Engranajes Rectos y Helicoidales PDF

ENGRANAJES RECTOS Y HELICOIDALES
POR:
CESAR BENAVIDES
HEYDER SOSA
JEISON MEJIA
DAVID DUQUE
DOCENTE:
ING. GERMÁN ANTONIO OSORIO
FECHA:
27 DE ENERO DE 2020
CURSO:
DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS
UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
MEDELLÍN
2019-2
SISTEMA DE TRANSMISIÓN POR ENGRANAJES RECTOS Y HELICOIDALES Página 2
Contenido
1. INTRODUCCIÓN..................................................................................................................... 4
2. OBJETIVOS ............................................................................................................................ 5
2.1 Objetivo general .............................................................................................................. 5
2.2 Objetivos específicos ....................................................................................................... 5
3. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ............................................................................................... 5
4. DISEÑO ................................................................................................................................. 6
4.1 Definición de variables .................................................................................................... 6
4.2 Parámetros de diseño...................................................................................................... 8
4.3 Velocidad angular en cada eje. ........................................................................................ 9
4.4 Potencia a transmitir en cada eje ..................................................................................... 9
5. DISEÑO DE ENGRANAJES ..................................................................................................... 10
5.1 Selección del módulo .................................................................................................... 10
5.2 Tipo de engranaje y carga en el diente........................................................................... 11
5.3 Ángulo de presión ......................................................................................................... 11
5.4 Factor de seguridad ....................................................................................................... 11
5.5 Factor de sobrecarga ..................................................................................................... 12
5.6 Calidad del conjunto de engranes .................................................................................. 12
5.7 Factor de condición de superficie .................................................................................. 12
5.8 Vida esperada ............................................................................................................... 12
5.9 Número de aplicaciones de carga por revolución ........................................................... 13
5.10 Características del montaje ......................................................................................... 13
5.11 Temperatura del lubricante ......................................................................................... 13
5.12 Confiabilidad ............................................................................................................... 13
5.13 Número de dientes ...................................................................................................... 13
5.14 Material de los engranajes .......................................................................................... 14
6. CÁLCULOS DE ENGRANAJES RECTOS .................................................................................... 15
6.1 Consideraciones ............................................................................................................ 15
6.2 Selección del módulo .................................................................................................... 16
6.3 Factor de sobrecarga ..................................................................................................... 16
6.4 Relación de transmisión ................................................................................................ 16
6.5 Vida esperada ............................................................................................................... 16
6.6 Número de dientes ........................................................................................................ 16
6.7 Factor de forma de Lewis .............................................................................................. 16
6.8 Factor geométrico ......................................................................................................... 17
6.9 Factor de distribución de carga ...................................................................................... 18
7. CÁLCULOS DE DESGASTE ENGRANAJES RECTOS ................................................................... 20
8. CÁLCULOS DE FATIGA ENGRANAJES RECTOS ....................................................................... 21
9. DIMENSIONES Y ESPECIFICACIONES DE LOS ENGRANAJES RECTOS ...................................... 22
10. CHEQUEOS PARA ENGRANAJES RECTOS ............................................................................ 22
10.1 Relación de contacto ................................................................................................... 22
10.2 Interferencia ............................................................................................................... 24
11. SELECCIÓN DE CHAVETEROS EN ENGRANAJES RECTOS ...................................................... 24
11.1 Chavetero piñón engranaje recto ................................................................................ 26
11.2 Chavetero Rueda engranaje recto ............................................................................... 27
12. AJUSTES Y TOLERANCIAS PARA ENGRANAJES RECTOS ....................................................... 27
13. CÁLCULOS DE ENGRANAJES HELICOIDALES ........................................................................ 31
13.1 Consideraciones .......................................................................................................... 31
13.2 Selección del módulo................................................................................................... 31
13.3 Factor de sobrecarga ................................................................................................... 31
13.4 Relación de transmisión (mGR) ..................................................................................... 31
13.5 Vida esperada.............................................................................................................. 31
13.6 Ángulo de hélice (Ψ): ................................................................................................... 32
13.7 Número de dientes ...................................................................................................... 32
13.8 Factor de forma de Lewis ............................................................................................ 32
13.9 Factor de distribución de carga .................................................................................... 33
13.10 Factor geométrico ..................................................................................................... 34
14. CÁLCULOS DE DESGASTE ENGRANAJES HELICOIDALES ....................................................... 36
15. CÁLCULOS DE FATIGA ENGRANAJES HELICOIDALES ........................................................... 37
16. DIMENSIONES Y ESPECIFICACIONES DE LOS ENGRANAJES HELICOIDALES .......................... 38
17. SELECCIÓN DE CHAVETEROS ENGRANAJES HELICOIDALES ................................................. 39
17.1 Chavetero piñón .......................................................................................................... 41
17.2 Chavetero Rueda ......................................................................................................... 41
18. AJUSTES Y TOLERANCIAS PARA ENGRANAJES HELICOIDALES ............................................. 42
19. CONCLUSIONES: ................................................................................................................ 44
20. BIBLIOGRAFÍA.................................................................................................................... 45
21. ANEXOS............................................................................................................................. 45
1. INTRODUCCIÓN
En los sistemas de transmisión de potencia empleados en máquinas, son
comúnmente utilizados los engranajes, debido a que poseen una mayor
eficiencia en comparación con sistemas de bandas y cadenas, sin embargo, el
uso de engranajes se ve limitado debido a que las distancias a las cuales se
pueden transmitir potencia son pequeñas, debido a que si las distancias son muy
grandes se requeriría de engranajes muy grandes que pueden resultar muy
pesados, costosos e inviables en mecanismos que requieran de un diseño
compacto. Los engranajes constituyen uno de los mejores medios para transmitir
movimiento rotacional de un eje a otro, con la posibilidad de variar su velocidad
de rotación.
Los engranajes rectos tienen dientes paralelos al eje de rotación, y una de sus
principales características es su bajo costo, y dado su diseño permiten la
transmisión de potencia entre ejes paralelos, con la observación de que
producen mucho ruido, por lo que su uso es recomendado principalmente para
velocidades medias y bajas. Los engranajes cilíndricos rectos son el tipo de
engranaje más simple que existe.
Los engranajes helicoidales tienen una mayor versatilidad en cuanto a la
transmisión debido a que su montaje se puede realizar tanto en ejes paralelos
como en ejes cruzados, siendo funcionales para trabajar con altas velocidades y
cargas pesadas.
El diseño de engranajes requiere abordar conceptos que garanticen un buen
funcionamiento con unas condiciones de seguridad adecuadas, lo cual se
consigue mediante el uso correcto de variables que influyen en factores como
desgaste y fatiga de los elementos diseñados.
Este trabajo aborda el diseño de los engranajes rectos y helicoidales que hacen
parte de un sistema de transmisión completo como se muestra en la Figura 1; el
sistema de transmisión completo está compuesto por bandas, cadenas,
engranajes helicoidales, engranajes rectos y engranajes cónicos. Dicho sistema
de transmisión es accionado por un Motor CA de rotor devanado que opera a
1150 RPM con un sentido de giro en dirección de las manecillas del reloj, ésta
potencia es transmitida a la caja reductora mediante un sistema de bandas, luego
los demás elementos que componen el sistema, como son los engranajes rectos,
helicoidales y cónicos transmiten la potencia a los ejes 1, 2, 3 y 4 para así
finalmente poner en funcionamiento la máquina (montacargas) que está
acoplada mediante sistemas de transmisión de cadena al eje 4.
Se utilizarán cálculos previos desarrollados en trabajos anteriores que han sido
presentados en los documentos de “Sistemas de transmisión por bandas” y
“Sistemas de transmisión por cadenas” como potencias y velocidades angulares
de los ejes, relaciones de transmisión, entre otros.
En el desarrollo de este trabajo se presentan cálculos algebraicos e informáticos
utilizando el software de Excel “Programa Engranajes actualizados”, MDESIGN,
SOLID EDGE e INVENTOR que son prácticos al momento de determinar los
engranajes necesarios para soportar los requerimientos de diseño y realizar los
planos de las piezas presentadas en este documento.
El cálculo y condiciones para el diseño de los engranajes cónicos del sistema
de transmisión será abordado en un siguiente trabajo.
2. OBJETIVOS
2.1 Objetivo general

