UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA, MINAS Y
METALURGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA

METALURGICA

TEMA : GRANULACION HEREDITARIA DEL ACERO

ASIGNATURA : TRATAMIENTOS TERMICOS DE METALES

ESTUDIANTE : ROMERO GARCIA, Jimmy Octavio

CODIGO : 131503
SEMESTRE 2016 – 2
PRACTICA 3

DETERMINACION DE LA GRANULACION HEREDITARIA DEL ACERO

1. OBJETIVOS:
 Determinación del crecimiento de grano hereditario de los aceros al aumento
de la temperatura.
 Determinación de la dureza y la resiliencia de probetas de acero (muelle,
corrugado, liso, etc.), por medio del durefractómetro y durómetro de acuerdo
al grano hereditario que posee cada una de ellas.
 Observar visualmente el tipo de microestructuras que poseen las diferentes
probetas utilizadas en la práctica.

2. MARCO TEORICO:

TRATAMIENTO TÉRMICO DEL ACERO.

El estudio de los procesos de Tratamiento térmico del acero comenzó por D.Chernov
de los puntos críticos del acero en 1868. El postulado de Chernov acerca de que las
propiedades de los aceros se determinan por la estructura y que esta depende de la
temperatura de calentamiento y de la rapidez del enfriamiento, fue generalmente
reconocido y durante los decenios siguientes, los investigadores establecieron la
relación entre la estructura y las condiciones de su formación (principalmente la
temperatura de calentamiento y la velocidad de enfriamiento). En los años 20 y 30 de
este siglo investigadores como el soviético S.Steinberg, los norteamericanos Mell y
Bain y los alemanes Weber, Hannerman y Esser, con sus numerosas y profundas
investigaciones establecieron la cinética de las transformaciones del acero en sus
diferentes composiciones químicas.

Para el estudio de las transformaciones de fase del acero se utilizará el acero

eutectoide es decir, aquel que tiene 0,8%C y 100% de perlita. Durante las
transformaciones de fase del resto de los aceros, habrá que tener en cuenta la
presencia de otros constituyentes estructurales como lo son la ferrita y la cementita.

El comienzo de la transformación de Perlita en Austenita solo puede efectuarse, si el

calentamiento es muy lento. En las condiciones normales de calentamiento la
transformación se retrasa y se obtiene un sobrecalentamiento. La perlita
sobrecalentada por encima del punto crítico se transforma, a velocidad distinta en
dependencia del grado de sobrecalentamiento en la austenita. El tiempo entre el inicio
y final de la transformación se denomina de incubación. La transformación se
caracteriza por la formación de austenita y la desaparición de la perlita. Para
homogeneizar la composición química después que ocurra la transformación es
necesario dar un tiempo de mantenimiento para que mediante los procesos difusivos
la composición en carbono de la misma sea la misma en toda la austenita. Téngase en
cuenta que la austenita se origina de la ferrita que tiene 0,02%C y de la cementita que
presenta 6,67%C. La composición en carbono de ambas fases es muy disímil. Este
tiempo de mantenimiento debe tenerse siempre en cuenta desde el punto de vista
tecnológico.

Crecimiento del grano austenítico: Una vez finalizada la transformación de perlita en

austenita se forma una gran cantidad de granos pequeños de austenita. El tamaño de
estos granos caracteriza la magnitud llamada grano inicial de la austenita. El
calentamiento ulterior o el mantenimiento a la temperatura dada, una vez terminada
la transformación provoca el crecimiento de los granos de austenita. Este es un
proceso que se desarrolla espontáneamente. En ese sentido se distinguen dos tipos de
acero:

 Aceros de grano fino hereditario (poco propensos al crecimiento).

 Acero de grano grueso hereditario (muy propensos al crecimiento).

