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TÉCNICA
GUATEMALTECA
Aprobada: 2019.02.08
ÍNDICE
PROLOGO 3
2 NORMAS A CONSULTAR 4
3 TERMINOLOGÍA 5
4 MANUFACTURA Y MATERIALES 5
5 REQUISITOS 6
6 MUESTREO 9
7 MÉTODOS DE PRUEBA 9
8 INSPECCIÓN 16
9 RECHAZO Y REINSPECCIÓN 17
10 CERTIFICACIÓN 17
12 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD 18
13 CORRESPONDENCIA 18
REQUISITOS SUPLEMENTARIOS 18
APÉNDICE 19
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PROLOGO
Nota 1. Las líneas de desechos industriales deberían instalarse sólo bajo la aprobación específica de la
autoridad gubernamental competente, ya que en ellas se podrían encontrar químicos que no
comúnmente se encuentran en los drenajes y temperaturas por arriba de los 60°C (140°F).
Nota 2. Para aplicaciones de tubo perforado, el tamaño de la excavación donde se colocará el tubo y la
permeabilidad del material del mismo, afectan la capacidad del sistema para proveer el nivel deseado
de infiltración o exfiltración. El tipo de material de la zona del tubo, según su granulometría, debe ser
compatible con el tamaño de las perforaciones para evitar la migración de suelos hacia el interior de la
tubería.
1.4 Los valores expresados en unidades del Sistema Internacional -SI- deben
considerarse como estándar. Los valores entre paréntesis son solamente para fines
informativos.
1.5 La siguiente advertencia sobre seguridad aplica solo a los métodos de prueba
de la sección 7 de esta especificación: Esta norma no pretende abordar todos los
aspectos de seguridad, si hubiere, asociados con su uso. Es responsabilidad del
usuario de esta norma establecer prácticas adecuadas de salud y seguridad, y
determinar la aplicabilidad de las limitaciones regulatorias previo a su uso.
2. NORMAS A CONSULTAR
2.1 ASTM
3. TERMINOLOGÍA
3.1 Las definiciones se dan según la Terminología ASTM F412 y las abreviaturas
se dan según la Terminología ASTM D1600, a menos que se especifique de otra
forma. La abreviatura de plástico de poli(cloruro de vinilo) es PVC.
3.2 Línea de molde- Es una marca leve o irregularidad en la superficie del tubo o
accesorios como resultado de la separación de las piezas del molde en ese punto.
4 MANUFACTURA Y MATERIALES
4.1 Especificación de Materiales: El tubo será hecho de compuesto de PVC con una
clasificación de celda mínima de 12454 de acuerdo con la especificación ASTM
D1784. Los accesorios serán hechos de compuesto de PVC con una clasificación de
12454 ó 13343 como se define en la especificación ASTM D1784.
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4.3 Los tubos deben ser manufacturados por extrusión simultánea de las paredes lisa
y corrugada, con la pared interna lisa fundida a la pared externa corrugada.
4.5.1 Empaques- Los empaques elastoméricos deben cumplir con los requerimientos
de la especificación ASTM F477.
5 REQUISITOS
5.2.3 Accesorios- Las dimensiones de los accesorios moldeados deben cumplir los
requerimientos de la Tabla 3 al ser medidos de acuerdo con 7.4. El espesor de pared
de accesorios moldeados debe cumplir con los requerimientos indicados en la Tabla 4
al ser medidos de acuerdo con la sección 7.4.
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Los accesorios también pueden ser fabricados a partir de tubos que cumplan con los
requerimientos de esta especificación o de tubos que cumplan con los requerimientos
de la especificación ASTM D3034 o ASTM F679. Para el caso de accesorios
fabricados con una campana formada, el espesor de la pared se considera
satisfactorio si fue formado de tubo que cumple los requerimientos del estándar con el
cuál fue producido. Para accesorios con reducción o con entradas pequeñas, el
espesor mínimo de pared de cada entrada no deberá ser inferior al espesor mínimo
de pared del tubo del mismo diámetro nominal.
