones en el es-

triado del semieje.
Fig. 2-358
2. Colocar la arandela de retención sobre el

portaplanetarios.
Girar la carcasa para apretar el tornillo de fija-
ción de la arandela de retención al par de 5 kgm.
Fig. 2-359
3. Quitar el tornillo de fijación de la arandela y sa-

carla. Medir la diferencia en altura ("Y", fig.
2-361) entre la superficie del extremo del semieje
y el portaplanetarios.
Fig. 2-360
4. Seleccionar un suplemento cuyo espesor sea de

0,03 a 0,10 mm menor que la diferencia de altura
(Y).
(Y)
Nota – En la fig. 2-361 se muestra la posición para
medición de la diferencia de altura (Y).
Fig. 2-361
5. Colocar el suplemento seleccionado entre el ex-

tremo del semieje y la arandela de retención.
Apretar el tornillo.
Fig. 2-362
6. Enganchar el extremo del dinamómetro de re-
sorte a uno de los tetones de la trompeta y tirar
de él sobre la circunferencia de montaje para
medir el par de resistencia a la rodadura de los
rodamientos.
7. Si el resultado no está entre 2 y 4 kg ajustarlo
cambiando el suplemento. Si el valor es menor
reducir el espesor del suplemento, si es mayor
aumentar el espesor del suplemento.
Fig. 2-363
8. Una vez determinado el espesor del suplemen-

to, quitar el tornillo, la arandela y el
portaplanetarios que se habían montado provi-
sionalmente.
Fig. 2-364
11) Montaje e instalación de los reductores fina-

les
1. Introducir las agujas en los piñones planetarios.

Las agujas de rodamiento están dispuestas en
dos filas con un separador entre ambas. Aplicar
la grasa suficiente para evitar que puedan caer
las agujas.
Número de agujas: 50
Fig. 2-365
2. Montar las dos arandelas axiales del piñón en el

portaplanetarios.
Nota — Colocar las arandelas con la pestaña de fre-

no introducida en su alojamiento del portaplanetarios.
Fig. 2-366
3. Introducir el planetario entre ambas arandelas

axiales.
Fig. 2-367
4. Montar la bola de freno en el eje del piñón e intro-

ducir el eje en el portaplanetarios.
Fig. 2-368
5. Montar el anillo elástico en su alojamiento del

portaplanetarios sobre el extremo del eje.
Fig. 2-369
6. Introducir la arandela de retención en el

portaplanetarios.
7. Montar los otros 2 piñones planetarios siguiendo
el mismo procedimiento.
Fig. 2-370
8. Colocar el suplemento seleccionado sobre el

extremo del semieje e instalar el conjunto plane-
tario sobre él.
Fig. 2-371
9. Aplicar LOCTITE 262 a la rosca del tornillo de

fijación de la arandela de retención y montar y
apretar el tornillo 1110 Nm, para asegurar el con-
junto planetario. La fig. 2-374 muestra el conjun-
to planetario instalado y el útil para apretar el
tornillo.
10. Montar el otro conjunto lateral utilizando el mis-
mo procedimiento: entre 8 y 9.
Fig. 2-372
12) Instalación del conjunto lateral
1. Aplicar LOCTITE 509 a la superficie de unión de

la carcasa central con la carcasa lateral. El cor-
dón de LOCTITE debe ser continuo, sobre la cara
de la carcasa del diferencial y por el interior de
los orificios de los tornillos.
El cordón debe tener entre 2 y 3 mm de anchura.
Fig. 2-373
2. Elevar con la grúa el conjunto lateral y unirlo a la

carcasa central alineando los dientes del piñón
solar y los orificios de los tornillos de fijación.
Aplicar LOCTITE 262 a la zona roscada de los
tornillos, montarlos y apretarlos.
3. Instalar el otro conjunto lateral de igual modo.
Fig. 2-374
4. Aplicar LOCTITE 509 a la superficie de contacto

de la tapa de la carcasa central. El cordón debe
ser continuo y por el interior de los orificios de
los tornillos.
Fig. 2-375
5. Antes de poner la tapa repostar el eje con el aceite

adecuado.
Capacidad aceite en litros
Eje (delantero): 31
Eje (trasero): 31
Fig. 2-376
6. Montar la tapa del cuerpo del diferencial y apretar

sus tornillo de fijación a 100 Nm.
Fig. 2-377
2.10.7 MONTAJE Y VERIFICACION DE LA PRECARGA DE LOS RODAMIENTOS DEL PIÑON
1. Medir la cota entre las pistas interior y exterior del

rodamiento.
a. Disponer el calibre A 380002600 sobre el plano de
medición y ponerlo a cero.
b. Después de colocar el rodamiento sobre el plano
de medida como se indica en la figura, medir con
el calibre A 380002600 la cota X rodamiento cota
piñón después de poner en plano la pista exterior
y habiendo hecho rodar al rodamiento. Anotar la
medida X.
W190-2R007
2. Medir la cota entre separador y asiento rodamiento.

a. Clavar el rodamiento de cabeza del piñón sobre el
piñón con la prensa.
b. Clavar la pista exterior sobre el soporte del piñón.
c. Montar el soporte exterior completo con la pista
del rodamiento sobre el piñón, montar el separador
largo y hacer girar el conjunto para asentar los
rodillos (10 giros con un peso de 10 kg).
d. Montar el separador calibrado provisional (d)
(d = 13 mm) y medir con el calibre A 380002600
(previa puesta a cero) la cota Y entre separador y W190-2R008
asiento rodamiento (carga sobre soporte
rodamiento cola piñón).
3. Determinar el separador definitivo L a montar, que

es iguale al separador calibrado D menos la cota
medida Y más la cota medida X en el punto 1b
más la holgura teórica del rodamiento Z
(Z = 2,20 mm);
siendo L= (d-Y) + X + Z
ejemplo: x=2,60 y=2,83
L= (13-2,83)+2,60+0,20 L=10,17+2,60+0,20
L=12,97 separador a montar
4. Montar el separador definido en el punto (3), clavar

el rodamiento y hacer girar bajo carga el soporte
delo piñón (4/5 vueltas). Montar la brida B sin el
retén, montar la tuerca C y apretar al par de: 67 da
Nm. W190-2R009
5. Controlar el par de rodadura: debe ser 0,20-0,30

da Nm.
Eventualmente, repetir las operaciones desde el
punto (3) aumentando o disminuyendo el valor del
separador a montar L.
2.10.8 POSICION CORRECTA DE MONTAJE DEL PIÑON
1. Montar en el cuerpo del eje el piñon completo y

fijar con cuatro tornillos apretandolos al par
prescrito.
2. Montar en el cuerpo del eje el util calibrado.
3. Preparar los suplementos de espesor S a montar

entre cuerpo eje y soporte piñon:
- S = X ± cota grabada en el piñon;
- cota grabada en el piñon = 136,725 ± cota de
mecanizado del fabricante.
Ejemplo:
- cota grabada en el piñon 152,7 mm;
- Q = 153 - 152,7 = 0,3mm;
- X = 0,95mm (cota medida con el comparador
digital);
- S = 0,95 – 0,3 = 0,65mm espesor de suplementos
a montar.
W190-2R010
2.11 RUEDAS/NEUMÁTICOS
Ruedas Neumáticos
La rueda está formada por la llanta y el disco. En el modelo estándar el cargador está dotado de
El disco de la rueda se atornilla al semieje, eje. neumáticos de tipo radial con banda de rodamiento
El neumático se mota en la llanta para formar un solo tipo L3, que tiene características de gran tracción.
cuerpo con la misma. Por lo tanto, es muy importante Conviene seleccionar los neumáticos más adecuados,
usar la llanta adecuada en base al tipo de neumático ya que se encuentra a disposición una gran variedad,
que se debe montar. El uso de una llanta inapropiada en base al tipo de uso y a las exigencias de trabajo.
puede acortar la duración del neumático y, en el peor La medida de los neumáticos se da en pulgadas.
de los casos, puede provocar graves accidentes.
La medida de la llanta también se da en pulgadas. El Ejemplo: 23.5 R 25 XHA TL
primer número indica el ancho de la llanta y el segun-
do indica el diámetro. 23.5 = Ancho del neumático (~ 600 mm)
R = Radial
25 = Diámetro llanta (~ 635 mm)
XHA = Tipo de dibujo
TL = Tubeless
F
A
Fig. 2-378 Llanta del mod. W190 - N° 5 piezas

Fig. 2-379 Dibujo XHA del neumático
Par de apriete tornillos fijación ruedas 788 Nm
PRESIONES NORMALES DE INFLADO NEUMATICOS

TRABAJO (bar) TRASLACION (bar)
TIPO NEUMATICO DELANTERO TRASERO DELANTERO TRASERO

23.5 R25 GP-2B Good Year 3,75 2,50 2,75 2,75
23.5 R25 XHA Michelin 3,00 2,00 2,00 2,00
23.5 R25 XRD 1A Michelin 3,25 2,00 2,00 2,00
23.5 R25 XLD-D2 Michelin 3,00 2,00 2,00 3,00
650/65 R25 Michelin 3,00 2,00 2,00 2,00
23.5 R25 XRD 1A Michelin 3,25 2,00 2,00 2,00
23.5 R25 MINE D2
YELLOW COLOR Michelin 3,25 2,00 2,00 2,00
23.5 R25 RL 5K (*) Good Year 3,75 2,50 - -
23.5 R25 RT 3B Good Year 3,75 2,50 2,75 2,75
23.5 R25 RT 5C L5 Good Year 3,75 2,50 2,50 2,50
23.5 R25 GP 4B Good Year 3,75 2,50 2,72 2,75
23.5 R25 20PR L3 Galaxy 2,50 2,25 - -
23.5 R25 16PR L3 Alliance 2,50 1,50 - -
(*) Para la circulación por carretera se recomienda llevar la máquina en un camión.
2.12 ANALISIS "AVERIAS PRINCIPALES"
Avería Causa probable Solución
Rodamientos gastados, dañados o rotos Piñones gastados, dañados

o rotos
Exceso de holgura entre dientes Ajustar o sustituir
Rodamientos gastados, dañados o rotos Sustituir

Ruido en diferencial
Desgaste estriado unión piñones laterales y semieje Sustituir
Tornillos flojos Reapretar
Bajo nivel de aceite Reponer nivel
Piñones reducción final gastados, dañados o rotos Sustituir
Exceso de holgura entre dientes Sustituir
Rodamientos gastados, dañados o rotos Sustituir

Ruido en carcasa
lateral Tornillo fijación portaplanetarios flojo Reapretar, ajustar suplemento
(tornillo arandela retención)
Defecto en precarga rodamientos semieje Ajustar
Bajo nivel de aceite Reponer nivel
Fallo junta líquida tapa carcasa central Aplicar junta nueva
Fallo junta líquida carcasa lateral con central Aplicar junta nueva
Fuga de aceite
por diferencial Daño o rotura junta tórica soporte piñón cónico Sustituir
Retén dañado o roto Sustituir
Tornillos flojos Reapretar
Retén dañado o roto Sustituir

Fuga de aceite
por semieje Retén mal montado Sustituir
Avería Causa probable Solución
Anillo cierre ("D") del pistón dañado o roto
Discos del freno dañados o gastados

Revisar y sustituir
Falta frenada Pistón de freno agarrado
Cuerpo extraño atrapado en el paquete de discos
Purgador freno flojo o perdido Reapretar, reponer
Discos de freno deformados o gastados

Frenada errática Revisar y sustituir
Exceso de holgura entre dientes
Pistón de freno agarrado

Arrastre en frenos Revisar y sustit
Paquete de discos freno agarrados
2.13 VALORES DE REFERENCIA PARA EL MANTENIMIENTO

Valores en mm
Componente Dimensiones estándar Límite Notas
Espesor jaula rodamiento 0,1 - 0,2 - 0,3 -
Diámetro interior 35,05 a 35,13

piñón diferencial Tolerancia
0,2
Diámetro brazo cruz diferencial
Espesor arandela axial 1,562 a 1,613 1,41

piñón diferencial
Espesor arandela axial piñón lateral 2,31 a 2,36 2,24

diferencial
Holgura entre dientes piñón y corona grupo cónico 0,25 a 0,36 - Regulación con
la tuerca
Par de rodadura del piñón cónico Nm 0,20 a 0,30 - Regulación con

mecanizado
separador
Diámetro exterior de la brida de unión 89,913 a 90,000 89,863

en zona trabajo retén aceite
Par de rodadura del rodamiento da 2,0 a 4,0 - Regulación con

del semieje (circunferencia primitiva suplementos
tornillos fijación cuerpo), Nm
Espesor suplementos semieje 0,1 - 0,2 - 0,25 - 0,5 -
Valores en mm
Componente Estándar Límite Notas
Espesor discos fricción freno 5,9 a 6,5 mm 5,58
Espesor discos acero frenos 4,9 a 5,1 mm 4,5
Altura libre 33 mm 31,7
Muelles retorno pistón freno Carga (kg) 20,8 kg 18,8
Altura
cargado 20,0 mm -
2.13.1 PARES DE APRIETE
Componente Par kgm Notas
Tornillos fijación corona cónica 230 Aplicar LOCTITE 262
Tornillos fijación caja diferencial 150 Aplicar LOCTITE 262
Tornillos fijación soportes rodamientos

aterales corona diferencial 90 Aplicar LOCTITE 262
Tornillo fijación soporte piñón cónico 230 Aplicar LOCTITE 262
Tuerca horquilla 670 Aplicar LOCTITE 262
Tornillo fijación muelles retorno pistón frenos 50 Aplicar LOCTITE 262
Tornillo fijación arandela portaplanetarios

reductor final 1110 Aplicar LOCTITE 262
Tornillo fijación conjunto lateral a central 230 Aplicar LOCTITE 262
Tornillo tapa carcasa central 50 –
2.14 UTILES ESPECIALES
380001274 Util para registro tornillos distribuidor (M10)
380001280 Util desmontar y montar muelles paquetes embrague
380001281 Caballete rotativo para revisión cambio
380001288 Extractor rodamientos ejes
UTILES
380001291 Extractor rodamientos ejes
380001295 Llave para apriete tornillos distribuidor (TX27)
380001296 Llave para apriete tornillos distribuidor (TX40)
380001292 Montaje rodamiento eje primario
380001269 Anillo retención semianillos rodamientos
380001283 Soporte para apoyo del cambio en el caballete rotativo a utilizar con
380001281
380001271 Montaje retén eje primario a utilizar con (380001278)
UTILES
380001272 Montaje rodamiento en carcasa cambio
380001273 Montaje rodamiento en carcasa cambio
380001290 Adaptador para extracción rodamiento
380001278 Maneral para útiles montaje
UTILES
380001279 Util montaje retén eje primario a utilizar con 380001278
380001270 Puente para extracción rodamientos
380001284 Curvadora tubos hidráulicos
380000818 Arranque AEB
UTILES
380001217 Juego completo DPA 04 Testman compuesto por:

380001224, 380001225, 380001226, 380001227
380001219 Software de diagnosis Inglés
380001221 Software de diagnosis alemán
380001222 Software de diagnosis Francés
380001224 Interfaz DPA 04
380001226 Software base testman
380001225 Cable RS 232 para conexión Sartor e interfaz DPA-04
UTILES
380001227 Cable de conexión interfaz DPA-04 a cambio
380001297 Pantalla completa
380002499 Util para desmontaje tuerca del differencial
380002600 Calibre verificacion de la precarga de los rodamientos del piñon
380060208 CE - JUEGO EST DE DIAGNOSIS, versión TECLADO

380060157 CE - JUEGO EST DE DIAGNOSIS, versión TABLETA
A. STHP HDD 80 GB
A. DVD 8x
A. Batería para PC M. Cable diagnosis motor
A. Ordenador STHPX teclado inglés N. Cable de interfaz multimarca a AEB
B. Módulo DPA-3 interfaz máquina starter de ZF
C. DPA-3 a cable interfaz multimarca O. Cable diagnosis motoniveladoras
D. PC a DPA-3 cable interfaz P. Cable motor
E. Estación puerto ordenador STHP Q. Cable diagnosis BB3
F. Software aplicación "SMS key" R. Teclado especial
F. Alimentación 12 V máquina S. Disquetera I/O
G. Bolsa T. Cable conexión excavadora
H. PC a interfaz máquina T. Disquetera 3,5
K. Cable PC a máquina U. Alimentación 24 V máquina
I. Cable PC a interfaz máquina V. Impresora
L. Cable PC a máquina Cable impresora
1850-2R520
380001594 JUEGO COMPROBACION HIDRAULICA PFT-8
1850-2R521
A. Caudalímetro 750 l/min

B. Sensores presión 700 bar
C. Sensores temperatura 150 °C
D. Cables sensores
D. Cables sensores temperatura
E. Maletín
F. Módulo PFT-8
380060209 CE - JUEGO EST DE DIAGNOSIS COMPLETO, versión TECLADO

380060165 CE - JUEGO EST DE DIAGNOSIS COMPLETO, versión TABLETA
JUEGO comprobación
hidráulica PFT-8
380001594
CE - JUEGO EST DE DIAGNOSIS

380060209
JUEGO comprobación
hidráulica PFT-8
380001594

380060165
W190-2R003
W190 EVOLUTION IMPIANTO FRENI 3-1
SECCION 3
FRENOS
INDICE
3.1 DESCRIPCION GENERAL ..................................................................................... 3-1
3.2 FUNCIONAMIENTO ................................................................................................ 3-3

3.2.1 Generalidades ......................................................................................................... 3-3
3.2.2 Condiciones de funcionamiento ............................................................................... 3-3
3.3 FRENOS DE DISCO ............................................................................................... 3-5

3.3.1 Funcionamiento ...................................................................................................... 3-5
3.4 VALVULA PEDAL DE FRENO ................................................................................ 3-6
3.5 BOMBA DE FRENOS Y SERVOMANDOS ............................................................. 3-7
3.6 MANDO DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO .................................................... 3-8

3.6.1 Control de desgaste del freno de estacionamiento .................................................. 3-9
3.6.2 Regulación del freno de estacionamiento ................................................................ 3-9
3.7 FRENO DE ESTACIONAMIENTO .......................................................................... 3-10

3.7.1 Liberación manual del freno de estacionamiento ..................................................... 3-10
3.7.2 Funcionamiento del freno multidisco de estacionamiento ........................................ 3-11
3.7.3 Liberación del freno ................................................................................................. 3-11
3.8 OTROS COMPONENTES ...................................................................................... 3-12

3.8.1 Acumulador frenos de servicio ................................................................................ 3-12
3.9 CONEXIONES HIDRAULICAS VALVULA PEDAL FRENO ..................................... 3-13
3.10 DIAGNOSIS - PRUEBAS ....................................................................................... 3-14

3.10.1 Control presiones de comando frenos ..................................................................... 3-14
3.10.2 Regulación presión mínima y máxima recarga acumuladores ................................. 3-15
3.10.3 Verificación de la precarga de acumuladores .......................................................... 3-16
3.10.4 Instrucciones para renovar la precarga de acumuladores frenos de servicio ........... 3-17
3.10.5 Purgado del aire del circuito de frenos .................................................................... 3-18
3.10.6 Control desgaste disco freno ................................................................................... 3-19
Leggere attentamente le NORME DI SICUREZZA (all'inizio di questo manuale) per la protezione del personale e della macchina
W190 FRENOS 3-1
La instalación de frenos comprende: El circuito del freno de estacionamiento comprende:
- una bomba (8) de alimentación de engranajes de - una electroválvula (14) que manda la aplicación y
doble cuerpo embridada en la carcasa del converti- liberación del freno de estacionamiento (6);
dor;
- un grupo de freno de estacionamiento (6) compuesto
- un filtro (7) en la descarga de la bomba; por unos muelles y un cilindro hidráulico contrapues-
tos. Los muelles suministran la fuerza necesaria para
- una válvula pedal de freno (15), que manda al mis- bloquear los discos y aplicar el freno de estaciona-
mo tiempo los frenos delanteros (1) y traseros (9), miento cuando, a través de la electroválvula, se pone
montados dentro de las carcasas de los ejes; en descarga al aceite a presión del interior del cilindro.
El cilindro hidráulico, cuando está alimentado con acei-
- dos acumuladores (4 y 13) que, durante el funcio- te a presión (a través de la electroválvula), anula la
namiento normal, estabilizan la presión en el inte- acción de los muelles y libera el freno;
rior del circuito y, en caso de emergencia, con mo-
tor parado por ejemplo, permiten accionar los fre- - un acumulador (11) montado en la línea de alimenta-
nos cierto número de veces; ción del freno de estacionamiento que durante el fun-
cionamiento normal estabiliza la presión en el interior
- el aceite utilizado en el circuito de frenos es el mis- del circuito y, con el motor parado, permite que se libe-
mo de la instalación hidráulica del equipo y se toma re el freno de estacionamiento cierto número de ve-
del depósito (S). ces.
4 13
R R1 R2
15
T2
9 1
M
A CIRCUITO SERVOMANDOS
T1
7
14
A CIRCUITO DIRECCIÓN
Y EQUIPO
11
8
6
S
Fig. 3-1
3-2 FRENOS W190
1 1
2
16 3
15 4
14
5
13 6
12
M
7
11 S
17
10 9 9
Fig. 3-2 Instalación de frenos
S. Depósito - M. Al circuito de servomandos - 1. Frenos delanteros - 2. Presostato luces freno - 3. Presostato control
acumuladores - 4 y 13. Acumuladores instalación frenos - 5 y 12. Tomas de presión con enchufe rápido - 6. Freno de
estacionamiento - 7. Filtro de aceite en presión - 8. Bomba de frenos - 9. Frenos traseros - 10. Presostato freno
estacionamiento - 11. Acumulador freno estacionamiento - 14. Electroválvula mando freno estacionamiento - 15. Válvu-
la pedal freno - 16. Presostato desembragado transmisión - 17. Toma de presión con enchufe rápido.
W190 FRENOS 3-3
3.2 FUNCIONAMIENTO 4 13
3.2.1 GENERALIDADES 3.2.2 CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO

3 5 12
Instalación de frenos Condiciones de: R R1 R2
P
La instalación de frenos está alimentada por la bom- - motor en marcha,
- frenos de servicio no aplicados,
ba (8) que aspira aceite del depósito (S) y lo envía a 22 15
- freno de estacionamiento aplicado,
la válvula reguladora de caudal (18), a través del filtro - acumuladores en fase de recarga.
(7).
Mediante dos acumuladores hidráulicos (4 y 13) y dos 19
La alimentación de la bomba (8) llega a la válvula 21
válvulas de no retorno se almacena cierta cantidad reguladora de caudal (18). El flujo de aceite abre y
de aceite a presión, suficiente para accionar los fre- supera la válvula de no retorno principal (19), después 18
nos varias veces en caso de emergencia, con motor abre y supera las válvulas de no retorno (22 y 23), T2
9 1
parado por ejemplo, es decir: cuando no hay caudal cargando los acumuladores de los frenos de servicio
de aceite desde la bomba (8). (4 y 13) y el del freno de estacionamiento (11).
Los cerrojos distribuidores (20 y 21), al estar el pedal P
(P) de freno liberado, bloquean el paso del aceite que 16
M
llega desde la bomba y mantienen en descarga al acei-
te de los pistones de los frenos (1 y 9). Por tanto, los T1
Freno de estacionamiento frenos de servicio no están aplicados.
El freno de estacionamiento (6) está formado por un La electroválvula (14) de mando del freno de estacio- 20
paquete multidisco que actúa sobre el eje de salida namiento (6) está dispuesta de modo que pone en
descarga al aceite que llega desde la cámara del fre- 2
del cambio. El circuito recibe aceite a presión desde 7
no de estacionamiento y, por tanto, el freno de esta- 23
la válvula reguladora.
cionamiento (6) se mantiene aplicado por la acción de
El presostato (10) cierra el circuito eléctrico de seña- los muelles. 14
lización de "freno de estacionamiento aplicado" cuan-
N
do la presión cae por debajo del valor de 15 bar, con Condiciones de:
la consiguiente aplicación del freno de estacionamien- 10
to. - motor en marcha, 17
- frenos de servicio aplicados,
- freno de estacionamiento liberado, V = 0,71 11
Po = 19 bar
- acumuladores cargados.
Frenos de servicio Esta condición se da cuando se frena la máquina
Son de tipo multidisco en baño de aceite y están durante el trabajo. 6
A CIRCUITO
El freno de estacionamiento está liberado porque la V = 1,41
VENTILADOR MOTOR
montados en el interior de las carcasas de los ejes (1 M Po = 70 bar
electroválvula (14), al enviar aceite a presión al pis-
y 9). Al pisar el pedal de freno, la válvula (15) sumi- tón del freno, neutraliza la acción de los muelles de 30 bar
T
nistra al circuito de frenos un aceite a presión de mando mando. PV

(por tanto una fuerza frenante) proporcional al recorri- Cuando se pisa el pedal de freno (P), se comprime a
do del pedal de freno (Pf máx. = 45 bar). los muelles que actúan sobre los cerrojos distribui-
Al soltar el pedal, la válvula (15) pone en descarga al dores (20 y 21), determinando la apertura de las lum-
aceite del circuito de frenos anulando la acción breras de alimentación a los frenos (1 y 9).
En la parte inferior del cerrojo distribuidor (21) actúa Fig. 3-3 Circuito instalación hidráulica frenos
frenante en los discos (1 y 9). Dirección y equipo
En la fase de frenado, el presostato (2) cierra el cir- el aceite a presión de frenada que empuja a los pa-
Frenos y P. Pedal freno - S. Depósito - M. Al circuito de servomandos -
cuito eléctrico de las luces de freno (stop). El quetes de discos de frenos (1 y 9). Así, a medida servomandos 1. Frenos delanteros - 2. Presostato luces freno - 3. Presostato
que aumenta la presión sobre los discos de freno, Q = 162 litros/
presostato (16) manda al dispositivo de minuto control acumuladores - 4 y 13. Acumuladores instalación
los cerrojos distribuidores (20 y 21) son empujados frenos - 5 y 12. Tomas de presión con enchufes rápidos -
desembragado del cambio.
hacia arriba y van cerrando las lumbreras de alimen- Q = 32 litros/
6. Freno de estacionamiento - 7. Filtro de aceite en presión -
tación. De este modo se obtiene sobre los discos de minuto
8. Bomba de frenos - 9. Frenos traseros - 10. Presostato freno
los frenos (1 y 9) una presión, y con ello una fuerza estacionamiento - 11. Acumulador freno estacionamiento -
frenante, proporcional a la presión ejercida sobre el 8 14. Electroválvula mando freno estacionamiento - 15. Válvu-
pedal (P). la pedal freno - 16. Presostato desembragado cambio -
Con la presencia de los dos acumuladores (4 y 13) y 63 cm3/ 13 cm3/
revolución revolución 17. Toma de presión con enchufe rápido -
de los dos cerrojos distribuidores (20 y 21) es posi- 18. Válvula reguladora de caudal - 19. Válvula principal de
ble tener dos circuitos de mando separados para los no retorno - 20. Cerrojo distribuidor frenos delanteros -
frenos delanteros y los traseros: la avería de un cir- 21. Cerrojo distribuidor frenos traseros - 22 y 23. Válvulas
cuito no perjudicaría el funcionamiento del otro. no retorno
S
3-4 FRENOS W190
W190 FRENOS 3-5
3.3 FRENOS DE DISCO
El freno de disco está compuesto por dos discos en La circunferencia interna de los discos es acana-
baño de aceite y está montado en el interior de la lada y está acoplada al árbol solar de la transmi-
caja diferencial del eje. En este cargador están mon- sión de potencia. Las circunferencias externas del
tados cuatro grupos de freno en las cuatro ruedas, anillo de presión de los discos y del plato de apo-
uno por cada una de ellas. yo están fijadas por medio de clavijas a la caja
La estructura del freno de disco se describe en la diferencial para que, apretando el disco del freno,
sección “TRANSMISIÓN”. se provoque su parada y de esta manera se frene
el cargador.
3.3.1 FUNCIONAMIENTO
2) Liberación del freno
1) Accionamiento del freno Cuando se descarga el aceite a presión de los
La presión del aceite de los frenos actúa sobre la frenos, que actúa sobre el pistón, éste se despla-
cara trasera del émbolo del freno y aprieta los dis- za ligeramente hacia atrás para liberar al disco de
cos del freno entre el anillo de presión de discos y freno, cesando así el efecto frenante.
el plato de apoyo.
6 7 8
5 Presión
4 aceite 11
frenos
9
10
3
2
1
12
13
14
Fig. 3-4 Funcionamiento del freno de disco
1. Semieje - 2. Portaplanetarios - 3. Árbol solar - 4. Cubo discos - 5. Plato de apoyo - 6. Clavija - 7. Disco del freno - 8. Anillo
de presión del disco - 9. Émbolo - 10 y 11. Anillo de hermeticidad - 12. Muelle - 13. Guía del émbolo - 14. Perno.
3-6 FRENOS W190
3.4 VALVULA PEDAL FRENO
max 19°
Retorno
Alimentación otros
servicios o retorno
T1
Alimentación
frenos traseros (45 bar)
T2
Regulación presión Alimentación
acumuladores frenos delanteros (45 bar)
Fig. 3-5 Válvula pedal freno
Regulación ángulo en posición

de reposo: de 40° a 60°
3°
Angulo mínimo desde posición

reposo para inicio alimentación
frenos
Angulo máximo de trabajo 16°
Tornillo regulación
inclinación pedal
Tornillo
recuperación Obturadores
holgura alimentación aceite
frenos
Orificios de
alimentación
Tornillo regulación fina presión
frenos = Pf máx.
Fig. 3-6 Sección obturadores alimentación aceite a los servicios
W190 FRENOS 3-7
3.5 BOMBA DE FRENOS Y SERVOMANDOS
El circuito de frenos está alimentado por el aceite

hidráulico que suministra una bomba montada en la
servotransmisión, junto con la bomba de dirección.
La misma bomba alimenta el circuito de frenos.
BOMBA DE FRENOS (Y SISTEMA ALIMENTACION)
Designación: .......................................................................................................... Kajaba KP1013ABGH

Tipo: .................................................................................................................................. De engranajes
Transmisión: ....................................................................................... Montada sobre bomba de dirección
Caudal: ........................................................................................................................... 32 litros/minutos
Presión máxima: ........................................................................................................................... 170 bar
5 4 3 2 1
10 9 8 7 6
Detalle "C"
13 12 11
Fig. 3-7 Secciones bomba frenos/servomandos
1. Piñón conducido - 2. Tapa - 3. Cuerpo - 4. Tetón centrador - 5. Tapa - 6. Retén - 7. Piñón conductor - 8. Placa desgaste -
9. Placa desgaste - 10. Junta tórica - 11. Dispositivo de cierrea - 12. Junta B - 13. Junta A
3-8 FRENOS W190
3.6 MANDO DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO
ATENCION
Para evitar posibles daños a los órganos
mecánicos, no aplicar el freno de estacionamiento
estando la máquina en movimiento.
El freno de estacionamiento (pulsador B) actúa sobre

el árbol de salida del cambio para bloquear la máquina
durante las paradas.
Cada vez se efectúa una parada, poner la palanca del
C cambio en neutral y aplicar el freno de estacionamiento.
B Freno aplicado = ON
Freno liberado = OFF
W190-3R001
Nota – El freno de estacionamiento se aplica
Fig. 3-8 automáticamente al parar el motor.
Si en una parada se la máquina se para el motor y se

ON OFF deja el interruptor en posición "OFF", para poder volver
a arrancar el motor es necesario poner el interruptor en
la posición "ON" y después en “OFF”.
Interruptor de luces de emergencia

P
P Para señalar una avería o la detención de la máquina,
utilizar junto con el freno de estacionamiento el
interruptor de luces de emergencia “C”.
Fig. 3-9
W190 FRENOS 3-9
3.6.1 CONTROL DE DESGASTE DEL

FRENO DE ESTACIONAMIENTO
Verificar que el espesor mínimo del material de fricción
no sea inferior a 2 mm en cada elemento frenante "F".
En caso contrario, efectuar la sustitución de los
elementos frenantes por el procedimiento siguiente: B
1. Bloquear las ruedas de la máquina con los calzos.
2. Limpiar la zona circundante del freno y soltar el
T
tubo "T".
3. Quitar la tapa "C" y aflojar la tuerca "D".
4. Girar el tornillo "E" en sentido anti horario hasta C
que el cilindro empujador "P" esté completamente
retraído,
En esta condición, se puede desmontar el freno; A
5. Gontar el tubo de aceite antes quitado y aplicar la
presión necesaria para precargar al paquete de
muelle "M" (unos 85 bar).
Fig. 3-10
6. Girar en sentido horario el tornillo "E" hasta que
los elementos de freno estén en contacto con el
P S
disco "G", después girar en sentido anti horario 4/
5 de vuelta al tornillo "E": en esta posición, entre M
el disco y los elementos de freno habrá una
holgura de 2 mm.
7. Manteniendo la posición del tornillo "E", apretar la
tuerca "D".
8. Montar a mano la tapa "C" apretando al máximo
con una llave para filtros.
9. Si es necesario, efectuar el purgado de aire a
través del purgador “S”.
F
G C
E D
3.6.2 REGULACIÓN DEL FRENO DE
ESTACIONAMIENTO
Fig. 3-11
Para ajustar el freno de estacionamiento efectuar los
pasos 1 a 3 y 6 a 8 del procedimiento arriba descrito.
3 - 10 FRENOS W190
3.7 FRENO DE ESTACIONAMIENTO
Liberación manual del freno de estacionamiento

