UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA DE HONDURAS

EN EL VALLE DE SULA (UNAH VS)

DEPARTAMENTO DE QUÍMICA.
QI-482 METALURGIA APLICADA.

EXTRACCIÓN DEL METAL

El concentrado obtenido del beneficio del mineral debe sufrir un tratamiento
posterior, con el fin de eliminar el resto de la ganga existente y descomponer el
mineral de modo que pueda extraerse el metal. La extracción del metal y los
procesos de afino pueden clasificarse en tres grupos:

a. Piro metalúrgicos; En los cuales el calor necesario para la reacción se

obtiene de la combustión de combustibles.

b. Hidrometalurgicos; El metal se extrae del mineral mediante el empleo

de alguna solución liquida.

c. Electrometalúrgicos; En los cuales la energía eléctrica es la

encargada de proporcionar el calor necesario para la descomposición, o bien
se utiliza para la deposición electrolítica del metal a partir de una solución.

En la elección de uno u otro proceso de extracción intervienen muchos factores, de

los cuales podemos mencionar los siguientes:
1. Tipo de compuesto químico del metal que integra el concentrado
(Óxidos o Sulfuros)
2. La riqueza del metal en el concentrado.
3. Características particulares del metal que se va a extraer.
4. La pureza que se le pide al producto final.
5. La cantidad que debe tratarse.
Con mucha frecuencia no se emplea un solo método de extracción, sino una
combinación de ellos, tal como se puede ver en la siguiente tabla:
PROCEDIMIENTO DE EXTRACCION
METAL MATERIAL DE PARTIDA PIROMETALURGICO HIDROMETALURGICO ELECTROMETALURGICO
Aluminio Bauxita NO SI SI
Cobre a. Concentrado de Sulfuro SI NO SI
  b. Mineral Oxidado NO SI SI
Oro Cuarzo NO SI NO
Plomo Concentrado de Sulfuro SI NO SI
Magnesio dolomita y Magnesita SI NO SI
  b.Agua de Mar NO SI SI
Níquel Concentrado de Sulfuro SI NO SI
Plata a Mineral NO SI SI
  b. Lodos Electrolíticos SI NO SI
Estaño Concentrado de Óxidos SI NO NO
Zinc Concentrado de Sulfuro NO SI SI
PROCESOS PIROMETALURGICOS.
Los procedimientos que integran este grupo son: Sinterización, la Calcinación, La
Testación, la Fusión, la Destilación y el Afino al Fuego.

SINTERIZACION:
Consiste en calentar las partículas a una temperatura próxima a la del punto de
fusión, esta temperatura tan elevada hace que las partículas sé solden formando
un aglutinado o Clinker, aumentando así el tamaño de las partículas antes de la
fusión.

La sinterización es un proceso útil como proceso complementario y posterior a los

métodos de concentración que, como la flotación, requieren para su realización
partículas pequeñas.

Si la carga de un alto Horno estuviera compuesta por partículas finas, parte de la

carga seria arrastrada a la atmósfera por el flujo de gases.

Para la realización de la Sinterización, comúnmente se utiliza la maquina de Dwight

– Lloyd, la cual consiste en una banda mecánica con quemadores, la operación es
automática.

CALCINACIÓN:
Se denomina calcinación a la descomposición de un compuesto químico con
producción de un sólido y un gas, el sólido que se obtiene generalmente es un
oxido, Así por ejemplo:

FeCO3 FeO + CO2 (g)

CuSO4 CuO + SO3 (g)

2Al(OH)3 Al2O3 + 3H2O (g)

En el esquema de obtención de oxido de aluminio a partir de bauxita. En primer

lugar, la bauxita triturada se mezcla con una solución de cal y cenizas sodicas.
Calentando la mezcla a presión se consigue la solución de alumina hidratada
(Hidróxido de Aluminio), la cual se separa por filtración de los elementos sólidos y
otras impurezas que contenga el material de partida.

A continuación la solución se enfría, obteniéndose un precipitado de alumina

hidratada. El precipitado de hidróxido de aluminio se recoge, se lava y a
continuación por calcinación en un horno rotativo, se transforma en alumina pura

2Al(OH)3 Al2O3 + 3H2O (g)

Ver proceso de extracción del aluminio en el diagrama.

TOSTACION
Se denomina tostación al proceso de transformación de un mineral o concentrado
en un oxido o sulfato mediante la aplicación de calor y la acción de un reactivo
oxidante, como por ejemplo el aire; la tostación en un proceso normalmente
anterior a la fusión.