5.3.1 Rigidez- La rigidez del tubo debe ser como mínimo de 317 kPa ó 793 kPa (46
psi o 115 psi), al ser probados de acuerdo con lo indicado en la sección 7.5. La rigidez
debe ser marcada en el tubo como se indica en la sección 11.2.3.
Nota 3. Esta prueba debe usarse solamente como prueba de control de calidad, y no como una prueba
de simulación de servicio.
5.3.3 Resistencia al Impacto- La resistencia mínima al impacto para el tubo debe ser
la indicada en la Tabla 6, al ser probado de acuerdo con la sección 7.6. Se considera
falla si ocurren fisuras o rajaduras en las corrugas o pared interna. Separación entre
las corrugas y la pared interna también constituyen falla.
Note 4. Esta prueba debe usarse solamente como prueba de control de calidad al momento de
fabricarlo, y no como una prueba de simulación de servicio.
Figura 1B
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5.3.4.2 Reversión térmica- El tubo no debe presentar ninguno de los efectos listados
en la interpretación sugerida de los resultados del documento ASTM Practice F1057,
cuando es probado de acuerdo con la sección 7.7.2.
5.3.5 Soldadura- La soldadura entre las paredes interna y externa (en el valle de la
corruga) no debe separarse al ser probada de acuerdo con la sección 7.10.
5.4 Hermeticidad de las juntas- Las juntas con sello elastomérico no deben
presentar fuga cuando son probadas de acuerdo con la sección 7.8.
Note 5. La prueba de hermeticidad de las juntas no está destinada a ser utilizada como una prueba
rutinaria de control de calidad. Esta prueba es utilizada para calificar las juntas de tubos y accesorios a
un nivel especificado de desempeño.
6. MUESTREO
7. MÉTODOS DE PRUEBA
7.1 Acondicionamiento
7.1.1 Pruebas de arbitraje- Cuando el acondicionamiento es requerido para pruebas
de arbitraje, los especímenes se acondicionan de acuerdo con el Procedimiento A de
la practica estándar D618 a una temperatura de 23°C ± 2°C (73.4°F ± 3.6°F) y 50 ±
5% de humedad relativa, durante no menos de 40 horas antes de la prueba. Las
pruebas se deben realizar bajo las mismas condiciones de temperatura y humedad, a
menos que se especifique otra cosa.
Nota 1. Otras configuraciones de las corrugas, que cumplan con los siguientes requerimientos
dimensionales, son permisibles.
Pared externa
Pared
En el Interna
Valle
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7.3.1 Diámetros del tubo- Mida el promedio del diámetro externo del tubo de acuerdo
con el método de prueba ASTM D2122 usando una cinta circunferencial con precisión
de ± 0.02mm (± 0.001 pulgadas). El promedio del diámetro interno puede ser
calculado del promedio del diámetro externo y las mediciones del espesor de pared,
de acuerdo con el método de prueba ASTM D2122.
7.3.3 Mida el largo del tubo con una cinta metálica de precisión, con divisiones de
escala de al menos 1 mm (1/16 de pulgada), de acuerdo con el método de prueba
ASTM D2122.
7.4.1 Dimensiones de las campanas- Mida los diámetros internos de las campanas
de acuerdo con el método de prueba ASTM D2122. Calcule el promedio de los
diámetros internos de la campana con la media aritmética de todas las mediciones de
cada sección.
7.4.2 Largo de las campanas- Mida el largo interno de las campanas usando una
regla calibrada con divisiones de escala de 1 mm (1/32 de pulgada), de acuerdo con
el método de prueba ASTM D2122.
7.4.4 Largo efectivo- Mida el largo efectivo de los accesorios moldeados usando una
regla metálica calibrada con divisiones de escala de 1 mm (1/32 de pulgada), de
acuerdo con el método de prueba ASTM D2122.
