UNIVERSIDAD DE CONCEPCIÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA

PROYECTO 2:
MINERÍA A CIELO ABIERTO
INFORME FINAL

INTEGRANTES:
CAMILA AGUILERA ACEVEDO
RICARDO ARENAS RODRIGUEZ
JOAQUÍN DELGADO SALCEDO
MATÍAS JARA GANGA

DOCENTES:
ASIEH HEKMAT
PABLO VEGA
IGNACIO OSSES

GRUPO:
N°6
Índice
1. Introducción. 3

2. Desarrollo. 4

2.1 Visualización de sondajes y topografía. 4

2.2 Estimación de recursos mediante Kriging. 7

2.3 Visualización y descripción de modelo de bloques. 9

2.4 Inventario de recursos, ley de corte y REM.. 10

2.5 Estimar producción optima (gráficos VAN vs TPD) 11

2.6 Elección equipos de carguío, transporte y equipos auxiliares. 13

2.7 Diseño final del pit 14

2.8 Diseño minero en base a equipos seleccionado. 15

2.9 Dimensionamiento de flota. 16

Perforadoras. 17

2.10 Recursos humanos. 19

2.11 Calcular flujo de caja anuales. 21

2.12 VAN y la TIR del proyecto. 21

3. Análisis de Resultados. 21

4. Conclusión. 21

Referencia. 21

Anexos. 22

Anexo 1.1 Parámetros asignados. 22

Anexo 1.2 Visualización modelo de bloques. 22

Resumen
El diseño de una mina a cielo abierto involucra factores económicos obtenidos por
técnicas y algoritmos con el fin de optimizar la extracción del mineral. El objetivo de este
proyecto es obtener los resultados técnico-económicos del diseño operativo. Procedimiento
que consiste en varios de pasos: primero, se realizó un modelo de bloques, para el cual se
cargaron los datos de sondaje entregados. A partir de esto, se obtuvieron leyes estimadas
del mineral y REM.

Luego de esto, se procedió a seleccionar de manera preliminar los equipos que se

usarán con el propósito de mover el material fuera de la mina, ya se a botadero o a planta.
Para definir los equipos se consideran tanto la dimensión, como parámetros operacionales,
debido al impacto que tendrán en la producción y en el diseño de la mina, ya sea rajo abierto
o subterránea. como de éstos.

El diseño del pit, propiamente tal se realiza ajustando características como altura de
banco, ancho de rampa, entre otras, basándose en la geometría de los equipos
seleccionados con anterioridad, ajustan

Ahora bien, para determinar los componentes geométricos de taludes y rampa, se

debe considerar los requerimientos operacionales, no dejando de lado estabilidad y
seguridad para el diseño en cuestión. Para el caso de minas a cielo abierto, esto incluye
alto de taludes, ancho de rampas, alto y ancho de bermas, entre otras de las características
de diseño en el pit.

Todo esto se realiza con el objetivo de definir las reservas mineras, la vida de la
mina y la capacidad de producción, definiciones que permiten realizar la evaluación
económica del proyecto.
1. Introducción
Para desarrollar un proyecto minero se contempla una serie de etapas en las cuales
se va evaluando la viabilidad de este en cada una de ellas. Dos etapas cobran especial
relevancia al momento del desarrollo de un proyecto: corresponde a la exploración y el
estudio de factibilidad (o técnico económico). En ellas se cruza información obtenida a
través de sondajes geológicos para la creación del modelo de recursos, el cual a su vez
permite la selección del tamaño de la mina y la planta, selección del método de explotación
y procesamiento, y la determinación de reservas (que corresponden a recursos
económicamente explotables). Junto a lo anterior, se añade la determinación del
equipamiento e infraestructura, inversiones, costos de operación y comercialización para
proceder con el cálculo del flujo de caja y la rentabilidad del proyecto.

De acuerdo con lo anterior, determinar la cantidad de recursos que se encuentran

dentro de un depósito es uno de los grandes retos de la minería y es por este motivo que
el modelamiento de bloques juega un papel crucial para cuantificar y cualificar los recursos.
Así se cumple el objetivo de dar una mayor seguridad a futuros inversionistas, que son
quienes aportarán parte del capital necesario para comenzar con el desarrollo de la mina.
Además de asegurar la rentabilidad de la explotación del yacimiento.