En el caso de los concentrados de Plomo y Zinc es esencial eliminar el azufre antes

de la fusión, puesto que la presencia durante esta ultima etapa de grandes
cantidades de azufre de lugar a la formación de masas fusibles de sulfuros, en las
cuales queda atrapado parte del metal que se quiere extraer.

Reacciones típicas de tostación son las siguientes:

Estas reacciones se realizan a temperaturas relativamente altas con

desprendimiento de calor, (Exotérmicas), por lo que las cantidades de combustible
consumidas en esta operación es pequeña.

Cuanto la extracción del metal se va a llevar a cabo por un proceso

hidrometalurgico (Disolución) es necesario transformar el mineral en sulfato
mediante tostación. Esto se consigue disminuyendo la temperatura del horno al
intervalo de 426 – 538°C reacciones típicas de tostación sulfatizante son:

La tostación se lleva a cabo en hornos de cuba, siendo los mas utilizados los del
tipo de solera múltiple con rastreo mecánico (Ver diagrama).

El horno de Dwight - Lloyd, (Sinterizado) es muy utilizado para la tostación de los

concentrados de Plomo y Zinc.
FUSION.

Se llama fusión a toda operación realizada a elevada temperatura, en la que se

obtiene bien metal fundido (Fusión reductora) o bien una mezcla de sulfuros
metálicos en estado liquido (Fusión por matas).

En esta operación normalmente se adicionan fundentes, los cuales, al combinarse

con la ganga forman una escoria que se elimina periódicamente.

Los principales tipos de horno utilizados en la fusión son el horno alto y el horno
de reverbero.

La fusión reductora del mineral de hierro en el horno alto constituye el punto de

partida de la fabricación de la fundición y del acero, por lo que trataremos de ella
con mas detalle:

Las materias primas utilizadas en la carga de un alto horno son mineral de hierro,
combustible que puede ser coque o bien carbón vegetal (Menos utilizado), y un
fundente que es un material de caliza y que se combina con las impurezas
originando sé posterior separación.
Los minerales de hierro utilizados son óxidos de hierro:

a. La Magnetita (o imán natural) Contiene hierro en forma de oxido ferroso

ferrico (Fe3O4). El contenido de hierro en este mineral oscila entre el 45 y
70%, el mineral tiene propiedades magnéticas, gran densidad y color negro.

b. La Hematites u Oligisto: Es él oxido de hierro deshidratado (Fe 2O3) Este

mineral contiene del 50 al 60% de hierro y es de color rojizo – negruzco. Se
reduce con mayor facilidad que la magnetita.

c. La Siderita (Hierro Espatico), Es la combinación del ácido carbónico con el

hierro (FeCO3) Carbonato de hierro, y su contenido en hierro oscila entre 30
y 42%, el mineral es de color gris con matices de amarillo.

Combustible:
El combustible de un alto horno es un material orgánico compuesto de una parte
inflamable y otra parte no inflamable (lastre). Las partes inflamables son el
carbono y el hidrógeno; al lastre pertenecen el agua, la ceniza y el azufre, este
ultimo, a pesar de que al quemarse produce calor, es un componente indeseable,
ya que al penetrar en el metal, empeora sus propiedades.

En los altos hornos el combustible usado principalmente es el coque y con menor

frecuencia carbón vegetal.

ALTO HORNO Y SU CONSTRUCCIÓN:

El alto horno es una instalación de acción continua, cuya capacidad de producción

es de hasta 2000 t de hierro fundido cada 24 horas; en la figura de la siguiente
página se da la sección y el perfil de un alto horno moderno.

La parte superior del horno se llama tragante (1) este tiene un cargadero para
cargar la mezcla y tubos conductores (2) que dan salida a los gases. Abajo del
tragante se encuentra la parte cónica del horno que se llama cuba (3) la parte
más ancha del horno se denomina vientre (4). En la parte inferior del vientre se
encuentra el etalaje (5) y más abajo se halla el crisol (6), que tiene forma
cilíndrica, el fondo del crisol se llama solera (7); al nivel de la solera se encuentra
la piquera (8) que da salida a la fundición, y un poco más arriba esta situada la
bigotera de escorias (9). En la parte superior del crisol están distribuidos por su
circunferencia de 12 a 18 orificios, en los cuales encajan los aparatos de las
toberas (10) que se emplean para inyectar el aire. La mampostería del horno
(revestimiento (16)), se hace de ladrillos refractarios. El horno esta revestido
con una camisa (15) de chapas de acero remachadas o soldadas.
En el revestimiento del crisol y del etalaje se instalan tubos (refrigeradores), por
los cuales circula el agua. El aire caliente se conduce por el tubo circular (17)
hacia las mangas (11) que tienen forma de codos, desde las cuales el aire se
suministra a las toberas.

