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Introducción

La finalidad de nuestro trabajo es dar a conocer los riegos locativos más representativos de la

empresa MIC (Maquila Internacional de Colombia), partiendo de la valoración de los 10 riesgos

más latentes que se pudo identificar en el proceso de producción; motivados a bien sea, corregir,

mitigar, sustituir o eliminar en su gran mayoría dichos riesgos.

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Resumen

Las condiciones de trabajo, instalaciones y la zona geográfica son elementos claves para tener

en cuenta en una institución, ya que, sin un debido control, inminentemente ocasionarían

accidentes, pérdidas irremediables a la empresa y accidentes de trabajo considerables para el

colaborador implicado. En un primer momento se brindará una descripción detallada de los

riesgos observados en una jornada laboral de la factoría MIC. Al carecer de este, cualquier

colaborador puede infligir daño al momento de manipular dicho producto químico, ya sea a la

empresa, a sí mismo o demás colaboradores. Como tercer riesgo, encontramos los cables en mal

estado y conexiones inadecuadas que amenazan constantemente la integridad física de los

colaboradores. 

Como siguiente ítem, se hace alusión al atrapamiento, que puede presentarse en ocasiones de

manera fortuita, aunque también se da por actos inseguros e imprudencias de los

colaboradores. El atrapamiento surge por el aprisionamiento de una herramienta, máquina u

objetos en la anatomía del colaborador, que, como resultado, podría converger

fracturas, amputaciones e incluso la muerte. Cabe resaltar, que una de las razones con más peso

en este tipo de accidentes, es el mal uso de la herramienta, el no contar con la capacitación

adecuada y no contar con las medidas de seguridad pertinentes. El escasear de un factor tan

determinante como lo es la señalización, deja entrever el poco compromiso que pretende la

empresa para con el trabajador. 

Trayendo a colación un riesgo muy común en empresas textiles, se hace referencia al ruido

excesivo, los cuales, sin los EPP correspondientes, podrían sobrepasar los 85 decibeles límite de

8 horas de jornada, acarreando un sinnúmero de comorbilidades y padecimientos, que afecta

directamente la productividad del colaborador, además de su vida social y personal. Al referirnos

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almacenamiento, manipulación y disposición de los agentes químicos, hablamos de un tema vasto

que aqueja a muchas empresas cuya actividad económica no implica directamente estos

factores. Dado que no cuentan con la capacitación adecuada y contando con que en las empresas

se operan variedad de productos químicos, que pueden causar daños al momento de empalmar

con la piel o cerca de ella y efectos como la corrosión, decoloración, oscurecimiento de la piel o

cánceres. Por tal motivo, es indispensable el contar con un conocimiento mínimo a través de

capacitaciones, para mitigar, en su mayor medida, los posibles incidentes y accidentes laborales.

Para cada tarea a desempeñar se cuenta con elementos de protección personal, cuyo propósito es

proporcionar una barrera entre el trabajador y un determinado riesgo, para así evitar, en la mayor

medida posible, circunstancias que atenten contra el deterioro a la salud, por lo que se considera

de vital importancia su uso adecuado. Para finiquitar los riegos identificados, nos encontramos

con la mala distribución de la iluminación y la distribución de esta. Mediante el análisis de cada

riesgo observado durante el proceso en la compañía, y tomando como referencia las diferentes

condiciones que permiten que el riesgo sustituible o por el contrario puede eliminarse. La

solución óptima para dicha problemática es la instalación de barandales alrededor de la escalera e

igualmente peldaños antideslizantes. 

La solución más viable para este peligro es etiquetar y rotular cada sustancia química dentro de la

empresa. Igualmente, contar con las hojas de seguridad del proveedor y capacitar a los operarios

en el conocimiento y uso de productos químicos. 0 metros de la superficie de trabajo, eliminando

los cables a bajo nivel. Igualmente, realizar revisiones periódicas al estado de cableado y

subestaciones de energía. 