Dentro de un diseño de mina, ya sea a cielo abierto o subterránea, hay una serie de
pasos a seguir y costos a considerar. Este proceso debe tomar en cuenta las diferentes
etapas necesarias para la explotación del mineral de mena, procurando hacerlo de forma
óptima, tomando en consideración tanto el factor geológico como el factor económico con
tal de cumplir con las metas de producción propuestas.

Para llevar a cabo todo este proceso es que se contempla la elaboración de un

modelo de bloques, en base a una serie de sondajes, con el objetivo de representar y
cuantificar el tonelaje a extraer, analizando la información entregada mediante los sondajes
con respecto a las leyes distribuidas a lo largo del cuerpo mineralizado.

Es de esta forma y mediante el uso de diferentes recursos ingenieriles es que se

logra delimitar las diferentes zonas de interés dentro del depósito. Además de permitir
seleccionar el método de explotación más adecuado y optimizar diferentes etapas del
procesamiento de mineral.

Este proyecto busca desarrollar un modelamiento a través de la herramienta Vulcan

para un yacimiento de mediana minería en el cual el mineral de interés es Cobre (Cu).
Realizando una serie de procesos que incluye el análisis de datos, modelo de mina, diseño
del rajo y estimar los costos relacionados con la explotación del pit.

El modelamiento del pit implica la creación un modelo de bloques que contienen la

información proporcionada por los sondajes y la topografía, entregando leyes estimadas.
Los datos trabajan mediante una técnica de interpolación, tal como lo es Kriging para
estimar los recursos que se tienen.
2. Desarrollo
2.1 Visualización de sondajes y topografía

A través de campañas de exploración se obtienen los testigos de los sondajes

realizados que permiten el muestreo de zonas inaccesibles superficialmente de las cuales
se requiere información. Esta información está contenida como bases de datos geológicos
en planillas Excel que se denominan “COLLAR”, “SURVEY” y “ASSAY”. Estas tablas
poseen distintos datos de los sondajes y se vinculan entre sí para construir la base de datos.

Específicamente el archivo “COLLAR” contiene información de los collares de los

sondajes: nombre de los sondajes, posición espacial y el largo total.

Por otro lado, el archivo “SURVEY” es la tabla que contiene información de la

orientación y desviaciones de cada sondaje a través de un tramo. Esta se vincula a la tabla
anterior a través del nombre de cada sondaje.

Finalmente “ASSAYS” posee toda la información de ensayos realizados en las

muestras colectada, en un tramo determinado. Uno de los datos importantes que se obtiene
de esta tabla es la ley del mineral y también se vincula a las tablas anteriores a través de la
identificación del sondaje.

Durante el desarrollo del proyecto utilizando la herramienta ISIS del software Vulcan
se pudo utilizar la información proveniente de la base de datos para cargar los sondajes
con todas sus características y visualizarlos. De esto se distingue una concentración de
sondajes que abarca una zona concreta, a diferencia de tres sondajes que se alejan de la
zona mencionada (Ilustración 1).
 Figura 1: Vista en planta

En la vista isométrica ya se pueden observar los sondajes con un mayor detalle, y se

puede apreciar cómo varían las leyes a lo largo de estos, alcanzando valores que van del
0.01% al 9.86% de Cobre.

Figura 2: Vista isométrica de los sondajes

Otro ítem desarrollado en este punto corresponde a cargar la topografía bajo la cual
se emplaza el yacimiento. Esta topografía corresponde a la representación gráfica de un
sector de la superficie terrestre e influye al momento de determinar la cantidad de material
de overburden a remover,
 Figura 3: Vista en planta de la topografía al momento de cargarla.

Figura 4: Vista en planta de la topografía utilizada en el proyecto (ya triangularizada).

 Figura 5: Vista lateral de la topografía utilizada en el proyecto.

Figura 6: Imagen que muestra la topografía junto a los sondajes.

2.2 Estimación de recursos mediante Kriging

Como se mencionó anteriormente, la explotación de un yacimiento requiere de datos

iniciales los cuales provienen de los sondajes que se visualizaron en el ítem anterior. Estos
son procesados con el objetivo de obtener un modelo de bloques a través de un método de
estimación como lo es Kriging.

Kriging es un método de estimación geoestadística que utiliza diferentes puntos de

datos muestreados para estimar el valor de una variable dentro de un campo espacio,
utilizando la correlación espacial para llevarse a cabo. Un claro ejemplo de estas variables
son las leyes que se encuentran dentro de un depósito.

