05 Manual Carrozado EuroRider E4 (2ejes) PDF

EURORIDER
EURO 4
SUSPENSIÓN RUEDAS
INDEPENDIENTES
397E.12.33-SRI
397E.12.33A-SRI
397E.12.33-SRI (Dx)
397E.12.33A-SRI (Dx)
Motor Cursor 8 (F2B)
397E.12.38-SRI
397E.12.38A-SRI
397E.12.45A-SRI
397E.12.45A-SRI (Dx)
Motor Cursor 10 (F3A)
Norma de carrozado
vehículos
Seguir cuidadosamente las presentes instrucciones
para el buen funcionamiento y fiabilidad de las partes
que componen el vehículo.
Debido a la natural y constante evolución del pro-
ducto, algunos de los contenidos parciales de la presen-
te publicación podrían no estar al día.
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EURORIDER CURSOR 8/10 - EURO 4
MOD. 397E.12.33 - 397E.12.33A - 397E.12.38 - 397E.12.38A - 397E.12.45A
Norma de carrozado vehículos
Impreso 603.93.750 - 1a Edición 2007
Base - Abril 2007
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Sección Descripción Página Fecha de la revisión
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Base - Abril 2007 Print 603.93.740
Sumario
SECCIÓN
GENERALIDADES 1
INSTRUCCIONES ESPECIFICAS REFERIDAS AL
AUTOBASTIDOR Y LA CARROCERIA 2
CONFORMIDAD DEL PRODUCTO (ASPECTOS SUJETOS A
REGLAMENTACIÓN : CEE, ECE, ETC.) EXIGIBLE A LOS
CARROCEROS Y A SUS PROVEEDORES EN CASCADA 3
ACEROS LAMINADOS EN CALIENTE O TREFILADOS
Y PINTURA/PROTECCION PRESCRITA 4
PROCEDIMIENTOS PARA DAÑOS Y/O ABOLLADURAS EN
LOS VEHÍCULOS DESTINADOS A CARROCEROS 5
Sumario
Sumario
Indice alfabético de materias
A
A entregar por el Carrocero, 1-6
Accessibilidad para mantenimiento 2-20
Acciones correctoras 3-9
ACEPTACIÓN DE AUTOBASTIDORES 1-8
ACEROS LAMINADOS EN CALIENTE O TREFILADO PINTURA / PROTECCIÓN PRESCRITA 4-5
ACEROS LAMINADOS EN CALIENTE O TREFILADOS 4-5
Acometida de agua para calefacción 2-33
Acometida del sistema eléctrico 2-31, 2-32
Activación del warning ( Entrada ) - Transporte escolar 2-77
Aislamiento en climas frios 2-53
Aislamiento térmico 2-53
ALINEACIÓN 2-80
Almacenamiento 2-9
Anexo (A) [Ficha notificacion daños/carencias] 5-9
Anexo (B) [Prueba funcionamiento vehículo en marcha] 5-10
Anexo (B) [Verificaciones estáticas sobre autobastidor] 5-10
Anexo (C) [Intervenciones a efectuar en el momento de la entrada del vehículo en stock
{autobus y autobastidores}] 5-11
Anexo (D) [Mantenimiento autobuses terminados en stock] 5-11
Anexo (E) [Mantenimiento autobastidores en el stock de los carroceros] 5-17
ANOMALÍAS DE FUNCIONAMIENTO EN LOS ÓRGANOS DEL VEHÍCULO 5-8
APARATOS DE CALEFACCIÓN Y CALEFFACIÓN AUTONOMA 2-77
Aplicación del tratamiento anticorrosión a la chapa 2-46
Aptitud al plegado en frío de las chapas y flejes dado a título indicativo 4-8
Arranque motor (Salida) 2-61
Aspiración aire motor 2-22
B
B7 Señal del tacógrafo (Salida) 2-69
Bocina (Salida) 2-72
Indice alfabético de materias I

C
CAMPO DE APLICACIÓN 3-5
Campo de aplicación 4-5
Caracteristicas mecánicas de los aceros de alto límite elástico 4-7
CARACTERÍSTICAS DEL PUESTO DEL CONDUCTOR 2-42
Características generales 3-7
Características mecánicas 4-7
Características mecánicas trefilados crudos 4-8
Casos especiales 4-10, 4-11, 4-13, 4-14
Centrales electrónicas 2-32
CERTIFICADO DE APTITUD PARA CARROZADO DE UN AUTOBASTIDOR IRISBUS 3-13
CICLO ”01” - BUS DERIVADOS, CAJAS NO STANDARD, ABATIBLES, CISTERNAS,
REMOLQUES, SEMI-REMOLQUES, HORMIGONERAS, ETC. 4-9
CICLO “02” - BASTIDORES MODIFICADOS 4-11
CICLO ”03” - CABINAS / FURGONES MODIFICADOS (ENSAMBLAJE CHAPAS SOBRE
ESTRUCTURAS CON PINTURA COMPLETA Y ORIGINAL IRISBUS) 4-12
CICLO ”04” REPINTADO (EN COLOR IGUAL O DIFERENTE DEL ORIGINAL) DE CABINA
Y/O BASTIDOR 4-13
Ciclo de pintura 4-10, 4-12
Ciclo de pintura ”cabina”, ”bastidor” y ”autobastidor” 4-13
Clasificación del ciclo de pintura/protección, según el tipo de equipamiento 4-9
Clasificación y características a controlar 4-5
Composición química en % 4-6
CONDICIONES PARA LA APROBACIÓN DE UNA CARROCERÍA EXTERIOR SOBRE
AUTOBASTIDOR IVECO 3-16
Conexión luces posteriores 2-58
CONFIGURACIÓN DE LA CARROCERÍA 2-42
CONFIGURACIÓN DE LA ESTRUCTURA CENTRAL 2-84
CONFIGURACIÓN INTERIOR Y CAPACIDAD DEL VEHÍCULO 2-42
CONFORMIDAD DEL PRODUCTO (ASPECTOS SUJETOS A REGLAMENTACIÓN: CEE,
ECE, ETC.) EXIGIBLE A LOS CARROCEROS Y A SUS PROVEEDORES EN CASCADA 3-5
CONSTRUCCIÓN DE LA CARROCERÍA 2-42
Contacto Inhibición Apertura Puertas con Vehículo en Marcha (Entrada) 2-74
CONTROL DE LA CAPA PINTADA 4-14
Control de la documentación del Proyecto 3-9
Control de los productos adquiridos 3-10
Controles en fabricación 3-11
CORTE DEL BASTIDOR 2-83
Cuadro eléctrico 2-32
CUPÓN 1-10
II Indice alfabético de materias

D
D+ Señal de motor en marcha (Salida) 2-60
DEFINICIONES 3-5
Depósito de mando embrague 2-26
Desplazamiento de grupos y fijación de equipos suplementarios 2-28
Dimensiones principales 2-42
Dirección 2-23
DISPOSICIONES REGLAMENTARIAS 1-6
Distribución de tomas de masa sobre bastidor 2-58
Documentación 3-8, 3-16
E
Elevación del autobastidor para su carga en barcos, trenes, etc. 2-7
Embellecedores de rueda 2-19
Ensayos de la protección anticorrosiva 2-46
Entrega 2-7
ENTREGA DEL AUTOBASTIDOR 2-80
Entrega del vehículo en la sede del carrocero 5-8
ENTREGA FRANCO DESTINO 5-6
ENTREGA FRANCO FÁBRICA O ESTACIONAMIENTO DE APOYO 5-5
ENTREGA Y ALMACENAMIENTO DE LOS AUTOBASTIDORES 2-7
Escape SCR + UREA 2-24
Espejos calefactados (Entrada) 2-74
ESTRUCTURA DEL SISTEMA DEL CONTROL DE CONFORMIDAD DEL PRODUCTO 3-6
Exigencia de los materiales orgánicos relativa a la prtección de incendios 2-45
Exigencia técnicas de la soldadura 2-15
Exigencias para el montaje de aire acondicionado 2-41
EXIGENCIAS TÉCNICAS DE LOS ÓRGANOS DEL VEHÍCULO 2-20
Exigencias técnicas del remachado 2-44
F
FIJACIÓN DE LA CARROCERÍA AL AUTOBASTIDOR 2-11
Fijación de la carrocería al bastidor mediante soldadura 2-13
Final carrera con puertas abiertas (Entrada) 2-73
Finalidad 4-9
Freno de Estacionamiento activado (Salida) 2-64
Función limpiaparabrisas y Bomba Lava parabrisas 2-64
Indice alfabético de materias III

G
GENERALIDADES 1-5, 4-9
Generalidades 4-5, 5-5
Gestión de la disconformidad 3-11
H
Habitáculo de baterías 2-46
I
IDENTIFICACIÓN CORPORATIVA 2-78
Incremento RPM ralentí con Aire Acondicionado Activo (Entrada) 2-73
INDICACIONES Y DATOS SOBRE PESOS Y DIMENSIONES 2-9
INFORMACIÓN TÉCNICA 1-6
Inhabilitación Arranque Motor (Entrada y Salida) 2-62
Instalación eléctrica 2-88
INSTALACIÓN ELÉCTRICA DE LA CARROCERÍA 2-57
Instalación neumática 2-89
Installación combustible 2-89
INSTRUCCIONES ESPECIFICAS REFERIDAS AL AUTOBASTIDOR 2-7
Intermitentes delanteros y laterales I/D (Salidas) 2-66
INTRODUCCIÓN 2-42, 2-80
Introducción 2-45
L
Luces antiniebla delanteras (Salida) 2-71
Luces de Cruce I/D (Salida) 2-67
Luces Posición y Gálibo I/D Delanteros (Salida)/Señal Luz Posición Delantera 2-68
Luz Antiniebla Posterior (Salida) 2-71
Luz Intermitente Posterior (Salida) 2-76
Luz Marcha Atrás (Salida)/Señal de Marcha Atrás 2-69
Luz Posición Posterior ( Salida ) 2-76
Luz Stop I/D (Salida) / Señal Stop 2-70
IV Indice alfabético de materias

M
Mando central de seguridad cuando esta conectado (Salida) 2-63
Mando central de seguridad cuando no esta conectado (Directo Batería)(Salida) 2-63
Manipulación de cables de mando del cambio de velocidades 2-91
Mantenimiento de la protección anticorrosiva 2-47
MANTENIMIENTO VEHÍCULOD EN STOCK 1-10
MATERIAL DE LA ESTRUCTURA RESISTENTE 2-44
Medidas de instalación 2-11
Montaje de la la línea CAN 2-32
MONTAJE DE LAS INSTALACIONES 2-87
Montaje del sensor de temperatura exterior 2-33
Montaje del tacógrafo digital 2-43
Montaje módulo combinado del tablero de instrumentos 2-43
N
NIVELES DE RUIDO Y AISLAMIENTO TÉRMICO 2-47
NORMA DE POST-VENTA PARA CARROCEROS 1-8
NORMAS E ISTRUCCIONES 1-5
Normas generales para las modificaciones del autobastidor 2-11
NORMAS PARA EL CARROCERO QUE UTILIZA PIEZAS DE SEGURIDAD IRISBUS 3-12
O
OBJETIVOS 3-5
Organización, planificación, comprobaciones y revisiones del Sistema 3-7
Otros 2-41
P
PAPO (PUESTA A PUNTO ORDINARIA) 1-9
Parada solicitada (Entrada) 2-75
Pasos de rueda 2-18
PERMISO DE CIRCULACIÓN 1-7
Pesaje 2-9
PINTADO DE LA CARROCERÍA 2-47
PINTURA/PROTECCIÓN PRESCRITA 4-9
Placas de identificación y etiquetas que deberá equipar el vehículo carrozado 2-41
Precauciones con la instalación eléctrica 2-29
Precauciones durante el proceso de soldadura, amolado y pintado de los componentes mecánicos
durante el carrozado 2-29
Indice alfabético de materias V

Preparación de la chapa 4-9, 4-12
Preparación de la chapa y ciclo de pintura 4-11
Preparación de la estructura 2-45
PREPARACIÓN DEL AUTOBASTIDOR 2-80
Preparación para el montaje de la carroceria 2-12
Procedimientos de verificación 3-10
PROCEDIMIENTOS PARA DAÑOS Y/O ABOLLADURAS EN LOS VEHÍCULOS
DESTINADOS A CARROCEROS 5-5
Protección anti-abrasiva (eventual) 4-10, 4-13
Protección anticorrosiva mediante el empleo de otros materiales 2-46
Protección de los muelles neumáticos 2-19
Protección módulos 4-13
Protección y conservación del producto 3-12
Protecciones troquelados 4-10
PRUEBA REVISIÓN AUTOBASTIDOR SOBRE AUTOBUSES TERMINADOS 1-9
PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO EN CARRETERA POR EL CARROCERO 2-55
Puente entre conector Carrocero 2-62
Puertas bloqueadas (Entrada) 2-75
Puertas bodega desbloqueadas (Entrada) 2-75
Q
Que IRISBUS entrega al Carrocero 1-6
R
Recambios de la carrocería 1-5
Refrigeración motor 2-26
Refrigeración para montaje del opcional alternadores 140 + 80Amp 2-30
Registros 3-8
REGISTROS Y TAPAS 2-87
Regreso a cargo del carrocero 5-8
REGRESO DEL VEHÍCULO EN FÁBRICA CON EL EQUIPAMIENTO EFECTUADO 5-8
Regreso del vehículo mediante transportista acordado por IVECO 5-8
RELACIONES CONSTRUCTOR PROVEEDOR 3-6
REPARACIÓN DEL VEHÍCULO 5-7
Repintado de piezas de plástico en color distinto que la cabina (parachoques, guardabarros,
calandra, estribo de subida) 4-13
REQUISITOS BÁSICOS DE CONFIGURACIÓN DE LA CARROCERÍA 2-18
RESPONSABILIDAD HACIA TERCEROS 3-12
VI Indice alfabético de materias

RETIRADA DEL VEHÍCULO 5-5
Revestimiento de la carrocería 2-44
Revestimiento insonorizante 2-49
Ruedas y neumáticos 2-19
Ruido exterior 2-47
Ruido interior. Método de medición 2-47
S
Seguridad 2-32
Situación del centro de gravedad 2-10
Soldadura por puntos 2-17
T
Tabla de pesos 2-9
TALADRADO DEL BASTIDOR 2-17
Tipo se material 4-5
Toma de aire para servicios 2-28
Trampillas de servicio exterior 2-21
Trampillas de servicio interior 2-20
TRANSPORTE Y CARGA DEL VEHÍCULO - TRANSPORTE DEL AUTOBASTIDOR
SIN CARROZAR 2-7
TRATAMIENTO ANTICORROSIVO DE LA CARROCERÍA 2-45
Tratamiento anticorrosivo en el exterior de la estructura 2-46
Tratamiento anticorrosivo en el interior de los perfiles 2-45
Tubería de la dirección 2-88
Tubería de mando embrague 2-90
Tubos de la estructura resistente 2-44
U
UNIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES DENTRO DE UN MISMO PEDIDO 1-6
V
Venta a través de concesionario IRISBUS 1-10
Venta directa a través de carroceros 1-9
Venta directa de IRISBUS y a través de Carrocero 1-10
Venta directa IRISBUS 1-9
Verificación de los aparatos de control, medida y prueba 3-9
Verificación y prueba del producto final 3-11
VERSIÓN MODULAR DE LA CARROCERÍA 2-80
Indice alfabético de materias VII

VIII Indice alfabético de materias
I. GENERALIDADES
Generalidades 1-1
1-2 Generalidades
Indice
1 GENERALIDADES 1-5
1.1 NORMAS E INSTRUCCIONES 1-5
1.1.1 Recambios de la carrocería 1-5
1.2 INFORMACIÓN TÉCNICA 1-6
1.2.1 Que IRISBUS entrega al Carrocero 1-6
1.2.2 A entregar por el Carrocero 1-6
1.3 UNIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES DENTRO DE UN MISMO PEDIDO 1-6
1.4 DISPOSICIONES REGLAMENTARIAS 1-6
1.5 PERMISO DE CIRCULACIÓN 1-7
1.6 NORMA DE POST-VENTA PARA CARROCEROS 1-8
1.7 ACEPTACIÓN DE AUTOBASTIDORES 1-8
1.8 PRUEBA REVISIÓN AUTOBASTIDOR SOBRE AUTOBUSES TERMINADOS 1-9
1.9 PAPO (PUESTA A PUNTO ORDINARIA) 1-9
1.9.1 Venta directa IRISBUS 1-9
1.9.2 Venta directa a través de carroceros 1-9
1.9.3 Venta a través de concesionario IRISBUS 1-10
1.10 CUPÓN 1-10
1.10.1 Venta a través de concesionario IRISBUS 1-10
1.10.2 Venta directa de IRISBUS y a través de Carrocero 1-10
1.11 MANTENIMIENTO VEHÍCULO EN STOCK 1-10
Generalidades 1-3
1-4 Generalidades
1 GENERALIDADES
Los objetivos de las instrucciones relacionadas a continuación son principalmente los

siguientes:
D Garantizar en todo caso el correcto funcionamiento de los grupos mecánicos
componentes del autobastidor.
D Servir como norma de obligado cumplimiento para los Establecimientos IRISBUS y para los
Carroceros exteriores cuando produzcan carrocerías por cuenta de IRISBUS
D Indicar a los Carroceros exteriores, que carrocen autónomamente autobastidores
IRISBUS, el nivel cualitativo a alcanzar.
D Definir la relación standard IRISBUS-Carroceros y sub-proveedores para normas de
control del proceso productivo y de conformidad técnica del producto final.
D Definir las obligaciones del Carrocero respecto de intervenciones ligadas a órganos de
seguridad.
D Aclarar las responsabilidades del Carrocero antes y después de la autorización de IRISBUS.
D Concretar los vínculos IRISBUS-Carroceros sobre la responsabilidad objetiva del
producto.
D Concretar los vínculos del Carrocero sobre la gestión cualitativa del stock y del vehículo
transformado, así como los procedimientos de garantía.
Se recuerda al Carrocero que la colaboración con IRISBUS parte de que se presupone su
profesionalidad y de que siempre sabrá utilizar el máximo de sus capacidades técnicas y
organizativas; IRISBUS da por supuesto que su realización será siempre conforme a las reglas de
la profesión. Cuanto se expresa a continuación no es exhaustivo y se limita a proporcionar reglas
y precauciones mínimas, que permiten un desarrollo de la iniciativa técnica.
Las averías o defectos provocados por el incumplimiento total o parcial de la presente norma,
pueden no ser atendidos en garantía del autobastidor, incluidos sus grupos mecánicos.
1.1 NORMAS E INSTRUCCIONES
El Carrocero será totalmente responsable del proyecto y la ejecución de las carrocerías, a fin
de que el vehículo ofrezca las prestaciones y fiabilidad exigibles.
Para ello se compromete a :
D Respetar las prescripciones dadas en las presentes Instrucciones de Carrozado.
D No modificar el autobastidor, sin autorización escrita de IRISBUS.
D Construir la estructura de carrocería de modo que forme una construcción integral con
el bastidor IRISBUS, haciendo especial atención a las uniones con el bastidor.
1.1.1 Recambios de la carrocería
El Carrocero se compromete a garantizar el suministro de piezas de recambio durante un

período mínimo de diez años, a partir de la última carrocería de un pedido y para todas las piezas
y componentes que instale.
Generalidades 1-5
1.2 INFORMACIÓN TÉCNICA
1.2.1 Que IRISBUS entrega al Carrocero

D Libro de Uso y Mantenimiento que comprende las especificaciones técnicas del
autobastidor.
D Diseño general del autobastidor, conteniendo las dimensiones necesarias para el
Carrocero.
D Instrucciones de carrozado, con la información necesaria para la construcción de la
carrocería (tomas de calefacción, puntos de apoyo para nivelación, etc.).
D Esquema de los sistemas eléctrico, neumático e hidráulico, conteniendo datos necesarios
para el Carrocero (tomas autorizadas, potencias etc.).
1.2.2 A entregar por el Carrocero
Para cada una de las unidades carrozadas que entregue, el Carrocero proporcionará las
instrucciones de Uso y Mantenimiento de la carrocería y de sus componentes, que complemente
el libro entregado por IRISBUS con el autobastidor.
También dispondrá el Carrocero de un catálogo de recambios de la carrocería y de sus
componentes.
1.3 UNIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES DENTRO DE UN MISMO

PEDIDO
Todas las unidades integrantes de un mismo pedido, montarán componentes de la misma

marca, modelo y calidad.
1.4 DISPOSICIONES REGLAMENTARIAS

El fabricante de las carrocerías deberá tener en cuenta, respetar estrictamente y comprobar
que el producto final cumple sin excepción, todas las disposiciones legales aplicables a este tipo
de vehículos, tanto las de orden municipal/autónomo/nacional de cada país en donde se vayan a
matricular y/o vayan a circular (Código de Circulación, Disposiciones Oficiales, etc) como las de
orden internacional (directivas de la Unión Europea, Reglamentos ECE de la ONU/Ginebra, etc),
además de todas aquellas prescripciones relativas a prevención de accidentes, instrucciones de
servicio, medio ambiente, etc.
Debe tenerse en cuenta que las recomendaciones de orden legal, prescripciones relativas a
prevención de accidentes, u otras indicaciones de orden legislativo que aparecen en estas normas
de carrozado, tan solo son aquellas que a nuestro criterio son consideradas como más
importantes, pero en ningún caso pretenden sustituir o eliminar la obligación y responsabilidad
que tiene el fabricante de la carrocería de mantenerse correctamente informado.
Por todo ello IRISBUS no se hace responsable de las consecuencias de los errores debidos a los
desconocimientos o malas interpretaciones de las disposiciones legales en vigor existentes.
1-6 Generalidades
1.5 PERMISO DE CIRCULACIÓN
En las legislaciones nacionales actuales no se contemplan permisos de circulación para los

autobastidores destinados a vehículos de pasajeros, será el empresario o comprador del producto
final completo (vehículo carrozado) quien deberá ocuparse de la obtención del permiso de
circulación, siempre y cuando no exista algún acuerdo específico con IRISBUS.
IRISBUS pondrá a su disposición, los documentos del autobastidor necesarios para que se pueda
obtener la matriculación del vehículo carrozado y su permiso de circulación (En España, la
homologación de tipo según R.D. 2140/86 y el certificado de fabricación del autobastidor).
Generalidades 1-7
1.6 NORMA DE POST-VENTA PARA CARROCEROS
El presente capítulo define las competencias de las intervenciones a efectuar sobre los
autobastidores de vehículos de transporte de pasajeros IRISBUS, de acuerdo a las siguientes
posibilidades :
D Ventas al concesionario
D Ventas al carrocero
D En cuenta de depósito
Con el objetivo de responsabilizar en los debidos términos a todos aquellos que utilicen
autobastidores (para vehículos de pasajeros) producidos, controlados, despachados y entregados
por las Fábricas IRISBUS.
Obviamente, si por motivos de : transporte, carencia de materiales y traslado por carretera se
manifestaran irregularidades, IRISBUS está dispuesta, como se describe en la normativa, a
reconocer y asumir íntegramente sus propias responsabilidades.
A continuación se describen las diferentes intervenciones como :
D Aceptación del autobastidor
D Verificación/revisión
D Puesta a punto ordinaria (PAPO de pre-entrega)
D Cupones
D Mantenimiento stock
1.7 ACEPTACIÓN DE AUTOBASTIDORES
El carrocero que recibe de IRISBUS o de un concesionario un autobastidor, debe proceder a

una revisión previa a la aceptación del mismo, notificando las posibles carencias o deterioros al
transportista.
En tales comprobaciones está comprendido el control de las eventuales cajas de dotación de
materiales, que deben ser contrastadas con la relación adjunta a las mismas.
Las observaciones deben transcribirse en la ficha (Véase Anexo A, Capítulo 5) que recoge los
daños y carencias, adjuntarlas al albarán de entrega y hacerla firmar con su aceptación al
transportista que ha realizado el transporte.
Dicho albarán con la ficha de comprobación adjunta será enviada a IRISBUS Post-Venta, que se
dirigirá al responsable de Calidad en la fábrica de IRISBUS correspondiente, para solicitar y hacer
enviar el material que falte.
Para el tema de deterioros en el transporte o carencias (no notificadas por IRISBUS), el
destinatario deberá dirigirse según lo descrito en el Capítulo 5 ”Procedimiento para daños y/o
abolladuras en los vehículos destinados a carroceros”.
Eventuales carencias y/o deterioros hallados después de la aceptación del autobastidor, no serán
reconocidos como responsabilidad de IRISBUS, y por tanto, su restablecimiento será a cargo y a
expensas del carrocero.
1-8 Generalidades
1.8 PRUEBA REVISIÓN AUTOBASTIDOR SOBRE AUTOBUSES
TERMINADOS
En la fase de entrega del autobús el carrocero efectuará o hará efectuar a la red de asistencia
de IRISBUS, a su cargo y a sus expensas, una comprobación funcional del autobastidor, como se
especifica en el anexo B, Capítulo 5.
En dicho anexo se incluyen los controles a efectuar sobre todos los vehículos acabados, con el fin
de eliminar eventuales inconvenientes producidos durante el ciclo de elaboración y para verificar
la total funcionalidad del vehículo una vez carrozado.
Los defectos o inconvenientes percibidos en los órganos mecánicos del autobastidor, deberán ser
notificados por escrito, de acuerdo al expediente de prueba del carrocero, al encargado Post
Venta de la zona, quien después de visionar el defecto, decidirá sobre la intervención reparadora
PAPO (Puesta A Punto Ordinaria) en una delegación asistencial de IRISBUS.
Los gastos de una intervención asistencial en garantía serán recuperados según los vigentes
sistemas de IRISBUS.
Después de dichas operaciones, se considerará el vehículo entregado a todos los efectos, sin fallos
y dispuesto para su traslado por carretera.
1.9 PAPO (PUESTA A PUNTO ORDINARIA)
1.9.1 Venta directa IRISBUS
La operación PAPO debe ser efectuada por la red asistencial de IRISBUS, (Organización
asistencial o bien un concesionario).
a) PAPO realizada por la propia Organización Asistencial de IRISBUS : separación de la
hoja prevista en el libro de garantía en el momento de la entrega del vehículo al cliente
y envío de la misma, acompañada de la factura, al concesionario que ha convenido el
Taller Autorizado, el cual pasará cargo a IRISBUS según los procedimientos
establecidos.
b) PAPO realizado por concesionario : separación de la hoja prevista del libro de garantía
en el momento de la entrega del vehículo al cliente y cargo según los procedimientos
de IRISBUS.
En todos los casos, las facturas y la PAPO deben estar visadas por el Encargado Técnico
Bus.
1.9.2 Venta directa a través de carroceros
Igual al punto anterior.
Generalidades 1-9
1.9.3 Venta a través de concesionarios IRISBUS
La operación PAPO es competencia del concesionario. En el caso que el cliente retire

directamente el vehículo carrozado del carrocero, la operación PAPO, bajo petición del
concesionario, puede ser efectuada por un taller autorizado de la zona, que cargará el importe al
concesionario vendedor del vehículo, el cual, a su vez, solicitará el reembolso según los
procedimientos habituales de IRISBUS.
NOTA: queda claro que la citada forma de actuación excluye el abono de intervenciones
efectuadas en la carrocería, a la funcionalidad de elementos añadidos por el carrocero (aire
acondicionado, etc) y a la funcionalidad de elementos y equipamientos existentes en el
autobastidor y utilizados por el carrocero (relés, centralitas del sistema eléctrico,etc).
1.10 CUPÓN
La ejecución del ”Cupón de Servicio”, referido solo al autobastidor, debe ser efectuada por
la Organización Asistencial IRISBUS y realizada según el camino indicado en el libro de garantía,
so pena de caducidad de la misma.
1.10.1 Venta a través de concesionario IRISBUS
El concesionario vendedor seguirá el procedimiento usual para la operación ”CUPÓN”.
1.10.2 Venta directa de IRISBUS y a través de Carrocero
a) Cupón efectuado por la Organización Asistencial IRISBUS : separación de la hoja

prevista en el libro de garantía y envío con la factura adjunta al concesionario acordado.
b) Cupón efectuado por un concesionario : el concesionario separará la hoja prevista en
el libro de garantía y la enviará con la factura adjunta a la Dirección Regional.
1.11 MANTENIMIENTO VEHÍCULOS EN STOCK
(Vehículos carrozados y autobastidores)

A fin de mantener el buen estado y la funcionalidad de los nuevos vehículos carrozados y de
los autobastidores para carroceros que deban permanecer algún tiempo en stock, se ha preparado
un plan de mantenimiento para los mismos, a partir de su almacenamiento y hasta su entrega al
cliente.
Para el período de eventual permanencia de los vehículos en las zonas de responsabilidad de
IRISBUS, ya es operativa la ejecución de varias operaciones de mantenimiento del stock en los
plazos previstos.
Es importante recordar que desde el momento en que la mercancía es asumida por nuestra red
de ventas (vehículos completos) o por carroceros externos (autobastidores para vehículos de
pasajeros), la responsabilidad del correcto mantenimiento corresponde a los mismos, que deberán
actuar de manera tal que asegure la entrega de los vehículos en las mejores condiciones de
eficiencia y presentación.
1-10 Generalidades
En los anexos C, D, y E del Capítulo 5, se indican las operaciones previstas, subdivididas para
vehículos completos y autobastidores, incluyendo los diferentes períodos en las intervenciones
que recomendamos para el mejor mantenimiento de los vehículos.
El plan de mantenimiento deberá ponerse en marcha a partir de la fecha de la presente y
consignado sobre la prevista ”Ficha de mantenimiento” y se mostrará a petición de los inspectores
de IRISBUS.
Para un mayor entendimiento se especifica que el plan de mantenimiento se aplicará a los
autobastidores, además de a los vendidos al concesionario o al carrocero, también para los de
”cuenta en depósito” y los de ”cuenta de trabajo”.
Generalidades 1-11
1-12 Generalidades
2. INSTRUCCIONES
ESPECIFICAS
REFERIDAS AL
AUTOBASTIDOR
Y LA CARROCERÍA
Instrucciones específicas referidas al autobastidor y la carrocería 2-1

