ESTUDIO DE LOS FACTORES INFLUYENTES EN LA

APARICI~NDE DEFORMACIONES DIFERENCIALES

J.L. Ros*, F. Almazán*, J. Marcof*, F. Lucas*", P. Corma** *

*Ceracasa, * *Fritta S.L., * * *QPT-Consulting

RESUMEN:

El Objeto del presente trabajo es analizar las variables influyentes en la presencia de

deformaciones diferenciales entre piezas cerámicas sometidas a un mismo procesado e
incluso dentro de la misma pieza.

El estudio de ciertos factores influyentes en las deformaciones cerámicas, se ha

realizado con anterioridad, pero siempre a escala de laboratorio y con probetas estandarizadas
e individuales. La producción cerámica seriada presenta la característica de ser masiva,
esto es, secuencia continua de muchas piezas (Hasta 100 piezas por minuto) por lo que el
comportamiento individual, aunque determinante, sufre la variabilidad estadística
correspondiente a series de éste nivel. Por otro lado y además de la variabilidad indicada,
los factores influyentes no pueden ser considerados de forma estática ni unidireccional ya
que el cerámico presenta las normales variaciones de cualquier proceso a la vez que las
variables no son constantes para la totalidad de las piezas e incluso a lo largo de la pieza.

Como consecuencia de todo lo dicho, las piezas cerámicas de producción seriada

presentan deformaciones diferenciales, esto es, diferentes entre sí e incluso dentro de la
misma pieza:

-Entre piezas laterales y centrales del horno

-Entre la parte anterior y posterior de la pieza
-Entre los lados paralelos de las piezas

Dichas deformaciones diferenciales no pueden ser explicadas únicamente a la luz de

los mencionados estudios y se requiere una profundización de los mismo, tanto desde el
punto de vista estadístico como en el de nuevos factores influyentes.
 El presente trabajo tiene como objeto el determinar los factores influyentes en dicha
deformación diferencial, a la vez que sistematizar su control, siempre desde el punto de
vista de la producción masiva seriada, es decir en condiciones habituales de producción
que son, sin duda alguna, el laboratorio real y definitivo.

Los factores a estudiar han sido los que, tanto a nivel de materiales como de proceso,
afectan a la presencia de dicha deformación. De forma concreta han sido:

Materiales:
-Pasta
-Esmaltes
+Engobes
+Bases

Proceso:
-Compactación
-Relación de espesores. Cantidades
-Secado y Esmaltado
-Cocción

Los materiales objeto de estudio han sido los Pavimentos y Revestimientos Cerámicos
y sus correspondientes esmaltes y procesos de producción.

Los procesos han sido en todos los casos los mismos procesos industriales .
Por todo ello podemos decir que, tanto los materiales como los procesos, son los
habitualmente utilizados en el sector ya que el ((laboratorio))ha sido una PLANTA
INDUSTRIAL, y que se han aplicado criterios estadísticos con el fin de analizar el producto
como SERIE a la vez que poder sacar conclusiones totalmente aplicables en los casos
particulares de piezas individuales.

El estudio tiene una conclusión añadida, habida cuenta de los componentes del equipo
multidisciplinar, cual es la propuesta de soluciones concretas desde las diversas ópticas:
Materiales y Proceso. Así mismo se presenta una propuesta de control de fabricación con el
fin de llevar a cabo el seguimiento del fenómeno de deformación diferencial, tan habitual
en la producción actual.

El estudio implica una primera parte en la que se determina la variabilidad de los

parámetros de producción tomados como series estadísticas. Posteriormente se situan dichos
parámetros bajo control estadístico. Estaríamos hablando de un control <CON-LINE»

Del análisis de los factores y su variabilidad se toma una doble dirección: Por un lado
disminuir la variabilidad de los que intervienen en el fenómeno estudiado y por otro
determinar la influencia, priorización e interrelación de dichos factores en la aparición del
fenómeno (Diseño de experimentos). Se trataría del control KOFF-LINE»

Con un enfoque como el indicado, se puede determinar la posibilidad, o no, de actuar

sobre los parámetros causantes de las deformaciones, a la vez que se cuantifica su efecto.
Siempre bajo la óptica de la variabilidad y, por ello, de la presencia de deformaciones
diferenciales.
 En la figura siguiente se representa el esquema general del trabajo:

ESTUDIO VARIABILIDAD

GRES Y POROSA

v t

MAT. PRIMAS RELACIONES:

PROCESO VARIABLES-FLECHA
FLECHA (CON VARIABILIDAD)
4 I 4
4
r CONTROL
METODO DE ESTUDIO
Y
MEDICION
CONTROL
« OFF-LINE

En los últimos quince años se ha producido la paulatina y total implantación del

proceso de monococción en el Sector Español de Pavimentos y Revestimientos Cerámicas
(Fig.l), si bien podríamos extender la afirmación para la producción mundial que en la
actualidad utiliza dicho proceso de forma predominante.

FIG. 1

-%- GRES
 Durante dicho periodo, otro fenómeno ha sido el del constante crecer en los formatos,
tanto de pavimento como de revestimiento, (Fig.2) aunque en este apartado existan
diferencias entre los distintos paises productores y que dicho crecimiento haya sido más
espectacular en el caso español que en el de otros paises. En cualquiera de los casos es un
proceso que, con diferencias de ritmo, se viene desarrollando entre todos los paises
productores. Por otro lado, dicho crecimiento, y fundamentalmente en el caso de los
revestimientos de paredes, viene acompañado de un paulatino abandono de los formatos
cuadrados en favor de los rectangulares, ya sean éstos de una relación diagonal-lado más o
menos acusada.

EVOLUCION EN LOS FORMATOS

AÑO REVESTIMIENTOS PAVIMENTOS

15x15 15x20 >20x20 >20x30 >25x40 20x20 20x30 >3Ux30 >40x40 >45x45 >50x50

1960 80% 15% 5%

1970 60% 30% 10% 100%
1975 50% 35% 10% 5% 80% 20%
1980 40% 40% 10% 10% 50% 30% 20%
1984 30% 40% 10% 20% 30% 30% 30% 10%
1988 15% 30% 15% 30% 10% 5% 15% 30% 25% 20% 5%
1990 5% 15% 25% 35% 20% 5% 5% 30% 30% 25% 5%
1992 5% 10% 20% 40% 25% 5% 5% 25% 25% 30% 10%
1994 5% 5% 15% 40% 35% 5% 20% 30% 30% 10%

Un tercer factor que podemos contemplar en su evolución a lo largo del mencionado

periodo es el que se refiere a la capacidad productiva de los hornos de rodillos en cuestión.
Efectivamente, se ha pasado de hornos de una producción aproximada de 1500 metros
cuadrados y día a otra de 2000, 2500,3000 y un salto a los 5000 e incluso 6000 metros
cuadrados y día (Fig.3). Un proceso como el indicado ha supuesto un rediseño constante
de los hornos y de sus dimensiones, tanto de largo como de ancho (Fig.4),así como de todo
el mecanismo de arrastre y, especialmente, de combustión, aislamiento y distribución interna
de temperaturas.

Si a los factores anteriormente citados, añadimos el hecho de haberse generalizado la

monococción para revestimientos (con lo que de mayor cantidad de agua aportada a la
pieza ello supone) y mayor número de aplicaciones sobre el soporte crudo, nos encontramos
con el marco de referencia para el desarrollo de la problemática que se plantea el presente
trabajo:

-Crecimiento de la superficie a prensar:

-Posibilidad de mayores heterogeneidades en la compactación
-Posibilidad de mayores heterogeneidades en la distribución de espesores
 -Mayor cantidad de agua sobre la pieza:
-Mayor fragilidad de la misma
-Mayor dificultad para manipulación

-Mayores dimensiones de los hornos:

-Mayores heterogeneidades de temperatura

Por otro lado, la realización de mayores formatos, en mayores hornos y la creciente

demanda de calidad para el producto acabado (Bien sea en sus características técnicas como
estéticas y de acabado) introduce un nuevo factor cual es el de la «continuidad» u
((homogeneidad))en la producción y de la que es factor determinante la correspondiente a
las materias primas. Efectivamente, si bien el proceso es el mismo, no cabe duda que las
mayores exigencias internas (Debidas a las nuevas características del producto durante el
proceso) y externas (Mayor exigencia de constancia en la calidad del producto) han obligado
a una constancia en las materias primas que anteriormente no resultaba tan determinante.