(en caso de emergencia)
B
ATENCION
T
La liberación manual del freno de estacionamien-
C to se debe efectuar solamente cuando sea
estrictamen-te necesario. Su utilización queda li-
mitada para los casos de remolcado de la máqui-
na averiada hasta una zona sin tránsito. Si hay
que liberar el freno de estacionamiento cuando la
A máquina se encuentra en una pendiente, asegu-
rarse previamente de haber bloqueado las ruedas
con calzos o piedras.
Fig. 3-12
3.7.1 LIBERACION MANUAL DEL FRENO
DE ESTACIONAMIENTO
P S
M El freno de estacionamiento "A" actúa sobre el disco
"B" montado sobre el árbol de salida del cambio.
Si no se puede arrancar el motor o se han averiado las
bombas hidráulicas, o hay otra anomalía que bloquea
la máquina, proceder como sigue:
– Calzar las ruedas de la máquina con los calzos.
– Limpiar la zona circundante de la tapa "C" y quitarla.
– Aflojar la tuerca "D" y girar el tornillo de reglaje "E"
en sentido anti horario hasta que e freno de
estacionamiento quede liberado.
F D C – Apretar la tuerca "D" y montar la tapa "C" apretándola
G E el máximo posible con ayuda de una llave de filtros.
Fig. 3-13 El freno de estacionamiento es multidisco, en baño

de aceite, y está montado sobre el eje de la 2ª en el
cambio.
El freno está accionado por una serie de muelles in-
ternos y se desactiva con la presión del aceite con-
trolado por la válvula del freno de estacionamiento.
Su estructura se describe en la sección “2. CONVER-
TIDOR - CAMBIO”.
Fig. 3-14
W190 FRENOS 3 - 11
3.7.2 FUNCIONAMIENTO DEL FRENO

MULTIDISCO DE ESTACIONAMIENTO
Cuando se pone en descarga el aceite a presión que

actúa sobre el pistón de freno (1), el pistón es empu-
jado por la fuerza de los muelles (2) y cierra el paque-
te de discos de freno contra el disco de freno (4) so-
bre el árbol de salida del cambio.
1 2
Fig. 3-15 Freno de estacionamiento
1. Pistón de freno - 2. Muelles - 3. Disco de apoyo - 4. Disco de freno sobre árbol salida cambio - 5. Discos de freno.
3.7.3 LIBERACION DEL FRENO
1. Cuando se envía aceite a presión a la cámara

trasera del pistón de freno (1), éste vence la fuerza
de los muelles (2) y se desplaza.
2. Así se crea una luz libre entre los discos de freno

móviles (4) y fijos (5), dejando libres a los discos
móviles y liberando el freno de la máquina.
3 - 12 FRENOS W190
3.8 OTROS COMPONENTES
3.8.1 ACUMULADOR FRENOS

DE SERVICIO
El acumulador de membrana sirve para almacenar tación supera la válvula de no retorno y llega al acu-
aceite a presión para liberar el freno de estaciona- mulador que mantiene la presión en un valor determi-
miento. El aceite enviado por la bomba de alimen- nado.
CAPACIDAD .................................................................................... 1,4 l

PRESION MAX. TRABAJO ....................................................... 210 bar
3 GAS UTILIZADO ........................................................... NITROGENO

PRESION PRECARGA GAS ...................................................... 45 bar
PESO .................................................................................... c.a. 5,4 kg
Fig. 3-16 Acumulador
1. Tapón de carga del gas - 2. Cuerpo acumulador - 3. Racor entrada aceite.
W190 FRENOS 3 - 13
3.9 CONEXIONES HIDRAULICAS VALVULA PEDAL FRENO
max 19°
N
M
T1
F R2 R1
R3
T2
TI2
P
T1
R1 F
P
B
R2
T2
TI1
X M
Fig. 3-17 Conexiones hidráulicas válvula pedal freno
F. Presostato control acumulador - M. Otros servicios o retorno - N. Retorno - P. Alimentación - R1-2. Acumulador - T1-2. A los
frenos - TI1-2. Presostato control frenos.
3 - 14 FRENOS W190
3.10 DIAGNOSIS - PRUEBAS
3.10.1 CONTROL PRESIONES DE COMAN-

DO FRENOS
Instalar dos manómetros (escala 100 bar) en las to- Aflojar el regulador (E, fig. 3-18) y apretar o aflojar el
mas de presión indicadas en la fig. 3-18. tornillo si las presiones no están en el valor nominal.
Aplicar el freno de estacionamiento. Esta presión se debe medir después de una carrera
del pedal de unos 70 mm.
Poner el motor en marcha.
Precintar el regulador terminada la intervención.
Con el motor al mínimo, pisar el pedal de freno y com-
probar que la presión indicada en los manóme-tros
sea de unos 45 bar.
Toma de presión
eje trasero
Toma de presión
eje delantero
Fig. 3-18 Regulación presión de frenada
W190 FRENOS 3 - 15
3.10.2 REGULACION PRESIONES MINIMA

Y MAXIMA RECARGA
ACUMULADORES
Instalar dos manómetros (escala 200 bar) en las to- valor nominal, quitar el tapón (1) aflojar la contra-tuer-
mas de presión con enchufe rápido (7, 8, fig. 3-19) ca (5) y actuar sobre el tornillo (4), con variaciones
situadas junto a los acumuladores. micrométricas, hasta obtener ese valor.
Poner el motor en marcha y llevar el aceite a una Verificar de nuevo la presión mínima antes de apretar
temperatura de 40 ÷ 50 °C, manejando el equipo. Pi- la contratuerca (5).
sar varias veces el pedal de freno para igualar la tem-
peratura del aceite. Valor máximo de recarga
Con el motor al mínimo y el freno de estacionamiento
Valor mínimo de recarga aplicado, medir en los manómetros (M1, M2) la pre-
Con el motor al mínimo y la máquina parada efectuar sión máxima de recarga.
cinco frenadas de modo lento. Esta presión deberá ser de 130 ± 5 bar.
En los manómetros (M1, M2) ver el valor mínimo de Si la presión máxima de recarga es distinta al valor
presión antes de que se inicie la recarga. nominal, quitar el tapón (1), aflojar la contratuerca (3)
Los manómetros deben indicar por un instante 90 ± 5 y aflojar el tornillo (2) si se quiere aumentar la presión
bar. Si la presión mínima de recarga es diferente al máxima de recarga acumuladores y viceversa.
M1
M2
7
8
1 2 34
6
Fig. 3-19 Esquema regulación presiones máxima y mínima recarga acumuladores
M1 y M2. Manómetros - 1. Tapón - 2. Tornillo regulación presión máxima - 3. Contratuerca - 4. Tornillo regulación presión
minima - 5. Contratuerca - 6. Acumuladores - 7 y 8. Tomas de presión.
3 - 16 FRENOS W190
3.10.3 VERIFICACION DE LA PRECARGA DE

ACUMULADORES
Los acumuladores montados en el circuito de frenos

son de membrana con precarga de nitrógeno.
La mínima porosidad natural del material de la mem-

brana y el uso continuo reducen, con el tiempo, la
presión de precarga eliminando la eficacia del acu-
mulador.
Es aconsejable hacer una comprobación cada seis

meses y, si es necesario, reponer la precarga de ni-
trógeno.
La presión de precarga no debe descender nunca por

debajo del 90% del valor nominal.
La operación de verificación se debe efectuar con los

acumuladores vacíos de aceite hidráulico. Esta con-
dición se obtiene:
- en acumuladores de frenos (4, 13, fig. 3-3) pisando
lenta y repetidamente el pedal del freno;
- en acumulador del freno de estacionamiento
(11, fig. 3-2), accionando varias veces la palanca
de control del freno de estacionamiento (14) con el
motor parado.
Verificar la precarga del modo siguiente: C E
1. Conectar un manguera de drenaje al conector de

prueba en cada circuito del freno para liberar la pre-
sión en el circuito del freno.
F
2. Cerrar las válvulas (B) y (C) en el juego de carga
de nitrógeno, consultar la ilustración 3-20.
3. Girar el vástago fuera de la válvula (F) hasta que
se pare el vástago. A
D B 94L95
4. Sacar los tornillos de sombrerete y el protector del
acumulador. Fig. 3-20 Juego de carga de nitrógeno 380001737
5. Sacar la tapa del vástago de la válvula del acumu-
lador.
6. Conectar la válvula (F) al vástago de la válvula del
acumulador.
7. Asegurarse de que la válvula (D) está abierta.
8. Girar el vástago en la válvula (F) y leer la manómetro
de presión (E).
9. La presión deberá ser de 45 bar. Si la presión es
demasiado baja, cargar el acumulador con nitróge-
no seco.
W190 FRENOS 3 - 17
3.10.4 INSTRUCCIONES PARA RENOVAR

LA PRECARGA PREVIA DE LOS
ACUMULADORES DE LOS FRENOS
C E
DE SERVICIO
Nota – Verificar la presión del acumulador según las ins-
trucciones dadas en "Verificación de la precarga de acu-
muladores". Mantener el juego de carga de nitrógeno co- F
nectado al acumulador.
1. Cerrar (girar en sentido antihorario) la válvula (A) y

abrir la válvula (B). Cerrar la válvula (C) y (D).
A
2. Girar el vástago fuera de la válvula (F) hasta que D B 94L95
se pare de mover. Desconectar la válvula (F) del
vástago de la válvula del acumulador. Fig. 3-21 Juego de carga de nitrógeno 380001737
3. Conectar el juego de carga de nitrógeno a un depó-
sito de nitrógeno seco.
4. Girar lentamente la válvula (A) en sentido horario y
leer el manómetro (E) hasta que la presión sea de
45 bar. Parar de girar la válvula (A).
5. Si la presión aumenta por encima de 45 bar, abrir
rápidamente y cerrar la válvula (D) y leer el
manómetro (E). Si la presión es todavía demasia-
do alta, cerrar la válvula (A) (girar en sentido
antihorario) un poco y abrir rápidamente y cerrar la
válvula (D). La presión mostrada en el manómetro
(E) es la presión de carga.
acumulador. Girar el vástago en la válvula (F) has-
ta que el vástago deje de moverse y abrir la válvu-
la (D) para cargar el acumulador.
7. Después de que el acumulador deje de cargarse,
girar el vástago fuera de la válvula (F) hasta que
deje de moverse.
8. Cerrar la válvula (B) y desconectar el juego de car-
ga de nitrógeno del vástago de la válvula del acu-
mulador.
9. Instalar la tapa en el vástago de la válvula del acu-
mulador. Instalar el protector y los tornillos de som-
brerete en el acumulador.
3 - 18 FRENOS W190
3.10.5 PURGADO DEL AIRE DEL CIRCUITO

DE FRENOS
Hay que purgar el sistema de frenos cuando se pre- - situar la máquina en terreno plano y mantener el
senta una de las siguientes situaciones: motor en marcha;
- después de la sustitución del aceite hidráulico del - con el motor al mínimo, un técnico aflojará el
depósito del equipo; purgador (dos en cada eje) mientras que el otro pi-
sará el pedal de la válvula de frenos. Apretar el
- cuando haya entrado aire en el circuito a causa de purgador antes de liberar el pedal;
defecto en la estanqueidad de los conductos o de
la bomba de alimentación; - repetir la operación con el fin de que quede expul-
sado todo el aire del circuito (el aceite debe salir
- después de soltar o sustituir un componente cual- por los purgadores libre de burbujas);
quiera del sistema.
- repetir la misma operación en el otro eje.
Para purgar el circuito, proceder como se indica a
continuación (para hacerlo se necesitan dos per-
sonas):
S S
Fig. 3-22 Indicación de los purgadores (S) de frenos en el eje (1 por freno)
W190 FRENOS 3 - 19
3.10.6 CONTROL DESGASTE DISCO FRENO
1 A 1 B
Fig. 3-23 Posición orificios de control desgaste discos de freno
1 Partes roscadas LOCTITE 572
La verificación del desgaste de los discos de freno (4 Nota — El control de la holgura de funcionamiento se
por eje) se efectúa después de vaciar el aceite de los debe hacer con los frenos aplicados mediante pisto-
grupos, soltando los tapones (A, B); el disco de freno la.
se debe sustituir si su espesor es menor de 5,3 mm.
3 - 20 FRENOS W190
SECCION 4
DIRECCION
INDICE

4.1.1 Descripción del funcionamiento de la dirección ....................................................... 4-2
4.2 VALVULAS PRINCIPAL Y SECUNDARIA DE PRIORIDAD .................................... 4-6

4.2.1 Descripción del funcionamiento de la válvula prioritaria principal ............................. 4-6
4.2.2 Esquema de la válvula prioritaria principal ............................................................... 4-8
4.2.3 Circuito dirección emergencia ................................................................................. 4-9
4.2.4 Válvula prioritaria secundaria .................................................................................. 4-9
4.3 DIRECCIÓN HIDRÁULICA (ORBITROL) ................................................................. 4-10

4.3.1 Desmontaje ............................................................................................................. 4-11
4.3.2 Revisión al banco .................................................................................................... 4-12
4.3.3 Montaje al banco ..................................................................................................... 4-14
4.3.4 Desmontaje del bloque de válvulas ......................................................................... 4-16
4.4 BOMBA DE DIRECCION ........................................................................................ 4-17
4.5 BOMBA DE DIRECCION DE EMERGENCIA ......................................................... 4-20
4.6 CILINDROS DE DIRECCION .................................................................................. 4-21

4.6.1 Desconexión ........................................................................................................... 4-21
4.6.2 Desmontaje y nuevo montaje .................................................................................. 4-22
4.6.3 Reconexión ............................................................................................................. 4-22
W190 DIRECCION 4-1
Tipo: ................................................................ con mando hidráulico mediante orbitrol accionado por el volante
Angulo de articulación de módulos .............................................................................. 40° a derecha e izquierda
Número de vueltas de volante ....................................................................................................................... 3,7
Tarado válvula sobrepresión ................................................................................................................... 210 bar
Tarado válvulas seguridad ...................................................................................................................... 280 bar
Bomba de dirección ..................................................................................................................... de engranajes
Cilindros de dirección:
Tipo ......................................................................................................................... embolo de doble efecto
Cantidad .................................................................................................................................................... 2
Carrera ................................................................................................................................................... 422 mm
Masa (cada uno) ........................................................................................................................................ 31 kg
La dirección de esta máquina es por articulación de (S), una bomba (1), una válvula prioritaria principal (2),
sus módulos. La fuerza de dirección se aplica entre los una unidad hidráulica de dirección (dirección hidráuli-
módulos delantero y trasero mediante una pareja de ca 5) que incluye un bloque de válvulas y dos cilindros
cilindros hidráulicos de doble efecto controlados por el de dirección (4).
dirección hidráulica que está unido directamente al La instalación de la dirección de emergencia está
volante. Además, la máquina está dotada de una formada por los siguientes componentes:
dirección de emergencia. - una bomba de emergencia (14);
La instalación de la dirección utiliza el mismo aceite de - una válvula prioritaria secundaria (12);
la instalación hidráulica del equipo. Ambos sistemas - dos válvulas no retorno sobre las válvulas priorita-
están combinados de modo que el exceso de aceite de rias principal y secundaria;
la bomba de dirección es enviado al circuito del equipo. - una válvula de no retorno (8) con presostato (7)
La instalación está formada por un depósito de aceite montada en el tubo de retorno a depósito.
A distribuidor equipo
2 12
1 A circuito
frenos
14
Depósito de aceite (S)
Fig. 4-1 Instalación de dirección
1. Bomba principal - 2. Válvula prioritaria principal - 4. Cilindros de dirección - 5. Dirección hidráulica - 12. Válvula prioritaria
secundaria - 14. Bomba de emergencia
4-2 DIRECCION W190
4.1.1 DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO

DE LA DIRECCION
El aceite del depósito (S) es aspirado por la bomba Funcionamiento del sistema LOAD SENSING
(1), que es de doble cuerpo, un cuerpo alimenta a Con el sistema de "sensibilidad a la carga" es posible
la instalación de dirección y equipo y el otro al cir- alimentar la dirección hidráulica con la cantidad de
cuito de frenos. aceite, tomado de la alimentación de la bomba princi-
pal, que necesite para el accionamiento de la direc-
El aceite es enviado a la válvula prioritaria princi- ción, enviando el aceite restante de la bomba al cir-
pal (2) que incluye un cerrojo distribuidor que, en cuito del equipo (al distribuidor hidráulico del equipo).
caso de maniobra, envía el aceite directamente al
Por ejemplo, cuando el volante está en posición neu-
dirección hidráulica (5).
tral, la mayor parte del caudal de aceite de la bomba
principal es enviado al distribuidor hidráulico del equi-
La presión del aceite hidráulico en la entrada (P) del
po para el funcionamiento de la cuchara, con el fin de
dirección hidráulica (5) está controlada por la válvula
que el aceite impulsado por la bomba principal sea
de sobrepresión (6) tarada a 210 bar, que envía a
utilizado de modo eficiente para conseguir el mayor
retorno todo el aceite que supere dicho límite.
ahorro de energía.
Cuando se demanda, el aceite es enviado al circuito Cuando el operador mueve el volante, el aceite es
de dirección y al circuito del equipo. Con la dirección dirigido a los cilindros de mando de la dirección a
en reposo, el aceite en el extremo del cerrojo de prio- través del orbitrol. Hay dos válvulas de seguridad y
ridad lo empuja hacia arriba permitiendo que el acei- anticavitación (11), situadas en el interior del bloque
te de la bomba pase hacia el circuito del equipo. El de válvulas (10), que intervienen en caso de golpe
circuito de la dirección tiene siempre la prioridad y sobre las ruedas para amortiguar los efectos.
recibe primero el aceite. La válvula prioritaria y el di-
Las válvulas tienen además las funciones de
rección hidráulica forman un sistema "LOAD
anticavitación asegurando, con el dirección hidráulica
SENSING" "LS" (sensible a la carga).
en neutral, que las cámaras de los cilindros estén siem-
pre llenas de aceite, evitando así posibles vacíos de
aceite en el circuito en caso de intervención de las vál-
vulas de seguridad (amortiguadoras) y de protección
contra posibles golpes sobre las ruedas.
En condiciones de funcionamiento normal de la bomba
de alimentación (1), el aceite que viene desde la bomba
de emergencia de dirección (14) circula, a través de la
válvula prioritaria secundaria (12) hacia el depósito de
aceite (S) con una presión superior a 1,5 bar.
En el depósito está montada una válvula no retorno
(8) tarada a 1,5 bar y un presostato (7) que, en condi-
ciones normales, mantiene apagado el testigo de di-
rección de emergencia situado en la cabina.
Estando la máquina en movimiento, si se parase el
motor inesperadamente, o se averiase la bomba hi-
dráulica (1) (sección dirección), la dirección hidráuli-
ca (5) envía una señal (LS) de presión (inferior a 1,5
bar) a la válvula prioritaria secundaria (12), que se
dispone de modo que permita que el flujo de aceite
que sale de la bomba de emergencia (14) llegue al
circuito de la dirección hidráulica.
Este aceite enviado al dirección hidráulicaes suficien-
te para garantizar la conducción de la máquina inclu-
so con el motor parado.
En este caso, cuando el aceite es enviado al circuito
de dirección hidráulica, el presostato (7) detecta una
caída de presión (menos de 1,5 bar) y señala al ope-
rador la intervención de la bomba de emergencia de
dirección (14) encendiendo el testigo correspondiente.
W190 DIRECCION 4-3
7
8
P R
L
T LS
5-6 S
4 10 11
4
2 3
D
F
12
13
14
Fig. 4-2 Instalación de dirección con dirección de emergencia
D. Al distribuidor del equipo - F. A la válvula pedal de freno - L. Al cilindro izquierdo (lado pistón) - LS. Señal de sensibilidad
a la carga - P. Alimentación desde la bomba - R. Al cilindro derecho (lado pistón) - T. Descarga al depósito - 1. Bomba doble
de alimentación (dirección y frenos) - 2. Válvula prioritaria principal - 3. Válvulas no retorno - 4. Cilindros de dirección -
5. Dirección hidráulica - 6. Válvula de sobrepresión - 7. Presostato baja presión bomba emergencia dirección - 8. Válvula no
retorno situada en depósito de aceite (de bomba emergencia dirección) - 9. Válvula no retorno (de orbitrol) - 10. Bloque de
válvulas - 11. Válvula se seguridad y anticavitación - 12. Válvula prioritaria secundaria - 13. Válvulas no retorno en circuito LS
(sensibilidad a la carga) - 14. Bomba dirección emergencia
4-4 DIRECCION W190
11
L R
10
T
P
5 bar
9
LS
13
3
3
CF EF EF CF
PP 0.8 0.8 PP
12
2
LS
0.8 1.0 1.0 0.8
F 7
14
1,5 bar
1
8
Fig. 4-3 Instalación hidráulica de la dirección
W190 DIRECCION 4-5
LEYENDA INSTALACION HIDRAULICA DE LA DI-

RECCION
D - Al distribuidor
F - A la válvula pedal freno
L - A cilindro dirección izquierdo (lado pistón)
LS - Señal sensibilidad carga
P - Alimentación desde bomba
R - Al cilindro derecho (lado pistón)
T - Descarga al depósito
1 - Bomba doble de alimentación
- Sección dirección y equipo (caudal máximo
Q = 162 litros/minuto)
- Sección frenos y servomandos (caudal máximo
Q= 32 litros/minuto)
2 - Válvula prioritaria principal
(tarado en espera = 12 bar)
3 - Válvulas no retorno
4 - Cilindros de dirección
5 - Orbitrol
6 - Válvula de sobrepresión (tarada a 210 bar)
7 - Presostato baja presión bomba emergencia
dirección
8 - Válvula no retorno situada en depósito de aceite
(circuito emergencia dirección-tarada a 1,5 bar)
9 - Válvula no retorno (circuito orbitrol-tarada a 5 bar)
10 - Bloque de válvulas
11 - Válvula de seguridad y anticavitación
(tarada a 280 bar)
12 - Válvula prioritaria secundaria
(tarado en espera 4 bar)
13 - Válvula no retorno circuito LS
(Sensibilidad Carga)
4-6 DIRECCION W190
4.2 VALVULAS PRINCIPAL Y SECUNDARIA DE PRIORIDAD
4.2.1 DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO

DE LA VALVULA PRIORITARIA
PRINCIPAL
El aceite aspirado por la bomba es enviado directa- tación al distribuidor del equipo (EF).
mente a la válvula prioritaria principal. El aceite ali- En el esquema (c) se representa la posición del ce-
menta a la válvula por el conducto (P). rrojo distribuidor en las condiciones de empleo exclu-
Cuando se accione la dirección de la máquina, el ce- sivo del equipo (brazos y cuchara), sin intervención
rrojo distribuidor (2) se dispone como en el esquema de la dirección. La válvula no retorno (1) está cerrada
(a). Esta posición se mantiene por el muelle de recu- a causa de la falta de flujo hacia el dirección hidráuli-
peración y por la presión del aceite que llega por el ca, manteniendo la presión en éste último. Esta con-
conducto (LS). dición se mantiene durante poco tiempo debido a las
El conducto (LS) está en comunicación con el direc- pérdidas dinámicas en el interior de dirección hidráu-
ción hidráulica y la presión en él es directamente pro- lica, de las que resultará un movimiento alterno de
porcional a la velocidad de accionamiento del volan- cierre y apertura del conducto de alimentación (CF).
te. Si el volante se mueve gradualmente hasta parar- Si el volante se mueve a fin de carrera, y la presión
se, (esquema b), la presión en la dirección hidráulica en el circuito aumenta, la válvula de sobrepresión,
disminuye y, en consecuencia, disminuye también en situada en el interior del dirección hidráulica, se abre
el conducto (LS). descargando el pico de presión directamente al depó-
En tales condiciones, el ser mayor la presión de en- sito de aceite. Los dos restrictores (S1 y S2) crean un
vío al dirección hidráulica (conducto CF), el cerrojo salto de presión antes y después del cerrojo distribui-
distribuidor (2) se mueve y comprime al muelle de dor (2) permitiendo su movimiento gradual en las di-
recuperación descubriendo gradualmente la alimen- ferentes fases de funcionamiento.
123456
123456
Aceite a presión Aceite en retorno 123456 Aceite estático
S2 2 1 1 1
EF CF EF CF EF CF
LS LS LS
PP PP PP
S1
P P P
a b c
Fig. 4-4 Fases de funcionamiento de la válvula prioritaria principal
a. Fase se envío de todo el caudal al dirección hidráulica - b. Fase de envío simultáneo al dirección hidráulica y al
distribuidor del equipo - c. Exclusión total de alimentación al dirección hidráulica y envío de todo el caudal al distribuidor
del equipo - S1 y S2. Restrictores - 1. Válvula no retorno - LS. Señal del dirección hidráulica - EF. Al distribuidor del equipo -
CF. La dirección hidráulica y (con demanda) a la válvula prioritaria secundaria - P. De la bomba hidráulica - 2. Cerrojo
distribuidor
W190 DIRECCION 4-7
Desmontaje Revisión al banco
La válvula está instalada sobre la estructura, en el Para desmontar la válvula prioritaria efectuar las ope-
lado izquierdo de la máquina, debajo de la cabina. raciones siguientes:
Vaciar el depósito de aceite, marcar y desmontar los 1) quitar el tapón (1) y su junta (2) de la lumbrera
latiguillos de aceite. Quitar los tornillos de fijación y (PP),
sacar la válvula
2) quitar el tapón (6) y su junta (2) de la lumbrera
(LS) y sacar el muelle (5),
3) sacar el cerrojo (3) con ayuda de un botador de

teflón empujando por el otro lado de la válvula.
1 1
2
3
5
2
6 1
4
Fig. 4-5 Válvula prioritaria principal
1. Tapón - 2. Junta - 3. Cerrojo - 4. Cuerpo - 5. Muelle - 6. Tapón con restrictor
1 60 Nm
Montaje e instalación
El montaje se hace invirtiendo el orden de operacio-

nes de desmontaje.
Apretar los componentes al par prescrito en la fig. 4-5.
4-8 DIRECCION W190
4.2.2 ESQUEMA DE LA VALVULA

PRIORITARIA PRINCIPAL
La válvula de prioridad trabaja en equipo con la direc- carga" que distribuye el aceite de la bomba principal
ción hidráulica formando un sistema "sensible a la a los circuitos de dirección y equipo hidráulico.
EF CF
EF CF
PP
LS PP LS
P
P
Fig. 4-6 Esquema válvula prioritaria
P: BOMBA (de la bomba principal)

LS: SEÑAL "SENSIBILIDAD A LA CARGA" (del Orbitrol)
EF: CIRCUITO EQUIPO (a distribuidor equipo)
CF: CIRCUITO DIRECCIÓN (a la dirección hidráulica)
PP: PILOTAJE (cortocircuitado en interior válvula)
Tarado = 12 bar
W190 DIRECCION 4-9
4.2.3 CIRCUITO DIRECCIÓN EMERGENCIA
Descripción general
El circuito de emergencia sistema de viraje tiene la sobre el cambio de marchas, de modo que se garan-
función de permitir que el vehículo doble en caso de tice el flujo de aceite al circuito de dirección de emer-
apagado accidental del motor o en caso de avería de gencia mientras las ruedas giren (máquina circulan-
la bomba principal de la dirección. do, adelante o atrás). El aceite aspirado por la bomba
Su intervención se indica con el encendido de un tes- de emergencia llega a la válvula prioritaria secunda-
tigo ubicado a la derecha del tablero. ria que, en caso de fallo de la bomba principal de
La configuración del dispositivo incluye una bomba dirección, se dispone de modo que permite el paso
bidireccional de engranajes montada directamente del aceite hacia la dirección hidráulicay, por tanto, a
los cilindros.
DE LA DIRECCIÓN
HIDRÁULICA
AL DISTRIBUIDOR DEL
EQUIPO
A LA DIRECCIÓN
HIDRÁULICA VÁLVULA
PRIORITARIA
SECUNDARIA
CF EF EF CF
PP 0,8 0,8 PP
VÁLVULA
PRIORITARIA
PRINCIPAL
0,8 1,0 LS 1,0 0,8
1,5 bar
BOMBA BOMBA
PRINCIPAL EMERGENCIA
DIRECCIÓN Y DIRECCIÓN
FRENOS
DEPÓSITO
TABLERO EN CABINA
C H
TESTIGO
DIRECCIÓN
EMERGENCIA
Fig. 4-7 Esquema de la dirección de emergencia
4.2.4 VALVULA PRIORITARIA SECUNDARIA
La válvula prioritaria secundaria, que es igual que la Las operaciones de desmontaje, revisión e instala-
válvula prioritaria principal con la diferencia en la pre- ción son las mismas que para la válvula prioritaria
sión de "espera" que es de 4 bar, está montada sobre principal.
la estructura en el lado derecho debajo de la cabina.
4 - 10 DIRECCION W190
4.3 DIRECCIÓN HIDRÁULICA (ORBITROL)
La dirección hidráulica de la servodirección está com- Su función normal es la de motor hidráulico en fun-
puesto por el grupo distribuidor y el grupo rotor. El ciones de dosificación. En caso de emergencia, pue-
grupo distribuidor es una válvula rotante que, al girar, de funcionar como bomba manual, movida por el vo-
cambia la alineación de los pasos de aceite para ali- lante, para maniobrar directamente (sin caudal hidráu-
mentar a los cilindros de dirección. El grupo rotor está lico).
debajo del distribuidor rotante.
3 4 6
L
5 DANFOSS 7
LS
Fig. 4-8 Dirección hidráulica
1. Bloque de válvulas - 2. Dirección hidráulica - 3. A las válvulas prioritarias principal y secundaria (en máquinas con
dirección de emergencia) - 4. Al depósito - 5. De la bomba - 6. Al cilindro izquierdo de dirección - 7. Al cilindro derecho de
dirección.
PT L R
OVPL 28
OSPL 1000 LS
LS
Fig. 4-9 Esquema hidráulico
W190 DIRECCION 4 - 11
4.3.1 DIRECCIÓN HIDRÁULICA

(ORBITROL)
Desmontaje
Para poder acceder a la zona debajo de la cabina, Sacar la dirección hidráulica junto con el bloque de
maniobrar completamente a derecha o izquierda y fi- válvulas.
jar la máquina. Vaciar el aceite del depósito. Marcar La dirección hidráulica forma conjunto con el bloque
los conductos de aceite del bloque de válvulas (2). de válvulas (2) que está montado sobre él.
Desde el interior de la cabina, desmontar la protec- Se recomienda marcar las secciones del conjunto
ción de la columna de dirección para poder acceder a antes de desarmarlo para montarlo en las posiciones
los tornillos de retención de la dirección hidráulica, originales.
quitar los cuatro tornillo (5). Quitar los tornillos de fijación y separar el bloque de
válvulas (2) de la dirección hidráulica (1).
5 1
4 6
1
2
Fig. 4-10 Columna de dirección completa con orbitrol
1. Dirección hidráulica - 2. Bloque de válvulas - 3. Columna de dirección - 4. Volante - 5. Tornillos fijación orbitrol -
6. Tornillos fijación bloque de válvulas.
Notas - 1 65 Nm 3 20 Nm
2 35 - 45 Nm 4 65 Nm ± 0,5
4.3.2 DIRECCIÓN HIDRÁULICA, REVISIÓN

AL BANCO (fig. 4-11)
Quitar los tornillos de fijación (22) y sacar la tapa (19).
Sacar el conjunto estator (17) y rotor (15).
Sacar el separador (14) y la junta (13).
Lacar el eje de arrastre del rotor (12).
Quitar el casquillo roscado (4) y sacar la bola (3) de la

válvula no retorno.
Para sacar los muelles es necesario separar parcial-

mente el rotor distribuidor de la camisa, sacar los
muelles de ballestilla (9), para agilizar la operación
sacar el rotor distribuidor separándole de su camisa,
con cuidado para girarlo lentamente.
Comprobar a fondo todos los componentes.