Mas detalladamente, la técnica de Kriging consiste en la realización de proyecciones

o estimaciones según los datos aportados por nuestras variables de interés, representando
los resultados en mapas o nubes de puntos colorimétricos. La fiabilidad del método
depende de la densidad de puntos en cada zona, por esto último, se combina la estimación
de Kriging con alguna técnica de simulación (variograma en este caso), facilitando el estudio
y la interpretación del comportamiento espacial de la estimación (densidad), permitiendo
concluir la verosimilitud y confiabilidad del modelo mediante la validación cruzada.

A continuación, se presentan los parámetros necesarios para la construcción de

los variogramas. Estos fueron escogidos (dentro del conjunto de variogramas generados
por el programa) según su forma y teniendo en cuenta que este no tuviera variaciones
bruscas en el eje vertical.

Figura 7: Parametrización de variogramas.

Tabla 1: Parámetros de variograma y su respectivo valor.

Parámetros Valor
Tamaño del lag 10
Radio de búsqueda 250
Lag offset 0
Tolerancia del lag 0
Tolerancia del cono 90
Tolerancia del dip y azimut 10
Tolerancia horizontal y vertical 10

A continuación, se presentan los variogramas una vez definidos y en la tabla inferior

los datos de este.

La estimación mediante Kriging genera un total de 70718 bloques con un 29.7%

estimado. La categorización de los recursos minerales se realiza mediante el Software
estadístico R.
 Figura 8: Variogramas Definidos

Tabla 2: Datos de variograma

Model Sill Bearin (Rot. Plunge (Rot. Inmersión (Rot. Major Semi-Major Minor
Type Diferencial About Z') About Y') About X') Axis Axis Axis
SPHERICAL 0.895856 0.0 0.0 -30.0 41.129002 31.683001 28.290001
SPHERICAL 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

2.3 Visualización y descripción de modelo de bloques

La vista en planta del modelo de bloques muestra las distribuciones de las leyes en
el espacio, dando cuenta de zonas de mineralización preferentes donde las
concentraciones de cobre son superiores al promedio alcanzando incluso valores entre
4.4 y 4.8 .
Las zonas en donde exista mayor concentración de Cobre serán el principal objetivo
de la explotación minera que intentara obtener el mayor retorno posible para maximizar el
VAN del proyecto.
 Figura 9: Vista en planta del modelo de bloques junto a su respectiva leyenda.

2.4 Inventario de recursos, ley de corte y REM

La estimación mediante Kriging realizada anteriormente nos permite cuantificar las

reservas del depósito y conocer los valores de las leyes estimadas de cobre para cada
bloque del modelo. Por medio del análisis del modelo se obtiene la clasificación total de los
recursos referente a las leyes de corte, donde aquellos bloques que cuenten con leyes
promedio inferiores serán clasificados como estéril y en caso contrario como mineral.

La representación gráfica de las curvas tonelaje y ley (de corte y media) entrega un
primer acercamiento para definir el tonelaje optimo a explotar de manera eficiente. La
intersección de ambas curvas define que considerando una ley de corte del 0.72% las
reservas minerales de nuestro deposito alcanzan las 390 Mt. Esta ley es una aproximación
inicial y no debe considerarse como la ley de corte final del proyecto, ya que esta última
requiere un análisis más detallado.

Cabe destacar que estas dos curvas se obtienen a través del inventariado de reservas
del yacimiento que se encuentran bajo una ley de corte determinada y calculando la ley de
media de todos los recursos cuya ley es superior o igual a la ley de corte determinada
obteniéndose dos curvas en un mismo gráfico.
 Gráfico 1: Curva Tonelaje Ley Cu %.

Una segunda aproximación se realiza considerando variables operacionales

relacionadas con costos de procesamiento, costo de minado, recuperaciones metalúrgicas
y costos de venta. La ley de corte para este caso se obtiene mediante Breakeven mining
cut off grade, correspondiente a la ley de corte suficiente para extraer el bloque y pagar los
costos de minería, procesamiento y marketing sin margen de ganancia. Para nuestro
modelo bloque la ley resultante es de un 0.37%.

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑖𝑛𝑎 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝐿𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑟𝑡𝑒 =
(𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝐶𝑢 − 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑉𝑒𝑛𝑡𝑎 𝐶𝑢) ∗ 𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 ∗ 2205

La relación estéril mineral REM permite identificar el tonelaje de estéril a remover por
cada tonelada de mineral extraído. Considerando una ley de corte del 0.37% y a través del
reporte de tonelaje ley obtenido mediante Vulcan se establece una relaccción del 0.76:1.