2-2 Instrucciones específicas referidas al autobastidor y la carrocería
Indice
2 INSTRUCCIONES ESPECIFICAS REFERIDAS

AL AUTOBASTIDOR Y LA CARROCERÍA 2-7
2.1 INSTRUCCIONES ESPECIFICAS REFERIDAS AL AUTOBASTIDOR 2-7
2.2 TRANSPORTE Y CARGA DEL VEHÍCULO - TRANSPORTE
DEL AUTOBASTIDOR SIN CARROZAR 2-7
2.2.1 Elevación del autobastidor para su carga en barcos, trenes, etc. 2-7
2.3 ENTREGA Y ALMACENAMIENTO DE LOS AUTOBASTIDORES 2-7
2.3.1 Entrega 2-7
2.3.2 Almacenamiento 2-9
2.4 INDICACIONES Y DATOS SOBRE PESOS Y DIMENSIONES 2-9
2.4.1 Pesaje 2-9
2.4.2 Tabla de pesos 2-9
2.4.3 Situación del centro de gravedad 2-10
2.4.4 Medidas de instalación 2-11
2.5 FIJACIÓN DE LA CARROCERÍA AL AUTOBASTIDOR 2-11
2.5.1 Normas generales para las modificaciones del autobastidor 2-11
2.5.2 Preparación para el montaje de la carrocería 2-12
2.5.3 Fijación de la carrocería al bastidor mediante soldadura 2-13
2.5.4 Exigencias técnicas de la soldadura 2-15
2.5.5 Soldadura por puntos 2-17
2.6 TALADRADO DEL BASTIDOR 2-17
2.7 REQUISITOS BÁSICOS DE CONFIGURACIÓN DE LA CARROCERÍA 2-18
2.7.1 Pasos de rueda 2-18
2.7.2 Protección de los muelles neumáticos 2-19
2.7.3 Ruedas y neumáticos 2-19
2.7.4 Embellecedores de rueda 2-19
2.8 EXIGENCIAS TÉCNICAS DE LOS ÓRGANOS DEL VEHÍCULO 2-20
2.8.1 Accesibilidad para mantenimiento 2-20
2.8.2 Trampillas de servicio interior 2-20
2.8.3 Trampillas de servicio exterior 2-21
2.8.4 Aspiración aire motor 2-22
2.8.5 Dirección 2-23
2.8.6 Escape SCR + UREA 2-24
2.8.7 Depósito de mando embrague 2-26
2.8.8 Refrigeración motor 2-26
2.8.9 Desplazamiento de grupos y fijación de equipos suplementarios 2-28

2.8.10 Toma de aire para servicios 2-28
2.8.11 Precauciones con la instalación eléctrica 2-29
2.8.12 Centrales electrónicas 2-29
2.8.13 Precauciones durante el proceso de soldadura, amolado y pintado
de los componentes mecánicos durante el carrozado 2-29
2.8.14 Refrigeración para montaje del opcional alternadores 140 + 80Amp 2-30
2.8.15 Acometida del sistema eléctrico 2-31
2.8.15.1 Cuadro eléctrico 2-32
2.8.15.2 Centrales electrónicas 2-32
2.8.15.3 Montaje de la línea CAN 2-32
2.8.15.4 Seguridad 2-32
2.8.15.5 Montaje del sensor de temperatura exterior 2-33
2.8.16 Acometida de agua para calefacción 2-33
2.8.17 Exigencias para el montaje de aire acondicionado 2-41
2.8.18 Placas de identificación y etiquetas que deberá equipar el vehículo carrozado 2-41
2.8.19 Otros 2-41
2.9 CONSTRUCCIÓN DE LA CARROCERÍA 2-42
2.10 INTRODUCCIÓN 2-42
2.11 CONFIGURACIÓN DE LA CARROCERÍA 2-42
2.11.1 Dimensiones principales 2-42
2.12 CONFIGURACIÓN INTERIOR Y CAPACIDAD DEL VEHÍCULO 2-42
2.13 CARACTERÍSTICAS DEL PUESTO DEL CONDUCTOR 2-42
2.13.1 Montaje módulo combinado del tablero de instrumentos 2-43
2.13.2. Montaje del tacógrafo digital 2-43
2.14 MATERIAL DE LA ESTRUCTURA RESISTENTE 2-44
2.14.1 Tubos de la estructura resistente 2-44
2.14.2 Revestimiento de la carrocería 2-44
2.14.3 Exigencias técnicas del remachado 2-44
2.14.4 Exigencias de los materiales orgánicos relativa a la protección de incendios 2-45
2.15 TRATAMIENTO ANTICORROSIVO DE LA CARROCERÍA 2-45
2.15.1 Introducción 2-45
2.15.2 Preparación de la estructura 2-45
2.15.3 Tratamiento anticorrosivo en el interior de los perfiles 2-45
2.15.4 Tratamiento anticorrosivo en el exterior de la estructura 2-46
2.15.5 Aplicación del tratamiento anticorrosivo a la chapa 2-46
2.15.6 Protección anticorrosiva mediante el empleo de otros materiales 2-46

2.15.7 Ensayos de la protección anticorrosiva 2-46
2.15.8 Habitáculo de baterías 2-46
2.15.9 Mantenimiento de la protección anticorrosiva 2-47
2.16 PINTADO DE LA CARROCERÍA 2-47
2.17 NIVELES DE RUIDO Y AISLAMIENTO TÉRMICO 2-47
2.17.1 Ruido exterior 2-47
2.17.2 Ruido interior. Método de medición 2-47
2.17.3 Revestimiento insonorizante 2-49
2.17.4 Aislamiento térmico 2-53
2.17.5 Aislamiento en climas frios 2-53
2.18 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO EN CARRETERA POR
EL CARROCERO 2-55
2.19 INSTALACIÓN ELÉCTRICA DE LA CARROCERÍA 2-57
2.19.1 Conexión luces posteriores 2-58
2.19.2 Distribución de tomas de masa sobre bastidor 2-58
2.19.3 Conectores carrocero 52A y 51B. Normas de conexión 2-59
2.19.3.1 +15 A través de llave de contacto (Salida) 2-59
2.19.3.2 +30 A través del desconectador de batería (Salida) 2-60
2.19.3.3 D+ Señal de motor en marcha (Salida) 2-60
2.19.3.4 Arranque motor (Salida) 2-61
2.19.3.5 Inhabilitación Arranque Motor (Entrada y Salida) 2-62
2.19.3.6 Puente entre conector Carrocero 2-62
2.19.3.7 Mando central de seguridad cuando esta conectado (Salida) 2-63
2.19.3.8 Mando central de seguridad cuando no esta conectado (Directo Batería)
(Salida) 2-63
2.19.3.9 Freno de Estacionamiento activado (Salida) 2-64
2.19.3.10 Función limpiaparabrisas y Bomba Lava parabrisas 2-64
2.19.3.11 Intermitentes delanteros y laterales I/D (Salidas) 2-66
2.19.3.12 Luces de Cruce I/D (Salida) 2-67
2.19.3.13 Luces de Cruce I/D (Salida) 2-67
2.19.3.14 Luces Posición y Gálibo I/D Delanteros (Salida)/Señal Luz Posición Delantera 2-68
2.19.3.15 Luz Marcha Atrás (Salida)/Señal de Marcha Atrás 2-69
2.19.3.16 B7 Señal del tacógrafo (Salida) 2-69
2.19.3.17 Luz Stop I/D (Salida) / Señal Stop 2-70
2.19.3.18 Luces antiniebla delanteras (Salida) 2-71
2.19.3.19 Luz Antiniebla Posterior (Salida) 2-71

2.19.3.20 Bocina (Salida) 2-72
2.19.3.21 Incremento RPM ralentí con Aire Acondicionado Activo (Entrada) 2-73
2.19.3.22 Final carrera con puertas abiertas (Entrada) 2-73
2.19.3.23 Contacto Inhibición Apertura Puertas con Vehículo en Marcha (Entrada) 2-74
2.19.3.24 Espejos calefactados (Entrada) 2-74
2.19.3.25 Parada solicitada (Entrada) 2-75
2.19.3.26 Puertas bloqueadas (Entrada) 2-75
2.19.3.27 Puertas bodega desbloqueadas (Entrada) 2-75
2.19.3.28 Luz Posición Posterior (Salida) 2-76
2.19.3.29 Luz Intermitente Posterior (Salida) 2-76
2.19.3.30 Activación del warning (Entrada) - Transporte escolar 2-77
2.20 APARATOS DE CALEFACCIÓN Y CALEFACCIÓN AUTONOMA 2-77
2.21 IDENTIFICACIÓN CORPORATIVA 2-78
2.22 VERSIÓN MODULAR DE LA CARROCERÍA 2-80
2.23 INTRODUCCIÓN 2-80
2.24 ENTREGA DEL AUTOBASTIDOR 2-80
2.25 PREPARACIÓN DEL AUTOBASTIDOR 2-80
2.26 ALINEACIÓN 2-80
2.27 CORTE DEL BASTIDOR 2-83
2.28 CONFIGURACIÓN DE LA ESTRUCTURA CENTRAL 2-84
2.29 REGISTROS Y TAPAS 2-87
2.30 MONTAJE DE LAS INSTALACIONES 2-87
2.30.1 Tubería de la dirección 2-88
2.30.2 Instalación eléctrica 2-88
2.30.3 Instalación neumática 2-89
2.30.4 Installación combustible 2-89
2.30.5 Tubería de mando embrague 2-90
2.30.6 Manipulación de cables de mando del cambio de velocidades 2-91
2.31 MODIFICACIÓN DE LA ALTURA DEL PUESTO DE CONDUCCIÓN 2-94

2 INSTRUCCIONES ESPECIFICAS REFERIDAS AL AUTOBASTIDOR
Y LA CARROCERÍA
2.1 INSTRUCCIONES ESPECIFICAS REFERIDAS AL AUTOBASTIDOR
2.2 TRANSPORTE Y CARGA DEL VEHÍCULO - TRANSPORTE DEL

AUTOBASTIDOR SIN CARROZAR
El transporte del autobastidor sin carrozar se realizará siempre sobre semirremolque, siendo
el tipo góndola el más apropiado.
2.2.1 Elevación del autobastidor para su carga en barcos, trenes, etc.

Al cargar el autobastidor en barcos, vagones de ferrocarril, etc., es preciso levantarlo
únicamente por los ejes o ruedas.
Está terminantemente prohibido sujetar los cables de la grúa en los travesaños y largueros.
El amarre del autobastidor al vehículo de transporte debe realizarse únicamente por los ejes.
El peso del autobastidor será soportado por las ruedas.
2.3 ENTREGA Y ALMACENAMIENTO DE LOS AUTOBASTIDORES

2.3.1 Entrega
Antes de su entrega por parte de IRISBUS, el autobastidor pasa a través de minuciosos
controles de calidad.
No obstante a la recepción del mismo por parte del Carrocero, es preciso efectuar una revisión
a fin de localizar las anomalías que se puedan haber producido en el transporte, IVECO no admitirá
las reclamaciones de falta de materiales o anomalías en el transporte, posteriores a la entrega y
no reflejadas en los impresos al efecto, con la firma de conformidad del transportista.
Para rellenar correctamente los impresos de reclamaciones, el Carrocero debe observar lo
previsto en el apartado 1.6 de la ”Norma de Post-Venta para Carroceros” (ver Capítulo 1).
Para cualquier reclamación se debe mencionar el número de identificación del vehículo, que va
marcado en el alma del larguero derecho, delante del soporte del muelle neumático.
Ver figura 2.1.

Figura 2.1
NUMERO DE
IDENTIFICATION
DEL VEHICULO
Sentido de marcha

2.3.2 Almacenamiento
Una vez efectuada la revisión de entrega, si el vehículo debe permanecer inmovilizado es

necesario protegerlo adecuadamente, teniendo en cuenta el tiempo de inmovilización y las
características ambientales de la zona.
Es responsabilidad del Carrocero la protección de los componentes delicados, tales como tablero
de instrumentos, baterías, caja de relés y fusibles, etc. a fin de no perjudicar su duración y fiabilidad.
Es necesario respetar lo previsto en el apartado 1.11 ”Mantenimiento de los vehículos en stock”.
2.4 INDICACIONES Y DATOS SOBRE PESOS Y DIMENSIONES
2.4.1 Pesaje
El diseño de la carrocería y la situación de los asientos y de la bodega portaequipajes, deben

realizarse sin superar las cargas máximas establecidas. Las pesadas se efectuarán por eje y en peso
total.
Debido a las tolerancias de fabricación, los datos de peso están afectados de una tolerancia de
5%. Dicha tolerancia, se debe tener en cuenta en todos los datos.
2.4.2 Tabla de pesos

Tipo Autobastidor en Peso máx. técnica- Peso máx. autorizado
orden de marcha (1) mente admisible (2) (2)
397E.12.33-SRI (Cursor 8)
Eje anterior 640 7100 7100
Eje posterior 5460 12600 11500
Total 6100 19000 18000
397E.12.38/45A-SRI (Cursor 10)
Eje anterior 380 7100 7100
Eje posterior 5760 12600 11500
Total 6140 19000 18000
(1) Vehículo tal como se entrega de fábrica versión BOGIE distancia entre ejes 3700 mm (Con
depósitos de combustible vacios, todos los niveles de aceites, líquidos etc. al máximo, con
baterías, con rueda de recambio, sin conductor).
(2) Versión standard según la homologación de tipo en España.

2.4.3 Situación del centro de gravedad
Para calcular el centro de gravedad de los vehículos carrozados, a fin de su homologación
según el Reglamento 66/ECE, se da en la tabla siguiente la situación del c.d.g. de los
autobastidores.
Cota X Distancia al eje anterior
Cota Y Distancia al plano medio del vehículo ( + lado izquierdo - lado derecho )
Cota Z Distancia al suelo
Los datos se suministran en la misma condición que en los párrafos 2.3.1 y 2.3.2 con los neumáticos
previstos de serie para cada uno.
Tipo X Y Z
397E.12.33-SRI 0 0 0
397E.12.33A-SRI 0 0 0
397E.12.38-SRI 0 0 0
397E.12.38/45A-SRI 0 0 0
Figura 2.2
CENTRO DE GRAVEDAD COTAS X-Y-Z

2.4.4 Medidas de instalación
Relación de los planos de medidas de instalación para cada tipo de vehículo.
Tipo Plano referencia IRISBUS
397E.12.33-SRI 500 631 0739 DL
397E.12.33A-SRI 500 631 0736 DL
397E.12.33-SRI (Dx) 500 631 0735 DL
397E.12.33A-SRI (Dx) 500 631 0733 DL
397E.12.38-SRI 500 631 1421 DL
397E.12.38A-SRI 500 631 1419 DL
397E.12.45A-SRI (Sx) 500 631 0740 DL
397E.12.45A-SRI (Dx) 500 631 1425 DL
Tanto la distancia entre ejes como el voladizo posterior del vehículo carrozado se pueden
modificar dentro de los límites especificados en los planos de medidas de instalación, a fin de
obtener una mejor adaptación de la carrocería al bastidor.
2.5 FIJACIÓN DE LA CARROCERÍA AL AUTOBASTIDOR
2.5.1 Normas generales para las modificaciones del autobastidor

Para las intervenciones sobre bastidor admitidas por IRISBUS, se dan instrucciones en los
apartados correspondientes.
Aparte de las intervenciones admitidas, expresamente mencionadas en la presente Norma, para
aplicar cualquier otra modificación debe hacerse con autorización escrita del Dpto. Calidad Bus
IRISBUS.
Quedan especialmente prohibidas las modificaciones de los sistemas de frenado y de dirección.
Para obtener la aprobación por parte de IRISBUS de las modificaciones del autobastidor, el
Carrocero debe presentar una documentación justificativa del proyecto de reforma que conste
de:
D Lista de todas las piezas suprimidas.
D Lista de todas las piezas modificadas y/o añadidas, con especificación de cantidad.
D Planos de cada una de las piezas modificadas y/o añadidas, especificando:
forma, dimensiones, tolerancias, material, tratamiento térmico, protección superficial,
referencia de las normas u otras especificaciones que deba cumplir.
D Plano de conjunto, con la posición de montaje de cada una de las piezas.
D Memoria descriptiva, incluyendo cálculos de dimensión y eventuales resultados de ensayo.

2.5.2 Preparación para el montaje de la carrocería
Las piezas del autobastidor que hayan sido desmontadas, deben ser convenientemente
almacenadas, protegidas e identificadas.
Antes de proceder a la unión del bastidor con la estructura de carrocería, éste debe ser nivelado,
sobre un pavimento llano. Se aliviará el bastidor del peso del motor hasta conseguir que las
deformaciones por flexión de aquél sean inferiores a 3 mm.
La figura 2.3 representa las cotas de nivelación encima de los ejes anterior y posterior, y la medición
de la tolerancia de deformación de flexión del larguero.
El bastidor debe permanecer en esta posición hasta completar el proceso de soldadura de
ensamble.
Figura 2.3
COTAS NIVELACION BAJO CARGA ESTATICA
E. anter. (A) E. poster. (B)

*NOTA: Estas cotas son bajo carga estática. El bastidor
nivelado con los diapreses a 270 ± 2 y 295
295/80 R-22,5” 726 926 ± 2 y el vehículo en tara queda más alto debido
a que el radio bajo carga del neumático es
superior por faltarle el peso hasta la carga
estática.
Se debe prestar especial atención a la unión de los elementos del bastidor a los laterales de la
carrocería. Estas uniones se deben realizar de modo que se garantice la perfecta transmisión de
esfuerzos.
Son especialmente críticas las uniones de los elementos anterior y posterior a los pasos de ruedas,
ya que los esfuerzos se trasmiten al resto de la estructura, principalmente a través de dichos
elementos.
Se deberá evitar la aplicación puntual de fuerzas que produzcan presiones elevadas en los puntos
de unión de la carrocería.
La estructura de la carrocería debe ser concebida a fin de que forme una unidad portante junto
con el bastidor, las solicitaciones de flexión, torsión y empuje deben ser absorbidas por el
conjunto.
Esta disposición se hace necesaria debido a la relativa flexibilidad del bastidor.
Cualquier duda sobre este punto debe ser consultada al Dpto. Calidad Bus IRISBUS.
La fijación de la estructura a la carrocería puede efectuarse mediante soldadura o con fijación
atornillada. No es recomendable el uso de uniones mixtas.
En todo caso la fijación de los elementos de la carrocería se hará mediante placas intermedias.

2.5.3 Fijación de la carrocería al bastidor mediante soldadura
D Antes de proceder a cualquier soldadura, deberán desconectarse las siguientes piezas:
D Centrales electrónicas de mando y control instaladas en el vehiculo (ver figura 2.3.1).
D Cable de masa de la batería.
D Todas las conexiones del alternador y del tablero de instrumentos.
D Se debe asegurar que los cables desconectados no entren en contacto entre si.
Figura 2.3.1
VISTO POR “Z”
CENTRALITAS MONTADAS EN PUESTO CONDUCTOR

1.TABLERO DE INSTRUMENTOS (módulo combinado SRP1)
2.TACOGRAFO DIGITAL
3.SWI (Cómodos)
CENTRALITAS MONTADAS SOBRE BASTIDOR

4.CAMU (VBC)
5.IOU
6.VCM
7.ABS / ASR
8.ELF (Suspensión)
9.INTARDER (EST42) / ZF AUTOMÁTICO (EST 146) / VOITH / ASTRONIC
CENTRALITAS MONTADAS EN COMPARTIMENTO MOTOR

10. DCU (Urea)
11. ECM
12. NOX

Es importante proteger del calor, de las salpicaduras de soldadura, proyecciones de amolado y del
taladrado aquellas partes que puedan verse afectadas, como:
D Tablero de instrumentos.
D Volante de la dirección.
D Instalación eléctrica.
D Tuberías de poliamida.
D Muelles neumáticos.
D Manguitos de goma, etc.
Si fuese necesario se soltarán las instalaciones para separarlas de la zona de soldadura, amolado,
etc., volviendo a colocarlas una vez terminada la operación.
La masa del aparato de soldadura se debe conectar lo más cerca posible de la zona a soldar y nunca
cerca de un órgano giratorio (transmisión, bujes, etc.), ni tampoco encima o debajo de un
componente con partes en movimiento (compresor, rodamientos, etc.).
Las zonas a soldar se deben limpiar previamente de pintura a fin de asegurar una buena
penetración.
Los lugares del bastidor en los que se hayan efectuado soldaduras, deberán ser cuidadosamente
limpiados y protegidos con imprimación que contenga tetraoxicromato de zinc o características
similares, además de una segunda capa de imprimación epoxydica bicomponente más esmalte de
poliuretano bicomponente color Gris bastidor IRISBUS IC-444 (RAL 7021).
La fig. 2.4 ilustra dos ejemplos de fijación mediante soldadura. Las dimensiones son orientativas.
Figura 2.4
Placa intermedia
Cordón de soldadura de 3 mm
Ø TALADROS 30-35 mm (soldar contorneadolos interiormente)

2.5.4 Exigencias técnicas de la soldadura
Las costuras de soldadura en vigas sometidas a flexión se deben efectuar lo más cerca posible
de la fibra neutra, y deben hacerse en dirección paralela al esfuerzo.
Se deben evitar los cambios bruscos de sección y la acumulación de costuras.
El material soldado debe tener una buena penetración de la raíz del cordón, no debe tener poros,
muescas, perlas por soldadura, salpicaduras ni inclusiones de escoria.
El enfriamiento de las zonas soldadas no debe acelerarse con medidas especiales. La calidad de la
soldadura será CS/BK según DIN 8563 - Parte 3a.
Las figuras 2.5 y 2.6 ilustran la situación de los cordones de soldadura en uniones con costura
longitudinal sobre largueros.
Figura 2.5
Al exterior de la curva
Larguero Larguero
Figura 2.6 Al exterior de la curva
Larguero Larguero

La figura 2.7 ilustra la disposición de refuerzos planos soldados a larguero. Las figuras 2.8 y 2.9
muestran la disposición recomendada para cortes previos a una unión a tope de largueros y la
unión de refuerzos en L.
Figura 2.7
Figura 2.8
Figura 2.9
Parte añadida
Larguero
Para soldar
Soldadura rebosante en borde del ala y poste-
rior amolado longitudinal para suprimir aristas
vivas

2.5.5 Soldadura por puntos
La ejecución de los puntos de soldadura debe asegurar una unión resistente entre las piezas,
su dimensión y distribución serán acordes con el nivel de los esfuerzos a transmitir.
Antes de efectuar la soldadura se deben limpiar cuidadosamente las zonas afectadas, y después de
soldar se protegerán con antioxidante epoxidico bicomponente u otro producto similar,
terminando con una capa de esmalte mono o bicomponente.
2.6 TALADRADO DEL BASTIDOR

Para la fijación de grupos o componentes auxiliares, se admite la perforación del bastidor bajo
las siguientes condiciones:
D Se prohíbe taladrar las alas de los largueros, ménsulas y travesaños.
D Los taladros no se deben hacer en las zonas de mayor esfuerzo, es decir cerca de los
soportes de servodirección, suspensiones y apoyos de motor.
D No se deben practicar taladros en las zonas curvas de los largueros.
D El diámetro mínimo de los taladros será igual al espesor de la chapa, su diámetro máximo
no excederá de 15 mm.
D La distancia mínima del centro del taladro a la parte exterior del larguero será de 35 mm.
D La distancia mínima entre centros de taladros será de 50 mm.
D No se podrán practicar más de dos taladros en una línea vertical perpendicular al eje del
larguero.
D Después de taladrar se eliminarán las aristas, de tal manera que las piezas que se monten
o las cabezas de los tornillos puedan tener una superficie de apoyo perfectamente plana.
Ver la figura 2.10 que ilustra la situación relativa del taladrado.
Figura 2.10

La figura 2.11 ilustra un ejemplo de unión atornillada de la carrocería al bastidor.
Figura 2.11
2.7 REQUISITOS BÁSICOS DE CONFIGURACIÓN DE LA CARROCERÍA
2.7.1 Pasos de rueda

A fin de evitar la posible interferencia entre las ruedas y su alojamiento, y asegurar una correcta
ventilación de los frenos, los pasos de rueda dejarán una distancia mínima de 50 mm respecto a
la posición de desplazamiento máximo de la rueda, según el plano ”Medidas de instalación”.
Tipo - BOGIE Ref. IRISBUS Tipo - BOGIE Ref. IRISBUS

397E.12.33-SRI 500 631 0739 DL 397E.12.38-SRI 500 631 1421 DL
397E.12.33A-SRI 500 631 0736 DL 397E.12.38A-SRI 500 631 1419 DL
397E.12.33-SRI (Dx) 500 631 0735 DL 397E.12.45A-SRI (Sx) 500 631 0740 DL
397E.12.33A-SRI (Dx) 500 631 0733 DL 397E.12.45A-SRI (Dx) 500 631 1425 DL
En la figura 2.12 se representan las holguras a respetar entre las ruedas y sus alojamientos.
Figura 2.12
Min. y mm
Min. x mm
Min. 100
Suspensión anterior Suspensión posterior
Medida Y Medida X Neumático

425 425 295/80

A fin de evitar el calentamiento de las ruedas posteriores, es necesario que los pasos de rueda
estén perfectamente ventilados. Para ello debe existir una separación suficiente entre el paso de
rueda y ésta. Ver figura 2.13.
Figura 2.13
200
El lateral de la zona mencionada debe ser abatible para permitir la inspección y mantenimiento de
los muelles neumáticos.
2.7.2 Protección de los muelles neumáticos

La carrocería debe prever un tabique de protección de los muelles neumáticos, que los separe
de las ruedas e impida que sean dañados por arena, barro o piedras. El tabique dejará un diámetro
libre de 350 mm alrededor del muelle y no deberá impedir un fácil acceso para la inspección y el
mantenimiento de los muelles neumáticos y otros componentes de la suspensión.
2.7.3 Ruedas y neumáticos

Al montar las ruedas, se debe asegurar que las superficies de contacto estén limpias y libres
de corrosión.
Cuando sea necesario repintar las llantas o tambores de freno, se tomará la precaución de
proteger las superficies de contacto entre ellas, así como las superficies de contacto entre llantas
y tuercas de rueda.
Antes de la entrega a cliente, se deberá controlar el apriete de las ruedas (en el caso que se
hubieran desmontado) para ello consultar el ”Manual de Uso y Mantenimiento” para ver el
procedimiento y pares de apriete correctos a aplicar. Ver punto 2.18.
2.7.4 Embellecedores de rueda

La gama 397 prevé el montaje opcional de los embellecedores Ref. IRISBUS 5006219063
”Embellecedor rueda anterior” y Ref. IRISBUS 5006219062 ”Embellecedor rueda posterior” y la
tapa Ref. IRISBUS 5006229005 (x2), para ambos embellecedores.
La forma y dimensiones de dichas piezas son adecuadas para una protección eficaz de los pernos
de rueda y una correcta ventilaciön de los frenos, por lo que es obligado su montaje cuando se
usen embellecedores de rueda.
Cuando el vehículo monte el opcional 2300 o 2309 ”llantas de aluminio” los embellecedores serán
los incluidos en dichos opcionales.
El uso de cualquier otro embellecedor conlleva la perdida de garantïa, y la responsabilidad del
carrocero de los problemas de frenado que se puedan presentar.

2.8 EXIGENCIAS TÉCNICAS DE LOS ÓRGANOS DEL VEHÍCULO
2.8.1 Accesibilidad para mantenimiento

La disposición de la carrocería deberá facilitar la inspección, mantenimiento y reparación o
sustitución de los órganos mecánicos, neumáticos, hidráulicos y eléctricos del vehículo. A este fin,
es indispensable atenerse a lo previsto en el capítulo ”Mantenimiento” del ”Manual de Uso y
Mantenimiento” que se entrega con el autobastidor.
Se deben prever, por tanto, trampillas de acceso a los componentes del autobastidor.
Se consideran dos tipos de accesos:
D De servicio interior
D De servicio exterior
En el caso de la caja de cambios de ZF-AS Tronic se ha de dejar un mínimo de 110 mm de espacio
libre por arriba para el desmontaje del módulo electrónico. Asimismo se ha de dejar un espacio
libre de 50 mm con el fin de poder desmontar y montar el actuador del embrague. Ver figura 2.14.
Figura 2.14
Para poder desmontar solamente la caja de cam-

bios (sin incluir el motor), hace falda por lo menos
150 mm de espacio libre hacia atrás.
2.8.2 Trampillas de servicio interior

Trampillas practicables desde el interior del vehículo y que permiten el acceso desde arriba a:
D Reglaje cable mando cambio velocidades (No es necesaria cuando se monta la opción
cambio automático).
D Desmontaje de palanca y torreta de mando cambio.
D Aforador depósito de combustible.
D Diapres anterior.
D Amortiguadores posteriores.
D Puente posterior.
D Cambio velocidades.
D Motor.

La situación de dichas trampillas y sus dimensiones mínimas vienen indicadas en el plano de Medidas
de Instalación:
Tipo - Bogie Ref. IRISBUS
397E.12.33-SRI 500 631 0739 DL
397E.12.33A-SRI 500 631 0736 DL
397E.12.33-SRI (Dx) 500 631 0735 DL
397E.12.33A-SRI (Dx) 500 631 0733 DL
397E.12.38-SRI 500 631 1421 DL
397E.12.38A-SRI 500 631 1419 DL
397E.12.45A-SRI (Sx) 500 631 0740 DL
397E.12.45A-SRI (Dx) 500 631 1425 DL
Todas las trampillas citadas anteriormente son necesarias en el caso de una carrocería de piso bajo
(del orden de 800 mm del suelo). Si el nivel del piso interior de la carrocería es más elevado algunas
de ellas pueden no ser necesarias, siempre que se garantice un acceso correcto desde el exterior.
En caso de duda consultar al Dptº. Calidad Bus IRISBUS.
2.8.3 Trampillas de servicio exterior

Trampillas practicables desde el lateral o posterior del vehículo y que permiten el acceso a:
D Compartimento motor. Acceso por capó posterior y trampillas laterales.
D Permite el mantenimiento del motor, filtro de aire, depósitos de líquido de refrigeración
y aceite servodirección.
D Radiador y bomba de inyección.
D Depósito urea y bomba.
D Escape y silenciosos.
D Baterías.
D Muelles neumáticos anteriores, posteriores.
D Amortiguadores.
D Central eléctrica.
D Motores de los limpiaparabrisas.
D Dispositivo de arrastre.
D Conexión para el llenado rápido del circuito neumático.
D Servodirección.
D Válvula de accionamiento de freno.
D Depósitos de líquido de accionamiento de embrague y freno hidráulico.
D Dispositivos de calefacción y aire acondicionado.
D Dispositivo de descongelación.