La solución radica en que, con la finalidad de evitar la exposición de posturas forzosas y

prolongadas durante la jornada laboral, se recomienda la rotación del personal dentro del área y la

implementación de pausas activas durante la jornada. Igualmente, brindar durante el

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turno, espacios de 10 minutos cada 3 horas al personal. La solución más viable a dicha

problemática se centra en que, las condiciones estructurales de la empresa, es decir el tamaño de

esta, permiten que se puedan ampliar los pasillos por donde transitan los montacargas e

igualmente, extender el sendero peatonal. Sumado a esto, la implementación de señalización

respectiva en cada cruce de pasillo, delimitar las rutas de evacuación y realizar constante

mantenimiento a la señalización del piso, que por el uso de montacargas tienden a encontrarse en

mal estado. 

La solución, primeramente, parte de la aplicación de medidas de ingeniería en la

maquinaria. Aislando la máquina para disminuir los niveles de ruido, igualmente, aplicando

motores que reduzcan la vibración y, por ende, disminuyan los altos niveles de ruido. Otra

solución viable, es el uso de EPP en los colaboradores que operan las máquinas para así

disminuir su exposición. Igualmente, hacer énfasis en el comprender las hojas de seguridad y

seguir las directrices que otorga el SGA. 

Referimos, que la solución se centra en la rotación del personal que se expone a altas

temperaturas e igualmente, brindar descansos durante la jornada. También el uso de ventiladores

y ventanas dentro de la zona para una mejor ventilación y la implementación de EPP para

maniobrar dicha maquinaria. La solución más propicia a esta problemática se centra en la

implementación de medidas de ingeniería. La implementación de lámparas distribuidas a cada

línea de empaque y producción dentro de la zona. 

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Summary

Working conditions, facilities and geographical area are key elements to take into account in

an institution, since, without proper control, they would imminently cause accidents, irreparable

losses to the company and considerable work accidents for the collaborator involved. At first, a

detailed description of the risks observed in a working day at the MIC factory will be provided.

By lacking this, any collaborator can inflict harm when handling said chemical product, either to

the company, himself or other collaborators. As a third risk, we find cables in poor condition and

inadequate connections that constantly threaten the physical integrity of employees.

As the next item, allusion is made to entrapment, which can sometimes occur fortuitously,

although it also occurs due to insecure and reckless acts of the collaborators. Entrapment arises

from the entrapment of a tool, machine or objects in the collaborator's anatomy, which, as a

result, could converge fractures, amputations and even death. It should be noted that one of the

most important reasons in this type of accident is the misuse of the tool, not having the proper

training and not having the relevant safety measures. The scarcity of such a determining factor as

signage, reveals the little commitment that the company intends for the worker.

Bringing up a very common risk in textile companies, reference is made to excessive noise,

which, without the corresponding PPE, could exceed the 85 decibel limit of 8 hours of work,

leading to countless comorbidities and conditions, which directly affects the employee

productivity, in addition to their social and personal life. When referring to the storage, handling

and disposal of chemical agents, we are talking about a vast issue that afflicts many companies

whose economic activity does not directly involve these factors. Given that they do not have the
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proper training and counting on the fact that a variety of chemical products are operated in the

companies, which can cause damage when splicing with or near the skin and effects such as

corrosion, discoloration, darkening of the skin or cancers. For this reason, it is essential to have a

minimum knowledge through training, to mitigate, to the greatest extent, possible incidents and

accidents at work.

For each task to be performed, there are personal protection elements, the purpose of which is

to provide a barrier between the worker and a certain risk, in order to avoid, to the greatest extent

possible, circumstances that threaten the deterioration of health, therefore its proper use is

considered of vital importance. To finalize the identified risks, we find the poor distribution of

lighting and its distribution. By analyzing each risk observed during the process in the company,

and taking as a reference the different conditions that allow the substitutable risk or, on the

contrary, it can be eliminated. The optimal solution for this problem is the installation of

handrails around the staircase and also non-slip treads.

The most viable solution to this hazard is to label and label each chemical within the company.