De todo ello podemos concluir que la variabilidad resulta ser uno de los principales
factores del proceso productivo y de los materiales involucrados y, con ello , de necesario
estudio para seguir desarrollando productos cerámicos de calidad igual o superior a los que
se venían produciendo hace tan sólo quince o diez años.

La variabilidad o dispersión natural del proceso es un fundamento de la estadística

de probabilidades y la comprensión del mismo se hace necesaria para facilitar la evolución
de las relaciones en toda la planta.

FIG. 3

EVOLUCION CAPACIDAD HORNO MONOCOCCION

ANO M2 1 DIA
1975 1800
1980 2000
1984 2500
1988 3000
1990 3500
1992 4000
1994 6000

FIG. 4

EVOLUCION MEDIDAS DEL HORNO MONOCOCCION

ANO LARGO BOCA
1975 50 0.8
1980 60 1
1984 75 1.50
1988 90 1.80
1990 90 2.2
1992 90 2.5
1994 110 2.5
 Cuando un encargado o un operario toma una medida y se encuentra alejada del
parámetro deseado, aunque dentro de la norma (Como puede ser el caso de la medición del
calibre, de la flecha, absorción de agua, densidad aparente, espesor, resistencia a la flexión,
gramos de esmalte, temperatura de pieza, etc.) no tiene que extraer conclusiones de forma
inmediata, sino que debe tomar más medidas aunque el tiempo de que se disponga sea muy
corto. Sería el mismo caso de sacar conclusiones sobre un lote en base a tomar medidas en
una sóla pieza y sin embargo se realiza con mucha frecuencia, hasta el punto de derivarse
acciones sobre el proceso, cuando no sobre el operario que ha permitido dicha variación,
sin saber si la misma ha sido debida a la variabilidad normal del proceso o alguno de sus
componentes (Las cuatro M: Método, Maquinaria, Materiales y Mano de Obra). Por otro
lado cabría preguntarse «¿Es real dicha desviación estadísticamente hablando?))

Cuando la medida y la dispersión relacionadas con cualquier rendimiento son

principios compartidos por todos los que trabajan en la planta de producción, se anulan
una serie de apriorismos. Se establece un lenguaje común que hace posible una mejor
colaboración entre producción, métodos, calidad, desarrollo,... a la vez que se hace posible
una mejor comunicación a todo lo largo de la cadena jerárquica.

La medida de los Indices de Capacidad permite evaluar el rendimiento instantáneo

del proceso y también el rendimiento global en un periodo más largo. Dichos Indices ejercen
la función de puente entre el control del proceso y su capacidad para respetar las exigencias
del cliente externo o interno. Además, desempeñan el papel de indicadores de ((feed-back))
sobre el nivel de mejora continua del rendimiento. Una vez efectuada la medida del
rendimiento del proceso, es posible evaluar su grado de conformidad con las exigencias del
cliente. La herramienta estadística permite modelizar el rendimiento mediante una ley de
distribución estadística, ya que cada medida que se realiza está asociada a una probabilidad
de obtención. Gracias a dicho modelo estadístico es posible evaluar el porcentaje de piezas
no conformes producidas, pero también es posible definir la posición central de la producción
y la mayor o menor concentración de piezas producidas alrededor de dicho valor central.

No podemos olvidar que todo el proceso de control debe estar basado en criterios de
prevención, dado que un controlúnicamente realizado para separar las piezas buenas de las
malas no incide sobre la calidad del mismo. La prevención es el conjunto de medidas que
se adoptan para impedir que un fallo o defecto aparezca e invalide las piezas. Es evidente
que la mejora de la calidad pasa por la prevención de los defectos. El establecimiento de un
proceso de prevención pasa por dos etapas:

-Evitar que reaparezca un defecto.

-Evitar que aparezcan las causas que pueden provocar un defecto.

En el primero de los casos se hace necesario hallar la causa de los problemas e identificar
los signos que anuncian la aparición de dicha causa. En el segundo caso se hace necesaria la
evolución desde un control que se efectúa sobre las características del producto hasta un
control efectuado sobre parámetros del proceso. Con todo ello podemos decir que la
prevención se basa en:

-Establecimiento de exigencias y estándares claramente formulados

-Proceso bien definido
-Validación de1 proceso
-Conducción y control de1 proceso
-Establecimientu de directrices,pa utos y sistemas para el control y la acción correctora.
 En el proceso de producción cerámica se realizan controles sobre una serie de variables
(Humedad del atomizado, densidad aparente, presión de prensado, resistencia mecánica en
verde, temperatura de secado, humedad residual, temperatura de la pieza, gramos de esmalte,
temperatura de cocción, dimensiones, flecha, etc.,etc.)que no ohecen una información directa
al operario sobre el rendimiento del proceso. Pero para poder prevenir, es decir para poder
actuar antes de que una pieza sea mala, es necesario que se puedan reconocer los signos que
anuncian la presencia del defecto. Normalmente se recurre a la experiencia para detectar
dichos signos, siendo una forma poco objetiva y nada cuantificada. La utilización de
herramientas estadísticas es el recurso válido para que se detecten dichos signos.

El papel de la estadística no puede quedar relegado al de una herramienta a ser utilizada

en las universidades y centros de investigación o por los especialistas. La década de los
ochenta ha sido testigo de un cambio fundamental en los enfoques de los problemas de
calidad y productividad en todos los sectores, y quizás la consecuencia más destacada de
estos nuevos enfoques es el protagonismo que otorgan a la utilización sistemática de la
estadística a todos los niveles dentro de las empresas. Las empresas cerámicas no pueden
ser una excepción y deben incorporar y extender los conceptos estadísticos al mismo tiempo
que se viene implantando el nuevo concepto de Calidad. Hace ya muchos años que el propio
Deming afirmaba que la estadística era un recurso escasamente utilizado en las empresas y
que, por contra, no hay ningún conocimiento que pueda contribuir tanto a mejorar la calidad,
productividad y competitividad. Pero además debe ser un conocimiento extendido a todos
los niveles, como ya indicaba el propio Ishikawa, hace más de veinte años, cuando decía
que las herramientas estadísticas básicas deben ser conocidas y utilizadas por todo el mundo
en una empresa, desde la alta gerencia a los operarios de línea.

Es evidente que nos encontramos en plena introducción de técnicas estadísticas en el

sector cerámico y que su importancia irá creciendo conforme se incremente su utilización.
Conviene no olvidar que la responsabilidad básica de un técnico es la de liderar la mejora
continua de la calidad y de la productividad de todos los procesos que dependan de él. Pero
para mejorar los procesos es necesario cambiarlos y modificarlos, y estos cambios, para ser
racionales, solamente pueden ser el fruto del análisis de datos y no una decisión impulsiva.
De ello se derivan dos cuestiones básicas:

- La necesidad de generar datos que contengan información relevante

-Disponer de método para extraer información de dichos datos y poder actuar en
consecuencia.

La utilización de la estadística es la respuesta a dichas cuestiones ya que iios permite

definir los datos a tomar a la vez que analizarlos y extraer la información necesario. La hora
de la estadística ha llegado, a pesar de haber sido olvidada e incluso despreciada y atacada
por personas y grupos de investigadores de reconocido prestigio. Pero la verdad es tozuda y
aunque sea en base a ponerse de moda herramientas como el SPC, el Diseño de Experimentos
y la Metodología Taguchi, lo bien cierto es que cada vez más la estadística está presente en
nuestro trabajo cerárnico diario.