Verificar que las superficies de deslizamiento no es-
tén rayadas ni deformadas.
Sustituir todas las piezas dañadas.
Sustituir todas las juntas y también los muelles de
ballestilla.
Es importante que el montaje de componentes se

realice con la máxima limpieza.
Lubricar generosamente con aceite hidráulico nuevo

todos los componentes.
Controlar que los pasos de aceite estén libres.
Sacar el conjunto distribuidor rotante camisa (11) y

rotor (8).
Sacar el rodamiento axial (6) y el anillo de retención
de muelles de recuperación de la camisa.
Sacar el pasador (10) de arrastre y separar el rotor y
su camisa.
23 5
24 6
7
3 8
4
2 10
11
12
9
13
14
15
16
17
19
18
20
21
22
W190-4R001
Fig. 4-11 Componentes de la dirección hidráulica
1. Guardapolvo - 2. Cuerpo - 3. Bola válvula no retorno - 4. Casquillo roscado - 5. Juntas - 6. Componentes del rodamiento
axial - 7. Anillo - 8. Distribuidor rotante - 9. Muelles recuperación camisa (11) - 10. Pasador arrastre camisa (11) y eje (12) -
11. Camisa del distribuidor (8) - 12. Arbol de arrastre rotor (17) - 13. Junta tórica - 14. Anillo nivelación - 15. Rotor - 16.
Junta tórica - 17. Estator del rotor (15) - 18. Junta tórica - 19. Tapa - 20. Arandelas -
21. Tornillo especial - 22. Tornillos fijación tapa (19) - 23. Válvula de sobrepresión - 24. Asiento válvula sobrepresión.
4.3.3 DIRECCIÓN HIDRÁULICA, MONTAJE

AL BANCO (fig. 4-13)
Montar el retén en el cuerpo de la dirección hidráulica. Introducir la bola (3, fig., 4-12) en su alojamiento del
cuerpo y roscar el casquillo (4).
Montar el distribuidor rotante (8) en su camisa (11)
girándolo lentamente mientras se introduce. Para facilitar las siguientes operaciones, antes de
montar el árbol de arrastre marcarlo con una señal
Alinear los mecanizados de paso de muelles e intro- paralela al alojamiento para el pasador.
ducir los muelles en el interior de la camisa y el distri-
buidor rotante. Montar el árbol de arrastre (12) controlando que el
pasador entre en su alojamiento.
Nota – Si fuese necesario un útil para montar los
muelles, hacerlo partiendo de una llave Allen que se Nota – La marca (B) sobre el árbol debe ser paralela
adapte al alojamiento. al alojamiento del pasador (C) y a la superficie (D) de
El lado largo de la llave se debe mecanizar en una fijación del bloque de válvulas.
longitud de 13 mm y una anchura de 3,2 mm.
Colocar el anillo de enrase (14) con sus relativas jun-
Centrar correctamente los muelles montados con el tas tóricas.
fin de que queden al borde de la circunferencia exte- Montar el anillo fijo (17) completo con el rotor (15).
rior de la camisa.
Nota – Asegurar que los dos vanos del rotor indica-
Montar el anillo (7) de retención de los muelles. dos en la figura (A ) estén paralelos a la marca (B )
efectuada anteriormente sobre el árbol de arrastre y,
Montar el pasador (10) de arrastre de la camisa y por tanto, al pasador de arrastre (C) y a la superficie
distribuidor rotante. (D) de fijación del bloque de válvulas.
Montar el rodamiento axial (6). Montar la tapa verificando que coinciden las marcas
efectuadas antes del desmontaje.
Introducir el distribuidor rotante completo en el cuer-
po de la dirección hidráulica, asegurando que las par- Montar el conjunto apretando los tornillos al par de 35
tes unidas giren libremente. Nm, según el orden especificado en la figura 4-12.
Nota – Durante el montaje de la camisa ( 11) en el Nota – El tornillo especial (21) se debe introducir en el
cuerpo de la dirección hidráulica, comprobar que el orificio en que se encuentra el casquillo roscado (4).
pasador de arrastre permanece en posición horizon-
tal.
A
6 4
B
C
A D 1 2
C D 3 7
Fig. 4-12 Calado de la dirección hidráulica
A - B - C - D. Planos que deben estar paralelos entre sí durante el montaje.
23 5
24 6
7
3 8
4
2 10
11
12
9
13
14
15
16
17
19
18
20
21
22
W190-4R001
Fig. 4-13 Componentes de la dirección hidráulica
4.3.4 DESMONTAJE DEL BLOQUE

DE VALVULAS
Quitar los tapones (8) y sacar las válvulas múltiples Sustituir las juntas tóricas.
de seguridad, amortiguación y anticavitación (5). Lubricar todos los componentes con aceite hidráulico
nuevo.
Sacar las válvulas no retorno (9). Montar los componentes en orden inverso al de des-
montaje.
Limpiar a fondo todos los componentes y verificar
Montar el bloque de válvulas completo sobre la direc-
que no hay rayas en las superficies de deslizamien-
ción hidráulica apretando los tornillos al par de 65 Nm.
to.
C1
9 2
3
8
10 7
6
5
5
6
7
8
1
Fig. 4-14 Componentes del bloque de válvulas
1 y 2. Juntas tóricas - 3. Tetón de centrado - 4. Tornillos de fijación - 5. Válvulas múltiples de seguridad - 6. Muelle - 7. Juntas
tóricas - 8. Tapones - 9. Válvulas no retorno - 10. Cuerpo
Nota - 1 37 - 43 Nm
4.4 BOMBA DE DIRECCION
El circuito de mando de los cilindros de dirección está La bomba aspira aceite del depósito hidráulico y lo
alimentado por una bomba hidráulica de dos seccio- envía al distribuidor del equipo si la dirección está en
nes. reposo. El caudal de aceite suministrado es propor-
Una sección de la bomba alimenta al circuito de di- cional a la prestación solicitada.
rección a través de una válvula prioritaria. Una válvula principal de sobrepresión tarada a 210
La segunda sección alimenta al circuito de frenos y bar se encarga de regular la presión máxima en el
servomandos. circuito, mandando los picos a retorno al depósito.
1 1
Fig. 4-15 Montaje de la bomba de dirección en la carcasa de la servotransmisión
1. Bomba de dirección - 2. Bomba de frenos y servomandos - 3. Convertidor de par.
Notas: 1 Superficies de contact:

LOCTITE 509
Sección dirección
Marca y modelo: Kayaba KFP5163

Tipo: de engranajes
Transmisión: por engranajes
Caudal máximo: 162 litros/minuto
Presión máxima: 210 bar, 2300 rpm
Relación régimen bomba/motor: 0,894 : 1
Lado descarga
Lado aspiración
2 1
Aspiración Descarga
IN
Sentido de rotación
Fig. 4-16 Bomba de dirección y frenos/manipulador
1. Bomba delantera (dirección) - 2. Bomba trasera (frenos-servomandos)
7 6 5 4 3 2 1
B A
B A
12 10 11 10 9 8
15 14 13 13 14 15
Sección B-B Sección A-A
Fig. 4-17 Sección de la bomba de dirección
1. Brida de empalme - 2. Engranaje conducido - 3. Placa intermedia - 4. Pasador de centraje - 5. Placa de cierre -
6. Adaptador - 7. Bomba frenos/servomandos - 8. Juntas - 9. Arandela - 10. Placa - 11. Engranaje conductor -
12. Manguito de acoplamiento - 13. Placa - 14. Anillo antiextrusión - 15. Junta.
4.5 BOMBA DE DIRECCION DE EMERGENCIA
Marca: ................................................................................................. ZF accionada por el cambio de marchas

Tipo: ....................................................................................................................... bidireccional, de engranajes
Transmisión: ................................................................................................................................ por engranajes
Caudal: ................................................................................................................................... 32 cm3/revolución
4
3
2
1
Fig. 4-18
Desmontaje Instalación
Soltar los conductos hidráulicos de la bomba de emer- Colocar correctamente el separador (4) y la junta (3),
gencia de dirección (2), quitar los tornillos de fijación después instalar la bomba de emergencia (2).
(1) y sacar la bomba. Apretar los tornillos (1) de fijación al par prescrito y
Sacar el separador (4) y la junta (3). montar los conductos de aceite.
4.6 CILINDROS DE DIRECCIÓN
Los dos cilindros de dirección de doble efecto, con 4.6.1 DESCONEXIÓN

vástago y cuerpo del cilindro, están fijados al módulo
delantero y trasero del chasis, respectivamente. Actuar de la siguiente manera:
El cargador dobla haciendo sobresalir y entrar nueva- - descargar el aceite del depósito de la herramienta;
- desconectar las tuberías de aceite;
mente el vástago.
- del lado del vástago, desenroscar el tornillo de fija-
ción de la plaqueta de sostén y extraer el perno;
Características: - desconectar del cilindro izquierdo el tubito de en-
Diámetro interior del cilindro ......................... 80 mm grase del perno de articulación;
Diámetro del vástago ................................... 45 mm - del lado del casquillo, desenroscar el tornillo de fija-
Carrera del émbolo ............................... 422 ± 2 mm ción de la plaqueta de sostén y extraer el perno;
Peso ............................................................... 31 kg - extraer el cilindro completo.
1 1 2 3 4 8 9 10 11 12 2
13 3
5 6 7 Sección 14
17 4 15
16
Fig. 4-19 Partes del cilindro de dirección
Notas - 1 451 Nm 4 Toma presión (PT 1/8)
2 1030 Nm
Área roscada: LOCTITE 767
3 16 Nm
1. Casquillo cilindro - 2. O-ring - 3. Anillo antiextrusión - 4. O-ring - 5. Segmento rascafango - 6. Casquillo - 7. Anillo de
hermeticidad - 8. Vástago cilindro - 9. Cuerpo cilindro - 10. Junta émbolo - 11. Junta O-ring - 12. Émbolo - 13. Tornillo de
bloqueo - 14. Bola de acero - 15. Casquillo esférico - 16. Anillo elástico de sostén - 17. Tapón para toma de presión.
4.6.2 DESMONTAJE Y NUEVO MONTAJE 4.6.3 RECONEXIÓN

(fig. 4-19)
Desenroscar el casquillo delantero (1) y extraer el Montar nuevamente el cilindro en el vehículo invir-
vástago (8) junto con el émbolo (12). tiendo el orden de la desconexión.
Desenroscar el tornillo de bloqueo del émbolo (13) y Controlar que luego de haber arrancado el motor y
desenroscarlo del vástago del cilindro (8). con varios movimientos de la dirección sobre el vás-
tago del cilindro, no existan señales de pérdida de
Si la articulación de bolas presenta un juego dema- aceite.
siado alto, reemplazarla de la siguiente manera:
Manejar todas las piezas con gran atención.
- quitar los anillos elásticos de retención (16); No poner las manos ni los dedos entre una pieza y la
- mediante batidor o en la prensa, extraer el casquillo otra.
(15) de su asiento, con la precaución de apretar Llevar gafas, guantes y zapatos de seguridad.
exclusivamente en la parte exterior del casquillo.
Comprobar que el vástago no presente imperfeccio-

nes como abolladuras, rebabas o desgaste.
Controlar con una regla o apoyándolo en una superfi-
cie plana, que el vástago no esté doblado.
Inspeccionar el interior del cilindro, si está rayado o
desgastado habrá que sustituirlo.
Reemplazar todas las piezas dañadas.
Montar nuevamente los cilindros, invirtiendo las fa-

ses del desmontaje y teniendo en consideración lo
que sigue:
- lubricar debidamente las piezas:

- montar las nuevas juntas prestando atención a la
disposición y a la orientación;
- ajustar el émbolo con el par 2 ;
- enroscar el tornillo (13) con el par 3 y prensar;
- ajustar el casquillo delantero (1) con el par 1 .
SECCION 5
ESTRUCTURA, BRAZOS Y CUCHARA

INDICE

5.1.1 Cuchara .................................................................................................................. 5-5
5.1.2 Posicionador automático de cuchara ....................................................................... 5-6
5.1.3 Regulación de la máxima altura de brazos .............................................................. 5-7
5.2 ESTRUCTURA ........................................................................................................ 5-8

5.2.1 Articulación central del chasis ................................................................................. 5-9
5.2.2 Desmontaje - montaje articulación central módulos ................................................. 5-11
5.3 TOPES DE LA CUCHARA ...................................................................................... 5-20
5.4 UTILES ESPECIALES ............................................................................................ 5-22

W190 ESTRUCTURA, BRAZOS Y CUCHARA 5-1
5.1 DESCRIPCIÓN GENERAL
El sistema de desplazamiento de la carga está for- El dispositivo posicionador de la cuchara y el tope de

mado por: la elevación de los brazos garantizan una eficiencia
- brazos máxima de la herramienta.
- biela Todos los pernos de conexión del sistema de despla-
- tirante zamiento de la carga tienen juntas contra el polvo
- cuchara para impedir la entrada de impurezas.
- cilindro cuchara Los tres pernos de conexión de la cuchara están do-
- cilindros brazos tados de junta. Todos los pernos de conexión están
- pernos bloqueados con tornillos de seguridad.
Para la parte correspondiente a los cilindros de la
cuchara y de los brazos, véase la sección 6 (Siste-
ma hidráulico).
Cinematismo A Zeta
Forma de la cuchara DEB para uso generalr
Capacidad de la cuchara:
Llena 3,4 m3
Nivelada 3,1 m3
Posicionador de la cuchara Provisto (tipo de proximidad)
Tope de elevación brazos Provisto (tipo de proximidad)
Peso:
Brazos 1100 kg
Biela 275 kg
Tirante 58 kg
Cuchara DEB (sin cuchilla) 1275 kg
5-2 ESTRUCTURA, BRAZOS Y CUCHARA W190
3 4
11 8 9
7
7 12
8 12
11
9
10
10
Detalle de un perno clásico Pernos de la cuchara
Fig. 5-1 Brazos, Biela y Cuchara
Nota – Engrasar las superficies interiores de los casquillos y juntas contra el polvo antes de colocar los pernos.
Colocarle aceite antioxidante a las superficies interiores de los resaltos.
1. Cuchara - 2. Biela - 3. Brazo - 4. Cilindro cuchara - 5. Tirante - 6. Cilindro brazos - 7. Tornillo de seguridad - 8. Junta contra
el polvo- 9. Casquillo - 10. Perno - 11. Engrasador - 12. Junta.
Sección A-A Sección B-B Sección C-C
1
1
1
Sección D-D Sección E-E Sección F-F
Sección G-G Sección H-H Sección I-I
Fig. 5-2 Brazos, Biela y Cuchara
Nota - 1 Regular el juego máximo a 1,5 mm o menos.
El orificio de Ø 5 mm en el
casquillo, se debe alinear con el
eje en que coinciden los anclajes
de biella y cilindro.
D
D
Sección D-D
Acanaladura
exterior
engrase
Esquema motaje casquillos
8 mm
Acanaladura
interior
engrase
Fig. 5-3 Montaje casquillos articulación central equipo
Nota – Los casquillos se deben orientar can las acanaladuras exteriores orintadas hacia el interior en el anclaje
central de la biela (seción D-D).
5.1.1 CUCHARA
Se provee la cuchara estándar con una cuchilla re- Es fundamental la elección del tipo de cuchara en
versible (DEB), atornillada. A petición está disponible función del material y de las condiciones de trabajo,
una versión con cuchilla soldada y una de dientes para que garantice un funcionamiento eficiente.
empernados.
(Cuchara multiuso con cuchilla reversible, DEB)
Nota - 1 1070 Nm
(Cuchara multiuso de dientes empernados)
Note - 1 1940 Nm
2 1070 Nm
2
1
Fig. 5-4 Cuchara
Desmontaje de la cuchara
Apoyar la cuchara sobre el terreno en posición
horizontal. Colocar bajo los brazos un taco de madera
de modo que al separarlos de la cuchara éstos queden
en la misma posición, para un rápido montaje.
Quitar los tornillos de retención de los bulones de biela
y brazos, sacar los bulones (1 y 2) con cuidado para
no dañar a los engrasadores, recuperar los posibles
suplementos.
Enganchar la cuchara a la grúa utilizando los dos

puntos existentes, separarla de los brazos y elevarla
con cuidado.
Para el montaje efectuar estas operaciones en orden
1 2 inverso.
Fig. 5-5
5.1.2 POSICIONADOR AUTOMATICO

DE CUCHARA
ATENCION
Antes de ajustar el posicionador automático de

la cuchara aplicar el freno de estacionamiento.
No permitir la presencia de otras pesonas cerca
de la máquina o de su equipo.
Indicadores B El circuito de la cuchara está provisto de un

posicionador automático.
Este dispositivo tiene el objeto de llevar
automáticamente a la cuchara a la posición horizontal
A todas las veces que, después de descargar el material,
la máquina debe realizar de nuevo el ciclo de trabajo.
Para ello, cuando la cuchara está volteada, basta
mover la palanca de control de la cuchara hacia atrás
Fig. 5-6 hasta fin de carrera (a la izquierda en caso de
monopalanca de mando). La palanca queda retenida
en esta posición por un detente al efecto y retorna por
sí sóla a neutral cuando la cuchara llega a la posición
predeterminada, esto es: cuando los dos indicadores
rojos se superponen (cuchara horizontal). La posición
horizontal de la cuchara es regulable del modo
siguiente:
– arrancar el motor y bajar la cuchara hasta el suelo,
dejarla paralela al terreno;
– parar el motor;
– aflojar la tuerca “A”;
C – mover el dispositivo en su alojamiento hasta que el
extremo de la varilla “B” esté alineado con el sensor
“C”;
– apretar la tuerca “A”.
La distancia máxima de accionamiento del dispositivo
“C” respecto a la varilla “B” es de 5 mm, para respetar esta
Fig. 5-7
tolerancia, actuar como corresponda en la tuerca “A”.
5.1.3 REGULACION DE LA MAXIMA

ALTURA DE BRAZOS
El sensor “A” montado sobre el brazo izquierdo de la
máquina se encarga de la liberación automática del
detente de la palanca de control de elevación, con el
consiguiente retorno a posición neutral de la propia E
palanca cada vez que los brazos alcanzan la altura
máxima.
La máxima altura de brazos es regulable procediendo A
del modo siguiente:
– arrancar el motor y elevar el equipo a la altura
deseada; C B
– parar el motor;
– aflojar los tornillos de fijación “B” y mover la chapa
“C” hasta el lugar adecuado;
– apretar sus tornillos de fijación; Fig. 5-8
– arrancar el motor y realizar algunos movimientos de
elevación con el fin de asegurar el funcionamiento
correcto y la posición exacta.
La distancia máxima de accionamiento del dispositivo
respecto a la chapa “E” es de 5 mm, para respetar esta
tolerancia, actuar como corresponda en las tuercas de
fijación del sensor “A”.
5.2 ESTRUCTURA
La estructura se ha realizado con chapa de acero ATENCION

soldada, mediante dos módulos articulados entre sí,
con el equipo montado en el módulo delantero, y el No efectuar ninguna modificación en la ROPS (Roll
grupo de motor y servotransmisión montado en el tra- Over Protection Structure: estructura de protec-
sero. ción anti vuelco) sin autorización previa del Fa-
bricante. Si la estructura ROPS se daña o defor-
ma por causa de un vuelco o una colisión, se re-
comienda su sustitución por otra nueva porque
una estructura ROPS dañada o deformada tiene
escasa resistencia.
20
21
19
6 22
4
2
5
1
15 14
18
22
5
3 23
4
32
13
11 24 29
9 25 31
17 30
12 26 26
28 27
8
14
12
10
11
Fig. 5-9 Estructura
1. Rodamiento - 2. Tapa - 3. Tapa - 4. Retén - 5. Suplemento - 6. Tornillo - 7. Copiglia - 8. Rodamiento - 9. Tapa - 10. Tapa -
11. Retén - 12. Suplemento - 13. Tornillo 16x120 - 14. Engrasador - 15. Módulo delantero - 16. Bulón - 17. Suplemento -
18. Suplemento - 19. Bulón - 20. Tornillo 16x25 - 21. Arandela plana - 22. Casquillo - 23. Bulón - 24. Casquillo - 25. Casquillo -
26. Arandela plana 16x30x3 - 27. Tornillo 16x55 - 28. Tornillo 16x100 - 29. Suplemento - 30. Arandela plana - 31. Suplemento -
32. Módulo trasero
Fig. 5-10 Montaje del contrapeso trasero
Nota - 1 1510 Nm Masa contrapeso: 1965 kg
5.2.1 ARTICULACIÓN CENTRAL

DEL CHASIS
El cargador es de chasis articulados: el chasis delan-
tero está conectado al chasis trasero mediante dos
pernos de unión, alrededor de los cuales se articula el
cargador para doblar.
ATENCIÓN
La acción de viraje puede provocar el aplasta-

miento del cuerpo entre los dos módulos (delan-
tero y trasero) del chasis. Bloquear la articulación
con la barra de seguridad antes de transportar el
vehículo o de realizar intervenciones de repara-
(Con cargador en reparación)
ción. Colocar nuevamente la barra de seguridad
en su posición originaria antes de ponerse al vo-
lante del cargador. Fig. 5-11 Barra de seguridad
5 - 10 ESTRUCTURA, BRAZOS Y CUCHARA W190
(Articulación superior)
3 1 4
1 7
4 2
3 8
(Articulación inferior)
9 13
3 1 14
15
16
10 17 4
11 18
12
1 2
Fig. 5-12 Articulación central
Notas - 1 88 Nm 3 Área roscada: LOCTITE 262
2 215 Nm 4 Área exterior anillo: LOCTITE 262
1. Cubierta - 2. Protección contra el polvo - 3. Casquillo - 4. Cubierta - 5. Espesor - 6. Engrasador - 7. Cojinete - 8. Perno -
9. Casquillo - 10. Cubierta - 11. Espesor - 12. Arandela - 13. Perno - 14. Cubierta - 15. Espesor - 16. Cojinete -
17. Protección contra el polvo - 18. Casquillo
W190 ESTRUCTURA, BRAZOS Y CUCHARA 5 - 11
5.2.2 D E S M O N T A J E - M O N T A J E
ARTICULACION CENTRAL
MODULOS
PREPARACION
Antes de desmontar la articulación central:
– soltar todas las partes de conexión entre los
módulos delantero y trasero, esto es:
• el árbol de transmisión;
• cilindros de dirección;
• tubas hidráulicos;
• tubos de frenos;
• cables eléctricos;
ATENCION
No trabajar debajo ni cerca de un equipo elevado
de la máquina o sus componentes si no está
correctamente apoyado y bloqueado.
Disponer debajo de los módulos delantero y trasero
unos soportes adecuados para apoyo capaces de
crear las condiciones de estabilidad y seguridad
necesarias durante todas las fases de desmontaje. W190-5R001
Fig. 5-13
ATENCION
No permitir que personas no autorizadas reparen
o efectúen el mantenimiento de esta máquina. Leer
con atención el Manual de instrucciones de Uso y
Mantenimiento antes de poner en marcha, utilizar,
efectuar el mantenimiento, repostar de combustible
o reparar esta máquina. 1
DESMONTAJE
Desmontar el separador (1) del bulón inferior de la
articulación central mediante el desmontaje de los 2
tornillos de fijación (2). W190-5R002
Fig. 5-14
ATENCION
Manejar todos los componentes con mucha
atención. No introducir las manos ni los dedos entre
una pieza y otra. Vestir la indumentaria homologada
de seguridad: gafas, guantes y calzado.
Recuperar los suplementos (3).
3
W190-5R003
Fig. 5-15
Extraer después el bulón inferior (1) de la articulación

central de módulos utilizando un botador y un mazo.
W190-5R004
Fig. 5-16
Quitar el tornillo de bloqueo (2) con su arandela (3) de

la brida (4) del bulón superior.
2
3
4
W190-5R005
Fig. 5-17
Extraer el bulón superior (5) de la articulación central

de módulos.
ATENCION
W190-5R006
No trabajar debajo ni cerca de un equipo elevado Fig. 5-18
Elevar y manipular todos los componentes y

materiales pesados con un medio de elevación de
la capacidad adecuada. Comprobar que las piezas
están sujetas bragas y ganchos adecuados. Utilizar
los puntos de elevación previstos a tal fin. Mantener
la zona de maniobra de cargas libre de personas.
Con ayuda de la grúa y las cadenas de elevación

enganchar y desplazar el módulo delantero
separándolo del módulo trasero.
W190-5R007
Fig. 5-19
Sacar del soporte inferior del módulo delantero el

casquillo de posición (1) del bulón de articulación. 1
W190-5R008
Fig. 5-20
Quitar los tornillos (3) y sacar las tapas (2).

3
2
W190-5R009
Fig. 5-21
Sacar los suplementos (4).
W190-5R010
Fig. 5-22
Extraer los dos retenes (5) de las tapas de la

articulación inferior (2) y proceder análogamente con
los retenes de la articulación superior.
2
5
W190-5R011
Fig. 5-23
Mediante un botador de dimensiones adecuadas

extraer el paquete completo de rodamientos del
alojamiento del bulón inferior.
Proceder análogamente al desmontaje del paquete
de rodamientos del bulón superior.
W190-5R012
Fig. 5-24
MONTAJE
ARTICULACIÓN INFERIOR 2
Antes de montar efectuar la limpieza completa de 1

todas las piezas. Verificar el estado de desgaste de
los rodamientos y sustituirlos según necesidad.
Lubrificar adecuadamente los alojamientos del soporte
de rodamientos del módulo delantero (1) y los
alojamientos de los bulones en el módulo trasero.
Montar la pista exterior (2) del rodamiento inferior.
W190-5R013
Fig. 5-25
ATENCION
atención. No introducir las manos ni los dedos entre 3
Lubrificar el rodamiento inferior (3).
W190-5R014
Fig. 5-26
ATENCION
4
No permitir que personas no autorizadas reparen
o efectúen el mantenimiento de esta máquina. Leer
con atención el Manual de instrucciones de Uso y
Mantenimiento antes de poner en marcha, utilizar,
efectuar el mantenimiento, repostar de combustible 3
o reparar esta máquina.
Montar el rodamiento (3) y el separador (4).

W190-5R015
Fig. 5-27
Montar el rodamiento superior (1).

1
W190-5R016
Fig. 5-28
Montar la pista exterior (2) del rodamiento superior.

2
W190-5R017
Fig. 5-29
Aplicar LOCTITE 262 en el alojamiento del anillo

guardapolvo de la tapa inferior (3).
3
W190-5R018
Fig. 5-30
Colocar en la tapa (3) el anillo guardapolvo (4).

3
4
W190-5R019
Fig. 5-31
Mediante el botador (1) 380002594 montar el anillo

guardapolvo (2) en su relativo asiento de alojamiento 1
de la tapa (3).
3
W190-5R020
Fig. 5-32
Proceder análogamente al montaje del anillo

guardapolvo (4) en la tapa superior (5).
5
4
W190-5R021
Fig. 5-33
Montar las dos tapas y bloquear el paquete de

rodamientos mediante el apriete de dos tornillos al
par de 88 Nm. Medir la luz presente entre la tapa 5
superior (5) y el módulo (6). El espesor del paquete
de suplementos deberá ser equivalente a la luz
medida + 0,2 mm, porque 0,2 mm representa la
tolerancia exacta para la rodadura correcta de los
rodamientos.
6
W190-5R022
Fig. 5-34
Introducir los suplementos (7) correspondientes al

valor definido.
W190-5R023
Fig. 5-35
Montar las tapas mediante los seis tornillos de fijación

(1) aplicando previamente LOCTITE 262 en la parte
roscada. Con la llave dinamométrica, apretar los 1
tornillos al par de 88 Nm.
W190-5R024
Fig. 5-36
Montar el engrasador (2).
Proceder análogamente al montaje del paquete de

rodamientos en el punto superior.
W190-5R025
Fig. 5-37
Introducir sobre el soporte inferior del módulo delantero

el casquillo de posición (3). 3
W190-5R026
ATENCION
Fig. 5-38
No trabajar debajo ni cerca de un equipo elevado
Elevar y manipular todos los componentes y

materiales pesados con un medio de elevación de
la capacidad adecuada. Comprobar que las piezas
están sujetas bragas y ganchos adecuados. Utilizar
los puntos de elevación previstos a tal fin. Mantener
la zona de maniobra de cargas libre de personas.
Mediante la grúa y las cadenas de elevación enganchar

y unir el módulo delantero con el módulo trasero. W190-5R007
Fig. 5-39
Introducir el bulón superior (1) de la articulación central

de módulos utilizando un mazo.
ATENCION 1
atención. No introducir las manos ni los dedos entre
W190-5R027
Fig. 5-40
Introducir el bulón inferior (2).
W190-5R028
Fig. 5-41
Bloquear el bulón de la articulación superior (1)

mediante el tornillo (3) con su arandela (4).
3
4
1
W190-5R029
Fig. 5-42
Montar con sus dos tornillos la chapa de bloqueo (5)

del bulón de articulación inferior y medir la luz presente
entre la chapa (5) y la superficie del módulo delantero
(6).
W190-5R030
Fig. 5-43
Instalar los suplementos (1) correspondientes al valor

definido.
1
W190-5R031
Fig. 5-44
Montar la chapa (2) con los suplementos mediante

los seis tornillos (3) y, con la llave dinamométrica,
apretarlos al par de 88 Nm. Montar los tres tornillos 4
(4) apretándolos al par de 215 Nm.
3
W190-5R032
Fig. 5-45
5.3 TOPES DE LA CUCHARA
LARGUEZA MÁXIMA -5 mm
A
30
580
Fig. 5-46
Colocar el eje del perno de articulación inferior de la cuchara a 580 mm del suelo.
Extender el cilindro de rotación de la cuchara al máximo y retraerlo 5 mm.
Soldar en la cuchara los dos tacos de tope superior "A".
El espesor de los tacos debe ser equivalente a la luz entre el brazo y la cuchara.
20
C
Fig. 5-47
Colocar los brazos a la altura máxima.