7.5.3 Aplastamiento- Aplaste tres especímenes entre placas paralelas hasta que la
distancia entre las placas, expresada como un % del diámetro interno del tubo, sea
reducida en el valor determinado por [3.43 (DE)/(DE-DI)], para tubos con 46 psi de
rigidez, o en el valor determinado por [4.62 (DE)/(DE-DI)], para tubos con 115 psi de
rigidez. DE y DI son los diámetros externo e interno promedio del tubo
respectivamente. (Ver tabla 1.) Las pruebas de especímenes de 100 a 450 mm (4 a
18 pulgadas) de diámetro, deben ser de un mínimo de 152 mm (6 pulgadas) de largo.
Los especímenes deben tener un mínimo de 305 mm (12 pulgadas) de largo, para
diámetros mayores. Todos los especímenes deben ser cortados a lo largo del valle de
la corruga. Después del aplastamiento retire la carga y examine los especímenes en
busca de evidencias de delaminación, fisura, ruptura o separación de las dos paredes.
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Nota1: Los accesorios de 250mm (10") o mayores son generalmente fabricados. Contacte al fabricante
para los detalles de los accesorios. Las dimensiones de las campanas cumplen con los requerimientos
de la Tabla 2.
Nota 7. Las pruebas de aplastamiento y rigidez pueden realizarse conjuntamente, de acuerdo con el
método de prueba ASTM D2412.
Nota 8. La magnitud del aplastamiento requerido en la sección 7.5.3, produce esfuerzos de flexión
equivalentes por lo menos a los que se producirían al aplastar 60% un tubo RD 35. Ver Apéndice X4.
A Para diámetros hasta 18 pulgadas (450 mm) la suma de las áreas de las ranuras debe ser como
mínimo 1.5 pulgadas2/ pie de longitud de tubería. Para diámetros mayores, la suma de las áreas de las
ranuras debe ser como mínimo 2.0 pulgadas2/ pie de longitud de tubería.
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7.10 Soldadura- Pruebe la soldadura entre la pared interna y externa del tubo, con la
punta de una sonda o cuchillo. No debe ser posible separar las dos paredes de forma
íntegra, en la unión del valle de las corrugas. Pruebe al menos ocho puntos
equidistantes a lo largo de la circunferencia.
8. INSPECCIÓN
8.1 General- La inspección del material debe hacerse según lo acordado entre el
cliente y fabricante. La inspección por el cliente no debe quitar la responsabilidad del
fabricante de elaborar los productos de acuerdo con los requerimientos de esta
especificación.
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8.3 Acceso- El inspector tendrá libre acceso a las partes de la planta del fabricante,
que estén involucradas en el trabajo realizado bajo esta especificación. El fabricante
debe proporcionar al inspector todas las facilidades razonables para determinar si el
tubo o accesorios, o ambos, cumplen con los requisitos de esta especificación.
9. RECHAZO Y REINSPECCIÓN
9.1 Si los resultados de cualquier prueba o pruebas no cumplen con los requisitos de
esta especificación, la prueba puede llevarse a cabo de nuevo en común acuerdo
entre el cliente y el fabricante. En la nueva prueba, el producto deberá cumplir con los
requisitos de esta especificación, y los métodos de prueba designados en ésta
deberán seguirse. El tubo para la nueva prueba deberá elegirse del mismo lote
(código de extrusión), representado por el tubo que falló los requisitos de esta
especificación. Si sobre la nueva prueba se produce un fallo, la cantidad del producto
representada por la prueba o pruebas no cumple los requisitos de esta especificación.
10. CERTIFICACIÓN
10.1 Cuando exista acuerdo por escrito entre el cliente y el fabricante, una
certificación será la base de aceptación del material. Esta consistirá en una copia del
reporte de la prueba del fabricante o de una declaración del fabricante de que el
material ha sido muestreado, probado e inspeccionado de conformidad con las
disposiciones de esta norma. Cada certificación debe ser firmada por un agente
autorizado del distribuidor o por el fabricante.
