Escuela Ingeniería en Construcción - UCV

Grupo de Hormigón

LOS ADITIVOS

Conceptos Generales:

Los aditivos son aquellos productos que introducidos en el hormigón permiten modificar sus
propiedades en una forma susceptible de ser prevista y controlada.

Productos que, agregados en pequeña proporción en pastas, morteros y hormigones en el

momento de su fabricación, mejoran o modifican una o varias de sus propiedades.

Aún cuando los aditivos son un componente eventual del hormigón, existen ciertas condiciones o
tipos de obras que los hacen indispensables.

De esta manera su uso estará condicionado por:

a) Que se obtenga el resultado deseado sin tener que variar sustancialmente la dosificación
básico.
b) Que el producto no tenga efectos negativos en otras propiedades del hormigón.
c) Que un análisis de costo justifique su empleo.

CLASIFICACION DE LOS ADITIVOS SEGÚN NORMATIVAS Y ORGANISMOS

Clasificación de los aditivos según la norma ASTM 494

TIPO A : Reductor de agua

TIPO B : Retardador de fraguado
TIPO C : Acelerador de fraguado
TIPO D : Reductor de agua y retardador
TIPO E : Reductor de agua y acelerador
TIPO F : Reductor de agua de alto efecto
TIPO G : Reductor de agua de alto efecto y retardador

Clasificación de los aditivos según el Centro Tecnológico del Hormigón (C.T.H)

- Retardador de fraguado
- Acelerador de fraguado y endurecimiento
- Plastificante
- Plastificante – retardador
- Plastificante – acelerador
- Superplastificante
- Superplastificante retardador
- Incorporador de aire

MECANISMO DE ACCION DE ALGUNOS ADITIVOS

SUPERPLASTIFICANTES – FLUIDIFICANTES

Corresponden a una nueva generación de aditivos plastificadores en base a productos

melamínicos o naftalínicos, constituyendo una evolución de los aditivos reductores de agua, que
en la adsorción y capacidad de dispersión del cemento es mucho más acentuada.

Los efectos principales que se derivan de la incorporación de algún componente tensoactivo son
por una parte la ionización de los filamentos del aditivo que produce la separación de los granos
de cemento entre sí, conduciendo a una efectiva desfloculización, y, por otra parte, las
moléculas de aditivo son absorbidas y se orientan en la superficie de los granos de cemento en
un espesor de varias moléculas, de lo que resulta una lubricación de las partículas.

Para entender mejor el funcionamiento de estos aditivos se hace preciso recordar el

comportamiento agua-cemento en el proceso de mezclado y fraguado del hormigón. Como
sabemos, primero se forma la pasta aglutinante producto de la lubricación de las partículas de
cemento y de árido tras la adsorción del agua, y luego esta pasta se vuelve cementante
producto de la reacción química que se lleva a cabo entre ambas al iniciarse el fraguado.
En la primera de estas etapas es cuando se produce la mezcla de los componentes y las
primeras reacciones electroquímicas entre agua y cemento, apareciendo las características del
hormigón fresco como trabajabilidad, docilidad, consistencia, etc.
Estas características están gobernadas principalmente por las reacciones electroquímicas
producidas entre las moléculas de agua y los granos de cemento, los que poseen un gran
número de iones en disolución en su superficie. Estos iones tienden a formar, debido a una
afinidad electroestáticas, flóculos o capas de solvatación al entrar en contacto con el agua
durante la operación de amasado. Dichos flóculos ejercen dos efectos nocivos en la masa de
hormigón.

- Impiden la dispersión uniforme de las partículas de cemento en la masa de hormigón.

- Retienen cierta cantidad de agua en el interior de su masa que incide negativamente en la
porosidad final del material por no ser utilizable para lubricar la masa ni para la lubricación de
los granos de cemento.

Los efectos nocivos de la floculación pueden ser contrarrestados, al menos en parte, mediante la
incorporación a la masa de hormigón de ciertos compuestos químicos tales como
policondensados de naftaleno y formaldehído, también llamados superplastificantes, reductores
de agua de alto rango o superfluidificantes.
Estas adiciones actúan neutralizando las cargas eléctricas que se encuentran sobre la superficie
de las partículas de cemento y, por consiguiente, evitando la formación de flóculos. La forma
lineal y alargada de estas moléculas orgánicas les permite recubrir por completo la superficie de
los granos de cemento incorporándole cargas de signo negativo, provocando una fuerza de
repulsión entre las partículas de cemento dificultando el fenómeno de la floculación.

Sin embargo como consecuencia del efecto envolvente de éstas moléculas puede ocurrir que, en
altas dosis se produzca un efecto de retardo de la hidratación de los granos.

En el modo de acción de los superplastificantes pueden considerarse tres etapas consecutivas:

- Adsorción de los polímeros por parte de las partículas de cemento en la etapa de

transición sólido-líquido.
- Carga de la superficie de los granos con fuerzas electroestáticas de repulsión por tener el
mismo signo.
- Aparición de tensiones superficiales que aumentan la distancia entre partículas.

INCORPORADORES DE AIRE

Generalidades
En 1932 se observó en los Estados Unidos que algunos tramos de carretera resistían mejor el
efecto del hielo que otros. Analizando este hormigón al miscroscopio, se observó que contenía
una gran cantidad de microburbujas de aire, determinándose que había sido confeccionado con
cemento procedente de fábricas que usaban en la molienda aditivos a base de aceite vegetal o
de jabón.
Esta experiencia hizo resaltar el efecto del aire incorporado sobre la resistencia del hormigón a
los procesos de hielo-deshielo, lo que fue confirmado en experiencias posteriores.

El hormigón, además de sus componentes sólidos, contiene un porcentaje de vacíos de formas y

dimensiones variadas, provenientes del aire atrapado y de la fracción del agua de amasado que
se evapora. En cambio, al utilizar un incorporador de aire se producen microburbujas esféricas
cuyos diámetros oscilan entre 25 y 250 con una distancia entre ellos de 100 a 200.

Para otorgar resistencia a las heladas interesa particularmente que las burbujas sean pequeñas.
La pasta de cemento está protegida contra los efectos del hielo-deshielo, si el factor de distancia
es menor a 0.20 mm.

Mecanismo de Acción

Durante el amasado del hormigón se forman burbujas de aire de diferentes tamaños, debido a
los movimientos internos de los materiales del hormigón.
Mientras más pequeña es la dimensión de las burbujas, mayor es la presión ejercida sobre ellas,
por lo que éstas tienden a disolverse en el agua. Por su parte, las burbujas de mayor dimensión,
debido a la menor presión que experimentan, tienden a crecer, son más deformables y pueden
escapar especialmente durante la compactación del hormigón. Las que no se escapan pueden
aumentar de volumen, alimentadas por las más pequeñas, formando huecos que permanecen
indefinidamente en el hormigón.
De lo anterior se deduce que un hormigón convencional, sin aditivo plastificante, prácticamente
no puede contener burbujas inferiores a 0.1 o 0.2 mm. puesto que éstas se disuelven en el
agua. Sin embargo, con aditivo, aún cuando la cantidad de aire sea similar, sus características
serán muy distintas desde el punto de vista reológico y de su resistencia al hielo.
Los incorporadores de aire son productos de naturaleza aniónica que, al introducirse en una
pasta de cemento, quedan adsorbidos sobre la superficie de las partículas de cemento formando
una delgada capa de filamentos de naturaleza hidrófoba, orientados desde la superficie de éstas
últimas hacia la fase acuosa entre granos sólidos y con su fase polar adherida a la superficie de
los granos de cemento.