Likewise, have the supplier's safety sheets and train operators in the knowledge and use of

chemical products. 0 meters from the work surface, eliminating low-level cables. Likewise, carry

out periodic reviews of the state of wiring and power substations.

The solution lies in the fact that, in order to avoid exposing forced and prolonged postures

during the working day, it is recommended that staff rotate within the area and implement active

breaks during the working day. Likewise, provide during the shift, spaces of 10 minutes every 3

hours to the staff. The most viable solution to this problem is based on the fact that the structural
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conditions of the company, that is, its size, allow the corridors where the forklifts travel to be

expanded and the pedestrian path can also be extended. In addition to this, the implementation of

respective signage at each corridor crossing, delimiting the evacuation routes and performing

constant maintenance on the floor markings, which tend to be in poor condition due to the use of

forklifts.

The solution, first of all, starts from the application of engineering measures in the machinery.

Isolating the machine to reduce noise levels, likewise, applying motors that reduce vibration and,

therefore, reduce high noise levels. Another viable solution is the use of PPE on employees who

operate the machines in order to reduce their exposure. Likewise, emphasize

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Las condiciones de trabajo, instalaciones y la zona geográfica son elementos claves para tener

en cuenta en una institución, ya que, sin un debido control, inminentemente ocasionarían

accidentes, pérdidas irremediables a la empresa y accidentes de trabajo considerables para el

colaborador implicado. Entre los escenarios más comunes nos topamos con: El desorden,

desaseo, mal estado den las vías de circulación interna, carencia en la señalización, entre muchos

otros. En un primer momento se brindará una descripción detallada de los riesgos observados en

una jornada laboral de la factoría MIC.

Se da apertura con el riesgo radicado en las escaleras; en este sobresalen las condiciones en las

cuales se encuentra su estructura y si se realiza o no mantenimiento de las mismas. El principal

factor de riesgo allí son las caídas a distinto nivel, cuya aparición va de la mano con el tipo de

material utilizado en estas y sus condiciones, como se mencionó previamente, es decir:

resbaladizo y/o desgastado, inclinadas o endebles e irregularidades, solo por mentar algunos.

Dando continuidad, se lleva a cabo el riesgo o más bien, la condición insegura por parte del

empleador, ya que se disponen de químicos sin su respectivo etiquetado, dejando de lado lo

estipulado por el SGA (Sistema Globalmente Armonizado), como lo son: Identificador del

producto, palabra de advertencia, indicaciones de peligro, indicaciones de precaución,

información del proveedor y los pictogramas. Al carecer de este, cualquier colaborador puede

infligir daño al momento de manipular dicho producto químico, ya sea a la empresa, a sí mismo o

demás colaboradores.
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Como tercer riesgo, encontramos los cables en mal estado y conexiones inadecuadas que

amenazan constantemente la integridad física de los colaboradores. Situaciones tan cotidianas

como lo son: sobrecargar las conexiones eléctricas, ubicar cables bajo muebles, telas, alfombras o

cortinas, no realizar el encauchutado correcto a los cables y el no revisar periódicamente el estado

de estos; hacen que este riesgo se convierta en una bomba de tiempo que juega contrarreloj, no

solo al colaborador, sino a le empresa en general.

En muchas áreas, el trabajar de pie es fundamental para el desarrollo pleno de las labores, no

obstante, las extendidas jornadas de pie resultan sumamente agotadoras y con mínimos

descansos, lo que, sin duda alguna, sin controles establecidos, desencadenará la fatiga, que a su

vez obliga a que la sangre fluya menos en algunas extremidades e incluso el cuello; también

origina la flebitis, que es la inflamación en las venas. Incluso, produce problemas

osteomusculares con posibles daños (si la postura es prolongada por años), en los ligamentos,

tendones y articulaciones.

Como siguiente ítem, se hace alusión al atrapamiento, que puede presentarse en ocasiones de

manera fortuita, aunque también se da por actos inseguros e imprudencias de los colaboradores.