Los altos hornos que utilizan coque, tienen una altura útil hasta de 35 metros, y
los que emplean carbón vegetal, hasta 20 metros, altura útil es la distancia
comprendida entre la solera del horno y el nivel superior de la mezcla de
materiales de carga.

El calentamiento del aire que llega al alto horno a traves de las toberas se realiza
en recuperadores llamados estufas de Cowper.
Una instalación moderna de altos hornos transforma diariamente una gran
cantidad de materias primas, debido a lo cual todas las operaciones referentes a la
preparación y carga de los materiales están mecanizadas y dotados, en grado
considerable, de mandos automáticos.

Para que el horno funcione normalmente se debe calcular de antemano la relación

entre el mineral. El combustible y fundentes. Esta mezcla calculada previamente se
llama carga, una vez preparada, se manda a las tolvas dispuestas a lo largo del
alto horno y luego pasa a un vagón de pesar, de donde el material ya pesado se
dirige a una vagoneta especial, que lo suministra a la parte superior del horno por
medio de un montacargas.

El aparato de carga colocado en la parte superior del horno se compone de los

conos grandes (22) y pequeños (24), con los embudos (21) y (23).

La mezcla se carga desde la vagoneta (20) al embudo pequeño (23), cuando el

cono pequeño (24) esta cerrado. Al descender el cono pequeño (24), el
material cae en el embudo grande (21). Después de llenar el embudo grande, su
cono (22) desciende y la carga entra en el horno. En este momento el cono
pequeño esta subido y cerrando el embudo, lo que impide la salida del gas a la
atmósfera, con lo que se logra hermetizar la carga del horno. Todo el proceso de
carga de los altos hornos modernos esta completamente automatizado.

PROCESO DEL ALTO HORNO.

En el funcionamiento del alto horno tienen lugar dos flujos continuos a

contracorriente:
 a. De arriba hacia abajo desciende el mineral de hierro, el coque y fundentes.
b. De abajo hacia arriba se mueven los productos de combustión del coque y
el aire caliente.
Al descender, el coque se calienta por los gases calientes que ascienden, y al
ponerse en contacto con el aire de la parte inferior del horno se quema de acuerdo
con la reacción

C + O2 CO2 + 97,650 cal

Cuando arde el coque la temperatura se eleva hasta 1600 a 1750°C El CO 2 que se

forma, entra en reacción con nuevas capas del coque calentado al rojo,
reduciéndose a monóxido de carbono

CO2 + C 2CO – 37,710 cal.

Las mezclas gaseosas calentadas ( CO, CO2 , N2, del aire), sube y entra en contacto
con los materiales de carga que descienden, los calienta ininterrumpidamente
creando en diferentes partes del horno zonas de temperatura:

a. En la zona del tragante y la parte superior de la cuba el mineral introducido se

seca, apareciendo en el grietas.

b. En las partes media e inferior, a un intervalo de temperatura de 400° a 900°C,

el CO, actuando sobre el mineral, contribuye a la reducción gradual del hierro
según las reacciones:

3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2

2Fe3O4 + 2CO 6FeO + 2CO2

6FeO + 6CO 6Fe + 6CO2

Como reductor del hierro actúa también el carbono sólido que se forma como
resultado de la descomposición del CO según la reacción:

2CO C + CO2

La reducción del hierro por el Carbono se realiza según la reacción:

FeO + C Fe + CO

Los granos se hierro reducido empiezan a soldarse, creando pedacitos de hierro

esponjoso.
c. En la zona del etalaje con temperaturas de 1,100° a 1,200°C se reducen el
manganeso, silicio y fósforo que se disuelven en el hierro.

Paralelamente se verifica la saturación del hierro con el carbono formándose

carburo de hierro, según la reacción:

3Fe + 2CO Fe3C + CO2

El carburo de hierro, así como el carbono sólido se disuelven en el hierro

esponjoso, el cual, a medida que se satura, se convierte en el hierro fundido.

En el hierro también se disuelven las combinaciones sulfúricas del mineral y el

coque. La disolución de carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre en el hierro
es lo que se le llama hierro fundido

En la zona del etalaje aparecen gotas de hierro fundido que caen gradualmente en
el crisol. El mineral contiene ganga la cual es bastante refractaria, o sea, que
funde a una temperatura muy alta. Para bajar la temperatura de fusión de la
ganga se introduce la caliza (fundente), la cual interactúa con la ganga formando
escoria.