Por otra parte, una pequeña proporción del producto se disuelve en fase líquida y, durante el
amasado del hormigón, produce burbujas de aire que quedan distribuidas en dicha fase sin
unirse entre sí debido a que en ellas los filamentos se orientan hacia el interior de las burbujas
con su fase polar sobre dicha superficie.

La cantidad y características del aire incorporado dependen de numerosos factores, entre los
cuales pueden dimensionarse:

- Tipo y cantidad del aditivo

Intervienen tanto sobre la cantidad como sobre el tamaño, distribución y estabilidad de

las burbujas de aire incorporadores.

- Tipo y dosis de cemento

La cantidad de aire incorporado disminuye cuanto más fino es el cemento y más alta es
su dosis en el hormigón.

- Docilidad del hormigón

La cantidad de aire y tamaño de las burbujas de aire incorporado aumentan con la

mayor fluidez del hormigón. En relación con este último aspecto, pueden señalarse los
siguientes valores:

Razón agua/cemento Tamaño de las burbujas

 0.35 10 - 100
0.55 20 - 200
0.75 50 – 500

- Características del hormigón

Las características del hormigón inciden en la cantidad de aire incorporado. Entre ellas pueden
mencionarse:

- Proporción de mortero en el hormigón

- Tamaño máximo del árido grueso
- Contenido de granos finos entre 0,2 y 0,8 mm

Condiciones de fabricación y puesta en obra del hormigón

Las condiciones más influyentes en la cantidad de aire incorporado son:

- Tiempo de amasado: un amasado muy prolongado hace perder parte del aire, el
remanente es de un diámetro más pequeño puesto que las burbujas más
grandes son más inestables, tendiendo a romperse o a salir a la superficie.

- Condiciones de transporte: mientras más trepidaciones y traspasos experimenta

el hormigón en su transporte mayor es la cantidad de aire perdido.

- Condiciones de compactación: una cierta cantidad de aire puede perderse por

efecto de la compactación si su energía es muy elevada y el tiempo de vibración
prolongado, especialmente si la docilidad del hormigón es alta.

Por las razones expuestas, la cantidad de aire incorporado debe controlarse sistemáticamente,
midiéndolo mediante métodos adecuados.

La medición se puede realizar por el Método de Presión, que está normalizado en ASTM C 231, o
por el Método Gravimétrico, normalizado en NCh 1564: Hormigón, determinación de la densidad
aparente, del contenido de cemento y del contenido de aire del hormigón fresco.

En el hormigón endurecido, el contenido de aire, distancia entre burbujas y otros parámetros

pueden ser determinados mediante observación microscópica efectuada según ASTM C-457.

Efectos

La incorporación de aire en el hormigón produce diversos efectos sobre éste, tanto mientras se
mantiene en estado plástico como cuando ya ha endurecido.

Debe señalarse que el efecto principal buscado con el uso de los incorporadores de aire es el
aumento de la resistencia del hormigón frente a los ciclos alternados de hielo-deshielo, que
pueden producirse en los períodos en que las temperaturas ambiente descienden bajo 0 'C, caso
en el cual su empleo debe considerarse imprescindible.

Sin embargo, la incorporación de aire tiene también otros efectos secundarios de importancia,
algunos de características favorables para el uso de¡ hormigón, los cuales se analizan en los
párrafos que siguen.

- Efecto frente a los ciclos alternados de hielo-deshielo

Cuando existen bajas temperaturas ambiente que conducen a procesos de hielo y deshielo
alternativos, las burbujas de aire incorporado en el hormigón actúan como cámaras de
expansión frente al aumento de volumen que experimenta el agua al transformarse en hielo.
Ello permite reducir las presiones hidráulicas y, con ello, las tensiones internas que se originan
por este motivo, impidiendo así el deterioro progresivo que se produciría en un hormigón que no
contenga aire incorporado.

Debe señalarse que, para que este proceso destructivo se produzca, es necesario que el
hormigón esté saturado de agua, al menos hasta una cierta profundidad. No basta, en
consecuencia, la existencia de las bajas temperaturas, sino que éstas deben ir unidas a la
existencia de humedad en el hormigón, derivada ya sea del ambiente o del terreno adyacente.

Lo anterior implica también que, al mismo tiempo, para que se induzca el mecanismo protector
descrito, las burbujas de aire no deben estar saturadas de humedad, lo cual se logra al emplear
compuestos aniónicos que actúan de acuerdo al mecanismo descrito en el párrafo A,
produciendo los filamentos hidrófobos señalados. En consecuencia, de lo anterior se desprende
que no cualquier producto que produzca aire atrapado en el hormigón, por ejemplo los utilizados
para producir hormigones livianos, tendrá la misma acción que un incorporador de aire.

Por otra parte, debe tenerse en cuenta que la eficacia de un aditivo incorporador de aire
depende tanto de la cantidad total de aire incorporado, como del tamaño y distancia entre
burbujas, siendo más efectivo mientras más pequeñas sean y próximas se encuentren.

En relación con el primero, la experiencia práctica acumulada indica que, para asegurar la
protección de hormigones expuestos a ciclos de hielo-deshielo, deberá incorporarse de¡ orden de
3 a 6% de aire según el tamaño máximo de¡ árido.

Al respecto, la Norma NCh 170 Hormigón, Requisitos Generales, prescribe los valores indicados
en la Tabla siguiente.

Contenido de aire recomendado para el hormigón

expuesto a ciclos de hielo-deshielo

Tamaño máximo Contenido de aire

nominal de¡ árido
(mm)
10 6.0
12 5.5
20 5.0
25 4.5
40 4.5
50 4.0

NOTAS:

1. En los hormigones de grado superior a H 35, el contenido de aire se puede reducir en un

punto porcentual.
2. Las cifras indicadas tienen una tolerancia de ± 1.5 puntos porcentuales.

En el Capítulo 4 de este texto se indican los criterios aplicables para establecer el contenido de
aire adecuado a las situaciones particulares que pueden presentarse en las obras.

- Efecto sobre la trabajabilidad del hormigón.

Las burbujas de aire formadas en el hormigón fresco actúan al mismo tiempo como un fluido,
aumentando su docilidad, y como un inerte, ya que, por su tamaño, equivalen a partículas de
tamaño inferior a 2 mm, con la ventaja de tener un mejor coeficiente de forma, de ser elásticas
y deformabas, lo que les permite deslizarse sin rozamiento.