Soldar en la cuchara los dos tacos de tope inferior "B" de modo tal que, con la cuchara totalmente volcada, la luz
"C" máx. sea de 2 mm.
5.4 UTILES ESPECIALES
380002594 Botador anillo guardapolvo
SECCION 6
INSTALACION HIDRAULICA DEL EQUIPO

INDICE

6.1.1 Esquema instalación hidráulica ............................................................................... 6-3
6.2 BOMBA HIDRAULICA ............................................................................................ 6-5

6.2.1 Control y reparación de la bomba del equipo ........................................................... 6-7
6.3 DISTRIBUIDOR DE MANDO DE LA HERRÁMIENTA ............................................. 6-9

6.3.1 Descripción general ................................................................................................. 6-9
6.3.2 Válvula principal de sobrepresión ............................................................................ 6-11
6.3.3 Válvulas de seguridad y anticavitación ................................................................... 6-12
6.4 MANDOS DEL DISTRIBUIDOR .............................................................................. 6-13

6.4.1 Mando hidráulico distribuidor ................................................................................... 6-15
6.4.2 Función hidráulica suplementaria (variante) ............................................................. 6-18
6.5 DEPOSITO DE ACEITE HIDRÁULICO ................................................................... 6-20
6.6 CILINDROS ............................................................................................................ 6-21

6.6.1 Cilindros elevación .................................................................................................. 6-21
6.6.2 Cilindro de cuchara ................................................................................................. 6-22
6.7 SISTEMA ANTICABECEO LTS (variante) .............................................................. 6-23

6.7.1 Descripción ............................................................................................................. 6-23
6.7.2 Descarga de los acumuladores ............................................................................... 6-23
6.7.3 Esquema hidráulico LTS ......................................................................................... 6-25
6.7.4 Controles funcionales del sistema LTS ................................................................... 6-26
6.7.5 Verificación de la precarga del acumulador LTS ...................................................... 6-27
6.7.6 Instrucciones para la reposición de la carga previa del acumulador ......................... 6-28
6.8 DIAGNOSIS ............................................................................................................ 6-30

6.8.1 Diagnosis de averías mediante el equipo "EST"
(ELECTRONIC SERVICE TOOL) ............................................................................ 6-30
6.9 ÚTILES ESPECIALES ............................................................................................ 6-31

W190 INSTALACION HIDRAULICA DEL EQUIPO 6-1
Bomba
Depósito de
aceite
Circuito
hidráulico
principal
Cilindro de
cuchara
Distribuidor
hidráulico
Cilindro
Cilindro elevación
elevación
izquierdo
derecho
Fig. 6-1 Instalación hidráulica del equipo
6-2 INSTALACION HIDRAULICA DEL EQUIPO W190
La configuración de la instalación hidráulica es la si- El distribuidor del equipo está unido al circuito de la
guiente: dirección. El aceite en exceso que sale de la bomba de
Un depósito de aceite con capacidad de 97 litros (capa- dirección es enviado, cuando la dirección no lo necesi-
cidad del circuito 135 litros), montado centralmente a la ta, al circuito del equipo a través de la válvula prioritaria
derecha de la máquina, con filtro dotado de válvula bypas principal. Además, bajo pedido, el circuito incluye el
tarada a 1 bar instalado en el circuito de retorno de los dispositivo LTS (Load Travel Stabiliser: estabilizador de
servicios. carga en traslación) para reducción de los esfuerzos
Una bomba hidráulica con válvula de secuencia, mon- provocados sobre la máquina como consecuencia de
tada sobre la carcasa de la servotransmisión y movida circular por terreno desigual con la cuchara cargada.
por un piñón fijado a la turbina del convertidor. Como sabemos, con la cuchara cargada y circulando
Un distribuidor hidráulico de tipo monobloc con dos sec- sobre terreno desigual, la carga sobre la cuchara pro-
ciones que recibe el aceite de la bomba y regula la voca un rebote molesto sobre la máquina que repercu-
presión de la instalación mediante una válvula principal te sobre la estabilidad del material y de la propia máqui-
de sobrepresión tarada a 210 bar. na y sobre el confort del operador.
El distribuidor, como hemos dicho, es de dos seccio- Para evitarlo, se instala un gran acumulador hidráulico
nes alimentadas en serie, que sirven a dos circuitos: precargado con nitrógeno entre un bloque de válvulas y
recogida y volteo de cuchara y elevación y descenso los cilindros de elevación, capaz de absorber las car-
de brazos. gas dinámicas.
Cada uno de estos circuitos dispone de válvulas de Cuando la máquina supera los 7 km/h, una electroválvula
seguridad y anticavitación que protegen a la instala- conecta automáticamente este dispositivo poniendo en
ción contra los peligrosos picos de presión que se po- comunicación las cámaras de los cilindros de eleva-
drían producir por cargas sobre los cilindros. Casa sec- ción con el acumulador y activando la acción del efecto
ción dispone de un cerrojo distribuidor pilotado hidráuli- amortiguador.
camente por un manipulador servomandado, el circuito Los picos de presión que se generan en el circuito son
de pilotaje del distribuidor funciona a una presión de 30 eliminados por una válvula de secuencia que está tarada
bar y está unido al de los frenos. El manipulador se a 120 bar.
puede excluir hidráulicamente por un grifo de tres vías
(corte válvula) de modo que se evite movimientos no
deseados del equipo como consecuencia de un movi-
miento accidental del mando.
ATTACHMENT
HERRAMIENTA BUCKET CYLINDER
CILINDRO DE CUCHARA BOOM CYLINDERS
CILINDRO DE ELEVACIÓN 6.1.1 ESQUEMA DE LA INSTALACIÓN HIDRÁULICA
1 2 3
7
4 A
B
P T
6
Y
A1 8
B1
X2 B B3
5
A3 274 bar
X1 Pb3 Pa3 A2 M
B2 B2
186 bar
A Y T 230 bar
MX MA
A2
Pb2 Pa2
A3
P1 T1 B3 P 9
210 bar T
B1 V = 0,71 T
175 bar Po = 19 bar
175 bar
A1
Pb1 Pa1 30 bar
B
PV
P2 T2
10
VPP
Q = 162 1/ min
1. Circuito auxiliar
Implement
Brake / Manipulator / Orbitrol
2. Cilindro de cuchara
Steering / implement
3. Cilindros de elevación
Q = 162 1/ min
4. Válvula del LTS
Q = 32l / min.
5. Distribuidor de 3 vías de control de equipo
12 6. Manipulador
Engine rated speed : 2175 rpm 7. Válvula de exclusión del manipulador
Engine / Pump ratio : 0,894
Pump rated speed : 2300 rpm 8. Filtro aceite frenos y servomandos
9. Válvula reguladora presión servomandos
172
10. Cambiador de calor
63cc/rev. 13cc/rev.
bar 11. Depósito de aceite
12. Bomba del equipo
63cc/rev.
B. Del distribuidor sistema refrigeración motor
F. Al pedal de freno
1 bar M. Del pedal de freno
S. De válvula prioritaria principal dirección
Fig. 6-2 11 VP. A entrada válvula prioritaria principal dirección
6.2 BOMBA HIDRAULICA
El circuito de mando de los cilindros hidráulicos del Esta válvula, tarada 210 bar, regula la presión máxima
equipo está alimentado por una bomba hidráulica que de la instalación mandando a retorno los excesos de
aspira el aceite del depósito y lo envía al distribuidor de presión a través de una válvula de descarga rápida
control del equipo. montada en la salida de la bomba del equipo.
La presión que se establece en el circuito de envío es
proporcional a la prestación demandada, y está limita-
da por la válvula de presión principal.
Características de la bomba del equipo
Marca y modelo: ............................................................................................ Kayaba KFP5163AY-SPNH

Tipo: ........................................................................................... de engranajes, con válvula de descarga
Arrastre: ..................................................................................................................................... por piñón
Caudal ÷ 2.300 rpm: ....................................................................................... 162 litros/minuto a 170 bar
Presión máxima a régimen nominal: ............................................................................................. 210 bar
Relación régimen motor/bomba: .................................................................................................... 0,894:1
Régimen rotación bomba: ............................................................................................... 600 a 2.500 rpm
Masa: ........................................................................................................................................... 28,7 kg
5
4
2 3
B
Fig. 6-3 Montaje de la bomba sobre la servotransmisión
A. Del depósito de aceite (aspiración) - B. Al distribuidor del equipo (envío) - 1. Bomba del equipo - 2. Válvula de descarga
rápida - 3. Servotransmisión - 4. Bomba de dirección - frenos - 5. Junta
36 35 37 38 14 9 5 1 3 4 13 11
B A
D C
B A
6 7 6 7 10 2 5 10 12
Detalle C Detalle D
6 7 8 7 6
26 30 29 28 27 24 30 25 30 8
32
23
20
22 22
31
17 19 21 34 33 15 16 18
Sección B - B Sección A - A
Sección longitudinal
válvula de descarga
172 Bar
Fig. 6-4 Bomba equipo
1. Cuerpo - 2. Piñón conductor - 3. Piñón conducido - 4. Brida de montaje - 5. Casquillo (ocho) - 6. Junta - 7. Retenedor -
8. Placa - 9. Tetón centrador - 10. Junta alta temperatura - 11. Junta alta temperatura - 12. Anillo elástico - 13. Arandela -
14. Tapa bomba - 15. Obturador - 16. Válvula retención - 17. Tapón - 18. Anillo elástico - 19. Muelle - 20. Tapón - 21. Junta
tórica - 22. Junta tórica - 23. Tuerca - 24. Tornillo regulador - 25. Tuerca - 26. Tapón - 27. Guía muelle - 28. Muelle -
29. Carrete - 30. Junta tórica - 31. Junta tórica - 32. Junta tórica - 33. Tapón - 34. Junta tórica - 35. Tornillo (L = 85,8 mm) -
36.Tornillo (L = 132 mm) - 37. Tornillo (L = 188,5 mm) - 38. Arandela
6.2.1 CONTROL Y REPARACIÓN DE LA

BOMBA DEL EQUIPO Cámara de
aspiración
En el momento del desmontaje, marcar todas las pie-
a
zas para colocarlas en la posición exacta cuando se
monta nuevamente la bomba.
Después de haber limpiado cada una de las piezas,
controlar todas las partes de la bomba.
1) Placa de los engranajes

Uno de los sistemas para incrementar la eficien-
cia volumétrica de la bomba de engranajes es el
de construirla de manera tal que el extremo de los
dientes del engranaje giren permaneciendo en con-
tacto con la pared interior de la cavidad en la que
está alojado dicho engranaje. Como consecuen-
cia, una vez que la bomba ha comenzado a girar,
en correspondencia con la boca de aspiración se
nota la huella dejada por los dientes del engranaje Huella del
(fig. 6-5). contacto
La huella del contacto está dentro de la norma si
es menor a ½ con respecto a la circunferencia
interior de la cavidad del engranaje. Fig. 6-6 Medida de la profundidad de la huella
La medida a de la profundidad de la huella (fig. 6-11)
está dentro de la norma si es de aproximadamente
0,05 mm. Cuando la medida a supera 0,15 mm, tam-
bién se puede comprobar un desgaste del eje o de los
cojinetes. Por lo tanto, estas piezas también se debe-
rán controlar atentamente. 2) Engranaje conducido y conductor
Si a ≥ 0,15 mm, reemplazar la bomba por una nueva. Si la superficie del eje o del engranaje presenta
rugosidades perceptibles apenas se le pasa una
uña, o en el caso que la superficie de los dientes
presente zonas de desgaste acentuado, habrá que
Cámara de reemplazar la pieza.
aspiración
d
Ø
Huella del
contacto
Fig. 6-5 Placa intermedia engranajes Fig. 6-7
3) Placa a presión
Como muestra la figura 6-8, la placa a presión en Cojinete
condiciones normales presenta irregularidades rasante
alisadas en la parte de aleación de cobre de la
superficie que entra en contacto con el engranaje.
Si, en el momento de la operación de desmontaje,
se encontrara la siguiente situación, reemplácese
la pieza por una nueva:
– En el caso que se encontrara un nivel de rugo-

sidad que se manifiesta con la presencia de
numerosos rayones perceptibles cuando se le
pasa una uña por encima. Lado aspiración
Irregularidades Lado
descarga
Fig. 6-9 Irregularidades en los cojinetes
Lado aspiración
Irregularidades
Fig. 6-8 Irregularidades en las placas
4) Brida de empalme (4) y placa de cobertura (8)

(fig. 6-4)
Con relación a la brida de empalme y a la placa de
cobertura, realizar el control para comprobar un
posible desgaste acentuado en la zona de los co-
jinetes (fig. 6-9).
Si el estrato de teflón se ha desgastado y si la
parte de color rojo cobre del metal base está ex-
puesta por un arco superior a 150° a lo largo de la
circunferencia interior de los cojinetes, reempla-
zar la pieza.
6.3 DISTRIBUIDOR DE MANDO DE LA HERRAMIENTA
6.3.1 DESCRIPCIÓN GENERAL
El distribuidor de la herramienta es un monobloque de Cuando la presión del sistema supera el valor de 210
2 secciones de mando. bar, la válvula principal de sobrepresión envía el aceite
Los conductos de aceite en el interior del mismo son en descarga para proteger cilindros y tuberías.
del tipo en serie y, de esta manera, la función cucha- Las válvulas de seguridad y anticavitación, en cam-
ra tiene la prioridad sobre la función brazos. Por lo bio, protegen los respectivos circuitos contra impre-
tanto, el aceite a presión alcanza la lumbrera brazos vistas elevaciones de presión debidas a exigencias
sólo cuando la varilla distribuidora de la cuchara se mecánicas en la herramienta, que pueden ser capa-
encuentra en posición neutra. ces de provocar un aumento de presión que supere el
El distribuidor está mandado hidráulicamente mediante valor prefijado y están montadas en cada una de las
el manipulador situado en la cabina; dispone de una secciones del distribuidor.
válvula principal de regulación de la presión y de tres
válvulas de seguridad y anticavitación.
CARACTERÍSTICAS DEL DISTRIBUIDOR HERRAMIENTA DE 2 SECCIONES
Modelo Kayaba KVML-270-2

Tipo En serie piloteado hidráulicamente
Secuencia varillas P ⇒ CUCHARA ⇒ BRAZOS ⇒ T
Calibración válvula principal 210 bar ± 5
Calibración válvula secundaria (A1) 230 bar ± 5
Calibración válvula secundaria (B1) 186 bar ± 5
Calibración válvula secundaria (A2) 274 bar ± 5
Caudal 270 l/min
Peso 54 kg
6 - 10 INSTALACION HIDRAULICA DEL EQUIPO W190
Vista desde C
3 4
Fig. 6-10 Distribuidor herramienta 2 secciones
1. VÁLVULA DE SEGURIDAD Y ANTICAVITACIÓN A1 - B1 SECCIÓN VÁLVULA CUCHARA

(186 bar ± 5) A2 - B2 SECCIÓN VÁLVULA BRAZOS
2. VÁLVULA PRINCIPAL DE SOBREPRESIÓN P1. ENTRADA ACEITE (DESDE LA BOMBA)
(206 bar ± 5) P2. ENTRADA ACEITE
3. VÁLVULA DE SEGURIDAD Y ANTICAVITACIÓN (DESDE LA VÁLVULA DIRECCIÓN)
(274 bar ± 5) T1. DESCARGA
4. VÁLVULA DE SEGURIDAD Y ANTICAVITACIÓN T2. DESCARGA (DESDE LA VÁLVULA DIRECCIÓN)
(230 bar ± 5)
W190 INSTALACION HIDRAULICA DEL EQUIPO 6 - 11
6.3.2 VÁLVULA PRINCIPAL DE

SOBREPRESIÓN
La válvula principal de sobrepresión se encuentra en b) Funcionamiento (A)

la sección de entrada, entre el conducto de neutro y
el conducto de baja presión (conducto de descarga). Cuando la presión en el conducto de neutro (HP)
aumenta y supera la presión de calibración de la
válvula de sobrepresión, se abre la válvula piloto
(5). El aceite a presión, descargado por la válvula
Funcionamiento piloto, entra en el conducto de baja presión (LP),
pasando entre el manguito (4) y la sede de la vál-
a) En reposo vula (6).
El aceite a la presión de descarga en el conducto

de neutro (HP) pasa a través de la estrangulación
(2) de la válvula principal (1) llenando la cavidad 4
interior (3). Debido a la diferencia de superficie en
que actúa la presión, la válvula principal (1) se 6
mantiene cerrada en su proprio asiento en el man-
guito (4). LP
HP
4
LP
LP 5
HP
Fig. 6-12 Funcionamiento (A)
LP
1 2 3
Fig. 6-11 En reposo
c) Funcionamiento (B) Funcionamiento
Cuando la válvula piloto (5) se abre, la presión en a) En reposo

la cavidad interior (3) disminuye, haciendo des-
plazar la válvula principal (1), de manera tal que el El aceite a presión, en la puerta que comunica
aceite a presión del conducto neutro (HP) se pue- con el cilindro (HP), pasa a través del orificio de la
de descargar directamente en el conducto de baja válvula de émbolo (1) y actúa sobre las caras
presión (LP). opuestas de la válvula de reflujo (2) y de la válvu-
la de seguridad (3). Debido a la diferencia de su-
perficie en que actúa la presión, las dos válvulas
se mantienen cerradas una con la otra.
LP
2
LP
HP
HP
LP
1 LP 3
1 3 5
Fig. 6-14 En reposo
Fig. 6-13 Funcionamiento (B)
b) Funcionamiento (A)
6.3.3 VÁLVULAS DE SEGURIDAD Y Cuando la presión en la puerta que comunica con

el cilindro (HP) aumenta y supera la presión de
ANTICAVITACIÓN
calibración de la válvula de seguridad, se abre la
válvula piloto (4). El aceite a presión, descargado
Las válvulas de seguridad y anticavitación están pre-
por la válvula piloto, entra en el conducto de baja
sentes en las secciones cuchara y brazos.
presión (LP), pasando entre la válvula de reflujo
En la sección cuchara hay una válvula entre la puerta
(2) y la sede de la válvula (5).
(A1), que comunica con el cilindro (lado culata) y el
conducto de descarga, y una válvula entre la puerta
(B1) que comunica con el cilindro (lado vástago) y el 5
conducto de descarga. LP
La sección brazos dispone de una sola válvula de 2
seguridad situada entre la puerta (A2), que comunica
con el cilindro (lado culata) y el conducto de descar-
ga.
HP
La posible sección auxiliar dispone ella también de
dos válvulas configuradas, respectivamente, entre las
puertas que comunican con las cámaras de los cilin-
dros y la descarga. 4
LP
Fig. 6-15 Funcionamiento (A)
c) Funcionamiento (B) e) Funcionamiento en reflujo
Cuando la válvula piloto (4) se abre, la presión en Si la presión en la puerta (HP) que comunica con
la parte trasera de la válvula de émbolo (1) se el cilindro es inferior a la del conducto de baja pre-
reduce, haciendo mover la válvula de émbolo (1). sión (LP), en condición de posible cavitación, la
Como consecuencia, se cierra el orificio de la vál- válvula de reflujo (2) se desplaza en proporción a
vula de émbolo (1) y la presión en la parte trasera la diferencia de superficie en que interviene la pre-
de la válvula de seguridad (3) se reduce aún más. sión negativa. Como consecuencia, para evitar la
cavitación, el aceite puede pasar del conducto de
baja presión (LP) a la puerta (HP) que comunica
con el cilindro.
LP
LP 2
HP
HP
1 LP 3 4
LP
Fig. 6-16 Funcionamiento (B)
Fig. 6-18 Funcionamiento en reflujo
6.4 MANDOS DEL DISTRIBUIDOR
d) Funcionamiento (C) El sistema de mando del distribuidor es del tipo

servoasistido con palancas diferenciadas para las
Las presiones que actúan en las caras opuestas funciones: descenso/elevación brazos y vuelco/reco-
de la válvula de seguridad (3) se desequilibran. gida cuchara.
Debido a esta diferencia de presión, la válvula de El mando de las varillas del distribuidor se produce
seguridad se abre y permite que el aceite a pre- mediante conexiones hidráulicas. La presión del cir-
sión se descargue directamente, desde la puerta cuito (30 bar) está garantizada por una válvula
(HP) que comunica con el cilindro, al conducto de reguladora de presión provista de acumulador hidráu-
baja presión (LP). lico.
Es posible montar, a petición, una tercera palanca
que manda una tercera sección del distribuidor, si fuera
LP necesario adoptar un tipo de herramienta especial que
requiere una tercera función hidráulica. A tal fin, el
soporte en cabina está predispuesto para alojar la
tercera palanca de mando.
HP
ATENCIÓN
El sistema de mando del distribuidor dispone de
LP 3 un dispositivo de seguridad que permite su blo-
queo.
Accionar el dispositivo de parada para bloquear
Fig. 6-17 Funcionamiento (C) las palancas de mando en posición neutra cuan-
do no se utiliza la herramienta.
Manipulador hidráulico de
3 funciones
Válvula de 3 vías
exclusión manual. Radiador
Bomba
Desde la servomandos/frenos
válvula freno
A la válvula Bomba
freno dirección
Acumulador válvula
reguladora de
presión
servomandos
Filtro alta presión

frenos/manipulador Intercambiador
de calor
Distribuidor
herramienta
Palanca tercera
función hidráulica
Al depósito
Al distribuidor Al distribuidor
Alimentación
(puerta PV)
Fig. 6-19 Grupo mando distribuidor herramienta
6.4.1 MANDO HIDRÁULICO DEL DISTRI-

BUIDOR
Servoválvula
La servoválvula es del tipo modular y está formada Los obturadores del cuerpo válvula brazos y el obtu-
por dos grupos cuerpo válvula sostenidos por dos rador recogida cuchara disponen de enganches elec-
tornillos de conexión. Si se acciona la palanca de ele- tromagnéticos que los sostienen, respectivamente,
vación de los brazos o la de giro de la cuchara, el en las posiciones: elevación brazos a la altura máxi-
obturador de la servoválvula se desplaza para dirigir ma, flotante, recogida cuchara. El enganche se pro-
el aceite a presión a la puerta seleccionada del distri- duce forzando a fondo de la carrera las respectivas
buidor herramienta y provocando el desplazamiento palancas de mando que, no obstante, pueden
de la varilla de distribución correspondiente. desengancharse en cualquier
20,5° 20,5°
Grupo cuerpo válvula

(para brazos
Grupo cuerpo de elevación)
válvula
(para cuchara)
Tornillo de
conexión
(Código)
1: Puerta A1 - lado bobinado

(elevación brazos)
2: Puerta A2 - lado bobinado
(recogida cuchara)
3: Puerta B1 - lado bobinado
(flotante)
[3]
P
A2 A1 P [1] [3]
T Brazos
B2 B1
A1
[1] B1
[2]
[2]
Cuchara
A2
B2
Cuchara Brazos T
Fig. 6-20 Servoválvula
17
16
1
2
3
4
12
13
5 14
15
6
7
8
9
19
10
18
11
T
B2 A2
Vista desde A
Fig. 6-21 Cuerpo válvula mando cuchara
1. Tuerca - 2. Balancín - 3. Tornillo de regulación - 4. Brida de soporte - 5. Pistón - 6. Muelle - 7. Asiento - 8. Pasador elástico -
9. Muelle - 10. Obturador - 11. Cuerpo válvula - 12. Electroimán - 13. Platillo - 14. Pistón - 15. Guía - 16. Tornillo unión cuerpos
sup. e inf. - 17. Envoltura contra el polvo - 18. Junta - 19. Conexión eléctrica
1 18
19
2
3
4
14
5 15
16
6 17
7
8
9
20
10
11 21
12
13
B1 A1
Vista desde A
Fig. 6-22 Cuerpo válvula mando brazos
1. Tuerca - 2. Balancín - 3. Tornillo de regulación - 4. Brida de soporte - 5. Pistón - 6. Guía muelle - 7. Muelle - 8. Asiento -
9. Anillo apoyo muelle - 10. Pasador elástico - 11. Muelle - 12. Obturador - 13. Cuerpo válvula - 14. Electroimán -
15. Platillo- 16. Pistón - 17. Guía - 18. Tornillo unión cuerpos sup. e inf. - 19. Garra parapolvo - 20. Junta -
21. Conexiones eléctricas
6.4.2 FUNCIÓN HIDRÁULICA

SUPLEMENTARIA (VARIANTE)
La variante permite utilizar una cuchara multiuso Está previsto un distribuidor herramienta de tres sec-
(4 en 1) u otras herramientas que requieran la tercera ciones, una tercera palanca de mando en cabina,
función hidráulica. además de las tuberías hidráulicas.
Palanca función hidráulica

suplementaria
Fig. 6-23 Configuración de la función hidráulica suplementaria
Válvula de seguridad y
sobrepresión cal. 230 ± 5 bar
B1
B3 B2
P Sección auxiliar
A3 A2
A1
Válvula de seguridad y
sobrepresión cal. 230 ± 5 bar
Fig. 6-24 Configuración del distribuidor herramienta de 3 secciones para la tercera función
hidráulica
A3 A2 (3) A1
T P
B3 B2 (1) B1
(2)
Sección válvula "Aux."

CUCHARA BRAZOS AUX.
Fig. 6-25 Válvula servomandos de tres palancas
6.5 DEPOSITO DE ACEITE HIDRÁULICO
Tipo ................................................................................................................................................. Presurizado

Capacidad del depósito ............................................................................................................................... 130 l
Calibración válvula de by-pass en el filtro de aceite ................................................................................... 1 bar
Filtro en el retorno .................................................................................................................. poder filtrante 15µ
El depósito contiene aceite hidráulico para el circuito Dentro del depósito está colocado un filtro, en el re-
hidráulico principal, para el circuito de dirección y para torno del aceite, provisto de válvula de by-pass que,
el circuito de frenos. en caso de obturación del elemento filtrante, descar-
ga el aceite directamente en el depósito.
2
3
4
5 6
B
H ➤
E ➤ C
D ➤
➤ A
B
➤
F ➤
E
13
12
11
Fig. 6-26 Depósito de aceite hidráulico
1. Cubierta filtro aceite - 2. Junta - 3. Muelle - 4. Retén filtro - 5. Filtro retorno aceite - 6. Tapón - 7. Filtro introducción - 8. Tubo
ventilación - 9. Depósito - 10. Indicador de nivel de aceite - 11. Cubierta - 12. Junta - 13. Apertura inspección - A. Desde el
intercambiador de calor - B. Desde el distribuidor herramienta - C. A la bomba dirección - D. A la bomba herramienta - E. A
la válvula desviadora (em.st.) - F. A la bomba em.st.
6.6 CILINDROS
6.6.1 CILINDROS ELEVACION

Cilindros elevación:
Kayaba
Los dos cilindros de elevación son de doble efecto.
Marca doble efecto
Los cilindros se extienden o retraen para elevar o bajar
Cantidad 2
los brazos, respectivamente. Cada cilindro está for-
Diámetro interior camisa 140 mm
mado por camisa, tapa, vástago, pistón y juego de
Diámetro vástago 75 mm
retenes.
Carrera 960 mm
Masa (uno) 130 kg
12
1 6 1 3 5 2 8 7 11 3
2 9-10
4
Fig. 6-27 Cilindros elevación
Notas 1 451 Nm
2 3450 Nm
3 57 Nm
1. Vástago - 2. Camisa - 3. Retén vástago - 4. Tapa - 5. Junta tóricas - 6. Tornillo M20x2,5x55 - 7. Retén pistón - 8. Pistón -
9. Tuerca - 10. Arandela - 11. Fiador - 12. Bola
6.6.2 CILINDRO DE CUCHARA

Cilindro de cuchara:
Kayaba
El cilindro de la cuchara es de doble efecto. El cilin-
Tipo doble efecto
dro se extiende o retrae para recoger o voltear la cu-
Cantidad 1
chara, respectivamente, a través de un cinematismo
Diámetro interior camisa 190 mm
de montante y bieleta. El cilindro está formado por
Diámetro vástago 95 mm
camisa, tapa, vástago, pistón y juego de retenes.
Carrera 505 mm
Masa (uno) 190 kg
1
2 8 7 11 2 12
1 6 3 5 2 9-10
4
Fig. 6-28 Cilindro de cuchara
Notas 1 1140 Nm
2 13900 Nm
3 57 Nm
1. Vástago - 2. Camisa - 3. Retén vástago - 4. Tapa - 5. Junta tóricas - 6. Tornillo M27x3x70 - 7. Retén pistón - 8. Pistón -
9. Tuerca - 10. Arandela - 11. Fiador - 12. Bola
6.7 SISTEMA ANTICABECEO L.T.S. (Variante)
6.7.1 DESCRIPCIÓN Posición 0 (L.T.S. desactivado)
El sistema L.T.S. (Load Travel Stabilizer), provisto a Posición 1 (L.T.S. activado)

petición, se ha concebido para garantizar un mayor Cambio automático
confort de manejo y una reducción de las cargas di- El sistema se activa automáticamente cuando se
námicas sobre los componentes del vehículo (cha- superan los 7 km./h de velocidad, permitiendo así
sis, ejes/brazos) con el vehículo en movimiento con poder trabajar evitando movimientos ondulatorios des-
la cuchara llena. agradables. El testigo del interruptor se enciende para
Sin sistema L.T.S., el vehículo sufre debido a las irre- indicar la activación automática del dispositivo. Se
gularidades del terreno, un cabeceo desagradable, que recomienda esta posición para el uso normal de la
aumenta con la velocidad de marcha. máquina.
Con el sistema L.T.S. activado, las irregularidades del
terreno son absorbidas por un acumulador de gas. Cambio manual
De esta manera es posible aprovechar totalmente las El sistema L.T.S. se desactiva cuando el manipula-
potencialidades del vehículo, especialmente sobre dor del cambio se encuentra en primera velocidad.
terrenos sueltos, sin exigir a los componentes mecá-
nicos y en condiciones de máximo confort para el Posición 2 (L.T.S. siempre activado)
operador. El testigo del interruptor está siempre encendido.
Esta posición sirve sólo para permitir la descarga del
El sistema comprende, básicamente: acumulador en vista del mantenimiento o de las repa-
- un interruptor L.T.S. con indicador incorporado si- raciones (para ello es necesario disponer el distribui-
tuado en el tablero, para la activación y la dor de la herramienta en posición flotante). Esta posi-
desactivación del sistema; ción también se puede utilizar para obtener el efecto
- un acumulador de pistón (capacidad aceite = 5,5 de amortiguación con velocidades inferiores a 7 km/h.
litros - capacidad gas = 6 litros) cargado previa-
mente con nitrógeno y conectado a los cilindros de
elevación/descenso de los brazos; ATENCIÓN
- un bloque de válvulas mandado mediante
electroválvula Para que el sistema L.T.S. funcione con eficacia, no
hay que bloquear el movimiento del brazo.
No usar el sistema L.T.S. cuando, para la circulación
Activación del sistema L.T.S. por carretera, se requiere el bloqueo del brazo.
El sistema se activa mediante el interruptor (con tes- ATENCIÓN - PELIGRO

tigo incorporado) situado en el tablero de instrumen-
tos. Antes de intervenir para cualquier operación de
mantenimiento en el sistema de la herramienta y
el sistema L.T.S., hay que vaciar el acumulador
El interruptor L.T.S. tiene tres posiciones: para evitar pérdidas de aceite a presión.
6.7.2 DESCARGA DE LOS ACUMULADO-

RES
Para descargar el acumulador, actuar de la siguiente
manera:
- arrancar el motor a régimen mínimo;
- colocar el interruptor de activación L.T.S. en la po-
sición 2 (de debe encender el indicador luminoso
del interruptor);
0 1 2 - apoyar la cuchara sobre el suelo;
- enganchar la palanca de mando de la herramienta
en posición «Flotante»;
- esperando algunos segundos en esa posición, el
Fig. 6-29 Interruptor de tres posiciones L.T.S. acumulador se descargará.
A relé alimentación L.T.S. (cabina)
Centralita
Palanca del cambio "Brown Box"
Centralita
Cambio "EST-37"
Interruptor
mando L.T.S.
A centralita
cambio "EST-37"
Válvula de
dirección
Válvula L.T.S.
Acumulador hidráulico
Fig. 6-30 Componentes del sistema L.T.S.
6.7.3 ESQUEMA HIDRÁULICO L.T.S.
1
2
6 Y
X2 B
7 5
X1 4 DISTRIBUIDOR
EQUIPO
MX MA A Y T
T A VALVULA L.T.S.
TIPO MHRSM 25 B2X/EG26C 4M
X2 B
Y
X1
MA
MX
Fig. 6-31 Esquema sistema hidráulico L.T.S.
1. Acumulador - 2. Electroválvula "1" - 3. Descarga - 4. Válvula lado culata cilindros - 5. Válvula lado vástago cilindros -
6. Válvula de secuencia - 7. Valvula de seguridad
6.7.4 CONTROLES FUNCIONALES DEL

SISTEMA L.T.S.
Comprobación del sistema eléctrico

Alzar la herramienta hasta la altura máxima e insistir
Arrancar el motor térmico. en dicha posición (disparo válvula) por aproximada-
mente cinco segundos.
Activar el interruptor L.T.S. en la posición 2; se debe
encender el testigo del interruptor. Hacer bajar la cuchara a tierra.
Llevar el motor a régimen medio alto y alzar el brazo Activar el sistema L.T.S. colocando el interruptor en
hasta la altura máxima. la posición 2 (debe encenderse el testigo).
Bajar rápidamente el brazo y detenerlo bruscamente La cuchara se deberá elevar aproximadamente

a media altura. 200 mm.
Se debe notar que el brazo oscila antes de detenerse

y no se deben sentir movimientos ondulatorios en la
cabina.
Comprobación del circuito hidráulico entre cilin-
Llevar nuevamente el régimen del motor al mínimo y dros de elevación lado culata y acumulador
activar el interruptor L.T.S. en la posición 1.
Arrancar el motor térmico y hacerlo girar a régimen
El testigo del interruptor debe quedar apagado. mínimo.
Colocar la segunda marcha e iniciar el movimiento. Con la cuchara en horizontal, elevarla hasta aproxi-
madamente 30 cm del suelo.
Cuando la velocidad del vehículo alcanza los 5 km./
h, se debe encender el testigo del interruptor. Alzar el vehículo del suelo volcando la cuchara.
Reducir la velocidad del vehículo y detenerlo; se debe Llevar el manipulador de mando de la herramienta a
apagar el testigo del interruptor. la posición «Flotante» para que el vehículo descien-
da nuevamente al suelo.
Activar el sistema, colocando el interruptor L.T.S. en

la posición 2 (se debe encender el indicador), para
Comprobación apertura válvulas lograr el vaciado del acumulador.
La finalidad de la prueba es la de comprobar la aper- Llevar nuevamente el manipulador de la herramienta

tura de las válvulas (4 y 5, fig. 6-31). a neutro.
Arrancar el motor térmico y hacerlo girar a régimen Recoger la cuchara: los brazos deberán descender
mínimo. hasta tocar el suelo.
Activar el interruptor L.T.S. en la posición 2; se debe

encender el testigo del interruptor.
Con la cuchara apoyada en el suelo en superficie

horizontal, llevar el manipulador de mando de la he-
rramienta a la posición «Flotante» para vaciar el acu-
mulador (1).
Llevar el manipulador a neutro.
Desactivar el sistema llevando el interruptor L.T.S. a

la posición 0.
6.7.5 VERIFICACION DE LA CARGA PRE-

VIA DEL ACUMULADOR L.T.S.
El acumulador montado en el sistema anticabeceo

L.T.S. es del tipo de pistón con carga previa de nitró-
1
geno.
La presión de carga previa nominal es de 18 bar a
15 °C, con capacidad de 6 litros. Accumulatore
Importante - Una carga previa del acumulador infe-

rior al valor nominal, puede provocar un mal funciona-
miento del sistema anticabeceo L.T.S.
Puede ser útil realizar una comprobación cada año y,

si fuera necesario, reposicionar la carga previa de ni-
trógeno.
La operación de comprobación debe realizarse con el
acumulador descargado del aceite hidráulico.
ATENCIÓN Fig. 6-32

Antes de intervenir para cualquier operación de 1. Cubierta de protección - 2. Tapón con tornillo.
mantenimiento en el sistema de la herramienta y
en el sistema L.T.S. hay que vaciar el acumulador
para evitar pérdidas de aceite a presión.
Para el procedimiento de descarga del acumulador,

C E
hágase referencia al punto 6.7.2.
Comprobar la carga previa de la siguiente manera:
1. Conectar un manguera de drenaje al conector de F

prueba en cada circuito del freno para liberar la pre-
sión en el circuito del freno.
2. Cerrar las válvulas (B) y (C) en el juego de carga
de nitrógeno, consultar la ilustración 6-33. A
D B 94L95
3. Girar el vástago fuera de la válvula (F) hasta que
se pare el vástago. Fig. 6-33 Juego de carga de nitrógeno 380001737
4. Sacar los tornillos de sombrerete y el protector del
acumulador.
5. Sacar la tapa del vástago de la válvula del acumu-
lador.
acumulador.
7. Asegurarse de que la válvula (D) está abierta.
8. Girar el vástago en la válvula (F) y leer la manómetro
de presión (E).
9. La presión deberá ser de 18 bar. Si la presión es de-
masiado baja, cargar el acumulador con nitrógeno seco.
6.7.6 INSTRUCCIONES PARA LA REPOSI-