11.1 Calidad del marcaje- El marcaje debe ser aplicado al tubo y sus accesorios de
tal manera que el rotulado sea legible y permanente bajo las condiciones normales de
manejo y almacenamiento.
11.2 Los tubos que cumplan con esta especificación, deberán ser rotulados a
espacios no mayores que 1.5 m (5 pies) con caracteres no menores de 9.3 mm (¼
pulgada) de altura, indicando lo siguiente:
11.3 Los accesorios que cumplan con esta especificación deberán ser rotulados con
lo siguiente:
11.3.1 Nombre del fabricante, nombre comercial o marca
11.3.2 Diámetro nominal.
11.3.3 NTG 19 007 Denominación de esta norma, con la cual cumple el accesorio.
11.3.4 Tipo de plástico “PVC”
11.3.5 Código del accesorio, incluyendo fecha de fabricación.
12.1 Al rotular el producto, con el número de esta norma NTG 19 007 (o ASTM F949),
el fabricante afirma que el producto se fabricó, inspeccionó, muestreó y se sometió a
prueba de acuerdo con esta norma y que el producto cumple con los requisitos de
esta especificación.
13. CORRESPONDENCIA
13.1 Esta norma nacional COGUANOR NTG 19 007 corresponde a la norma ASTM
F949 - 10, “Standard Specification for Poly(Vinyl Chloride) (PVC) Corrugated Sewer
Pipe With a Smooth Interior and Fittings”.
REQUISITOS SUPLEMENTARIOS
Estos requerimientos aplican solo a adquisiciones Federales/Militares, no para ventas
o transferencias domésticas.
S2. Embalaje y Marcaje para adquisiciones del Gobierno de los Estados Unidos.
S2.2 Marcaje – El marcaje para embarque será de conformidad con Fed. Std. No. 123
para agencias civiles y MIL-STD-129 para agencias militares.
NOTA S2.1 – La inclusión de requerimientos para adquisiciones del Gobierno de Estados Unidos no
deberían ser interpretados como indicación de que el Gobierno de Estados Unidos usa o respalda los
productos descritos en esta especificación.
APÉNDICES
(Información No Mandatoria)
X1.1 Para evitar el desacople de la junta con sello elastomérico, el ingeniero debería
limitar las longitudes de los tubos considerando la contracción térmica causada por el
diferencial entre la temperatura durante la instalación y la temperatura del suelo. Los
cálculos de longitudes máximas deberían tomar en cuenta la profundidad de la
campana, la ubicación del sello elastomérico y un adecuado factor de seguridad.
X1.2 Pruebas de tubos cubiertos por esta especificación indican que un coeficiente de
expansión térmica y contracción de 89.5 mm/mm/°C (49.7 X 10-6 plg./plg./°F) es
adecuado para un rango de temperaturas de -18°C (0°F) a 60°C (140°F).
AEl diámetro interior base es un diámetro interior mínimo del tubo obtenido al sustraer una tolerancia
estadística del diámetro interior promedio del tubo.
Esta tolerancia se define como la raíz cuadrada de la suma de los cuadrados de las tolerancias
estándar de manufactura.
Donde:
X.4.1 La altura del perfil en tuberías perfiladas es mayor que el espesor de pared de
tubos de pared sólida de la misma rigidez. Por lo tanto, los tubos de pared perfilada
desarrollan mayor deformación por flexión cuando son aplastados al mismo grado de
deflexión. La metodología presentada aquí, selecciona el nivel de aplastamiento para
tubos con paredes perfiladas que más reproducen esos niveles de deformación. Ya
que los esfuerzos de tensión causados por la flexión producen fallas, son los que más
consideración reciben. La deformación por flexión para tubos de pared corrugada y
sólida se puede expresar de la siguiente forma (ver AWWA Manual 45):
P =0.3[2R/RD (Cmax)]
Cmax = (DE – DI)/4 y para RD35 (es decir rigidez de 46 psi ó 320 kPa) (X4.5)
Dónde:
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