Se varía, por lo tanto, las propiedades reológicas del hormigón, aumentando la cohesión, con lo
cual se reduce la tendencia a la segregación y la exudación, lo que facilita su puesta en obra.
Por otra parte, al disminuirse la exudación se evita la acumulación de agua bajo las barras de
acero y los áridos gruesos, mejorando su adherencia, así como también disminuye la formación
de ¡echada en las superficies.

Se debe considerar que la incorporación de aire produce disminuciones en las resistencias

mecánicas del orden de 3 a 5% por cada 1 % de aire incorporado. Esta pérdida de resistencia
se compensa en parte al bajar la razón agua-cemento por el efecto plastificador antes descrito.

Sin embargo, debe considerarse que un efecto más significativo se obtiene con un aditivo
plastificante-incorporador de aire

- Efecto sobre la impermeabilidad

En el hormigón endurecido, las microburbujas producidas por el aditivo incorporador de aire se

interponen en la red de canalículos interna que existe en todo hormigón, lo cual permite limitar
la ascensión de agua por capilaridad. El hormigón resultante es, en consecuencia, más
impermeable e, indirectamente, por ello más resistente a la acción de agentes agresivos.

RETARDADORES

Son sustancias que retardan la disolución de los constituyentes anhidros del cemento o su
difusión.

Los retardadores pueden ser sustancias inorgánicas solubles como: cloruro de aluminio, nitrato
cálcico, cloruro de cobre, sulfato de cobre, cloruro de zinc, bórax soluble, fosfatos y fluoruros,
ácido fosfórico, ácido bórico, óxidos de zinc y de plomo, etc., u orgánicas entre las cuales se
encuentra la glucosa, sacarosa, almidón, celulosa, lignosulfonatos con azúcares, aminas y
aminoácidos, etc., que en pequeñas proporciones pueden frenar el fraguado y endurecimiento
del hormigón.

Los retardadores pueden actuar de dos formas distintas según su naturaleza; una es
favoreciendo la solubilidad del sulfato cálcico, que de por sí es retardador de fraguado y, la otra,
formando sales cálcicas que son adsorbidas, por las partículas de cemento, retrasando de esta
forma su hidratación.

Se ha comprobado que los retardadores de fraguado influyen en el tamaño de los cristales

formados de portlandita, ettringita, etc.

El empleo de retardadores es delicado debido a que, si se emplean en dosis incorrectas, pueden

inhibir el fraguado y endurecimiento del hormigón; por esta razón se utilizan con más frecuencia
fluidificantes o reductores de agua de amasado, que al mismo tiempo actúan como retardadores.
Por otra parte los retardadores reducen las resistencias mecánicas del hormigón a sus primeras
edades.

La acción principal de los retardadores es aumentar el tiempo durante el cual el hormigón es

trabajable permitiendo: el transporte del mismo sin que se produzca un endurecimiento
prematuro o la segregación, lo cual es importante en el transporte a largas distancias, en
hormigones bombeados, en inyectados, etc; controlar el principio de fraguado de una masa para
conseguir que una pieza hormigonada en varias fases fragüe al mismo tiempo sin dar lugar a
discontinuidades o juntas; hormigonar en tiempo caluroso al hacer al cemento menos activo en
su hidratación con lo cual desprenderá menos calor durante la misma, especialmente durante los
primeros 7 días; lograr un acabado adecuado en hormigones de áridos vistos al aplicar el
retardador a la superficie de los encofrados con lo cual el hormigón en contacto con ellos
endurece más lentamente y puede tratarse con cepillo una vez realizado el desencofrado, etc.
Los retardadores de fraguado aumentan la retracción de los hormigones, siendo el aumento
dependiente de la dosificación del hormigón, y de las condiciones de curado del mismo.

ACELERADORES O ACELERANTES

Son productos que, al contrario de los retardadores, favorecen la disolución de los

constituyentes anhidros del cemento, su disolución o su velocidad de hidratación; su acción no
está muy bien definida, aunque parece ser que provocan una cristalización rápida de silicatos y
aluminatos cálcicos en la pasta del cemento hidratada. En una gran parte de ellos se encuentra
el cloruro de calcio que es el acelerante por excelencia; sin embargo, también actúan como
aceleradores o acelerantes el cloruro sódico, amónico, y férrico. las bases alcalinas, hidróxidos
de sodio, de potasio y de amonio, los carbonatos,- silicatos y fluosilicatos, aluminatos, boratos
de sodio o potasio, el ácido oxálico, la alunita, la dietanolamina, trietanolamina etc.

El CaCl2, incremento la velocidad de hidratación dando lugar a resistencias iniciales altas y a una
gran liberación de calor en sus primeras horas, al actuar como catalizador en las reacciones de
hidratación del aluminato del cemento, formando la sal de Friedel y acelerando la reacción entre
el yeso y el C3A y el C4AF.

Con el cloruro de calcio el tiempo de iniciación del fraguado puede reducirse a menos de la mitad
del normal. Al ser mayor la velocidad de desprendimiento de calor en las primeras horas del
hormigón, este acelerante permite el hormigonado en tiempo frío, debido a que el calor
desprendido contrarresta en parte el frío exterior. La velocidad de endurecimiento aumenta de
tal forma que un 1 por 100 de cloruro de calcio sobre el peso de cemento, es equivalente, desde
este punto de vista, a una elevación de temperatura de 6'C, dependiendo del tipo y dosificación
de cemento.

Aparte de estas ventajas, el cloruro de calcio mejora la docilidad de los hormigones y aumenta
su compacidad, no alterando las resistencias finales de los mismos y no produciendo regresión
de ellas, como ocurre con otros cloruros.

Este tipo de aditivo tiene el inconveniente de que puede dar lugar a eflorescencia y corrosión de
las armaduras, especialmente si el hormigón se encuentra en ambiente húmedo, de aquí que en
hormigón armado y en hormigón pretensado esté totalmente prohibido su empleo, al igual que
en cualquier producto en cuya composición intervengan cloruros, sulfuros, sulfitos u otros
componentes químicos que ocasionen o favorezcan la corrosión de armaduras.

El cloruro de calcio se emplea exclusivamente en hormigón en masa Y la dosis normal de uso

oscila entre el 1 y 2 por 100, aunque, en casos especiales, se puede llegar al 3 por 100,
debiendo tenerse en cuenta que dosis altas pueden dar lugar a fraguados excesivamente rápidos
que pueden crear dificultades en la puesta en obra, aunque, en ocasiones, como en el
taponamiento de vías de agua sean útiles estas dosis.

El cloruro de calcio incremento la retracción del hormigón e incluso la fluencia, sin embargo,
aumenta la resistencia a la abrasión de los hormigones de una forma permanente.

Este cloruro puede emplearse con cualquier cemento portland pero no con morteros de cal o con
cemento aluminoso.

El cloruro de sodio tiene un comportamiento similar al de calcio aunque más moderado en el

calor de hidratación. Se han observado pérdidas de resistencias en los hormigones en los que se
ha utilizado y esto ha motivado el que se prescinda de su empleo.