CIÓN DE LA CARGA PREVIA DEL
ACUMULADOR
Con la herramienta indicada en la figura, atornillada en

el racor del acumulador, actuar de la siguiente manera:
5 4 3 2
GS98N801
Fig. 6-34 Juego de carga de nitrógeno 380001737

1. Al depósito de nitrógeno - 2. Válvula A - 3. Válvula B - 4. Válvula D - 5. Al acumulador - 6. Válvula C.
ATENCIÓN ATENCIÓN
Usar solamente nitrógeno al cargar el acumula- No exponer el acumulador a temperaturas supe-
dor. No usar aire u oxígeno pues pueden causar riores a 49 °C. Un acumulador cargado contiene
una explosión. nitrógeno comprimido a 18 bar. Un calor excesi-
vo causará que el tapón de seguridad se salga del
acumulador y el nitrógeno fugado empujará el
ATENCIÓN acumulador a una peligrosa velocidad.
No dejar caer el acumulador. Un acumulador car-
gado contiene nitrógeno comprimido a 18 bar. Si Importante – Las cuatro válvulas deberán estar en las
la válvula de carga se desprende del acumulador, posiciones indicadas en el procedimiento anterior a la co-
el nitrógeno fugado empujará al acumulador a una nexión del juego de carga del acumulador de nitrógeno a
velocidad peligrosa. la máquina o nitrógeno (consultar la ilustración superior).
Importante – Para evitar daños al equipo, el manómetro

de presión baja de la válvula C DEBERÁ ESTAR APAGADO
durante las aplicaciones de alta presión (10 bar y superior).
1. Cerrar la válvula de cierre A girándola tanto como 10. Instalar el acoplamiento de la manguera de carga
sea posible a la izquierda (sentido antihorario) (con- sobre la válvula de presión del acumulador (2)
sultar la ilustración en la página 6-28). (consultar las ilustraciones en las páginas 6-27).
2. Abrir la válvula B girándola tanto como sea posible 11. Apretar la válvula de la aguja girándola en sentido
hacia la izquierda (sentido antihorario). horario. Abrir lentamente la válvula D del manómetro
y observar la lectura en éste. Esta lectura es el
3. Cerrar la válvula C girándola tanto como sea posi-
nivel de presión de nitrógeno dentro del acumula-
ble hacia la derecha (sentido horario).
dor (consultar la ilustración en la página 6-28).
4. Cerrar la válvula D del manómetro girándola tanto
12. Abrir la válvula A de cierre en el depósito de su-
como sea posible hacia la derecha (sentido horario).
ministro de nitrógeno. Mientras se observa la pre-
5. Conectar la manguera de carga al depósito de su- sión en el manómetro, abrir ligeramente la válvu-
ministro de nitrógeno. la de aguja en la manguera de carga del acumula-
dor. Regulando la válvula de aguja, llenar el acu-
6. LENTAMENTE girar la válvula A en sentido
mulador a 18 bar. Cerrar la válvula de aguja. Ce-
antihorario mientras se mira el manómetro de pre-
rrar la válvula A de cierre en el depósito de sumi-
sión alto. Parar de girar la válvula A cuando la agu-
nistro de nitrógeno.
ja en el manómetro alcance 18 bar.
13. Cerrar la válvula B girándola a la derecha (senti-
Nota – Si la aguja sobrepasa la presión necesaria, abrir do horario). Después de unos minutos, compro-
lentamente y cerrar la válvula D y comprobar el ajuste de la bar el acumulador por si presenta fugas.
presión de nuevo.
14. Hacer retroceder la válvula de aguja en el extre-
mo del acumulador de la manguera de carga gi-
El juego de carga está ahora preparado para instalar-
rándola en sentido antihorario tanto como sea
se en el acumulador.
posible. Esto evitará que el nitrógeno se escape
del acumulador en el momento que se saque la
7. Quitar los dos tornillos y el elemento de protección
manguera. Sacar la manguera de carga de la vál-
del cuerpo del acumulador.
vula de presión del acumulador (2) (consultar las
8. Quitar la tapa de la válvula de la válvula de presión ilustraciones en las páginas 6-27).
(1) en el acumulador; (consultar la ilustración en la
15. Instalar la tapa de la válvula sobre la válvula de
página 6-28).
presión (1) en el acumulador.
9. Hacer retroceder la válvula de aguja en el extremo
16. Montar el elemento de protección sobre la válvu-
del acumulador de la manguera de carga girándola
la de presión y fijarlo mediante los dos tornillos.
en sentido antihorario tanto como sea posible. Esto
evita que el nitrógeno salga del acumulador cuan- 17. Sacar la manguera de carga del depósito de su-
do la manguera de carga se acopla a la válvula de ministro de nitrógeno (consultar la ilustración en
carga de gas del acumulador (consultar la ilustra- la página 6-28).
ción en la página 6-28).
6.8 DIAGNOSIS
La máquina dispone de un cuadro centralizado de

tomas de presión con racores J.I.C. 37° 7/16-20
situado bajo la tapa indicada en la figura de al lado.
Las tomas de presión corresponden a los circuitos
siguientes:
- frenos de servicio delanteros y traseros,
- cilindros elevación;
- circuito de pilotaje;
- salida del convertidor;
- embrague Adelante (FWD);
- embrague Atrás (REV);
- embrague 1a marcha;
- embrague 4a marcha.
FRONT MAIN MAIN FWD -1- -3-
Nota — Para los valores estándar de presión ver cada BRAKES HYDR. TRANSM. TRANSM. TRANSM. TRANSM.
sección de este manual.

REAR PILOT T. CONV. REV -2- -4-
6.8.1 DIAGNOSIS DE AVERÍAS MEDIAN- El sistema EST es apto para la diagnosis de

TE EL EQUIPO "EST" (ELECTRONIC Excavadoras, Cargadoras de ruedas, Dumpers,
Motoniveladoras y Dozers.
SERVICE TOOL)
El sistema EST es un banco de datos.
El EST es un instrumento específico e indispensable De modo que con él es posible desde salvar y trasmitir
para efectuar la diagnosis del producto. los datos de las diagnosis efectuadas directamente
desde el tajo, a cargar todas las informaciones técnicas
El nuevo instrumento, denominado 'Electronic Service necesarias para la actividad asistencial (CD, manuales,
Tool', está constituido esencialmente por un PC catálogos de recambio, etc.).
portátil con características particulares constructivas
(STHPX) y por un caudalímetro de concepto El software se arranca automáticamente al encender
tecnológico avanzado capaz de medir caudales, el STHPX. Así, es posible un informe de las pruebas
presiones y temperaturas. efectuadas con las indicaciones, no sólo de los datos
Los componentes que forman el sistema EST son generales de la máquina en examen, sino además
instrumentos diseñados y realizados para el empleo los del cliente y el técnico del concesionario que ha
específico en el campo. efectuado la intervención.
De hecho, el PC está preparado para soportar
pequeños golpes, contacto con líquidos y sustancias La relación técnica, en formato electrónico, puede ser
dañinas para los PC's normales del mercado. tratada para su envío vía e-mail, o se puede guardar
para futuros controles y comparaciones, útiles en las
Con el sistema EST es posible efectuar la diagnosis aplicaciones del PFT-8.
sobre los principales grupos de la máquina a través El software está protegido por una llave de acceso
de la medición de los parámetros de funcionamiento (SMS key) que garantiza la finalidad de utilización.
de los componentes electrónicos de mando
(centralitas, sensores, etc.) y el control de caudales,
presiones y temperaturas.
6.9 ÚTILES ESPECIALES
380060208 CE - JUEGO EST DE DIAGNOSIS, versión TECLADO

380060157 CE - JUEGO EST DE DIAGNOSIS, versión TABLETA
A. STHP HDD 80 GB
A. DVD 8x
A. Batería para PC M. Cable diagnosis motor
A. Ordenador STHPX teclado inglés N. Cable de interfaz multimarca a AEB
B. Módulo DPA-3 interfaz máquina starter de ZF
C. DPA-3 a cable interfaz multimarca O. Cable diagnosis motoniveladoras
D. PC a DPA-3 cable interfaz P. Cable motor
E. Estación puerto ordenador STHP Q. Cable diagnosis BB3
F. Software aplicación "SMS key" R. Teclado especial
F. Alimentación 12 V máquina S. Disquetera I/O
G. Bolsa T. Cable conexión excavadora
H. PC a interfaz máquina T. Disquetera 3,5
K. Cable PC a máquina U. Alimentación 24 V máquina
I. Cable PC a interfaz máquina V. Impresora
L. Cable PC a máquina Cable impresora
1850-2R520
380001594 JUEGO COMPROBACION HIDRAULICA PFT-8
1850-2R521
A. Caudalímetro 750 l/min

B. Sensores presión 700 bar
C. Sensores temperatura 150 °C
D. Cables sensores
D. Cables sensores temperatura
E. Maletín
F. Módulo PFT-8
380060209 CE - JUEGO EST DE DIAGNOSIS COMPLETO, versión TECLADO

380060165 CE - JUEGO EST DE DIAGNOSIS COMPLETO, versión TABLETA
JUEGO comprobación
hidráulica PFT-8
380001594

380060209
JUEGO comprobación
hidráulica PFT-8
380001594

380060165
W190-2R003
SECCION 7
INDICE
NORMAS DE SEGURIDAD ................................................................................... 7-1
7.1 DISPOSICION GENERAL INSTALACION ELECTRICA ......................................... 7-2
7.2 CONECTORES PRINCIPALES ............................................................................. 7-3
7.3 CONEXIONES COMPONENTES PRINCIPALES (CABINA) ................................. 7-8

7.3.1 Fusibles ................................................................................................................. 7-9
7.3.2 Tablero de instrumentos ........................................................................................ 7-13
7.3.3 Indicadores del tablero de instrumentos ................................................................. 7-16
7.3.4 Tablero de interruptores ......................................................................................... 7-16
7.3.5 Cambio automático ................................................................................................ 7-17
7.4 LOCALIZACION DE COMPONENTES EN EL MOTOR ......................................... 7-21

7.4.1 Interruptor general .................................................................................................. 7-23
7.4.2 Conmutador de arranque ........................................................................................ 7-23
7.4.3 Telerruptores y diodos ........................................................................................... 7-24
7.4.4 Presostatos, sensores - interruptores .................................................................... 7-35
7.4.5 Alternador .............................................................................................................. 7-58
7.5 TRANSDUCTORES ACUSTICOS ......................................................................... 7-60
7.6 CLIMATIZADOR .................................................................................................... 7-61

W190 INSTALACION ELECTRICA 7-1
NORMAS DE SEGURIDAD
ATENCION
Cuando se trabaje en la instalación eléctrica
llevar siempre gafas protectoras y quitar los
anillos, reloj de pulsera y demás objetos metá-
licos.
SOLTAR
ATENCION
Antes de iniciar una intervención de control o A C
reparación de componentes eléctricos B
DESEMBORNAR EL CABLE DE MASA "A" del
polo positivo "B" en las baterías.
DESEMBORNAR EL CABLE "C" del polo positi-
vo "D". BATERIA 12 V x 2
MASA
ATENCION
NO APOYAR NUCA OBJETOS METALICOS en
las baterías para evitar el riesgo de cortocircui-
to.
ATENCION
EL GAS DESPRENDIDO POR LAS BATERIAS ES INFLAMABLE. No aproximar nunca chispas o llamas
a las baterías. Durante la carga de las baterías la emisión de gas es más intensa.
ATENCION
EL GAS DE LAS BATERIAS ES PELIGROSO si entra en contacto con la piel o las ropas.
7-2 INSTALACION ELECTRICA W190
7.1 DISPOSICION GENERAL DE LA INSTALACION ELECTRICA
Los cables eléctricos se subdividen en cinco grupos ATENCION

principales:
Desembornar siempre el cable de masa antes de
1. De la cabina.
limpiar, reparar, conectar o desconectar cualquier
2. Del módulo delantero.
cable de la instalación eléctrica con el fin de evitar
3. Del módulo trasero.
el riesgo de lesiones personales.
4. Del motor.
Mantener siempre la eficiencia de todo el alumbra-
5. De la servotransmisión.
do de la máquina, sustituir inmediatamente cual-
quier lámpara fundida.
Estos grupos de cables están conectados entre sí mediante cinco conectores múltiples situados debajo de la
cabina cerca de las fijaciones delanteras a la estructura.
1
1 1
B
2
3 4 5
Fig. 7-1
A. Conectores lado izquierdo - B. Conectores lado derecho - 1. Cables cabina - 2. Cables módulo delantero - 3. Cables
módulo trasero - 4. Cables servotransmisión - 5. Cables motor.
7.2 CONECTORES PRINCIPALES

CONEXIONES MOTOR - CABINA
24-31
31 20
30 6 21
19 9
18 2 10
29 7 3 22
17 1 11
28 8 4 23
16 6 12
VISTA LATERAL 15 13
IZQUIERDA CABINA 27
26
14
25
24
X18
CABLE DE MASA
(TRENZADO)
W190-7R003
Fig. 7-2
INTERFACE MAQUINA - CABINA CONECTOR 24-31 VIAS (X18)

Nº TERMINAL Nº CABLE SECCIÓN CABLE Nº CABLE SECCIÓN CABLE
CIRCUITO
(MÁQUINA) MÁQUINA) (CABINA) (CABINA)
1 LIBRE
2 LIBRE
3 LIBRE
4 - - LIBRE - -
5 72 0,5 INTERRUPTOR PEDAL ACELERADOR 72 0,5
6 60 0,5 INTERRUPTOR 60 0,5
7 19 0,5 INTERRUPTOR PEDAL ACELERADOR 19 0,5
8 81 0,5 POTENCIÓMETRO PEDAL ACELERADOR - 81 0,5
9 83 0,5 POTENCIÓMETRO PEDAL ACELERADOR, SALIDA 83 0,5
10 55 0,5 POTENCIÓMETRO PEDAL ACELERADOR, + 55 0,5
11 28 0,5 TESTIGO AVERÍA EDC (CENTRALITA MOTOR) 28 0,5
12 43 0,5 PREDISPOSICIÓN PUENTE 43 0,5
13 64 0,5 TESTIGO AVERÍA EDC (CENTRALITA MOTOR) 64 0,5
14 8 0,5 ALIM. RELÉ TEMP. H20 - RELÉ PRESIÓN ACEITE MOTOR 8 1
15 - - LIBRE - -
16 - - LIBRE - -
17 - - LIBRE - -
18 - - LIBRE - -
19 27 0,5 PULSADOR DIAGNOSIS 27 0,5
20 - - LIBRE - -
21 49 0,5 CONECTOR DIAGNOSIS 49 0,5
22 22 0,5 RELÉ MANDO TESTIGO TEMP. LÍQUIDO MOTOR (87) 22 0,5
23 23 0,5 RELÉ MANDO TESTIGO PRESIÓN ACEITE MOTOR (87) 23 0,5
24 - - LIBRE - -
25 46 0,5 MANDO TESTIGO AYUDA ARRANQUE EN FRÍO ACTIVADA 46 0,5
26 59 0,5 PREDISPOSICIÓN CONTACTO RELÉ NEUTRAL 59 0,5
27 - 0,5 LIBRE - -
28 - 0,5 LIBRE - -
29 836 1 SENSOR PRESENCIA AGUA EN FILTRO GASOIL 836 1
30 19 1 MASA 19 1
31 31 0,5 ENLACE K31 31 0,5
CONEXIÓN CABLEADO SERVOTRANSMISION - CABINA
24-23
X
W K
V J L
H B
U M
G A C
T N
F
VISTA LATERAL E
D
S O
IZQUIERDA CABINA
R P
Q
X21
CABLE DE MASA
(TRENZADO)
W190-7R004
Fig. 7-3

(MÁQUINA) MÁQUINA) CIRCUITO (CABINA) (CABINA)
A 430 1 ELECTROVÁLVULA Y1 56 1
B 434 1 ELECTROVÁLVULA Y2 10 1
C 438 1 ELECTROVÁLVULA Y3 32 1
D 442 1 ELECTROVÁLVULA Y4 55 1
E 446 1 ELECTROVÁLVULA Y5 9 1
F 450 1 ELECTROVÁLVULA Y6 51 1
G 454 1 VPSI (+) (CENTRALITA HIDRÁULICA CAMBIO) 12 1
H - LIBRE - -
J 458 1 TEMPERATURA 39 1
K 574 1 SENSOR TEMPERATURA 49 1
L 462 1 TEMPERATURA 46 1
M GE 2 1 SENSOR VELOCIDAD B1 19 1
N BL2 1 SENSOR VELOCIDAD B1 3 1
O GN3 1 SENSOR VELOCIDAD B2 41 1
P SW3 1 SENSOR VELOCIDAD B2 3 1
Q RT4 1 SENSOR VELOCIDAD B3 42 1
R BL4 1 SENSOR VELOCIDAD B3 3 1
S 500 1 SENSOR VELOCIDAD B4 4 1
T 504 1 SENSOR VELOCIDAD B4 62 1
U 508 1 SENSOR VELOCIDAD B4 45 1
V - - LIBRE - -
W - - LIBRE - -
X 570 1 SENSOR TEMPERATURA 46 1
CONEXION CABLEADO DELANTERO - CABINA
24-31
31 20
30 6 21
19 9
18 2 10
29 7 3 22
17 1 11
28 8 4 23 VISTA LATERAL
16 6 12
15 13
DERECHA CABINA
27 14 24
26 25
X20
W190-7R005
Fig. 7-4

1 169 1 ELECTROVÁLVULA LTS 169 1
2 - - LIBRE - -
3 613 1 PRESOSTATO ACUMULADOR FRENOS 613 1
4 116 1 PULSADOR PEDAL BOCINA 116 1
5 138 1 BOCINA 138 1
6 103 1 INTERMITENCIA DELANTERA DERECHA 103 1
7 109 1 INTERMITENCIA DELANTERA IZQUIERDA 109 1
8 - - LIBRE - -
9 - - LIBRE - -
10 330 1 LUZ DE POSICIÓN DELANTERA DERECHA 330 1
11 339 1 LUZ DE POSICIÓN DELANTERA IZQUIERDA 339 1
12 - - LIBRE - -
13 - - LIBRE - -
14 231 1 LUZ DE CRUCE IZQUIERDA 231 1
15 223 1 LUZ DE CRUCE DERECHA 223 1
16 219 1 LUZ LARGA IZQUIERDA 219 1
17 221 1 LUZ LARGA DERECHA 221 1
18 - - LIBRE 945 1
19 975 1 PRESOSTATO DESEMBRAGADO CAMBIO (+) 975 1
20 974 1 PRESOSTATO DESEMBRAGADO CAMBIO (SALIDA) 974 1
21 995 (M) 0.3 SENSOR PROXIMIDAD BRAZOS (+) 995 (980) 0,3
22 980 (N) 0.3 SENSOR PROXIMIDAD BRAZOS (SALIDA) 980 0,3
23 994 (M) 0.3 SENSOR PROXIMIDAD CUCHARA (+) 994 (981) 0,3
24 981 (N) 0.3 SENSOR PROXIMIDAD CUCHARA(SALIDA) 981 0,3
25 - - LIBRE - -
26 859 1 ELECTROVÁLVULA BLOQUEO LTS 859 1
27 956 1 ELECTROVÁLVULA LTS (+) 956 1
28 954 1 ELECTROVÁLVULA LTS (-) 954 1
29 - - LIBRE - -
30 - - LIBRE - -
31 - - LIBRE - -
CONEXION CABLEADO TRASERO - CABINA
24-21
H
X J
W K
G B
V L
F A C
U
M VISTA LATERAL
T
E D
DERECHA
N
CABINA
S P
R
X22
W190-7R006
Fig. 7-5
INTERFACE MAQUINA - CABINA CONECTOR 24-21 VÍAS (X22)

A 978 1 PRESOSTATO FRENO ESTACIONAMIENTO (+) 978 1
B - - LIBRE - -
C 996 1 PRESOSTATO FRENO ESTACIONAMIENTO (SALIDA) 996 1
D - - LIBRE - -
E - - LIBRE - -
F 331 1 LUZ DE SITUACIÓN TRASERA DERECHA + MATRÍCULA 331 1
G - - LIBRE - 1
H 332 1 LUZ DE SITUACIÓN TRASERA IZQUIERDA 332 1
J 120 1 INTERMITENCIA TRASERA IZQUIERDA 120 1
K 125 1 INTERMITENCIA TRASERA DERECHA 125 1
L 802 1 CONSENSO ARRANQUE (CAJA RELÉS POST. 87) 802 1
M 556 1 RELÉ B ALARMA (CAJA RELÉS POST. 85) 556 1
N 558 1 RELÉ B ALARMA (CAJA RELÉS POST. 86) 558 1
P 876 1 INVERSIÓN VENTILADOR FDS (CAJA RELÉS POST.) 876 1
R 895 1 LÍNEA "M" DE FUSIBLE 15 A (CAJA RELÉS POST.) 895 1.5
S 801 1 LÍNEA "ACC" DE FUSIBLE 15 A (CAJA RELÉS POST.) 804 1.5
T - - LIBRE - -
U - - LIBRE - -
V - - LIBRE - -
W - - LIBRE - -
X - - LIBRE - -
CONEXION CABLEADO TRASERO - CABINA
24-18
6 7
8
18
9
1
17
10
5 2 VISTA LATERAL
16
11
DERECHA
4 3 CABINA
15
12
14 13
X23
W190-7R007
Fig. 7-6
INTERFACE MAQUINA - CABINA CONECTOR 24-18 VÍAS (X23)

1 772 10 CAJA DE DERIVACIÓN (30) R 10
2 809 1 PRESOSTATO AIRE ACONDICIONADO 809 1
3 - - LIBRE - -
4 - - LIBRE - -
5 844 1 PRESOSTATO BOMBA EMERGENCIA DIRECCIÓN 844 1
6 000 2,5 MASA N 2,5
7 000 2,5 MASA N 2,5
8 225 2,5 FARO DE TRABAJO TRASERO DERECHO 225 2,5
9 835 1 VÁLVULA DIVISORA (BAJA PRESIÓN ACEITE DIRECCIÓN) 835 1
10 637 1 ALTERNADOR "L" (TESTIGO CARGA BATERÍAS) 637 1
11 - - LIBRE - -
12 663 1 ATASCO FILTRO AIRE (SENSOR) 663 1
13 557 1 SENSOR NIVEL GASOIL 557 1
14 555 1 TESTIGO NIVEL GASOIL 555 1
15 824 1 PRESOSTATO AIRE ACONDICIONADO 824 1
16 886 1 BOMBA LAVALUNETA 886 1
17 885 1 BOMBA LAVAPARABRISAS 885 1
18 - - LIBRE - -
7.3 CONEXIONES COMPONENTES PRINCIPALES (CABINA)
23
22
14 24
20
15 12
19
2
18
4
3 9
10 28
21
5
1 30
29
34
23
32 6
24
16 11 31 27
33
17 26
25 7
13
W190-7R009
1. Cable electrico - 2. Caja electronica - 3. Abrazadera - 4. Caja electronica - 5. Cable - 6. Ficha electronica -
7. Ficha electronica - 8. Teleruttore - 9. Rosetta piana - 10. Vite - 11. Cable electrico - 12. Junta hermetica - 13.
Conectador -14. Cable electrico - 15. Cable electrico - 16. Caja electronica - 17. Cable electrico - 18. Placa - 19. Junta
hermetica - 20. Separador - 21. Placa indicatora - 22. Pasacables - 23. Tornillo - 24. Arandela - 25. Rele de intermitencia
- 26. Fusible - 27. Placa - 28. Caja electronica - 29. Junta hermetica - 30. Ficha electronica - 31. Ficha electronica - 32.
Cable electrico - 33. Rele de intermitencia - 34. Cable.
Le connessioni principali in cabina, sono raggiungibili smontando la pannellatura in materiale plastico posteriore e
laterale destro.
7.3.1 FUSIBLES
3
ATENCION
Desembornar siempre el negativo de baterías antes 2
de limpiar, reparar, conectar o desconectar
cualquier cable de la instalación eléctrica para 1
evitar posibles lesiones personales.
Mantener siempre en eficiencia todo el alumbrado
de la máquina. Sustituir inmediatamente cualquier
lámpara fundida.
Nota – Cuando se funda un fusible, antes de sustituir-

lo, localizar el origen del problema. Si se vuelve a
fundir acudir al Concesionario.
Se accede a los fusibles quitando el panel de la cabina Fig. 7-8
situado detrás del asiento. La fusión de un fusible está
señalada porque se enciende el testigo correspondiente.
TABLA FUSIBLES CABINA

N° CIRCUITO TARA
F1A LUZ TECHO - CONTROL CLIMATIZADOR 7,5A

F1B + 30 LUCES EMERGENCIA 7,5A
F1C + 15 MANDO LUCES - RÁFAGAS 7,5A
F2A LUZ GIRATORIA 7,5A

F2B ACC. CENTRALITA CUMMINS TESTIGO MOTOR 5A
F2C LIMPIAPARABRISAS - BOMBA - TEMPORIZADOR 7,5A
F3A CALEFACCIÓN (VENTILADOR) 15A

F3B ILUMINACIÓN INTER 5A
F3C EV: CUCHARA - INV. VENTILADOR - BRAZO 5A
F4A
F4B
INTERMITENCIAS DIRECCIÓN
TRANSFORMADOR - RADIO - TOMA 12 V - CB OPC.
5A
7,5A
Fig. 7-9 Caja fusibles “1”
F4C CALEFACCIÓN ASIENTO 5A
F5A "ACC" CAJA TRASERA RELÉS 15A Testigo de fusible fundido

F5B FAROS TRABAJO TRASEROS 10A
F5C FAROS TRABAJO DELANTEROS 10A
F6A COMPRESOR AA - AUT. LOAD CONTROL (OPC.) 7,5A

F6B LIMPIALUNETA - LAVALUNETA 5A F1A F1B F1C F2A F2B F2C
F6C LTS - EV BLOQUEO 5A
F7A M" CAJA RELÉS TRASERA 15A

F7B LUCES POSICIÓN TRA DER - DEL IZQ - TUV + CSI M.
INSTRUMENTOS - LUZ MECHERO 3A F3A F3B F3C F4A F4B F4C
F7C LUCES POSICIÓN DEL DER - TRA IZQ - LUCES CORTAS 3A

LUZ MATRÍCULA
F8A COMPRESOR SUSPENSIÓN ASIENTO 5A F5A F5B F5C F6A F6B F6C
F8B LIBRE 5A
F8C INV. AUX. FILTROS ATC - SENSOR PEDAL ACEL. - RELÉ
ATRÁS - EV CAMBIO ALARMA SONORA - TABLERO 7,5A
F9A LIBRE 3A F7A F7B F7C F8A F8B F8C
F9B LIBRE 3A
F9C ENGRASE CENTRALIZADO (OPC.) 7,5A
F10A ENCENDEDOR 7,5A F9A F9B F9C F10A F10B F10C

F10B "B" CENTRALITA CUMMINS 10A
F10C LUCES LARGAS 10A
F11A BOCINA - RELÉ BOCINA 7,5A

F12A F12C
F11B CONMUTADOR ARRANQUE 30A F11A F11B F11C F12B
F11C TOMA DIAGNOSIS 3A
F12A "B" CENTRALITA CUMMINS 10A

F12B ALIMENTACIÓN LUCES POSICIÓN 7,5A
F12C LUCES CORTAS 10A
7 - 10 INSTALACION ELECTRICA W190
En el vano del motor, lado izquierdo, está instalada

una pareja de fisibles "Link" para servicios máquina
(50 A) y alternador (80 A).
50A
80A
Fig. 7-10 Caja de fusibles “2”
En el interior de la caja de relés accesible por el lado

derecho del vano del motor, están los siguientes
fusibles:
F1 E – Luces de freno (4A)
F2 E – Sensor agua en gasoil (4A)
F3 E – Alarma marcha atrás (7,5A)
F4 E – Alternador “S” (4A)
F5 E – Alternador “15” (4A)
F6 E – Centralita electrónica EDC (4A)
F1 D – Centralita motor EDC (20A)

F2 D – Resistencia calefac. filtro gasoil (20A)
F3 D – Amplificador + electroválvula FDS (4A) Fig. 7-11 Caja de fusibles “3”
M – Fusible "MEGA" (150 A) ayuda arranque en

frío
Fig. 7-12
W190 INSTALACION ELECTRICA 7 - 11
ESQUEMA ELECTRICO DE PROTECCIONES
+ FUSIBLE 80 A
FUSE 80A
FUSIBLE150
FUSE 150A
A
ALTERNADOR AYUDA ARRANQUE EN FRÍO MOTOR ARRANQUE
FUSIBLE 50 A
FUSE 50A
LINK MEGA
F1A - 7.5A
RELÉ
"ACC" "ACC"
RALAY LINK PLAFÓN TECHO CABINA
F1D - 20A
CENTRALITA MOTOR EDC CENTRALITA CLIMATIZADOR
F11 B - 20A F1B - 7.5A
F2D - 20A LUCES EMERGENCIA
START
RESISTENCIA CALENTAMIENTO GASOIL F10A - 7.5A
ON
ENCENDEDOR
F3E - 7.5A
ACC ALARMA SONORA MARCHA ATRÁS F10B - 7.5A
OFF
CENTRALITA CAMBIO ZF
H F10C - 10A
ST M ACC G2 G1 B LUCES DE MARCHA ATRÁS LUCES LARGAS
F7A - 15A F4E - 4A F11A - 7.5A
"M" CAJA TRASERA RELÉS ALTERNADOR S BOCINA
F6E - 4A BOBINA RELÉ BOCINA
CENTRALITA ELECTRÓNICA EDC F9B - 3A
LIBRE F11C - 3A
F5E - 4A
F8A - 5A
TOMA DIAGNOSIS EDC
15 ALTERNADOR
COMPRESOR ASIENTO NEUMÁTICO (OPC) F12A - 3A
F8B - 5A CENTRALITA BROWN BOX
INTERRUPTOR FRENO ESTACIONAMIENTO F6C - 5A F12B - 7.5A
F8C - 7.5A ELECTROVÁLVULAS LTS ALIMENTACIÓN LUCES POSICIÓN
CENTRALITA CAMBIO ZF F7B-3A
ELECTROVÁLVULA BLOQUEO
LUZ POSICIÓN TRA. DER.
BOBINA RELÉ ALARMA MARCHA ATRÁS
BOBINA RELÉ LTS LUZ POSICIÓN DEL. IZQ.
SENSORES DE VELOCIDAD F6B - 5A
LIMPIALUNETA LUZ POSICIÓN DEL. IZQ. TUV
INTERRUPTOR MANDO AUXILIAR
BOMBA LIMPIALUNETA LUZ POSICIÓN DEL. IZQ. CSI
MANDO CAMBIO F6A - 7.5A
ILUMINACIÓN INSTRUMENTOS
F9A - 3A EMBRAGUE ELECTROMAGNÉTICO (OPC) ILUMINACIÓN ENCENDEDOR
LIBRE
F9C - 7.5A PESADO AUTOMÁTICO CARGA (OPC) F7C-3A
INSTRUMENTO MÚLTIPLE LUZ POSICIÓN DEL. DER.
F5C - 10A
ALARMA SONORA - PANTALLA DIGITAL FAROS TRABAJO DELANTEROS LUZ POSICIÓN TRA. IZQ.
F5B - 10A
CENTRALITA BROWN BOX LUZ POSICIÓN DEL. DER. TUV
FAROS TRABAJO TRASEROS
F5A - 15A LUZ POSICIÓN DEL. DER. CSI
BOBINA RELÉ "ACC" "ACC" CAJA TRASERA RELÉS
F1C - 7.5A F1E-4A
LUZ MATRÍCULA
INTERRUPTOR MANDO LUCES LUCES DE FRENO F12C - 10A
F2A - 7.5A LUCES CORTAS
LUCES GIRATORIAS F2E-4A
F2B - 7.5A SENSOR PRESENCIA AGUA EN GASOIL
ENGRASE AUTOMÁTICO CENTRALIZADO (OPC)
F2C - 7.5A
LIMPIAPARABRISAS
BOMBA LAVAPARABRISAS
F4C - 5A
TEMPORIZADOR K4 LIMPIAPARABRISAS CALEFACCIÓN ASIENTO
F3A - 15A F4B - 7.5A
ELECTROVENTOLA CALEFACCIÓN CABINA TRANSFORMADOR
F3B - 5A
ILUMINACIÓN INTERRUPTORES RADIO (OPC)
F3C - 5A
TOMA DE CORRIENTE 12 V
POSICIONADOR CUCHARA / BRAZOS
CB (OPC)
ELECTROVÁLVULA INVERSIÓN FDS
ELECTROIMANES RELÉ MANIPULADOR F4A - 5A
LUCES DIRECCIÓN
ELECTROVÁLVULA INVERSIÓN FDS
INTERMITENCIA Fig. 7-13
7 - 12
X7 X8
+ACC R6 +B R6
X27 SU CABLAGGIO X27 SU CABLAGGIO
M6 M5
F5C 10A
167
X1-1 FARO LAV. ANT.
F7A 15A F1A 7,5A
R15 D15 441
X4-1 + PLAFONIERA
2,2K L/4W 5mm R19 D19 R1 D1
F5B 10A
168 2,2K L/4W 5mm 2,2K L/4W 5mm
X1-2 FARO LAV. POST.
F8B 5A F1B 7,5A
R14 D14 587 708
X2-1 +SW FRENO PARCHEGGIO X4-2 B+ LUCI EMERGENZA
2,2K L/4W 5mm R23 D23 D2