2.8.4 Aspiración aire motor
El autobastidor se entrega completo de filtro de aire y tuberías desde filtro a intercooler y de
éste al motor. Debe respetarse la posición del filtro teniendo presente la facilidad de sustitución
del cartucho y la posible lectura de la placa de inscripciones que contiene la marca y el tipo.
Se cuidará especialmente la toma de aspiración a fin de evitar la entrada de agua y polvo.
Con este fin la toma de aspiración constará de:
D Rejilla externa. Formada por lamas horizontales, de modo que impidan la entrada de agua.
Situada en el lateral del vehículo en la posición más alta posible.
Su superficie eficaz mínima será de 300 cm2.
D Cámara de decantación. Montada entre la rejilla de entrada y el filtro, tiene por misión
decantar el agua y el polvo. El conducto de comunicación entre esta cámara y la rejilla tendrá
una sección mínima de 300 cm2, la misma sección deben tener los pasajes internos en la
cámara, ésta tendrá en su parte más baja un orificio de ∅ 15 mm que permita la salida de
agua y polvo decantados. Desde la salida de la cámara hasta el filtro habrá una tubería con
un diámetro mínimo igual al de entrada en el filtro, si fuesen necesarios cambios de sección
en esta conducción se deben hacer con una transición cónica de 30o, a fin de obtener una
caída de presión mínima, es preferible evitar los codos y cambios de sección, si no fuese
posible evitarlos se deberá aumentar la sección para reducir su efecto. Ver su situación
relativa en la figura 2.15.
Figura 2.15
DEFLECTOR
ACCESO LIMPIEZA
A FILTRO
DE AIRE
ENTRADA AIRE REJILLA

EXTERIOR
CAMARA DECANTACION
La caída total de presión debida a la rejilla, cámara y conductos no deben sobrepasar los 350÷400
mm de columna de agua, medidos a potencia máxima.
Las paredes interiores de cámara y conductos deberán estar pintadas, es aconsejable insonorizar
el interior de la cámara para evitar la salida de ruido de la aspiración.
No se podrá sustituir el filtro de aire por otro de otra marca y/o tipo, excepto en los casos que
haya una autorización escrita del Dpto. Calidad Bus IRISBUS.
La modificación de la tubería precisa de una autorización escrita del Dpt.o Calidad Bus IRISBUS.
Para obtener la aprobación se debe presentar un proyecto de reforma, según el apartado 2.5.1
y obtener la homologación de la Ingeniería Bus IRISBUS; que efectuará, si es necesario, ensayos
que garanticen el correcto funcionamiento del motor, cuyo coste irá a cargo del solicitante.

2.8.5 Dirección
La caja de dirección debe quedar accesible para su reparación, reglaje, llenado purga y vaciado
de aceite, para ello es importante que la caja de relés y fusibles tenga una posición que permita
el acceso o bien que sea fácilmente practicable. El depósito de líquido de la servodirección debe
ser también accesible para su llenado, control de nivel y cambio de cartucho filtrante.
Se debe asegurar una distancia mínima de 30 mm entre los elementos de la carrocería y las partes
móviles de la dirección, en todas las posiciones de giro a derecha y a izquierda, teniendo en cuenta
las posiciones extremas de la suspensión.
De acuerdo al punto 2.5.1, queda especialmente prohibido actuar sobre cualquier elemento que
pueda modificar los esfuerzos en la columna de dirección, ni que produzca cualquier efecto
contrario a la legislación actual en materia de “sistemas de dirección” y/o “dispositivos contra el
uso no autorizado de vehículos a motor” (sistemas antirrobo).

2.8.6 Escape SCR + UREA
La tubería de escape y silenciosos serán lo suficientemente accesibles para permitir su fácil
montaje y desmontaje, además de una fácil comprobación de sus placas de inscripciones. En caso
necesario se dispondrán trampillas de acceso.
El correcto funcionamiento del motor se obtiene con la tubería y silenciosos de escape que
incorpora el autobastidor, está prohibido modificarlos.
Todos los materiales estructurales o de revestimiento que se sitúen en la proximidad de puntos
calientes deben cumplir las exigencias del apartado 2.14.4 ”Exigencias de los materiales orgánicos
relativa a la protección de incendios”.
La carrocería deberá disponer de una trampilla de acceso para permitir el llenado del depósito de
la urea, así como dejar un espacio libre para el mantenimiento del nivel (aforador) de la urea.
El dosificador de la urea no se podrá cambiar de posición cuando se incorpore a la carrocería. El
módulo / bomba de la urea no se podrá modificar de situación y la carrocería deberá disponer de
una trampilla de acceso para permitir el mantenimiento de los filtros y el desmontaje y montaje
en caso de reparación. Ver figura 2.16.
Figura 2.16
ACCESO LIBRE A TODO EL EQUIPO CATALIZADOR DOSIFICADOR UREA
Y DEPOSITO UREA MIN 900x1650
BROCAL
LLENADO
DEPOSITO
UREA
REGISTRO DESMONTAJE SENSOR NIVEL

Y TEMPERATURA MIN 230x230
MODULO /
BOMBA
DE LA UREA
(FILTROS)
AFORADOR
(NIVEL)
DOSIFICADOR UREA

La estructura de los silenciosos se deberá incorporar a la carrocería respetando los puntos de
fijación para su libre desmontaje y montaje por la parte inferior de la carrocería.
Ver figura 2.17 y 2.17.1
Figura 2.17
Figura 2.17.1

Encapsulado silenciosos:
Los silenciosos se deberán aislar con el siguiente material.
ACUTERM NC
ACUTERM NC + AL
ACUSTICELL FG/NC
Tubería de escape:
La cola de la tubería de escape se deberá de fijar a la carrocería respetando su posición y el punto
de fijación.
Ver figura 2.17.2
Figura 2.17.2
PUNTO DE FIJACIÓN
2.8.7 Depósito de mando embrague

Situado en la parte anterior del autobastidor, a la izquierda del volante. En la parte frontal de
la carrocería se debe disponer una trampilla para su control y llenado. Para la modificación eventual
de su posición se aplica el mismo criterio que para el apartado anterior, variando solo la cota de
altura a 150 mm sobre el cilindro de mando embrague.
Para la versión modular una vez concluida la transformación del autobastidor, se efectuará el
llenado y purga del circuito utilizando líquido TUTELA DOT 4. Ver Manual de Taller.
2.8.8 Refrigeración motor

El conjunto radiador-intercooler está situado a la izquierda del motor, la carrocería debe
incorporar un compartimento de aspiración del radiador, que comunique con el exterior mediante
una rejilla, ésta debe tener una configuración tal que impida la penetración de polvo y cuerpos
extraños que puedan ensuciar el panal. La rejilla tendrá unas dimensiones similares a las del
radiador y una superficie mínima eficaz de 5.000 cm2 (Cursor 8) y 7.500 cm2 (Cursor 10).
La forma y dimensiones del compartimento de aspiración deben permitir una trayectoria del flujo
de aire, desde la rejilla al panal, sin obstaculos ni estrechamientos que puedan reducir su capacidad,
en caso de duda en la aplicación debe consultar a IVECO y eventualmente realizar ensayos de
capacidad del sistema de refrigeración.
En la pared del compartimento de aspiración del ventilador más cercana al motor se debe disponer
una abertura de acceso a la bomba de inyección, cuyas dimensiones constan en los planos de
medidas de instalación, dicha apertura será practicable y se debe cuidar la estanqueidad de cierre.

El compartimento de aspiración será totalmente estanco, dotado de empaquetaduras de goma,
que impidan la recirculación del aire caliente. La calidad de las empaquetaduras será suficiente para
soportar sin deformación ni deterioro apreciables una temperatura constante de 100 oC con
períodos a 120 oC de corta duración, el compartimento debe mantener la sección eficaz de paso
de aire a lo largo de todo el recorrido.
La salida del aire caliente se hará a través de una rejilla, situada en la parte más alta del
compartimento motor y con una sección mínima de 2.000 cm2.
La eventual instalación de equipos de calefacción interior o la modificación de las tuberías no deben
afectar la eficacia del sistema de refrigeración. En este caso, es preciso comprobar el
funcionamiento del circuito de refrigeración, desde los puntos de vista de llenado, desaireación
y circulación de agua, actuando como sigue:
D Abrir los grifos de alimentación del sistema de calefacción y los respiraderos de los
calefactores.
D Llenar el circuito de agua con motor parado, con un caudal constante de 8 - 10 l/min, hasta
que rebose por la boca de llenado, cerrar los respiraderos de los calefactores una vez
desaireados.
D Poner en marcha el motor y mantenerlo a ralentí durante 5 min, transcurrido este tiempo,
el nivel del agua en el depósito de alimentación no debe haber descendido por debajo del
mínimo.
D Acelerar gradualmente el motor, comprobando que la presión medida en la tubería de
salida de la bomba de agua aumenta gradualmente, sin saltos.
D Mantener el motor acelerado, hasta la apertura del termostato, comprobando el paso
de burbujas de aire mediante tuberías transparentes instaladas entre:
. salida de motor y radiador;
. depósito de llenado y bomba de agua;
. desaireación de motor a depósito de llenado.
D Después de 15 min desde la apertura del termostato, ya no deben aparecer burbujas en
el circuito.
D Con el termostato abierto, y motor a ralentí, la presión, medida en la tubería de salida de
la bomba de agua debe ser superior a 500 mm de columna de agua.
La figura 2.18 muestra la posición relativa de la entrada y salida del aire de refrigeración en la parte
posterior de la carrocería.
Figura 2.18
A Entrada aire
B Salida aire

2.8.9 Desplazamiento de grupos y fijación de equipos suplementarios
Cuando la realización de la estructura aconseje el desplazamiento de grupos (tales como,
depósitos de combustible, baterías, rueda de repuesto, etc.) será admisible siempre que no se
comprometa la funcionalidad de los grupos recolocados, que se restablezca el mismo tipo de
conexionado original, que la concepción de nuevos soportes permita unir o apoyar el grupo en
los mismos lugares utilizados anteriormente, y que su nueva situación y reparto de masas sean
compatibles con las establecidas para el vehículo.
Para la instalación de equipos suplementarios (tales como depósitos, compresores y
condensadores para aire acondicionado etc. así como rueda de repuesto y baterías cuando se
entregan en dotación) se deben tener en cuenta las recomendaciones de los apartados 2.5.4
”Exigencias técnicas de la soldadura” y 2.6 ”Taladrado del bastidor”.
No es admisible la fijación en voladizo de componentes de elevado peso (p.e. baterías), sus
soportes además de soportarse en el larguero deben estar también fijados a otros elementos
como ménsulas o a uno de los laterales.
El soporte de la rueda de recambio debe permitir su fácil extracción y respetar un ángulo de
entrada mínimo de 7º, o mayor en función del servicio que pueda prestar el vehículo.
2.8.10 Toma de aire para servicios

Se tomará de la válvula de rebose montada sobre el depósito de servicios auxiliares situado en
la zona trasera del bastidor, sobre el larguero izquierdo, nunca de los depósitos de freno.
En la figura 2.19 se muestra la situación de la válvula y del depósito.
Figura 2.19
TOMA SERVICIOS
A 11 BAR
SERVICIOS
F. POST.

2.8.11 Precauciones con la instalación eléctrica
Cuando se efectúen soldaduras en lugares cercanos a la instalación eléctrica, ésta deberá ser
protegida del calor y de las salpicaduras. Si fuese necesario se soltarán las bridas para separar la
instalación de la zona próxima a la soldadura, volviendo a embridarla una vez efectuada ésta.
Cuando se efectúen soldaduras eléctricas, se tomará la precaución de desconectar el circuito
eléctrico.
Cuando la instalación deba atravesar planchas de la carrocería, los mazos y cables deben
protegerse con pasamuros. Se prohíbe la fijación de cables u otros componentes eléctricos a los
tubos de conducción de combustible.
Si se efectúa el secado de la pintura en estufa, la temperatura no deberá sobrepasar los 80 oC.
Durante la fase de pintado, las conexiones eléctricas deberán estar protegidas, para evitar que la
pintura pueda ser causa de contactos defectuosos.
Cuando se efectúen conexiones en los bornes previstos para ello, no se deben sobrepasar las
intensidades máximas admitidas.
La instalación de la carrocería debe tener cada uno de sus circuitos protegido por un fusible
adecuado. Los cables y mazos utilizados deben estar correctamente protegidos y dimensionados
como para que cumpla con el Rgto. 36/ECE y/o cualquier otra reglamentación en vigor en el país
en donde se vaya a matricular y/o vaya a circular.
El mando central de seguridad deberá actuar de la forma prescrita, según las distintas
reglamentaciones aplicables en vigor.
2.8.12 Centrales electrónicas

Previamente a cualquier manipulación sobre la instalación eléctrica o componentes eléctricos
y electrónicos, deben desconectarse las baterías para evitar la desprogramación de los sistemas.
Antes de la conexión de las baterías se deberá verificar que todos los componentes eléctricos
y electrónicos estén correctamente conectados para evitar posibles fallos de desprogramación de
los sistemas.
Ver figura 2.3.1.
2.8.13 Precauciones durante el proceso de soldadura, amolado y pintado de los

componentes mecánicos durante el carrozado
D Antes de proceder a cualquier soldadura eléctrica deberán desconectarse los cables
conectados a los bornes positivo y negativo (24 V) de las baterías y proceder a su unión
física mediante tornillo y tuerca.
Asimismo, las centrales electrónicas de mando y control instaladas en el vehículo, deben
desconectarse previamente al proceso de soldadura. Ver figura 2.3.1.
No debe olvidarse la desconexión de la central incorporada en el motor ECM.
D Se protegerán del calor, de las salpicaduras de soldadura, de las proyecciones de amolado
y taladrado, todos los componentes que puedan verse afectados, tales como;
Tablero de instrumentos, volante de la dirección, tuberías de poliamida, manguitos,
tuberías de goma, muelles neumáticos, conectores eléctricos, etc.
D Está terminantemente prohibido pintar: las membranas de goma y émbolos metálicos de
los muelles neumáticos de suspensión, discos y pinzas de freno; árbol dotado de junta
corrediza (entre reenvio dirección y caja servo-dirección); superficies de intercambio de
calor (paneles radiador y tubería serpentín aire); ventilador radiador y cubo aleteado del
ventilador.

Se desaconseja pintar los órganos mecánicos del autobastidor que ya hayan sido protegidos en
origen, los alojamientos de componentes eléctricos, las válvulas de las instalaciones neumáticas
e hidráulicas, los terminales de los cables de mando, las placas y los troquelados identificativos del
componente. Si fuese necesario el restablecimiento del color del motor (excluyendo el catalizador
de escape), está prescrita la utilización de “Rojo” Cód. IRISBUS 41589.
No deben pintarse las llantas de ruodas si no ha sido expresamente solicitado por el Cliente,
en ningún caso se debe pintar la superficie de la llanta correspondiente a las tuercas de fijación.
2.8.14 Refrigeración para montaje del opcional alternadores 140 + 80Amp

Para asegurar una llegada de aire fresco al alternador, se efectuará la toma de aspiración en el
compartimento de aspiración de aire del radiador o en otro lugar que garantice la aspiración de
aire del exterior. En la entrada de aire es aconsejable usar una rejilla con una sección mínima de
40 cm2, suficientemente fina para impedir el paso de cuerpos extraños al alternador. Se puede
también montar un filtro de aire adecuado en el extremo de aspiración del tubo.
La conducción de aire se hará con el manguito 9943 8818 y 500321736 suministrado al efecto. Las
figuras 2.20 y 2.21 muestran la disposición del tubo de refrigeración del alternador.
Figura 2.20
(para los tipos 397E.12.33
motor Cursor 8)
REJILLO
DETALLE A

Figura 2.21
(para los tipos 397E.12.38/45
motor Cursor 10)
REJILLO
DETALLE A
2.8.15 Acometida del sistema eléctrico

No está permitida ninguna manipulación sobre la instalación eléctrica básica que monta el
autobastidor, cuadro de instrumentos y caja de relés y fusibles.
Las conexiones para los servicios de carrocería, a excepción de los definidos en la instalación
básica, deberán realizarse sobre un cuadro eléctrico propio de la carrocería, con los adecuados
relés, conectores, fusibles y demás componentes.
La toma de potencia para la alimentacíon del quadro se efectuará del borne de salida del
desconectador electromagnético de baterías (nunca directamente del borne de la batería), con
la correspondiente protección (fusible) y sección de cable adecuado.
El autobastidor va equipado de serie con dos alternadores de 90 A. La máxima potencia instalada
de todos los elementos será de 3600 W. Si el vehículo incorpora ralentizador eléctrico, la potencia
instalada no debe rebasar los 3300 W.
Como opcional se equipa un alternador de 140 A más otro de 80 A (en lugar de los dos de 90 A).
Con los dos alternadores (140 + 80) la potencia total admisible será de 4600 W. Si el vehículo
incorpora ralentizador eléctrico, la potencia instalada no ha de rebasar los 4300 W.

Si las necesidades de potencia fuesen mayores, se recomienda el montaje de un segundo alternador
de 80 A, accionado por el compresor de aire acondicionado. En este caso la instalación del segundo
alternador formará parte de la carrocería, es importante que el segundo alternador incorporado
sea de la marca Bosch tipo N1, lo que garantiza la compatibilidad de regulación y funcionamiento.
Si la instalación eléctrica precisa de suministro a 12 V, no es admisible efectuar la toma
directamente en los bornes de una de las baterías, se debe prever el montaje de un convertidor
24/12 V de capacidad suficiente para el consumo previsto.
2.8.15.1 Cuadro eléctrico

La central de relés, fusibles y conexiones, deberá montarse de forma tal que permita el
abatimiento a través de sus puntos de pivotación para su posible mantenimiento y adecuación.
No se permite intervenir en la central de relés y fusibles ni en las instalaciones sin la conformidad
escrita del departamento Calidad Bus Irisbus.
El cuadro eléctrico incorpora dos conectores para servicios de carrocería vinculados con la
instalación del bastidor ver punto 2.19.3.
Si es necesaria alguna nueva conexión no especificada en el punto 2.19.3, deberá solicitarse por
escrito al Dpto. Calidad, el cual gestionará su inclusión, pero no deberá manipularse la instalación
eléctrica del autobastidor para obtener la señal que se precise.
2.8.15.2 Centrales electrónicas

El montaje de las centrales electrónicas suministradas sobre una placa de transporte fijada en
la zona derecha del vehículo, deberá efectuarse sobre una superficie rígida y conductora (libre
de pintura) en un armario interior de la bodega, situado en una zona próxima al eje delantero y
deberá cumplir las mismas condiciones de entorno definidas para el módulo combinado (SPR1)
del tablero de instrumentos .
Deberá efectuarse una unión física entre la placa metálica y la masa del vehículo, que sea lo más
corta posible con malla metálica de 20 mm2 de sección y que en su recorrido esté lo más próxima
posible a las superficies de paso; para evitar el efecto antena.
Temperatura - 40 ºC a +70 ºC, aceleración +/- 2g
Los mazos de interconexión de centrales no deben modificarse.
2.8.15.3 Montaje de la línea CAN

La línea CAN es una instalación de transmisión de datos entre todas las centrales electrónicas
del vehículo.
Dicha instalación se diferencia de cualquier otra por ser su funda traqueal de protección de
diferente color. El cable es bipolar, formado por dos conductores trenzados con un número
determinado de vueltas por metro. Debe estar separado de cualquier otra instalación como
mínimo 10 cm.
2.8.15.4 Seguridad
El interruptor final de carrera situado provisionalmente en la zona del vano motor, deberá
montarse definitivamente de manera que cambie de estado al efectuar la apertura del portón
posterior.
El circuit que se activa con esta actuación es el de evitar poner el motor en marcha, desde el
puesto de conducción, con el portón vano motor abierto.
No se deben manipular, (efectuando empalmes, derivaciones, cortar o alargar), las instalaciones
eléctricas fijas del bastidor para evitar pérdidas de estanqueidad, sobrecarga eléctrica de los
circuitos o posibilidad de degradación mecánica de las protecciones de los mazos y cables.

2.8.15.5 Montaje del sensor de temperatura exterior
El sensor de temperatura exterior se localiza, sobre el chasis autobastidor, montado en su
soporte y fijado en la parte más baja de la base de pedales sobre el primer travesaño.
La ubicación definitiva del sensor de temperatura exterior deberá realizarse de forma que la zona
sensible a la temperatura no reciba la radiación directa del Sol, ni la influencia de alguna zona
caliente que disturbe la medida real. Tampoco deberá estar protegido por apantallamientos que
demoren la reacción del sensor a las variaciones de temperatura más o menos rápidas debidas al
paso por itinerarios o zonas con temperaturas diferentes (entradas a túneles, paso a zonas
boscosas, etc.)
Es importante que la medida sea realmente la temperatura ambiente debido a que puede anticipar
la detección de la posible presencia de hielo.
2.8.16 Acometida de agua para calefacción

Cuando la fuente calorífica de la calefacción sea exclusivamente el motor, la instalación deberá
realizarse efectuando la toma del tubo que a tal efecto se monta a la salida del colector de agua
motor si el vehículo incorpora cambio mecánico, si dispone de cambio automático o ralentizador
hidráulico la toma se efectuará en el empalme que incorpora el tubo de salida del agua motor al
intercambiador de cambio o de ralentizador. Ver detalle en las figuras 2.22, 2.23, 2.24 (para los
tipos 397E.12.33 motor Cursor 8) y 2.25, 2.26, 2.27, 2.28 (para los tipos 397E.12.38/45 motor
Cursor 10).
Tanto a la entrada como a la salida se intercalarán grifos de 1” 1/4 que permitan aislar el
circuito de calefacción. El diámetro mínimo para la tubería de calefacción será de 32 mm.

Figura 2.22
Toma de calefacción C.V. MANUAL
(motor Cursor 8)
SALIDA AGUA
CALEFACCIÓN
RETORNO AGUA
CALEFACCIÓN
SALIDA AGUA
CALEFACCIÓN
RETORNO AGUA
CALEFACCIÓN

Figura 2.23
Toma de calefacción C.V. AUTOMÁTICO ZF 6HP604
(motor Cursor 8)
SALIDA AGUA
CALEFACCIÓN
RETORNO AGUA
CALEFACCIÓN
SALIDA AGUA
CALEFACCIÓN
RETORNO AGUA
CALEFACCIÓN

Figura 2.24
Toma de calefacción C.V. ZFS6-1600 + INTARDER
(motor Cursor 8)
SALIDA AGUA
CALEFACCIÓN
RETORNO AGUA
CALEFACCIÓN
SALIDA AGUA
CALEFACCIÓN
RETORNO AGUA
CALEFACCIÓN

Figura 2.25
Toma de calefacción C.V. MANUAL
(motor Cursor 10)
SALIDA AGUA
CALEFACCIÓN
RETORNO AGUA
CALEFACCIÓN
SALIDA AGUA
CALEFACCIÓN
RETORNO AGUA
CALEFACCIÓN

Figura 2.26
Toma de calefacción C.V. MECÁNICO + INTARDER
(motor Cursor 10)
SALIDA AGUA
CALEFACCIÓN
RETORNO AGUA
CALEFACCIÓN
SALIDA AGUA
CALEFACCIÓN
RETORNO AGUA
CALEFACCIÓN

Figura 2.27
Toma de calefacción C.V. AUTOMÁTICO VOITH
(motor Cursor 10)
SALIDA AGUA
CALEFACCIÓN
RETORNO AGUA
CALEFACCIÓN
SALIDA AGUA
CALEFACCIÓN
RETORNO AGUA
CALEFACCIÓN

Figura 2.28
Toma de calefacción C.V. AS TRONIC
(motor Cursor 10)
SALIDA AGUA
CALEFACCIÓN
RETORNO AGUA
CALEFACCIÓN
SALIDA AGUA
CALEFACCIÓN
RETORNO AGUA
CALEFACCIÓN

2.8.17 Exigencias para el montaje de aire acondicionado
La polea de salida del cigüeñal tiene dos gargantas libres para el accionamiento del compresor
de aire acondicionado. Se debe evitar un exceso de tensado en las correas, a fin de no dañar el
retén del cuello del cigüeñal, el valor de la tensión previa no será superior a 25 kg. por correa.
El compresor irá montado en el voladizo posterior por la exigencia de accionamiento, el
condensador y los evaporadores se montarán en posición tal que permitan una adecuada
distribución de cargas según los límites del vehículo.
El sistema de climatización deberá respetar todas las prescripciones encaminadas a proteger el
medio-ambiente y más concretamente la capa de ozono, es decir, quedan prohibidos los sistemas
cuyas emisiones contengan halones ó clorofluorocarbonados.
La configuración de la carrocería debe permitir un fácil acceso para mantenimiento y reparación
del compresor, sus correas de accionamiento no deben rozar con ningún elemento de la
carrocería y serán accesibles sin desmontar el paragolpes o cualquier otro componente.
2.8.18 Placas de identificación y etiquetas que deberá equipar el vehículo

carrozado
De acuerdo a la legislación actual el producto final (vehículo carrozado deberá incorporar
como mínimo las siguientes placas de identificación y/o etiquetas):
D Placa de identificación del fabricante del autobastidor (de IRISBUS), entregada en dotación.
D Placa o etiqueta correspondiente a la limitación máxima de la velocidad fijada del vehículo;
según la directiva de la Unión Europea de ”Limitadores de velocidad” (placa que
recomendamos se adhiera en la parte central superior del parabrisas). Referencia IRISBUS
4100 4446, entregada en dotación.
D Placa de identificación del constructor de la carrocería. A instalar por el Carrocero.
D Placa relativa a las dimensiones del vehículo según Directiva 83/364 CEE. A instalar por el
Carrocero.
2.8.19 Otros
Los siguientes elementos o sistemas deberán tener en cuenta las siguientes consideraciones:
D Avisadores acústicos: el vehículo carrozado debe cumplir con el límite mínimo sonoro
prescrito en las correspondientes reglamentaciones.
D No es posible modificar ningún elemento que pueda alterar el funcionamiento del sistema
o del propio ”limitador de velocidad” obligatorio según la reglamentación actual.
D El sistema de frenado de estos vehículos incluye ABS, está absolutamente prohibido (de
acuerdo al punto 2.5.1) manipular los sistemas de frenado y/o cambiar elementos (válvulas,
depósitos, etc.) de forma que se pudiera vulnerar la bondad original del autobastidor con
respecto a las reglamentaciones actuales.
Además en el caso de los depósitos de aire comprimido recordamos que están
homologados según propia reglamentación específica.
D Los depósitos de combustible que equipa el vehículo han sido homologados con sus
respectivos brocales, tapones y otros elementos, por ello una modificación en alguna de
sus partes implicará una nueva homologación a cargo del Carrocero.

2.9 CONSTRUCCIÓN DE LA CARROCERÍA
2.10 INTRODUCCIÓN
Este capítulo proporciona las instrucciones para la construcción de la carrocería en sus
aspectos técnicos y normativos más importantes. La definición de la carrocería queda a criterio
del Carrocero, de acuerdo con las especificaciones de cada pedido.
2.11 CONFIGURACIÓN DE LA CARROCERÍA
2.11.1 Dimensiones principales

Ángulos de entrada y salida: para todos los vehículos serán iguales o mayores de 7o.
Radios de giro exterior e interior: la construcción de la carrocería debe permitir unos radios de
giro según lo especificado en el Reglamento 36/ECE o reglamentación equivalente, aplicable en el
país donde se matricule o circule.
Faldillas salvabarros: los vehículos irán dotados de faldillas salvabarros en la parte trasera de cada
rueda, hasta una altura respecto al suelo de 75 mm.
La configuración de la carrocería debe permitir la inspección del numero de identificación del
vehículo, colocado en el la parte anterior del larguero derecho. Ver apartado 2.3.1.
2.12 CONFIGURACIÓN INTERIOR Y CAPACIDAD DEL VEHÍCULO

Para todas las clases de vehículos (I, II y III) la superficie disponible para los viajeros y el número
de plazas sentadas se adecuarán al Reglamento 36/ECE o a la normativa del país destinatario del
pedido.
2.13 CARACTERÍSTICAS DEL PUESTO DEL CONDUCTOR

Calefacción: es obligatorio disponer de las salidas de aire caliente adecuadas para el
desempañado del parabrisas.
Parasol: el conductor debe estar protegido por un parasol que se deberá poder regular en altura
durante la marcha y ser abatible. También puede montarse una cortinilla parasol enrollable o un
vidrio coloreado, total o parcialmente.
Asiento del conductor: será regulable en altura, inclinación y distancia longitudinal al volante. Cada
una de estas regulaciones será independiente. El asiento dispondrá de la suspensión adecuada e
irá forrado de material transpirable.
Ergonomía del puesto de conducción: el tablero de instrumentos suministrado con la unidad puede
incorporarse al mueble anterior o bien desmontar los instrumentos y montarlos en un tablero de
propia producción, en este caso es recomendable conservar la situación relativa de instrumentos
y mandos a fin de obtener una ergonomía óptima; además el tablero suministrado está de acuerdo
a la directiva correspondiente de ”indicadores, mandos y testigos luminosos”, después de
cualquier modificación será necesario comprobar este aspecto y obtener una nueva homologación
si fuese necesario.
En el montaje de piso y revestimiento del puesto de conductor, el carrocero debe cuidar que no
se limite la carrera del pedal embrague. Así como el total accionamiento del pulsador de pie (pisón)
para el desbloqueo de la regulación del volante.