La vigente Instrucción española del hormigón indica que el porcentaje máximo total de ion cloro
aportado por todos los componentes del hormigón no debe exceder de 0,2 por 100 con respecto
al peso de cemento, en hormigón pretensado, de 0,4 por 100, en el caso de hormigón armado y
en hormigón en masa que posea armadura para reducir la fisuración.
Otro acelerante empleado frecuentemente es el carbonato de sodio; su dosificación debe ser
estrictamente controlada debido a que en pequeñas dosis puede actuar como retardador. En
cualquier caso produce un aumento considerable de la retracción.

El empleo de sosa o de potasa es peligroso debido a que disminuye las resistencias mecánicas y
aumenta la retracción.

Actualmente se están utilizando mucho los acelerantes a base de aluminato de sodio por su gran
eficacia y carencia de efectos secundarios; sin embargo, cuando el hormigón vaya a estar en
contacto con terrenos ricos en sulfatos hay que tener en cuenta que la cantidad de aluminato
será, en este caso, la suma de la del cemento y la del aditivo, pudiendo darse el caso de que el
hormigón sea sensible al ataque aunque se haya empleado un cemento SR.

Generalmente los acelerantes clásicos producen altas resistencias a edades cortas, pero las
resistencias pueden disminuir a edades mayores. Actualmente se han desarrollado aditivos
acelerantes ecológicos, libres de álcalis, a base de sales orgánicas en los que no se dan estas
disminuciones de resistencias a largo plazo.

Los acelerantes pueden ir asociados con otros aditivos formando combinaciones binarias con
hidrófugos, plastificantes, aireantes, etc.

Dada la influencia que la temperatura tiene en las reacciones químicas se comprende la

importancia que esta tiene en la eficacia de dichos aditivos.

Los acelerantes encuentran su principal aplicación en el hormigonado en tiempo frío en

prefabricación al permitir los desencofrados rápidos, cuando se requiere reducir el tiempo de
curado, para disminuir las presiones sobre los encofrados, obturación de escapes de agua a
través de fisuras, trabajos en túneles y galerías con paredes húmedas, en trabajos marítimos
entre dos mareas, en hormigones y morteros proyectados, etc.

IMPERMEABILIZANTES

En determinadas construcciones como pueden ser tuberías, depósitos, canales, etc., además de
precisar hormigones de buenas resistencias mecánicas, es necesario que estos sean
impermeables a fin de impedir que el agua pase a través de ellos.

Por otra parte, en obras o estructuras que han de estar en contacto con agua o con terrenos
húmedos es conveniente que el hormigón se oponga a que el agua ascienda por él valiéndose de
sus conductos capilares.

La permeabilidad de los hormigones depende de varios factores relacionados entre sí y que

pueden resumiese en los siguientes:

- Compacidad, que, es función de la forma y granulometría de los áridos, de la dosificación de

cemento, de los medios de puesta en obra empleados y del curado.

- Estructura de la pasta de cemento hidratada en la cual se encuentran micro-cristales de

silicatos y aluminato de calcio que presentan una red de conductos capilares formados al
evaporarse parte del agua durante el proceso de hidratación.

El volumen capilar formado suele ser del 28 por 100 del volumen total de la pasta hidratada
aunque depende de la relación agua/cemento y de las condiciones de curado. Este volumen es
tanto menor, cuanto más baja es la relación agua/cemento, dentro de un límite, y cuanto más
eficaz haya sido el curado del hormigón, a ser posible realizado en ambiente saturado de vapor
de agua.

Si el hormigón se ha fisurado, por cualquier razón de origen químico, térmico, hidráulico o

mecánico, la estanqueidad del mismo quedará afectada.
Las juntas del hormigonado originadas por discontinuidades en la colocación del hormigón tienen
una gran importancia desde el punto de vista de la permeabilidad.

De todo lo anterior se concluye que si el hormigón está bien estudiado, puesto en obra,
compactado y curado, se podrá asegurar que es impermeable. No obstante, se pueden emplear
diferentes aditivos que mejoren la impermeabilidad del hormigón, bien entendido que si los
poros y conductos son de diámetros grandes, será imposible con estos productos conseguir un
hormigón impermeable.

Se pueden considerar dos tipos de aditivos para este fin: los reductores de penetración de agua
y los hidrófugos. Los primeros, aumentan la resistencia al paso del agua a presión sobre un
hormigón endurecido; los segundos, disminuyen la absorción capilar o el paso de agua a través
de un hormigón saturado. Ambos suelen solapar sus efectos.

Los aireantes tienen un papel notable sobre la impermeabilidad al interrumpir con burbujas de
aire la red capilar de los hormigones. Los plastificantes también son beneficiosos porque
disminuyen de la red capilar. Sin embargo, aquí se hace referencia a productos que se emplean
con la función principal de impermeabilizar, al colmatar los capilares de la pasta de cemento
hidratada.

El primer material empleado para este fin fue el polvo de sílice; este polvo reacciona, aunque
muy lentamente a la temperatura ambiente, con la cal liberada en la hidratación del cemento
para formar silicato de calcio insoluble. La actividad puzolánica de este material es muy escasa
y los resultados de la impermeabilización muy variables. Este material está indicado en el caso
de hormigones pobres en cemento o con pocos finos, de lo contrario carece de interés, teniendo
además el inconveniente de requerir mayor cantidad de agua en el amasado.

El empleo de microsílice o de cenizas volantes adecuadas, mejora los resultados y posee además
la ventaja de fijar la cal liberada y de aumentar la resistencia del hormigón.

La tierra de infusorios, bentonita, filler calizo y otras materias finas se emplean también como
impermeabilizantes.

Otros impermeabilizantes de naturaleza orgánica o inorgánico actúan reaccionando con la cal del
cemento dando lugar a la formación de sales cálcicas insolubles, con radicales fuertemente
hidrófugos que taponan los capilares existentes en la pasta y proporcionan un efecto tensoactivo
impermeabilizante que evita la absorción de agua por los capilares.

Los jabones son sales inorgánicas de ácidos grasos, como estearatos y oleatos de calcio y
amonio, actúan produciendo simultáneamente la impermeabilización y la reducción de la
capilaridad, estando indicados en hormigones sometidos a moderadas presiones de agua.

Los aceites minerales pesados se emplean con este mismo fin, incluso en hormigones sometidos
a fuertes presiones de agua.

Los aditivos impermeabilizantes y los hidrófugos, pueden modificar el tiempo de fraguado del
hormigón, disminuir las resistencias mecánicas si llevan incorporado un aireante, y aumentar la
retracción, siendo, por consiguiente aconsejable, a falta de datos precisos sobre estos puntos,
realizar ensayos previos con ellos.

Como se ha indicado estos productos son eficaces en hormigones compactos. Nunca debe
pretenderse que el impermeabilizante tapone los huecos de un hormigón malo; en este caso, lo
mejor sería taparlos con cemento y con finos en un hormigón bien estudiado, en definitiva,
haciendo un buen hormigón.
 PRINCIPALES ADITIVOS, EFECTOS Y CAMPO DE APLICACIÓN

En la tabla siguiente se señalan los principales aditivos, sus dosis, las propiedades que confieren
al hormigón, las aplicaciones recomendadas y las limitaciones en su empleo.
En todo caso, siempre deben respetarse las indicaciones de los fabricantes de los aditivos:

ADITIVO Y DOSIS USUAL PROPIEDAD QUE CONFIERE APLICACIONES LIMITACIONES

AL HORMIGON RECOMENDADAS
Incorporador de Incorpora microporos al – Protección al hielo- Menor resistencia
Aire hormigón produciendo: mecánica
deshielo.