R2
F6C 5A
168 2,2K L/4W 5mm 2,2K L/4W 5mm
X1-3 +SW EV. LTS
F8C 5A F11A 7,5A
R18 D18 983 925
X2-2 +SEDILE RISC. X4-3 RELE' AVV. ACUSTICO
2,2K L/4W 5mm R22 D22 R31 D31
F3C 5A 2,2K L/4W 5mm

2,2K L/4W 5mm
171 X1-4 EV. LIVELLO BENNA
995 +PROXIMITY F8C 7,5A F12B 7,5A
X1-5 153
994 ZF 45
R9 D9 X1-6 EV. BRACCIO X2-11 + 15 X4-4 B+ SW LUCI
ZF 45 X2-4 + AVV. RETRO
D24 ZF 45 X2-5 + SENSORE VEL. D35
2,2K L/4W 5mm R24 R35
ZF 45 X2-6 + SW ZF + 2 COM.
F4A 5A ZF 45 X2-7 + ACC.
879 2,2K L/4W 5mm
X1-7 +15 LUCI EMERGENZA 2,2K L/4W 5mm
ZF 45 X2-12 + DEVIO CAMBIO
ZF 45 X2-13 + F2 F10A 7,5A
R10 D10 721
X4-5 + ACCENDISIGARI
2,2K L/4W 5mm R28 D28
F2C 7,5A
889 2,2K L/4W 5mm
X1-8 + TERGI ANTERORE+POMP
F10B 7,5A
ZF23-ZF68
R6 D6 X4-6 F1 EST37 +30
EST37 +30
2,2K L/4W 5mm R29 D29
F1C 7,5A
149 2,2K L/4W 5mm
X1-9 + 15 SW LUCI
112
X1-10 + 15 LAMPEGGIO F9A 3A F12A 3A
R3 D3 B.BOX+30
X3-1 N.C. X4-7 +30 B. BOX
2,2K L/4W 5mm R26 D26 R34 D34
F6A 7,5A 2,2K L/4W 5mm 2,2K L/4W 5mm

809 X1-11 PRESSOSTATO CLIMATIZZ.
809 CONDIZIONATORE F11C 3A
X1-12 F9C 7,5A B.BOX+15
R16 D16 EDC +30
X3-2 + 15 B. BOX X4-8 PRESA DIAGNOSTICA
858
X2-8 + BUZZER
D27 858 ALIM. STRUM. ANT. R33 D33
2,2K L/4W 5mm R27 X2-9
852 X4-9 N.C.
X2-10 + LCD
F6B 5A 2,2K L/4W 5mm X2-3 N.C. 2,2K L/4W 5mm
889
X1-13 +TERGI P. + POMP
F11B 20A
F9B 3A
R17 D17 N.C.
X3-3
R32 D32
2,2K L/4W 5mm R26 D26
F3A 15A 2,2K L/4W 5mm

2,2K L/4W 5mm
F12C 3A
924
R7 D7 X4-10 + RELE' ANABBAGLIANTI
R36 D36
2,2K L/4W 5mm
F7C 3A 2,2K L/4W 5mm

ESQUEMA CAJA FUSIBLES
F3B 15A 332

X3-4 LUCE POST. DX F10C 10A
921 X1-14 +SW LAMP 339
X3-5 LUCE POST. SX 923
921 X4-10 + RELE' ABBAGLIANTI
X1-15 ILLUMIN. SW D21 334
R21 X3-6 LUCE INGOMBRO DX
R8 D8 X1-16 N.C. X3-7 N.C. R30 D30
2,2K L/4W 5mm X3-8 N.C.
2,2K L/4W 5mm X3-9 N.C. 2,2K L/4W 5mm
X3-10 N.C.
F4B 7,5A
188
X1-17 RIDUTTORE
F7B 3A
D11 331
R11 X3-11 LUCE POS. DX
330 X3-12 LUCE POS. ANT. DX
D20 333 X3-13 LUCE INGOMBRO SX
2,2K L/4W 5mm R20
X3-14 N.C.
F5A 15A
2,2K L/4W 5mm X3-15 N.C.
450 RETROILLUMUN.STRU.
X3-16
450
X3-17 LUCE ACCENDISIGARI
R13 D13
2,2K L/4W 5mm
F4C 5A 166
X3-18 +FUS. LUCI DA SW
922
X1-18 RISC. SEDILE X3-19 N.C.
X3-20 N.C.
R12 D12
X3-21 N.C.
2,2K L/4W 5mm
F2A 7,5A
110
X1-19 +SW GIROFARO
D4
R4
2,2K L/4W 5mm
F2B 7,5A
X1-20 N.C.
X1-21 N.C.
R5 D5
2,2K L/4W 5mm
X5
M CENTER. POST. 1 895

ACC. CENTER. POST. 2 804
3 711
+RISCALDAMENTO
4 949
M DA CHIAVE
5 724
B+ DA CHIAVE
6
N.C.
MPC 2.8 6 VIE 90
X 1 = M A R K I I 2 1 VO I E S 9 0 V E R D E
X 2 = M A R K I I 1 3 VO I E S 9 0 N E U T R A L
Fig. 7-14
W190
7.3.2 TABLERO DE INSTRUMENTOS
La instalación de monitorización controla las condi- El tablero de instrumentos está compuesto por un
ciones de funcionamiento de la máquina mediante indicador de velocidad, los indicadores ópticos de
sensores e interruptores instalados en la máquina y control que señalan si cada circuito está funcionando
señala las informaciones en el tablero de instrumen- correctamente o no (testigos de alarma), y los testi-
tos, para que el operador sepa la condición actual de gos de señalización.
funcionamiento de la máquina.
4-6-
13 22 12 25 2 3 8-15 5 7 16 21 26 1 23 11 18-19
10 17 27-28
CN1 CN3
CN2
Fig. 7-15
1 Testigo baja presión aceite acumula. 18 Alarma sonora

2 Testigo exce. temp. líquido refrig. motor 19 Testigo general
3 Indica. temp. líquido refrigerante motor 20 Luces tablero instrumentos
4 Luces tablero instrumentos CONEXIÓN 21 Indicador temperatura aceite cambio
5 Intermitencias izquierdas CN2 22 Testigo atasco filtro aire
6 Luces tablero instrumentos 23 Alarma sonora
7 Luces largas 24 Baterías
CONEXIÓN 8 Luces tablero instrumentos 25 Testigo baja presión aceite motor
CN1 9 Masa 26 Testigo exceso temp. aceite cambio
10 Nivel de gasoil CONEXIÓN 27 Cuentahoras (masa)
11 Testigo freno estacionamiento CN3 28 Cuentahoras (batería)
12 Testigo carga baterías
13 Testigo reserva gasoil
14 Libre
15 Luces tablero instrumentos
16 Intermitencias derechas
17 Indicador velocidad
Conexión CN1
1 2 3 4 5 6 7 8
9 10 11 12 13 14 15 16 17
Conexión CN2
18 19 20 21
22 23 24 25 26
Conexión CN3
28
27
Fig. 7-16 Esquema circuito eléctrico tablero instrumentos
FM : INDICADOR NIVEL GASOIL

WTM : TERMÓMETRO LÍQUIDO REFRIGERANTE MOTOR
OTM : TERMÓMETRO ACEITE SERVOTRANSMISIÓN
EHM : CUENTAHORAS
SM : INDICADOR VELOCIDAD
L1 - L13 : TESTIGOS DE CONTROL
L14 - L21 : LUCES INSTRUMENTACIÓN
P
A
N
T
A
L
L
A
Fig. 7-17 Esquema circuito eléctrico pantalla digital
7.3.3 INDICADORES DEL TABLERO DE INSTRUMENTOS
Indicador Temperatura líquid Temperatura aceite Nivel de

refrigerante motor servotransmisión gasoil
67 °C 135 °C 150 °C
102 °C 120 °C E F
50 °C 50 °C
▲ E F
C ▲
▲
H C ▲
▲
H
▲ ▲
Escala ▲ ▲
↑ ↑ ↑ ↑ ↑
↑
1er punto de medición 67 °C00 102 °C00 50 °C00 120 °C00 E00 F00
Resistencia nominal Ω
49.8Ω Ω
16.8Ω Ω
91.7Ω Ω
10.4Ω Ω
80Ω Ω
10Ω
Fig. 7-18
7.3.4 TABLERO DE INTERRUPTORES
a b c d
f g h i l
W190-7R010
Fig. 7-19
a. Calefacción asiento (opc.) - b. Desembragado del cambio en frenada - c. Activación automatismo cambio - d. Detente
elevación brazos (3 posiciones) - e. Indicador precalentamiento + agua en filtro gasoil - f. Inversión ventilador refrigeración
motor - g. Dispositivo LTS (opc.) - h. Exclusión válvula de bloqueo (opc.) - i. Consenso inversión auxiliar de sentido de
marcha - l, m, n. Libres.
7.3.5 CAMBIO AUTOMATICO
C H C H
1 2 3 4
COOLANT TEMP T\M OIL TEMP
E F
10
20 30
40 1\10h
44
55 66
FUEL 50 HOURMETER
km\h
88
A
11
99 77
10
10
12
12
11
11
Fig. 7-20 Configuración del cambio automático
1. Centralita del cambio automático (ATC) - 2. Unidad de control Adelante / Atrás - 3. Tablero de control - 4. Manipulador
control cambio - 5. Pulsador funciones kick-down y Shift-down - 6. Desviador Adelante / Atrás (opc.) - 7. Interruptor de
consenso desviador Adelante / Atrás (opc.) - 8. Interruptor activación automatismo cambio - 9. Interruptor dispositivo LTS
(opc.) - 10. Cambio - 11. Sensores cambio - 12. Grupo hidráulico control acumuladores LTS (opc.)
SELECTOR CONTROL CAMBIO
2
3
4
ND
A
B
X2
X2
C
D
A
B
X1
X1
C
D
Fig. 7-21
SELECCION MARCHAS
1 = 1a marcha
2 = 2a marcha
3 = 3a marcha
4 = 4a marcha
SELECCION SENTIDO
F = ADELANTE
R = ATRÁS
N = NEUTRAL
Fig. 7-22 Esquema eléctrico selector cambio
CENTRALITA ELECTRONICA ZF
Fig. 7-23
ATENCION
DURANTE LAS OPERACIONES DE CONEXIÓN Y DESCONEXIÓN DE LA CENTRALITA ZF ES NECESARIO
DESCONECTAR SIEMPRE LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA (ABRIR EL INTERRUPTOR GENERAL O
CORTACORRIENTES Y PONER LA LLAVE DEL CONMUTADOR DE ARRANQUE EN "OFF") PARA EVITAR
QUE SE PUEDA DAÑAR.
Nº Conexiones Cable Nº Conexiones Cable
1 Masa ZF1 35 - -
2 Masa ZF2 36 - -
3 Sensor de velocidad B1 ZF3 37 - -
5 Electroválvula LTS ZF5 39 Transmisión hidráulica ZF39
6 - - 40 - -
7 Relé alarma marcha atrás ZF7 41 Sensor de velocidad B2 ZF41
8 - - 42 Sensor de velocidad B3 ZF42
9 Transmisión hidráulica ZF9 43 Ordenador control transmisión ZF43
10 Transmisión hidráulica ZF10 44 Ordenador control transmisión ZF44
11 - - 45 Fusible 6C (7,5A) ZF45
12 Transmisión hidráulica ZF12 46 Transmisión hidráulica ZF46
13 Transmisión hidráulica ZF13 47 - -
14 Conector pantalla ZF14 48 - -
15 Conector diagnosis ZF15 49 Sensor de temperatura B15 ZF49
16 - - 50 - -
17 - - 51 Transmisión hidráulica ZF51
18 Conector diagnosis ZF18 52 - -
20 Ordenador control transmisión ZF20 54 Transmisión hidráulica ZF54
21 Relé freno estacionamiento ZF21 55 - -
22 Ordenador control transmisión ZF22 56 Transmisión hidráulica ZF56
23 Fusible 10B (7,5A) ZF23 57 - -
24 - - 58 - -
25 Línea CAN H B 59 - -
26 Línea CAN L V 60 - -
27 Línea CAN L V 61 - -
28 - - 62 Sensor de velocidad B4 ZF62
29 Interrup cambio manual/auto. ZF29 63 Selector del cambio ZF63
30 Control del cambio ZF30 64 Selector del cambio ZF64
31 Control del cambio ZF31 65 Selector del cambio ZF65
32 Transmisión hidráulica ZF32 66 Inte. desembragado cambio ZF66
33 - - 67 Selector del cambio ZF67
34 - - 68 Fusible 10B (7,5A) ZF68
V
V
TRANSM. CONTROL
AUXILIARY CONNECTION
WITH SINGLE LEVER
CAN H
CAN L
X19-26 ZF5
ZF30
X19-27 X19-25
X19-5 LTS
ZF31
ZF45
ZF22
ZF44
ZF20
X19-30 ZF1
X19-1
ZF45 ZF22 ZF22
X19-22 ZF2
X19-2
FUSE 7.5A (BOX 8C) KICK-DOWN SW.
ZF45 ZF45
GND
ZF45
ZF45
ZF31 ZF31
X19-31
TRANSM. CONTROL
AUXILIARY CONNECTION ZF44 ZF44 ZF23
X19-44 X19-23
F-N-R ZF20 ZF20
X19-20 ZF68 FUSE 7.5A (BOX 10B)
X19-68
ZF45 ZF45 K2
X19-45
CU 2.5 772 197 CU 2.5 163

ZF45 B3 BATT
30 87
(A) FUSE 7.5A (BOX 8C)
B2 V ZF65 ZF7 556 558 ZF45

X6 X19-65
X19-7
(B) 85 86 (21/N)
ZF63 (21/M)
B
X19-63
Z K
(C)
HORN (D)
BACK-UP
ZF67 ALARM RELAY
X19-67
(D)
ZF43
X19-43 ZF56 430
X19-56 Y
(B)
X7 (23/A)
ZF10 434
ZF45
ZF64 X19-10 Y2
X19-64
DIAGNOSTIC-INTERFACE
(CONNECTOR)
(C)
ZF X19-32
ZF32
(23/B)
438
Y3
(23/C)
TRANSMISSION ZF55 442
SELECTOR X19-55 Y4
595 TRANSMISSION
(23/D)
ZF45 ZF67 HYDRAULIC
EST 37 X19-9
ZF9
(23/E)
446
Y5 BLOCK
X19 ZF51 450

ZF15 ZF15 X19-51 Y6
X19-15 (23/F)
ZF12 454
X19-12
A5 ZF18 ZF18 (23/G)
X19-18 TRANSMISSION
ZF13
CONTROL X19-13
B4 ZF39 458
X19-39 TEMP.
500 ZF4 (23/J)
ZF45 508 X19-4
(23/S) ZF46 462
504 ZF62 X19-46 TEMP.
(23/U) X19-62
(23/L)
ZF45
DISPLAY GND (23/T)
CONNECTOR SPEED SENSORS
OUTPUT
ZF45
570
(23/X)
B15 CONVERTER OUTPUT
ZF49 574
X19-49 TEMP. SENSOR
A6 (23/K)
ZF14 ZF14
X19-14
ZF19 GE2
X19-19
(23/M) B
ZF3 BL2
X19-3
ZF21 (23/N)
X19-21
ZF41 GN3
X19-41
(23/O) B2 SPEED SENSORS
ZF3 SW3 PICK-UP
(23/P)
ZF45
ZF29 ZF29 ZF3 BL4
X19-29
(5/4)
ZF42
(23/R)
RT4 B3
X19-42
921 (23/Q)
P.B. 921
1
MAN./AUT. SW. S12

ZF21
S2
ZF66 974 975 975
X19-66
DIODE ZF45
(31/20) (31/19)
87
CLUTCH CUT OFF
ZF45 PRESSURE SW. ZF45
87 30 ZF30 ZF30 943
CN1-25
X19-30
B.B.
ZF45 996
921 921
86 85
1 1
ZF45
ZF45
AUXILIARY SELECTOR CLUTCH CUT OFF SW.

ENABLE SW. S17
S13
PARKING BRAKE
RELAY ZF45 ZF45 ZF45
S
567 996 996 978 978
21/C 21/A
PARKING BRAKE SW.
Fig. 7-24 Esquema circuito eléctrico cambio ZF
W190 ESQUEMA CAJA FUSIBLES 7 - 21
7.4 LOCALIZACION DE COMPONENTES EN EL MOTOR
Sensor temperatura VISTA DESDE "B" VISTA LADO DERECHO

líquido refrigerante motor
Sensor temperatura líquido refrigerante motor
• Calentador gasoil
Sensor árbol de levas
•
Centralita electrónica EDC7
•
• Sensor cigüeñal
BOSCH
B➔ •
BOSCH
BOSCH
Alternador
Sensor temperatura
Fusible 80A Fusible 50A
Sensor régimen motor 79102142
Sensor atasco filtro aire
Sensor régimen control cambio
Sensor régimen convertidor Y
Conector X21
Detalle "Y"
Emisor nivel
Embrague eléctrico
compresor AA
Alternador
Interruptor presión A➔
• 82 bar
Motor de arranque
Sensor temperatura
7-22
CAMBIO VISTA VISTA LADO
DESDE "A" IZQUIERDO Fig. 7-25
LOCALIZACION DE COMPONENTES SOBRE LA MAQUINA
Batería (2)
Interruptor, 1 bar
L Sensores de proximidad W R
Pedal acelerador Cable batería -

cortacorriente
Cable batería -
motor arranque
Potenciómetro
DETALLE L Interruptor, 1 bar K

Cable de
masa
Cable electroválvula DETALLE Z Z
freno
interruptor general Cable
Llave interruptor general
(cortacorriente) baterías
IInterruptor
Temporizador
electrónico
Interruptor, 15 bar Micro relé
➔
A A
DETALLE K
➔
A
➔
➔
B
L ELASIS R B B
DETALLE R Amplificador proporcional

Interruptor, 1,8 bar VISTA DESDE A SECCIÓN A-A SECCIÓN B-B
VISTA DESDE "B" Cable de
masa
DETALLE W
Depósito
lavacristales Relé
Diodo
Interruptor presión, Cable trenzado

73 bar Portafusibles
Caja de derivación,
Telerruptor
Bomba lavacristales fusible 150 A Fig. 7-26
7.4.1 INTERRUPTOR GENERAL
LOCALIZACION - interior caja batería izquierda.
Baterías Masa
–
Fig. 7-27
7.4.2 CONMUTADOR DE ARRANQUE
LOCALIZACION - consola derecha cabina
OFF
AC
H C R B M
ON
STAR
T
L BG
B G1 G2 ACC M ST POSICIÓN
H B ST
OFF
ACC
G2 G1
ON M ACC
START
Fig. 7-28
CABLE POSICIÓN DATOS

R724 "B" DC: 24 V
804 "ACC" B-G1, G2: 8A
949 "M" B-ACC: 10 A
907 "ST" B-M: 5A
B-ST: 3A
7.4.3 TELERRUPTORES Y DIODOS
TELERRUPTOR PARA ARRANQUE EN FRIO

782
780 Al fusible 150A
782 A la resistencia
IV-4 A la centralita EDC7 terminal 4
IV-16 A la centralita EDC7 terminal 16
DATOS IV-4 IV-16

Voltaje nominal: ≤ 24 V
Intensidad nominal bobina: ≤ 2 A
780
Fig. 7-29
LOCALIZACION - Interior caja conexiones,

vano motor, lado derecho
W190-7R002
Fig. 7-30
1. Relé ayuda arranque en frío; 2. Relé testigo baja presión aceite motor; 3. Relé calentador filtros gasoil; 4. Relé alarma
sonora marcha atrás.
TELERRUPTOR DE RETENCION 90 A
804
M 85 R
30
G
86
N
CABLES
804 A conmutador de arranque ("ACC.")
N A masa
R A circuito relés (+B)
M A fusible F5A (15 A)
DATOS
R
Intensidad nominal: 90A 30 85 86 G
Resistencia: 140 Ω
Esquema eléctrico
Voltaje cierre contactos: 5 a 18V
Voltaje apertura contactos: 8 a 20 V Fig. 7-31
Fig. 7-32 Localización en caja relés, interior ca-

bina detrás del asiento
RELE ALARMA MARCHA ATRAS 556
CABLES
772 A baterías 85
197 30 772
87a
87
197 A fusible 3E (7,5 A)
558 A conexión 21N 86
556 A conexión 21M
558
DATOS
Voltaje excitación: 14 V
Voltaje de liberación: 4,8 V 85 87 87a
Resistencia a 20 °C: 240 Ω
Intensidad máxima 20 A (contactos abiertos) Diodo 1N4004
86 30
Intensidad máxima 10 A (contactos cerrados)
Esquema eléctrico
Fig. 7-33
6 5 4 3 2 1
D
6 5 4 3 2 1
Fig. 7-34 Localizacion: dentro de la caja de conexiones

vano motor, lado derecho
RELE 10/20 A CABLES

85 A diodo (954)
30 A centralita Brown Box CN1-23 (956)
85
30 86 A fusible 6C (5 A) (167)
87a
87
86 87 Al temporizador terminal + (B)
RELE 10/20 A
CABLES
85
30 85 Al temporizador terminal C (H)
87a
87
30 A la electroválvula 3 (2)
86
86 Al temporizador terminal B+ (B)
87 Al temporizador terminal + (B)
87a A la electroválvula 1-2 (4)
85 87 87a
86 30
Diodo 1N4004
Fig. 7-35
RELE LUCES CABLES

85 A masa (N)
30 A fusible 10C (10 A) (R923)
85
30 86 A interruptor luces largas y ráfagas terminal 56a
87a
87
86 (593)
87 A alumbrado delantero (der) (221)
RELE LUCES
CABLES
85
30 85 A masa (N)
87a
87
30 A fusible 12C (10 A) (R294)

86
86 A interruptor luces largas y ráfagas terminal 56b
(594)
87 A luces cortas (der + izq) (223)
85 87 87a
86 30
Diodo 1N4004
Fig. 7-36
TELERRUPTOR BAJO CONMUTADOR CABLES

DE ARRANQUE 85 A masa (N)
30 Caja conexiones (R)
86 Conmutador arranque ACC (804)
85
30 87 A fusible 5A (15 A)
87a
87
86
RELE FRENO ESTACIONAMIENTO
CABLES
85
30 85 A diodo (996)
87a
87
30 A habilitar interruptor selector auxiliar (ZF45)

86
86 A fusible 8C (7,5 A) (ZF45)
87a A EST ZF terminal 37 X19/21 (ZF21)
85 87 87a
86 30
Diodo 1N4004
Fig. 7-37
RELE DE NEUTRAL CABLES

85 A diodo
30 A centralita EDC7 terminal 20 (802)
85
30 86 A EST ZF terminal 37 X19/67 (595)
87a
87
86 87 A conmutador arranque ST (907)
RELE DISPOSITIVO LUZ TESTIGO PRESION

ACEITE MOTOR
CABLES
85
30
85 A centralita EDC7 terminal 63 (63)
87a
87
86 30 A masa (N)
86 A centralita EDC7 terminal B+ (8)
87 A centralita Brown-Box CN7/21 (23)
85 87 87a
86 30
Diodo 1N4004
Fig. 7-38
RELE DE LA BOCINA 10 / 120 A CABLES

85 A interruptor pedal bocina (116)
30 A fusible 11A (7,5 A) (R925)
85
30 86 A fusible 11A (7,5 A) (R925)
87a
87
86 87 A la bocina (138)
RELE DE LA BOCINA 10 / 120 A
CABLES
85
30
85 A masa (N)
87a
87
86 30 A fusible 11A (7,5 A) (R925)

86 A ZF (Z)
87 A la bocina (138)
85 87 87a
86 30
Diodo 1N4004
Fig. 7-39
RELE DE LA AYUDA AL ARRANQUE EN FRIO CABLES

85 Centralita EDC7 (IV6)
30 A fusible 150 A (CU16)
85
30 86 Centralita EDC7 (IV4)
87a
87
86 87 Calentador (782)
RELE PRECALENTAMIENTO GASOIL
CABLES
85
30
87a
87
86 30 A fusible 2D (20 A) (775)

87 Resistencia (301)
85 87 87a
86 30
Diodo 1N4004
Fig. 7-40
TEMPORIZADOR DEL LTS
CABLES
3 A conexión electroválvula EV2 - EV3
B A terminal 87 del relé "1"
B A terminal 86 del relé "2"
H A terminal 85 del relé "2"
3
B P
L
B
Fig. 7-42 Localización relé y temporizador LTS:

Fig. 7-41 dentro de la caja APV12 en módulo
delantero
K1 Relé luces largas

K2 Reserva (no conectado)
K3
K3 Temporizador indicadores de dirección (caja K1 K2
intermitencias)
K4 Relé luces cortas
K5 Relé seguridad al arranque en neutral
K6 Relé bocina (mando en palanca cambio)
K7 Relé bocina (mando en pedal)
K8 Relé freno estacionamiento
Nota — Para las conexiones específicas de los relés,

ver esquemas relativos en páginas 7-31.
K4
K5 K6 K7 K8
Fig. 7-43 Localización: caja relés, interior cabi-

na detrás del asiento
ESQUEMA ELECTRICO DE LA CAJA DE RELES (CABINA)
D11 IN4007
567
TESTIGO FRENO ESTACIONAMENTO X3 - 21
D9 IN4007 K8
996PB V23074 ZF 45
PRESS. FRENO ESTACIONAMENTO X3 - 19 X3 - 13 + F2
87A ZF 21
D10 IN4007
X3 - 16 I. TESTIGO FRENO ESTACIONAMENTO
996 30
P.FRENO PARC. X3 - 20 87
X3 - 14 N.C.
86
N.C. X3 - 12
85
X3 - 17 N.C.
D7
IN4007
X3 - 18 N.C.
ZF45
F2 X3 - 11
K7
V23074 R925
X3 - 1 + REL BOCINA
87A
30
87 138
X3 - 4 BOCINA
86
85
D6
IN4007
11
N.C. X3 - 5 X3 - 6 P.PED.AVV.ACUST.
K6
V23074
87A
30
87
595 86
EV. DEVIO X3 - 2
85
X3 - 15 N.C.
D5
IN4007
J1 + 30
N1
GND X34 X3 - 3 J2 B + FUSIBLES
K1
V23074 R923 +B
X2 - 6 + REL LUCES LARGAS J3 30 REL 90A
87A 11
219
X2 - 9 TESTIGO LUCES LARGAS
30
221
X2 - 8 LUCES LARGAS IZQ
87
X2 - 7 LUCES LARGAS DER
86 REL 594 86
LUCES CORTAS X2 - 2 85
D1
IN4007
K4
V23074 R924
X2 - 3 + REL LUCE CORTAS
87A
30 223
231
X2 - 4 LUCES LARGAS DER
87
X2 - 4 LUCES LARGAS IZQ
86 RELE’ 593 86
X2 - 1
LUCES LARGAS 85
D3
IN4007
GND
K3
FLASHER UNIT
K5
V23074 802
X2 - 11 CONS. AVV. 102 86 30
X3 - 10
87A + INTERMITENCIAS
30 87
87 907
X2 - 10 30 START
86 CONS. ZF67 86 190 85 87A
X2 - 15 X3 - 7
AVV. 85 49 INTERMITENCIAS
D4
IN4007
PRESS.
996PB
FRENO X2 - 12
ESTACIONA- K2
MENTO
V23074
X2 - 14 N.C. 86 REL 90A
M DE LLAVE
87A 804 1
ACC DE LLAVE X3 - 9
30 A
X1
87 2
X3 - 13 N.C. B
86
N.C. X2 - 16
85 N1
GND X34 X3 - 8
D2
IN4007
85 REL 90A
N.C. X2 - 17
Fig. 7-44
7.4.4 PRESOSTATOS - SENSORES - INTERRUPTORES
2
1
Fig. 7-45
1 PRESOSTATO MANDO LUCES FRENO 3 PRESOSTATO BAJA PRESION ACUMULADOR

FRENOS
CABLES
117 A fusible 1E (4 A) CABLES
175 A las luces de freno 613 a centralita Brown Box CNI-3
000 a masa estructura delantera
DATOS
Rosca: M10 x 1 DATOS
Tara: 1,8 ± 0,5 bar Rosca: R 1/8 conica
Tara: 73 ± 5 bar
2 PRESOSTATO DESEMBRAGUE CAMBIO
CABLES
974 A centralita ZF terminal X/9-66
975 A terminal 1 interruptor desembrague cambio
DATOS
Rosca: M10 x 1
Tara: 15 ± 1 bar
Par de apriete: 20 Nm
PRINCIPALES COMPONENTES ELECTRICOS Y ELECTRONICOS DEL SISTEMA EDC 7
1 2 3 4
13
12 7
11 10 9 8
Fig. 7-46
Ref. Descripción
1 Sensor de temperatura líquido refrigerante motor
2 Inyectores eléctricos
3 Sensor presión RAIL
4 Sensor presión y temperatura aire
5 Motor de arranque
6 Sensor árbol de levas
7 Electroválvula del regulador de presión
8 Sensor de temperatura gasoil
9 Centralita electrónica EDC 7
10 Sensor del cigüeñal
11 Emisor nivel aceite motor (*)
12 Sensor presión y temperatura aceite motor
13 Resistencia ayuda arranque en frío
CENTRALITA ELECTRONICA EDC 7
C A
Fig. 7-47
A. Conector de inyectores - B. Conector de alimentación y de funciones previstas por la aplicación - C. Conector de

sensores.
Está montada directamente en el motor sobre unos tacos elásticos que amortiguan las vibraciones emitidas por
el motor y con un cambiador o disipador de calor que permiten su refrigeración.
Está alimentada a través de un fusible de 20 A. El relé principal normalmente usado para alimentar el sistema se
encuentra dentro de la propia centralita.
CONECTORES DE INYECTORES (A)
12 16
6 11
1 5
Fig. 7-48
Visto por el lado de entrada de cables
TERMINAL COLOR
FUNCION
ECU CABLE
1 - -
2 - -
3 RU Inyector nº 2
4 WP Inyector nº 3
5 WV Inyector nº 4
6 RW Inyector nº 2
7 - Masa
8 - Masa
9 RG Inyector nº 1
10 UN Inyector nº 6
11 UG Inyector nº 5
12 WR Inyector nº 3
13 RY Inyector nº 1
14 W Inyector nº 4
15 UO Inyector nº 6
16 UY Inyector nº 5
Colores
B Negro
R Rojo
U Azul
W Blanco
P Violeta
G Verde
N Marron
Y Amarillo
O Naranja
CONECTORES DE SENSORES (C)
6 8 16 9 15 22
4
5
1 3 23 30 36 29
Fig. 7-49
TERMINAL COLOR FUNCION

ECU CABLE
2 - -
4 - -
5 NW Negativo para regulador presión
7 NP Positivo para regulador presión
9 PY Positivo sensor temperatura y presión aceite motor
10 NY Positivo sensor temperatura y presión aire
12 GY Positivo sensor presión rail
17 YR Negativo sensor temperatura gasoil
18 YN Negativo sensor temperatura líquido refrigerante
19 PN Negativo sensor temperatura y presión aceite motor
20 GN Negativo sensor presión rail
21 N Positivo sensor temperatura y presión aire
23 U Sensor árbol de levas
24 U Sensor cigüeñal
25 R Sensor cigüeñal
27 GO Señal sensor presión rail
28 NG Señal sensor presión aire
29 UO Señal temperatura aire
30 R Sensor árbol de levas
31 - -
32 - -
33 PO Señal sensor temperatura aceite motor
34 YU Positivo sensor temperatura gasoil
35 PG Señal sensor presión aceite motor
36 YO Positivo sensor temperatura líquido refrigerante
ESQUEMA CONECTOR A ÷ C (COMUN EN TODAS LAS APLICACIONES)

CENTRALITA
Fig. 7-50
CONECTOR (B) PARA ALIMENTACION DE COMPONENTES Y PARA LAS FUNCIONES PREVISTAS EN LA

APLICACION
71 89 72 54 6 11
1
7
12
53 35 18 36 17
Fig. 7-51
TER.
CABLE FUNCION
ECU
1 774 Positivo directo desde fusible 1E (20 A)
2 2 Relé calentador gasoil 10 / 120 A
3 000 Masa
4 4 Relé "Gold start"
8 8 Relé dispositivo testigo presión aceite motor interruptor / testigo / testigo ayuda arranque
en frío / pulsador / interruptor / testigo ayuda arranque en frío
9 000 Massa
14 000 Masa
15 000 Masa
16 16 Relé "Gold start"
19 19 Pedal acelerador pisado
20 802 Relé neutral
27 270156 Interruptor pulsador
28 28 Positivo testigo diagnosis EDC
TER.
CABLE FUNCION
ECU
31 31 Línea K para conector diagnosis de 30 terminales
36 36 Positivo para telerruptor calentador filtro gasoil
37 888 Positivo para motor de arranque
39 39 Fusible 6E (4A)
43 43 Pedal acelerador pisado
45 45 Positivo de pulsador stop de vano motor
46 46 Negativo testigo ayuda arranque en frío accionada
52 V Línea CAN L
53 B Línea CAN H
55 55 Positivo para sensor posición pedal acelerador
60 60 Interruptor
63 63 Relé dispositivo testigo presión aceite motor
64 64 Negativo para testigo diagnosis EDC
72 72 Negativo de interruptor acelerador pisado
81 81 Negativo para sensor posición pedal acelerador
83 83 Señal desde sensor posición pedal acelerador
MOTOR DE
ARRANQUE
RELÉ "GOLD
START"
RELÉ AYUDA
ARRANQUE EN FRÍO
Fig. 7-52 Esquema circuito eléctrico centralita electrónica EDC 7
INYECTORES ELECTRICOS
Son electroválvulas del tipo N.A. (normalmente abierto).
Cada uno está conectado a la centralita EDC por el conector A.
La resistencia de la bobina de cada inyector es de 0,56 a 0,57 Ω.
Ref. Descripción Terminal centralita

1 Inyector nº 2 3A
2 Inyector nº 2 6A
CONECTOR 1
3 Inyector nº 1 13 A
4 Inyector nº 1 9A
1 Inyector nº 4 5A
CONECTOR 2
4 Inyector nº 3 4A
CONECTOR 3
1 2 3
Fig. 7-53
1 2 3 4 5 6
1 2 3
Fig. 7-54
RESISTENCIA Y TELERRUPTOR PARA AYUDA AL ARRANQUE EN FRIO

Se trata de una resistencia instalada en el colector de admisión.
Se utiliza para calentar el aire en las operaciones de precalentamiento. Está alimentada por un telerruptor insta-
lado en el lado izquierdo de la estructura.
Su resistencia es de 0,5 Ω.
RESISTENCIA
Fig. 7-55
Fig. 7-56
A. Telerruptor de mando
El telerruptor de mando está unido a la centralita en el terminal 4B - 16B.