EXPERIMENTAL

En la primera parte del presente trabajo se estudió la variabilidad de los parámetros,

objeto de estudio, en las condiciones habituales de trabajo. Para ello se realizaron los
correspondientes Estudios de Capacidad, tanto de las variables de materiales como de
proceso:
 -Polvo atomizado:
-Polvo atomizado habitual:
-Rechazo a 40 micras
-Contenido en Carbonatos
-Contracción
-Esmaltes:
-Esmaltes MI, M2, M3:
-Coeficiente de Dilatación
-Cantidad aplicada
-Prensado:
-Prensas habituales:
-Densidad aparente
-Espesor.
-Esmaltadoras habituales
-Cocción:
-Hornos habituales: (2,2x100 metros)
-Distribución de Temperaturas

En la Tabla-1 se indican las referencias de los equipos y máquinas utilizados.

RELACION DE EQUIPOS UTILIZADOS

PRENSA PH 2000 / PH 2500
POLVO ATOMIZADO INDUSTRIAL
ESMALTES M1 BRILLANTE SEMITRANSPARENTE
M2 BRILLANTE OPACO
M3 BRILLANTE TRANSPARENTE
ESMALTADORA INDUSTRIAL
HORNOS H3 WELKO 60 x 2.2
H2 SACMI 86 x 2.4
H1 SACMI 90 x 2.2
MEDIDAS DE FLECHA : ((PLANIMETRO MOVIL" MITUTOYO

TABLA 1

De todos los factores anteriores se tomaron valores a distintos intervalos y periodos,

siempre dentro del proceso de producción habitual, en condiciones de ausencia de
problemas. La determinación de los valores se realizó por medio de los procedimientos
habituales realizados en fábrica y descritos en la bibliografía.

Se controló la Flecha del producto acabado, dado que en todo momento será la variable
respuesta. Dicho control y con el fin de introducir el concepto de variabilidad se tomó en
distintos puntos del horno y de las piezas, atendiendo a una secuencia regular y
predeterminada:

-Flecha:
-Cada Formato
-Cada Plato
-Cada Lado
-Cada Posición del Horno
-Cada condición de Cocción
 Para la medida de la flecha (Concavidad (-) y Convexidad (+) )se utilizó ((Planímetro
Móvil (R)» con un micrómetro Mitutoyo (Equipo patentado).

Con los datos obtenidos se realizó el correspondiente Estudio de Capacidad y cálculo

de los Indices de Capacidad.

Una vez conocida la variabilidad ((habitual))de los parámetros considerados, así como
establecidas una primeras relaciones entre las variables estudiadas y la ((respuesta)),se
diseñó un experimento con el fin de determinar cuantitativamente las relaciones y priorizar
las acciones correctoras. Dicho Diseño de Experimentos se realizó a la luz de la variabilidad
ya encontrada en la que se tomó el esmalte como variable fija, cosa por lo demás lógica
habida cuenta de las condiciones trabajo.

Teniendo en cuenta el número de variables consideradas y los niveles, se optó por un

Diseño de Tres Factores a dos Niveles cada uno (8 pruebas).

Tanto en la Parte A como en la Parte B se utilizó un programa informático de

aplicaciones estadísticas (Estatgraphics).

Las pruebas del Diseño de Experimentos se realizaron en las condiciones de planta,

es decir que se situaron las variables en el proceso productivo y se produjo para obtener los
resultados (Siempre de series estadísticas), dado que en todo momento se trata de obtener
resultados «reales» de aplicación concreta y directa.

RESULTADOS Y DISCUSIÓN:

En la Tabla 2 se presentan los valores medios de los parámetros considerados para el

atomizado de gres y de porosa, así como su desviación std y rango ( Rechazo a 40 micras,
contenido en carbonatos y contracción). Para el caso concreto del rechazo y del contenido
en carbonatos se presenta, en las Fig. 5,6,7, la distribución de los valores reales frente a las
tolerancias prefijadas (Para la pasta de porosa). La Tabla 3 presenta los Indices de Capacidad
para dichos parámetros. Puede observarse que los valores reales presentan una mayor
variabilidad que la inicialmente prevista (Tolerancias) si bien es cierto que las tolerancias
se marcan, en la mayor parte de los casos, de forma ((voluntarista))y sin haber realizado
previamente un estudio de capacidad. Para el caso que nos ocupa y dada la ausencia de
problemas causados por dicha variabilidad inicial, las tolerancias «deberían ser» las que se
especifican en la Tabla 4 con los correspondientes Indices de Capacidad corregidos. Ello
nos lleva a concluir que la variabilidad del Contenido en Carbonatos es superior a lo normal
y que el rechazo es excesivo. Otro caso, como se verá posteriormente para otras variables,
será el que requiera estudios adicionales para reducir la variabilidad y, con ello, mejorar los
Indices de Capacidad.
 POLVO ATOMIZADO. DATOS OBTENIDOS Y TOLERANCIAS

PARAMETRO POROSA TOLERAN. GRES TOLERAN.

CARBONATOS %
MEDIA 14.72 13-15 3.86 <4
DESVIACION STD. 0.916 0.485
RANGO 2.54 1.77
CONTRACCION %
MEDIA 0.66 <1 5.98 5.5-6.0
DESVIACION STD. 0.052 0.263
RANGO 0.18 1.17
RECHAZO ( 40 MIC )
MEDIA 7.66 <8 7.04 <8
DESVIACION STD. 1.491 1.407
RANGO 5.18 5.97

TABLA 2

ATOMIZADO POROSA

INDICES DE CAPACIDAD CP
CONTENIDO DE CARBONATOS 0.36
( RECHAZO A 40 MICRAS 1 0.89 1
1 CONTRACCION COCCION 1 2.56 1
TABLA 3

INDICES DE CAPACIDAD OBTENIDOS Y REALES

POLVO ATOMIZADO DE POROSA

TOLERANCIAS
CARBONATOS 13%+/- 2 13%+/- 2 13%+/- 3
CP 0.36 O. 73 1.O9

RECHAZO 40 p <S% ~ 8 % <8%

CP 0.89 0.92 1.12

TABLA 4
 LSL Nominal USL

13 15 17 19

FIG. 5. Carbonatos Porosa %

LSL Nominal USL

2

FIG. 6. Rechazo (40mic.) Porosa %

 LSL Nominal USL

FIG. 7. Contracción Porosa %

En la Tabla 5 se presentan los valores medios y desviación estándar de los parámetros

considerados en la sección de prensas (Densidad aparente y espesor de pieza) para los
formatos 41x41 de gres y 25x41 de porosa. En las Fig. 8 y 9 se presentan las distribuciones
de valores reales frente a las tolerancias para el caso del 41x41 de gres. La Tabla 6 presenta
los Indices de Capacidad para los mismos. Se observan, del mismo modo que se comentó
para el caso de los parámetros del polvo atomizado, que las tolerancias se marcaron mas
bien con criterios «voluntaristas» con la consecuencia de Indices de Capacidad inferiores a
1. La Tabla 7 presenta las Tolerancias que ((deberían ser» como consecuencia del estudio de
variabilidad normal y los consiguientes Indices de Capacidad, lo que se traduce nuevamente
en una excesiva variabilidad.
LSL NominalUSL

210 212 214 216 218 220

FIG. 8. DAP 41 x 41 GICC

 LSL Nominal USL

9.6 9,8 10 10*2

FIG. 9. ESPESOR 4 1 x 4 1 m m

PIEZA VERDE. VALORES MEDIOS OBTENIDOS Y TOLERANCIAS

25 X 41 TOLERANCIA 41 X 41 TOLERANCIA
ESPESOR
MEDIA 8.99 9 + / - 0.1 9.8 9.8 + / - 0.1
DESVIACIONSTD. 0.129 0.101
RANGO 0.55 0.4
D ~ P
MEDIA 2.03 2.01-2.04 2.15 2.14-2.16
DESVIACION STD. 0.013 0.012
RANGO 0.09 0.06

TABLA 5

PIEZA PRENSADA. GRES DE 41 X 41

INDICES DE CAPACIDAD CP
DENSIDAD APARENTE 0.29
ESPESOR 0.66
TABLA 6
 En el caso de la distribución de Densidades aparentes en el formato 41x41 de gres se
observa una variabilidad excesiva, y consiguiente Indice de Capacidad bajo, comparándola
con la del formato 25x41 de porosa. Un estudio más detallado de cada uno de los platos,
Fig. 10, 11, 1 2 muestra la distribución de valores más desplazada en el caso del plato-1 lo
que conduce a la mayor variabilidad media. Así pues el control de la variabilidad debe ser
considerado bajo la perspectiva de piezas individuales, es este caso de platos individuales,
dado que la consideración del 41x41 como un promedio conducirá a resultados erróneos, o
cuanto menos poco precisos. Cuando se presenten los datos de la Flecha para el 41x41 se
podrá comprobar la anterior afirmación de necesidad de ((individualizar))las piezas que,
por otro lado es el objetivo y conclusión del presente estudio.