Desarrollar de manera adecuada el cálculo, diseño, dimensionamiento y
optimización para engranajes rectos y helicoidales, para tener un correcto
funcionamiento de la transmisión de movimiento y potencia hacia la maquina
transmitida conectada mediante cadenas al eje 4. Se utilizará el software de
Excel “Programa Engranajes Actualizado” donde se desarrollará un proceso de
optimización que garantice un buen funcionamiento del sistema, velocidad y
potencias requeridas y el menor tamaño de diseño para economizar costos en
cuanto a material requerido.
2.2 Objetivos específicos

 Hacer uso del software “Programa Engranajes actualizado”, para diseñar
y seleccionar el conjunto de engranajes (piñón y rueda) adecuado que
cumpla con los requerimientos de diseño tanto para engranajes rectos
como para engranajes helicoidales.
 Verificar que los engranajes diseñados cumplan con las condiciones de

diseño de desgaste y fatiga.
 Optimizar el sistema de transmisión, realizando un diseño económico y

eficiente.
 Realizar los planos de taller para el piñón y la rueda diseñados con sus
respectivas características, con ayuda del software INVENTOR.
 Utilizar el software MDESIGN para calcular las chavetas adecuadas para

el acople del eje y los engranajes.
 Utilizar el software SOLID EDGE 17 para determinar las tolerancias de

las chavetas y los ejes.
3. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
Se busca diseñar un sistema de transmisión por engranajes rectos que
transmiten potencia entre los ejes 3 y 4, al igual que el diseño de engranajes
helicoidales los cuales transmiten potencia entre los ejes 2 y 3, dichos
engranajes hacen parte de una caja reductora impulsada por un Motor CA de
rotor devanado que opera a 1150 RPM y con el fin de impulsar un montacargas
que opera a 15 RPM y demanda una potencia de 7 hp.
El esquema de la caja reductora se presenta en la Figura 1:
Figura 1: Caja reductora del problema.
4. DISEÑO
4.1 Definición de variables

𝒎𝑮𝒉: Relación de transmisión por engranajes helicoidales.
𝒎𝑮𝒓: Relación de transmisión por engranajes rectos.
𝒎𝑮𝒄 : Relación de transmisión por engranajes cónicos.
𝒏𝒑 : Velocidad angular del piñón [rpm].
𝒏𝑮: Velocidad angular de la rueda [rpm].

𝒅𝒑: Diámetro primitivo del piñón [mm].
𝒅𝒈: Diámetro primitivo de la rueda[mm].
𝒅𝒆𝒙𝒕: Diámetro exterior del piñón [mm].

𝑫𝒆𝒙𝒕: Diámetro exterior de la rueda [mm].
𝒅𝒍: Diámetro de la llanta del piñón [mm].
𝑫𝒍: Diámetro de la llanta de la rueda [mm].
𝑵𝒑 : Número de dientes del piñón.
𝑵𝑮 : Número de dientes de la rueda.

∅: Ángulo de presión [°].
𝝋: Ángulo de hélice.
𝑭𝑺 : Factor de servicio.
𝑳: Longitud del cubo.
𝒅: Diámetro del eje.
𝑫𝟏: Diámetro del cubo.
𝑺: Espesor del alma.
𝒓𝟏 : Radio de esquinas interiores.
𝑹𝑻 : Relación de transmisión total.
𝑹𝑻𝑪 : Relación de transmisión por cadena.
𝑯: Potencia transmitida [kW].
𝑺𝑭 : Factor de seguridad.
𝑲𝒐 : Factor de sobrecarga.
𝑸𝒗: Clase de calidad del conjunto.
𝑳𝒉 : Vida esperada [h].
𝒒: Numero de aplicaciones por revolución.