0.03% a 0.05% del peso – Resistencia al hielo- – Pavimentos.

del cemento deshielo.
– Mayor docilidad
– Menor permeabilidad
– Eventual exudación
Plastificantes o Mejorar la lubricación entre
reductores de agua partículas, obteniéndose:
0.1% a 0.4% del peso del – Mayor docilidad con agua
cemento constante.
– Menor cantidad de agua
para docilidad constante.
– Mayor facilidad de
colocación y compactación.
Fluidificantes Aumentan fuertemente la
docilidad, permitiendo:
Para aumentar docilidad
0.5% a 1.0% del peso del – Reducir el agua de
cemento. amasado para docilidad
Para reducir agua a 1.0%
constante, con alto
A 3.0% del peso del incremento de resistencia.
cemento.
Superplastificantes En general, actúan como
reductores de agua o
Las dosis dependiendo fluidificantes otorgando:
del fabricante fluctúan
desde 0.5% a 2% del – Consistencia fluida sin
peso del cemento.
Aumentan las resistencias
disminución de
resistencias.
como reductores de agua,
y como fluidificantes, – Calidad homogénea,
aumentan la docilidad. mínima segregación y
exudación.
– Disminución de
retracciones y fisuración.
– Facilidad de colocación y
mayor rendimiento de la
faena de hormigonado.
– Protección contra
agentes químicos.
– Hormigones
bombeados y
premezclado.
– Hormigonado de
elementos estrechos o
prefabricados.
– Hormigones de alta
resistencia.
– Hormigonado de piezas Su efecto dura un
estrechas y difícilmente plazo breve.
accesibles.
– Hormigonado en
tiempo caluroso.
– Hormigones
bombeados.
– Hormigones de alta
resistencia.
– Hormigones para
prefabricados.
– Reparaciones.
– Hormigón bombeado. En sobredosis puede
provocar segregación.
– Hormigón pretensado.
– Hormigón alta
resistencia.
– Hormigón de buena
terminación.
– Hormigón bajo agua.
– Morteros y lechadas de
inyección.
– Hormigón para
elementos esbeltos,
con alta densidad de
armaduras.
ADITIVO Y DOSIS USUAL PROPIEDAD QUE
CONFIERE AL HORMIGON
Aceleradores de Aumentan las resistencias
fraguado iniciales.
Hormigón no armado 1:2
a 15 (aditivo:agua)
Hormigón Armado
Máx. 1:6 (aditivo:agua)
medidas en peso
Retardadores de – Retrasan el inicio de
fraguado
fraguado manteniendo
la docilidad por más
0.3% a 1.5.% del peso tiempo.
del cemento.
– Reducen el riesgo de
fisuración al permitir la
disipación del calor de
hidratación por más
tiempo.
Impermeabilizante Disminuyen la absorción
de humedad:
0.5% a 4% del peso del
cemento – Aumentan la
impermeabilidad.
Expansores Producen una ligera
reductores de agua expansión de la masa de
hormigón,
2 a 3 gr. por saco de contrarrestando las
retracciones de éste.
cemento.
APLICACIONES LIMITACIONES
RECOMENDADAS
– Hormigonado en Usualmente contienen
productos corrosivos, por
tiempo frío.
lo que en el hormigón
– Hormigón proyectado. armado deben extremarse
– Hormigones las precauciones.
prefabricados.
– Reducción plazo
desmolde.
– Reparaciones.
– Hormigón en tiempo Sobredosificación puede
originar una demora
caluroso.
excesiva.
– Hormigón
premezclado.
– Hormigón en masa.
– Transporte a gran
distancia.
– Evitar juntas frías.
– Hormigón bombeado.
– Hormigones El uso debe unirse a una
buena dosificación,
subterráneos.
compactación y curado.
– Losas de cubiertas.
– Estanques de
hormigón.
– Estucos exteriores.
– Pisos impermeables.
– Relleno de cavidades o
grietas.
– Anclaje de pernos y
estructuras.
– Grouting.
– Relleno de vainas en
hormigón comprimido.

BIBILOGRAFIA CONSULTADA

Hormigón – Manuel Fernández Canovas

Aditivos – ICH

http://icc.ucv.cl/hormigon/aditivos.doc

1. NOMBRE DEL PRODUCTO

Aditivo Látex de Fraguado Rápido LATICRETE 101 
2. FABRICANTE
LATICRETE International, Inc., Bethany, CT 06524-3423 USA, Teléfono: (203) 393-0010 ext. 235,
Fax: (203) 393-1684, Fax on Demand (203) 393-0015 ext. 360. Internet: www.laticrete.com

3. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

LATICRETE 101 es un aditivo Látex de fraguado rápido para usarse con morteros adhesivos,
rejuntes de cemento y morteros de capa gruesa.

Usos: Ha sido especialmente formulado para fraguado rápido. Permite instalar y rejuntar el
mismo día. Para la instalacion de todo tipo de cerámica, ladrillo y piedra natural en interiores y
exteriores.

Ventajas
Fraguado rápido                            Resistente a heladas
Resistente a choques físicos          No es tóxico
No es inflamable                            Lavable con agua
Sella el color de los rejuntes           Alta fuerza de adherencia
Permite instalar la cerámica y rejuntar en menos de 2 horas
Apertura al tráfico en 6 horas
Reduce el daño de otros trabajadores en áreas de tráfico sin protección
Fraguado rápido a cualquier temperatura
Cumple con la fuerza de adherencia de ANSI de 28 días en 1 día
Rápido, mortero y juntas fácil de limpiar           Para uso en paredes y pisos

Substratos Recomendados
Concreto                   Morteros de Capa Gruesa       Cerámica y Piedra
Paneles de cemento      Contra chapados de madera (Solamente para interiores)
Paneles de yeso (Solamente para interiores)             Albañilería 
Revocos de cemento            Albañilería de ladrillos           Terrazo de cemento

Envases: 7.6 litros, 3 por carton; Bidones de 19 litros, 36 por paleta

Tiempo de Vida: Los recipientes sellados de este producto son garantizados ser de primera
calidad por un período de dos (2) anos, si se almacenan a temperaturas de 0oC a 43C.

Limitaciones: Usar el Adhesivo Epóxico LATAPOXY® 300 para instalar mármol verde, piedra y
aglomerados sensibles a la humedad.Usar un adhesivo de capa delgada blanco para instalar
piedras de color claro. Los adhesivos/o mastics, morteros y juntas para cerámica, pavimentos,
ladrillo y piedra no reemplazan las membranas impermeabilizantes. Cuando se requiere una
membrana impermeabilizante, usar una membrana Impermeabilizante LATICRETE (ver sección
10 de Sistemas)

 Precaución: Durante temperaturas frías, proteger el trabajo terminado del tráfico hasta cuando
haya secado. Mantener fuera del alcance de los ninos.