FIG. 10. DAP 4 1 x 41 P 1 FIG. 11. D A P 4 1 x 4 1 P2

t i . ... .................

.................

.................

-...s....

L.!
(X 0.01)
FIG. 12. DAP 4 1 x 41 P3
 En el caso del 25x41, Fig. 13, 14, 15, 16 los valores están más centrados para los tres
platos.

La variabilidad encontrada para la densidad aparente, así como para el espesor, se

toma como la normal del proceso (Proceso bajo control) y por tanto se arrastrará en los
controles posteriores, es decir que se tomarán piezas con dicha variabilidad para la realización
de los ensayos de flecha posterior.

0.5 1.5 2.5 3.5 4.5 5.5 0.5 1.5 2.5 3.5 4.5 5.5

FIG. 13. DAP 25 x 42 P 1 FIG. 14. DAP 25 x 42 P 2

--

-0.5 0.5 1.5 2.5 3.5 4.5 5.5 6.5 0.5 1.5 2.5 3.5 4.5 5.5 6.5

FIG. 15. DAP 25 x 42 P 3 FIG. 16. DAP 25 x 42 P 4

 En la Tabla 8 se presentan los valores medios y desviación estándar para la cantidad
de esmalte depositada para cada uno de los tres esmaltes considerados. Las Fig. 17, 18, 19
presentan la variabilidad de la cantidad de esmalte depositada, frente a las tolerancias, para
cada esmalte. La Tabla 9 presenta los valores de los Indices de Capacidad. Puede comprobarse
que tanto la cantidad de esmalte aplicada presenta una variabilidad muy baja, en comparación
con los parámetros anteriormente estudiados, aunque también en el caso de las tolerancias
de cantidad de esmalte aplicada (La ficha de aplicación) existe un elevado grado de
«voluntarismo», es pecialmente en el M1 y M3. Con una variabilidad de +/-5 gramos
estariamos en zona de presencia de tonos.

CAPA ESMALTE. VALORES MEDIOS OBTENIDOS Y TOLERANCIAS

25 X 41 TOLERANCIA 41 X 41 TOLERANCIA
M3
MEDIA 100.7 100 + / - 3
DESVIACION STD. 1.25
RANGO 6
M2
MEDIA 100.5 100 + / - 3
DESVIACION STD. 0.65
RANGO 2.2
M1
MEDIA 99.2 100 + / - 3
DESVIACION STD. 1.7
RANGO 3.6
TABLA 8

LSL Nominal USL

97 98 99 100 101 102 103

FIG. 17.Gramos de Esmalte

- 414 -
 LSL Nominal USL
8

FIG. 18. Gramos d e Esmalte M2

LSL Nominal USL

r ~ ~ w ~ w ~ I ~ w I l l I -

91 94 97 100 103 106

FIG. 19. Gramos de Esmalte M3
 ESMALTE. INDICES DE CAPACIDAD A
DIFERENTES TOLERANCIAS

--

TABLA 9

En la Tabla 10 y 10 bis se presentan los valores medios para las temperaturas tomadas
en distintos puntos a lo largo y ancho del horno y dentro del rodillo. En las Fig. 20 y 21 se
representan gráficamente. Se puede comprobar que la variabilidad, en condiciones de trabajo
continuo es baja, pero superior a lo que tradicionalmente se considera. Por otro lado y en la
Tabla 11 se presenta la variación de temperatura con el tiempo, en un punto del horno, con
la presencia de un hueco. Así pues la variabilidad en el caso del horno la podemos considerar
desde dos puntos de vista:

-Puntual en régimen estacionario

-Media

Para el caso que nos ocupa se prestará especial atención a la variabilidad en condiciones
continuas de trabajo, esto es con el horno trabajando lleno.

DISTRIBUCION DE TEMPERATURAS EN HORNO H1

GRES SUPERIOR PIEZA INTERIOR RODILLO
PUNTO PARED CENTRO PARED CENTRO
1 617 535 550 515
2 780 765 740 650
3 840 810 770 740
4 880 850 835 795
5 900 880 870 838
6 920 905 900 875
7 977 958 1060 975
8 1045 1040 1110 1055
9 1073 1083 1075 1100
10 1105 1110 1100 1125
11 1123 1133 1117 1150
12 1130 1145 1125 1155
13 1130 1122 1115 1145
14 1093 1098 1085 1125
15 1065 990 1078 1115
16 1015 970 1020 1070
17 880 870 930 1020
18 640 590 705 685
19 510 570 585 595
20 325 405 410 430
 DISTRIBUCION DE TEMPERATURAS EN HORNO HZ
POROSA SUPERIOR PIEZA INTERIOR RODILLO
PUNTO PARED CENTRO PARED CENTRO
1 750 720 713 685
2 865 890 825 840
3 890 875 923 923
4 935 935 940 935
5 940 940 950 950
6 965 960 980 970
7 980 970 990 980
8 1010 1000 1065 1055
9 1120 1110 1135 1120
10 1105 1095 1045 1050
11 1015 990 1020 1040
12 880 870 910 930
13 670 650 690 730
14 530 570 585 595
15 360 405 410 470

1 TEMPERATURAS EN HORNO GRES 1

TEMPERATURA SUPERIOR PIEZA

PUNTOS DEL HORNO

FIG. 20
 -M- PARED i
CENTRO

PUNTOS DEL HORNO

FIG. 21

VARIACION DE TEMPERATURA CON HUECO

HUECO DE 3.5 MINUTOS
HORNO POROSA. PUNTO 15. INT. RODILLO
TIEMPO TEMPERATURA
MINUTOS PARED CENTRO
O 1135 1120
1 1150 1170
2 1150 1190
3 1150 1210
4 1150 1195
5 1125 1120
6 1135 1120 TABLA 11

1 VARIACION TEMPERATURA
HUECO DE 3,sMINUTOS

+ PARED

CENTRO
 En la Tabla 12 se presentan los valores medios y desviación estándar de Flecha para
los dos formatos en las condiciones habituales de producción, con las variabilidades
anteriormente señaladas en cada uno de los parámetros considerados. Las Fig. 22, 23
presentan la variabilidad frente a las tolerancias para el caso de la flecha del 41x41 de gres
y del 25x41 de porosa.

FLECHA. VALORES MEDIOS OBTENIDOS Y TOLERANCIAS

25 X 41 TOLERANCIA 41 X 41 TOLERANCIA
FLECHA
MEDIA 0.93 -0.15 / + 0.3 % 0.42 -0.15 / + 0.3 %
DESVIACION STD. 2.81 0.28
RANGO 59.8 1.41

TABLA 12

LSL Nominal USL

50

40

30

20

10

FIG. 22. Flecha (mm) 41 x 41

 LSL Nominal USL

-0.8 -0.4 O 0.4 0.8 1.2

FIG. 23. Flecha (mm) 25x41

En la Tabla 13 se presenta el Índice de Capacidad para distintas tolerancias para el

caso del 25x41 de porosa.