𝑻𝑭 : Temperatura del lubricante [F].
𝑹: Confiabilidad.
𝑵𝒊 : Numero de dientes [dientes].
𝒏𝒊 : Revoluciones por minuto [RPM].
𝑯𝑩: Dureza Brinell [BHN].
𝒔𝒕 : Esfuerzo permisible [Mpa].
𝒀: Factor de forma de Lewis.
𝑱: Factor geométrico.
𝒑: Paso circular [mm].

𝒅𝒑 : Diámetro primitivo [mm].
𝒕𝑹 : Espesor de llantas [mm].

𝒉𝒕 : Profundidad total de diente [mm].
𝒎𝑩 : Relación de apoyo.
𝑲𝑩 : Factor del soporte.
𝑪𝒇 ∶ Factor de condición de superficie.
4.2 Parámetros de diseño

IMPULSOR MAQUINA SERVICIO VELOCIDAD POTENCIA VELOCIDAD
IMPULSADA (H/DIA) DE DE MAQUINA
ENTRADA SALIDA (RPM)
(RPM) (HP)
MOTOR AC MONTACARGAS 6 1150 7 15
DE ROTOR
DEVANADO
Tabla 1: Parámetros de entrada.
 El motor se conecta por medio de bandas al eje 1, cuyos valores de datos

que ya fueron calculados y definidos en un documento anterior
“SISTEMAS DE TRANSMISIÓN POR BANDAS.”
 Los ejes 1 y 2 están conectados por medio de engranajes cónicos.
 El eje 2 está conectado al eje 3 mediante engranajes helicoidales.
 El eje 3 está conectado al eje 4 mediante engranajes rectos.
 A la salida del eje 4 está conectada la máquina, la cual funciona con
transmisión por cadena (montacargas).
 Algunos de los datos utilizados en los cálculos de este documento han
sido previamente definidos en el trabajo anterior: SISTEMAS DE
TRANSMISIÓN POR BANDAS.
4.3 Velocidad angular en cada eje.

Teniendo en cuenta los datos calculados y mostrados en el trabajo anterior de
sistemas de transmisión por banda, se determinan los parámetros necesarios
para el cálculo de las RPM en el eje 4. Por lo tanto, se tiene la siguiente
información:
Velocidad del Eje 1:

𝑹𝑷𝑴𝒆𝒋𝒆𝟏 = 𝟑𝟓𝟗 𝑹𝑷𝑴
Dada por el programa MAXIMIZER, que son las RPM a las que gira la polea
inducida de la banda.
𝑅𝑃𝑀𝑒𝑗𝑒 1 359 𝑅𝑃𝑀
𝑹𝑷𝑴𝒆𝒋𝒆𝟐 = = = 𝟏𝟕𝟗, 𝟓 𝑹𝑷𝑴
𝑚𝑔𝑐 2

𝑅𝑃𝑀𝑒𝑗𝑒 1 359 𝑅𝑃𝑀
𝑹𝑷𝑴𝒆𝒋𝒆𝟑 = = = 𝟓𝟗, 𝟖𝟑𝟑 𝑹𝑷𝑴
𝑚𝑔𝑐 𝑥 𝑚𝑔ℎ 2∗3

𝑅𝑃𝑀𝑒𝑗𝑒1 359 𝑅𝑃𝑀
𝑹𝑷𝑴𝒆𝒋𝒆𝟒 = = = 𝟐𝟗, 𝟗𝟏𝟔 𝑹𝑷𝑴
𝑚𝑔𝑐 𝑥 𝑚𝑔ℎ 𝑥 𝑚𝑔𝑟 2𝑥3𝑥2
Las velocidades encontradas en cada eje serán las que llevarán los piñones de
cada juego de engranajes correspondientes a cada eje; Eje 1 para engranajes
cónicos, Eje 2 para engranajes helicoidales y Eje 3 para engranajes Rectos
4.4 Potencia a transmitir en cada eje

De acuerdo con las eficiencias, se calcula la potencia en el eje 4 basados en la
siguiente tabla:
Sistema Eficiencia
Poleas 0,95
Engranaje recto 0,97
Engranaje cónico 0,97
Engranaje helicoidal 0,97
Cadenas 0,96
Tabla 2: Pérdidas de potencia por eficiencia.
En la Tabla 2 se pueden observar las eficiencias que presenta cada sistema de
transmisión; se tiene que la potencia de la máquina (montacargas) es de 7 HP,
por lo tanto, la potencia a transmitir en el eje 4 para la máquina es:
Potencia del Eje 4:
𝑃𝑜𝑡. 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 7 𝐻𝑃
𝑯𝑷𝒆𝒋𝒆𝟒 = = = 𝟕, 𝟐𝟗𝟐 𝑯𝑷 = 𝟓, 𝟒𝟒𝟎 𝑲𝒘
𝐸𝑓. 𝐶𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎 0,96
Potencia del Eje 3:

𝑃𝑜𝑡. 𝐸𝑗𝑒 4 7,292 𝐻𝑃
𝑯𝑷𝒆𝒋𝒆 𝟑 = = = 𝟕, 𝟓𝟏𝟕 𝑯𝑷 = 𝟓, 𝟔𝟎𝟖 𝑲𝒘
𝐸𝑓. 𝐸𝑛𝑔𝑟𝑎. 𝑅𝑒𝑐𝑡𝑜 0,97
Potencia del Eje 2:

𝑯𝑷𝒆𝒋𝒆 𝟐 = = = 𝟕, 𝟕𝟓𝟎 𝑯𝑷 = 𝟓, 𝟕𝟖𝟏 𝑲𝒘
𝐸𝑓. 𝐸𝑛𝑔𝑟𝑎. 𝐻𝑒𝑙𝑖𝑐𝑜𝑖𝑑𝑎𝑙 0,97
Potencia del Eje 1:

𝑯𝑷𝒆𝒋𝒆 𝟏 = = = 𝟕, 𝟗𝟖𝟗 𝑯𝑷 = 𝟓, 𝟗𝟔𝟎 𝑲𝒘
𝐸𝑓. 𝐸𝑛𝑔𝑟𝑎. 𝐶ó𝑛𝑖𝑐𝑜 0,97
La potencia encontrada en cada uno de los ejes será la que se utiliza en los
cálculos, ya que estos se desarrollan teniendo en cuenta el engranaje que gira a
mayor velocidad (piñón).
5. DISEÑO DE ENGRANAJES
Se deben tener presentes ciertos parámetros que son similares para el diseño
de engranajes rectos, helicoidales y cónicos.
5.1 Selección del módulo

El módulo es la relación entre el diámetro de paso y el número de dientes, es
un factor clave ya que permite tener una mejor representación entre el esfuerzo
calculado y el esfuerzo permisible.
La tabla 3 muestra los módulos que pueden ser seleccionados para el diseño
de cualquier engranaje.
Tabla 3: Selección del módulo.
5.2 Tipo de engranaje y carga en el diente

El diseño de los engranajes rectos y helicoidales se realiza bajo la normatividad
de la (AGMA).
Profundidad total AGMA Y Carga HPSTC.
5.3 Ángulo de presión

El recomendado para el diseño de engranajes es de 𝝓 = 𝟐𝟎°, ya que varios
factores como el factor geométrico y el factor de Lewis dependen de éste, y
además es el más usado comercialmente ya que si aumenta el ángulo de
presión, la base se ensancha y es más angosta la parte de arriba del diente.
5.4 Factor de seguridad

Siguiendo las recomendaciones establecidas, se toma para el cálculo de fatiga
un factor de seguridad igual a 2. De esta forma:
𝑺𝑭 = √2 = 1,41
5.5 Factor de sobrecarga

El tipo de impulsor es un motor AC de rotor devanado y la máquina conducida
es un montacargas, de este modo, para seleccionar el factor de sobrecarga se
tiene en cuenta las características del motor y de la máquina impulsada, se
selecciona el factor de sobrecarga utilizando la Tabla 4.
Para el montacargas el factor de sobrecarga es: 𝑲𝟎 = 𝟏, 𝟓𝟎
Tabla 4: Selección del factor de sobrecarga.
5.6 Calidad del conjunto de engranes (𝑸𝒗)

Se toma la calidad 6 para engranajes rectos y helicoidales; esto con el fin de
optimizar el diseño y selección, porque para los engranajes comerciales, el valor
recomendado para la calidad está entre 3 y 7.
𝑸𝒗 = 𝟔 Engranajes rectos
𝑸𝒗 = 𝟔 Engranajes helicoidales
5.7 Factor de condición de superficie

Se recomienda un factor de condición de superficie 𝐂𝒇 = 𝟏, 𝟐𝟓 (regular acabado
o esfuerzos residuales en el diente) para engranajes rectos y helicoidales.
5.8 Vida esperada

Se sabe que los engranajes rectos y helicoidales se utilizará para transmitir
potencia entre los ejes, los cuales finalmente transmitirán la potencia a la
máquina impulsada (montacargas), es por eso por lo que se escoge una vida
esperada crítica, esto con el fin de garantizar el funcionamiento del sistema. Con
ayuda de la Tabla 5 se determina la vida esperada que tiene un valor medio igual
a 𝑳𝒉 = 11500.
Tabla 5: Selección de la vida esperada.
5.9 Número de aplicaciones de carga por revolución (𝒒)

Para un engranaje normal se trabaja con un 𝒒 = 1, porque no es un piñón
intermedio.
5.10 Características del montaje

Debido a la aplicación que se tendrá, para el conjunto de engranajes y las
consideraciones de montaje se toma un ítem de medio utilizada en montajes
industriales comunes.
5.11 Temperatura del lubricante (𝑻𝑭 )

Se toma como temperatura del lubricante un valor de 𝑻𝑭 = 𝟐𝟒𝟎° 𝑭.
5.12 Confiabilidad
Por ser una aplicación comercial, se tiene una confiabilidad del 99%. (𝑹 = 0,99)
5.13 Número de dientes

Se toma como referencia la Tabla 6, para los engranajes rectos y helicoidales,
teniendo en cuenta que el ángulo de hélice para engranajes rectos es de Ψ=0,
donde se busca el número óptimo de dientes para evitar la interferencia, para
esto se tomará el número de dientes que cumpla con la siguiente relación.
𝑵𝒑 x 𝒎𝑮 ≤ 𝑵𝑮
Tabla 6: Número mínimo de dientes del piñón para evitar interferencia en engranajes rectos y
helicoidales.
5.14 Material de los engranajes

Según los materiales utilizados comercialmente para la fabricación de
engranajes, se toma un acero AISI-SAE 4140 templado y revenido a 425°C
con las siguientes características:
Tabla 8: Características del material a seleccionar.