2.5 Estimar producción optima (gráficos VAN vs TPD)

La producción optima de la mina corresponde a la producción diaria o anual que

maximiza el VAN del proyecto, entregando la mayor utilidad posible. En esta etapa el
cálculo se realiza de manera simplificada considerando solo ingresos provenientes de la
producción de la mina, costos de minado y de procesamiento, omitiendo gastos
operacionales, de equipo entre otros. Adicionalmente se consideran algunos costos
capitales calculados mediante la metodología señala por O’Hara1, siendo los más
relevantes aquellos relacionados con la planta de procesamiento, ya que es en esta etapa
donde se realiza la mayor inversión del proyecto. Un análisis a mayor profundidad se
realizará en etapas posteriores del proyecto.

Costos capitales calculados según O’Hara:

• Planta de molienda fina.

• Planta de chancado primario.

1 O' Hara Alan T. SME mining engineering handbook Vol. 1 1992 Ch. 6.3 pp 405-424
 • Instalaciones planta concentradora.
• Costo de cimientos planta concentradora.
• Gastos asociados a los relaves.
• Otros.

El cálculo del van se realiza considerando una anualidad constante a lo largo de

toda la vida de la operación, según se señala a continuación:

(1 + 𝑖)𝑛 − 1
𝑉𝐴𝑁 = −𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑐𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 + 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗
𝑖(1 + 𝑖)𝑛

𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 − 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠

Donde los costos e ingresos son calculados según:

𝑡𝑝𝑎
𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 = ∗ 𝐿𝑒𝑦 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 ∗ 𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 ∗ 2205(𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝐶𝑢 − 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑉𝑒𝑛𝑡𝑎)
1 + 𝑅𝐸𝑀
𝑡𝑝𝑎
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 = 𝑡𝑝𝑎 ∗ 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑀𝑖𝑛𝑎 + ∗ 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
1
1 + 𝑅𝐸𝑀

Con los datos otorgados y suponiendo una tasa de interés del 10% se obtiene una
producción optima de 27000 tpd que generan un VAN de 137 M$US aproximadamente. Las
diferentes producciones con sus valores VAN asociados se pueden observar en el siguiente
gráfico:

VAN VS TPD
160
140
VAN MILLONES ($US)

120
100
80
60
40
20
0
0 10000 20000 30000 40000 50000 60000 70000 80000
TONELADAS POR DIA

Gráfico 2: Valor Actual Neto VS Producción.

El comportamiento de la curva VAN es creciente hasta un punto máximo. Este punto

define la producción optima en toneladas por días. Producciones inferiores o superiores a
esta cifra resultan en una menor ganancia lo que implica una peor rentabilidad del proyecto.
 2.6 Elección equipos de carguío, transporte y equipos auxiliares

La selección del equipo de carguío y transporte resulta crucial en términos

operacionales ya que además de tener un elevado costo capital asociado serán factores
críticos a la hora de determinar el diseño final que tendrá el pit.

Con la finalidad de escoger el equipo adecuado para la operación se consideran 3

palas y camiones de diferentes características. Las especificaciones generales se detallan
a continuación.

Tabla 3: Palas eléctricas. Fuente: COCHILCO Análisis insumos críticos 2019.

Marca Modelo Capacidad yd3 Precio US$

Caterpillar CAT 7495 40-82 $ 22,200,000.00

P&H P&H 4100 69-82 $ 20,500,000.00
Komatsu PC 5500-6 38 $ 6,100,000.00

Tabla 4: Camiones. Fuente: COCHILCO Análisis insumos críticos 2019

Marca Modelo Capacidad tm Precio US$

Caterpillar 793F 227 $ 2,900,000.00
Caterpillar 794 AC 291 $ 3,800,000.00
Caterpillar 797F 363 $ 3,800,000.00

Los equipos presentados corresponden a equipos comúnmente usado en Chile, por

lo que existe la posibilidad de adquirirlos sin mayores dificultades. A continuación, se realiza
una tabla con las relaciones entre el número de palas necesarias para llenar un camión
según las capacidades nominales y las diferentes combinaciones posibles.

Tabla 5: Numero de palas requeridas por camión.

camiones \ palas CAT 7495 P&H 4100 PC 5500-6

793F 2.08 2.08 4.37
794 AC 2.67 2.67 5.60
797F 3.33 3.33 6.98

Dentro de los posibles resultados con mayor factibilidad se encuentra la

combinación P&H 4100 – CAT 794 AC y CAT 7495 – CAT 797 AC ya que necesitan 3 ciclos
de pala para cargue por completo. Cifra razonable si se considera los más de 5 ciclos que
contemplan las otras combinaciones, que resulta en tiempos de ciclo excesivamente largor
perdiendo productividad y eficiencia. Finalmente, la segunda combinación es escogida
debido a que al ser del equipo del mismo proveedor existe la posibilidad de tener un precio
preferencial en compra.
 Figura 10: CAT 7495 Pala eléctrica de cable.