2.13.1 Montaje módulo combinado del tablero de instrumentos
El módulo combinado (SPR1) es un dispositivo electrónico para la presentación y visualización
de las condiciones de funcionamiento del vehículo al conductor. Dicho dispositivo, montado sobre
su mueble soporte, puede estar sometido como máximo a las vibraciones y temperaturas de
utilización, definidas a continuación:
Temperatura - 40ºC a +70ºC, aceleración +/-2g
El mazo de conexión eléctrica módulo combinado debe tener su fijación física a una distancia no
superior a 200mm, de los 2 conectores situados en la parte posterior del dispositivo.
Para disponer de un buen campo de visión para la lectura de la información que aparece en el
display y el ángulo ß (que es el que forma la perpendicular al display y la visual desde el ojo del
conductor) estará comprendido entre 0 y 30º.
La lectura será mejor cuando más próximo a 0º sea el valor de ß.
Figura 2.29
β Ojo conductor
Módulo
combinado
2.13.2. Montaje del tacógrafo digital

El tacógrafo es un dispositivo electrónico que nos permite visualizar y grabar la velocidad del
vehículo. A través de este dispositivo, también se podrán obtener informaciones adicionales
suministradas por los menús destinados a tal efecto. Según marca la reglamentación vigente de
estos dispositivos, deberá montarse el vehículo de tal manera que el conductor tenga acceso a las
funciones necesarias desde el puesto de conducción. La pantalla de visualización del tacógrafo
deberá ser vista por el conductor desde su posición de conducción.
Este tacógrafo se deberá integrar en un mueble soporte, y en su montaje se deberá tener en cuenta
la buena sujeción de este componente a través de su espiga posterior, utilizando para ello si fuera
necesario una escuadra que lo fije al mueble.

2.14 MATERIAL DE LA ESTRUCTURA RESISTENTE
Los materiales resistentes empleados en la construcción de la estructura deben estar
comprendidos en la tabla de materiales del Capítulo 4. Si se emplean materiales distintos, cuando
menos deben tener características mecánicas similares.
Para obtener una buena relación peso-resistencia es aconsejable el uso de chapas o perfiles de Fe
430 C o sus equivalentes.
En España es obligatoria la homologación según Rgto. 66/ECE de todos los tipos de vehículos
destinados al transporte de pasajeros (clases II y III) que se matriculan actualmente. La estructura
lateral debe estar proyectada, calculada y dimensionada para cumplir esta exigencia.
2.14.1 Tubos de la estructura resistente

Serán preferentemente de material Fe 430 C. Ver tabla materiales, Capítulo 4.
Los tubos resistentes deben cumplir el ensayo de aplastamiento según norma DIN 50136.
La torsión del perfil será como máximo de 0.5o por metro de longitud.
La desviación máxima del perfil respecto a la recta será de un 0.25% de su longitud.
El radio de redondeado externo de los cantos será como máximo el doble del espesor de la pared,
el radio interior mínimo será igual al espesor de pared.
El radio interior debe corresponder con uniformidad al exterior, sin aplastamiento ni formación
de arrugas.
La superficie debe estar libre de óxido.
La costura de soldadura debe haber sido rebajada en la superficie exterior, pero será todavía
visible.
El estado de la superficie exterior debe permitir la realización de uniones de soldadura por puntos
con tenazas normales de soldadura.
2.14.2 Revestimiento de la carrocería

Se empleará preferentemente chapa galvanizada mate sin estrella STE-280 3Z
200-SC-CHROMAT según norma DIN 17162-2.
La misma se usará en el emplanchado de cajas de paso de ruedas, estribos, etc.
Para pasos de rueda se puede utilizar alternativamente el acero inoxidable o material compuesto.
2.14.3 Exigencias técnicas del remachado

Cuando se usen remaches para fijar el revestimiento exterior de la carrocería, éstos deberán
ser estancos para evitar la penetración de agua en el interior. Es recomendable la realización de
ensayos de estanqueidad en caso de duda. Si la unión se efectúa en un tubo es recomendable situar
el taladro en el centro de la pared del tubo y en todo caso a una distancia al borde no menor de
10 mm.

2.14.4 Exigencias de los materiales orgánicos relativa a la protección de
incendios
Los materiales orgánicos de revestimiento usados en el interior del compartimento del motor
deben ser no inflamables ni susceptibles de impregnarse de combustible o lubricante, salvo si el
material está recubierto de una capa impermeable.
El resto de materiales orgánicos de la carrocería deben ser ininflamables o autoextinguibles,
adecuándose a la legislación vigente en cada país de destino.
Las conducciones de poliamida o mazos eléctricos que pasen cerca de una zona caliente del motor,
tales como colector o tubería de escape, turbocompresor etc. deben estar protegidas por una
pantalla metálica de aluminio o de acero inoxidable, con un revestimiento de material aislante.
2.15 TRATAMIENTO ANTICORROSIVO DE LA CARROCERÍA
2.15.1 Introducción
Para garantizar una prolongada duración de la carrocería el tratamiento anticorrosivo tiene una
importancia fundamental, pues debe evitarse la disminución de las secciones de los tubos
estructurales de pared delgada, perfiles, chapas etc.
La definición del tratamiento anticorrosivo debe tener en cuenta que su aplicación no perjudique
elementos del autobastidor, tales como tuberías de poliamida, mazos eléctricos, válvulas etc.
2.15.2 Preparación de la estructura

Es importante observar lo siguiente:
D Evitar los puntos de acumulación y depósito de agua, polvo y suciedad.
D En general los tubos deben estar taponados en sus extremos.
D En los perfiles abiertos, la abertura estará orientada hacia abajo.
D En los perfiles cerrados y en todos los huecos de la carrocería en los que podría
condensarse agua, se practicarán taladros de desagüe de diámetro 8 mm
aproximadamente, orientados hacia abajo. Al efectuar el pintado o aplicación anticorrosiva
se deberá evitar su obstrucción.
La ejecución de los refuerzos en los bordes, solapas con pliegues, rebordes, cantos, etc., de las
piezas exteriores de la construcción, deben ser realizados de manera que permitan fluir el agua
sin obstáculos. En aquellas zonas donde el diseño lo haga imprescindible se aplicarán selladores
adecuados.
2.15.3 Tratamiento anticorrosivo en el interior de los perfiles

Es obligatorio el uso de un producto anticorrosivo ceroso, para aplicar en el interior de los
tubos de estructura, en los casos siguientes:
D De ventanas hacia abajo.
D En los montantes de puertas.
D En los tubos horizontales de la estructura.
D En las zonas del bastidor en contacto con la intemperie.
D Opcionalmente, en los mismos puntos, se podrá utilizar espuma de material plástico,
producto cuyas especificaciones deben estar conformes con las normas sanitarias vigentes.
Es necesario cubrir con tapones de material plástico, los taladros utilizados para la introducción
de los productos cerosos.

2.15.4 Tratamiento anticorrosivo en el exterior de la estructura
Los tubos deberán estar protegidos exteriormente con una imprimación.
Las zonas que vayan soldadas con el emplanchado se protegerán con un producto soldable.
2.15.5 Aplicación del tratamiento anticorrosivo a la chapa

Para proteger contra la corrosión y aislar las zonas interiores de la carrocería, se deben
emplear materiales que hagan insensible a los ataques químicos y mecánicos la parte interior de
la carrocería. Por ejemplo:
D Techos
1) Aplicación de imprimación seca de 20 a 30 μm, comprobar periódicamente la
adherencia.
2) Aplicación de espuma de poliuretano expandido o placas de goma espuma.
Para proteger de proyecciones de gravilla y elementos extraños, y estanqueizar los pasos de
ruedas en las zonas sometidas a salpicadura de agua, se empleará un producto protector de bajos
anticorrosivo.
Para la protección de los bajos se aplicará un tratamiento anticorrosivo a base de un producto
tixotrópico de elevada viscosidad, con un espesor de película de 300 a 800 μm.
Se dedicará especial atención a las zonas de unión de las piezas estructurales, las uniones solapadas
y soldaduras, donde se aplicará una pasta sellante no secable con buena capacidad de adherencia.
Para una perfecta aplicación de los productos anticorrosivos, seguir exactamente las instrucciones
proporcionadas por los fabricantes.
A petición del Dpto. de Calidad Bus IRISBUS, el Carrocero suministrará muestras de los productos
utilizados.
2.15.6 Protección anticorrosiva mediante el empleo de otros materiales

Una forma de asegurar la protección anticorrosiva es el empleo de materiales que ofrezcan una
buena resistencia a la corrosión, tales como el acero inoxidable, materiales plásticos, fibra de vidrio
estratificada con resina, etc. El uso de dichos materiales debe ser siempre compatible con la
resistencia exigible en cada pieza.
2.15.7 Ensayos de la protección anticorrosiva

La protección anticorrosiva deberá superar un ensayo de resistencia en cámara de niebla salina,
de duración acorde con el tipo de material y tratamiento. Ver Capítulo 4.
2.15.8 Habitáculo de baterías

La base del habitáculo donde van alojadas las baterías deberá estar pintada con un proceso de
elevada resistencia a la corrosión, ver Capítulo 4, aplicándole encima una protección cerosa de
espesor 100 μm, y teniendo en cuenta que ello requerirá un mantenimiento periódico que el
Carrocero debe prever.

2.15.9 Mantenimiento de la protección anticorrosiva
Para que un tratamiento anticorrosivo sea eficaz, deberá recibir un mantenimiento \tab
periódico. El Carrocero debe entregar, junto con el vehículo, las instrucciones necesarias para este
mantenimiento adaptadas a la carrocería en cuestión.
2.16 PINTADO DE LA CARROCERÍA

Para garantizar el nivel de calidad que IRISBUS pretende asegurar en las carrocerías, es preciso
que se apliquen, para cada caso, los procesos definidos en el Capítulo 4.
2.17 NIVELES DE RUIDO Y AISLAMIENTO TÉRMICO

Es obligación del Carrocero que el vehículo terminado cumpla las especificaciones exigibles en
cada caso sobre nivel sonoro. El Carrocero está también obligado a homologar el vehículo, si es
necesario.
A fin de obtener un elevado nivel de confort interior y cumplimentar la legislación sobre emisiones
sonoras, es recomendable proceder como se indica a continuación.
2.17.1 Ruido exterior

Según la reglamentación actual para los países de Unión Europea el nivel exterior máximo de
emisión sonora debe ser 83+1 dBA, vigente hasta 1.10.95.
A partir de 1.10.95 para nuevas homologaciones y de 1.10.96 para nuevas matriculaciones la misma
reglamentación exige un nivel máximo de 80+1 dBA y añade la exigencia de un limite al nivel sonoro
producido por los escapes de los componentes neumáticos.
2.17.2 Ruido interior. Método de medición

Las mediciones se realizarán según lo especificado por la Norma ISO 5128, en las siguientes
condiciones:
Las pruebas se realizarán en las siguientes velocidades estabilizadas:
D Con caja velocidades manual
60, 80 y 100 km/h en la penúltima marcha.
80 y 100 km/h. en la última marcha.
D Con caja velocidades automática
40, 60, 80 y 100 km/h, con tecla D.
D Posición sonómetro.
D Zona posterior centro penúltima fila asientos, a la altura del oído del pasajero.
D Zona anterior a la altura del oído del conductor.
En estas condiciones los resultados obtenidos no deben sobrepasar los siguientes valores en
ningún caso:
D Vehículo interurbano largo recorrido
Sin aire acondicionado 72 dBA
Con aire acondicionado máxima potencia 74 dBA
D Vehículo urbano o suburbano
Sin aire acondicionado 74 dBA
Con aire acondicionado máxima potencia 76 dBA
En las figuras 2.30 y 2.31 se muestran los puntos de situación de los micrófonos para la medición
de ruido interior.

Figura 2.30 (motor Cursor 8)
POSICION SONOMETRO POSTERIOR
POSICION SONOMETRO ANTERIOR

2.17.3 Revestimiento insonorizante
En la configuración del aislamiento, se debe procurar que su instalación sea lo más continua
posible, evitando las interrupciones.
Es muy importante que las trampillas o puertas que comuniquen el habitáculo de los pasajeros con
las zonas de motor, cambio, puente, etc., ofrezcan una buena estanqueidad.
Las paredes del habitáculo motor pueden tener tres elementos aislantes :
D A) Tablero con una capa interpuesta de material aislante ( Septum o similar ).
D B) Masa pesada, debe fijarse sobre las paredes de plancha metálica del habitáculo. Tendrá
un peso superficial mínimo de 5 kg/m2.
D C) Material absorbente, fijado sobre la masa pesada o la pared estructural; de 30 mm de
espesor, debe cumplir las especificaciones definidas en las tablas I ó II.
Las paredes del habitáculo motor que lo separan del exterior (laterales y posterior), deben
incorporar como revestimiento aislante una capa de masa pesada unida directamente a la plancha,
recubierta de material absorbente. Según definiciones B) y C).
En el proyecto del encapsulado inferior se debe tener en cuenta que éste no dificulte la salida del
aire de refrigeración del radiador. Es aconsejable que el encapsulado afecte solo a la zona bajo
motor y, eventualmente, a la zona a la derecha del motor, evitando tapar bajo radiador, a fin que
este tenga una salida lo más libre posible.
En caso de duda se deberá solicitar la homologación del rivestimento al Dept˚. de Ingeniería Bus
IVECO, que efectuará ensayos a cargo del solicitante.
Las paredes que separan el habitáculo motor del interior del vehículo, si son de tablero con Septum
irán recubiertas de material absorbente por el lado motor, según definición C).
En algunos casos en que dichas paredes estén muy cerca del motor (vehículos con nivel del piso
de 800 mm o inferior ) puede ser necesario que incorporen además una capa de masa pesada
debajo del absorbente. Si estas paredes fuesen de chapa, su recubrimiento debe ser el mismo
descrito para las de separación del exterior en párrafo anterior.
Las trampillas en el habitáculo motor deben cumplir las mismas especificaciones generales
definidas para las paredes.
Para el forrado del piso, las trampillas en el piso y los huecos para puertas y escalones es
recomendable el uso de tablero de un espesor mínimo de 15 mm con una capa interpuesta de
Septum.
Las fijaciones de los huecos para escalones no deben presentar ranuras o interrupciones que
permitan el paso de ruidos al interior. Lo mismo se aplica a la zona debajo de las puertas.
Para cumplir con la normativa de 80+1 dBA de ruido exterior, puede ser necesario tapar la parte
inferior del compartimento motor.
Para ello el Carrocero puede solicitar el opcional “Encapsulado motor 03590”. Si por las
caracteristicas de la caroceria no fuese posible el uso del opcional mencionado, puede costruir
su propia versión de encapsulado, en que debe tener la cuenta:
En esto caso el cierre inferior estará formado por:
D Parte estructural. Debe ser desmontable, de material plástico, chapa de acero, chapa de
aluminio, etc.
D Masa pesada cuyo espesor vendrá en función de la masa del material estructural, de forma
que el conjunto de ambas tenga una densidad superficial mínima de 10 kg/m2.
D Material absorbente de 15 mm de espesor que cumpla la especificación de las tablas I ó II.
Este material deberá además estar protegido contra los posibles derrames de líquidos
procedentes del motor (aceites, gasoil, líquido refrigerante, etc.)

En el proyecto del encapsulado inferior se debe tener en cuenta :
D Que este no dificulte la salida del aire de refrigeración del radiador.
D Que no interfiera con el tubo de descarga del desaireador de motor.
D Que disponga de un taladro de 150 mm de diametro aproximadamente para el acceso a
la salida de aceite motor, dicho taladro estará normalmente tapado por una cubierta de
aluminio con recubrimiento interno de material absorbente sonoro, que sea facilmente
praticable para le operación de vaciado del aceite motor y taladros de diametro 25 mm para
evacuación de liquidos.
Se cita a continuación la lista de materiales cuyas características de absorción sonora se han
comprobado en los laboratorios IRISBUS y cuyo uso garantiza la obtención de los resultados
especificados.
Todos los materiales empleados deben cumplir lo especificado en el punto 2.14.4., relativo a
protección contra incendios. Se debe asegurar que la fijación de los materiales aislantes y
absorbentes sea lo suficientemente duradera para evitar que se desprendan y puedan tocar puntos
calientes u órganos en movimiento, es recomendable el uso de adhesivos de buena calidad o
alternativamente mallas metálicas u otros dispositivos de retención.
TABLA I TABLA II
Medida en cámara reverberante s/norma Medida en tubo de Kundt s/norma
DIN 52215 DIN 52212
Espesor........... 30 mm. Espesor............ 15 mm.
Banda octava Coef. absorción Banda octava Coef. absorción
125 0,18 125 0,06
250 0,3 250 0,08
500 0,7 500 0,17
1000 0,9 1000 0,32
2000 0,95 2000 0,64
4000 0,98 4000 0,80
Las figuras 2.32 y 2.33 muestran la disposición del aislamiento sonoro en todas las paredes
verticales del habitáculo motor.

ENCAPSULADO D
ENCAPSULADO D

ENCAPSULADO D
ENCAPSULADO D

2.17.4 Aislamiento térmico
Los puntos más críticos desde el punto de vista de su aislamiento térmico son aquellos en los
que la temperatura de funcionamiento es más elevada, tales como:
Turbo, colector y tubería de escape, silenciador y rotores del ralentizador eléctrico.
Cuando un elemento de la carrocería de material orgánico esté lo bastante cerca de uno de los
puntos críticos como para alcanzar una temperatura superior a la admisible, debe ser protegido
mediante una capa de fieltro aislante revestida de una lámina de aluminio capaz de soportar una
temperatura estabilizada de 250 ºC y con un coeficiente de conducción máximo de 0.1 W/mºK.
En cualquier caso la distancia mínima entre un punto crítico y el aislamiento no será inferior a 80
mm.
Cuando el espacio disponible sea escaso y especialmente para proteger las tuberías de poliamida
y los mazos eléctricos es recomendable un apantallado mediante una plancha de aluminio con
aislante en sandwich, con un coeficiente de conducción del mismo valor del fieltro; entre el
elemento protegido y la pantalla debe haber una separación mínima de 20 mm. Ver el apartado
2.14.4.
A fin de mantener una temperatura confortable en el interior del vehículo, el aislante acústico
situado en el compartimento del motor y cambio debe tener un coeficiente de conducción mínimo
de 0,08 W/mºK y una temperatura de funcionamiento mínima de 85ºC. La disposición correcta
de dicho aislante acústico-térmico debe cubrir toda la superficie de separación entre el habitáculo
del motor y el interior, comprendiendo también escalones, paredes y otras superficies que puedan
ser vía de penetración del calor.
En zonas que no requieran aislamiento acústico, como las cercanas al ralentizador eléctrico, es
admisible el aislamiento mediante espuma de poliuretano de características similares a las
descritas.
Algunos puntos no son críticos desde el punto de vista de la transmisión del calor pero deben ser
tenidos en cuenta para alejarlos de elementos o instalaciones de la carrocería que puedan ser
dañados por una temperatura excesiva, los más importantes son:
conducto de aire desde turbo a intercooler, compresor de aire y tubería de salida, bloque motor
y carter, conductos de líquido refrigerante.
2.17.5 Aislamiento en climas frios

El aislamiento del vehículo en climas fríos debe garantizar que la temperatura del agua de
refrigeración del motor no desciende de los 80ºC en funcionamiento estabilizado.
El termostato intercalado en el circuito de calefacción, con una temperatura de apertura de
68º ± 2ºC garantiza el correcto funcionamiento del motor. En climas fríos puede ser necesario
cerrar el compartimento motor a fin de conservar el calor para la calefacción, el cerramiento debe
hacerse según las figuras 2.32 y 2.33 y consta de las zonas de aislamiento siguientes:
- Paredes laterales.
- Posterior.
- Paredes de separación de habitáculo motor del interior del vehículo.
- Cierre inferior. (Encapsulado D en las figuras 2.32 y 2.33).
- Pared anterior. Su disposición debe presentar una holgura de 30 mm aproximadamente
con el cambio a fin de permitir los movimientos de suspensión del motor.
Los materiales y su disposición deben cumplir las especificaciones de los apartados 2.17.3.
(Aquellos aislamientos que tengan también una función de aislante sonoro) y 2.17.4 en todos los
casos.
Es muy recomendable que los paneles aislantes sean parcialmente móviles de modo que en verano
puedan quitarse para facilitar la refrigeración del motor.

Si a pesar del aislamiento el motor funciona a menos de 80 ºC o no llega agua suficiente a la
calefacción es necesario instalar un precalentador (en cualquier caso es obligatorio el montaje de
precalentador cuando el vehículo funcione habitualmente a temperaturas inferiores a 0 ºC). La
figura 2.34 muestra el circuito recomendado de instalación, siempre es recomandable seguir las
instrucciones del fabricante del precalentador, en caso de duda puede consultar a IVECO. La
potencia minima del precalentador debe ser de 25000 kcal/hora.
Una vez definido el aislamiento de motor es necesario medir su eficacia y eventualmente hacer
una puesta a punto.
La realizacion práctica consistirá en dos ensayos, uno de capacidad del sistema de refrigeracion
y otro de capacidad de la calefaccion.
Ensayo de capacidad de refrigeracion:
Condiciones del ensayo
- R.p.m. motor 1300 aproximadamente
- Potencia la maxima a las r.p.m. dichas
- Duracion la suficiente para estabilizar las temperaturas
- Termostatos del motor bloqueados en posicion abierta
- Ventilador refrigeracion con embrague bloqueado de modo que este permanentemente en
funcionamiento
- Paneles de aislamiento moviles en posicion abierta
Mediciones:
- Temperatura del agua de refrigeracion Tag
- Temperatura aire ambiente Tar
- Temperatura aceite motor Tac
- Temperatura soporte elastico motor Tso
- Temperatura max. en compart. motor Tmax
Valores máximos admisible:
- Tag - Tar = 65 ºC
- Tac - Tar = 90 ºC
- Tso - Tar = 45 ºC
- Tmax - Tar = 55 ºC
Ensayo de calefacción.
Condiciones de medición. Recorrido mixto de carretera autopista y montaña, con una
temperatura del aire ambiente cercana a la minima que se prevé alcanzar en el clima para el que
destina el vehículo.
Mediciones:
temperatura del agua de motor. Temperatura del interior del compartimineto pasaje.
Valores admisibles:
la temperatura de agua motor no debe descender de 80 ºC. La temperatura interna no debe ser
inferior a 18 ºC. En consecuencia el sistema de calefaccion se definira en funcion de la temperatura
externa a la que funcione el vehículo.
Despues de los ensayos puede ser necesaria una puesta a punto del aislamiento y sistema de
calefacción aumentando la potencia de este o el aislamiento si las temperaturas del ensayo de
calefacción son bajas o bien aumentando el paso del aire y disminuyendo aislamiento si las
temperaturas obtenidas en el ensayo de refrigeracion son demasiado altas. Es aconsejable informar
a IVECO de los resultaldos obtenidos y consultar sobre las posibles modificaciones de puesta a
punto.

Figura 2.34
A
1
3 3 B
Esquema montaje precalentador de agua

1. MOTOR - 2. PRECALENTADOR - 3. GRIFO - 4. CALEFACTOR CALEFACCION
A. SALIDA AGUA CALEFACCION (Ver punto 2.8.16 Figuras 2.22 - 2.23 - 2.24 (motor Cursor
8) y 2.25 - 2.26 - 2.27 - 2.28 (motor Cursor 10))
B. RETORNO AGUA CALEFACCION (Ver. punto 2.8.16. Figuras 2.22 - 2.23 - 2.24 (motor
Cursor 8) y 2.25 - 2.26 - 2.27 - 2.28 (motor Cursor 10))
2.18 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO EN CARRETERA POR EL

CARROCERO
Antes de iniciar la prueba funcional se harán los controles siguientes, con el vehículo parado:
D Presión de neumáticos, niveles de aceite motor, cambio y puente, líquidos de embrague,
frenos y dirección, agua nodriza de refrigeración, alturas de suspensión, presiones de
frenado máximas en cada eje y máximas en los depósitos, presión de descarga en el
regulador de presión, comprobar que mantienen las presiones en los circuitos neumáticos,
funcionamiento del freno de estacionamiento.
D Funcionamiento de puertas, sensibilidad de los pulsadores de emergencia, luces de control,
limpia y lavaparabrisas y bocina.
D Luces exteriores : posición, cruce, carretera, intermitentes, frenos y marcha atrás,
desconexión de la puesta en marcha del motor desde el habitáculo posterior y estado y
nivel de las baterías.
D Alineación de la carrocería respecto al bastidor.
D Ausencia de interferencias en los mandos de la dirección, en todo el recorrido de los giros
de volante y ruedas.

Realizar un recorrido de 50 km por carreteras variadas ( llano, curvas, pendientes y tramos con
pavimento irregular ) verificando los siguientes parámetros :
D En el normal funcionamiento del vehículo no se producen vibraciones o ruidos anómalos,
debidos a cambio, puente, transmisión y otros grupos del autobastidor o de la carrocería.
D El funcionamiento del cambio de marchas es correcto, la entrada de las marchas se hace
con normalidad y no se producen tirones o desconexiones en la versión con cambio
automático.
D Los frenos son sensibles, progresivos y no presentan un esfuerzo excesivo en el pedal. Una
vez realizada la descarga del regulador todos los testigos deben quedar apagados.
D Funcionamiento de los sistemas. Verificar que no aparece ningún mensaje de anomalía ni
queda encendido ningún control de peligro o atención que no deba estar presente.
D Funcionamiento de los retardadores, Telma, Intarder o incorporado a la caja automática;
deben tener un tiempo de respuesta corto y su acción ser progresiva en cada uno de los
puntos de actuación.
D Funcionamiento del limitador de velocidad, comprobar que limita a la velocidad correcta
y que su acción no provoca tirones.
D Funcionamiento del pulsador de emergencia del Reglamento 36, comprobar que su
accionamiento: para el motor, conecta el warning, desconecta baterías.
D Funcionamiento y precintado del tacógrafo.
D Verificar el correcto funcionamiento de la instalación de aire acondicionado y de
calefacción.
D La dirección debe ser progresiva, sin notar dureza ni golpes; debe permitir mantener el
vehículo marchando en línea recta sin correcciones continuas y permitirá un total control
de éste aun en maniobras bruscas.
D Radios de giro según Reglamento 36.
D Prueba de estanqueidad de la carrocería, paso por arco con lluvia de agua.
D Verificación de los niveles sonoros exterior e interior.
D Control de ergonomía de mandos y tablero:
Palanca del cambio: recorridos, dureza, interferencias con tablero y asiento.
Posición del asiento : regulación y acceso a mandos y pedales.
Acceso a pedales y dureza de accionamiento.
El volante de dirección se debe poder regular en altura e inclinación.
El pedal de embrague debe ser progresivo.
Tablero de instrumentos : visibilidad, correcto funcionamiento de los indicadores
luminosos y acústicos, interferencias visuales del volante, luminosidad e iluminación.
D Al final del recorrido verificar las posibles pérdidas de agua, aceite, gasoil y líquidos de freno,
dirección y embrague.
D Verificar y reapretar las tuercas de las ruedas a 599-732 Nm.

2.19 INSTALACIÓN ELÉCTRICA DE LA CARROCERÍA
La instalación eléctrica que se suministra con el autobastidor, es la necesaria para su
funcionamiento, no está prevista ninguna variación de cargas en las líneas ni modificación de las
mismas.
La modificación por parte del Carrocero de cualquiera de los puntos mencionados, precisa de
autorización escrita del Dpto de Calidad IRISBUS. Si fuese preciso acortar o alargar los cables de
batería, se deberán mantener las mismas características iniciales, en lo que respecta a:
dimensionado de terminales, fundas de protección y sección de los mismos.
La ubicación definitiva de las baterías y desconectadores manual y electromagnético comporta el
montaje obligatorio de una caja portafusibles, para conectar y proteger los cables de alimentación
a la caja de relés y conexiones suministrada en el autobastidor con un fusible de 80 A en el cable
conectado a la salida del desconectador electromagnético y otro de 50 A en el cable conectado
a la entrada del desconectador electromagnético.
La líneas eléctricas incorporadas por el Carrocero para el funcionamiento de los elementos
eléctricos, deberán reunir los requisitos que se detallan:
D Todas las instalaciones irán enfundadas en tubo de plástico ininflamable o autoextinguible.
D Dichas protecciones se extenderán hasta un punto lo más cercano posible de la conexión.
D Los conductores tendrán la sección adecuada para cumplir las exigencias de caída de
tensión y densidad máxima de corriente. La sección mínima será de 1 mm2.
D Todos los circuitos irán protegidos por fusibles, centralizando éstos junto con los relés
utilizados en una caja que asegure su protección. En la tapa de dicha caja se debe adherir
un esquema de su conexionado interno.
D Su trazado y sujeción serán adecuados para mantenerlas alejadas de cualquier elemento
móvil del vehículo que pudiese dañarlas, tales como poleas u otras piezas giratorias,
componentes de la suspensión o de la timonería de dirección, carro portabaterías, etc.

2.19.1 Conexión luces posteriores
Los connectores situados en la parte posterior del bastidor, se utilizarán para conectar los
pilotos posteriores.
Connector posterior derecho
N° Via N° Cable Funcion

1 1454 INTERMITTENTE
2 1733 ANTINEBLA
3 9842 MASA
4 1569 POSICIÓN
5 1557 MARCHA ATRÁS
6 1329 STOP
Connector posterior izquierdo

N° Via N° Cable Funcion
1 1453 INTERMITTENTE
2 1733 ANTINEBLA
3 9841 MASA
4 1570 POSICIÓN
5 1557 MARCHA ATRÁS
6 1467 STOP
2.19.2 Distribución de tomas de masa sobre bastidor

En caso de que las instalaciones de carrocería precisen una toma de masa sobre el bastidor,
podrán utilizarse las ya existentes debiendo respetar el carrocero, el par de apriete y la máxima
superficie de contacto. (Ver figuras 2.35).