FLECHA. VALORES MEDIOS OBTENIDOS Y TOLERANCIAS

M 2 Y M 3 . POROSA 25 X 41
% EN MILIMETROS SOBRE LADO DE MEDIDA
TOLERANCIA
SUPERIOR + 0.3 % + 0.2 % + 0.15 %
INFERIOR - 0.15 % - 0.1 % - 0.7 %
INDICE DE CAPACIDAD 1.69 1.13 0.83

TABLA 13

Teniendo en cuenta lo anteriormente dicho de diferencias entre platos de la prensa y

de temperaturas en el horno, es decir introduciendo la variabilidad como elemento diferencial
se hace necesario individualizar las medidas de flecha atendiendo a varios criterios:

-Plato de prensa
-Lado de plato de prensa
-Situación en el horno (En su secci6n)
-Tipo de esmalte
 En la Fig. 24 y 25 bis se presenta el esquema realizado para individualizar las piezas.

POSICION

n0 n
PLATO

LADO
PLATO PLATO PLATO PLATO PLATO PLATO

FIGURA 24

POSICION

OOOOu
PLATO PLATO PLATO PLATO PLATO

FIGURA 25

En las Tabla 14 y Fig. 2 6 y 27 se presenta la distribución de flecha en el lado paralelo

a la pared de las piezas, en las distintas posiciones del horno, para el plato 1 de 25x41 de
porosa (Los 14 puntos corresponden a los lados paralelos de las piezas a la pared del horno:
7 piezas x 2 lados). Se presenta para el caso de los esmaltes M2 y M3. Se observa la clara
distribución de flecha convexa a lo ancho del horno, de modo que en la pared hay más
flecha y menos en el centro, confirmando la distribución de las temperaturas en dicha
sección. Por otro lado el esmalte M2 presenta menos flecha que el M3 como puede
comprobarse en la Fig. 28.
 A. LADOS PARALELOS A PARED.

TABLA 14

/ FLECHA A LO ANCHO DEL HORNO

PLATO-1, M3

0 , 3 5 1 1 i FIG. 26
POSlClON EN EL HORNO

1 FLECHA A LO ANCHO DEL HORNO

PLATO-1, ESMALTE M-2

FIG. 27 POSlClON EN EL HORNO

 FLECHA A LO ANCHO DEL HORNO

POSICION EN EL HORNO
FIGURA 28

La flecha es, así mismo, un factor sometido a variabilidad en función del momento de
la toma. La Fig. 29 presentan la evolución de la flecha con el tiempo (Tiempo transcurrido
desde la primera medición realizada a boca de horno), para el 25x41 de porosa y el 41x41
de gres

VARIACION DE LA FLECHA CON EL TIEMPO

PIEZA SALIDA DEL HORNO
HORAS POROSA GRES
O 0,64 1,17
2 0,55 1,11
4 0,48 0,87
10 0,34 0,67
24 0,33 0 ,6
48 0,35 0,61

1 EVOLUCION DE LA FLECHA
PIEZA COCIDA Y EN REPOSO 1:

I I l
I
FIGURA 29
TIEMPO
 También se presenta la influencia que supone el hecho de variabilidad referida al
lado de las piezas que viene esmaltado como consecuencia de ser el de ataque a la lengua de
esmalte y de no haber sido bien rascado. Dicha influencia se presenta en las Tablas 15, 15
bis y 16 donde puede observarse que, para el caso del gres de 41x41, es determinante para
la flecha el hecho de venir el canto esmaltado o limpio. La diferencia es de 0,4-0,5 mm de
flecha de diferencia. Para la porosa dicha diferencia es mucho menor hasta ser casi
despreciable (0,l mm). Por otro lado también puede observarse la influencia que supone la
posición de los lados con respecto al avance del horno: El mismo lado tiene flecha distinta
por el simple hecho de ser el de avance o el opuesto. Dicha diferencia, el caso del gres,
resulta aditiva cuando se trata del canto esmaltado. En las Tablas 17 y 18 se indica la
influencia de la posición de la cara (Anterior, posterior, paralela). En la Tabla 19 la influencia
de la posición de la pieza con respecto a la pared del horno medida en todas las condiciones
de trabajo. En la Tabla 20 se indica la influencia del esmalte (Tipología)

Con los datos obtenidos y teniendo en cuenta la variabilidad detectada en las

operaciones anteriores, se pueden sacar una serie de Conclusiones:

- Existe una clara relación entre la flecha y la posición de la pieza en el horno.

- Dicha relación está influenciada por la temperatura
- Existe una relación entre la flecha y el tipo de esmalte empleado
-Existe una relación entre la flecha y la compactación de la pieza
-Existe una diferencia de comportamiento entre el lado de avance en el horno y el
posterior

FLECHA. INFLUENCIA CANTO ESMALTADO

PIEZA CENTRAL. GRES 41 X 41. MI, H1
CARA
CANTO SALIENTE POSTERIOR
ESMALTE 0.19 -0.25
NO ESMALTE 0.02 O. 13

TABLA 15

FLECHA. INFLUENCIA CANTO ESMALTADO

PIEZA CENTRAL. POROSA 25 X 41. M3, M2
CARA
CANTO SALIENTE POSTERIOR
ESMALTE - 0.5 0.01
NO ESMALTE 0.02 O. 04

TABLA 15 BIS

FLECHA. INFLUENCIA POSICION CARA

DATOS MEDIOS. TODAS LAS CONDICIONES
1 POROSA 1 GRES
SALIENTE 0.15 0.94
POSTERIOR 0.09 0.94
PARALELA (1) 1 1.25 1 0.92
PARALELA (2) 1 1.40 1 0.95
(1)LADOMAS PROXIMO A LA' PARED
(2) LADO MENOS PROXIMO A LA PARED
TABLA 16
 FLECHA. INFLUENCIA POSICION CARA
PIEZA CENTRAL. TODAS LAS CONDICIONES
POROSA GRES
SALIENTE 0.17 0.95
POSTERIOR 0.08 0.95

TABLA 17

FLECHA. INFLUENCIA POSICION PIEZA

DATOS MEDIOS. TODAS LAS CONDICIONES
MEDIA LATERAL CENTRAL
POROSA 0.42 0.45 0.38
GRES 0.86 0.87 0.86

TABLA 18

FLECHA POROSA. INFLUENCIA DE COCCION

Dap 1, ESPESOR 1 , ESMALTE M 3
HORNO MEDIA LATERAL CENTRAL
H1 0.99 0.98 1.01
H2 O. 70 0.87 0.62
H3 0.61 O. 76 0.46

TABLA 19

FLECHA POROSA. INFLUENCIA ESMALTE

Dap 1, ESPESOR 1 , HORNO 3
ESMALTE MEDIA LATERAL CENTRAL
M1 0.48 0.56 0.32
M2 0.82 0.88 0.78
M3 O. 78 0.82 0.71

TABLA 20

Con todo lo anterior, la deformación de las piezas, medida por medio de la flecha, no
puede ser contemplada desde un punto de vista general. Debe tenerse en cuenta la «historia»
de la pieza, se tienen que individualizar las piezas en cuanto a una serie de parámetros se
refiere, dado que los mismos presentan una variabilidad que impide e invalida el hecho de
hablar de deformaciones de forma genérica. La deformación está causada por una serie de
parámetros que presentan variabilidad y es precisamente la variabilidad la que provoca que
las piezas tengan un comportamiento individual y que las posibles correcciones o acciones
correctivas deban ser encaminadas de forma individual. Las correcciones generales
provocaran modificaciones generales y a unas piezas les afectará de distinta forma que a
otras, es decir el resultado seguirá siendo no homogéneo y con variabilidad. El camino es
doble:

-Corregir hasta minimizar o eliminar la variabilidad e introducir correcciones generales