El atrapamiento surge por el aprisionamiento de una herramienta, máquina u objetos en la

anatomía del colaborador, que, como resultado, podría converger fracturas, amputaciones e

incluso la muerte. Cabe resaltar, que una de las razones con más peso en este tipo de accidentes,

es el mal uso de la herramienta, el no contar con la capacitación adecuada y no contar con las

medidas de seguridad pertinentes.

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El escasear de un factor tan determinante como lo es la señalización, deja entrever el poco

compromiso que pretende la empresa para con el trabajador. Esto, apoyado en que la finalidad de

la señalización es prevenir y llamar la atención de los colaboradores para impedir situaciones de

riesgo; la falta de esta medida incrementa inmediatamente las posibilidades de accidentes

laborales y no solo eso, asimismo despoja al colaborador de la más primordial información sobre

el riesgo y como impedirlo.

Trayendo a colación un riesgo muy común en empresas textiles, se hace referencia al ruido

excesivo, los cuales, sin los EPP correspondientes, podrían sobrepasar los 85 decibeles límite de

8 horas de jornada, acarreando un sinnúmero de comorbilidades y padecimientos (trastornos

respiratorios, digestivos y cardiovasculares. Lo altos niveles de ruido, pueden a su vez, provocar

insomnio, irritabilidad y estrés), que afecta directamente la productividad del colaborador,

además de su vida social y personal.

Al referirnos almacenamiento, manipulación y disposición de los agentes químicos, hablamos

de un tema vasto que aqueja a muchas empresas cuya actividad económica no implica

directamente estos factores (químicos). Dado que no cuentan con la capacitación adecuada y

contando con que en las empresas se operan variedad de productos químicos (sin contar con hojas

de seguridad y/o etiquetado), que pueden causar daños al momento de empalmar con la piel o

cerca de ella y efectos como la corrosión, decoloración, oscurecimiento de la piel o cánceres. Por

tal motivo, es indispensable el contar con un conocimiento mínimo a través de capacitaciones,

para mitigar, en su mayor medida, los posibles incidentes y accidentes laborales.

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Para cada tarea a desempeñar se cuenta con elementos de protección personal (EPP), cuyo

propósito es proporcionar una barrera entre el trabajador y un determinado riesgo, para así evitar,

en la mayor medida posible, circunstancias que atenten contra el deterioro a la salud, por lo que

se considera de vital importancia su uso adecuado. La utilización de estos demuestra el

compromiso y sentido de pertenencia, tanto del empleador, como del empleado.

Para finiquitar los riegos identificados, nos encontramos con la mala distribución de la

iluminación y la distribución de esta. Situando a los colaboradores en actividades que requieran

de sumo cuidado, y no contar con la iluminación adecuada, se estaría esforzando la visión del

empleado, induciendo trastornos oculares, fatiga visual, irritación, entre otros; de igual forma, las

cefaleas y la falta de concentración y productividad, lo que aumenta inminentemente un posible

accidente.

Mediante el análisis de cada riesgo observado durante el proceso en la compañía, y

tomando como referencia las diferentes condiciones que permiten que el riesgo

sustituible o por el contrario puede eliminarse. Igualmente, aportando la respectiva

solución, se plasma de forma consecuente lo siguiente:

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1. Estado de la escalera en malas condiciones: En este primer riesgo, pudimos inferir que es

sustituible, puesto que, no se pueden “quitar” las escaleras dentro de la compañía. La

solución óptima para dicha problemática, es la instalación de barandales alrededor de

la escalera e igualmente peldaños antideslizantes. También, una medida recomendable

sería la instalación de letreros que denoten el asegurarse de los pasamanos al usar las

escaleras y no distraerse con la realización de otras actividades al momento de hacer uso

de las escalas.

2. Sustancias químicas sin identificación: En el segundo riesgo, se observó que puede ser

eliminable, puesto que, haciendo énfasis en lo que dictamina el SGA “Sistema

Globalmente Armonizado”, donde cada sustancia química debe tener su respectiva

etiqueta en la que se especifique su uso, propiedades y perjuicios para la salud, además de

pictogramas representativos. La solución más viable para este peligro es etiquetar y

rotular cada sustancia química dentro de la empresa. Igualmente, contar con las hojas de

seguridad del proveedor y capacitar a los operarios en el conocimiento y uso de productos

químicos.