Se conoce como tratamiento térmico el proceso que comprende el

calentamiento de los metales o las aleaciones en estado sólido a temperaturas
definidas, manteniéndolas a esa temperatura por suficiente tiempo, seguido de un
enfriamiento a las velocidades adecuadas con el fin de mejorar sus propiedades físicas
y mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a
los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición,
formados por hierro y carbono. También se aplican tratamientos térmicos diversos a
los sólidos cerámicos.

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que

pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de
procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido
para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden
reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o
producir una superficie dura con un interior dúctil. La clave de los tratamientos
térmicos consiste en las reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros
como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y
enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos establecidos.

Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases
como el de hierro-carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas
en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina),
dependiendo de los materiales diluidos.

Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general,

ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores
resistencias tanto al desgaste como a la tensión. Los principales tratamientos térmicos
son:

 Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello,

se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica
superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente
(según características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera.
 Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir
ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar
la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los
aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue
básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de
enfriamiento.
 Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de
austenización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este
tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza.
También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura,
afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el
trabajo en frío y las tensiones internas.
 Normalizado: Tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir,
ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se
suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.

TAMAÑO DE GRANO

El tamaño de grano tiene un notable efecto en las propiedades mecánicas del metal. Los
efectos del crecimiento de grano provocados por el tratamiento térmico son fácilmente
predecibles. La temperatura, los elementos aleantes y el tiempo de impregnación térmica
afectan el tamaño del grano.
En metales, por lo general, es preferible un tamaño de grano pequeño que uno grande. Los
metales de grano pequeño tienen mayor resistencia a la tracción, mayor dureza y se
distorsionan menos durante el temple, así como también son menos susceptibles al
agrietamiento. El grano fino es mejor para herramientas y dados. Sin embargo, en los aceros el
grano grueso incrementa la endurecibilidad, la cual es deseable a menudo para la
carburización y también para el acero que se someterá a largos procesos de trabajo en frío.
Todos los metales experimentan crecimiento de grano a altas temperaturas. Sin embargo,
existen algunos aceros que pueden alcanzar temperaturas relativamente altas (alrededor de
1800 F o 982 C) con muy poco crecimiento de grano, pero conforme aumenta la temperatura,
existe un rápido crecimiento de grano. Estos aceros se conocen como aceros de grano fino. En
un mismo acero puede producirse una gama amplia de tamaños de grano.
 VARIACION DEL TAMAÑO DE GRANO DESPUES DE UNTRATAMIENTO TERMICO

Una de las variables de comportamiento mecánico de los aceros, es el tamaño de grano de que
están compuestos, prefiriéndose para trabajos de alta calidad y excelente acabado superficial
al corte, además resistencia a la fatiga, los aceros de grano fino, dejando los aceros de grano
grueso para aplicaciones más burdas. 
El tamaño de grano de los aceros depende en gran medida de los niveles de temperatura
alcanzados durante la austenización, y en menor medida del tiempo en que han estado
sometidos a altas temperaturas.

Los primeros granos de austenita se forman en él límite entre la ferrita y la cementita,

constituyendo estructuras de perlita. Como este límite es muy ramificado (1 cm 3 de perlita), la
transformación comienza formándose muchos pequeños granos, cuando termina la
transformación de perlita y austenita, se forman una gran cantidad de pequeños granos de
austenita. El tamaño de estos grados caracteriza la magnitud llamado grano inicial de
austenita.

El mantenimiento a la temperatura dada, una vez terminada la transformación, provoca el

crecimiento de granos de austenita.

Se distinguen dos tipos de acero:

-          El de grano fino hereditario.- Es poco propenso al crecimiento del grano, el paso del punto
crítico A1 va acompañado por una brusca disminución de grano. Si se sigue calentando, el
grano de la austenita, en el acero de grano fino, no crece hasta los 950 – 1000 °C, después de
lo cual se eliminan los factores del cual impiden el crecimiento y el grano comienza a crecer
rápidamente.

-          El de grano grueso hereditario.- Es muy propenso al crecimiento del grano, en este caso
nada impide su crecimiento, el cual comienza inmediatamente después de pasar el punto
crítico.