Tabla 9: Constantes físicas de materiales.
 Grado del material: 1

 Dureza Brinell: 370 HB
 Módulo elástico: 207.000 MPa (Para aceros)
 Razón de Poisson: 0,292 (Para aceros)
6. CÁLCULOS DE ENGRANAJES RECTOS

Para el cálculo de engranajes rectos por desgaste nos remitimos a la hoja de
cálculo llamada Rectosdes SM del libro de Excel proporcionado por el docente,
identificado con el nombre de Programa Engranajes Actualizado. En dicha hoja
se calculará las dimensiones de los piñones del engranaje recto, garantizando
que se respete la ecuación de diseño por desgaste:
𝐾𝑚 𝐶𝑓 𝑆𝑐 𝑍𝑁 𝐶𝐻
𝐶𝑝 √𝑊𝑡 𝐾𝑜 𝐾 ′ 𝑣 𝐾𝑠 ≤
𝐹𝑑𝑝 𝐼 𝑆𝐻 𝐾𝑇 𝐾𝑅
6.1 Consideraciones
 Se hace uso de los resultados obtenidos y presentados en las entregas
anteriores y la hoja “Rectosdes SM” del archivo de Excel “Programa
Engranajes Actualizado”.
 La potencia transmitida en el eje 3 de la caja reductora es de
𝑯𝟑 = 𝟓, 𝟔𝟎𝟖 𝑲𝒘, la cual es la potencia en el piñón recto, calculada
anteriormente.
 Los factores mencionados en “diseño de engranajes” se tienen en cuenta
para el cálculo de engranajes rectos.

La tabla 3 muestra los módulos que pueden ser seleccionados para el diseño de
cualquier engranaje. El módulo a usar será de 𝒎 = 𝟏𝟐, ya que es el valor óptimo
con el cual el engranaje no falla por desgaste.

De la tabla 4 y teniendo en cuenta lo mencionado anteriormente, el factor de
sobrecarga seleccionado para el montacargas es de 𝑲𝑶 = 𝟏, 𝟓𝟎.
6.4 Relación de transmisión (𝒎𝑮𝑹)

Para la solución del problema presentado y un diseño eficiente, se tomó una
relación de transmisión de 2 para el conjunto de engranajes rectos.
𝒎𝑮𝑹 = 𝟐
6.5 Vida esperada

De la tabla 5 y teniendo en cuenta que la maquina a la cual se transmitirá la
potencia es un montacargas (elevador), se escoge una vida esperada crítica,
esto con el fin de garantizar el funcionamiento del sistema. De esta manera se
tiene que el valor que le corresponde al montacargas está en un rango de tiempo
(8000-15000) y la selección del valor será el punto medio del rango permitido, es
decir:
Duración = 𝑳𝒉 = 11500 horas.

De la tabla 6, se escoge el número de dientes para un engranaje recto (Ψ=0)
siendo el número de dientes del piñón 𝑵𝒑 = 𝟏𝟕 y para la rueda 𝑵𝑮 = 𝟑𝟒; por lo
tanto, la relación se cumple para 17 dientes del piñon y 1309 dientes de la rueda
mostrada en la tabla.
𝑵𝒑 × 𝒎𝑮𝑹 ≤ 𝑵𝑮𝒎𝒊𝒏
17 × 2 ≤ 1309
34 ≤ 1309
6.7 Factor de forma de Lewis

Según el número de dientes para el piñón y la rueda, tenemos que el factor de
forma de Lewis (𝒀) para cada uno es:
Tabla 10: Valores del factor de Lewis.
Por lo tanto, el factor de forma de Lewis para el piñón es 𝒀𝒑 = 𝟎. 𝟑𝟎𝟑 y para la

rueda es 𝒀𝑮 = 𝟎. 𝟑𝟕𝟏
6.8 Factor geométrico

En la siguiente gráfica, en el eje horizontal se toma el número de dientes del
engranaje que se está calculando, para nuestro caso el del piñón (𝑵𝒑 = 17) y en
el eje vertical interno de la gráfica se toma el número de dientes del engrane de
acoplamiento, para nuestro caso los dientes de la rueda (𝑵𝑮 = 34).
Figura 2: Gráfica factor geométrico del piñón.
De la gráfica anterior, podemos observar que el factor geométrico para el piñón

es de 𝑱𝒑 = 𝟎, 𝟐𝟗𝟔 .
Se hace el mismo análisis anteriormente mencionado para la rueda, tomando en

el eje horizontal el número de dientes de la rueda (34) y subiendo hasta la curva
correspondiente al número de dientes del piñón (17). Se debe tener presente
que cuando 𝑵𝒑 ≤ 17 se utiliza la curva para el número de dientes de engranaje
de acoplamiento igual a 17.
Figura 3: Gráfica factor geométrico de la rueda.
De la gráfica anterior se puede observar que el factor de Lewis para la rueda

será aproximadamente 𝑱𝑮 = 𝟎, 𝟑𝟔𝟖.
6.9 Factor de distribución de carga

Para determinar el factor de distribución de carga (𝑲𝒎 ), se debe conocer
previamente el valor del ancho de cara de los engranajes, el cual corresponde a
𝑭 = 144 mm (50 < 144 < 150 mm).
Además, depende del tipo de montaje, el cual para nuestro caso es un montaje
medio (calidad comercial).
Tabla 11. Factor de distribución de carga seleccionado para engranaje recto

7. CÁLCULOS DE DESGASTE ENGRANAJES RECTOS
Figura 4. Datos de diseño por desgaste para engranaje recto.

8. CÁLCULOS DE FATIGA ENGRANAJES RECTOS
Figura 5. Datos de diseño por Fatiga para engranaje recto.

9. DIMENSIONES Y ESPECIFICACIONES DE LOS ENGRANAJES RECTOS

Del programa podemos obtener las dimensiones que tendrán los engranajes.
Figura 6. Dimensiones de los engranajes rectos.
10. CHEQUEOS PARA ENGRANAJES RECTOS
10.1 Relación de contacto