4. DATOS TÉCNICOS
Normas Aplicables
Los morteros LATICRETE cumplem y exceden la fuerza de adherencia y resistencia al agua de:
Normas de Australia AS2358; 1980; Código de Practica Britanica CP212; 1972; Norma Britanica
BS5980; 1980; Norma Americana ANSI 118.4, CTI-64.

Propiedades
LATICRETE 101 Mezclado con el Mortero Adhesivo para pisos y paredes LATICRETE 272
  

Prueba Método de Prueba Resultados

 Adherencia al Cizallamiento 28 días ANSI A118.4- 1992; F-5.2.4 2.6 MPa*

Adherencia al Cizallamiento Grés  ANSI A118.4-1992; F-5.2.3 0.8 MPa
Absorción de Agua  ANSI A118.4- 1992; H 4.4 4% max.
Resistencia a Compresión ANSI A118.4-1992; F-6.1 13.8 MPa
Clasificación de Servicio TCA ASTM C627-  "Extra Pesado"
Adherencia a Tensión BS 5980: 1980 Clase AA: 14 días 1575 N (355 lbs)

Propiedades de Trabajo

LATICRETE 101 Mezclado con el Mortero Adhesivo para pisos y paredes LATICRETE 272

Tiempo Abierto 20 C 15 minutos

Tiempo Abierto 40 C 20 minutos

Tiempo en el bidón 21 C Tiempo 1 horas

en el bidón 40 C  1.5 horas

Apertura al tráfico 21 C 8 horas

Apertura al tráfico 40 C  24 horas

Densidad de Humedad 1850 kg/m3

Las especificaciones están sujetas a cambios sin notificación. Los resultados que se enseñan son
típicos, pero reflejan los procedimientos de pruebas usados. Los resultados en la obra
dependerán de los métodos de instalación y condiciones de la obra.

5. INSTALACIÓN
Preparación de la Superficie: Todas las superficies deben estar entre 4oC y 32oC,
estructuralmente sólidas, limpias y libres de suciedad, grasa, pintura, selladores de concreto o
curadores de concreto. Las superficies de concreto desniveladas y ásperas deben ser niveladas
con un mortero de cemento y látex LATICRETE para ofrecer un buen acabado. Las superficies de
concreto secas y con polvo deben ser humedecidas retirando el exceso de agua. La instalación
puede realizarse sobre la superficie húmeda. Nota: Los morteros de cemento portland y látex no
requieren un mínimo de tiempo de cura para el concreto. Todas las superficies no deben tener un
desnivel superior a 6 mm en 3 mm. Las juntas de expansión en el substrato deben traerse hacia
la instalación de la cerámica. Seguir la Especificación de ANSI AN-3.8 "Requerimientos para
juntas de expansión o el Detalle de TCA EJ171-97 "Juntas de Expansión". No cubrir las juntas de
expansión con mortero. Para las unidades de bloques de vidrio, seguir el detalle de instalación de
TCA W244.

Los pisos interiores de chapados de madera deben tener un mínimo de dos estratos de 15mm
cada uno grado exterior con soportes cada 400 mm con una máxima deflección de 1/360 de la
distancia. Deben ser asegurados de acuerdo con las normas de la industria. Las juntas en la parte
superior deben ser diferentes de las juntas en el estrato inferior. Mantener juntas de 3mm entre
los chapados de madera. Referirse a la Especificación Técnica de LATICRETE 152 (referirse a la
sección 10, de Sistemas).
 Mezcla - Agitar el Aditivo LATICRETE 101 antes de usar.

Como aditivo para mortero de capa gruesa. Usar aproximadamente

2.85 litros de LATICRETE 101 por cada 27 kg del mortero LATICRETE
226 de capa gruesa. Añadir el mortero 226 al aditivo 101 y mezclar
lentamente. Ajustar la mezcla hasta obtener una consistencia semi-
seca.

Como aditivo para mortero adhesivo - Usar aproximadamente 6.7 litros del aditivo LATICRETE
101 con 22.7 kg de mortero adhesivo. Colocar el aditivo 101 en un balde plástico. No diluir. Añadir
el mortero adhesivo al aditivo 101 y mezclar hasta obtener una consistencia trabajable con la
llana. Dejar reposar durante 2-3 minutos. Ajustar la consistencia si es necesaria. Volver a mezclar
y aplicar con la llana de dientes adecuada.

Como aditivo para rejuntes- Usar aproximadamente 4 litros de LATICRETE 101 (diluído con
agua 1:1) para una bolsa de 22.5 kg de rejunte para pisos con arena LATICRETE Serie 500.
Añadir el rejunte con arena a la dilución del aditivo LATICRETE 101 y mezclar a una consistencia
espesa. NOTA: No se recomienda para juntas blancas.

Aplicación
Mortero de capa gruesa - Antes de aplicar el mortero, colocar una lechada adhesiva hecha con
LATICRETE 101 con el mortero LATICRETE 211 o cemento portland. Mientras la lechada está
fresca, colocar el mortero y compactarlo bien. Si se instala de inmediato la cerámica, aplicar una
lechada adhesiva hecha con LATICRETE 4237 mezclada con el mortero LATICRETE 211, al
mortero. Mientras la lechada está húmeda y pegajosa, colocar la cerámica y golpearla bien.

Mortero adhesivo - Aplicar el mortero al substrato con la parte lisa de la llana, presionando
firmemente para conseguir un buen contacto con la superficie. Peinar mortero adhesivo adicional
con la parte dentada de la llana. Nota: Usar la llana de dientes adecuada para asegurar una
cobertura total de la cerámica. Extender el mortero que pueda extenderse dentro de 15-20
minutos. Colocar mortero en la parte posterior de las cerámicas grandes superiores a 20 x 20 cm
para ofrecer un soporte firme. Colocar las cerámicas en el mortero fresco y golpear con un bloque
de madera y un martillo de goma para nivelar la superficie. Controlar periodicamente que las
cerámicas estén completametne cubiertas con mortero, retirando las cerámicas. Si el mortero ha
desarrollado una película, y no está pegajoso, retirarlo y reemplazarlo con mortero fresco.

Rejuntar
Antes de comenzar a rejuntar, retirar los espaciadores, el sucio de las juntas y retirar el sucio y
polvo usando una esponja húmeda. No dejar agua en las juntas. Aplicar un sellador si es
necesario para cerámicas absorbentes. Referirse a la Guía de como identificar problemas de
rejuntes. 

Rejuntar la instalación después de un mínimo de 4 horas de cura a 21oC. Humedecer la

superficie con agua. Extender con una llana de goma. Trabajar el mortero dentro de las juntas
hasta que estén completametne llenas. Usando movimientos diagonales empacar las juntas.
Asegurar que las juntas estén llenas con mortero.