2.7 Diseño final del pit

Como en cualquier proyecto minero la inviabilidad de explotar el depósito en su

totalidad plantea el escenario de lograr definir un modelo de pit que consiga obtener la
mayor rentabilidad posible ocupando los recursos de manera eficiente. Para ello existen
diversas metodologías donde encontramos el método de cono flotante y Lerchs &
Grossman. El módulo de Vulcan Pit Optimizer basado en el algoritmo de Lerchs &
Grossman permite definir de manera automatizada diferentes diseños de tajo efectuando
análisis en base a una variedad de incrementos en los factores de entrada como ingresos
y costos, otorgando como salida en conjunto con el diseño propio del pit flujos de caja
independientes y otros valores útiles para el cálculo de variables como la REM.

Debido a la gran cantidad de información contenida en el modelo de bloques y la

incapacidad de procesarla de manera óptima, se define el diseño final del pit considerando
como base el diseño entregado al grupo. Se trabaja este modelo de manera análoga a
como se trabajaría con un resultado entregado a través del pit optimizer.

Figura 11: Limite del pit asignado.

 2.8 Diseño minero en base a equipos seleccionado

Los criterios principales que definen el diseño final del pit están directamente
relacionados con las características del equipo seleccionado para la operación. La altura
máxima de banco estará determinada por la altura máxima que el equipo de carguío pueda
alcanzar, en este caso el equipo seleccionado es la pala CATERPILLAR 7495 que según
señala el fabricante puede alcanzar una altura de hasta 17.8 m, por tanto, se decide fijar
una altura de banco de 17.5 m para otorgar holgura operacional y evitar cualquier tipo de
inconveniente.

El diseño de la rampa respeta las recomendaciones de seguridad planteadas para

minería a cielo abierto. Contempla espacio suficiente para 2 vías donde circularan los
camiones que transportaran el mineral, distancias de seguridad entre camiones y distancias
con respecto a los costados. Además, se contempla la construcción de pretil de contención
dando como resultado una rampa con un ancho total de 30 m. La pendiente se establece
referente a una medida estándar del 10%. Pendiente a la cual los camiones son capaces
de transitar a velocidades optimas tanto cargados como sin carga.

Figura 12: Diseño de rampa minería a cielo abierto.

Finalmente, para establecer el ángulo que garantice estabilidad en la operación es

fundamental realizar estudios geotécnicos e hidrogeológicos, entre otros. Debido a que no
se cuenta con esta información consideramos un ángulo usual de banco de 70° y una berma
de 10 metros para contener cualquier posible desprendimiento de roca.
 |
Figura 13: Diseño final del pit.

2.9 Dimensionamiento de flota

La producción anual es el primer determinante para establecer el número de equipos

necesario. Es fundamental tener presente variables operacionales tanto de los equipos
como de la propia mina para poder cumplir de manera correcta con la producción
establecida en la planificación.

Tabla 6: Factores jornada laborales.

Working days 355

Maintance days 28
Shift per day 2
Hours per shift 8
Delay per shift (horas) 1.5

Tabla 7: Factores operacionales de la pala.

FF 0.85
AS:D 0.88
SF 0.769230769
Eficiencia 0.90
Q [m3] 30.58
Densidad [kg/m3] 2.6
Tc [s] 50

Tabla 8: Variables producción camiones.

Capacidad [ton] 291

 Distancia P-B [km] 1
Largo Rampa [km] 1.47
Pendiente % 10
Velocidad Cargado [km/h] 15
Velocidad Vacío [km/h] 44
Velocidad Max. [km/h] 64
T carga [min] 2.9
T descarga [min] 2

En base a los parámetros anteriormente expuestos en las tablas, se dimensiona el

número de palas, camiones y perforadoras necesarias.