Cuando dos engranajes están conectados es necesario que siempre exista un
par de dientes en contacto. Para ello se debe cumplir con la siguiente
expresión:
1,2 ≤ 𝑅𝐶 ≤ 1,6
𝐷𝑒 𝐷𝑏 2
= 𝑅𝑒 ≤ √( ) + 𝐶 2 𝑠𝑒𝑛2 (∅)
2 2
Donde:
𝐿𝑎𝑏
𝑅𝐶 =
𝑝𝑏
𝐷𝑒 2 𝐷𝑏 2 𝑑𝑒 2 𝑑𝑏 2
𝐿𝑎𝑏 = √( ) − ( ) + √( ) − ( ) − 𝐶𝑠𝑒𝑛(∅)
2 2 2 2
Además:
𝑑𝐺 + 𝑑𝑝
𝐷𝑏 = 𝑑𝐺 cos(∅) ; 𝑑𝑏 = 𝑑𝑝 cos(∅); 𝐶= ; 𝑝𝑏 = 𝜋 𝑚 cos(∅)
2
 Cálculos previos:
𝑑𝑏 = 𝑑𝑝 𝑐𝑜𝑠 𝜙 = 204 ∗ 𝑐𝑜𝑠 (20) = 191,697 𝑚𝑚
𝐷𝑏 = 𝑑𝐺 𝑐𝑜𝑠 𝜙 = 408 ∗ 𝑐𝑜𝑠 (20) = 383,395 𝑚𝑚

𝐶 = 306 𝑚𝑚
𝐷𝑒 = 432 𝑚𝑚
𝑑𝑒 = 228 𝑚𝑚
𝑚𝑚
𝑃𝑏 = 𝜋 𝑥 𝑚 𝑥 cos(20) = 𝜋 𝑥 12 𝑥 cos(20) = 35,426
𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝐷𝑒 𝐷𝑏 𝑑𝑒 𝑑𝑏
𝐿𝑎𝑏 = √( )2 − ( )2 + √( )2 − ( )2 − 𝐶𝑠𝑖𝑛 𝜙 = 56,599 𝑚𝑚
2 2 2 2
Dimensión Longitud [mm]

𝐷𝑒 432
𝑑𝑒 228
𝑑𝐺 408
𝑑𝑝 204
𝐶 306
𝑚 12 mm/diente
∅ 20°
𝐷𝑏 383,395
𝑑𝑏 191,697
Tabla 12. Datos para chequeos.

Teniendo en cuenta los valores anteriores, se calcula la relación de contacto y
se demuestra que está dentro del intervalo permitido para la expresión, luego el
engranaje cumple satisfactoriamente la condición.
𝐿𝑎𝑏 56,599
𝑅𝑐 = = = 1,598
𝑃𝑏 35,426
1.2 ≤ 1.598 ≤ 1,6 CUMPLE
10.2 Interferencia
Se presenta cuando los dientes de los piñones tienen contacto por debajo de la
circunferencia base. Cuando el radio exterior real (𝑟𝑒𝑥𝑡 ) sea mayor al calculado
(𝑅𝑒𝑥𝑡 ) se presenta interferencia.
𝐷𝑒 432
𝑟𝑒𝑥𝑡 = = = 216
2 2
𝐷𝑏
𝑅𝑒𝑥𝑡 = √( )2 + 𝐶 2 (𝑠𝑖𝑛 𝜙 )2 = 218,406
2
Como 𝑟𝑒𝑥𝑡 < 𝑅𝑒𝑥𝑡 se cumple que no existirá interferencia alguna.
11. SELECCIÓN DE CHAVETEROS EN ENGRANAJES RECTOS

Para el diseño de las chavetas se utilizará el programa MDESIGN, el cual, a
partir de algunos parámetros como el material del engranaje, material del eje,
condiciones de trabajo del engranaje y longitud del cubo, permite calcular las
dimensiones necesarias para la construcción adecuada de la chaveta, todo
esto con el fin de evitar fallas por esfuerzos en el material.
 Material para Chavetas:
Figura 7. Selección del material para la chaveta.

 Material para ejes:
Figura 8. Selección del material para los ejes.
 Material para engranajes:
Figura 9. Selección del material para los engranajes.
Una vez seleccionados los materiales, se introducen los datos y se obtienen las
dimensiones recomendadas para las chavetas. Las dimensiones para las
chavetas son:
Figura 10. Dimensiones generales para las chavetas.

11.1 Chavetero piñón engranaje recto
Figura 11. Datos de entrada y resultados para el piñón.

11.2 Chavetero Rueda engranaje recto
Figura 12. Datos de entrada y resultados para la rueda.

12. AJUSTES Y TOLERANCIAS PARA ENGRANAJES RECTOS
El ajuste seleccionado para cada uno de los engranajes será H7-h6.
Figura 13: Ajuste elegido para los engranajes rectos.
Para el ajuste requerido para los chaveteros se utilizará un ajuste JS9-h6 como
se evidencia en la figura 14.
Figura 14. Ajuste elegido para los chaveteros correspondientes a cada engranaje,
ambos recuadros señalan el diámetro de eje correspondiente al piñón y la rueda.
Figura 15. Tolerancia chaveta piñón de engranajes rectos.
Figura 16. Tolerancia chaveta rueda engranajes rectos.

Figura 17. Tolerancia eje rueda engranajes rectos.
Figura 18. Tolerancia eje rueda engranajes rectos.

13. CÁLCULOS DE ENGRANAJES HELICOIDALES

Para el cálculo de engranajes helicoidales por desgaste nos debemos remitir a
la hoja de cálculo llamada Helicodes SM del libro de Excel proporcionado por el
docente, identificado con el nombre de Programa Engranajes Actualizado. En
dicha hoja se calculará las dimensiones de los piñones del engranaje helicoidal,
garantizando que se respete la ecuación de diseño por desgaste:
𝐾𝑚 𝐶𝑓 𝑆𝑐 𝑍𝑁 𝐶𝐻
𝐶𝑝 √𝑊𝑡 𝐾𝑜 𝐾′𝑣 𝐾𝑠 ≤
𝐹𝑑𝑝 𝐼 𝑆𝐻 𝐾𝑇 𝐾𝑅
13.1 Consideraciones
 Se hace uso de los resultados obtenidos y presentados en las entregas
anteriores y la hoja “Helicodes SM” del archivo de Excel “Programa
Engranajes Actualizado”.
 La potencia transmitida en el eje 2 donde se ubica el piñón de los
engranajes helicoidales es: 𝑯𝟐 = 𝟓, 𝟕𝟖𝟏 𝑲𝒘.
 Los factores mencionados en “diseño de engranajes” se tienen en cuenta
para el cálculo de engranajes helicoidales.