Por GRANULACIÓN HEREDITARIA, debe entenderse la tendencia del grano austenitico al

crecimiento; y al tamaño del grano obtenido en el acero como resultado de un tratamiento
térmico determinado se llamaGRANO REAL.

Se pueden distinguir tres tipos de granos en los aceros:

1)    El grano inicial o tamaño de grano de la austenita, en el instante que termina la

transformación perlitico – Austenitica.

2)    El grano hereditario (natural) o tendencias de los granos de la austenita al crecimiento.

3)    El grano real o tamaño del grano de la austenita en unas condiciones concretas y dadas.
 Las dimensiones de los granos de perlita, dependen (al igualdad de temperaturas de
transformación austenico – perlitica), del tamaño de los granos de austenita, tanto mayor es,
por regla general, el tamaño del grano de la perlita de aquellos se forman.

Los granos de austenita solo crecen durante el calentamiento (durante el enfriamiento

siguiente no disminuye su tamaño), por esto la temperatura máxima de calentamiento del
acero en estado austenítico y de granulación hereditaria determinan el tamaño definitivo del
grano.

Como se muestra en la figura siguiente, el tamaño del grano de perlita es igual que el tamaño
de grano de la austenita inicial, lo cual no es tan exacto, la perlita se genera en los límites de
los granos de austenita, por eso es evidente que cuando más fino sea el grano de esta última,
tanto más pequeño serán los granos de perlita que se formen. Pero de esto no se deduce que
de un grano de austenita se obtenga necesariamente un grano de perlita por, lo general, de un
grano de austenita se forman varios de perlita, sin embargo se encuentran desviaciones que se
deben mencionar someramente.

a)    Grano grueso de austenita originado por el calentamiento (hasta alta temperatura 1300 °C).
b)    Grano grueso de la austenita después del calentamiento secundario (hasta 900 °C); el
calentamiento por encima del punto crítico no produce disminución del grano.

Si la estructura inicial del acero es martensitica o bainitica, la transformación de estas

estructuras en austenita va acompañada del afino del grano de la austenita, como se ve en las
figuras anteriores, es decir que antes de la transformación austenitica => martensitica o
austenitica => bainitica, adquiere el tamaño que tenía antes.

Si la estructura inicial del acero es austenita y la transformación es en perlita, de acuerdo al

mecanismo de difusión, los defectos (dislocaciones, huecos, átomos e impurezas) que antes se
encontraban a lo largo de los límites de los granos de austenita se redistribuyen en los límites
de los de ferrita (perlita).

Si la estructura inicial del acero es martensitica (bainitica), no ocurre redistribución de los

defectos, los cuales permanecen en este caso en los sitios de los anteriores granos de
austenita. 

3. MATERIALES Y EQUIPOS.

EQUIPOS:

 Durómetro
 Esmeril
 fragua
 Durefractómetro
 Vernier digital

MATERIALES UTILIZADOS:

 Probetas de acero liso

 Probeta de acero corrugado
 Probeta de muelle
 carbón

4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.