-Introducir correcciones individualizadas
 Cualquiera de los dos caminos es válido, incluso habría que hablar de complementarios,
pero en el mejor de los casos la variabilidad se podrá minimizar y nunca eliminar. Es por
ello que conviene avanzar en el camino de individualizar las acciones correctivas. El proceso
será:

1"-Disminuir variabilidad
2"-Individualizar acciones correctivas

Tanto uno como el otro suponen el conocimiento profundo de las variables asociadas
a los parámetros estudiados, su cuantificación y mejora. Los Estudios de Capacidad y Diseño
de Experimentos serán herramientas adecuadas para dicho proceso:

1.a.-Centrado del proceso

1.b.-Disminución de variabilidad
1.3.-Disminución de Tolerancias
2.a.-Priorizar y cuantificar las relaciones causa-efecto para la deformación
2.b.-Identificar la variabilidad residual y las tendencias
2.c.-Individualizar las acciones correctivas:
2.c. l.-Prensa
2.c. 2.-Aplicación esmaltes
2.c.3.-Condiciones de cocción

Dentro del anterior esquema de trabajo y tal como se ha indicado en la parte de

EXPERIMENTAL se diseñó un experimento con 8 pruebas (Tres factores a dos niveles cada
uno) destinado a cuantificar la relación causa-efecto, de los parámetros estudiados, sobre la
flecha. Se realizaron en las condiciones de trabajo estables de la fábrica, tomando en todos
los casosel criterio de variabilidad de los parámetros e identificando la individualidad de
otros.

En la Tabla 2 1 se presenta el diseño del experimento para el caso de la Porosa de

25x41 (Tomando los valores medios de deformación de todas las piezas y lados), en la Tabla
2 1 bis las condiciones concretas de trabajo y en la Tabla 22 el ANOVA correspondiente. Se
observa que los factores considerados (Dap, Espesor y Cocción) son significativos dado que
el test F de significancia (Para un nivel de confianza del 95%) da valores inferiores a 0.05,
dicho en otras palabras se puede afirmar que la variación de una de la variables consideradas
afectará a la flecha. El efecto principal de un factor (Variable estudiada) es el incremento en
el valor de la variable considerada (Flecha) al modificar los otros tres (Dap, Espesor, Cocción)
del nivel 1al nivel 2. Para el caso de la porosa y en las Fig.28,29,30 se incluye la influencia
de dichos tres factores sobre la flecha y en las Fig. 31, 32 ,33 los efectos aditivos de los
parametros tomados dos a dos.

DISEÑO DEL ESPERIMENTO POROSA

DAP 1 ESPESOR 1 COCCION 1 FLECHA

1 2 1 0.61
1 2 2 0.31
2 1 1 o. 74
2 - 1 2 0.24
2 2 1 0.34
2 2 2 0.12
TABLA 21
 CONDICIONES PROGRAMADAS
1 2 EXTRA
DAP 2.08-2.09 2.14-2.15 2.18-2.19
ESPESOR -0.5 NOMINAL +0.5
ESMALTE M2 M2 M1 Y M3
COCCION H1 H2 H3
M2 : ESMALTE OPACO BRILLANTE

TABLA 21 BIS

EFECTO NIVEL SIGNIFICANCIA

SIMPLES
DAP 0.05
ESPESOR O.04
COCCION 0.03
INTERACCIONES
DAP - ESPESOR 0.5
DAP - COCCION 0.4
ESPESOR - COCCION 0.08

TABLA 22

Del estudio estadístico se puede decir que el efecto determinante es la cocción y que
tanto la Dap como el espesor tienen efectos significativos. Así mismo es importante añadir
que los factores son aditivos y que no se puede considerar cualquiera de ellos por separado
dada la influencia entre ellos (Aditiva).Se pone de manifiesto una de las ventajas del diseño
de experimentos ya que considera la influencia de cada factor para el resto de factores a sus
distintos niveles.

Por otro lado, se puede obtener el valor óptimo de la flecha, para los parámetros
estudiados y sus correspondientes niveles, es decir condiciones en las que la Dap esté a
nivel 2 , el Espesor a nivel 2 y la Cocción a nivel 2 (Tab.23). Hay que tener presente que
dichos valores serán los óptimos para el caso estudiado pero indican poco del valor «ideal»
de cada uno de los factores para hacer mínima la Flecha. Para ello convendría realizar u n
experimento en que los factores se presentaran a tres niveles y, con ello, poder determinar
máximos y mínimos.

VALOR OPTIMO PREVISTO

MEDIA GENERAL 0.47
FACTOR DAP ( - ) -0.1
FACTOR ESPESOR ( - ) -0.12
FACTOR COCCION ( - ) -0.19
VALOR OPTIMO DE FLECHA 0.06

TABLA 23

En la Tabla 24 se presentan los valores dilatométricos para distintas muestras en las

que se varia la Compactación, las condiciones de cocción y la posición en el horno. En la
Tab. 25 se presenta la Absorción de Agua para dichas muestras. En las Tablas 26, 27, 28 y 29
se presenta la variación de intensidad del pico 4,26A del Cuarzo para las distintas muestras
anteriormente citadas y separadas para verificar la influencia de cada uno de los factores.

Puede observarse, en las anteriores tablas, que los valores dilatométricos son poco
sensibles (Despreciables) a los cambios de Densidad aparente, para igual condiciones de
cocción. Se aprecia una mayor variación en los valores dilatométricos para el caso de
variaciones en las condiciones de cocción, incluso dentro del canal para casos extremos de
mala distribución de temperatura. Lo mismo cabe decir de la absorción de agua que es
mucho más sensible a las variaciones de condiciones de cocción que n o a las d e
compactación. Si ahora relacionamos todo ello con la presencia de sílice libre en el producto
cocido podemos concluir que el pico de la sílice sí que es sensible a las variaciones de
condiciones de cocción, incluso de las de prensado, pero que ello se traduce en poca variación
en el coeficiente de dilatación, salvo en el caso del horno H3 (Tanto de forma comparativa
con los otros hornos como entre las piezas lateral y central). En cualquier caso, la técnica
resulta poco sensible para determinar la deformación a nivel de piezas industriales, sometidas
a la variabilidad del proceso y de los materiales.

. .
1 2 1 2
level of FLEPORO.DA level of FLEPORO.ES level of FLEPORO.CO
FIG. 30 FIG. 31 FIG. 32

. . .i/
...........................
.

.-..................
. .
..........................
. .
'.. ..
h

.. . . . .. . .. . ... ...
e

...\..
........ -

I . .

.
.

. e \

,.a.
:

.S

.
.. ..- .. ..
.
.............................
P.

.. .- .. ..
.. .- .. ..
. .
........... . .............
.
a .
YL3-- - - ' -- - - - -,
tim - -

level of FLEPORO.DA by
FLEPORO.ES

FIG. 33 FIG. 34 FIG.35

VALOR DE (ALPHA X 10 A - 7/ k )
MUESTRAS DE GRES A DISTINTAS CONDICIONES DE PRENSADO, HORNO Y POSICION EN HORNO
TEMPERATURA lHlC 1H1L 2HlC 2HlL 1H2C 1H2L 2H2C 2H2L 1H3C 1H3L 2H3C 2H3L
50 58.89 62.91 61.54 87.4 61.4 58.03 63.48 59.32 56.71 56.76 67.31
100 64.11 66.62 65.51 68.69 66.13 64.9 66.96 64.66 63.62 64.15 68.17
150 66.94 68.64 67.9 69.84 68.83 67.8 68.76 67.53 66.69 67.49 69.38
200 69.09 70.27 69.94 71.37 70.65 69.94 70.32 69.61 69.18 69.8 71.02
250 70.97 71.74 71.55 72.09 71.78 71.21 71.16 71.07 70.81 71.49 72.16