Perforadoras
Para la determinación del número óptimo de perforadoras, se consideran los
parámetros de diseño determinados y mencionados con anterioridad (bancos de 17.5
metros y pendiente de 10°), junto con la producción optima de 13681919.43 ton/año a
extraer y características de roca media en el yacimiento (roca de 2.6 ton/m3), se determina
10.16 mm (4 pies) como diámetro de perforación óptimo para las características de nuestro
yacimiento.
A partir de la utilización de diámetros de perforación de 10.16 mm y la altura de banco
necesaria para el proyecto, se definen el burden utilizando la fórmula de Andersen y el
espaciamiento óptimo para la malla de perforación (S=1.5*B en malla rectangular),
obteniendo un burden de 8.4 m y un espaciamiento de 12.5 m.

Con los parámetros determinados, se selecciona la perforadora Ranger DX700, al

cumplir con nuestras necesidades (operar en la malla determinada, capaz de utilizar el
diámetro de perforación necesario y capaz de perforar los 19 m [ altura banco más 17.5
metros, más 1.5 m de sobre perforación]), las características del equipo son:

Seleccionada la perforadora, se procede a definir la cantidad de perforadoras

necesarias para el proyecto, para esto se calcula la velocidad de avanse de la perforadora,
considerando que la perforadora puede trabajar de manera optima a 60 RPM en las
condiciones geologicas (roca media) y junto a un empuje de 12960 Nm, logrando una
velocidad de perforacion de 34.83 m/hr.

Ya calculados los datos necesarios, se prodece a determinar la cantidad de material

que se movera por perforacion, resultando 251.45 ton/mes.

B=Burden [m]
S= Espaciamiento [m]
H=Altura banco [m]

= Densidad [ton/m3]
J=sobre perforación
Se procede a determinar los requerimientos que posee en diseño en perforacion, por
lo que se dividen las TPM necesarias en la cantidad de material movido por perforacion,
resultando en que se necesitan perforar 4235.48 m/mes.

TPM=Toneladas por mes [ton/mes]

A continuación se determina el rendimiento que posee la perforadora seleccionada,

determinando que bajo las condiciones de trabajo asociadas, una perforadora Ranger
DX700 logra perforar 12512.11 m/mes.
 Considerando lo anterior se obtiene como cuociente entre los requerimientos en
perforacion del proyecto y el rendimiento de una perforadora un valor de 0.3624,
interpretando que con una perforadora es suficiente para satisfacer las necesidades del
proyecto.
En base a los resultados obtenidos, se consideran 2 como el N° optimo de
perforadoras ya que se necesita tener una adicional en caso de emergencias.

A este número de equipos se suma un equipo adicional para cada caso que tendrá
como finalidad estar disponible frente a eventos que impidan que cualquiera de los equipos
de producción principal opere, ya sea por eventos programados como es el caso de una
mantención o imprevistos como accidentes. La cantidad de equipos requeridos se detalla a
continuación:

Tabla 9: Equipos requerido y producción.

Tipo Modelo N° de equipos Productividad por Equipo tpd

Pala CAT 7495 2 38540.62
Camión CAT 794 AC 5 10637.27
Perforadora Ranger Dx700 2 12512.11[m/mes]

El modelo de pala seleccionado logra sobrepasar con amplio margen la producción

requerida. Sin embargo, las otras alternativas cuentan con una capacidad similar, por tanto,
se acuerda definir una nueva producción diaria respecto a la producción total de esta pala,
ya que reducir las jornadas laborales para disminuir la producción es contraproducente.

2.10 Recursos humanos

Definir la cantidad de capital humano es uno de los factores que deben considerarse
para obtener la capacidad productiva deseada. Con respecto a este objetivo, una operación
debe ser considerada más productiva cuando se tiene asociada una carga menor de horas
hombre dedicadas a los procesos de la mina, planta, servicios y administración, por unidad
de material movido y procesado. La determinación de la cantidad de operadores tiene que
ver con los tonelajes asociados a cada proceso según la metodología de O’Hara.
 Es importante considerar que factores como la cantidad y calidad del capital
disponible influyen en los procesos productivos y su eficiencia. Esto cobra relevancia junto
al diseño organizacional, nivel de especialización, entre otros.
O’Hara propone calcular la cantidad de personal requerido en una mina a cielo abierto
utilizando palas y camiones para el carguío y transporte a través de la siguiente fórmula
para roca competente, donde “Tp” corresponde a la cantidad de material (estéril y mineral)
extraído de la mina:
𝑁𝑜𝑝 = 0.024𝑇𝑝0.8
Luego para el procesamiento, la cantidad de personal requerido para tratar una
cantidad “T” de mineral, se puede estimar con la siguiente fórmula.
𝑁𝑚𝑙 = 5.7 𝑇 0.6
El procesamiento considerado en esta fórmula es flotación de metales de baja ley.
El personal de servicio requerido para extraer mineral de baja ley puede ser
estimado como un porcentaje del personal de la mina y del procesamiento.
𝑁𝑠𝑣 = 0.254 (𝑁𝑜𝑝 + 𝑁𝑚𝑙 )
Finalmente, el número de personal administrativo y técnico se puede estimar a
través de un porcentaje del personal requerido en la mina, procesamiento y servicios según
la siguiente fórmula:
𝑁𝑎𝑡 = 0.11 (𝑁𝑜𝑝 + 𝑁𝑚𝑙 + 𝑁𝑠𝑣 )