La Tabla 3 muestra los módulos que pueden ser seleccionados para el diseño
de cualquier engranaje. El módulo a usar será de 𝒎 = 𝟕, ya que es el valor
óptimo con el cual el engranaje no falla por desgaste.

De la Tabla 4 y teniendo en cuenta lo mencionado anteriormente, el factor de
sobrecarga para el montacargas es 𝑲𝑶= 𝟏, 𝟓.
13.4 Relación de transmisión (mGR)
Para la solución del problema presentado y un diseño eficiente, se tomó una
relación de transmisión de 𝟑 para los engranajes helicoidales.
𝒎𝑮𝒉 = 𝟑
13.5 Vida esperada

De la Tabla 5, se escoge una vida esperada crítica, es decir la mayor para la
máquina, esto con el fin de garantizar el funcionamiento del sistema. De esta
manera se tiene que el mayor valor corresponde al montacargas, y la selección
del valor será el punto medio del rango permitido (8000-15000); de este modo la
Duración=11500 horas.
13.6 Ángulo de hélice (Ψ):

La hélice de un engranaje pude ser derecha o izquierda. Para la determinación
de este ángulo se recomienda un valor entre 15° y 30°, entre los cuales se
tomará el valor de 𝝋 = 𝟏𝟓°.

De la Tabla 6, se escoge el número de dientes para un engranaje helicoidal
(Ψ=15°) siendo el número de dientes del piñón 𝑵𝒑 = 𝟏𝟒 y para la rueda 𝑵𝑮 = 𝟒𝟐
los dientes mínimos para este ángulo ; por lo tanto, la relación se cumple para 16
dientes del piñon y  dientes de la rueda.
𝑁𝑝 × 𝑚𝐺𝑅 ≤ 𝑁𝐺𝑚𝑖𝑛
14 × 3 ≤
42 ≤
13.8 Factor de forma de Lewis

Para determinar el factor de forma de Lewis, se deben conocer el número de
dientes virtual tanto del piñón como el de la rueda y luego se procede a interpolar.
𝑁𝑝 𝑁𝐺
𝑁𝑝 ′ = 𝑁𝐺 ′ =
𝑐𝑜𝑠 3 (𝜑) 𝑐𝑜𝑠 3 (𝜑)
14 42
𝑁𝑝 ′ = 𝑁𝐺 ′ =
𝑐𝑜𝑠 3 (15) 𝑐𝑜𝑠 3 (15)
𝑁𝑝 ′ = 15,53 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑁𝐺 ′ = 46,60 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Tabla 13: Valores del factor de Lewis
13.9 Factor de distribución de carga

Para determinar el factor de distribución de carga (𝒌𝒎 ), se debe conocer
previamente el valor del ancho de cara de los engranajes, el cual corresponde:
𝑭 = 102 mm
50 < F=102< 150 mm
Tabla 14: Factor de distribución de carga.

Se escogerá el valor entre corchetes, es decir 𝒌𝒎 = 1,6.
13.10 Factor geométrico (fatiga)
Figura 14. Factor J1 para el piñón.
Como resultado se obtiene que:

𝐽1 = 0,505
Figura 15. Factor J2 para el piñón.

𝐽2 = 0,968
Como podemos observar, los factores para el piñón son 𝐽1 = 0,505 y 𝐽2 = 0,968
entonces:
𝐽𝑝 = 𝐽1 ∗ 𝐽2 = 0,505 ∗ 0,968 ≈ 𝟎, 𝟒𝟖𝟖𝟖𝟒
De igual forma se calcula para la rueda:
Figura 16. Factor J1 para la rueda.

𝐽1 = 0,58
Figura 17. Factor J2 para la rueda.

𝐽2 = 0,930
Como podemos observar, los factores para el piñón son 𝐽1 = 0,58 y 𝐽2 = 0,930
entonces:
𝐽𝑝 = 𝐽1 ∗ 𝐽2 = 0,590 ∗ 0,930 ≈ 𝟎, 𝟓𝟑𝟗𝟒
14. CÁLCULOS DE DESGASTE ENGRANAJES HELICOIDALES
Figura 18. Datos de diseño por desgaste para engranajes helicoidales.

15. CÁLCULOS DE FATIGA ENGRANAJES HELICOIDALES
Figura 19. Datos de diseño por fatiga para engranajes helicoidales.

16. DIMENSIONES Y ESPECIFICACIONES DE LOS ENGRANAJES
HELICOIDALES
Del programa podemos obtener las dimensiones que tendrán los engranajes.
Figura 20. Dimensiones de los engranajes helicoidales.

17. SELECCIÓN DE CHAVETEROS ENGRANAJES HELICOIDALES

Para el diseño de las chavetas se utilizará el programa MDESIGN, el cual, a
partir de algunos parámetros como el material de la polea, material del eje,
condiciones de trabajo del engranaje y longitud del cubo, permite calcular las
dimensiones necesarias para la construcción adecuada de la chaveta, todo
esto con el fin de evitar fallas por esfuerzos en el material.
 Material para Chavetas:
Figura 21. Selección del material para la chaveta.

 Material para ejes:

 Material para engranajes:
Una vez seleccionados los materiales, se introducen los datos y se obtienen las
dimensiones recomendadas para las chavetas. Las dimensiones para las
chavetas son:
Figura 24. Dimensiones generales para las chavetas.

17.1 Chavetero piñón
Figura 25. Datos de entrada y resultados para el piñón.
17.2 Chavetero Rueda
Figura 26. Datos de entrada y resultados para la rueda.