a) Las probetas de 13 cm de longitud previamente preparadas con anticipación

para experimento son limpiadas y esmeriladas hasta buscar una superficie
relativamente plana para el experimento.
b) Primeramente se coloca la probeta de acero liso en el durómetro, para luego
pasar a la prueba en el durefractómetro, el cual el martillo debe alcanzar una
altura adecuada.
c) Se retira la probeta del durefractómetro para medir el orificio dejado por el
equipo luego se observa y evalúa los efectos ocasionados en ella.
d) Se efectúa la misma acción para las dos probetas (acero corrugado y acero de
muelle).
e) Seguidamente se coloca nuevamente el acero liso, pero ahora en el durómetro
de 2 a 3 mm de la zona de arrastre del equipo mecánico, se coloca el martillo a
una altura de 90 grados aproximadamente, se suelta el martillo logrando
romper una sección de la probeta, se observa hasta que ángulo máximo llega el
martillo para evaluar los efectos ocasionados.
f) Sacar la probeta afectada por el equipo para luego hacer las observaciones y
evaluar el tipo de fractura y microestructura que posee. FIG.1.
 g) Se realiza la medida del área fracturada para poder saber la medida de dureza
en la probeta evaluada.
h) Se realiza la misma acción con las dos probetas (acero corrugado y acero de
muelle), observando los efectos ocasionados.
i) Colocar en la fragua y calentar las probetas restantes hasta una temperatura de
950°c aproximadamente, una vez alcanzado esa temperatura sacamos las
probetas y dejamos enfriarlas a temperatura ambiente. FIG.2
j) Realizamos los pasos (e, f, g, h).
k) Introducimos en la fragua y calentamos nuevamente las probetas hasta
alcanzar una temperatura de 1200 grados aproximadamente, una vez
alcanzado esta temperatura sacamos estas y dejamos enfriar a temperatura
ambiente.
l) Realizamos los pasos (e, f, g, h) nuevamente.

FIG.1 FIG.2

5. ANALISIS DE DATOS.
DUREZA:

ACERO DE MUELLE:

 Diámetro de huella =3.27m

π D2
S=
4

Dureza kg/mm2 (gibaru)

π (3.27)2
S= =8.40 mm 2
4

P
B=
S (mm 2)

34.5 kg kg
B= =4.11 (gibaru)
8.40 mm 2 mm 2
 ACERO CORRUGADO:

 Diámetro de huella =4.26 mm

π D2
S=
4

Dureza kg/mm2 (gibaru)

π (4.26 mm)2
S= =14.25 mm 2
4

P
B=
S (mm 2)

34.5 kg kg
B= =2.42 (gibaru )
14.25 mm 2 mm 2

ACERO LISO:

 Diámetro de huella = 3.65 mm

π D2
S=
4

Dureza kg/mm2 (gibaru)

π (3.65 mm)2
S= =10.46 mm 2
4

P
B=
S (mm 2)

34.5 kg kg
B= =3.30 (gibaru)
10.46 mm 2 mm 2

CALCULO DE LA RESILIENCIA:

ACERO PARA MUELLE:

 Lectura final 90 - 56°, fractura astillosa ligeramente tenaz porque ya perdió sus
propiedades.
 90° - 56° = 34° absorbidos
 dimensiones de fractura = L = 13.23, A1 = 31.90, A2 = 9.90mm

Hallando mediante la regla de tres:

 34 ° x 0.15 m
X= =0.51 m
10°

31.90+ 9.90
S= x 13.23=276.51mm
2

Resiliencia

W
R=
S ( cm 2 )

Donde W = PxH

W = 34.5 x 0.51 W = 17.60 kg.m

17595 kg . mm
Entonces: R= =63.63 kg /mm
276.51 ( mm 2 )

ACERO CORRUGADO:

 Lectura final 29°, fractura astillosa ligeramente tenaz porque ya perdió sus
propiedades.
 90° - 29° = 61° absorbidos
 Diámetro de fractura = 10.75mm

Hallando mediante la regla de tres:

61° x 0.15 m
X= =0.91 m
10 °

Resiliencia

W
R=
S ( cm 2 )

Donde W = PxH

W = 34.5 x 0.91 W = 31.40 kg.m

π D2
S acero corrugado = S=
4

π (10.75 mm)2
S acero corrugado = S=
4
 S acero corrugado= 90.76mm2

31395 kg . mm
Entonces: R= =345.91 kg /mm
90.76 ( mm 2 )

ACERO LISO:

 Lectura final 62°, fractura astillosa ligeramente tenaz porque ya perdió sus
propiedades.
 90° - 62° = 28° absorbidos
 Diámetro de fractura = 9.08mm

Hallando mediante la regla de tres:

28 ° x 0.15 m
X= =0.42 m
10 °

Resiliencia

W
R=
S ( cm 2 )

Donde W = PxH

W = 34.5 x 0.42 W = 14.49 kg.m

π D2
S acero liso = S=
4

π (9.08 mm)2
S acero liso = S=
4

S acero liso= 64.75mm2

14490 kg . mm
Entonces: R= =223.78 kg /mm
64.75 ( mm 2 )

CALENTAMIENTO A 950°C

ACERO PARA MUELLE:

 Lectura final 86°, fractura astillosa ligeramente tenaz porque ya perdió sus
propiedades.
 90° - 86° = 4° absorbidos
 dimensiones de fractura = L = 38.74, A = 5.44mm
 Hallando mediante la regla de tres:

4 ° x 0.15 m
X= =0.06 m
10°

S=38.74 x 5.44=210.75 mm

Resiliencia

W
R=
S ( cm 2 )

Donde W = PxH

W = 34.5 x 0.06 W = 2.07 kg.m

2070 kg .mm
Entonces: R= =9.82 kg /mm
210.75 ( mm 2 )

ACERO CORRUGADO:

 Lectura final 19°, fractura astillosa ligeramente tenaz porque ya perdió sus
propiedades.
 90° - 19° = 71° absorbidos
 Diámetro de fractura = 9.77mm

Hallando mediante la regla de tres:

19 ° x 0.15 m
X= =0.29 m
10 °

Resiliencia

W
R=
S ( cm 2 )

Donde W = PxH

W = 34.5 x 0.29 W = 10kg.m

π D2
S acero corrugado = S=
4

π (9.77 mm)2
S acero corrugado = S=
4
 S acero corrugado= 74.97mm2

10000 kg . mm
Entonces: R= =133.39 kg /mm
74.97 ( mm 2 )

ACERO LISO:

 Lectura final 51°, fractura astillosa ligeramente tenaz porque ya perdió sus
propiedades.
 90° - 51° = 39° absorbidos
 Diámetro de fractura = 8.45mm

Hallando mediante la regla de tres:

39 ° x 0.15 m
X= =0.59 m
10 °

Resiliencia

W
R=
S ( cm 2 )

Donde W = PxH

W = 34.5 x 0.59W = 20.18 kg.m

π D2
S acero liso = S=
4

π (8.45 mm)2
S acero liso = S=
4

S acero liso= 56mm2

20182.5 kg . mm
Entonces: R= =360.40 kg /mm
56 ( mm 2 )

CALENTAMIENTO A 1200°C

ACERO PARA MUELLE:

 Lectura final 86°, fractura astillosa ligeramente tenaz porque ya perdió sus
propiedades.
 90° - 86° = 4° absorbidos
 dimensiones de fractura = L = 25.32, A = 4.25mm
 Hallando mediante la regla de tres:

4 ° x 0.15 m
X= =0.06 m
10°

S=25.32 x 4.25/ 2=53.81 mm

Resiliencia

W
R=
S ( cm 2 )

Donde W = PxH

W = 34.5 x 0.06 W = 2.07 kg.m

2070 kg . mm
Entonces: R= =38.47 kg/mm
53.81 ( mm 2 )

ACERO CORRUGADO:

 Lectura final 66°, fractura astillosa ligeramente tenaz porque ya perdió sus
propiedades.
 90° - 66° = 24° absorbidos
 Diámetro de fractura = 9.76mm

Hallando mediante la regla de tres:

24 ° x 0.15 m
X= =0.36 m
10°

Resiliencia

W
R=
S ( cm 2 )

Donde W = PxH

W = 34.5 x 0.36 W = 12.42kg.m

π D2
S acero corrugado = S=
4

π (9.76 mm)2
S acero corrugado = S=
4
 S acero corrugado= 74.82mm2

12420 kg . mm
Entonces: R= =166 kg /mm
74.82 ( mm 2 )

ACERO LISO:

 Lectura final 29°, fractura astillosa ligeramente tenaz porque ya perdió sus
propiedades.
 90° - 29° = 61° absorbidos
 Diámetro de fractura = 8.49mm

Hallando mediante la regla de tres:

61° x 0.15 m
X= =0.92 m
10 °

Resiliencia

W
R=
S ( cm 2 )

Donde W = PxH

W = 34.5 x 0.92W = 31.74kg.m

π D2
S acero liso = S=
4

π (8.49 mm)2
S acero liso = S=
4

S acero liso= 56.61mm2

31740 kg . mm
Entonces: R= =560.68 kg /mm
56.61 ( mm 2 )

TABLA 1. Análisis de datos

PROBETA DUREZA RESILIENCIA RESILIENCIA RESILIENCIA

Kg/mm2 ANTES 950°C kg/mm2 1200°C kg/mm
Kg/mm
Muelle 4.41 63.63 9.82 38.47
Acero 2.42 345.91 133.39 166
 corrugado
Acero liso 3.30 223.78 360.40 560.68

6. CONLUSIONES
 El acero utilizado en muelles tiene una microestructura astillosa con buenas
propiedades mecánicas, al calentarla a 950°c esta microestructura se
recristalizo nuevamente al estado inicial antes de que se hicieran tratamiento
térmico para su utilidad. Al calentarla a 1200°c esta microestructura creció
notablemente, como se muestra en la FIG: 3, 4,5.

FIG.2 FIG.4 FIG.5

 El acero corrugado con fractura con deformación de este sigue manteniendo

las propiedades pero la microestructura creo moderadamente al calentarlo a
950°c, en cambio al calentarlo por encima de 1200°c esta empieza a
recristalizar nuevamente. A continuación se observa esta en las FIG: 6.

FIG.6

 El acero liso con microestructura perlada no ocurre cambio alguno a la

temperatura de 950c, pero si se nota el crecimiento de gano al calentarlo a
1200°c, esto se observa notablemente. A continuación se observa los cambios
ocurridos en las FIG: 7.
 FIG.7

7. DISCUSIONES.

 Los aceros que poseen una microestructura de grano hereditario grande son
aquellos que crecen las con la temperatura.
 El muelle posee una microestructura astillosa propia de los metales con buenas
propiedades plásticas y buena tenacidad. FIG.8.

FIG.8

 El acero liso posee una fisura de copa y cono (cóncavo-convexo) perlado propio
de metales con buena tenacidad. FIG.9.
 FIG.9

 El acero corrigado posee una fractura con deformación por tener propiedades
mecánicas buenas. FIG.10.

FIG.10

8. BIBLIOGRAFIA.

 Diagrama de fases del acero (artículo en internet), (extraído el 06 de Enero del

2017) Disponible:

http://www.uam.es/docencia/labvfmat/labvfmat/practicas/practica4/practica4
.htm.

 Metalografía (artículo en internet), (extraído el 06 de Enero del 2017)

Disponible:

http://www.monografias.com/trabajos67/metalografia/metalografia2.shtml.

 Eduardo T.A. “Apuntes acerca del tratamiento térmico y la clasificación general

del acero”, (extraído el 06 de Enero del 2017) Disponible:

http://monografias.umcc.cu/monos/2004/QuiMec/um04QM02.pdf.

 Tratamiento térmico (artículo en internet), (extraído el 06 de Enero del 2017)

Disponible:
 https://es.wikipedia.org/wiki/Tratamiento_t%C3%A9rmico.

 Constituyentes del acero, (artículo en internet), (extraído el 06 de Enero del

2017) Disponible:

http://personales.upv.es/fbardisa/Pdf/Aceros.PDF.

 Tratamientos térmicos del acero, (artículo en internet), (extraído el 06 de Enero

del 2017) Disponible:
http://tecnologiadelacero06pm.blogspot.pe/2011/06/tratamientos-termicos-
del-acero.html.