300 72.55 73.11 72.87 72.63 72.91 71.92 71.69 72.45 72.31 72.86 73.22
350 74.24 74.59 74.54 73.68 74.49 73.2 72.7 74.15 74.04 74.52 74.22
400 76.22 76.39 76.52 75.11 76.48 74.48 74.29 75.96 76.01 76.46 76.34 .
450 78.44 78.57 78.83 77.12 78.65 77.03 76.44 78.22 78.33 78.84 78.45
500 81.33 81.38 81.78 79.91 81.39 79.8 79.25 81.03 81.27 81.79 81.19

550 85.47 85.47 86 83.96 85.41 83.91 82.33 85.08 85.51 86.05 85.15
600 95.65 95.49 96.19 94.53 96 94.69 94.24 95.39 95.96 96.71 95.23
650 92.65 92.36 93.05 91.42 92.84 91.61 91.12 92.31 92.84 93.59 92.07

20-300 72.6 73.1 72.9 72.6 72.9 71.9 71.7 72.9 72.3 72.9 73.2
300-500 93.04 92.8 94 89.9 93.1 90.7 89.7 92.9 93.6 94.1 92.1
500-650 127.9 127 128.6 127.8 128.9 128.9 128.6 127.9 129.4 130.8 126.4

TABLA 24
 VARIACIONES DE LA ABSORCION DE AGUA
GRES 41 X 41
FACTOR Yo
DAP 1H 1 4.4
DAP 2 H 1 4.6
DAP 1 H2 7.9
DAP2 H2 9.3
DAP 1H3 5.0
DAP 2 H3 6.4
H1 4.5
H2 8.6
H3 5.6
DIF (CENTRO - LATERAL ) H I 0.1
DIF (CENTRO - LATERAL ) H2 O. 1
DIF (CENTRO - LATERAL ) H3 0.3

DAP 1 : 2.13 - 2.15

DAP 2 : 2.09 - 2.11
TABLA 25
VARIACIONES DE LA ABSORCION DE AGUA
GRES 41 X 41
1 DAP H POSICION PICO
DAP 1 H1 CENTRAL
LATERAL
DAP 1 H2 CENTRAL
LATERAL
DAP 1 H3 CENTRAL
LATERAL
DAP 2 H1 CENTRAL
LATERAL
DAP 2 H2 CENTRAL
LATERAL
DAP2 H3 CENTRAL
LATERAL 388
TABLA 26

VARIACIONES DE LA ABSORCION DE AGUA

GRES 41 X 41
DAP H POSICION PICO
DAP 1 H1 LATERAL 410
DAP 2 H1 LATERAL 417
DAP 1 ' H2 LATERAL 440
DAP 2 H2 LATERAL 350
DAP 1 H3 LATERAL 812
DAP 2 H3 LATERAL 388
TABLA 27
 VARIACION DE INTENSIDAD DEL PICO 4.26 A DEL CUARZO
DRX DE GRES 41 X 41. VARIACION DE POSICION
DAP H POSICION PICO
DAP 1 H1 LATERAL 410
DAP 1 H1 CENTRAL ---
DAP 2 H1 LATERAL 417
DAP 2 H1 CENTRAL 453
DAP 1 H2 LATERAL 440
DAP 1 H2 CENTRAL 398
DAP 2 H2 LATERAL 350
DAP 2 H2 CENTRAL 454
DAP 1 H3 LATERAL 812
DAP 1 H3 CENTRAL 672
DAP 2 H3 LATERAL 388
DAP 2 H3 CENTRAL 469
TABLA 28

VARIACION DE INTENSIDAD DEL PICO 4.26 A DEL CUARZO

DRX DE GRES 41 X 41. VARIACION DE HORNO
DAP H POSICION PICO
DAP 1 H1 LATERAL 410
DAP 1 H2 LATERAL 440
DAP 1 H3 LATERAL 812
DAP 1 H1 CENTRAL
DAP 1 H2 CENTRAL 398
DAP 1 H3 CENTRAL 672
DAP 2 H1 LATERAL 417
DAP 2 H2 LATERAL 350
DAP 2 H3 LATERAL 388
DAP 2 H1 CENTRAL 453
DAP 2 H2 CENTRAL 454
DAP 2 H3 CENTRAL 469
TABLA 29

VALORES DILATOMETRICOS DE LOS ESMALTES

VARIACION DE LOS DISTINTOS LOTES
COEFICIENTE M1 M2 M3
21.100 MEDIA 5.76 5.73 5.63
DESV. STD. 0.06 0.06 0.2
20-300 . MEDIA 58.87 60.13 60.16
DESV. STD. O. 5 0.9 0.4
300-500 MEDIA 62.3 64.2 64.1
DESV. STD. 0.4 O. 5 0.6
TG ("C) MEDIA 644 618 648
RECORRIDO 10 9 5
S P ("C) MEDIA 823 810 824
RECORRIDO 2 11 12
- m - - --
 La flecha varía con la posición del horno y ello está relacionado con las variaciones de
temperatura que se producen en la sección del horno (Dado que el esmalte es constante y
las variaciones de espesor son despreciables durante la producción) y ello afecta al módulo
de elasticidad del soporte y a su coeficiente de dilatación. De todo ello podemos concluir
que, conocidas las relaciones entre los factores que influyen en la flecha, se impone el
diseñar unas condiciones de trabajo que minimicen dicha influencia:
- Ajustar las tolerancias de los valores de las variables del polvo atomizado
- Ajustar las tolerancias de los valores de las variables del prensado (especialmente la
compactación, dado que el espesor varia poco)
- Seguimiento de los índices de Capacidad mediante Control Estadístico de Procesos
(Incluir los gráficos XIR)
- Los esmaltes mantienen sus condiciones de forma mucho más precisa que otras
variables de la propia planta o del proceso.
- Ajustar el espesor de capa de esmalte en toda la pieza (Especialmente en los bordes)
- Mejorar la limpieza del canto esmaltado
- Ajuste FUNDAMENTAL de las temperaturas y su HOMOGENEIDAD en el horno,
sobre todo atendiendo a su sección transversal, a lo largo de todo el canal:
- Temperatura superior e inferior (Incluyendo acciones sobre los rodillos)
- Temperatura lateral y central
- Mínima separación entre piezas (Tanto lateral como delante-detrás)
- Control sistemático de la flecha a la salida del horno con una doble finalidad:
- Su ajuste
- Verificar la variabilidad de otras variables

CONCLUSIONES:

Las conclusiones las podemos resumir de forma simple diciendo que la variabilidad
de los parámetros de materiales y procesos debe ser considerada en las determinaciones
que se realizan sobre los pavimentos y revestimientos cerámicos y que ello es consecuencia
de la propia naturaleza de los materiales empleados como del proceso de producción. El
obviarlo puede conducir a resultados erróneos, o cuanto menos poco precisos y, con ello,
provocar toma de decisiones equivocadas.

La deformación es uno de estos factores. La deformación de piezas cerámicas debe ser

considerada desde el punto de vista de la variabilidad de los factores influyentes. En el caso
estudiado dichos factores han sido:
- La Densidad Aparente en crudo de1 soporte.
- La relación de espesores entre e1 soporte y el vidriado
- La naturaleza del vidriado
- Las condiciones de cocción

La influencia de dichos factores sobre el acoplamiento vidriado-soporte ha sido

ampliamente estudiado en anteriores trabajos (Bibliografía) en los que se confirma la validez
de las ecuaciones propuestas para estimar la curvatura y, con ello, predecir la curvatura de
la pieza cocida debida al acoplamiento vidriado-soporte. En el presente trabajo se confirman
los anteriores resultados para el caso de contemplar cada uno de los factores considerados
individualmente y para condiciones estables (No variabilidad) de los factores afectantes.
Como ya adelantaba en dicho trabajo, para ser correcta la estimación basada en las
mencionadas curvas de expansión térmica, de los módulos de elasticidad y de los espesores
de ambos componentes, es imprescindible que el procedimiento de elaboración de las
probetas que se utilizan para determinar las curvas de expansión térmica del vidriado y del
soporte, sea muy parecido al proceso de fabricación industrial. Pero la realidad es que el
proceso industrial presenta una variabilidad determinada que, si bien no invalida los
mencionados resultados, hace que se deban tomar en el sentido unidireccional, es decir
para aquellas piezas que presenten dichas condiciones concretas, o mejor dicho para aquellas
partes de las piezas que presenten dichas condiciones.