Figura 2.35
TOMA DE MASA
TOMA DE MASA
TOMA DE MASA
TOMA DE MASA
CABLES DE MASA
PAR DE APRIETE 3,2 - 4,8 daNm
PLACA PARA MASA
DETALLE MONTAJE TOMA DE MASAS
2.19.3 Conectores carrocero 52A y 51B. Normas de conexión

A continuación se hace una descripción de las señales del vehículo que están a disposición del
carrocero y como debe manipularlas para un correcto funcionamiento.
2.19.3.1 +15 A través de llave de contacto (Salida)
Señal ubicada en el conector 52A vía 5. Se proporcionan +24V a través de la llave de contacto
para uso del carrocero. Esta salida esta protegida por el diodo D7 y el fusible F49 de 3 A.
Figura 2.36

2.19.3.2 +30 A través del desconectador de batería (Salida)
Señal ubicada en el conector 52A vía 18. Se proporcionan +24V a través del desconectador de
batería. Dicha salida esta protegida por el fusible F17 de 3 A y por el diodo D10.
Figura 2.37
2.19.3.3 D+ Señal de motor en marcha (Salida)

Se proporciona al carrocero 3 contactos libres de potencial para su uso. El contacto formado
por el terminal 30 y el 87 del relé quedará cerrado cuando el motor este parado. El contacto
formado por el terminal 30 y el 87a permanece cerrado a motor en marcha.
Carga máxima entre contactos

Tipo Carga 30-87a (A) 30-87 (A)
Lámpara 1.4 2
Inductivo 6 15
Ohmica 10 20
Figura 2.38

2.19.3.4 Arranque motor (Salida)
Esta señal se encuentra en el conector 52A vía 9. Esta protegida por el diodo D6 y el fusible
F30. Esta señal proporciona +24 V cuando el conductor procede a arrancar el vehículo. La
corriente máxima de la carga del carrocero no deberá superar 1 A.
Figura 2.39

2.19.3.5 Inhabilitación Arranque Motor (Entrada y Salida)
Se pone a disposición del carrocero la vía 16 del conector 52A (salida +24V) y la vía 17 del
conector 52A (entrada +24V) para el uso del sistema de inhabilitación del Arranque Motor.
El carrocero tendrá que instalar entre dichas vías su sistema para inhabilitar el arranque.
Previamente antes debe quitar el cable que encontrara en la contrapieza del conector 52A.
Figura 2.40
2.19.3.6 Puente entre conector Carrocero

En caso de utilización del Inmovilizador, el carrocero eliminara el puente y añadirá a cada vía
la señal pertinente.
Figura 2.41

2.19.3.7 Mando central de seguridad cuando esta conectado (Salida)
Señal ubicada en el conector 51 B vía 11. Se proporcionan +24 V protegidos por el diodo D21
y el fusible F47. Cuando el conductor active el conmutador del Reglamento 36 en dicha vía habrán
+24 V directos de batería. La carga máxima permitida al carrocero es de 1 A.
Nota: Dada la normativa de Reglamento 36 el carrocero jamás deberá usar esta salida para
alimentar ningún tipo de central u otro dispositivo. Esta salida es solo a titulo informativo del
estado del conmutador de Reglamento 36.
2.19.3.8 Mando central de seguridad cuando no esta conectado (Directo

Batería)(Salida)
Señal ubicada en el conector 51 B vía 12. Se proporcionan +24 V directos de batería mientras
no se encuentre activo el conmutador del Reglamento 36. Esta salida va protegida por el diodo
D12 y el fusible F50. La corriente máxima de la carga no debe superar 1 A.
Figura 2.42

2.19.3.9 Freno de Estacionamiento activado (Salida)
Señal disponible para el carrocero en el conector 51B vía 15. Esta salida se encuentra protegida
a través del diodo D27. Se proporciona una masa cuando el Freno de Estacionamiento se
encuentre activado. La corriente máxima de la carga del carrocero no deberá superar los 100 mA.
Figura 2.43
2.19.3.10 Función limpiaparabrisas y Bomba Lava parabrisas

Se suministra en dotación a Carrocero una central para interface al motor limpiaparabrisas
y a la bomba lavaparabrisas.
El conector CN6 debe conectarse al motor limpiaparabrisas. La vía 5 de dicho conector debe
conectarse, a través de un fusible y después de la llave de contacto, a la alimentación del vehículo.
El conector CN4 debe interconectarse con el conector 51B el cual da las siguientes funciones:
51B vía 5 (a CN4 vía 4) activación del limpiaparabrisas en velocidad lenta.
51B vía 6 (a CN4 vía 2) activación del limpiaparabrisas en velocidad rápida.
51B vía 7 (a CN4 vía 3) activación temporizada del limpiaparabrisas. Produce un impulso cada 5
segundos.
51B vía 8 (a CN4 vía 1 y a la bomba lavaparabrisas) activación de la bomba lavaparabrisas y del
limpiaparabrisas. Al finalizar la activación de la bomba lavaparabrisas, el limpiaparabrisas mantiene
su funcionamiento efectuando tres barridos antes de pararse.
Es obligatorio un diodo de protección en conexión inversa, en paralelo con la alimentación de la
bomba.
Deben conectarse a negativo el motor limpiaparabrisas y la bomba lavaparabrisas.

Figura 2.44
51 B
L = Slow Velocity
R = Fast Velocity
I = Intermittent
Fusibile 15A
Diodo Wash Pump

obbligatorio
Blue
Red Green
Yellow
* Installacion a realizar por Black

el carrocero
WIPER MOTOR
CONTROL UNIT PIN ASSIGNIMENT
FRONT VIEW
POS FUNCTION
1 Wash In
2 Fast In
3 Intermittent In
4 Slow In
5 15 (+24V)
6 Slow Motor Output
7 31 (GND)
8 Fast Motor Output
9 Positive Motor Output
10 53s Motor Feedback

2.19.3.11 Intermitentes delanteros y laterales I/D (Salidas)
Intermitente delantero izquierdo: señal ubicada en el conector 52 A vía 6. Se proporcionan
MASA para la conexión de la bombilla de intermitencia.
Intermitente delantero derecho: señal ubicada en el conector 52 A vía 7. Se proporciona una
MASA para la conexión de la bombilla de intermitencia.
Intermitentes laterales izquierdos: señal ubicada en el conector 52 A vía 14. Se proporcionan
MASA para la conexión de las bombillas de intermitencia.
Intermitentes laterales derechos: señal ubicada en el conector 52 A vía 13. Se proporcionan MASA
para la conexión de las bombillas de intermitencia.
La centralita VBC proporciona 1,5 amperios en cada salida.
El positivo de alimentación de las bombillas de intermitencia, está ubicada en el conector 51 B vía
21. Se proporciona +24V protegidos por el fusible F54 7,5A.
Figura 2.45

2.19.3.12 Luces de Cruce I/D (Salida)
La Luz de Cruce del lado izquierdo esta ubicada en el conector 51 B vía 16. Esta protegida por
el fusible F25 de 5 A. Se proporcionan +24 V.
La luz de Cruce del lado derecho se encuentra en el conector 51 B vía 17. Esta protegida por el
fusible F26 de 5 A. Se proporcionan +24 V.
Figura 2.46
2.19.3.13 Luces de Cruce I/D (Salida)

La señal para la conexión de la Luz de Carretera del lado izquierdo esta ubicada en el conector
51 B vía 18. Esta protegida por el fusible F27 de 5 A. Se proporcionan +24 V.
La señal para la conexión de la Luz de Carretera del lado derecho esta ubicada en el conector 51
B vía 19. Esta protegida por el fusible F28 de 5 A. Se proporcionan +24 V.
Figura 2.47

2.19.3.14 Luces Posición y Gálibo I/D Delanteros (Salida)/Señal Luz Posición
Delantera
Las Luces de Posición y Gálibo del lado derecho se encuentran ubicadas en el conector 52A
vía 2. Se proporcionan + 24 V. Esta protegida por el fusible F11 de 5 A.
Las Luces de Posición y Gálibo del lado izquierdo se encuentran ubicadas en el conector 52 A vía
10. Se proporcionan + 24 V directos de batería. Esta protegida por el fusible F12 de 5 A.
Señal Luz Posición Delantera.
Como señal de luz de posición delantera se debe usar la ubicada en el conector 51 B vía 22. La
corriente máxima de carga del carrocero no deberá superar 1A.
Figura 2.48

2.19.3.15 Luz Marcha Atrás (Salida)/Señal de Marcha Atrás
Para la conexión de las Luces de Marcha atrás se deben usar las vías 5 y 3 de cada uno de los
conectores ubicados en el mazo Bastidor y marcados como PILOTO POSTERIOR DERECHO y
PILOTO POSTERIOR IZQUIERDO. La máxima potencia de las bombillas será de 21W cada una.
Señal de Marcha Atrás.

Como señal de marcha atrás se debe usar la ubicada en el conector 51 B vía 10.
La corriente máxima de la carga del carrocero no deberá superar 1A.
Figura 2.49
2.19.3.16 B7 Señal del tacógrafo (Salida)

Se pone a disposición del carrocero la señal B7 suministrada por el tacógrafo. Dicha señal se
encuentra en el conector 52 A vía 4. La corriente máxima de la carga del carrocero no deberá
superar los 5 mA.
Figura 2.50
AMPLIFICADOR C3

2.19.3.17 Luz Stop I/D (Salida) / Señal Stop
Señal de Stop.
Como señal de stop se debe usar la ubicada en el conector 52 A vía 19. La corriente máxima de
la carga del carrocero no deberá superar 1A.
Para la conexión de la Luces Stop se deben usar las vías 6 y 3 de cada uno de los conectores
ubicados en el mazo Bastidor y marcados como PILOTO POSTERIOR DERECHO y PILOTO
POSTERIOR IZQUIERDO. La máxima potencia de las bombillas será de 21W cada una.
Figura 2.51

2.19.3.18 Luces antiniebla delanteras (Salida)
La señal para la conexión de las luces antiniebla delanteras se encuentra en el conector 51 B
vía 20. Dicha salida va protegida por el fusible F29 de 7.5 A. Se proporcionan +24 V.
Figura 2.52
2.19.3.19 Luz Antiniebla Posterior (Salida)

Para la conexión de las Luces Antinieblas Traseras se deben usar las vías 2 y 3 de los conectores
POSTERIOR IZQUIERDO. La máxima potencia de las bombillas será de 21 W cada una.
Figura 2.53

2.19.3.20 Bocina (Salida)
Para la conexión de la bocina se suministran dos señales. En el conector 52 A vía 1 se
proporcionan +24 V de centralita
Figura 2.54

2.19.3.21 Incremento RPM ralentí con Aire Acondicionado Activo (Entrada)
El carrocero deberá proporcionar una masa en el conector 52 A vía 11 cuando se ponga en
marcha el sistema del aire acondicionado. De esta manera la velocidad del motor aumentará de
600 Rpm de ralentí a 800 Rpm.
Figura 2.55
2.19.3.22 Final carrera con puertas abiertas (Entrada)

El carrocero deberá conectar entre las vías 15 y 12 del conector 52 A un contacto libre de
potencial el cual se cerrará cuando cualquiera de las puertas, delantera, trasera o central se abran.
Dicho contacto deberá permanecer abierto cuando las puertas estén cerradas.
La ausencia de conexión de esta señal provocaría que no actúe el sistema de freno
Parada, ni la función de inhibición del pedal de acelerador con las puertas abiertas. Además el
conductor podría activar de forma accidental alguna función del ELF.
Figura 2.56

2.19.3.23 Contacto Inhibición Apertura Puertas con Vehículo en Marcha
(Entrada)
Se pone a disposición del carrocero un contacto Normalmente Abierto y otro Normalmente
Cerrado y Libre de Potencial que el carrocero deberá incluir en su circuito de apertura puertas
para evitar que las puertas puedan ser abiertas de forma accidental con el vehículo en marcha.
El funcionamiento del estos contactos es la siguiente:
El contacto ubicado en el conector 52 A vía 21 y 22, es gestionado por la VBC a través del relé
R10. Este contacto queda abierto cuando la velocidad del vehículo es inferior a 3 Km/h.
El contacto ubicado en el conector 52A vía 21 y 20, es gestionado por la VBC a través del relé R10.
Este contacto queda cerrado cuando la velocidad del vehículo es mayor a 3 Km/h.
Por encima de 3 Km/h el contacto entre la vía 21 y 20 del conector 52A permanece abierto y
deberá quedar inhibida la posibilidad de abrir las puertas del vehículo.
El carrocero debe incluir este contacto en su circuito de apertura de puertas que monta en el
tablero. Jamás deberá incluir dicho contacto en los interruptores de emergencia
exteriores de vehículo.
La corriente máxima que podrá circular por los contactos de R10 será de 10 A.
Figura 2.57
2.19.3.24 Espejos calefactados (Entrada)

El carrocero debe conectar + 24 V en el conector 52 A vía 3.
El carrocero deberá proporcionar una señal de +24 V cuando los espejos calefactados estén
conectados para activar el testigo de control en el tablero de instrumentos.
Figura 2.58

2.19.3.25 Parada solicitada (Entrada)
El carrocero debe conectar una masa en el conector 51 B vía 1.
El carrocero deberá proporcionar una señal de masa cuando se realice la solicitud de parada, para
que se active el testigo de control 1.
2.19.3.26 Puertas bloqueadas (Entrada)

El carrocero deberá proporcionar una señal de masa cuando las puertas estén bloqueadas, para
que se active el testigo de control 2.
2.19.3.27 Puertas bodega desbloqueadas (Entrada)

El carrocero deberá proporcionar una señal de masa cuando las puertas de la bodega estén
desbloqueadas, para que se active el testigo de control 3.
Figura 2.59

2.19.3.28 Luz Posición Posterior (Salida)
Para la conexión de las Luces de Posición Traseras se deben usar las vías 3 y 4 de los conectores
POSTERIOR IZQUIERDO. La máxima potencia de las bombillas será de 5W cada una.
Figura 2.60
2.19.3.29 Luz Intermitente Posterior (Salida)

Para la conexión de las Luces Intermitentes Traseras se deben de usar las vías 1 y 3 de los
conectores ubicados en el mazo Bastidor y marcados como PILOTO POSTERIOR DERECHO y
PILOTO POSTERIOR IZQUIERDO. La máxima potencia de las bombillas será de 21W cada una.
Figura 2.61

2.19.3.30 Activación del warning (Entrada) - Transporte escolar
El carrocero debe conectar +24V en el conector 52 A vía 8. Esta señal activa el relé R30 cuyo
contacto al cerrar envía un negativo a la vía 8 de la centralita VBC activando la función warning.
La corriente máxima de carga del carrocero no deberá superar 1A Esta señal está protegida en
dos sentidos, uno por el diodo D36 y otro por el diodo D34 protegiendo por un lado el circuito
del constructor del chasis y por el otro el circuito del carrocero para evitar retornos de un circuito
a otro.
Figura 2.62
2.20 APARATOS DE CALEFACCIÓN Y CALEFACCIÓN AUTONOMA

En el punto 2.8.16 se detalla la toma para calefacción del circuito de refrigeración del motor.
Los tubos añadidos deben ser de latón u otra aleación resistente a la corrosión por el líquido
refrigerante, los manguitos de unión deben cumplir las especificaciones de la norma IRISBUS
18-0400.
Los calefactores deben disponer de válvulas de purga para la descarga de aire y de grifos de vaciado.
Para la utilización del vehículo en climas que precisen de mayor potencia de calefacción será precisa
la instalación de un calefactor autónomo intercalado en el circuito que suplemente las calorías
necesarias.
Una vez concluida la instalación del circuito de calefacción se procederá a su llenado utilizando
líquido Paraflú 11, ver Manual de Taller.

2.21 IDENTIFICACIÓN CORPORATIVA
Parte frontal :
D A) 1 anagrama “DELFINO” Ref. 5006210564 centrado.
Ver la disposición en la figura 2.63.
Figura 2.63
A Posición, ideal
Parte lateral :
D C) 2 anagramas “EuroRider” Ref. IVECO 9945 4806, a cada lado del vehículo, situados
debajo de la primera ventana de pasajeros.
D D) Ver siglas en las tablas de las figuras 2.65.
Ejemplo de posición letreros C y D :

EuroRider C 33.SRI
EuroRider C 33.A.SRI
Ver disposición en la figura 2.64.
Figura 2.64
C
D

Parte posterior :
D E) 1 anagrama ”IRISBUS” Ref. 5006222577, situado en la parte izquierda.
D F) 1 anagrama ”IVECO” Ref. 5006230579 situado en la parte derecha.
Ver disposición en la figura 2.65.
Figura 2.65
397E.12.33 (BOGIE) SRI “C-33” 5006309161 KZ

ZF S6-1600 + TELMA “SRI” 5006300340 KZ
397E.12.33A (BOGIE) SRI “A” 5006300345 KZ

ZF-6HP “C-33” 5006309161 KZ
“SRI” 5006300340 KZ
397E.12.38 (BOGIE) SRI “C-38” 5006309693 KZ

ZF S6-1600 + TELMA “SRI” 5006300340 KZ
397E.12.38A (BOGIE) SRI “C-38” 5006309693 KZ

CV. VOITH D.864.5 “SRI” 5006300340 KZ
“A” 5006300345 KZ
397E.12.35A (BOGIE) SRI “C-45” 5006309693 KZ

CV. ASTRONIC + “SRI” 5006300340 KZ
INTARDER “A” 5006300345 KZ
DELFINO IRISBUS 5006210564 EY
SIGLAS IRISBUS 5006222577 EB

2.22 VERSIÓN MODULAR DE LA CARROCERÍA
2.23 INTRODUCCIÓN
La gama EuroRider se ofrece en dos versiones básicas:
El autobastidor Bogie, con un paso de 3000 mm, apto para cortar los largueros y añadir una
estructura central, integrada en la construcción de la carrocería. El paso del vehiculo terminado
puede ir de 5900 mm a 6900 mm.
Damos a continuación las instrucciones para realizar una carrocería modular sobre bastidor
Bogie, suministrando al Carrocero indicaciones sobre el proceso a seguir para no perjudicar el
funcionamiento de los órganos mecánicos.
2.24 ENTREGA DEL AUTOBASTIDOR

El vehículo se entrega con un paso de 3000 mm, los voladizos anterior y posterior en las mismas
condiciones descritas en los capítulos anteriores.
Las instalaciones del autobastidor tienen una longitud suficiente para permitir el carrozado
modular con un paso de 6900 mm.
2.25 PREPARACIÓN DEL AUTOBASTIDOR

Antes de cortar los largueros del bastidor se deben desembridar los elementos siguientes:
Los mazos eléctricos, tuberías de poliamida, cables de mando acelerador y cambio velocidades,
latiguillos de la servodirección y desmontar la tubería de cobre de accionamiento de embrague.
Ello facilitará el trabajo posterior de corte de largueros y ensamblaje de la zona central de la
bodega.
2.26 ALINEACIÓN
Consiste en nivelar el autobastidor por medio de caballetes (mínimo cuatro caballetes para el
módulo anterior y cuatro para el posterior) ver Fig. 2.66 y Fig. 2.67.
A - B (la diferencia entre estas medidas no seran superiores a 5 mm).

Las alturas de nivelado son las especificadas en apartado 2.5.2 ”Preparación para el montaje de la
carrocería”.
Una vez nivelado y antes de efectuar el corte del bastidor, se comprobará que no está revirado
y que está totalmente inmovilizado, especialmente el módulo posterior que permanecerá inmóvil
después del corte.
En lugar de caballetes es posible usar un útil de alineación e inmovilización especialmente diseñado.

PUNTOS DE ASIENTAMENTO DE LOS CABALLETES PARA ALINEAR EL BASTIDOR (MINIMO CUATRO POR MODULO)

PUNTOS DE ASIENTAMENTO DE LOS CABALLETES PARA ALINEAR EL BASTIDOR (MINIMO CUATRO POR MODULO)

2.27 CORTE DEL BASTIDOR
Una vez comprobadas la nivelación e inmovilización del bastidor se procederá al corte de los
largueros, que debe hacerse a las medidas mínimas indicadas en la figura 2.69.
El corte de los largueros debe efectuarse en un plano perpendicular al eje longitudinal del
vehiculo, cuidando especialmente que ambos largueros queden de la misma longitud, los errores
de corte provocan un ensamblaje posterior incorrecto. Por ello deben verificarse las longitudes,
antes de pasar a las operaciones siguientes, procediendo a su corrección si fuese necesario.
Una vez efectuado el corte se desplazará el modulo anterior hasta conseguir la distancia entre
ejes prevista para el vehículo carrozado.
Alcanzada esta posición se debe verificar el bastidor antes de empezar a montar la estructura, para
ello se comprobará su alineación mediante los cuatro puntos de referencia situados en la parte
inferior del bastidor, dos en el modulo anterior y otros dos en el módulo posterior, los cuales
deben estar perfectamente alineados, corrigiendo el posicionado del módulo anterior si fuese
necesario. Es asimismo conveniente verificar que los pasos de rueda izquierdo y derecho sean
iguales, así como las cotas A y B que deben ser iguales con una diferencia máxima de 5 mm. Ver
las figuras 2.66 y 2.67.
Para verificar correctamente las cotas A y B se deben situar las ruedas delanteras en posición
de ruedas rectas y comprobar que las marcas que aparecen sobre dirección y palanca coincidan.
Ver figura 2.68.
Los cuatro puntos de referencia representados en posicion y detalle en las figuras 2.66 y 2.67,
determinan el eje medio longitudinal del vehículo.
Verificada la alineacion se comprobará el nivelado de los modulos anterior y posterior, según
las cotas especificadas en el apartado 2.5.2., para inmovilizarlos a continuacion. Despues de ello
la alineacion del apartado anterior debe mantenerse una vez garantizada la correcta posicion de
ambos modulos se procedera al ensamblaje de la estructura central.
La descripción del proceso de corte y posicionado, es indicativa, se pueden usar otros métodos,
especialmente mediante útiles de posicionado especificos siempre que se garantice la alineación
y nivelado correctos del bastidor.
Figura 2.68

Figura 2.69
Es recomendable nivelar e inmovilizar primero el autobastidor, tal como se ha descrito,

incorporar la estructura central de modo que forme una estructura rigida y seccionar después los
largueros.
2.28 CONFIGURACIÓN DE LA ESTRUCTURA CENTRAL

La estructura central (zona de la bodega) debe tener una forma reticular, diseñada y
dimensionada para soportar solicitaciones de flexión y torsión, optimizando la relación
resistencia-peso.
Se debe procurar que los cambios de sección sean lo más suaves posible a fin de no provocar
concentraciones de esfuerzos, especialmente en las zonas correspondientes a puertas y lavabos.
Las uniones de los perfiles de la estructura se harán de forma que puedan resistir los esfuerzos
a que están sometidas, se procurará que los perfiles unidos sean de espesores similares. En caso
necesario se intercalarán refuerzos de apoyo que mejoren el reparto de esfuerzos. Ver figura 2.70.
Figura 2.70

Es también recomendable reforzar mediante cartelas de unión aquellos nudos en los que
concurran varios perfiles. Ver figura 2.71.
Figura 2.71
La unión correcta entre la estructura central y los largueros de bastidor se obtiene cerrando el
perfil del larguero, soldando sobre él un tubo vertical, que irá unido a los tubos horizontales de
la bodega, y arriostrando con un elemento diagonal, que una el vértice inferior de la caja central
al larguero. Ver figura 2.72.
Figura 2.72
* *
* Cerrar perfil

El resto de uniones estructura-bastidor (especialmente las ménsulas) es recomendable hacerlas
como ilustran las figuras 2.73 - 2.74 - 2.75 - 2.76 donde por medio de refuerzos intermedios se
consigue una transición óptima de secciones, sin esfuerzos puntuales que puedan originar fisuras
por fatiga.
Figura 2.73
Figura 2.74
Figura 2.75

Figura 2.76
Para su construcción se tendrán en cuenta las recomendaciones de los apartados 2.14 “Material
de la estructura resistente”, 2.15 “Tratamiento anticorrosivo de la carrocería” 2.5.4 “Exigencias
técnicas de la soldadura”.
2.29 REGISTROS Y TAPAS

En la estructura central y puntos de amarre con el bastidor, deberá preverse que no existan
tirantes o cartelas que puedan impedir un fácil acceso a las zonas referidas en el apartado 2.8.1
“Accesibilidad para el mantenimiento”, además de los registros referidos en las normas generales.
2.30 MONTAJE DE LAS INSTALACIONES

Todas las tuberías de poliamida y mazos eléctricos, tienen una longitud suficiente para permitir
su montaje en la parte alta de la bodega, en su paso por la estructura central.
La fijación de todos ellos se hará siempre con abrazaderas de poliamida con taco distanciador y
arandela. Referencias IVECO:
41803081 Abrazadera
8188348 Arandela
42125406 Distanciador
Para la sujeción de tubos o mazos sencillos puede usarse la abrazadera con protección de goma
según norma IVECO EY 11-0760. Todas ellas suministradas como dotación de Carrocero.
El tendido de todos ellos deberá ser por la zona alta de la bodega (lateralmente al lado del pasillo,
debajo de la zona de asientos de los pasajeros), de forma que puedan tener un fácil acceso sin
necesidad de utilizar foso o elevador, excepto la tubería de mando embrague según apartado
2.30.5. Ver figura 2.77.

Figura 2.77
Puntos de fijación
2.30.1 Tubería de la dirección

La tubería montada en el autobastidor es apta para el carrozado con bastidor entero.
En el caso de efectuarse una transformación modular, deben soltarse los tramos centrales de las
tuberías de presión y de retorno, aflojando los racores respectivos situados junto a los travesaños
4º y 7º.
La zona central será efectuada por el Carrocero, adaptándola al montaje en la parte alta de la
bodega.
Para ello, conformará los tubos desmontados, suplementándolos con los tubos servidos en
dotación a Carrocero, Ref.ª IVECO 9945 5943 ∅ 15 x 12 y 9945 5942 ∅ 19 x 22.
Los tubos de dotación se cortarán a la longitud necesaria y su unión se efectuará mediante la
racorería según normas IVECO EY 11-4203, EY 11-4301 y EY 11-4310 también suministrada en
dotación.
2.30.2 Instalación eléctrica

Si al tender los mazos eléctricos, con longitud suficiente para su paso por bodega, existiese
un sobrante, éste deberá enrollarse y fijarse al bastidor para evitar que pueda descolgarse
posteriormente.
El montaje de las conexiones se efectuará vigilando que los terminales estén bien fijados a sus
correspondientes elementos.
Deberá preverse un compartimento para alojar las baterías junto con el desconectador, el cual
deberá estar protegido del polvo y la humedad, y permitir un fácil acceso a dichos elementos.

2.30.3 Instalación neumática
Las tuberías de poliamida están dimensionadas en longitud para permitir su paso por la bodega.
En el momento de su instalación se respetarán los radios mínimos de doblado:
Tubo Ø 9x12 Radio mínimo 65 mm
Tubo Ø 6x8 Radio mínimo 45 mm
Las fijaciones del mazo se realizarán según detalle de la fig. 2.78.
Figura 2.78
Las zonas de doblado se fijarán de modo que no puedan vibrar.

Después del montaje es importante asegurar que no quede ningún tubo revirado, para ello se
podrán aflojar los racores de empalme, reapretándolos una vez llevados los tubos a su posición
correcta. El reapriete se realizará de acuerdo con la tabla siguiente:
Tuercas M 16 para tubos 9x12 Par 33  2 Nm
Tuercas M 12 para tubos 6x8 Par 23  2 Nm
Resto de tuercas de los empalmes Par 70 Nm
Tras su reapriete se debe verificar que no existen fugas.
Las mismas recomendaciones se aplicarán a la tubería de gasoil, que es también de poliamida.
El montaje de la instalación neumática debe cuidarse a fin de que no presente fugas, para ello es
importante cumplimentar las especificaciones de pares de apriete. La instalación terminada debe
tener una caída máxima de 0,2 bar por hora.
2.30.4 Installación combustible

Se tomarán las mismas precauciones en cuanto a fijaciones y protecciones que para el resto
de las instalaciones de tecalan. En cuanto al dimensionado de los tubos en diámetros y longitudes,
no deben sufrir ninguna modificación, ello puede influir en el correcto funcionamiento del motor,
ya que cualquier variación puede variar los resultados previstos según los parámetros
programados con la electrónica.

2.30.5 Tubería de mando embrague
La tubería de mando embrague cuenta en su zona central con racores en sus extremos a fin
de facilitar su desmontaje antes de seccionar el bastidor. Tras el ensamblaje, el Carrocero podrá
incrementar la longitud de la tubería, añadiéndole los tramos suministrados en la dotación a
Carrocero, uniéndolos por medio de racores según normas IVECO EY 11-4203, EY 11-4301 y
EY 11-4310.
Es muy importante que la instalación de la tubería de mando embrague se efectúe pasando por
la parte baja de la bodega, a diferencia del resto de instalaciones, para asegurar el purgado y
correcto funcionamiento del embrague. Dicha instalación debe ser registable para poder acceder
al tubo, a menos que éste sea de una sola pieza en la zona de paso por la bodega.
Para efectuar el purgado de la instalación es recomendable actuar por depresión usando el útil de
referencia ET 0071, procediendo como sigue:
D 1) Conectar una fuente de aire comprimido de 5,5 a 12 bar con el enchufe rápido 4 que
se encuentra en la parte superior del equipo de vacío.
D 2) Quitar el tapón del depósito hidráulico del embrague 1 del vehículo y llenarlo de
líquido, colocando el recipiente 2 lleno de líquido de embrague limpio para que se vaya
llenando el depósito.
D 3) Sacar el tornillo de purga, ponerle en la rosca grasa de silicona y volver a montarlo.
D 4) Poner el adaptador de goma en el purgador del cilindro hidroneumático 5.
D 5) Abrir media vuelta el tornillo de purga del cilindro hidroneumático.
D 6) Presionar la palanca dispuesta en la parte superior del útil 3 para que aspire el líquido.
Al principio de esta operación se observa a través del tubo transparente que el líquido
aspirado contiene burbujas de aire o espuma.
D 7) Cuando se vea que el líquido fluye sin burbujas por el tubo flexible, apretar el tornillo
de purga.
D 8) En todo el proceso no debe faltar líquido en el depósito de embrague.
D 9) Verificar el nivel de líquido de embrague en el depósito y comprobar varias veces la
acción del pedal de embrague respecto a su firmeza, para verificar si el aire ha sido
eliminado completamente.
D 10) Comprobar si los reglajes son correctos, antes de desmontar el útil de purgado de
embrague, de acuerdo a los datos del Manual de Servicio correspondiente.
En caso de no ser así, repetir los procesos del 4º al 10º hasta garantizar ecorrecto
funcionamiento.