Nota para Temperaturas Frías: El fraguado de los morteros y rejuntes de cemento portland es
retardado con las temperaturas frías. Protejer el trabajo terminado por un período más extenso
cuando se instala en temperaturas frías. Para acelerar el fraguado del adhesivo, usar el Aditivo
LATICRETE 3701 y el mortero adhesivo de fraguado rápido LATICRETE 259 o los morteros
adhesivos LATICRETE con el aditivo LATICRETE 101 de fraguado rápido. No instalar cuando la
temperatura de la superficie o substato sea bajo cero.
Nota para temperaturas altas: La evaporación de la humedad de los morteros de cemento
portland es acelerado por las condiciones calientes, y secas. Aplicar sobre superficies húmedas y
proteger el mortero fresco y el trabajo terminado cuando se instala en temperaturas sobre los
35oC.

Limpieza Limpiar las herramientas y el trabajo terminado con agua mientras el mortero está
fresco.

Limpieza Primaria del Rejunte - Remover el exceso del rejunte de la cara de la cerámica con el
filo de la llana de goma. Mantener la llana en un angulo de 90o y llevar diagonalmente a traves de
las juntas y cerámica para evitar el retiro del material.

Limpieza Secundaria del Rejunte - Remover el restante del rejunte con una esponja húmeda
(no mojada) o una toalla húmeda. Trabajar diagonal a las juntas. Dejar secar. Cuando las juntas
esten firmes, limpiar la superficie con una esponja nailon aspera y una cantidad de agua mínima.
Nota: Usar precaución al limpiar cerámicas delicadas o piedra pulida.

6. DISPONIBILIDAD Y COSTO
Disponibilidad
LATICRETE ® y LATAPOXY ® son materiales disponibles mundialmente. Para conocer su
distribuidor más cercano llamar: Tel. 203 393-0015 ext 215 o visitar nuestra página en Internet
www.laticrete.com

Costo: Contactar al Distribuidor de LATICRETE en su área para obtener información.

 7. GARANTÍA
El Aditivo Látex de Fraguado Rápido LATICRETE ® 101 para adhesivos y rejuntes, está
garantizado por el fabricante que no se dañará, deteriorará o desintegrará bajo uso normal por un
período de un (1) ano de la fecha de instalación. Contactar al fabricante para obtener mayores
detalles.

8. MANTENIMIENTO
Los materiales LATICRETE ® y LATAPOXY ® son materiales de la construcción de primera
calidad que no requieren mantenimiento para asegurar su desempeño. Por razones estéticas e
higienicas, los rejuntes LATICRETE e LATAPOXY pueden ser limpiados regularmente con un
detergente neutro y agua.

 9. ASISTENCIA TÉCNICA

Información se encuentra disponible llamando al Dept. de Asistencia Técnica de 8:00 AM a 5:30
PM Tel 203-393-0015 ext. 235; Fax 203-393-1948 Catálogos e información de seguridad de los
productos son accesibles 24 horas al día, llamando a: LATICRETE Fax on Demand 203-393-
0015, ext 360. Para recibir las especificaciones de seguridad de los productos, entrar en el Fax on
Demand el código 8003. Acceso a traves de Internet Información sobre la distribución, programa
de cálculo de rendimiento de los materiales de instalación para cerámica y piedra, detalles
constructivos y MSDS, visitar: www.laticrete.com

10. SISTEMAS
Información adicional de los productos se encuentra disponible a petición.
Esp. 236.0E Membrana Impermeabilizante LATICRETE 9235  Fax on Demand Código 2360

Prueba Método de Prueba Resultados

  Adherencia al Cizallamiento 28 días ANSI A118.4- 1992; F-5.2.4 2.6 MPa*
Adherencia al Cizallamiento Grés  ANSI A118.4-1992; F-5.2.3 0.8 MPa
Absorción de Agua  ANSI A118.4- 1992; H 4.4 4% max.
Resistencia a Compresión ANSI A118.4-1992; F-6.1 13.8 MPa
Clasificación de Servicio TCA ASTM C627-  "Extra Pesado"
Adherencia a Tensión BS 5980: 1980 Clase AA: 14 días 1575 N (355 lbs)

Propiedades de Trabajo

LATICRETE 101 Mezclado con el Mortero Adhesivo para pisos y paredes LATICRETE
272

Tiempo Abierto 20 C 15 minutos

Tiempo Abierto 40 C 20 minutos

Tiempo en el bidón 21 C Tiempo 1 horas

en el bidón 40 C  1.5 horas

Apertura al tráfico 21 C 8 horas

Apertura al tráfico 40 C  24 horas

Densidad de Humedad 1850 kg/m3

Las especificaciones están sujetas a cambios sin notificación. Los resultados que se enseñan son
típicos, pero reflejan los procedimientos de pruebas usados. Los resultados en la obra dependerán
de los métodos de instalación y condiciones de la obra.

5. INSTALACIÓN
Preparación de la Superficie: Todas las superficies deben estar entre 4oC y 32oC,
estructuralmente sólidas, limpias y libres de suciedad, grasa, pintura, selladores de concreto o
curadores de concreto. Las superficies de concreto desniveladas y ásperas deben ser niveladas
con un mortero de cemento y látex LATICRETE para ofrecer un buen acabado. Las superficies de
concreto secas y con polvo deben ser humedecidas retirando el exceso de agua. La instalación
puede realizarse sobre la superficie húmeda. Nota: Los morteros de cemento portland y látex no
requieren un mínimo de tiempo de cura para el concreto. Todas las superficies no deben tener un
desnivel superior a 6 mm en 3 mm. Las juntas de expansión en el substrato deben traerse hacia la
instalación de la cerámica. Seguir la Especificación de ANSI AN-3.8 "Requerimientos para juntas
de expansión o el Detalle de TCA EJ171-97 "Juntas de Expansión". No cubrir las juntas de
expansión con mortero. Para las unidades de bloques de vidrio, seguir el detalle de instalación de
TCA W244.

Los pisos interiores de chapados de madera deben tener un mínimo de dos estratos de 15mm
cada uno grado exterior con soportes cada 400 mm con una máxima deflección de 1/360 de la
distancia. Deben ser asegurados de acuerdo con las normas de la industria. Las juntas en la parte
superior deben ser diferentes de las juntas en el estrato inferior. Mantener juntas de 3mm entre los
chapados de madera. Referirse a la Especificación Técnica de LATICRETE 152 (referirse a la
sección 10, de Sistemas).

Mezcla - Agitar el Aditivo LATICRETE 101 antes de usar.

Como aditivo para mortero de capa gruesa. Usar aproximadamente 2.85 litros de LATICRETE
101 por cada 27 kg del mortero LATICRETE 226 de capa gruesa. Añadir el mortero 226 al aditivo
101 y mezclar lentamente. Ajustar la mezcla hasta obtener una consistencia semi-seca.
 Como aditivo para mortero adhesivo - Usar aproximadamente 6.7 litros del aditivo
LATICRETE 101 con 22.7 kg de mortero adhesivo. Colocar el aditivo 101 en un balde
plástico. No diluir. Añadir el mortero adhesivo al aditivo 101 y mezclar hasta obtener una
consistencia trabajable con la llana. Dejar reposar durante 2-3 minutos. Ajustar la
consistencia si es necesaria. Volver a mezclar y aplicar con la llana de dientes adecuada.