Partiendo de la realidad del proceso cerámico industrial, con su variabilidad, podemos

decir que la Temperatura, las diferencias de temperatura, es el factor determinante en la
aparición de deformaciones (Flecha) como consecuencia de incrementar el módulo de
elasticidad del soporte (Para el caso de vidriado constante) según las ecuaciones propuestas
(Bibliografía)).A mayor temperatura menor flecha y ello es tanto más válido para el gres.
La influencia de la Densidad Aparente en crudo influye sobre la flecha de la pieza
cocida, especialmente en el caso de la Porosa (a igualdad de otros factores) como
consecuencia, así mismo del incremento del módulo de elasticidad. A mayor Compactación
menor flecha.
La capa de vidriado o relación de espesores, para los casos estudiados, se presenta
como insignificante, máxime si tenemos en cuenta que las variaciones provocadas son más
amplias que las que presenta la variabilidad normal de producción. En cualquier caso a
mayor capa de esmalte mayor flecha.
La naturaleza de los esmaltes utilizados afecta a la flecha pero en menor proporción
que la temperatura y la compactación. Cabe decir que los esmaltes utilizados lo son
ampliamente utilizados para la producción de productos brillantes, transparentes y opacos,
tanto en monococción porosa como en gres.

No obstante las anteriores conclusiones, en la línea de anteriores trabajos, la conclusión

más importante es que la influencia de la temperatura, de la compactación y de la relación
de espesores hay que necesariamente contemplarla individualmente, en cada parte de la
pieza, entre piezas y con la presencia de variaciones diferenciales en la flecha:
- Entre las piezas laterales y centrales del horno.
- Entre la parte anterior y posterior de la pieza
- Entre los lados paralelos de las piezas

El contemplar dicha variabilidad permite diseñar las acciones correctivas de forma

individual ya que de lo contrario, acciones que mejoran por un lado pueden empeorar por
otro. No es suficiente con aumentar la temperatura para disminuir la flecha. Hay que dar un
paso más allá: Hay que homofeneizar la temperatura, pero todavía hay que ir más allá y
concretar en qué zonas se debe incrementar o disminuir y homogeneizar la temperatura. Lo
mismo cabe decir para la Compactación y para el espesor de esmalte
Así pues la recomendación operativa será:

1. Homogeneizar temperatura en el canal: Pared y Centro. Delante y Atrás.

2. Homogeneizar la temperatura en la pieza: Lados-esquinas-centro-arriba-abajo.
3. Incremento de temperatura (En caso necesario de necesidad de disminuir el
Coeficiente de dilatación del soporte e incremento del módulo de elasticidad).
4. Homogeneizar la compactación en verde.
5. Homogeneizar el espesor de la pieza verde.
6. Homogeneizar el espesor de la capa de vidriado.
7. Ajustar la curva dilatometrica mediante la capa de engobe.

El punto 1 ha sido bastante estudiado y utilizado, si bien la parte de homogeneización

delante-atrás se contempla pocas veces. Para ello es determinante la máxima compacidad
del «tapete» de piezas dentro del horno, en todas sus zonas.
El punto 2 es posiblemente el más conflictivo y de dificil. Para ello es necesaria la
máxima compacidad del «tapete» de piezas así como la eliminación del efecto del rodillo.
Efectivamente, el rodillo apantalla el aporte de calor a la parte inferior de la pieza y con ello
provoca diferencias de temperatura. El estudio de distinta naturaleza o composición del
rodillo, su manipulación para hacer que exista aporte de calor a la pieza aún a pesar de su
presencia, serán maniobras que favorecerán la homogeneidad de temperaturas. El objetivo
último sería la eliminación de los rodillos.
Los puntos 3, 4 y 5 vienen siendo los más habituales entre los manipulados para
corregir deformaciones.
El punto 6 pasa por mantener constante, no sólo la capa de esmalte depositado, si no
su distribución en la pieza evitando medias piezas y especialmente el efecto de acumulación
de esmalte en los bordes, donde se llega a multiplicar por dos la capa de vidriado, lo que
unido al efecto de la temperatura diferencial hace que las puntas se «levanten».
El punto 7 se convierte en una necesidad habida cuenta de la dificil y en ocasiones
imposible corrección de la dilatometría de los esmaltes y la conservación de los efectos
buscados. En este punto, se viene introduciendo engobes de elevado, muy elevado, coeficiente
de dilatación con buenos resultados. El límite estará en realizar el mejor acoplamiento entre
las tres capas ya que a la larga se pueden presentar cuarteos devenidos con el paso del
tiempo y que resultan imposibles de detectar con los ensayos tradicionales de autoclave.

El seguimiento estadístico de las variables influyentes mediante el Control Estadístico

(Gráficos XIR) será una herramienta de la máxima importancia para prevenir desviaciones.

De forma esquemática se presenta el diagrama de flujo de la operación de detección y

corrección de las deformaciones diferenciales (Fig. 36)
 CONTROL

N
FIN

TOMA DATOS

MEDIR FLECHA

+
PLATO PRENSA POSICION
I

LATERAL-CENTR DELANTE-ATRA

. v

POLVO ESMALTES V
ATOMIZADO

-
PRENSA

I
v w

DSP ESPESOR

I I
-

RELACIONES
FLECHA-FACTO
R

Figura 36
 1 1
o
AJUSTE

EXTERNO

1 HOMOGENEIZAR 1

1 F?i!F 1 1 TEMPERATU
RAHYRNO 1
1

v w
POLVO
ATOMIZADO ESMALTES

I DEFORMACION
HOMOGENEA IDEFORMACION
NO HOMOGENEA 1
1 AJUSTAR
ENGOBE 1- FIN

Figura 36 (Cont.)
 La medición de la flecha a la salida del horno, manteniendo una pauta de tiempo,
localización y tipo de pieza, será así mismo determinante en la detección y corrección del
fenómeno. Para ello se propone la utilización del PLANÍMETROMÓVIL (R), equipo
patentado, que de forma sencilla nos aporta las medidas de flecha en las distintas partes de
la pieza.

Por último decir que el presente trabajo forma parte de un proyecto más amplio en el
que se incluyen ensayos en el punto número-2 anteriormente mencionado.
-Jean-Luc Vachette: ((MejoraContinua de la Calidad-Control Estadístico de Procesos-
Ed. CEAC
-Rafael Romero y Luisa Zúnica: ((Estadística. Diseño de Experimentos y Análisis de
Regresión)) De Universidad Politécnica de Valencia
-Deming W.E.: ((Calidad,Productividad y Competitividad)) Ed.Diaz de Santos
-Juran J.M.: «Manual de Control de Calidad" Ed. Reverté
-1shikawa K.: «?Qué es el Control Total de Calidad?))Ed. Norma
-Taguchi G.: ((TaguchiMethods. Applications in world Industry)) Ed. Springer Verlag
-Lorici L.: «El horno de rodillos y su influencia sobre la planaridad del producto
final)) Qualicer 94
-1nada H.: Interceram 397-399 (1978)4
-1nada H.: Interceram 10-21(1979)l
-A. Belda, A. Blasco, E.Montie1, y M. J. Orts: Cerámica Información nQ161 (1993)
-J.L. Amorós, A. Escardino, E. Sanchez, F. Zaera: Qualicer 1992
-A. Escardino, J.L. Amorós, F. Negre, C. Feliu: Taulells 3 (1985)
-J.L. Amorós, F. Negre, A. Belda y E. Sanchez: Técnica Cerámica 178 (1989)
-C. Ferrer, D. Llorens, G. Mallol, E. Monfort, A. Moreno: Técnica Cerámica (1993)