Figura 2.79
3 4
2
1
1 Depósito del liquido hidráulico

2 Recipiente de llenado
3 Util de depresión
4 Enchufe rápido
5 Purgador del cilindro hidroneumático
En ningún caso se debe utilizar líquido usado para la operación de purgado.
2.30.6 Manipulación de cables de mando del cambio de velocidades

Durante el proceso de carrozado, se deben proteger los cables para que no sean quemados
o dañados al efectuar trabajos en zonas próximas.
El vehículo viene con el cable de SELECCIÓN y con el cable de ENTRENAMIENTO referencia
IRISBUS 5006303494 (x2), adecuados para la mayoría de los modelos de carrocería.
Cuando se efectúe una transformación a carrocería modular, la instalación de los cables se hará
de modo que la trayectoria tenga tramos rectilíneos unidos por curvas lo más suaves posible, el
sobrante de longitud, si lo hay, se absorberá mediante curvas de radio lo mayor posible repartidas
a lo largo del recorrido por la zona de bodega. Es recomendable pasar los cables por la parte baja
de la bodega.
Radio mínimo de curvatura = 250 mm.
Angulo máximo total = 400° (suma de todos los ángulos del recorrido). Es recomendable pasar
los cables por la parte baja de la bodega.
Los cables irán embridados independientemente del resto de tubos y mazos a fin de facilitar
su desmontaje, sujetándolos sobre el bastidor o piezas fijas, con abrazaderas similares a las
descritas en apartado 2.30 ”Montaje de las instalaciones” procurando que no opriman el cable,
hasta el punto de impedir el fácil deslizamiento del alma del mismo.
En las zonas entre la bandeja de apoyo en bodega y la caja de velocidades o la palanca de cambio,
se evitará que los cables queden colgando, para ello se utilizarán abrazaderas de sujeción cerrada
con protección de goma. Si es necesario, dada la distancia del cable al perfil más próximo, se
utilizará un tirante con la abrazadera fijada a su extremo, a fin de obtener un trazado más suave.
Ver figura 2.80.

Figura 2.80
Después de manipular los cables para su instalación en la carrocería se debe proceder a su reglaje.
Para garantizar la posición y funcionamiento correcto de la palanca mando cambio se tienen que
respetar las cotas en las extremidades de los cables tal como se indica en las figuras 2.81 y 2.82.
Figura 2.81

Figura 2.82
D Una vez montados los cables en la torreta y para asegurar que no quedan forzados, tanto
en tensión como en torsión, procederemos a una última comprobación, soltando ambas
extremidades y comprobando que las rótulas entran y salen fácilmente de su alojamiento.
Si cumpliendo estos requisitos se notara una excesiva dureza en la palanca del cambio, puede ser
debida a una sujeción del cable demasiado rígida, se deberá revisar el montaje y aflojar o substituir
las abrazaderas demasiado estrechas.
Si a pesar de ello el cambio fuera duro se debe consultar al Servicio Post-Venta IRISBUS.

2.31 MODIFICACIÓN DE LA ALTURA DEL PUESTO DE CONDUCCIÓN
El puesto del conductor puede ser elevado hasta X = +70mm manteniendo la transmisión de
la dirección de origen referencia 5006309113; respetando las orientaciones originales de las juntas
homocinéticas de acuerdo con la figura 2.83.
Figura 2.83
5006309113
PISO CONDUCTOR
Para elevar el puesto del conductor desde los 70mm hasta un máximo de 200mm se deberá
sustituir la transmisión de la dirección de origen por la referencia 504051709; respetando las
orientaciones originales de las juntas homocinéticas de acuerdo con la figura 2.84

Figura 2.84
504051709
PISO CONDUCTOR
Montaje de transmisiones sobre reenvio angular
Situando el vehículo con ruedas rectas, el volante y la servodireccion centrados, montar las
transmisiones tal como se indica:
Figura 2.85
VISTO POR A VISTO POR B
Montar la transmisión volante a reenvio nº5006309113 de serie y opcional la nº 504051709.

Orientada con respecto a la linea longitudinal del vehículo según detalle visto por A.

3. CONFORMIDAD DEL
PRODUCTO
(ASPECTOS
SUJETOS A
REGLAMENTACIÓN:
CEE, ECE, ETC.)
EXIGIBLE A LOS
CARROCEROS Y A
SUS PROVEEDORES
EN CASCADA
Construcción de la carrocería 3-1

Print 603.93.750 Base Abril 2007
3-2 Construcción de la carrocería
Base April 2007 Print 603.93.750
Indice
3 CONFORMIDAD DEL PRODUCTO (ASPECTOS SUJETOS A

REGLAMENTACIÓN:
CEE, ECE, ETC) EXIGIBLE A LOS CARROCEROS Y A SUS
PROVEEDORES EN CASCADA 3-5
3.1 OBJETIVOS 3-5
3.2 CAMPO DE APLICACIÓN 3-5
3.3 DEFINICIONES 3-5
3.4 RELACIONES CONSTRUCTOR PROVEEDOR 3-6
3.5 ESTRUCTURA DEL SISTEMA DEL CONTROL DE CONFORMIDAD
DEL PRODUCTO 3-6
3.5.1 Características generales 3-7
3.5.2 Organización, planificación, comprobaciones y revisiones del Sistema 3-7
3.5.3 Documentación 3-8
3.5.4 Registros 3-8
3.5.5 Acciones correctoras 3-9
3.5.6 Control de la documentación del Proyecto 3-9
3.5.7 Verificación de los aparatos de control, medida y prueba 3-9
3.5.8 Procedimientos de verificación 3-10
3.5.9 Control de los productos adquiridos 3-10
3.5.10 Controles en fabricación 3-11
3.5.11 Verificación y prueba del producto final 3-11
3.5.12 Gestión de la disconformidad 3-11
3.5.13 Protección y conservación del producto 3-12
3.6 RESPONSABILIDAD HACIA TERCEROS 3-12
3.7 NORMAS PARA EL CARROCERO QUE UTILIZA PIEZAS
DE SEGURIDAD IRISBUS 3-12
3.8 CERTIFICADO DE APTITUD PARA CARROZADO DE UN
AUTOBASTIDOR IRISBUS 3-13
3.9 CONDICIONES PARA LA APROBACIÓN DE UNA
CARROCERÍA EXTERIOR SOBRE AUTOBASTIDOR IVECO 3-16
3.9.1. Documentación 3-16

3 CONFORMIDAD DEL PRODUCTO (ASPECTOS SUJETOS A
REGLAMENTACIÓN: CEE, ECE, ETC.) EXIGIBLE A LOS
CARROCEROS Y A SUS PROVEEDORES EN CASCADA.
3.1 OBJETIVOS
El presente capítulo define y describe los requisitos del Sistema de Control en el proceso
productivo, necesarios para asegurar la conformidad del producto final (se trate de vehículo
completo, sistemas del vehículo, componente o entidad técnica), en lo que se refiere a sus aspectos
sujetos a reglamentación (Directivas CEE, Reglamentos de Ginebra/ONU/ECE, legislaciones
nacionales, etc).
3.2 CAMPO DE APLICACIÓN
El presente capítulo se aplica al control de los procesos de producción de vehículos completos,

a los sistemas de los vehículos, componentes y entidades técnicas.
3.3 DEFINICIONES
En este capítulo se entenderá como:

D Producto final : resultado del proceso productivo que, como tal, debe ser conforme con
los requisitos establecidos legalmente en cualquiera de las perspectivas posibles (nivel
Municipal/Autonómico/Estado/Unión Europea, etc); se trate de vehículo completo,
componente o entidad técnica.
D Sistemas de un vehículo : cualquier sistema de un vehículo, como por ejemplo los frenos,
que esté sujeto a algún tipo de reglamentación.
D Componente : dispositivo destinado a formar parte de un vehículo, como por ejemplo una
bocina, y sujeto a alguna reglamentación de la que pueda ser homologado
independientemente del vehículo y con obligación de ser homologado independientemente
del vehículo.
D Entidad técnica : dispositivo sujeto a disposiciones legales, cuyo fin sea formar parte de un
vehículo y que pueda ser homologado independientemente, pero únicamente para uno o
varios tipos de vehículos especificados en la homologación de la ”entidad técnica”.
D Fabricante (Constructor): la persona u organismo responsable, ante el organismo
competente en materia de homologación, de todo lo relacionado con el procedimiento de
homologación y el encargado de garantizar la conformidad de la producción.
D Proveedor : toda persona física o jurídica, entidad u organismo a la que el fabricante
adquiere productos ”no finales” y que pueden tener incidencia sobre la conformidad de la
producción del ”producto final”.
D Legislación/Reglamentación : los requisitos técnicos exigidos y establecidos de acuerdo a
las distintas directivas CEE, reglamentos ECE, reglamentos nacionales, etc.
D Sistema de control de la conformidad de la producción : conjunto de procedimientos
adoptados por el fabricante, documentados y mantenidos correctamente, con el fin de
asegurar y demostrar que el producto está de acuerdo a la legislación en vigor exigida.
El sistema comprende la organización, los procedimientos, los métodos y los instrumentos
previstos por el constructor para asegurar la conformidad del producto final.

3.4 RELACIONES CONSTRUCTOR PROVEEDOR
Teniendo en cuenta que el control de la conformidad de la producción de los componentes

y las entidades técnicas corresponde directamente a los fabricantes de los mismos, las relaciones
con los proveedores pueden estar contenidas, en función de las formas contractuales adoptadas,
en uno de los siguientes niveles:
a) Proyecto, desarrollo del proyecto, experimentación, industrialización, producción,
control y expedición.
b) Industrialización, control y expedición.
c) Producción, control y expedición.
Para los proveedores de los niveles a) y b), el fabricante, para asegurar la conformidad del producto
final, delegará en aquellas la demostración y la correcta aplicación de su Sistema de Control de
la Conformidad de la Producción; para los del nivel c) solicitará un sistema semejante o bien se
limitará a verificar directamente los productos.
Para cada uno de los niveles citados en el punto precedente, el Sistema solicitado por el fabricante
al proveedor, tendrá una amplitud, equivalente al nivel del suministro a), b), o c), contractualmente
especificado.
3.5 ESTRUCTURA DEL SISTEMA DEL CONTROL DE CONFORMIDAD DEL

PRODUCTO
El sistema se compone de los siguientes apartados :

D Características generales
D Organización, planificación, comprobaciones y revisiones del sistema.
D Documentación
D Registros
D Acciones correctoras
D Control de la documentación del Proyecto
D Verificación de los aparatos de control
D Procedimiento de prueba/aceptación
D Control de los productos adquiridos
D Controles en fabricación
D Verificaciones y pruebas del producto final
D Gestión de las disconformidades
D Protección y conservación del producto
NOTA: Para los niveles b) y c) citados en el punto 3.4. se omite el apartado ”Control de la
documentación del proyecto”, y las implicaciones de los otros apartados
concernientes al proyecto.

3.5.1. Características generales
El Fabricante debe instaurar, documentar y mantener la eficiencia sobre su propio Sistema,

adecuando a las características y a la importancia de la producción, para asegurar y demostrar
que el producto está conforme con los requisitos exigidos, tanto si solo ha experimentado un
proceso de elaboración interna como si en parte ha sido aprovisionado por proveedores
exteriores.
En este último caso, el fabricante puede verificar la existencia de analogías con el Sistema de sus
proveedores, de acuerdo a lo previsto en el punto 3.4.
El sistema debe estar completo con todos los apartados del punto 3, incluso cuando la amplitud
con la que se desarrollen, las modalidades de realización adoptadas y la instrumentación
seleccionada, puedan variar en función de la tipología de los productos, de la dimensión y de la
estructura organizativas adoptada por el fabricante, del tipo y del grado de automatización
existente.
Las modalidades para asegurar el Sistema son confiadas al fabricante (entendiéndose ”en cascada”).
Puesto que los instrumentos utilizados para la gestión y transmisión de las informaciones están
continuamente sujetos a evoluciones innovadoras, cada procedimiento será interpretado y
valorado con relación al resultado a obtener y no a las modalidades utilizadas para conseguirlo.
3.5.2 Organización, planificación, comprobaciones y revisiones del Sistema
1) Organización del Sistema

El constructor debe instaurar un Sistema propio que permita a las funciones interesadas
una adecuada correspondencia con el presente capítulo, para asegurar la conformidad
del producto con las reglamentaciones exigibles.
2) Adiestramiento
El fabricante debe definir los requisitos de adiestramiento del personal integrado en el
proceso productivo y en el sistema de control del mismo.
3) Planificación del Sistema
D El fabricante debe asegurar .
D El control sobre la documentación del proyecto y de la fabricación.
D Identificación y adquisición del proyecto tecnológico.
D Adiestramiento del personal.
D Si fuese necesario, la actualización de las técnicas de verificación y prueba de los
instrumentos.
D Definición y emisión de los procedimientos de prueba.
D Preparación de los planos de control de calidad, cuando estos estén incluidos en los
requisitos exigidos.

4) Comprobación y revisión del Sistema
El fabricante deberá realizar periódicamente, con las modalidades dependientes de su
naturaleza de la organización, comprobaciones del funcionamiento de su sistema, con
el fin de :
D Garantizar que el sistema funcione correctamente y según los resultados previstos.
D Detectar los eventuales defectos/irregularidades aparecidas en las partes del Sistema
sujetas a comprobación.
D Descubrir eventuales deficiencias.
D Comprobar que los procedimientos de acciones correctoras son eficaces.
3.5.3 Documentación
La documentación debe ser la necesaria como para soportar el desarrollo del trabajo en las
fases de proyecto, producción, control, expedición. La documentación puede comprender, en lo
que se refiere a la legislación/reglamentación vigente:
D Diseños
D Normas y procedimientos
D Modificaciones en el producto y/o en el diseño
D Procedimientos de prueba y aceptación de los suministros
D Planos de control del proceso productivo
D Procedimientos de control, de reparación, rechazo del producto
D Procedimientos de comprobación periódica de los instrumentos, calibres y herramientas
D Instrucciones de conservación, embalaje y expedición
D Procedimientos de registro y archivo de los resultados de los controles durante el proceso
de producción
D Instrucciones para la gestión de eventuales elementos de prueba
Igualmente son válidas las informaciones proporcionadas mediante técnicas computerizadas por
cuanto el objetivo a alcanzar es el de asegurar la documentación necesaria, en el momento
oportuno, a las personas y/o cuando las situaciones lo requieran.
3.5.4 Registros
El fabricante debe realizar y conservar los registros que su sistema prevé para demostrar la
obtención de la conformidad y la eficiencia de su Sistema de Control adoptado.
El fabricante también debe asegurar que los productos suministrados por eventuales proveedores
son conformes a los requisitos exigidos; para este fin, el fabricante puede utilizar los registros
efectuados por los propios proveedores, siguiendo procedimientos y métodos previamente
acordados.
Los registros se deben conservar y mantener disponibles al menos durante el período previsto
por la Ley 224 de fecha 24-05-88 (Directiva CEE vigente). Forman parte de este compendio de
datos los registros efectuados por eventuales proveedores.

Los registros deben incluir como mínimo:
D De conformidad con los requisitos exigidos, la explícita identificación de cada uno de los
elementos y de sus conjuntos.
D Además, según los casos, el tipo y el número de las observaciones hechas, las cantidades
admitidas y rechazadas, la naturaleza de las eventuales acciones correctoras adoptadas.
Los registros deben contener, además de los datos relativos a las comprobaciones del sistema de
control, los correspondientes al reglaje de los aparatos de prueba y de medida.
3.5.5 Acciones correctoras

El fabricante debe establecer y mantener eficientes los procedimientos documentados que le
permitan localizar las posibles causas de disconformidad, en cualquiera de las fases que van desde
la adquisición de productos hasta la venta del producto final y que pueden incidir en el proyecto,
el acopio, la fabricación, las pruebas y cualquier otro elemento/función que pueda afectar a la
conformidad del producto final respecto a los requisitos exigidos según la
legislación/reglamentación en vigor.
Especialmente el fabricante deberá:
D Efectuar el análisis de las informaciones útiles para establecer las causas de no conformidad
y emprender las acciones correctoras necesarias.
D Efectuar una sistemática vigilancia de los procesos de elaboración y de las fases de ejecución
del trabajo y efectuar el análisis de los registros, para eliminar las causas de disconformidad
de los productos finales.
D Impulsar las acciones adecuadas después de hallar disconformidades.
D Comprobar que las acciones correctoras son eficaces.
3.5.6 Control de la documentación del Proyecto

El sistema del fabricante debe asegurar el control del proyecto.
Este debe incluir, si son aplicables:
D La identificación de las actividades que la administración considere afectadas por el
proyecto.
D La responsabilidad de los diseños y/o normas y/o de los procedimientos relativos a los
mismos.
D Las prescripciones para respetar los requisitos exigidos
D La existencia de procedimientos de modificación de los diseños, para asegurar la
conformidad del producto final.
3.5.7 Verificación de los aparatos de control, medida y prueba
El fabricante debe prever específicos procedimientos para identificar, controlar, regular y

mantener eficaces los aparatos de medida y prueba, adecuados para demostrar la conformidad del
producto final de acuerdo a los requisitos exigidos.
Estos medios deben ser comprobados en lo que se refiere a la respuesta a su empleo y deben ser
controlados para asegurar su eficiencia, tanto según un programa preestablecido de
mantenimiento como mediante intervenciones extraordinarias en caso de necesidad.

La precisión de los instrumentos de medida debe ser verificada a intervalos regulares y
confrontada con patrones de referencia.
Los resultados de las comprobaciones periódicas deben ser conservados de forma fácilmente
disponible.
3.5.8 Procedimientos de verificación
El fabricante debe establecer y documentar los procedimientos de comprobación empleados.

Análogos procedimientos deben ser empleados por los proveedores a los que se confíe el control
de la conformidad.
Los procedimientos de verificación, basados en métodos estadísticos y los resultados de las
pruebas deben estar convenientemente documentados y evaluados, de forma que se puedan
establecer las causas de los defectos y las desviaciones significativas, con el fin de actuar con las
medidas correctoras necesarias sobre el producto y/o proceso de fabricación.
El fabricante debe establecer y mantener eficiente un sistema para identificar el estado de prueba
del producto.
El fabricante debe estar en condiciones de distinguir el producto no conforme, usando medios
idóneos de identificación, como: sellos, etiquetas, carteles u otras medidas.
3.5.9 Control de los productos adquiridos
De acuerdo con lo previsto en el punto 3.4, el fabricante tienen la responsabilidad de asegurar

que los productos adquiridos correspondan realmente a los requisitos adquiridos.
La elección de las fuentes de aprovisionamiento y de los controles dependerán del tipo de
producto y de las capacidades del proveedor, el fabricante, debe por tanto, disponer de una lista
de proveedores seleccionados y cualificados.
La conformidad de los productos adquiridos estará asegurada:
(para los productos de proveedores de nivel a) y b).
D Mediante demostración ”a priori” de su Sistema de Control de Conformidad,
comprendidos sus sub-proveedores.
D Mediante la correcta aplicación de su propio sistema.
D Mediante las verificaciones del fabricante, de acuerdo con lo previsto en el punto 3.5.2 para
sus comprobaciones internas.
D Mediante controles directos estadísticos de los suministros, por parte del fabricante.
(para los productos de proveedores de nivel c), como alternativa):
D Como para los de nivel a) y b) o sólo mediante controles directos estadísticos de los
suministros, por parte del fabricante.
D Mediante controles estadísticos directos de los suministros, por parte del fabricante.
Las órdenes de adquisición del fabricante deben estar provistas de una descripción técnica del
producto solicitado y de los datos necesarios para permitir al proveedor el control de
conformidad.
El producto defectuoso procedente de proveedores, llegado a las instalaciones del fabricante,
deberá ser sometido a los mismos procedimientos que se siguen con el producto defectuoso
hallado en la producción del propio fabricante.
El fabricante debe asegurar la conformidad del producto suministrado en la ”cuenta de trabajo”
o solicitar al proveedor el control de la conformidad; según el sistema del propio proveedor.

3.5.10 Controles en fabricación
El fabricante debe garantizar que las operaciones de fabricación se realicen bajo condiciones
controladas, con el fin de garantizar la Conformidad del Producto con los requisitos exigidos. Las
condiciones de control deben incluir instrucciones de trabajo documentadas, que definan el equipo
de control a utilizar y los métodos a aplicar.
El fabricante debe asegurar que las normas de producción, los diseños y/o cualquier otro dato
técnico necesario, están disponibles para aquellas personas que deban utilizarlos, y todo ello debe
mantenerse suficientemente actualizado.
El constructor debe efectuar los controles necesarios para asegurar la conformidad del producto
con los requisitos exigibles. Los controles pueden ser efectuados mediante controles automáticos
de vigilancia del proceso de elaboración, o bien mediante comprobaciones del producto,
efectuadas con equipamientos adecuados y con el personal idóneo (ejemplo: autocontrol).
Los métodos de vigilancia y de control adoptados por el fabricante, deben ser rápidamente
corregidos cuando se muestren inadecuados; los procedimientos establecidos por el fabricante
deben indicar el ente, o la persona, a quien compita emitir, verificar y modificar las normas de
trabajo y control.
Las instrucciones de trabajo establecidas por el fabricante y debidamente documentadas, deben
cubrir las fases de la fabricación que tienen influencia sobre la conformidad del producto de
acuerdo a los requisitos exigidos, incluidas las operaciones de montaje y de instalación.
Las propias instrucciones también deben precisar los métodos de control.
3.5.11 Verificación y prueba del producto final
El fabricante para demostrar la conformidad de los productos finales (elementos

independientes o sus conjuntos) con los requisitos exigidos, deberá determinar las modalidades
con las que se efectuarán las pruebas de verificación.
Entre los aspectos que el fabricante debe tomar en consideración se encuentran los
procedimientos de prueba y el personal afectado, el equipamiento de prueba (su precisión e
idoneidad), las condiciones de la prueba y los datos a registrar. El Sistema del fabricante debe
asegurar que los materiales, las piezas, los subconjuntos estén conformes con los requerimientos
antes de su montaje, ya que después su accesibilidad y por tanto su control, podría encontrarse
dificultado por el hecho de encontrarse englobado en el producto final.
3.5.12 Gestión de la disconformidad
El fabricante debe establecer y mantener eficaces los procedimientos para la gestión de las
acciones necesarias surgidas de acuerdo a las disconformidades.
Estos procedimientos deben incluir los procedimientos a emplear para la posible identificación de
las disconformidades, su localización y las sucesivas medidas. Cualquier disconformidad debe
poder identificarse claramente con el fin de impedir el uso o la expedición de productos finales
no conformes.
Es recomendable que se conserven adecuados registros, que identifiquen claramente la naturaleza
y la extensión de la disconformidad, así como las sucesivas medidas adoptadas.

3.5.13 Protección y conservación del producto
El fabricante debe establecer y mantener eficaz un sistema para la identificación, conservación,

la separación y el movimiento de los productos, desde el momento de la recepción y durante todo
el proceso productivo. Este Sistema debe definir los métodos de gestión de los productos que
permitan prever errores, empleos equivocados y deterioros, así como proporcionar adecuadas
informaciones sobre el movimiento de los elementos, de los sub-grupos y su almacenamiento. El
sistema también debe asegurar que todo lo previsto se cumpla efectivamente.
A esta exigencia también deben someterse los proveedores, asegurando un análogo control sobre
los materiales empleados y una paralela protección de los productos finales.
3.6 RESPONSABILIDAD HACIA TERCEROS
Si durante el uso del vehículo de transporte de pasajeros, carrozado por un carrocero externo
sobre un autobastidor IRISBUS, o una transformación efectuada por un carrocero externo, por
su cuenta o por cuenta de IRISBUS, incurriera en un accidente/incidente que causara daños a
personas o propiedades, se da por aceptado que el responsable del accidente/incidente es el
carrocero, si el examen/auditoría establece que se ha producido por deficiencia (en términos de
proyecto y/o constructivos) de la carrocería y/o por modificaciones en el autobastidor no
convenidas con IRISBUS, ni aceptadas por IRISBUS, o bien fuera de las normas o recomendaciones
incluidas en este capítulo.
En este caso el carrocero no descargará ninguna responsabilidad en IRISBUS, por lo que se refiere
a cualquier reclamación/acción realizada por terceros, ni de ningún gasto que IRISBUS debiera
asumir con relación o como consecuencia de estas acciones o reclamaciones.
A este respecto, el carrocero procederá a establecer un contrato de seguridad sobre la
responsabilidad del producto (Product liability), cuyos términos y condiciones estarán de acuerdo
con todo lo anterior.
3.7 NORMAS PARA EL CARROCERO QUE UTILIZA PIEZAS DE

SEGURIDAD IRISBUS
En el sentido siempre de una búsqueda contínua de una mayor seguridad de nuestro producto
y en previsión de la introducción de normativas específicas a nivel de la Unión Europea, IRISBUS
ha previsto una norma relativa a elementos de seguridad.
Se trata de componentes, elementos y piezas de los vehículos a los que se exige la seguridad
necesaria para que a su vez se garantice a través del tiempo, la seguridad del conductor y de
terceros.
El gráfico de las piezas de seguridad va contraseñado con la letra ”S”.
En el plano van marcadas entre asteriscos las cotas geométricas, las características, las notas, los
materiales, etc., que representan los elementos críticos del proyecto.
El pedido de las piezas ”S” será despachado al carrocero cuando se considere que dispone de los
suficientes utillajes, maquinaria y una organización de control, idóneos para garantizar la fiabilidad
requerida.
El procedimiento para las piezas ”S”, al que el carrocero deberá ceñirse, será el siguiente:
1) Obligación de respetar taxativamente las características de seguridad.

2) Conservación durante 10 años de toda la documentación que testifica los controles
efectuados sobre las características de seguridad.
3) Notificación de eventuales anomalías comprobadas en sus características críticas, según
página n° 3-14.
4) Notificación de eventuales propuestas de modificaciones de piezas y/o componentes,
en materiales, en ciclos de trabajo y de prueba, según página n° 3-14.
5) Envío, para cada lote expedido, de la certificación de calidad de la identificación del producto,
según expediente IVECO n° 0103.
6) Envío de una carta con la que el carrocero confirma la aceptación de cuanto solicita
en los puntos 1, 2, 3, 4 y 5 según facsímil de la página n° 3-15.
Después de la aceptación por parte del carrocero de cuanto antecede, éste permitirá a IRISBUS,
en lo que resulte exigible o interesante, la comprobación, en todo momento, de la eficacia en su
organización de los controles de los productos de seguridad.
IRISBUS catalogará PLANO-DENOMINACIÓN.
3.8 CERTIFICADO DE APTITUD PARA CARROZADO DE UN

AUTOBASTIDOR IRISBUS
IRISBUS
La firma (Razón Social y dirección) solicita la expedición del Certificado de Aptitud, que
autorice el carrozado del autobastidor tipo. . . . . . . . . . , así como el visto bueno en las copias de
los planos n° . . . . . . . . que se adjuntan.
Se compromete desde ahora a:
D Realizar la carrocería con perfecta ejecución.
D Respetar los límites y la disposición de las masas fijadas para el modelo.
D No modificar el autobastidor recibido de fábrica.
D Realizar la estructura de la carrocería de tal manera que se forme una construcción integral
con el bastidor suministrado por IRISBUS (el cual no está previsto para asumir por sí mismo
funciones portantes), con especial atención a las uniones al bastidor.
D Responder en las relaciones con los clientes, además de por la carrocería, también por las
anomalías que pudieran surgir por un carrozado inadecuado (como eventuales roturas del
bastidor) y, simplemente, por todas y cada una de las consecuencias.
En particular, con relación al autobastidor específico en cuestión declaramos haber recibido y
examinado el esquema autobastidor según:
D Plano. . . . . . . . . Folio 1/3 conjunto
Plano. . . . . . . . . Folio 2/3 prescripciones
Plano. . . . . . . . . Folio 3/3
y que nos atendremos escrupulosamente a lo prescrito, con sujeción a las normas generales de
IRISBUS para el carrozado.
Con relación a las concretas exigencias de contribución a la resistencia global por parte de la
estructura de la carrocería, declaramos prever por nuestra parte las oportunas comprobaciones
de cálculo y/o experimentales para la solución que realicemos y de las que procederemos a
conservar, bajo nuestra responsabilidad, la documentación idónea.