18. AJUSTES Y TOLERANCIAS PARA ENGRANAJES HELICOIDALES
El ajuste seleccionado para cada uno de los engranajes será H7-h6.
Figura 27: Ajuste elegido para los engranajes helicoidales.
Figura 14: Tolerancia chaveta piñón de engranajes helicoidales.

Figura 14: Tolerancia chaveta rueda de engranajes helicoidales.
Figura 14: Tolerancia eje piñón de engranajes helicoidales.

Figura 14: Tolerancia eje rueda de engranajes helicoidales.
19. CONCLUSIONES:
 Es de gran importancia para la realización del diseño de estos elementos
de transmisión de potencia tener en cuenta sugerencias dadas por
personas con mayor conocimiento, comprensión y legado sobre el tema,
con la finalidad de poder evitar la toma de decisiones equivocadas, que
comprometan el funcionamiento y la vida útil del sistema.
 Aunque las ayudas computacionales simplifican en gran medida el
proceso de selección de un sistema de selección, es deber del ingeniero
revisar y evaluar el resultado obtenido en base a la teoría conocida; de tal
forma que se puedan identificar y eliminar errores antes de que estos
causen pérdidas materiales y económicas. Una ayuda computacional
nunca será responsable de una mala selección de un sistema de
transmisión.
 En el trabajo se evidencia como las ayudas computacionales son
herramientas que simplifican, agilizan y dan mayor confiabilidad al
proceso de diseño de los diferentes engranajes necesarios para el
sistema de transmisión.
 La principal causa de falla en los engranajes rectos y helicoidales se debe
a esfuerzo de fatiga y al desgaste que ocurren principalmente en los
dientes. Por lo tanto, se evidencia la importancia de realizar el diseño con
base a estos dos tipos de falla.
 Una característica importante en todos los engranajes es que al material
del cual están elaborados se le puede realizar diversos tratamientos para
mejorar su dureza superficial.
 El material del cual se fabrican los engranajes influye directamente en las
dimensiones de los mismos. Los engranajes hechos de materiales menos
resistentes están más dimensionados.
 Para realizar una optimización del cálculo por desgaste, es adecuado
empezar modificando el módulo y seguidamente aumentando el número
de dientes para lograr mayor precisión.
20. BIBLIOGRAFÍA
 Germán Antonio Osorio Osses. Notas de clase. Diseño Mecánico,
Universidad de Antioquia, Departamento de Ingeniería Mecánica 2019-2.
 Programa de engranajes actualizado. Ing. Germán Antonio Osorio
Osses.
 Shigley´s Mechanical Engineering Desing. Ninth Edition.
 Autodesk Inventor Profesional 2019.
 Master of Desing. MDESING
 Solid Edge. Siemens.
21. ANEXOS

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ENGRANAJES RECTOS Y HELICOIDALES

2.1 Objetivo general

2.2 Objetivos específicos

 Verificar que los engranajes diseñados cumplan con las condiciones de

 Optimizar el sistema de transmisión, realizando un diseño económico y

 Utilizar el software MDESIGN para calcular las chavetas adecuadas para

 Utilizar el software SOLID EDGE 17 para determinar las tolerancias de

Figura 1: Caja reductora del problema.

4.1 Definición de variables

𝒏𝒑 : Velocidad angular del piñón [rpm].

𝒏𝑮: Velocidad angular de la rueda [rpm].

𝒅𝒈: Diámetro primitivo de la rueda[mm].

𝒅𝒆𝒙𝒕: Diámetro exterior del piñón [mm].

𝑵𝒑 : Número de dientes del piñón.

𝑵𝑮 : Número de dientes de la rueda.

𝒒: Numero de aplicaciones por revolución.

𝒑: Paso circular [mm].

𝒕𝑹 : Espesor de llantas [mm].

4.2 Parámetros de diseño

 El motor se conecta por medio de bandas al eje 1, cuyos valores de datos

4.3 Velocidad angular en cada eje.

Velocidad del Eje 1:

Velocidad del Eje 3:

Velocidad del Eje 4:

4.4 Potencia a transmitir en cada eje

Potencia del Eje 3:

Potencia del Eje 2:

Potencia del Eje 1:

5.1 Selección del módulo

Tabla 3: Selección del módulo.

5.2 Tipo de engranaje y carga en el diente

5.3 Ángulo de presión

5.4 Factor de seguridad

5.5 Factor de sobrecarga

Tabla 4: Selección del factor de sobrecarga.

5.6 Calidad del conjunto de engranes (𝑸𝒗)

5.7 Factor de condición de superficie

5.8 Vida esperada

Tabla 5: Selección de la vida esperada.

5.9 Número de aplicaciones de carga por revolución (𝒒)

5.10 Características del montaje

5.11 Temperatura del lubricante (𝑻𝑭 )

5.13 Número de dientes

5.14 Material de los engranajes

Tabla 8: Características del material a seleccionar.

Tabla 9: Constantes físicas de materiales.

 Grado del material: 1

6. CÁLCULOS DE ENGRANAJES RECTOS

6.2 Selección del módulo

6.3 Factor de sobrecarga

6.4 Relación de transmisión (𝒎𝑮𝑹)

6.5 Vida esperada

6.6 Número de dientes

6.7 Factor de forma de Lewis

Tabla 10: Valores del factor de Lewis.

Por lo tanto, el factor de forma de Lewis para el piñón es 𝒀𝒑 = 𝟎. 𝟑𝟎𝟑 y para la

6.8 Factor geométrico

De la gráfica anterior, podemos observar que el factor geométrico para el piñón

Se hace el mismo análisis anteriormente mencionado para la rueda, tomando en

Figura 3: Gráfica factor geométrico de la rueda.

De la gráfica anterior se puede observar que el factor de Lewis para la rueda

6.9 Factor de distribución de carga