En la siguiente tabla se resume la cantidad de capital humano para las diferentes

áreas ya mencionadas:
Tabla 10: Cantidad de Capital Humano

Área Cantidad de personal

Mina 112

Planta 103

Servicios 54

Administración 30

2.11 Calcular flujo de caja anuales

Al realizarse el proyecto minero diseñado, existen diversas etapas en donde varían
las entradas y salidas de dinero durante el tiempo de vida estimado del proyecto, en donde
se caracterizan los mínimos o nulos ingresos al inicio del proyecto, junto a los altos costos
capitales (CAPEX) necesarios para dar inicio al desarrollo de las diversas etapas del
proyecto.
 En el diseño del proyecto preliminar, se determinó que las 57866084,87 toneladas del
yacimiento se extraerán en 6.04 años, extrayéndose 27000 toneladas por día, ya que estas
serían las cantidades que maximizarían el VAN del proyecto, por lo que en base a esto se
realizaron las selecciones de los equipos que se utilizaran en el desarrollo de la mina.
Una vez determinados los equipos a utilizar se definió una nueva producción diaria
en base a los equipos seleccionados (en base a la pala), resultando en la extracción de
38540,6181 toneladas por día y reduciendo el tiempo de vida de la mina a 4.23 años (5
años aprox.), esto ya que extrayendo 27000 tpd, los equipos funcionarían muy por debajo
de su capacidad optima, impidiendo la maximización de las ganancias.
Respecto a los flujos de dinero, se determinan considerando una ley media de 0.006,
los parámetros determinados con anterioridad y los datos asignados al grupo 6.
Se planifica que los ingresos anuales correspondan a $211277359.15, con excepción
del quinto año ya que en este al solo trabajar una fracción del año, obteniendo ingresos de
$48463549.43.
Los costos determinados se dividen en costos operacionales y capitales, en donde
se consideran como costos capitales a aquellos gastos asociados a la inversión inicial
necesaria para el proyecto (el cual corresponde a $171065980.74) y el cual puede ser
cubierto con dinero propio, acciones o como en este caso con prestamos (préstamo de
$102639588.44) de alguna entidad bancaria, en estos gastos están considerados los costos
de inversión de la planta de procesamiento (con todo el equipamiento que involucran en
sus etapas, traídas a valor presente considerando una inflación de 2.13%) y la compra de
todos los equipos necesarios para la realización del proyecto.
Los costos operacionales son los gastos económicos que debe asumir una empresa
mensual o anualmente para su funcionamiento. Los costos operacionales estan asociados
a los costos De mina en los cuales en los primeros 4 años se debe cancelar $21891071.08
y $5021451.47 el último año, además se consideran los costos de procesamiento
correspondientes a $118414621.12 los primeros 4 años y $27162365.47 el último año,
sueldos de los trabajadores (los primeros 4 años $13583871.35 y $3115916.55 el último
año), depreciación de equipos ($2708989.71 los 5 años), los intereses del préstamo
bancario (los cuales varían anualmente según el interés del 5%), el impuesto específico de
la minería, el cual corresponde el 3% de las utilidades (por lo que varía año a año) y los IVA
correspondiente al 19% de las utilidades (variando año a año).
Se determina la utilidad neta del proyecto restando a los ingresos los costos
operacionales antes mencionados, obteniendo una utilidad neta de $38.646524.65 el primer
año (el cual varia en los años posteriores).
En la determinación del flujo de caja neto, se procede a sumar la utilidad neta con
la depreciación de los bienes ($2708989.71 en todos los años), luego se resta la
amortización de los bienes (al obtenerse la amortización restando los pagos a los intereses
y ser los valores a cobrar por intereses diferentes cada año, provoca que la amortización
igual varié en cada año) y por último se suma lo obtenido con la venta de los activos al
finalizar el proyecto en el 5 año ($157521032.18), resultando los flujos de caja netos para
cada año (como se puede ver en la tabla), considerando como año 0 cuando se realiza la
inversión inicial y suavizada con el préstamo bancario ($68426392.3)
 Calculados los flujos de caja neto correspondientes a cada año, se procede a calcular
el van con una tasa de interés del 10%, obteniendo un VAN de $92848317.48 y un TIR del
40%