Para abundar en la solución de aprobar nuestros planos de estructuras a los fines de homologación,
queda entendido que, caso de no ser factible económica o prácticamente las verificaciones teóricas
y/o prácticas por parte de Vds., será de nuestra competencia toda la responsabilidad sobre la
ejecución del proyecto y de su construcción, incluso el dimensionamiento y la elección de los
materiales.
Piezas de seguridad
Notificación de anomalías en piezas ”S”
Nuestra Firma (Razón Social y dirección) ha comprobado en la pieza (n.o referencia -

denominación) una anomalía respecto a una especificación de seguridad.
El lote que contiene las piezas afectadas por la anomalía está compuesto, posiblemente, por
no. . . . . . piezas, de las cuales, aproximadamente, no. . . . . . piezas son anómalas y se ha producido
entre el. . . . . . y el. . . . . .
La anomalía en cuestión ha sido causada por . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Y podrá ser eliminada mediante las siguientes soluciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
...............................................................................
Fecha. . . . . . .
Firma y sello del Proveedor
Piezas de seguridad
Solicitud de modificación
Nuestra firma (Razón Social y dirección) ha comprobado que existen motivos para introducir
la siguiente modificación en las pieza (no referencia - descripción), componente del grupo . . . .
.............................................................................
para el siguiente fin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.............................................................................
Para efectuar la modificación se piensa intervenir en:
D Proyecto (en el caso de que el grupo esté proyectado por el proveedor)
.......................................................................
D Ciclos de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
D Utillaje de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
D Maquinaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
D Ciclos de verificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
D Utillaje de prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Está previsto para su ejecución un período de:
.............................................................................
Fecha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Piezas de seguridad
Compromiso de conservar la documentación
Nuestra firma (Razón Social y dirección) proveedora de la pieza (n.o referencia - denominación)
se compromete por la presente a archivar durante 10 años toda la documentación relativa a las
piezas precedentes.
TAL DOCUMENTACION COMPRENDERA:
D Pedidos y sus variantes.
D Fichas de prueba, verificaciones y normas seguidas para testimoniar la calidad del producto.
Dichas fichas deberán hacer explícita referencia, según las directrices de la calidad, bien a
pieza unitaria o a un lote localizado en el tiempo.
D Solicitudes a modificaciones en los ciclos de trabajo o de prueba o modificaciones de planos
de piezas componentes de grupos.
D Notificación de anomalías de ejecución comprobadas en piezas ”S”.
D Modificaciones producidas en piezas ”S” bajo petición nuestra.
Tal documentación siempre será tenida a su disposición para todos los controles que deseen
efectuar, incluso en el caso en que la fabricación de la pieza de seguridad haya sido realizada por
un sub-proveedor nuestro.
Fecha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.9 CONDICIONES PARA LA APROBACIÓN DE UNA CARROCERÍA
EXTERIOR SOBRE AUTOBASTIDOR IVECO
Cuando el pedido de una carrocería sea efectuado directamente por Iveco deberá ser aprobada
de tipo para lo que el Carrocero debe entragar la documentación que se detalla a continuación
así como los resultados de cálculos y ensayos que justifiquen la idoneidad de la carrocería para su
aplicación.
3.9.1. Documentación
3.9.1.1 Descripción de la carrocería

El Carrocero entregará documentación descriptiva de la carrocería que debe contener
como mínimo.
3.9.1.1.1 Planos del exterior de la carrocería. Vistas laterales, frontal y posterior.
3.9.1.1.2 Distribución interior, altura del pavimento, altillos, capacidad de la bodega.
3.9.1.1.3 Materiales usados en la construcción, tratamientos y revestimientos superficiales.
3.9.1.1.4 Lista de los componentes procedentes de proveedor incorporados en la construcción
de la carrocería.
3.9.1.1.5 Tipo, características y capacidad de la instalación de aire acondicionado.
3.9.1.1.6 Tipo, caracteristicas y capacidad de la instalación de antivaho y calefacción.
3.9.1.2 Pesos.
El Carrocero suministrará la distribución detallada de los pesos de la carrocería que
debe contener:
3.9.1.2.1 Posición de las masas de la carrocería.
3.9.1.2.2 Posición de las cargas de pasaje y equipaje.
3.9.1.2.3 Distribución de cargas por eje en tara y carga máxima.
3.9.1.2.4 Posiciones del centro de gravedad del vehículo en tara y carga máxima.
3.9.1.3 Aislamiento sonoro.
Debe ser suficiente para obtener los niveles de ruido exterior e interior especificados
en los puntos 2.5 y 2.6.
El material aislante debe disponer en su cara expuesta al motor de un recubrimiento
que evite su impregnación por aceite o combustible, todos los materiales deben ser
ininflamables. El carrocero suministrará descripción de la disposición del aislamiento
sonoro y características de los materiales.
3.9.1.4 Aislamiento térmico.
Debe ser suficiente para mantener una temperatura máxima de 45 ºC en la parte
interna del tabique divisorio entre compartimento de pasaje y motor. El Carrocero
entregará información sobre su disposición y características de materiales. Debe
cumplir las mismas condiciones de resistencía al fuego que el aislante sonoro.
3.9.1.5 Duración de los componentes.
El Carrocero suministrará información sobre la duración de los componentes
mencionados en el punto 1.1.4. Los datos suministrados deberán proceder de ensayos
realizados previamente en laboratorios del proveedor del componente u otros
laboratorios con equipo adecuado, se adjuntará en todo caso copia de las condiciones
y resultados de los ensayos, de modo que estos puedan ser reproducidos si fuese
necesario.

3.9.1.6 Documentación para el cliente.
El Carrocero suministrará copia de los manuales de Recambios y de Uso y
Mantenimiento.
3.9.1.7 Cálculos de dimensionado de la estructura.
El Carrocero entregará los resultados de cálculos de tensiones efectuados por
Elementos Finitos, en los supuestos de cálculo que usa como standard. El valor de las
hipótesis de carga se hará constar en el informe de cálculo. Los valores obtenidos
mediante cálculo deben ser validados posteriormente mediante ensayos con galgas
extensiométricas.
3.9.1.8 Pintura y protección anticorrosiva.
El Carrocero suministrará la definición de su proceso de pintura y protección general
anticorrosiva. Especificando la duración obtenida en ensayos de niebla salina.
3.9.1.9 Descripción de la instalación de calefacción. Especificando tipo y capacidad de sus
componentes: calefactores, antivaho, precalentador, dimensiones de tubos, caudales,
capacidad calórica, etc.
3.9.1.10 Documentación especifica para versiones CNG. El Carrocero debe presentar una
declaración escrita en la que especifique la ejecución de la carrocería en versiones CNG
conteniendo:
1) Descripción y justificación dimensional de la resistencia de la estructura donde se
fijan los depósitos de gas comprimido.
2) Declaración de respetar las prescripciones relativas a la fijación de los depósitos al
vehículo.
3) Declaración de respetar las prescripciones relativas a la instalación de gas.
3.9.2. Ensayos
3.9.2.1 Refrigeración.
Se harán dos mediciones, una a la carga correspondiente a par máximo y otra a carga
de potencia máxima, (esta última, medida a un régimen inferior en 100 r.p.m. al régimen
correspondiente a la potencia máxima)
Dicho ensayo debe hacerse en un banco de rodillos cuya capacidad sea suficiente para
absorber la potencia generada por el motor, es aconsejable que su realización sea a
cargo de un laboratorio con experiencia y medios suficientes.
Antes de proceder al resto de las mediciones es necesario comprobar la lectura de
datos del banco de rodillos para asegurar que el par y la potencia cedidos corresponden
a los nominales del motor, si no se alcanzasen los valores nominales se procederá a una
revisión del vehículo y motor a fin de subsanar el fallo que pueda presentar.
Se medirán
Temperatura ambiente del aire a la entrada a rejilla radiador
Temperatura ambiente del aire a la entrada a filtro de aspiración
Temperatura del agua a la entrada a radiador
Temperatura del agua a la salida del radiador
Temperatura aceite motor, medida en el acceso de la varilla de nivel
R.p.m. del motor
Preparación del vehículo:
Embrague viscoso del ventilador en posición de fijo
Termostatos totalmente abiertos
By pass totalmente cerrado
ATB = 106 ºC - T. agua entrada radiador + T. aire entrada rejilla

Valores mínimos de ATB:
40 ºC para vehículos funcionando en zonas templadas
50 ºC para vehículos en zonas tropicales
55 ºC para vehículos en zona desérticas
3.9.2.2 Temperatura del compartimento motor.
El ensayo se efectuará simultáneamente con el punto 3.9.2.1 Se medirá la temperatura en:
Soportes elásticos de suspensión anterior motor, derecho e izquierdo.
Soportes elásticos de suspensión posterior motor, derecho e izquierdo.
Turbocompresor de alimentación motor.
La temperatura medida en los soportes de motor no debe sobrepasar los 85 ºC
3.9.2.3 Temperatura del aislamiento motor.

El ensayo se efectuará simultáneamente con el punto 3.9.2.1 Se medirá la temperatura
en el lado interior de vehículo en la separación con el compartimento motor. La
temperatura no debe sobrepasar los 45 ºC.
3.9.2.4 Depresión de la aspiración de aire motor.
El ensayo se efectuará simultáneamente con el punto 3.9.2.1 El valor máximo de la caída
depresión, medida a la entrada del filtro es de 100 mm de columna de agua.
3.9.2.5 Ruido exterior.
Las mediciones se harán según Directivas 70/157*96/020 CEE. El valor máximo
obtenible es de 80 +1 dBA.
3.9.2.6 Ruido interior.
Las mediciones se harán según la Norma ISO 5128, en las condiciones siguientes:
Vehículo con cambio mecánico: medir a 60, 80 y 100 km/h en la penúltima marcha;
repetir medición a 80 y 100 km/h en la última marcha.
Vehículo con cambio automático: medir a 40, 60, 80 y 100 km/h con tecla D.
Posición de los sonómetros: Uno en el centro de la última fila de asientos a la altura
del oído del pasajero, otro en la posición del oído del conductor.
Valores máximos: 72 dBA para carrocerías tipo turismo, 74 dBA para carrocería
urbanas o suburbanas. Estos valores pueden aumentarse en 2 dBA si las mediciones se
hacen con el aire acondicionado funcionando a máxima potencia.
3.9.2.7 Velocidad del aire en el parabrisas.
Sobre el 80% de la superficie del parabrisas la velocidad del aire debe ser como mínimo
del 1 m/seg.
3.9.2.8 Medición de tensiones por extensiometría.
A fin de verificar los resultados de los cálculos descritos en el punto 3.9.1.7 se
efectuarán mediciones de tensiones al aplicar sobre el vehículo solitaciones
representativas de todos los estados de carga sometidos a cálculo. La galgas
extensiométricas se situarán en los lugares y direcciones que en el cálculo previo han
dado mayores valores, su número no será inferior a 16, y su distribución será tal que
represente la totalidad de la estructura. El Carrocero deberá modificar la estructura
si el resultado de estos ensayos lo aconseja y repetir parcial o totalmente los ensayos
si fuese preciso, hasta obtener un nivel de tensiones correspondiente a una duración
suficiente.

3.9.2.9 Vibraciones internas.
Las mediciones se harán con el vehículo parado y motor a ralentí. Se montará un
acelerómetro en el pavimento al lado del asiento del conductor y otro en el pavimento
encima del puente posterior. El valor máximo no debe superar los 0.7 m/seg2.
3.9.2.10 Aire acondicionado.
El vehículo vacío, cerrado y con el aire acondicionado funcionando a máxima potencia,
situado en un recinto a una temperatura minima de 40 ºC debe poder mantener un salto
de 15 ºC entre las temperaturas exterior e interior, medida esta a una altura de 1.5 m
del pavimento y en el punto más caliente. La diferencia de temperaturas entre la media
medida en las condiciones del ensayo anterior y cualquier otro punto no debe
sobrepasar los 2 ºC. La velocidad máxima del aire de acondicionamiento medida en
cualquier punto que pueda ser ocupado por un pasajero no será mayor de 0,5 m/s.
3.9.2.11 Estanqueidad de la carrocería.
El vehículo, con todas sus aberturas totalmente cerradas (puertas, trampillas, etc.) será
sometido en un dispositivo adecuado a una lluvia cuyo caudal será de 150 mm/h
uniformemente distribuida y dirigida perpendicularmente a la superficie del vehículo
(chorros verticales en la zona de techo y chorros horizontales en laterales, frontal y
posterior).
En las condiciones citadas se mantendrá el vehiculo durante 15 minutos, después de

los cuales se hará un recorrido mínimo de 1 km, al término del cual se examinerá la
penetración de agua en el interior, aceptándose solo ligeras infiltraciones en los
umbrales de puerta.
3.9.2.12 Purgado de agua por el sistema de aspiración.
En las condiciones de medida del punto 3.9.2.4 se aplicará una ducha con un caudal de
6 litros/min. con chorros en dirección vertical, distribución uniforme y situada
immediatamente cerca de la rejilla de aspiración de aire motor, con el motor a régimen
de máxima potencia se mantendrá durante 3 minutos, la disposición debe ser tal que
el volumen de agua drenado en este tiempo por el sistema de aspiración que precede
el filtro, debe ser como mínimo de 0.5 litros, después del ensayo no debe observarse
presencia de agua en el interior del filtro de aire.
3.9.2.13 Iluminación del compartimento de pasaje.
Aplicable a las carrocerías de tipo urbano o suburbano. Con todas las luces interiores
encendidas y sin que entre luz por los cristales se medirá la iluminación en los lugares:
Asientos, a 300 mm del nivel del asiento

En la zona de pasaje de pié, en centro del vehículo a una altura de 1500 mm del
pavimento
En la zona de sillas para discapacitados, a 1000 mm del pavimento
El valor minimo medido debe alcanzar los 100 lux.
3.9.2.14 Compatibilidad electromagnética.

Obligatoria en los vehículos con EDC (Control electrónico de la inyección). Ensayo
según la Directiva CEE 95/54
3.9.2.15 Visibilidad del puesto de conductor y espejos retrovisores exteriores. Ensayo según
Directivas CEE 79/795 y 88/321.

4. ACEROS LAMINADOS
EN CALIENTE O
TREFILADOS Y
PINTURA/PROTECCION
PRESCRITA
Aceros laminados en caliente o trefilados y Pintura /protección prescrita 4-1

4-2 Aceros laminados en caliente o trefilados y Pintura /protección prescrita
Base Abril 2007 Print 603.93.750
Indice
4 ACEROS LAMINADOS EN CALIENTE O TREFILADO

PINTURA/PROTECCIÓN PRESCRITA 4-5
4.1 ACEROS LAMINADOS EN CALIENTE O TREFILADO 4-5
4.1.1 Generalidades 4-5
4.1.2 Tipo de material 4-5
4.1.3 Campo de aplicación 4-5
4.1.4 Clasificación y características a controlar 4-5
4.1.5 Composición química % 4-6
4.1.6 Características mecánicas 4-7
4.1.7 Características mecánicas de los aceros de alto límite elástico 4-7
4.1.8 Características mecánicas trefilados crudos 4-8
4.1.9 Aptitud al plegado en frío de las chapas y cintas, dado a título indicativo 4-8
4.2 PINTURA/PROTECCIÓN PRESCRITA 4-9
4.2.1 Finalidad 4-9
4.3 GENERALIDADES 4-9
4.3.1 Clasificación del ciclo de pintura/protección, según el tipo de equipamiento 4-9
4.4 CICLO “01” - BUS DERIVADOS, CAJAS NO STANDARD, ABATIBLES,
CISTERNAS REMOLQUES, SEMI-REMOLQUES, HORMIGONERAS, ETC. 4-9
4.4.1 Preparación de la chapa 4-9
4.4.2 Ciclo de pintura 4-10
4.4.3 Protecciones troquelados 4-10
4.4.4 Protección anti-abrasiva (eventual) 4-10
4.4.5 Casos especiales 4-10
4.5 CICLO “02” - BASTIDORES MODIFICADOS 4-11
4.5.1 Preparación de la chapa y ciclo de pintura 4-11

4.6 CICLO “03” - CABINAS/FURGONES MODIFICADOS (ENSAMBLAJE CHAPAS
SOBRE ESTRUCTURAS CON PINTURA COMPLETA Y ORIGINAL IRISBUS) 4-12
4.6.1 Preparación de la chapa 4-12
4.6.2 Ciclo de pintura 4-12
4.6.3 Protección módulos 4-13
4.6.4 Protección antiabrasiva (eventual) 4-13
4.7 CICLO “04” REPINTADO (EN COLOR IGUAL O DIFERENTE DEL
ORIGINAL) DECABINA Y/O BASTIDOR 4-13
4.7.1 Ciclo de pintura “cabina”, “bastidor” y “autobastidor” 4-13
4.7.2 Repintado de piezas de plástico en color distinto que la cabina
(parachoques, guardabarros, calandra, estribo de subida) 4-13
4.8 CONTROL DE LA CAPA PINTADA 4-14

4 ACEROS LAMINADOS EN CALIENTE O TREFILADO
PINTURA/PROTECCIÓN PRESCRITA
4.1 ACEROS LAMINADOS EN CALIENTE O TREFILADOS
4.1.1 Generalidades
Chapas, cintas, hilos, barras y perfiles de uso general en la construcción.

Características, prescripciones y pruebas.
4.1.2 Tipo de material
Productos en acero al carbono sin aleación sin tratamiento, destinados a la fabricación de piezas
estructurales.
Chapas y cintas laminadas en caliente (espesor 1÷50 mm) suministradas en hojas o rollos destinados
a operaciones de troceado o plegado y, dentro de ciertos límites y previa demanda en el pedido, a
estampación.
Redondos, cuadros, hexágonos, discos en barras y perfiles laminados en caliente, trefilados o desbastados
rulados y, previa demanda en el pedido, rectificados, con dimensiones 3÷30mm.
Los productos laminados, por lo general se suministran después de tratamiento de normalización, si
solicitado en el pedido. Las barras que después de la laminación son trefiladas se suministran en estado
crudo o estado recocido.
4.1.3 Campo de aplicación
4.1.4 Clasificación y características a controlar

Características a controlar
Grado de Composición Resistencia Resiliencia a
Acero 1) Plegado Estructura
desoxxiidación química a tracción 0º C - 20º C
Fe 360 C Calmado F F F F
Fe 360 D Calmado de grano fino F F F F F
Fe 430 D Celmado de grano fino F F F F F
Fe 510 D Celmado de grano fino F F F F F
1) Los grados cualitativos de los aceros indicados con las letras C y D se diferencian entre si por su soldabilidad y por
su nivel de insensibilidad a la rotura frágil.
Recomendaciones de aplicación:
D Aceros Fe 360 para piezas con deformaciones medias,
D Aceros Fe 430 y Fe 510 para deformaciones ligeras.
Todos los aceros son aptos para montaje mediante remaches y tornillos, así como para la unión por
soldatura al arco autógena.

4.1.5 Composición química en %
Análisis de colada Análisis semielaborados

C P S Mn Si C P S Mn Si
Aceros
max. max. max. max. max max. max. max. max. max.
Fe 360 C 0,17 0,040 0,045 -- -- 0,20 0,045 0,050 -- --
Fe 360 D 1) 0,17 0,040 0,040 -- -- 0,19 0,045 0,045 -- --
Fe 430 C 0,19 0,040 0,045 -- -- 0,22 0,045 0,050 -- --
Fe 430 D 1) 0.19 0,040 0,040 -- -- 0,21 0,045 0,045 -- --
Fe 510 C 0,20 2) 0,040 0,045 1,60 3) 0,55 0,22 1) 0,045 0,050 1,70 3) 0,60
Fe 510 D 0,20 2) 0,040 0,040 1,60 3) 0,55 0,22 1) 0,045 0,045 1,70 3) 0,60
1) Previsto añadir elementos destinados a fijar el Nitrógeno, por ejemplo un contenido de al soluble mínimo de 0.015 %
sobre colada (Corresponde a un 0,018 % de Al total)
2) Para productos de grado cualitativo C con espesor mayor a 16 mm y para productos de grado D con espesor mayor de
30 mm se admite un contenido máximo de C de 0,22% en el análisis de colada y de 0,24% en el análisis sobre de
semielaborado..
3) Se admite un exceso en el contenido de Mn hasta un 1,70 % sobre colada y de un 1,80 % sobre producto con una
reducción simultánea de un 0,010 % de C por cada aumento 0,05% de Mn.
Composicion quimica en % de los aceros de alto limite elastico

C Mn Si P S Al Nb(1)
Acero
max. max. max. max. max max. max.
Fe 355 0.10 0,60 0.40 0,025 0.025 0.020 0.020
Fe 420 0.11 1.00 0.40 0.025 0.025 0.020 0.030
Fe 490 0.12 1.60 0.40 0,025 0.025 0.020 0.040
1) En lugar de Nb se puede usar V o bien una combinación de ambos.

4.1.6 Características mecánicas
Acero Ensayo de tracción Ensayo- Ensayo de

de plega- resiliencia
do
Limite de Limite elástico Alargamiento min % D/a kv min.
ruptura Re min A s ≧ 5 mm
para espesores (mm) para espesores (mm) J
≦ 16 16 ÷ 40 > 40 >3 3 ÷ 40 > 40 temp
N/mm2 N/mm2 N/mm2 N/mm2 α=180o 0 ºC -20ºC
Fe 360 C 360 ÷460 235 225 215 21 25 24 1 28 -
D - 28
Fe 430 C 430÷530 270 260 250 19 22 21 2,5 28 -
D (2) (*) - 28
Fe 510 C 510÷610 350 340 330 17 20 19 2 28 -
D - 28
(*) Los valores entre paréntesis se refieren a flejes con un espesor < 3 mm
4.1.7 Caracteristicas mecánicas de los aceros de alto límite elástico
Designación Ensayo de tracción Dureza Ensayo Resiliencia

Vic- plegado
kers
Limite de Limite Ratio Alargamiento mínimo en % D/a kV min
ruptura elastico Rp/Rm
Rm Rp. 02
mín
1 2 J
N/mm2 N/mm2 max A80 A A80 A HV α=180º t=20ºC
(mm) (mm) (mm) (mm)
s<3 s.3 s<3 s.3
Fe 355 415÷530 335 0,89 20 25 21 26 180 0 40
Fe 420 470÷590 420 0,89 18 23 19 24 197 0,5 40
Fe 490 540÷690 490 0,89 14 19 15 20 220 1 40
1= Probeta perpendicular a la fibra de laminado.

2= Probeta paralela a la fibra de laminado

4.1.8 Características mecánicas trefilados crudos
Designacion de Grupo de Ensayo de traccion

los semielabora- dimensioness
dos
Limite de ruptura Alargamiento
Rmin Amin %
N/mm2
Fe 430 Crudo <10 540 7
10...<16 540 7
16...<25 540 8
25...<40 490 9
40...80 440 11
Fe 510 Crudo <10 650 6
10...<16 610 7
16...<25 610 8
25...<40 560 9
40...80 540 10
4.1.9 Aptitud al plegado en frío de las chapas y flejes, dado a título indicativo
Valores mínimos del radio de plegado en frío que es posible alcanzar sin que se produzcan fisuras.
Material Sentido de Radio mínimo de plegado admitido para espesores (mm)
plegado
1÷1,5 1,5÷2,5 2,5÷3 3÷4 4÷5 5÷6 6÷7 7÷8 8÷10 10÷12 12÷14 14÷16 16÷18 18÷20
Fe 360 Transversal 1,6 2,5 3 5 6 8 10 12 16 20 25 28 36 40

Longitudinal 1,6 2,5 3 6 8 10 12 16 20 25 28 32 40 45
Fe 430 Transversal 2 3 4 5 8 10 12 16 20 25 28 32 40 45
Longitudinal 2 3 4 6 10 12 16 20 25 32 36 40 45 50
Fe 510 Transversal 2,5 4 5 6 8 10 12 16 20 25 32 36 45 50
Longitudinal 2,5 4 5 8 10 12 16 20 25 32 36 40 50 63
Soldabilidad - Los aceros Fe 360, Fe 430 y Fe 510 son soldables con los procedimientos y las aplicaciones
normalmente usados en soldadura; es recomendable, sin embargo, el uso de aceros calmados de grano
fino mejor que los aceros efervescentes, especialmente cuando la soldadura puede alcanzar zonas de
segregación y perjudicar la resistencia del acoplamiento.

4.2 PINTURA/PROTECCIÓN PRESCRITA
4.2.1 Finalidad
Precisar el ciclo de pintura/protección y el correspondiente control de la capa pintada, prescrito para

carroceros e instaladores por cuenta de IRISBUS, y recomendado cuando se carroza por cuenta del
cliente.
4.3 GENERALIDADES
4.3.1 Clasificación del ciclo de pintura/protección, según el tipo de equipamiento

(véase tabla 1).
TABLA 1
Ciclo de pintado/protección Tipo de equipamiento

Bus y derivados, cajas no standard, abatibles, cisternas,
01
remolques, semi-remolques, hormigoneras, etc.
02 Bastidores modificados (ejemplo: 3o eje)
03 Cabinas/furgones modificados
Repintado (en color igual o distinto del original) de cabina
04
y/o bastidor.
4.4 CICLO “01” - BUS DERIVADOS, CAJAS NO STANDARD, ABATIBLES,

CISTERNAS, REMOLQUES, SEMI-REMOLQUES, HORMIGONERAS, ETC.
4.4.1 Preparación de la chapa
4.4.1.1 Protección con pintura cincada eletrosoldable o con productos similares que desarrollan una
acción protectora equivalente (ejemplo: cintas de cinc) de las superficies a acoplar mediante
soldadura, remachado o con bulones.
4.4.1.2 Desoxidación química o mecánica, si es necesario.
4.4.1.3 Pre-tratamiento (desengrase y fosfatación o fosfo-desengrase), según el tipo de instalación
de que se dispone.
4.4.1.4 Lavado con agua industrial.
4.4.1.5 Lavado con agua desmineralizada o con agua industrial con dureza ≥20 F
4.4.1.6 Secado.
4.4.1.7 Como alternativa a los puntos 4.4.1.2 - 4.4.1.3 - 4.4.1.4 - 4.4.1.5 se admite el siguiente ciclo:
a) Enarenado
b) Eliminación cuidadosa de polvo de arena mediante soplado con aire comprimido carente de
aceite y agua.
c) Aplicación a pistola de wash-primer mono o bicomponente, espesor 5÷10 μm.
d) Secado a temperatura ambiente.

4.4.2 Ciclo de pintura
4.4.2.1 Aplicación a pistola de antióxido epoxydico bicomponente o equivalente, espesor ≥40 μm.
4.4.2.2 Secado en horno o a temperatura ambiente.
4.4.2.3 Eventual plastecido.
4.4.2.4 Revisión de las zonas plastecidas.
4.4.2.5 Limpieza cuidadosa con grasa resinada.
4.4.2.6 Sellado de todas las uniones con productos poliuretánicos, secados a temperatura ambiente.
4.4.2.7 Limpieza sellador excedente.
4.4.2.8 Aplicación fondo poliuretánico bicomponente o equivalente, espesor≥30 μm.
4.4.2.10 Eventual lijado y limpieza total con grasa resinada.
4.4.2.11 Aplicación esmalte poliuretánico bicomponente o equivalente, espesor ≥ 30 μm (brillantez
y color según prescrito).
4.4.3 Protecciones troquelados

4.4.3.1 Aplicación de protección oleo-cerosa en todas las piezas torqueladas (útiles necesarios:
bomba airless y sonda flexible provista de boquillas con ángulo de pulverizado 360o).
4.4.3.2 Eliminación de eventuales rebosaduras de protector.
4.4.4 Protección anti-abrasiva (eventual)

Para las piezas ferrosas (tipo pasos de rueda trasero) eventualmente añadidas, prever:
4.4.4.1 Como ciclo “01” desde el punto 4.4.1.1 al punto 4.4.2.12.
4.4.4.2 Aplicación de protector “elastomérico” o equivalente, secado a temperatura ambiente o en
horno.
4.4.5 Casos especiales

a) Para los vehículos eventualmente “encerados”, antes de efectuar el pintado/protección,
proceder a un cuidadoso desencerado, actuando del modo siguiente:
Pulverizar con aguarrás mineral, petróleo o gasóleo.
Dejar que se impregne de disolvente la protección cerosa durante un tiempo de 5 -10
minutos.
Lavar con agua caliente ( 50 - 60 ºC a baja presión de 5 - 6 bar) que contenga un producto
neutro (ejemplo: jabón líquido en la porción del 3 - 5 %).
Lavar con agua caliente.
Secar cuidadosamente.
b) Para las “piezas metálicas varias” eventualmente añadida, prever una adecuada protección.
c) Para los “ elementos de fijación” y los “pequeños objetos visibles en el exterior de la cabina”
eventualmente añadidos, prever su protección con “DRACOMET” o su fabricación en
“INOX”.
d) Para los “elementos de fijación” y los “pequeños objetos exteriores del bastidor
eventualmente añadidos, prever la protección con “Cincado galvánico” o con “DRACOMET”
.

4.5 CICLO “02” - BASTIDORES MODIFICADOS
4.5.1 Preparación de la chapa y ciclo de pintura

4.5.1.1 Sobre superficies en bruto:
4.5.1.1.1 Como en el ciclo “01” desde el punto 4.4.1.1 al punto 4.4.1.6
4.5.1.1.2 Como alternativa al punto 4.4.1.1 se admite el siguiente ciclo:
a) Cuidadosa limpieza de las zonas en bruto (ausencia de grasa, suciedad u óxido).
b) Aplicación de wash-primer mono o bicomponente espesor de 5 ÷10 μm.
c) Secado a temperatura ambiente.
4.5.1.2 Sobre el autobastidor (zonas modificadas y superficies con visible pintura original).
4.5.1.2.1 Cuidadosa limpieza total.
4.5.1.2.2 Aplicación esmalte poliuretano bicomponente, espesor ≧30 μm (brillantez y color según
lo prescrito).
4.5.1.2.3 Secado en horno o a temperatura ambiente.
4.5.2 Casos especiales:

a) Como el punto a) del ciclo “01”
b) Como el punto b) del ciclo “01”
c) Como el punto d) del ciclo “01”

4.6 CICLO “03” - CABINAS/FURGONES MODIFICADOS (ENSAMBLAJE
CHAPAS SOBRE ESTRUCTURAS CON PINTURA COMPLETA Y ORIGINAL
IRISBUS)
NOTA IMPORTANTE
El siguiente ciclo sólo se admite en los casos en que no sea indudablemente posible
(ejemplo: problemas de volumen) efectuar directamente sobre la estructura
ensamblada en bruto el ciclo de pintura adoptado por IRISBUS (pre-tratamiento
cataforesis/fondo/esmalte etc.).
4.6.1 Preparación de la chapa

4.6.1.1 Limpieza previa del excedente de aceite y eliminación total de eventuales trazas de óxido,
aplicación pintura cincada electrosoldable en todas las zonas de acoplamiento y en todas las
superficies de las chapas que después del ensamblaje forman las paredes interiores de los
encajes.
4.6.1.2 Como alternativa al punto 4.6.1.1. se aconseja el empleo de chapas con el lado interior
preparado (electrocincado) o prepintado (tipo zincrometal).
4.6.1.3 Ensamblaje
Sobre superficies brutas exteriores e interiores de la cabina:
4.6.1.4 Como el ciclo “01” desde el punto 4.4.1.2 al punto 4.4.1.6.
4.6.1.5. Como alternativa al punto 4.6.1.4. se admite el siguiente ciclo:
a) Eventual desoxidación mecánica.
b) Desengrase con disolventes.
c) Secado y cuidadosa limpieza total.
d) Aplicación de wash-primer mono o bicomponente, espesor 5 ÷ 10 μm.
4.6.2 Ciclo de pintura

Sobre las superficies brutas exteriores e interiores de la cabina y en los bajos:
4.6.2.1 Como el ciclo “01” a partir del punto 4.4.2.1 al punto 4.4.2.12.
4.6.2.2 Cuando fuera necesario (uniformidad de color, reparaciones por daños varios, dificultades
técnicas de empapelado, etc) repintar parcial o totalmente todas las otras superficies
originales de la estructura, proceder según el ciclo especifico “04”.