El mando se produce con temperatura del líquido refrigerante y/o del gasoil inferior a 5 °C.
La resistencia del telerruptores de 15 Ω.
SENSOR DE TEMPERATURA DEL LIQUIDO REFRIGERANTE

Es un sensor de resistencia variable capaz de detectar la temperatura del líquido refrigerante y suministrar a la
centralita la señal de estado térmico del motor.
Su señal se utiliza por la centralita para pilotar un instrumento de lectura de temperatura en el tablero.
Está conectado a la centralita por el terminal 18C - 36C.
Su resistencia a 20 °C es de 2,50 kΩ
Fig. 7-57
A. Sensor temperatura líquido refrigerante.
SENSOR TEMPERATURA GASOIL

Es igual que el anterior.
Detecta la temperatura del gasoil para enviar a la centralita una señal del estado térmico del mismo.
Está conectado a la centralita por el terminal 17C - 34C.
Su resistencia a 20 °C es de 2,50 kΩ
Fig. 7-58
1. Sensor temperatura gasoil - 2. Resistencia calentamiento gasoil.
La ECU pilota al telerruptor de mando para el calentamiento del filtro de gasoil para una temperatura del gasoil
de ≤ 36 °C.
CONECTOR DE UNIÓN
Fig. 7-59 Fig. 7-60
TERMINAL CENTRALITA
REF. DESCRIPCIÓN
LÍQUIDO REF. GASOIL
1 Masa 18C 17C
2 Señal temperatura 36C 34C
SENSOR TEMPERATURA Y PRESION AIRE

Es un componente que integra un sensor de presión y otro de temperatura.
Está instalado en el colector de admisión y controla el caudal de aire que entra al motor, señal que sirve para
calcular la cantidad de gasoil que se debe inyectar por ciclo.
Está unido a la centralita por los terminales 21C – 29C – 10C – 28C.
Está alimentado con 5 V.
El voltaje en su salida es proporcional a la presión y/o temperatura medida.
Terminal 21C – 29C Temperatura
Terminal 10C – 28C Presión
SENSOR TEMPERATURA Y PRESION ACEITE MOTOR

Es un componente similar al anterior.
Está instalado en el soporte del filtro de aceite del motor, en posición vertical.
Mide la temperatura y presión del aceite del motor.
Está unido a la centralita por los terminales 19C - 33C - 9C - 35C.
Está alimentado con 5 V. La señal de presión detectada se envía a la centralita EDC que, a su vez, manda al
instrumento indicador del tablero (indicador + testigo de baja presión).
La temperatura del aceite no se muestra por ningún instrumento, está utilizada solamente por la centralita.
Terminal 19C – 33C Temperatura
Terminal 9C – 35C Presión
1
4
SENSOR PRESIÓN
ESQUEMA ELÉCTRICO
Fig. 7-61 Fig. 7-62
TERMINAL CENTRALITA
REF. DESCRIPCIÓN
ACEITE AIRE
1 Masa 19C 21C
2 Señal NTC (temperatura) 33C 29C
3 Alimentación +5V 9C 10C
4 Señal (presión) 35C 28C
BOMBA DE ALTA PRESION DE GASOIL - REGULADOR DE PRESION
Fig. 7-63
A. Regulador de presión.
La cantidad de gasoil que alimenta la bomba de alta presión está dosificada por el regulador de presión situado
sobre el circuito de baja presión, el regulador de presión está gestionado por la centralita EDC 7.
La presión de envío al rail está modulada entre 250 y 1.450 bar por la centralita electrónica que actúa en la
electroválvula del regulador de presión.
Se trata de una electroválvula N.A. (normalmente abierta).
Está unida a la centralita por el terminal C5 - C7.
Su resistencia es de 3,2 Ω.
SENSOR DE PRESION DE GASOIL

Está instalado en uno de los extremos del rail, y mide la presión del gasoil existente dentro del rail y envía la
señal a la centralita.
El valor de la presión de inyección es utilizado para el control de la propia presión y para determinar la duración
de apertura del inyector.
Está unido a la centralita por el terminal 20C – 27C– 12C.
Está alimentado con 5 V.
CONECTOR SENSOR DE PRESION GASOIL
Fig. 7-64

1 Masa 20C
2 Señal 27C
3 Alimentación 12C
SENSOR DEL CIGÜEÑAL

Es un sensor de tipo inductivo y está instalado sobre la parte delantera derecha del motor. Genera unas señales
como respuesta a impulsos magnéticos por las líneas de campo que se cierran a través de los dientes de una rueda
fónica calada sobre el cigüeñal. Está unido a la centralita por el terminal 25C – 24C. Su resistencia es de ~ 900 Ω.
SENSOR DEL CIGÜEÑAL
Fig. 7-65
SENSOR DEL ARBOL DE LEVAS

Es un sensor de tipo inductivo y está instalado sobre la parte trasera izquierda del motor. Genera unas señales
como respuesta a impulsos magnéticos que se generan a través de unos orificios mecanizados sobre el árbol de
levas. La señal generada por este sensor se utiliza por la centralita electrónica como dato de calado de la
distribución para la fase de inyección.
Es similar al sensor del cigüeñal pero NO SON INTERCAMBIABLES porque su forma exterior es diferente.
Está unido a la centralita por el terminal 23C – 30C. Su resistencia es de ~ 900 Ω.
SENSOR DEL ARBOL DE LEVAS

Fig. 7-66
1 2 3
1
3
2
CONECTOR DE UNION ESQUEMA ELECTRICO

Fig. 7-67 Fig. 7-68
Terminal centralita
Ref. Descripción Sensor cigüeñal Sensor
árbol
1 Señal 24C 30C
2 Señal 25C 23C
3 Apantallado
SENSOR EMBRAGUE MOTORES F4AE0684H E

Se trata de un interruptor electrónico de proximidad alimentado a 24 V.
Está montado sobre el pedal del embrague y detecta el embragado del embrague.
Está dotado con un led amarillo para señalización que se enciende con el pedal libre.
Está conectado con la centralita electrónica, terminal 62B y 8B.
1 (MASA)
2 (+24)
3 (SEÑAL)
1 2 3 4 5
Fig. 7-69
1. Zona sensibilidad sensor - 2. Tornillos (par: 10 Nm) - 3. Cuerpo de cobre - 4. Led amarillo - 5. Conector.

1 Masa
2 Alimentación + 24 V 8B
3 Señal 62B
PRESOSTATO BAJA PRESION CIRCUITO PRINCIPAL DIRECCION

CABLES
835 A centralita Brown Box CN1-7
000 A masa
DATOS
Rosca: M14 x 1,5
Tara: (Push-OFF)
Fig. 7-70
PRESOSTATO BAJA PRESION CIRCUITO DIRECCION EMERGENCIA

CABLES
000 A masa
DATOS
Rosca: M10 x 1 cónica
Tara: 1 ± 0,2 bar
Fig. 7-71
PRESOSTATO FRENO ESTACIONAMIENTO

996
996 978
978
CABLES
978 A masa
996 Relé freno de estacionamiento
DATOS
N.C. (normalmente cerrado)
Rosca: M10x1
Tara: 82 ± 1 bar
LOCALIZACION: Cara trasera cambio marchas.

Fig. 7-72
SENSOR TEMPERATURA ACEITE CAMBIO

570
570 574
574
CABLES
570 A centralita ZF terminal X19-46
DATOS
Rosca: M16 x 1,5
LOCALIZACION - Lateral izquierdo carcasa converti-

dor.
Fig. 7-73
SENSOR PROXIMIDAD POSICIONADOR CUCHA-

RA
CABLES
NEGRO
AZUL A masa
MARRÓN A conector 31 terminales (994) AZUL
NEGRO A conector 31 terminales (981)
MARRÓN
DATOS
Rosca: M18x1 981
Par: 25 Nm
Regulación luz libre: 5 mm max
LOCALIZACION - Sobre cilindro de cuchara.

Fig. 7-74
SENSOR DE PROXIMIDAD LIBERACION DETENTE

BRAZOS A MAXIMA ALTURA
CABLES
AZUL A masa NEGRO
MARRÓN A conector 31 terminales (995) AZUL
NEGRO A conector 31 terminales (980)
MARRÓN
DATOS
Rosca: M18x1 980
Par: 25 Nm
Regulación luz libre: 5 mm máximo
LOCALIZACION - en módulo delantero, en corres-

pondencia con base brazo izquierdo.
Fig. 7-75
SENSORES DE VELOCIDAD DEL CAMBIO
SENSOR DE VELOCIDAD B1 (MOTOR) B1

CABLES
GE2 A centralita ZF terminal X19-19
BL2 A centralita ZF terminal X19-3
536
536 537
537
SENSOR DE VELOCIDAD B2
B2
CABLES
GN3 A centralita ZF terminal X19-41
SW A centralita ZF terminal X19-3
534
534 535
535
SENSOR DE VELOCIDAD B3
CABLES
BL4 A centralita ZF terminal X19-3 B3
RT4 A centralita ZF terminal X19-42
SENSOR DE VELOCIDAD B4 534

534 535
535
CABLES
504 A centralita ZF terminal X19-62 Fig. 7-76
508 Al fusible 8C (7,5A)
NOTA PARA MONTAJE: B1 B2 B3

Aplicar LOCTITE 572.
Ajuste: para montar correctamente el sensor roscarlo

hasta que haga contacto con el piñón del cambio,
después desenroscar una vuelta y media.
B4
Fig. 7-77
SENSOR DE NIVEL DE GASOIL
CABLES
000 Masa
LOCALIZACION - lado izquierdo del depósito
LLENO
3/4 262
409
25
272
(55˚)
1/2
R500
227
110˚
(55˚)
320
1/4
409
PUNTO DE
557
ALARMA 555
VACIO (Ω)
LLENO 10
3/4 19
1/2 32
1/4 49.5
VACIO 80 Flotador
Fig. 7-78
7.4.5 ALTERNADOR
BOSCH
B+
BOSCH
BOSCH
B-
S
L
IS
BS
DFN
B.B.
80A 4A
4A
(5E) (4E)
+
B+
18/10
875
637
707
DFN
24V BS
15
L
S
B
-
TERMINAL BOBINA MOTOR O PUNTO

CERCANO A BATERÍAS CONECTADO A
LAS BATERÍAS POR CABLE DE GRAN SECCIÓN.
Fig. 7-79
CABLES DATOS
773 A fusible LINK (80 A) Voltaje nominal circuito eléctrico: 24 V
637 En conector "18/10" (conexiones cabina) Capacidad: 70A
000 A masa
LOCALIZACION - lado izquierdo motor
PRESOSTATO ATASCO FILTRO AIRE
CABLES
663 A la centralita Brown Box CN1-11
000 A masa
DATOS
Tara: 57 a 67 mbar
Par apriete: a mano, sin utilizar herramientas
LOCALIZACION - carcasa filtro aire, debajo del capot

del motor.
663
000
Fig. 7-80
7.5 TRANSDUCTORES ACUSTICOS
BOCINA
LOCALIZACION - interior módulo delantero.
CABLES
138 En conector 31/5
000 A masa
DATOS
Absorción de corriente: ≤ 5A (0,2 Ω)
Nivel sonoro: 117 db a 1,2 m
138 000
Fig. 7-81
ALARMA SONORA DE MARCHA ATRAS

163 000
LOCALIZACION - vano del radiador.
CABLES
+ -
163 A relé alarma marcha Atrás por fusible 3E
(7,5 A)
000 A masa
DATOS
Voltaje nominal: 24 V VISTA DEL PUENTE PARA SELECCIÓN
Nivel sonoro regulable: (97 - 107 - 112 db) NIVEL SONORO
MIN. MED.
MAX
Fig. 7-82
7.6 CLIMATIZADOR
Al apretar esta tecla, todas las funciones de

la climatización pasan a ser gestionadas de modo
totalmente automático. El sistema se encarga de
alcanzar y mantener constante la temperatura
seleccionada dentro de la cabina.
Con esta tecla se controla la apertura y cierre

de la compuerta que cambia el aire a toma exterior o
recirculación y viceversa.
El sistema introduce automáticamente aire fresco del
exterior a intervalos programados de tiempo.
Fig. 7-83 La recirculación de aire se activa automáticamente
cuando la temperatura en el exterior supera los 26 °C.
(a la izquierda) Selección de la temperatura Arranque y parada del compresor del aire

deseada en el interior de la cabina. acondicionado.
A cada pulsación corresponde una variación de ± 1 °C El embragado del compresor está señalado por el
sobre el valor mostrado en pantalla. encendido del testigo correspondiente.
Para valores inferiores a 18 °C o superiores a 30 °C, En este caso, si se requiere una temperatura interior
la pantalla muestra las palabras LO y HI inferior a la exterior, el led destellará durante unos
respectivamente. En estas condiciones extremas, el segundos para llamar la atención del operador e
sistema se configurará en modo estable capaz de indicarle que el sistema no puede refrigerar el aire.
suministrar siempre el máximo frío en LO y el máximo Cuando la temperatura exterior es inferior a 3 °C, se
calor en HI. desembraga el compresor.
(a la derecha) Selección manual de la

cantidad de aire introducida en la cabina.
Actuando en estas teclas se apaga el led de AUTO, el
sistema todavía regula como modo automático
excepto para la selección manual.
Apretando la tecla de disminución con velocidad nula
se pone a la centralita en OFF (todo apagado y
funciones desactivadas).
Temperatura exterior en pantalla.

Cuando la temperatura del aire exterior está próxima
a 0 °C, la pantalla destella durante unos segundos en
intervalos regulares para avisar al operador del peligro
de formación de hielo en la carretera.
ESQUEMA ELECTRICO DEL CLIMATIZADOR
16 AZUL-AMARILLO/LIGHT BLUE-YELLOW
+ baterías
15 ROJO/RED
+ conmutador arranque
6 BLANCO-NEGRO/WHITE-BLACK
+ luces
12 NEGRO/BLACK
Masa
Sensor temperatura mezcla aire

8 VIOLETA-BLANCO/VIOLET-WHITE
18 VIOLETA-BLANCO/VIOLET-WHITE
9 ROSA-NEGRO/PINK-BLACK
Sensor temperatura aire exterior
19 ROSA-NEGRO/PINK-BLACK
11 1
12 2
10 ROJO-NEGRO/RED-BLACK
13 3 Sensor temperatura aire interior
20 ROJO-NEGRO/RED-BLACK
14 4
15 5
16 6 2 AZUL-BLANCO/LIGHT BLUE-WHITE
17 7
18 8 13 BLANCO-WHITE 4 6
19 9
Conector (para centralita) para utilizar en el cableado
20 10 3 2 1
Molex MiniFit 20 vías hembra ref. 557-20R
Centralita Terminal hembra: ref. 5556

Válvula motorizada de agua
Relé excitado = recirculación
4 MARRÓN-BLANCO/BROWN-WHITE
87 Para actuador de recirculación
87
86 85
30
1 VERDE/GREEN 87
A instalación A/A
87 Tecla A/A
86 85
30
11 AZUL/BLUE
3 AMARILLO/YELLOW
5 MARRÓN/BROWN
2
2.5 mm +llave
87 87 87
87 87
86 85 86 85 86 85
30 30 30
+ conmutador arranque
2ª velocidad
ventilador
1ª velocidad ventilador
3ª velocidad
ventilador Electroventilador
Marrón
Negro
Azul
Azul-amarillo
Fig. 7-84
CIRCUITO ELECTRICO DEL CLIMATIZADOR

711
x1-12 +24V ALIMENTACION
UI
R1
I 7812 0 190
x1-7 SALIDA +12
470 ohm 1/2 w GND
+C3 +C3 +C3

C1 C2
000µF 100nF 10µF 63V 10µF 100nF
50V 63V 63V 63V
NI
x1-1 MASA X1
CLIMA04
x1-14 85 RELE RECIRCULACION
191
x1-13 MOTOR RECIRCULACION
RL1
24V 85 87 87a
D1
IN4007
86 30
CLIMA11
x1-6 85 RELE 1ª VELOCIDAD
01
x1-4 1ª VELOCIDAD
RL2
24V 85 87 87a
D2
IN4007
86 30
CLIMA03
02
x1-9 2ª VELOCIDAD
RL3
24V 85 87 87a
D3
IN4007
86 30
CLIMA05
03
x1-13 3ª VELOCIDAD
RL4
24V 85 87 87a
D4
IN4007
86 30
CLIMA01
X1-2 86 RELE AIRE ACONDICIONADO
824 X 1-3 SALIDA AIRE ACONDICIONADO
RL5
24V 85 87 87a
D5
IN4007
86 30
Fig. 7-85
SECCION 8
CABINA
INDICE
8.2 REPARACIÓN ........................................................................................................ 8-2

8.2.1 Cabina (Desenganche/enganche) ............................................................................ 8-2
8.3 LIMPIA Y LAVA CRISTALES ................................................................................. 8-4
8.4 CALEFACCION ...................................................................................................... 8-5

8.4.1 General ................................................................................................................... 8-5
8.4.2 Constitucion y caracteristicas ................................................................................. 8-5
8.5 CRISTALES ............................................................................................................ 8-6

8.5.1 Desmontaje y montaje ............................................................................................ 8-7
8.6 ACONDICIONADOR DE AIRE ................................................................................ 8-11

8.6.1 Instrucciones de funcionamiento ............................................................................. 8-11
8.6.2 Información técnica ................................................................................................. 8-12
8.6.3 Climatización cabina y códigos de avería ............................................................... 8-14
8.6.4 Precauciones de servicio ........................................................................................ 8-16
8.6.5 Conexión del equipo ................................................................................................ 8-18
8.6.6 Descarga ................................................................................................................ 8-19
8.6.7 Carga del refrigerante .............................................................................................. 8-19
8.6.8 Inspección de pérdidas ........................................................................................... 8-20
8.6.9 Diagnosis de anomalías .......................................................................................... 8-22
8.6.10 Herramientas específicas ....................................................................................... 8-29
W190S CABINA 8-1
Fig. 8-1
La cabina es una estructura de protección contra vuel-

co (ROPS).
Forman parte de la cabina: el asiento del conductor,
el desempañador, los limpia y lava cristales, la luz
del techo, el reloj-termómetro, los altavoces, los cris-
tales de seguridad, retrovisores, visera parasol y la
salida de seguridad.
Se accede a la cabina por la puerta izquierda. La puerta
derecha es para acceder al vano de la calefacción-
aire acondicionado. Las puertas se pueden bloquear
en posición abierta y están provistas de cerradura
con llave.
Los componentes principales como son: depósito de
aceite, bomba y distribuidor hidráulicos, distribuido-
res y cilindros de dirección o protecciones se pueden Fig. 8-2
desmontar sin quitar la cabina.
El número de serie de la cabina está grabado en una

placa situada en la cara interior del pilar izquierdo.
8-2 CABINA W190
8.2 REPARACIÓN
8.2.1 CABINA Desenroscar los cuatro tornillos de seguridad de la

(DESENGANCHE/ENGANCHE) cabina y los cuatro tornillos que fijan la cabina al cha-
sis.
Desenganche
Preparar sobre la cabina un dispositivo de elevación
Colocar el vehículo sobre una superficie horizontal y
adecuado y engancharlo a los 4 cáncamos para ele-
bloquear firmemente las ruedas para evitar movimien-
vación roscados anteriormente (mas cabina 700 kg)
tos. Desconectar el interruptor principal.
y tensar el tiro de elevación.
ATENCIÓN
Desconectar siempre el interruptor general antes
ATENCIÓN
de limpiar, reparar, realizar intervenciones de
mantenimiento o de aparcar el vehículo. Si se deben elevar o transportar piezas pesadas,
usar aparejos o herramientas similares con una
capacidad adecuada. Asegurarse de que el
eslingado se realice correctamente. Usar los ani-
llos de elevación.
ON
OFF
Fig. 8-3
Desmontar las protecciones en torno al fondo de la

cabina en ambos lados.
Soltar los cables trenzados de masa y las conexio-
nes eléctricas entre cabina y estructura.
Fig. 8-5 Elevación de la cabina
Alzar levemente la cabina, prestando atención a que

no se tensen los cables eléctricos ni las tuberías.
La altura de elevación debe ser tal que se pueda ac-
tuar para desconectar todas las tuberías y los cables
de los grupos del vehículo.
Fig. 8-4
W190S CABINA 8-3
Soltar del pedal acelerador los cables del sensor y el Cerrar los grifos de alimentación de la calefacción.
potenciómetro. Marcar y soltar los conductos de la Desconectar los dos tubos flexibles de la calefacción
dirección (6). Quitar los tornillos de retención de la situados en la parte trasera derecha de la cabina.
válvula pedal de freno y sacar el conjunto completo Asegurarse de que todas las conexiones del vehícu-
sin soltar los conductos. lo se hayan desconectado y alzar la cabina
Abrir la puerta del lado derecho de la cabina, y mar- desplazándola lateralmente.
car los latiguillos de los mandos del equipo (3) y de la
válvulas de tres vías (4). Soltar los conductos del Enganche
lavacristales del depósito de líquido.
El enganche es al contrario que el desenganche.
Cerrar los grifos del circuito de la calefacción.
Enroscar los tornillos de la cabina al chasis con el
par indicado.
12
5
4
3
10
11
6
1 7 2 11 1
8 1
Fig. 8-6
Nota - 1 Tornillo M16 - par de torsión 230 Nm
1. Tornillo de seguridad M30 - 2. Tornillo de seguridad M24 - 3. Tubos palanca control equipo - 4. Tubos válvula tres vías -
5. Potenciómetro - 6. Válvula dirección - 7. Tuerca fijación cabina y módulo delantero M16 - 8. Tuerca de fijación cabina y
módulo trasero M16 - 9. Pedal acelerador - 10. Columna de dirección - 11. Tacos elásticos - 12. Sensor de la función
"HOLD".
8-4 CABINA W190
8.3 LIMPIA Y LAVA CRISTALES
El motor del limpiaparabrisas (1) está situado delante Nota 1 — Antes de poner en funcionamiento los limpia
de la columna de la dirección. El limpiaparabrisas tie- cristales accionar las bombas de lavado para
ne dos velocidades de funcionamiento, más una in- minimizar el riesgo de rayas.
termitente: lenta a 35 ciclos por minuto y rápida a 55
ciclos por minuto.
Un mecanismo de manivela transforma el movimien- Nota 2 — Utilizar líquido detergente DP1 diluido con
to giratorio del eje del motor en pasadas de 45° del agua en relación con las temperaturas de empleo. La
brazo del limpia. solución al 50% de detergente y agua no se congela
hasta -10 °C, por debajo de esta temperatura usar el
El motor del limpialuneta (2) está situado debajo de detergente puro.
los revestimientos, detrás del asiento, al lado dere-
cho. Es de una sóla velocidad (54 ciclos por minuto).
Un dispositivo interno garantiza una oscilación del Los tubos flexibles que salen de las bombas están
brazo de 80°. conectados a dos surtidores colocados junto a los
brazos de los limpias.
4 5
Fig. 8-7
El depósito del líquido lava cristales (3) está situado

en el lado izquierdo del vano del motor.
El depósito está equipado con dos bombas (4, 5) para
los limpias delantero y trasero, respectivamente.
Fig. 8-8
En el caso de sustituir un motor o un conjunto del

Características brazo, es necesario efectuar el montaje correcto del
conjunto del brazo sobre el elemento reductor para
Capacidad depósito ......................................... 2,5 l centrar bien su acción sobre el cristal. Se hace eli-
Tensión nominal ............................................... 24V giendo la posición ideal del brazo sobre el eje roleteado
Consumo de corriente ..................................... ≤ 2A del reductor indicado por la flecha en la figura.
Caudal máximo ......................................... ≥ 3 l/min
W190S CABINA 8-5
8.4 CALEFACCION
8.4.1 GENERAL
El calefactor está ubicado en el vano del lado dere- 6

cho de la cabina.
Mediante los interruptores eléctricos situados en el 1 2
tablero de mandos se puede:
3
9
- regular la temperatura del aire;
- variar la intensidad del flujo de aire;
- elegir entre introducir aire tomado del exterior o
recircular el aire del interior de la cabina.
Cuando se toma el aire del exterior, éste pasa a tra-

vés de un filtro A, mientras que si es recirculación del 4
aire del interior de la cabina, el aire está obligado a
pasar a través de un panel filtrante B.
Tanto el filtro A como el panel B están sujetos a sus-
titución periódica.
7
5
A 8
Fig. 8-10
8.4.2 CONSTITUCION Y
CARACTERISTICAS
Los principales elementos del grupo calefactor son:
B 1. Electroventilador
2. Filtro aire exterior
3. Panel filtrante
4. Cambiador de calor
Fig. 8-9 5. Canalizador
6. Tapa
7. Tubos de líquido
8. Tubos de aire
9. Válvula alimentación
Características y datos
Potencia térmica ................................ 10.000 kcal/h

Caudal aire ..................................... 575 ± 10% m3/h
Consumo de potencia ................................... 400 W
Campo térmico de utilización .................. -15 +50 °C
8-6 CABINA W190
8.5 CRISTALES
Todos los cristales de la cabina son del tipo de tem-

ple diferenciado. 4
Los cristales se deben pedir a el fabricante. Se de-
ben mantener siempre limpios para garantizar una 6
buena visibilidad. Cuando se limpien los cristales es
conveniente prelavarlos con una solución de agua y 2
detergente o un producto comercial, secándolos para
reducir la abrasión y facilitar la limpieza.
Advertencia — No usar nunca agua caliente sobre

cristales fríos.
5
Todos los cristales montados en la cabina están tra-
tados con el método del temple diferenciado y tienen
un espesor de 5 ± 0,2 mm. Están sólidamente ase-
gurados a su propio marco mediante un adhesivo
sellante de poliuretano.
1
7 3
Fig. 8-12
1. Parabrisas - 2. Luneta - 3. Cristal puerta - 4. Cristal la-

teral derecho (sortida de seguridad) - 5. Cristal trasero
5 ± 0,2 mm izquierdo - 6. Cristal trasero derecho - 7. Juego adhesivo
sellante
Fig. 8-11
W190S CABINA 8-7
8.5.1 DESMONTAJE Y MONTAJE
Desmontaje Preparación del cristal de recambio
1. Perforar la masa de adhesivo sellante, desde el 1. Situar provisionalmente el cristal en su posición

interior de la cabina, con un objeto punzante e in- y marcar con cinta adhesiva para determinar la
troducir el hilo de acero. posición exacta de fijación definitiva.
2. Cortar con el alambre de acero el adhesivo sellante

a lo largo de todo el perímetro y sacar el cristal
con ayuda de dos ventosas.
3. Eliminar con una cuchilla los restos de adhesivo

pegados al marco dejando una capa de 1 a 2 mm
de espesor, que se limpiará porque servirá como
base para el pegado del sellante poliuretánico. En
el caso de daño parcial en la pintura, se puede
utilizar la imprimación para cristal como protector
anticorrosión.
Nota — Trabajar solamente en puestos bien ventila-

dos. El adhesivo de poliuretano no contiene isociana-
tos volátiles de bajo peso molecular (monomo-
leculares). No son de temer, por tanto, irritaciones en
las vías respiratorias. No obstante hay que respetar
las precauciones previstas para el uso de sustancias
químicas. Evitar el contacto con los ojos y la piel.
Fig. 8-14
2. Limpiar cuidadosamente el borde del cristal con

el paño especial humedecido con el desengra-
sante de la dotación.
Importante — A continuación repasar la zona desen-

grasada con otro paño seco.
Fig. 8-13
ATENCION
Durante la sustitución de los cristales usar guan-
tes y las ventosas especiales con asidero.
No golpear los cristales para despegarlos del Fig. 8-15
marco.
8-8 CABINA W190
3. Agitar fuertemente el recipiente del activador para 5. Perforar la membrana del orificio roscado.
cristal (1 minuto como mínimo, después de la
separación de la bola y el sedimento). Aplicar el
activador, con continuidad y sin interrupciones,
sobre la serigrafía negra, utilizando el aplicador
de la dotación.
Importante — Después de la aplicación, dejar secar

el activador durante 10 minutos como mínimo
manteniendo limpia la superficie.
Fig. 8-18
6. Cortar la boquilla y comenzar a aplicar el adhesi-

Fig. 8-16 vo sellante BETASEAL, de modo uniforme y sin
interrupción, sobre el borde del marco o sobre el
cristal, manteniendo la pistola en posición verti-
cal.
4. Quitar la tapa del fondo del cartucho de sellante
con las sales que contiene.
Fig. 8-19
Fig. 8-17
W190S CABINA 8-9
Montaje del cristal

ATENCION
1. Colocar el cristal en su alojamiento presionando
Toda variación sobre las instrucciones prescri-
ligeramente.
tas, como el empleo de materiales caducados o
la ejecución no adecuada, puede perjudicar el
resultado final del trabajo. El Fabricante no asu-
me ninguna responsabilidad por los posibles
daños que se pudieran provocar a las personas o
a las cosas.
Fig. 8-20
Nota — El cristal debe estar montado en la máquina

en el plazo máximo de 15 minutos después de la
aplicación del adhesivo sellante BETASEAL.
Nota — Trabajar solamente en puestos bien ventila-

dos. El adhesivo de poliuretano no contiene
isocianatos volátiles de bajo peso molecular
(monomoleculares). No son de temer, por tanto, irri-
taciones en las vías respiratorias. No obstante hay
que respetar las precauciones previstas para el uso
de sustancias químicas. Evitar el contacto con los
ojos y la piel.
Nota — El BETASEAL endurece con la humedad del

aire. El endurecimiento está en función de la hume-
dad ambiental y de su grado de penetración. Por ello,
el tiempo de parada de la máquina varía entre 2 y
3 horas a una temperatura de 23 –°C. Durante este
tiempo la máquina no se debe mover.
8 - 10 CABINA W190
W190 CABINA 8 - 11
8.6 ACONDICIONADOR DE AIRE

8.6.1 INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO
El principio de funcionamiento se puede resumir como sigue: el refrigerante, R134a, en estado gaseoso, es
aspirado a baja presión por el compresor y comprimido a la presión final. La compresión calienta el gas hasta
llevarlo a 89-100 °C y, aún en estado gaseoso, llega al condensador. En el condensador, por el efecto del
enfriamiento que provoca el flujo de aire que pasa a través del mismo gracias a la acción de ventilador, el gas
alcanza el punto de condensación, pasando al estado líquido a alta presión.
A continuación, el refrigerante en estado líquido llega al filtro de deshidratación, que tiene la función de capturar
las impurezas, de absorber la humedad presente en el interior del sistema y actúa como un depósito de reserva
del refrigerante. Luego, el refrigerante llega a la válvula termostática de expansión, que tiene la finalidad de
regular el flujo del refrigerante en el evaporador en baja presión, provocando su paso del estado líquido al
gaseoso. Al mismo tiempo, el aire que fluye a través del evaporador, debido a la acción del ventilador, como
tiene una temperatura superior al refrigerante contenido en dicho evaporador, provoca su ebullición y la evapora-
ción total, liberando calor.
El aire, enfriándose, deposita en las aletas del evaporador parte de su contenido de humedad, en forma de
pequeñas gotas que caen en depósitos y se descargan fuera de la cabina.
El aire enfriado y deshumidificado se envía a la cabina. El refrigerante, en la salida del evaporador, es aspirado
nuevamente por el compresor, comenzando así un nuevo ciclo.
UNIDAD
VENTILADOR
EVAPORADOR
COMPRESOR
VALVULA EXPANSION
CONDENSADOR
ENTRADA
ALTA
PRESION
BAJA
PRESION
FILTRO
PRESOSTATO
W190-8R001
Fig. 8-21
8 - 12 CABINA W190
8.6.2 INFORMACIÓN TÉCNICA
Soplante aire cabina

Voltaje 24V
Potencia eléctrica 17A
Flujo de aire 1190 m3/h
Velocidar 3
Calentador
Potencia 11,7 KW
Velocidad de paso 500 l/h
Temperatura del aire en entrada -15 °C
Evaporador
Potencia 8,17 KW
Velocidad de paso 500 l/h
Temperatura del aire en entrada 43 °C
Humedad relativa 30%
Temperatura de vaporización 5 °C
Temperatura de condensación 60 °C
Condensador
Dimensión de la masa 375 x 480 x 37,5 mm
Temperatura del aire en entrada 35 °C
Humedad relativa 50%
Temperatura de vaporización 5 °C
Temperatura de condensación 60 °C
Soupape d'expansion
Type TGK TEV 216 PO-2
Gas Freon R134A
Supertemperatura 4 °C
Compresor
Tipo SANDEN SD7H15 md 7948 para 134A
Desplazamiento 154,9 cc
Polea ø 135,6 mm
Aceite lubricante (cant.) 200 cc
Filtro deshumidificador
Tipo SKG CC164
Dimensión 141 x ø 78 mm
Capacidad 415 cc
Deshidratación 140 gr
Conector para el tubo 5/8" - 18 UNF
Disyuntor neumático
Tipo 3L - F LMH - 971 - 641
Interrupción Baja presión OFF 2,45 bars
ON 2,6 bars
Alta presión OFF 28 bars
ON 25 bars
(Ventilador) OFF 12 bars
ON 17 bars
Termostato
Tipo RANKO K50 - L9421
Regulación Frío OUT 0 °C
IN 5 °C
W190 CABINA 8 - 13
CUADRO CENTRALITA ELECTRONICA

MANDOS
CONDENSADOR
COMPRESOR
ARIA
CORREA DE
TUBO FLEXIBLE
TRANSMISION
TUBO FLEXIBLE
EMISOR FILTRO
Sensor
FILTRO AIRE
PRIMARIO
EVAPORADOR
FILTRO AIRE
SECUNDARIO
Sensor CONEXION
HIDRAULICA
VALVULA
VENTILADOR
RADIADOR
MOTOR
RADIADOR
TERMOSTATO
W190-8R002
Componentes acondicionamiento
8 - 14 CABINA W190
8.6.3 CLIMATIZACION CABINA

Y CODIGOS DE AVERIA
1 4
2 5
6 7 8 9
1. Aumento de la temperatura interior.