2.12 VAN y la TIR del proyecto

Dos herramientas que permiten estimar la viabilidad de un proyecto en sus etapas
tempranas son el VAN y el TIR. El primero nos permite calcular la rentabilidad, mientras
que el segundo nos indica la viabilidad del proyecto a través de la tasa de retorno.
Con un VAN de 92.84 M$US se concluye que el proyecto entrega una rentabilidad
positiva, por tanto es posible obtener ganancias. Sin embargo, este valor no debe ser
determinante único para elegir si llevar o no acabo el proyecto, ya que no determina un nivel
de rentabilidad que pueda ser comparado con otro tipo de inversión.
La tasa interna de retorno nos permite comparar diferentes opciones de inversión y
determinar si el proyecto es viable o no. Al obtener una tasa de descuento del 40% que es
considerado dentro de la industria como alto, es altamente aconsejable invertir en este
proyecto si se considera en conjunto con el VAN obtenido.

3. Análisis de Resultados
De la visualización de los sondajes se pudo determinar que las leyes predominantes
varían entre 0.1% y 4.8%.
La curva tonelaje vs ley nos permite visualizar la distribución de tonelaje con respecto
a una ley de corte seleccionada además de facilitarnos la obtención de la ley media de
cobre.
 La curva VAN v/s tpd nos entrega la viabilidad del proyecto según las toneladas
diarias extraídas, en donde mediante la curva se determinó que las toneladas por día
optimas son 27000 toneladas ya que con esta cantidad podemos maximizar el valor actual
neto, sin embargo, esta producción no le saca el máximo beneficio a los equipos por lo que
en busca de mejorar los resultados obtenidos se determinan los equipos con las tpd
obtenidas de la curva, para luego volver a calcula la producción diaria según la máximo
capacidad de los quipos determinados.
Del cálculo del valor actual neto y la tasa interna de retorno se pudo concluir que el
proyecto es viable y rentable ya que el VAN obtenido es de 90.848 M$USD, considerando
una tasa de descuento del 10%, además el TIR obtenido es de 40% lo que asegura la
rentabilidad del proyecto en los años de vida de la mina.

4. Conclusión
Por todos los antecedentes presentados, es que se determina que el proyecto es
viable debido a que entrega un VAN altamente positivo y un TIR elevado.
Dada la productividad superior de la pala seleccionada, es que se decide aumentar
la producción preliminar de 27000 tpd a 38540 tpd. En base a esto se realizan todos los
cálculos para evaluar la rentabilidad del proyecto, sin embargo, la metodología utilizada
para calcular ciertos costos (O’Hara) no se adecua a la explotación del yacimiento con las
características propias de este. Añadido a esto, se puede notar que ciertos costos fueron
ignorados y al momento de llevar el proyecto a cabo deben ser considerados (como lo es
la implementación de botaderos, entre otros). Por lo cual la determinación de la rentabilidad
es mas que nada una aproximación que no debe tomarse como el valor exacto que se
obtendrá si el proyecto se lleva a cabo.
Referencia
[1] Hustrulid, W. A., & Kuchta, M. (1995). Open pit mine planning and design: Volume 1.
Rotterdam: Balkema.

[2] Cochilco (2019). Análisis del mercado de insumos critico en la minería del cobre.

[3] T. A. O. Hara and S. C. Suboleski, “Chapter 6.3 COSTS AND COST ESTIMATION,”
vol. 1, pp. 405–424, 1992.
[4] Product Specifications fo 704 AC, Caterpillar (2019)
[5] Product Specifications fo 7495, Caterpillar (2020)
Anexos

Anexo 1.1 Parámetros asignados

Costo Precio
Costo mina Costo Venta Recuperación Densidad
Procesamiento Cobre
(US$ton) (US$/lb) metalúrgica (g/cm3)
(US$/ton) (US$/lb)
1.6 15.3 0.34 91.3% 2.6 2.6

Anexo 1: Parámetros asignados al grupo N° 6.

Anexo 1.2 Visualización modelo de bloques

Anexo 2: Vista de perfil modelo de bloques.