4.6.3 Protección módulos
4.6.3.1 Todos los módulos nuevos afectados por la modificación deben estar conformados de manera
que sean fácilmente accesibles (a través de orificios o lumbreras) para su protección interna.
4.6.3.2 Como el ciclo “01” puntos 4.4.3.1 y 4.4.3.2.
4.6.4 Protección anti-abrasiva (eventual)

En las superficies ferrosas, precedentemente pintadas, sujetas a la acción abrasiva de la grava
prever un ciclo como “01” puntos 4.4.4.2 y 4.4.4.3.

a) Como el punto a) del ciclo “01”.
b) Como el punto b) del ciclo “01”.
c) Como el punto c) del ciclo “01”.
4.7 CICLO “04” - REPINTADO (EN COLOR IGUAL O DIFERENTE DEL

ORIGINAL) DE CABINA Y/O BASTIDOR
4.7.1 Ciclo de pintura “cabina” , “bastidor” y “autobastidor”

4.7.1.1 Cuidadoso lavado total y secado.
4.7.1.2 Desmontaje, cuando sea posible, de todas las piezas móviles con diferente pintura que la
cabina y empapelado de las zonas no afectadas por la pintura.
4.7.1.3 Revisión de las zonas eventualmente defectuosas y/o deterioradas.
4.7.1.4 Lijado “superficial” de todas las zonas interiores afectadas por el repintado.
4.7.1.5 En las zonas eventualmente revisadas hasta la chapa, proceder como en ciclo “01” punto
4.4.1.7 (c y d) desde el punto 4.4.2.1 al punto 4.4.2.10.
4.7.1.6 Cuidadosa limpieza con tela resinada.
4.7.1.7 Como ciclo “01” puntos 4.4.2.11 y 4.4.2.12.
4.7.1.8 Nuevo montaje de las piezas móviles.
4.7.2 Repintado de piezas de plástico en color distinto que la cabina (parachoques,

guardabarros, calandra, estribo de subida)
En este caso no es factible el repintado, por motivos de calidad y de dificultades técnicas

(superficies normalmente rugosas) por lo que se aconseja la sustitución de las piezas
eventualmente defectuosas con recambios originales IRISBUS.

a) Como el punto a) del ciclo “01”.
b) Como el punto b) del ciclo “01”.
c) Como el punto c) del ciclo “01”.
d) Como el punto d) del ciclo “01”.
4.8 CONTROL DE LA CAPA PINTADA
La capa pintada se debe controlar según las modalidades de la tabla 2

TABLA 2
Ciclo
Características
01 02 03 04
Aspecto (examen visual) X X X X
Espesor X X X X
Adherencia X X X X
92
Brillantez (gloss) (cabina)
92 70 92
(ángulo de 60o) 70
(bastidor)
Resistencia a carburantes X X X X
Resistencia a la humedad X X X X
Resistencia a la niebla salina 350 h 250 h 500 h -
Resistencia a los agentes
X
atmosféricos (Weather- X X
solo cabina
Ometer)
UV con 250 h X X X X
Resistencia al agua
X X X X
(24 h a 60 oC)

5. PROCEDIMIENTOS
PARA DAÑOS Y/O
ABOLLADURAS EN
LOS VEHÍCULOS
DESTINADOS A
CARROCEROS
Procedimientos para daños y/o abolladuras en los vehículos destinados a carroceros 5-1
5-2 Procedimientos para daños y/o abolladuras en los vehículos destinados a carroceros
Indice
5 PROCEDIMIENTOS PARA DAÑOS Y/O ABOLLADURAS

EN LOS VEHÍCULOS DESTINADOS A CARROCEROS 5-5
5.1 GENERALIDADES 5-5
5.2 RETIRADA DEL VEHÍCULO 5-5
5.3 ENTREGA FRANCO FÁBRICA O ESTACIONAMIENTO DE APOYO 5-5
5.4 ENTREGA FRANCO DESTINO 5-6
5.5 REPARACIÓN DEL VEHÍCULO 5-7
5.6 REGRESO DEL VEHÍCULO EN FÁBRICA CON EL EQUIPAMIENTO
EFECTUADO 5-8
5.6.1 Regreso a cargo del carrocero 5-8
5.6.2 Regreso del vehículo mediante transportista acordado por IVECO 5-8
5.6.3 Entrega del vehículo en la sede del carrocero 5-8
5.7 ANOMALÍAS DE FUNCIONAMIENTO EN LOS ÓRGANOS DEL VEHÍCULO 5-8
Anexo (A) [Ficha notificación daños/carencias] 5-9
Anexo (B) [Verificaciones estáticas sobre autobastidor] 5-10
Anexo (B) [Prueba funcionamiento vehículo en marcha] 5-10
Anexo (C) [Intervenciones a efectuar en el momento de la entrada
del vehículo en stock {autobus y autobastidores}] 5-11
Anexo (D) [ Mantenimiento autobuses terminados en stock] 5-11
Anexo (E) [ Mantenimiento autobastidores en el stock de los carroceros] 5-17
5 PROCEDIMIENTOS PARA DAÑOS Y/O ABOLLADURAS EN LOS
VEHÍCULOS DESTINADOS A CARROCEROS
5.1 GENERALIDADES
5.1.1 El procedimiento se basa en el empleo de una ficha de registro de los daños y

abolladuras que acompaña el vehículo desde la salida de fábrica hasta la llegada a destino.
5.1.2 Los vehículos van provistos de la ficha al salir de fábrica. Es indispensable que el
encargado del transporte del vehículo compruebe su existencia o solicite un duplicado,
en caso de carencia de la citada ficha.
5.1.3 Los vehículos, al salir de los estacionamientos de apoyo (ejem. Villanova) llevan a bordo
la ficha, que ha acompañado al vehículo desde fábrica al estacionamiento.
5.2 RETIRADA DEL VEHÍCULO
Con relación a las cláusulas contractuales contenidas en la Orden de Pedido, la entrega

al carrocero puede suceder:
1) Con entrega franco Fábrica o franco estacionamiento de apoyo.
2) Con entrega franco destino.
5.3 ENTREGA FRANCO FÁBRICA O ESTACIONAMIENTO DE APOYO
5.3.1 El encargado de retirar el vehículo por parte del carrocero se asegura de la

disponibilidad de la ficha de daños y también procede a comprobar la integridad del
vehículo y la existencia de las dotaciones.
5.3.2 Daños y abolladuras eventuales se hacen notar al personal del estacionamiento, se

registran en la 1a tira de la ficha (en el caso vehículo retirado en fábrica) o en la 1a tira
disponible de la propia ficha (caso del vehículo retirado del estacionamiento de apoyo)
y se hacen confirmar por el cesionario.
5.3.3 La tira interesada se entrega al cesionario, mientras que el resto de la documentación

acompaña el vehículo.
5.3.4 Cuando la retirada se produce en fábrica, aunque no existan daños la 1a tira debe ser
cruzada y firmada por el receptor.
5.3.5 Se ha previsto la normativa a seguir en el caso de daños o abolladura en origen.

En tales casos fábrica repara eventuales daños y abolladuras, mientras que, por lo que
respecta estacionamientos de apoyo, eventuales daños o abolladuras a la llegada son
reparados y restablecidos a cargo de IRISBUS, antes de que el vehículo sea retirado o
expedido al carrocero.
Por tanto, se debe considerar que, salvo excepciones, a la salida del estacionamiento
de fábrica o del estacionamiento de apoyo, el vehículo está integro.
Los casos anómalos deben ser notificados y documentados a
IVECO COLTRANSPORT,avenida de las Cascinette, 6 TURIN - ITALIA (Telex 0039
011 221690), quien procederá a gestionar los trámites del caso y el resarcimiento del
daño.
5.4 ENTREGA FRANCO DESTINO
5.4.1 En este caso, el conductor del transportista encargado deberá proceder a los trámites
descritos en los puntos 3.1, 3.2, 3.3 y 3.4.
5.4.2 A la llegada del vehículo, el encargado del aparcamiento del carrocero comprobará y
cotejará con el conductor del transportista la eventual existencia de daños o
abolladuras.
5.4.3 En presencia de daños/abolladuras, éstos serán reflejados en la primera tira disponible:

cesionario y receptor deberán firmar en los previstos espacios.
5.4.4 El encargado del carrocero soltará la tira correspondiente y la entregará al conductor

del transportista.
5.5 REPARACIÓN DEL VEHÍCULO
5.5.1 En base a la norma en vigor entre IVECO y transportista, los daños causados por el
propio transportista durante el traslado se pueden subdividir en las dos categorías
siguientes, según su importancia:
a) Daños leves, inferiores a 100 Euro.

El carrocero podrá ejecutar directamente la reparación del daño sin ninguna previa
comunicación al transportista.
b) Daños superiores a las 100 Euro.
El carrocero deberá comunicar al transportista, mediante télex o carta certificada
con acuse de recibo, un presupuesto de reparación, dentro de los 5 días laborables
desde la fecha de recepción del vehículo deteriorado.
5.5.2 Copia del citado presupuesto deberá ser enviado, para su conocimiento, a IVECO
COLTRANSPORT, avenida de las Cascinette, 6 TURIN - ITALIA.
5.5.3 Dentro de los 5 días laborables desde fecha de envío del télex o carta certificada con
acuse de recibo, el transportista está obligado a comunicar al carrocero, con copia a
COLTRANSPORT, si desea hacer el vehículo por su propia aseguradora; en caso
contrario, la reparación se entiende autorizada.
5.5.4 Terminada la reparación, el carrocero emite nota de cargo de las relaciones con el
transportista, sin IVA de acuerdo con el art. 15 IIo apartado del DPR 633/72,
acompañandola de todos los justificantes necesarios (copia de la ficha de daños,
eventual relación averías, facturas talleres terceros) y enviando copia de todo a IVECO
COLTRANSPORT, avenida de las Cascinette, 6 TURIN - ITALIA.
5.5.5 Al enviar el télex del presupuesto, el carrocero preguntará al transportista si está

interesado en retirar las piezas desechadas que, en caso positivo, permanecerán a
disposición del transportista por un período máximo de 45 días, a partir de la fecha de
la citada comunicación.
5.5.6 Transcursos los citados 45 días, si el transportista no procede a la retirada de los

materiales recuperados por los que se ha declarado interesado, éstos serán destinados
a chatarra a cargo del carrocero, sin ningún abono a favor del transportista.
5.6 REGRESO DEL VEHÍCULO EN FÁBRICA CON EL EQUIPAMIENTO
EFECTUADO
5.6.1 Regreso a cargo del carrocero
A la Llegada del vehículo, Calidad verificará el vehículo cotejándolo con el conductor encargado
del carrocero y, en presencia de daños/abolladuras, registrará los mismos en la 1a tira disponible
de la ficha de daños. Cesionario y receptor firmarán en los previstos espacios y Conformity
entregará al cesionario la tira correspondiente.
Por lo que se refiere a la evaluación del daño, Calidad preparará un presupuesto para
intervenciones que representen un gasto superior a las 100 Euro. haciéndolo llegar a IVECO
COLTRANSPORT en tiempo útil para que se pueda transmitir la información dentro de los 5 días
laborables desde la fecha de recepción del vehículo.
El carrocero tiene la facultad de hacer peritar el vehículo y, si pretende hacerlo, lo debe comunicar
al IVECO COLTRANSPORT dentro de los 5 días laborables desde la fecha del télex o carta
certificada con acuse de recibo. Si en el término establecido no hay respuesta, la reparación se
entiende autorizada.
La reparación o reintegro serán efectuados a cargo de la Calidad de fábrica, que trasladará la
documentación a la administración para que emita la correspondiente nota de cargo a cuenta del
carrocero.
El importe de tal nota de cargo será retenida para compensar con los abonos pendientes al
carrocero.
5.6.2 Regreso del vehículo mediante transportista acordado por IVECO
Vale cuanto se dice en el punto anterior y, también en este caso, el cargo por el daño/abolladura
será hecho por IVECO en compensación con los abonos debidos al carrocero.
5.6.3 Entrega del vehículo en la sede del carrocero
Si durante la fase de prueba se aprecian eventuales vehículos deteriorados no se entregarán

y el carrocero debe proceder con urgencia a la expedición prevista, efectuando a su cargo las
reparaciones o reintegros del caso.
La retirada del vehículo en el carrocero puede suceder:
por parte del Cliente, que debe retirar un vehículo integro; mediante transportista dependiente
de IRISBUS, con destino a lugar de embargue o a cliente final; también en este caso el carrocero
debe garantizar la integridad del vehículo. Naturalmente que el transportista, a la retirada, deberá
seguir las prácticas normales de comprobación del vehículo, aplicando el procedimiento según
cuanto se indica en los puntos 3.1, 3.2, 3.3, 3.4.
5.7 ANOMALÍAS DE FUNCIONAMIENTO EN LOS ÓRGANOS DEL

VEHÍCULO
Eventuales daños/anomalías de funcionamiento en los órganos del vehículo deberán ser

oportunamente comunicadas a IVECO IOL. Body Builders, Via Puglia, 35 TURIN - ITALIA, que
preverá la intervención del Servicio para restablecer al vehículo.
Anexo (A)
CODIGO
FICHA NOTIFICACION
IVECO ESTACIONAMIENTO
DAÑOS/CARENCIAS FABRICA
ADVERTENCIA: si la descripción del daño resulta muy extensa, utilizar el cupón siguiente
FECHA ESTACIONAMIENTO TRANSPORTISTA
(Tachar en el caso de que no haya reclamaciones)
IMPORTES
CESONARIO RECEPTOR
TOTALES
--------------- --------------
IMPORTES
CESONARIO RECEPTOR
TOTALES
--------------- --------------
IMPORTES
CESONARIO RECEPTOR
TOTALES
--------------- --------------
IMPORTES
CESONARIO RECEPTOR
TOTALES
--------------- --------------
NOTA: En caso de extravío, el responsable assume los daños que

el vehículo presenta hasta el momento de transferirlo al
siguiente operador
Anexo (B)
Verificaciones estáticas sobre autobastidor
D Montaje baterías.
D Relleno de cubetas del radiador con el previsto liquido anticongelante.
D Control nivel líquidos: alcohol instalación neumática, aceite motor, cambio,
servo-embrague, diferencial, servo-dirección, con eventuales rellenos.
D Control tensión correas ventilador radiador, alternador y su eventual reglaje.
D Control y restablecimiento presión neumáticos, según prescrito.
D Reglaje tuercas de bloqueo ruedas y reapriete después de la prueba en carretera
(40÷50 kms) (comprobar normas en el libro “Uso y mantenimiento” del vehículo).
D Engrase tirante de mando del cambio, mando del embrague, árbol de trasmisión.
D Eventual sangrado de aire del circuito servo-embrague, con especifica bomba.
D Control estático instalación eléctrica y eliminación averías apreciadas.
D Sangrado aire del circuito de alimentación combustible.
D Puesta en marcha y control pérdidas sistema neumático, con agua y jabón.
D Control y reapriete racores sistema neumático, refrigeración y dirección hidráulica.
D Reglaje embrague, tirantes mando cambio y acelerador.
D Fijación volante de dirección con tuerca hexagonal y su reglaje.
D Equilibrado de las ruedas delanteras con equipo especifico.
Prueba funcionamiento vehículo en marcha
D Efectuar 40÷50 kms. de prueba para control funcionamiento del vehículo:suspensión,

cambio, embrague, frenos, dirección. aceleración, desaceleración, agarre en carretera,
aparatos de control y mando.
D Control en el vehículo parado inmediatamente después de la prueba: sistema neumático,
tensión correas motor, niveles líquidos.
D Control de los bajos del autobastidor para verificar eventuales pérdidas y anomalías varias.
D Revisión mecánica y neumática sobre las anotaciones de la prueba (después de la prueba
en carretera).
D Revisión instalación eléctrica para eliminar las anomalías encontradas en la prueba (después
de la prueba en carretera).
D Puesta en marcha del vehículo (después de haber efectuado la revisión mecánica y eléctrica
de las anomalías notificadas) y nueva prueba para verificar la eliminación de los defectos
observados.
Anexo (C)
Intervenciones a efectuar en el momento de la entrada del vehículo en stock

(autobús y autobastidores)
D Situar la caja de dotación a cubierto.

D Accionar el interruptor de desconexión baterías (cuando exista).
D Desmontar el fusible del tacógrafo (cuando exista).
D Colocar la etiqueta prevista de advertencia.
D Interponer un taco de madera en los tacos de la suspensión neumática (cuando exista).
D Aplicar las cubiertas de protección, como en origen en el estacionamiento IRISBUS, que
se solicitarán al transportista (sólo para autobastidores).
Anexo (D)
Mantenimiento autobuses terminados en stock
1) Ciclo de tres meses

1.1 Retirada de las unidades del estacionamiento, con baterías de maniobra, y colocación
en la zona de examen.
1.2 Control de las condiciones generales exteriores del vehículo y localización de las
eventuales necesidades de restablecimiento.
1.3 Arranque y funcionamiento del motor a medio régimen durante 10’ aproximadamente.
1.4 Control funcionamiento luces exteriores, limpiaparabrisas, puertas.
1.5 Control nivel líquido refrigerante.
1.6 Control interior vehículo, referido a la sillería y limitadamente a los apartados bien
definidos que se consideren críticos en este tiempo.
1.7 Control funcionamiento:
Luces y instrumentos señalizadores de bordo.
Alumbrado interior.
Webasto.
Aire acondicionado.
Aire forzado.
Resistencia espejos y/o lunetas.
Frigo-reloj-micrófono.
Alzacristales.
Desempañamiento.
Seguridades puesta en marcha.
1.8 Corrección anomalías.
1.9 Comprobación corrección y desplazamiento vehículo por el estacionamiento con el
mismo equipamiento de origen.
2) Ciclo de seis meses
2.2 Lavado (desencerado de los vehículos encerados en origen), control de las condiciones
generales exterior del vehículo y localización de eventuales necesidades de
restablecimiento.
2.4 Control interior vehículo, referido a la sillería.
Alumbrado interior.
Webasto.
Aire acondicionado.
Aire forzado.
Alzacristales.
Desempañamiento.
2.6 Comprobación niveles (densidad), Paraflu, aceite motor, aceite embrague, líquido
frenos y control presión neumáticos, reapriete manguitos de goma.
2.7 Prueba funcionamiento en pista durante un recorrido de 8 kms. Prueba frenos y A.B.S.
Aplicar grasa protectora, tipo vaselina o equivalente, en los contactos eléctricos donde
esté previsto de origen.
2.8 Lubrificar árbol de transmisión, pivote de mangueta, rótulas de dirección (acelerador,
frenos, embrague, etc.).
2.10 Comprobación corrección, restablecer encerado (si es necesario) y desplazamiento del
vehículo por el estacionamiento con el mismo equipamiento de origen.
3) Ciclo de nueve meses

3.2 Control de las condiciones generales exteriores del vehículo y localización de
3.3 Arranque del motor y funcionamiento a medio régimen durante 10’ aproximadamente.
Alumbrado interior.
Webasto.
Aire acondicionado.
Aire forzado.
Alzacristales.
Desempañamiento.
Comprobación corrección, restablecer encerado (si es necesario) y desplazamiento del
4) Ciclo de doce meses

generales exterior del vehículo y localización eventuales necesidades de
restablecimiento.
4.3 Efectuar de nuevo la protección de los bajos.
4.6 Control nivel líquido refrigerante y control presión neumáticos.
Alumbrado interior.
Webasto.
Aire acondicionado.
Aire forzado.
Alzacristales.
Desempañamiento.
4.9 Prueba de agua.
4.10 Prueba funcionamiento en pista durante un recorrido de 12 kms.; prueba frenos y A.B.S.
4.11 Control y eliminación pérdidas sistema neumático, hidráulico y refrigeración. reapriete
abrazaderas manguitos de goma.
4.12 Substitución aceite motor, líquido frenos y embrague.
4.13 Reapriete tuercas de ruedas.
4.14 Corrección anomalías y limpieza interior.
4.15 Comprobación restablecimiento encerado (si es necesario) y desplazamiento del
4.16 Carta BUS DIVISION indicando que el autobús está en stock, a fin que los Técnicos de
IVECO puedan proceder a comprobar el estado de conservación.
5) Ciclo de quince meses

5.2 Control de las condiciones generales exteriores del vehículo y localización de
Alumbrado interior.
Webasto.
Aire acondicionado.
Aire forzado.
Alzacristales.
Desempañamiento.
6) Ciclo de dieciocho meses
restablecimiento.
Alumbrado interior.
Webasto.
Aire acondicionado.
Aire forzado.
Alzacristales.
Desempañamiento.
6.6 Comprobación niveles (densidad), Paraflu, aceite motor, aceite embrague, líquido
frenos y control presión neumáticos, reapriete manguitos de goma.
6.7 Prueba funcionamiento en pista durante un recorrido de 8 kms. Prueba frenos y A.B.S.
Aplicar grasa protectora, tipo vaselina o equivalente, en los contactos eléctricos donde
esté previsto de origen.
6.8 Lubrificar árbol de transmisión, pivote de mangueta, rótulas de dirección (acelerador,
frenos, embrague, etc.).
6.9 Sustituir:
Cilindro maestro y operador frenos
tope frenos
7) Ciclo de veintiún meses

7.2 Control de las condiciones generales exteriores del vehículo y localización eventuales
necesidades de restablecimiento.
Alumbrado interior.
Webasto.
Aire acondicionado.
Aire forzado.
Alzacristales.
Desempañamiento.
8) Ciclo de veinticuatro meses

restablecimiento.
8.3 Volver a efectuar la protección de los bajos.
8.6 Control nivel líquido refrigerante y control presión neumáticos.
Alumbrado interior.
Webasto.
Aire acondicionado.
Aire forzado.
Alzacristales.
Desempañamiento.
8.9 Prueba de agua.
8.10 Prueba funcionamiento en pista durante un recorrido de 12 kms.: prueba frenos y A.B.S.
8.11 Control y eliminación pérdidas sistema neumático, hidráulico y refrigeración. reapriete
abrazaderas manguitos de goma.
8.12 Substitución aceite motor, líquido frenos y embrague.
8.13 Reapriete tuercas de ruedas.
8.14 Corrección anomalías y limpieza interior.
8.15 Verificación, comprobación restablecimiento encerado (si es necesario) y
desplazamiento del vehículo por el estacionamiento con el mismo equipamiento de
origen.
8.16 Carta BUS DIVISION indicando que el autobús está en stock, a fin que los Técnicos de
IRISBUS puedan proceder a comprobar el estado de conservación.
Anexo (E)
Mantenimiento autobastidores en el stock de los carroceros
1) Ciclo de uno o dos meses

1.1 Quitar la oxidación de los bujes de las ruedas delanteras con tela esmeril y proteger con
grasa.
1.2 Comprobar las coberturas: cubrevolante y conmutador de luces, cubrecapó,
cubreplanca freno de mano, cubretelerruptor, bolsa protección trompetas, centralita
desacelerador Voith, cubierta motor, otras eventuales coberturas de paneles eléctricos.

Sustituir las cubiertas deterioradas, colocar y sujetar las cubiertas aflojadas.
2) Ciclo de tres meses

2.1 Retirar las cubiertas: cubrevolante, motor, estructuras delanteras, etc. y comprobar las
condiciones generales del vehículo.
2.2 Aplicar las baterías de maniobra.
2.3 Arranque motor y funcionamiento a medio régimen durante 10 minutos.
2.4 Accionar varias veces el pedal del freno y descargar la condensación de los depósito de
aire.
2.5 Aplicar grasa protectora, tipo vaselina o equivalente, en los contactos eléctricos
previstos de origen (kemptronic).
2.6 Reapriete abrazaderas tubos de goma sistema de refrigeración, alimentación hidráulica.
Inyectar protector para módulos, tipo Cryla Gard IVI 833741 o equivalente
homologado, comprendido traslado a cabina para retoques.
2.7 Retirar las baterías de maniobra sujetar las coberturas retiradas anteriormente.
3) Ciclo de cuatro a cinco meses

Efectuar las operaciones de que trata el punto (1).
Dichas operaciones no prevén, habitualmente, el desplazamiento del vehículo.
4) Ciclo de seis meses
4.1 Retirar las coberturas (cubrevolante, motor, estructura anterior, etc.) y controlar las
4.3 Verificar niveles, densidad Paraflu, aceite motor, aceite embrague, líquido frenos y
control presión neumáticos.
4.4 Reapriete abrazaderas manguitos de goma.
4.5 Prueba funcionamiento en pista o sobre rodillos, durante un recorrido de 15 kms.
Control y eliminación eventuales pérdidas por el sistema neumático, hidráulico y de
refrigeración.
Reapriete tuercas de ruedas.
4.6 Engrase transmisión, pernos de ballestas, pivotes de mangueta.
4.7 Retoque de pintura en las zonas eventualmente deterioradas (con pincel).
4.8 Comprobar encerado donde venga de origen.
4.9 Inyectar protector para módulos, tipo Cryla Gard IVI 852741 o equivalente
homologado.
4.10 Retirar las baterías de maniobra y sustituir las cubiertas de polietileno por otras nuevas,
sujetándolas.
5) Ciclo de siete a ocho meses

Dichas operaciones no prevén, habitualmente, el desplazamiento del vehículo.
6) Ciclo de nueve meses

6.1 Retirar las coberturas (cubrevolante, motor, estructura anterior, etc.) y controlar las
6.3 Sustituir aceite motor, embrague y líquido frenos. Verificar niveles, densidad Paraflu y
presión neumáticos.
6.4 Reapriete abrazaderas manguitos de goma.
6.5 Prueba funcionamiento en pista o sobre rodillos, durante un recorrido de 15 kms.
Control y eliminación eventuales pérdidas por el sistema neumático, hidráulico y de
refrigeración.
Reapriete tuercas de ruedas.
6.6 Engrase transmisión, pernos de ballestas, pivotes de mangueta.
6.7 Retoque de pintura en las zonas eventualmente deterioradas (con pincel).
6.8 Comprobar encerado donde venga de origen.
6.9 Inyectar protector para módulos, tipo Cryla Gard IVI 852741 o equivalente
homologado.
6.10 Retirar las baterías de maniobra y sustituir las cubiertas de polietileno por otras nuevas,
sujetándolas.
7) Ciclo de diez a once meses

8) Ciclo de doce meses

Carta de notificación del carrocero a Bus División, a fin de que Técnicos de IRISBUS
puedan proceder a comprobar el estado de conservación del autobastidor.

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Sección Descripción Página Fecha de la revisión

Print 603.93.750 Base - Abril 2007

Indice alfabético de materias I

II Indice alfabético de materias

Indice alfabético de materias III

IV Indice alfabético de materias

Indice alfabético de materias V

VI Indice alfabético de materias

Indice alfabético de materias VII

Los objetivos de las instrucciones relacionadas a continuación son principalmente los

1.1 NORMAS E INSTRUCCIONES

1.1.1 Recambios de la carrocería

El Carrocero se compromete a garantizar el suministro de piezas de recambio durante un

1.2.1 Que IRISBUS entrega al Carrocero

1.2.2 A entregar por el Carrocero

1.3 UNIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES DENTRO DE UN MISMO

Todas las unidades integrantes de un mismo pedido, montarán componentes de la misma

1.4 DISPOSICIONES REGLAMENTARIAS

En las legislaciones nacionales actuales no se contemplan permisos de circulación para los

1.7 ACEPTACIÓN DE AUTOBASTIDORES

El carrocero que recibe de IRISBUS o de un concesionario un autobastidor, debe proceder a

1.9 PAPO (PUESTA A PUNTO ORDINARIA)

1.9.1 Venta directa IRISBUS

1.9.2 Venta directa a través de carroceros

Igual al punto anterior.

La operación PAPO es competencia del concesionario. En el caso que el cliente retire

1.10.1 Venta a través de concesionario IRISBUS

El concesionario vendedor seguirá el procedimiento usual para la operación ”CUPÓN”.

1.10.2 Venta directa de IRISBUS y a través de Carrocero

a) Cupón efectuado por la Organización Asistencial IRISBUS : separación de la hoja

1.11 MANTENIMIENTO VEHÍCULOS EN STOCK

(Vehículos carrozados y autobastidores)

Instrucciones específicas referidas al autobastidor y la carrocería 2-1

2 INSTRUCCIONES ESPECIFICAS REFERIDAS

Instrucciones específicas referidas al autobastidor y la carrocería 2-3

2-4 Instrucciones específicas referidas al autobastidor y la carrocería

Instrucciones específicas referidas al autobastidor y la carrocería 2-5

2-6 Instrucciones específicas referidas al autobastidor y la carrocería

2.1 INSTRUCCIONES ESPECIFICAS REFERIDAS AL AUTOBASTIDOR

2.2 TRANSPORTE Y CARGA DEL VEHÍCULO - TRANSPORTE DEL

2.2.1 Elevación del autobastidor para su carga en barcos, trenes, etc.

2.3 ENTREGA Y ALMACENAMIENTO DE LOS AUTOBASTIDORES

Instrucciones específicas referidas al autobastidor y la carrocería 2-7

2-8 Instrucciones específicas referidas al autobastidor y la carrocería

Una vez efectuada la revisión de entrega, si el vehículo debe permanecer inmovilizado es

2.4 INDICACIONES Y DATOS SOBRE PESOS Y DIMENSIONES

El diseño de la carrocería y la situación de los asientos y de la bodega portaequipajes, deben

2.4.2 Tabla de pesos

Instrucciones específicas referidas al autobastidor y la carrocería 2-9

CENTRO DE GRAVEDAD COTAS X-Y-Z

2-10 Instrucciones específicas referidas al autobastidor y la carrocería

2.5 FIJACIÓN DE LA CARROCERÍA AL AUTOBASTIDOR

2.5.1 Normas generales para las modificaciones del autobastidor

Instrucciones específicas referidas al autobastidor y la carrocería 2-11

COTAS NIVELACION BAJO CARGA ESTATICA

E. anter. (A) E. poster. (B)

2-12 Instrucciones específicas referidas al autobastidor y la carrocería

VISTO POR “Z”

CENTRALITAS MONTADAS EN PUESTO CONDUCTOR

CENTRALITAS MONTADAS SOBRE BASTIDOR

CENTRALITAS MONTADAS EN COMPARTIMENTO MOTOR