2. Disminución de la temperatura interior.
3. Visualización de la temperatura interior.
4. Aumento velocidad ventilador.
5. Disminución velocidad ventilador.
6. Funcionamiento automático.
7. Tecla SI/NO compresor AA.
8. Recirculación.
9. Temperatura exterior.
TABLA CODIGOS DE AVERIA
En caso de anomalía la pantalla mostrará alguno de

los siguientes códigos de avería:
CODIGO DESCRIPICION AVERIA

E1 Sensor temperatura aire exterior, cable cortado.
E2 Sensor temperatura aire exterior en cortocircuito.
E3 Sensor temperatura aire cabina, cable cortado.
E4 Sensor temperatura aire cabina en cortocircuito.
E5 Sensor temperatura aire mezclado, cable cortado.
E6 Sensor temperatura aire mezclado en corto circuito.
W190 CABINA 8 - 15
Control electrónico de la temperatura (E.C.S.)
El sistema E.C.S. (Climatizador electrónico) controla

la temperatura y la cantidad de aire suministrada al Esta tecla interviene sobre la compuerta que
habitáculo. conmuta la toma del aire desde el exterior a
Este control está garantizado para un intervalo de recirculación, o viceversa.
temperatura del aire exterior comprendido entre –20 y La recirculación de aire se activa automáticamente
+50 °C. cuando la temperatura exterior supera los 26 °C.
Accionando esta tecla la pantalla muestra el

(lado izquierdo) Con estas teclas se valor de la temperatura exterior durante 6 segundos.
selecciona la temperatura deseada para el interior del Cuando la temperatura del aire exterior se aproxima a
habitáculo. los 0 °C, la pantalla destella durante algunos segundos
A cada pulsación corresponde una variación de ± 1 °C en intervalos regulares para indicar el peligro de
sobre el valor que aparece en pantalla. formación de hielo en la calzada.
Para valores inferiores a 18 °C, o superiores a 30 °C,
la pantalla muestra los mensajes (LO) y (HI)
respectivamente.
En estas condiciones extremas, el sistema se
configurará en un modo estable capaz de suministrar
siempre el máximo frío en (LO) y el máximo calor en
(HI).
(lado derecho) Estas son las teclas para

modificar manualmente la cantidad de aire introducida
en el habitáculo.
Actuando sobre ellas, el led de (AUTO) se apaga, el
sistema sigue regulando todavía de modo automático
a excepción de la selección manual.
Apretando la techa de bajada con velocidad nula se
pone a la centralita en la condición de (OFF) (todo
parado y funciones desactivadas).
Al apretar esta tecla, se gestionan de modo

totalmente automático todas las funciones de la
climatización.
Tecla para activar/desactivar el

funcionamiento del compresor del aire acondicionado.
El embragado del compresor queda evidenciado al
encenderse el led correspondiente.
Si el compresor está desactivado (led apagado) el
sistema no puede enfriar el aire.
Cuando la temperatura exterior es inferior a 3 °C, el
compresor queda desactivado.
8 - 16 CABINA W190
Prestaciones de acondicionamiento Precauciones con los tubos
DE ACUERDO CON ISO 10263 - Colocar la junta tórica sobre el resalto del tubo cuan-
do se conecten los latiguillos y tubos.
8.6.4 PRECAUCIONES DE SERVICIO - Aplicar aceite PAG en las conexiones de tubos y
en las juntas tóricas.
- Instalar la tuerca y el racor de unión firmemente
sobre su pieza pareja y después apretar a mano la
ATENCION tuerca cuanto sea posible. Después apretarla al par
El contacto directo con el refrigerante puede cau- prescrito.
sar congelación o ceguera.
Llevar siempre gafas de seguridad y guantes de Nota – Para aplicar en las juntas tóricas utilizar
protección. siempre el aceite especificado para el circuito R134a.
No trabajar con el refrigerante cercano a la cara.
Tuerca
AVISO
Junta
El aceite PAG, de los circuitos con R134a, absor-
be la humedad rápidamente cuando se expone a
la atmósfera.
Racor
Manejar con cuidado os componentes del aire acon-
dicionado. No golpearlos ni dejarlos caer.
1850-2R392
Fig. 8-23
W190 CABINA 8 - 17
No disipar refrigerante en el aire

Aunque el R134a no está sujeto a las normas CFC, ATENCIÓN
puede afectar el calentamiento global y, por este
Durante los trabajos de mantenimiento, tapar el
motivo, no se lo debe disipar en el aire.
recipiente de aceite luego del uso y las también
piezas del sistema acondicionador de aire. No
mezclar nunca el aceite compresor con otros ti-
pos de aceite.
ATENCIÓN
Cuando se saca el refrigerante del sistema de aire
acondicionado, usar siempre las unidades de re-
cuperación de refrigerante realizadas
específicamente para el R134a (Utillaje específico
380001326).
OIL
No disipar refrigerante
en el aire
Tapar todos los recipientes y los componentes
R134a Fig. 8-25

El aceite se debe reemplazar o cargar en los siguien-
tes casos:
- cuando hay pérdidas de refrigerante o de aceite en
el sistema;
Unidad de recuperación - cuando se descarga súbitamente el refrigerante del
sistema;
Fig. 8-24 - cuando se reemplazan componentes del sistema.
Nota — El O-ring del tapón del aceite se debe reem-
plazar por otro nuevo.
Aceite compresor
Inspección de la carga de refrigerante
Usar el aceite compresor fabricado específicamente Como se indica en la figura siguiente, el aceite del
para el R134a. El aceite compresor para el sistema compresor no se mezcla con el refrigerante (R134a)
R134a tiene una enorme capacidad de absorción de a ciertas temperaturas. A esas temperaturas, el refri-
la humedad. gerante puede aparecer "nublado" cuando se contro-
la a través de la mirilla de inspección y, por tanto, se
puede considerar, erróneamente, que la carga sea
insuficiente.
Temperatura
Separación aceite-
Nivel de refrigerante
temperatura
de condensación Nivel de mixtura
Nivel de
temperatura
de vaporización
Porcentaje de mixtura aceite-refrigerante
Fig. 8-26
8 - 18 CABINA W190
8.6.5 CONEXIONES DEL EQUIPO
1. Cerrar completamente las dos válvulas del

ATENCIÓN manómetro de admisión.
2. Conectar bien seguros los tres conductos en el
No empalmar conductos al sistema de aire acon-
manómetro de admisión.
dicionado cuando las válvulas del manómetro de
admisión están abiertas. 3. Conectar los conductos de servicio a la bomba de
vacío o al contenedor de refrigerante.
4. Conectar los manguitos de acoplamiento a los
PRECAUCIÓN
conductos de alta y de baja presión. Girar la peri-
Si hay refrigerante en el sistema de aire lla del conector para apretar el centro, si está ins-
acondicionado, conectar los conductos sólo talada en el equipo.
después de haber evacuado los conductos de Antes de desconectar los conductos, cerrar las
servicio y el regulador admisión. dos válvulas del manómetro de admisión.
Manómetro de admisión
Baja presión Alta presión
Conductos de carga
Conductos
de carga
Acoplador
Bomba de vacío
Recipiente de refrigerante
Fig. 8-27
W190 CABINA 8 - 19
8.6.6 DESCARGA
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN Su la aguja se mueve hacia el 0 (cero), le

instalación no es estanca. Controlar la instalación
No disipar el refrigerante en el aire. para localizar y reparar las fugas.
Descargar el refrigerante exclusivamente en la
unidad de recuperación de refrigerante.
- 101.3 kPa
El refrigerante recuperado se debe reciclar mediante {790 mm Hg,
una unidad de recuperación de refrigerante, para ga- - 29-92 in Hg}
rantizar que esté limpio y carente de humedad.
Hágase referencia al manual de instrucciones del

usuario para las operaciones y el manejo de la uni-
Controlar si hay pérdi-
dad de recuperación de refrigerante. das y reparar si la aguja
del manómetro se
desplaza hacia el 0.
8.6.7 CARGA DE REFRIGERANTE Fig. 8-28

Existen distintos métodos para cargar el refrigerante Evacuación
en el sistema de aire acondicionado. Entre ellos se
encuentra el uso de unidades de recuperación de re- 1. Encender la bomba de vacío.
frigerante y la carga directa usando una balanza. 2. Abrir las dos válvulas del manómetro de admisión.
3. Evacuar el sistema por al menos 20 minutos.
4. Cerrar las dos válvulas del manómetro de admi-
Nota — Cambiar el refrigerante del sistema de las sión.
palas mecánicas cada dos años.
Carga inicial
Evacuación inicial 1. Colocar el recipiente de refrigerante en la balanza.
1. Cerrar las dos válvulas del manómetro de admi-
sión.
2. Conectar los conductos de alta y de baja presión
en el sistema.
3. Conectar el conducto de servicio a la bomba de
vacío.
4. Abrir las válvulas de alta y de baja presión del
manómetro de admisión.
5. Hacer funcionar la bomba de vacío.
6. Evacuar el sistema por al menos 5 minutos para
estabilizar el vacío en el interior del mismo.
7. Cerrar las dos válvulas y detener la bomba de va-
cío.
Control de la hermeticidad de aire Peso
1. Dejar en reposo el sistema por 5 o 10 minutos. Fig. 8-29

Asegurarse de que la aguja del manómetro de baja
presión no se mueva hacia el lado de la presión at- 2. Desconectar el conducto de servicio de la bomba
mosférica (presión de manómetro 0). de vacío y conectarlo al recipiente de refrigerante.
3. Purgar el aire del conducto de servicio.
4. Registrar el peso del refrigerante.
5. Abrir la válvula del recipiente de refrigerante.
6. Abrir lentamente la válvula del lado de baja pre-
sión del manómetro de admisión para cargar refri-
gerante por el lado de la válvula de baja presión.
8 - 20 CABINA W190
7. Cargar el refrigerante hasta que el manómetro de

baja presión supere el umbral de mínimo del
presostato 0,26 mPa (2,6 bar). Presión en la línea
de alta presión
El peso óptimo del refrigerante es aproxima-
damente 1300 g.
8. Cerrar la válvula de baja presión del colector de
manómetros. Presión
PRECAUCIÓN
Presión en la línea
No recargar el sistema. de baja presión
Tiempo
Verificación inicial de fugas
El compresor se detiene
Utilizando un detector electrónico de fugas, verificar
posibles fugas en las uniones de la instalación.
Fig. 8-31
Procedimiento de inspección
Evacuación
Carga de
refrigerante
Detector electrónico de fugas

380001327 A22090
Funcionamiento del
compresor por al Reparar
menos 5 min.
Control de pérdidas
de refrigerante en
las partes del lado
de alta presión
8.6.8 INSPECCIÓN DE PÉRDIDAS
Para facilitar la detección de pérdidas de refrigerante,

hacer funcionar el acondicionador de aire en enfria- Prueba de
miento máximo, con el ventilador andando a la mayor funcionamiento
velocidad por al menos 5 minutos.
Detener el motor y, usando un detector de pérdidas,
controlar si hay pérdidas de refrigerante en el lado de
la alta presión.
Esto se debe realizar inmediatamente, porque cuan-
do el refrigerante deja de circular, la alta presión dis-
minuye gradualmente, como se ve en el gráfico, mien-
tras que la baja presión aumenta gradualmente.
W190 CABINA 8 - 21
Secuencia de inspección
Lado alta presión
Entrada de la
Boca de descarga Entrada y salida Entrada y salida del
unidad de
del compresor del condensador secador receptor
refrigeración
Lado baja presión
Boca de succión Salida de la unidad

del compresor de refrigeración
PRECAUCIÓN
Limpiar todos los puntos de inspección.
Controlar cuidadosamente todas las conexiones.
Para prevenir diagnósticos equivocados, asegu-
rarse de que no haya refrigerante ni humo de ci-
garrillos en las cercanías del vehículo.
Puntos de inspección
W190-8R003
Fig. 8-32
8 - 22 CABINA W190
8.6.9 DIAGNOSIS DE ANOMALIAS
(a) El motor del ventilador no funciona
Causa posible Inspección Remedio
1. Fusible quemado Controlar el fusible del acondicionador de aire. Reemplazar
2. Cableado averiado o Controlar la conexión a tierra y las otras conexiones del Reparar el cableado o
mala conexión motor del ventilador conectar correctamente
3. Funcionamiento de- Controlar los dos conductores principales del motor con Reemplazar
fectuoso del motor del un galvanómetro. Si no hay conductancia, el motor está
ventilador funcionando mal
4. Avería del cableado Controlar la conductancia del reóstato con un galvanóme- Reemplazar
del reóstato tro. Si no hay conductancia, el cableado está averiado
5. Avería interruptor mo- Accionar los interruptores del ventilador en secuencia y Reemplazar
tor ventilador controlar si el ventilador funciona
(b) El motor del ventilador funciona normalmente, pero el flujo de aire es insuficiente
1. Obstrucción Controlar la entrada Eliminar la obstrucción

de la entrada y limpiar.
del evaporador
2. Pérdida de aire Controlar los empalmes del cuerpo de la unidad Reparar o ajustar
de refrigeración
3. Interruptor térmico de- Controlar si el evaporador está escarchado. Controlar el Reemplazar

fectuoso interruptor con un galvanómetro
(c) Enfriado insuficiente a pesar de que el flujo de aire y el funcionamiento del compresor son normales
1. Refrigerante insufi- Habrá poca diferencia de temperatura entre los lados de Reparar todas las pérdi-
ciente baja y de alta presión. Por la mirilla se verán burbujas de das y cargar con refrige-
aire o un flujo “nebuloso” rante hasta el nivel
exacto.
2. Refrigerante La presión del lado de alta presión estará alta y. Aunque Liberar una pequeña
en exceso el condensador se enfríe con agua, no se verán burbujas cantidad de refrigerante
de aire por la mirilla. hasta que las burbujas
de aire aparezcan pe-
riódicamente en la miri-
lla.
W190 CABINA 8 - 23
(d) El compresor no funciona, o funciona incorrectamente
1. Correa trapezoidal floja La correa oscila considerablemente. Regular la tensión.
2. Defecto de funciona- La correa trapezoidal resbala. Reparar o reemplazar.

miento
interno del compresor
3. Embrague magnético
• Bajo voltaje de la ba- El embrague resbala. Cargar la batería.

tería
• Bobinado defectuoso El embrague resbala. Reemplazar el embra-

gue magnético.
• Aceite en la superficie La superficie del embrague magnético está sucia y hace Reemplazar o limpiar la
del embrague que resbale. superficie del embrague.
• Excesivo huelgo entre Régler l’espace ou

la placa y el disco del remplacer.
embrague. La placa
del embrague se pega
cuando se la empuja
• Bobinado abierto El embrague no engrana y no hay lectura cuando se conec- Reemplazar.

ta un galvanómetro entre los terminales del bobinado.
• Cableado o conexión El embrague no engrana para nada. Controlar las co- Reparar.
a tierra defectuosos nexiones y la tierra.
• Componentes del haz Comprobar la conductancia del disyuntor neumático, del Controlar el funciona-
de cables interruptor térmico, del relé, etc. miento haciendo refe-
rencia al diagrama de
cableado y reemplazar
las piezas defectuosas.
8 - 24 CABINA W190
Las presiones normales de succión y de descarga del compresor a una temperatura atmosférica de 30 ~ 35 °C y
con una velocidad del motor de aproximadamente 1500 r.p.m. son:
Presión del lado de alta presión: 1,47 ~ 1,67 MPa (15 ~ 17 kg/cm2)
Presión del lado de baja presión: 0,13 ~ 0,2 MPa (1,3 ~ 2,0 kg/cm2)
Presión demasiado alta La presión del lado de baja se hace, normalmente, demasiado alta
del lado de baja presión cuando la presión en el lado de alta presión es excesivamente alta.
Como se explica a continuación, el control siguiente se efectúa so-
lamente cuando la presión en el lado de baja es excesivamente
alta.
1. Interruptor térmico de- El interruptor del embrague magnético se apaga antes de que la Reparar o reemplazar
fectuoso temperatura del aire en salida esté lo suficientemente baja
2. Válvula o junta del com- Las presiones del manómetro de los lados de alta y baja presión Reparar o reemplazar el
presor defectuosa se equilibra cuando el embrague magnético está apagado compresor
3. Contacto escaso del Se ha formado escarcha en el conector del compresor, y la tem- Instalar un sensor de tempe-
sensor de temperatura peratura es más baja que la de la tubería del lado de la salida del ratura contra el conducto de
de la válvula de expan- evaporador. baja presión
sión
4. La válvula de expansión Como más arriba, o hay poca fluctuación de presión cuando el Reemplazar
se abre demasiado sensor de temperatura se coloca contra el conducto y luego se
saca
5. Filtro de succión del El conector del compresor está frío pero no está frío el conducto Sacar y limpiar el filtro
compresor obstruido de baja presión
Presión demasiado
baja del lado de baja
presión
1. Refrigerante insuficiente Hágase referencia al punto “Refrigerante insuficiente” de la página Ver el punto mencionado
precedente
2. Secador receptor obs- Diferencia considerable de temperatura entre los lados de entrada Reemplazar el secador re-
truido y salida, o el depósito está escarchado ceptor
3. Válvula de expansión El lado de entrada de la válvula de expansión está escarchado Limpiar el filtro o reemplazar
obstruida la válvula de expansión
4. Pérdida de gas por el El lado de salida de la válvula de expansión está helado y el Limpiar o reemplazar la tu-
sensor de temperatura de manómetro de baja presión indica un vacío bería
la válvula de expansión
(dispositivo de expansión
dañado, etc.)
5. Tubería obstruida o blo- Cuando la tubería está obstruida, disminuirá la lectura del Limpiar o reemplazar la tu-
queada manómetro de baja presión, o presentará una lectura negativa bería
6. Interruptor térmico de- El evaporador está escarchado Reparar o reemplazar
fectuoso
Presión demasiado alta
del lado de alta presión
1. Poco enfriamiento del Condensador sucio u obstruido. El ventilador de refrigeración no Limpiar y reparar el ventila-
condensador funciona correctamente. Fusible quemado, cableado o contacto dor. Reparar el cableado o
defectuoso . Avería del motor del ventilador reemplazar los fusibles.
2. Refrigerante excesivo Hágase referencia al punto “Refrigerante excesivo” de la página Evacuar y cargar otra vez
precedente con refrigerante
3. Aire en el sistema
Presión demasiado
baja del lado de alta
presión
1. Refrigerante insuficiente Hágase referencia al punto “Refrigerante insuficiente” en la página Ver el punto mencionado
precedente
W190 CABINA 8 - 25
Diagnóstico del manómetro • Los problemas del sistema se pueden diagnosti-

car usando un manómetro de admisión para leer
las presiones alta y baja del sistema.
Lado baja presión Lado alta presión
0,13 - 0,2 MPa 1,47 - 1,67 MPa Presiones normales

{1,3 - 2,0 kg/cm2} {15 - 17 kg/cm2}
7
Lado baja presión: 0,13 ~ 0,2 MPa (1,3 ~ 2,0 kg/cm2)
6 8 1.5 2.0
4
5
5
9
10
1.0 15 20 2.5 Lado alta presión: 1,47 ~ 1,67 MPa (15 ~ 17 kg/cm2)
10 10 25
11
3 0.5 5 3.0
30
2 12
0 35
1
0
0 15
14
13 0
3.5 Condiciones
15
Temperatura atmosférica: 30 ~ 35 °C
Velocidad del motor: 1.500 r.p.m.
Velocidad del soplante: HI (velocidad alta)
Interruptor térmico: Refrigeración máxima
Fig. 8-33

Refrigerante insuficiente
98 MPa 0,78 - 0,98 MPa Indicaciones: Baja presión en los lados de alta y
{1,0 kg/cm2} {8 - 10 kg/cm2}
baja presión;
6 7 8 1.5
La temperatura de descarga no se re-
2.0
4
5
5
9
10
1.0
10
15 20 2.5 ducirá.
10 25
11
3 0.5 5 3.0
30
2
1
0 15
12
13 0
0 35 Causa: Pérdida de refrigerante.
3.5
0 14
15
Remedio: Inspeccionar usando un detector de

pérdidas de gas, reparar la pérdida y
cargar refrigerante.
Fig. 8-34
8 - 26 CABINA W190
Refrigerante ex
(poca radiación del condensador)
0,25 - 0,29 MPa 2,26 MPa
{2,5 - 3,0 kg/cm2} {23 kg/cm2}
Indicación: Presión demasiado alta en los lados de
7 8
alta y baja presión.
6 1.5 2.0
5 9
1.0 15 20 2.5
3
4 5
10
10
11
5
10 25 Motivos: Incremento de presión debido a exceso
0.5 30 3.0
2
1
0 15
12
13 0
0 35 de refrigerante.
3.5
0
15
14
Refrigeración del condensador insufi-
ciente.
Remedio: Limpiar el condensador.
Inspeccionar y regular la correa del ven-
tilador y el motor del condensador.
Controlar el nivel de refrigerante.
Fig. 8-35
Aire en el sistema de refrigeración
(succión insuficiente)
0,25 - 0,34 MPa 1,96 - 2,45 MPa
{2,5 - 3,5 kg/cm2} {20 - 25 kg/cm2}
Indicaciones: Las presiones alta y baja son dema-
siado altas.
6 7 8 1.5
4
5 9
10
1.0 15
2.0
20 2.5
La tubería del lado de baja presión no
5
10
3
10
11
12
0.5 5
25
30 3.0 está fría.
2 0 35
1
0 15
14
13 0
3.5
Motivos: Aire en el circuito de refrigeración.
0
15
Cuando no está aplicada la aspiración,
las lecturas de los manómetros se in-
dican en la figura de la izquierda.
Remedio: Evacuar el sistema, cargar nuevamen-
te el refrigerante y controlar las lectu-
ras del manómetro.
Luego de un funcionamiento prolonga-
do con aire en el sistema hay que cam-
Fig. 8-36
biar el secador receptor.
W190 CABINA 8 - 27
Válvula de expansión defectuosa

0,25 MPa 2,16 - 2,26 MPa Indicación: Las presiones alta y baja son demasia-
{2,5 kg/cm2} {22 - 23 kg/cm2}
do altas.
5
6 7 8
9
1.0
1.5 2.0 Causas: Carga de refrigerante inapropiada. Vál-
10 15 20 2.5
4
3
5
10
11
0.5 5
10 25
30 3.0
vula de expansión defectuosa. Sensor
12
2
1
0 15 13 0
0 35
de temperatura instalado incorrectamen-
3.5
14
0
15
te.
Remedio: Controlar la instalación del sensor de
temperatura y el aislamiento térmico.
Si es normal, reemplazar la válvula de
expansión.
Fig. 8-37
Compresión del compresor insuficiente

0,39 - 0,59 MPa 0,69 - 1,08 MPa Indicaciones: Presión alta en el lado de baja pre-
{4 - 6 kg/cm2} {7 - 11 kg/cm2}
sión, presión demasiado baja en el lado
6 7 8 1.5 2.0
de alta presión.
5 9
4 5
10
10
1.0
10
15 20
25
2.5
Las presiones alta y baja ya están uni-
11
3
2 12
0.5 5
0
30
35
3.0
formes cuando se detiene el funcio-
0 15 13
1
0
15
14
0
3.5 namiento.
Causas: Compresión insuficiente debido a la
junta del compresor defectuosa o a la
válvula de succión dañada.
Remedio: Desensamblar y reparar el compresor.
Fig. 8-38
8 - 28 CABINA W190
Infiltración de humedad
Vide - 0,13 MPa 0,59 - 1,77 MPa Indicaciones: La presión del lado de baja presión
{Vide - 1,3 kg/cm2} {6 - 18 kg/cm2}
alterna entre vacío y presión normal.
5
6 7 8
9
1.5 2.0 Causas: La humedad se escarchó en el siste-
1.0 15 20 2.5
3
4 5
10
10
11
0.5 5
10 25
3.0
ma de aire acondicionado y obstruyó
30
2
1
0 15 13
12
0
0 35 la válvula de expansión, que de esta
3.5
0
15
14
manera bloquea el sistema de aire
acondicionado. Cuando el hielo se
derrite, se retoma el funcionamiento
normal.
Remedio: • Reemplazar el secador receptor.

• Evacuar el sistema.
• Cargar otra vez con refrigerante has-
Fig. 8-39 ta el nivel exacto.
- 101,3 MPa 0,49 - 0,59 MPa

{- 760 mm Hg} {5 - 6 kg/cm2}
5
6 7 8
9
1.0
1.5
15 20
2.0
2.5
El refrigerante no circula
4 5 10
10 10 25
11
3 0.5 5 3.0
30
12
2
1
0 15 13 0
0 35
3.5
Indicaciones: • La presión del lado de baja presión
0 14
15
está en vacío y la presión del lado
de alta presión lee 0.49 ~ 0.59 MPa
{5 ~ 6 kg/cm2}.
• Se forma escarcha o
condensaciones en las conexiones
de los tubos del deshumidificador o
en la válvula de expansión.
Fig. 8-40 Causas: • El sistema acondicionador de aire
está bloqueado con hielo o está su-
cio.
• El sistema acondicionador de aire
está interceptado debido a un sensor
de temperatura defectuoso de la vál-
vula de expansión.
Remedio: Detener el funcionamiento y controlar
si hay hielo o contaminación.
• Si el problema es la humedad, va-
ciar el circuito.
• Reemplazar el sensor de temperatu-
ra de la válvula de expansión si está
defectuoso.
• Reemplazar el secador receptor.
• Cargar nuevamente con refrigerante
hasta el nivel apropiado.
W190 CABINA 8 - 29
8.6.10 HERRAMIENTAS ESPECIALES
Código Descripción
Equipo de recuperación reciclado y carga de

refrigerante
380001326
Detector electrónico de fugas
380001327
380001325 Util comprobación tensión correas
380050012 Herramientas revisión compresor Sanden
8 - 30 CABINA W190

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W190 PROVEN PERFORMANCE

El Fabricante y todas las organizaciones de su cadena de distribución, incluidos los distribuidores

EVITAR LOS ACCIDENTES

La mayor parte de los accidentes y daños personales

Antes de efectuar cualquier trabajo de

NORMAS DE SEGURIDAD ............................................................................. pag. 1

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS CARGADORA SOBRE RUEDAS

TABLA DE APROVISIONAMIENTOS ............................................................. pag. 11

UNIDADES DE MEDIDA USADAS EN EL MANUAL ....................................... pag. 12

TABLA DE PARES DE APRIETE .................................................................... pag. 13

MOTOR ................................................................. Sección 1

cabestrantes) deben estar siempre bien ajustados según DESMONTAJE DE LA MAQUINA

• Antes de proceder con las operaciones de des-

CARACTERISTICAS TECNICAS CARGADORA SOBRE RUEDAS W190

IDENTIFICACION - 530.130.190 Presión principal en distribuidor ............... 16 + 2 bar

INSTALACION HIDRAULICA DEL EQUIPO

Tubos y bridas de unión con juntas tóricas de cierre.

Masa en orden de trabajo: 17.200 kg

Con dientes y segmentos Con cuchilla suplemen. Con dientes

Capacidad cuchara m3 3,2 3,5 3,2 3,5 3,1 3,4

GRUPO CAPACIDAD ACEITE LUBRIFICANTE DATOS TECNICOS VISCOSIDAD TEMPERATURA

Ambra – Super Gold API CF-4/SG

RADIADOR 27 Ambra-Agriflu (50%) NH-900A – de –35 a +50

Ambra-Hydrosystem ISO VG 46, DIN 51524

delantero 31 API GL5

ENGRASADORES – Ambra-MG-2 QFH 585 GR, NLG12 – de –40 a +50

Si el trabajo es especialmente severo reducir los intervalos de engrase.

UNIDADES DE MEDIDA CLASIFICACION DE COMPONENTES UNIFICA-

Par: newton x metro (Nm)

I - Número índice de normalización

Está representado siempre por la cifra 1. Este número

a - b - c - d - e - Número base de normalización

Es un número formado siempre por cinco cifras que

f - Número índice del material

Este número indica el material previsto para una

g - Número índice del revestimiento

Es un número que indica el revestimiento previsto

Categoría de resistencia y tipo de material

3 R100 100 10K 8 V 100

4 Latón Latón Messing Brass Brass Laiton

5 Aluminio Aluminio Aluminio Aluminio Aluminio Aluminio

6 Cobre Cobre Kupfer Copper Copper Cuivre

7 Libre para otros materiales metálicos

ADVERTENCIA TABLA DE PARES DE APRIETE

- Las categorías de resistencia R80, R100, R120,

10,9 sustituye R100

CDT = Cadmiado; FOSF = fosfatado; ZNT = Zincado.

TUERCAS (ZNT) TORNILLOS (ZNT / DEIDR)

Categoría de resistencia: 10 (R80) Categ. de resistencia: 10,9 (R100)

M10 x 1,25 72 52 82 62 M10 x 1,25 71 79

M10 x 1,5 65 50 77 60 M10 x 1,5 65 70

M12 x 1,25 130 87 145 102 M12 x 1,25 127 139

M12 x 1,75 110 81 129 96 M12 x 1,75 110 120

M14 x 2 180 125 200 146 M14 x 2 180 190

M18 x 2,5 - - - - M18 x 2,5 - -

M20 x 2,5 - - - - M20 x 2,5 - -

M22 x 1,5 800 410 - - M22 x 1,5 800 900

M22 x 2,5 - - - - M22 x 2,5 - -

M24 x 2 1000 470 1080 525 M24 x 2 1000 1100

M27 x 2 950 401 - - M27 x 2 1000 -

M30 x 2 1300 494 - - M30 x 2 1400 -

M33 x 2 1700 - - - M33 x 2 1900 -