En la escoria también se disuelven una parte de las impurezas indeseables

(sulfúricas y fosfóricas) y la ceniza.

La escoria con alto contenido de SiO 3 se llaman ácidas y las que tienen CaO
básicas.

Las escorias básicas contribuyen a eliminar azufre en el hierro fundido.

La escoria, al igual que el hierro fundido cae en forma de gotas en la parte inferior
del horno. Pero, como las escorias tienen un peso específico menor que el hierro
fundido, razón por la cual flotan sobre este.

El hierro fundido sale del horno por la piquera (8) y la escoria por la bigotera (9).
La escoria se descarga cada hora aproximadamente, el hierro fundido se sangra
unas seis veces por día; para sangrar el hierro fundido se interrumpe el suministro
de aire y se abre la piquera.

Una parte considerable de hierro fundido se suministra en estado liquido a los

talleres de fundición de acero y el resto en maquinas especiales para obtener
bloques o lingotes.
PRODUCTOS DE LOS ALTOS HORNOS.
Los productos de los altos hornos son: el hierro fundido, las escorias y el gas.

El hierro fundido es el producto fundamental de la fusión en el alto horno. Con

relación a su composición química y su destino el hierro fundido se divide en
fundición gris, arrabio y fundición especial; y según la clase de combustible
empleado, el hierro de coque y de carbón vegetal.

1. La fundición gris se utiliza para moldear objetos y piezas en los talleres de

fundición.

2. El arrabio se utiliza para la producción de acero. El arrabio, según el método

de transformación, se llama: fundición blanca de Martín (M), Bessemer (B) o
Thomas (T).

La composición del arrabio se muestra en la tabla, en la cual se ve que el

arrabio tiene poco Silicio y mucho Manganeso, especialmente el arrabio
destinado para la producción del acero en los hornos Martín. El arrabio
contiene carbono en estado ligado; por eso tiene fracturas blancas y recibe
a menudo el nombre de fundición blanca.

Composiciones de Arrabio y Ferró aleaciones.

Hierro Fundido Silicio Manganeso Fósforo Azufre
Arrabio (M) 0.3 - 0.5 1.5 - 3.5 Hasta 0.3 Hasta 0.07
Arrabio (B) 0.9 - 2.0 0.6 - 1.5 Hasta 0.07 Hasta 0.06
Arrabio (T) 0.2 - 0.9 0.8 - 1.3 1.6 - 2.0 Hasta 0.08
Ferró aleaciones:        
Ferro silicio 9.0 - 13.0 3 0.2 0.04
Ferro manganeso 2 70 - 75 0.35 - 0.45 0.03

3. Los hierros fundidos con alto contenido de silicio o manganeso se llaman

ferro aleaciones. Las ferro aleaciones se utilizan como adiciones especiales
para producir acero y piezas de hierro fundido.

4. Las escorias de los altos hornos se utilizan en la producción de ladrillos,

bloques y hormigón. Las escorias ácidas se usan para obtener lanas de
escoria, la cual a consecuencia de su baja conductividad térmica es utilizada
como material de aislamiento térmico.

5. El gas del alto horno (del tragante) limpio de polvo se utiliza como
combustible en los recuperadores, en las calderas de vapor y otras
instalaciones de producción. El contenido promedio de sus componentes es:
Co 27%; CO2 12%; H2 2%; CH4 0.5%; N2 58%. Su poder calorífico es
 aproximadamente de 1,000 cal / m3 por lo que pertenece a los gases
pobres.

5 DESTILACION

Es un proceso piro metalúrgico que se utiliza para separar los metales volátiles de
las impurezas no volátiles. Este procedimiento es el utilizado para la obtención del
Zinc; este procedimiento no puede ser aplicado directamente al mineral, requiere
la ejecución previa de las operaciones de concentración y testación con objeto de
transformar los minerales compuestos por sulfuros de zinc en oxido de zinc (ZnO).

A partir del oxido se puede extraer el Zinc por un proceso de destilación por
reducción del carbono o por un proceso electrolítico.

Antes de sufrir la reducción por el carbón, los concentrados tostados se suelen

sinterizar, para eliminar el azufre que hubiera podido quedar de la tostación, y
para que se desprendan las impurezas no metálicas volátiles.

El Zn hierve a 930°C, pero la reducción total del ZnO por el carbón no se realiza a
temperaturas menores que 1093°C, El Zn se obtiene por tanto en forma de vapor,
mezclado con otros gases, de los cuales tiene que separarse por condensación. Los
hornos más comúnmente utilizados en la obtención de Zn son de dos tipos
principalmente: de Retorta Vertical y de Retorta Horizontal.