3. Conexiones eléctricas en mal estado: En el tercer riesgo, se planteó la opción de que los

riesgos derivados de las malas condiciones eléctricas de la zona, pueden ser eliminados. La
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solución óptima para este peligro radica en la instalación de tableros eléctricos en toda el

área de trabajo, remplazar el cableado de la zona e instarlo en canaletas que se ubiquen a

2.20 metros de la superficie de trabajo, eliminando los cables a bajo nivel. Igualmente,

realizar revisiones periódicas al estado de cableado y subestaciones de energía.

4. Posturas prolongadas durante la jornada: En el cuarto riesgo, se observó que dicha

problemática puede ser sustituida. La solución radica en que, con la finalidad de evitar la

exposición de posturas forzosas y prolongadas durante la jornada laboral, se recomienda

la rotación del personal dentro del área y la implementación de pausas activas durante la

jornada. Igualmente, brindar durante el turno, espacios de 10 minutos cada 3 horas al

personal.

5. Riesgo de atrapamiento por maquinaria: En el quinto riesgo, se planteó que este puede

ser eliminado. La solución más optima es la aplicación de controles de ingeniería. Tales

cómo, señalizar la ubicación de la máquina, adoptar medidas asertivas entre las diferentes

maquinas, las cuales permitan el poder transitar al peatón, instalar barreras de protección

e interruptores de emergencia en las maquinas. Así mismo, realizar mantenimiento

constante a las maquinarias.

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6. Falta de señalización en la zona: En el sexto riesgo, observamos que este puede ser

eliminable. La solución más viable a dicha problemática se centra en que, las condiciones

estructurales de la empresa, es decir el tamaño de esta, permiten que se puedan ampliar

los pasillos por donde transitan los montacargas e igualmente, extender el sendero

peatonal. Sumado a esto, la implementación de señalización respectiva en cada cruce de

pasillo, delimitar las rutas de evacuación y realizar constante mantenimiento a la

señalización del piso, que por el uso de montacargas tienden a encontrarse en mal estado.

7. Ruido producido por la maquinaria: En el séptimo riesgo, se pudo precisar de que este se

puede eliminar. La solución, primeramente, parte de la aplicación de medidas de

ingeniería en la maquinaria. Aislando la máquina para disminuir los niveles de ruido,

igualmente, aplicando motores que reduzcan la vibración y, por ende, disminuyan los altos

niveles de ruido. Otra solución viable, es el uso de EPP en los colaboradores que operan las

máquinas para así disminuir su exposición.

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8. Utilización de sustancias químicas: El octavo riesgo, consideramos puede ser eliminable.

La solución a este se centra en que, se capacite a los operarios respecto al uso,

dosificación, consecuencias y todo lo relacionado con el manejo de sustancias químicas.

Igualmente, hacer énfasis en el comprender las hojas de seguridad y seguir las directrices

que otorga el SGA. También, utilizar los EPP requeridos para el manejo, tales como

tapabocas, gafas, guantes, etc.

9. Maquinaria de altas temperaturas: El noveno riesgo, se observó que este puede ser

sustituible, puesto que no se puede retirar la maquinaria de la zona. Referimos, que la

solución se centra en la rotación del personal que se expone a altas temperaturas e

igualmente, brindar descansos durante la jornada. También el uso de ventiladores y

ventanas dentro de la zona para una mejor ventilación y la implementación de EPP para

maniobrar dicha maquinaria.

10. Iluminación inadecuada: En el décimo y ultimo riesgo, podemos decir que este puede ser

eliminable. La solución más propicia a esta problemática se centra en la implementación

de medidas de ingeniería. La implementación de lámparas distribuidas a cada línea de

empaque y producción dentro de la zona. Que estas no excedan los lumbrales permisibles

y estén a una altura relativa de la zona. Asimismo, distribuir correctamente las áreas de

trabajo para aprovechar la iluminación natural.

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