Como aditivo para rejuntes- Usar aproximadamente 4 litros de LATICRETE 101 (diluído con agua
1:1) para una bolsa de 22.5 kg de rejunte para pisos con arena LATICRETE Serie 500. Añadir el
rejunte con arena a la dilución del aditivo LATICRETE 101 y mezclar a una consistencia espesa.
NOTA: No se recomienda para juntas blancas.

Aplicación
Mortero de capa gruesa - Antes de aplicar el mortero, colocar una lechada adhesiva hecha con
LATICRETE 101 con el mortero LATICRETE 211 o cemento portland. Mientras la lechada está
fresca, colocar el mortero y compactarlo bien. Si se instala de inmediato la cerámica, aplicar una
lechada adhesiva hecha con LATICRETE 4237 mezclada con el mortero LATICRETE 211, al
mortero. Mientras la lechada está húmeda y pegajosa, colocar la cerámica y golpearla bien.

Mortero adhesivo - Aplicar el mortero al substrato con la parte lisa de la llana, presionando
firmemente para conseguir un buen contacto con la superficie. Peinar mortero adhesivo adicional
con la parte dentada de la llana. Nota: Usar la llana de dientes adecuada para asegurar una
cobertura total de la cerámica. Extender el mortero que pueda extenderse dentro de 15-20 minutos.
Colocar mortero en la parte posterior de las cerámicas grandes superiores a 20 x 20 cm para
ofrecer un soporte firme. Colocar las cerámicas en el mortero fresco y golpear con un bloque de
madera y un martillo de goma para nivelar la superficie. Controlar periodicamente que las
cerámicas estén completametne cubiertas con mortero, retirando las cerámicas. Si el mortero ha
desarrollado una película, y no está pegajoso, retirarlo y reemplazarlo con mortero fresco.

Rejuntar
Antes de comenzar a rejuntar, retirar los espaciadores, el sucio de las juntas y retirar el sucio y
polvo usando una esponja húmeda. No dejar agua en las juntas. Aplicar un sellador si es necesario
para cerámicas absorbentes. Referirse a la Guía de como identificar problemas de rejuntes. 

Rejuntar la instalación después de un mínimo de 4 horas de cura a 21oC. Humedecer la superficie

con agua. Extender con una llana de goma. Trabajar el mortero dentro de las juntas hasta que
estén completametne llenas. Usando movimientos diagonales empacar las juntas. Asegurar que
las juntas estén llenas con mortero.

Nota para Temperaturas Frías: El fraguado de los morteros y rejuntes de cemento portland es
retardado con las temperaturas frías. Protejer el trabajo terminado por un período más extenso
cuando se instala en temperaturas frías. Para acelerar el fraguado del adhesivo, usar el Aditivo
LATICRETE 3701 y el mortero adhesivo de fraguado rápido LATICRETE 259 o los morteros
adhesivos LATICRETE con el aditivo LATICRETE 101 de fraguado rápido. No instalar cuando la
temperatura de la superficie o substato sea bajo cero.

Nota para temperaturas altas: La evaporación de la humedad de los morteros de cemento

portland es acelerado por las condiciones calientes, y secas. Aplicar sobre superficies húmedas y
proteger el mortero fresco y el trabajo terminado cuando se instala en temperaturas sobre los
35oC.

Limpieza Limpiar las herramientas y el trabajo terminado con agua mientras el mortero está fresco.

Limpieza Primaria del Rejunte - Remover el exceso del rejunte de la cara de la cerámica con el
filo de la llana de goma. Mantener la llana en un angulo de 90o y llevar diagonalmente a traves de
las juntas y cerámica para evitar el retiro del material.
Limpieza Secundaria del Rejunte - Remover el restante del rejunte con una esponja húmeda (no
mojada) o una toalla húmeda. Trabajar diagonal a las juntas. Dejar secar. Cuando las juntas esten
firmes, limpiar la superficie con una esponja nailon aspera y una cantidad de agua mínima. Nota:
Usar precaución al limpiar cerámicas delicadas o piedra pulida.

6. DISPONIBILIDAD Y COSTO
Disponibilidad
LATICRETE ® y LATAPOXY ® son materiales disponibles mundialmente. Para conocer su
distribuidor más cercano llamar: Tel. 203 393-0015 ext 215 o visitar nuestra página en Internet
www.laticrete.com

Costo: Contactar al Distribuidor de LATICRETE en su área para obtener información.

 7. GARANTÍA
El Aditivo Látex de Fraguado Rápido LATICRETE ® 101 para adhesivos y rejuntes, está
garantizado por el fabricante que no se dañará, deteriorará o desintegrará bajo uso normal por un
período de un (1) ano de la fecha de instalación. Contactar al fabricante para obtener mayores
detalles.

8. MANTENIMIENTO
Los materiales LATICRETE ® y LATAPOXY ® son materiales de la construcción de primera
calidad que no requieren mantenimiento para asegurar su desempeño. Por razones estéticas e
higienicas, los rejuntes LATICRETE e LATAPOXY pueden ser limpiados regularmente con un
detergente neutro y agua.

 9. ASISTENCIA TÉCNICA

Información se encuentra disponible llamando al Dept. de Asistencia Técnica de 8:00 AM a 5:30
PM Tel 203-393-0015 ext. 235; Fax 203-393-1948 Catálogos e información de seguridad de los
productos son accesibles 24 horas al día, llamando a: LATICRETE Fax on Demand 203-393-0015,
ext 360. Para recibir las especificaciones de seguridad de los productos, entrar en el Fax on
Demand el código 8003. Acceso a traves de Internet Información sobre la distribución, programa de
cálculo de rendimiento de los materiales de instalación para cerámica y piedra, detalles
constructivos y MSDS, visitar: www.laticrete.com

10. SISTEMAS
Información adicional de los productos se encuentra disponible a petición.
Esp. 236.0E Membrana Impermeabilizante LATICRETE 9235  Fax on Demand Código 2360

1. NOMBRE DEL PRODUCTO

LATICRETE ® 86 Mortero Auto Nivelante

2. FABRICANTE
LATICRETE International, Inc., 1 LATICRETE Park North, Bethany CT
06524-3423 USA. Teléfono: 203-393-0010 ext. 235; Fax: 203-393-1684;
Fax on Demand 203-393-0015 ext. 360; Internet: www.laticrete.com

3. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

LATICRETE ® 86 Mortero Auto Nivelante, es un mortero a base de cemento
que se mezcla con agua para producir un mortero auto-nivelante de fraguado rápido en pisos
interiores. Cuando se mezcla con agua, LATICRETE 86 es un material fluído que busca su nivel,
produciendo una superficie lisa con una durabilidad excelente. Apertura al tráfico dentro de 4
horas.

Usos: Para nivelar pisos desnivelados de hormigón y chapados de madera; superficies

irregulares de concreto. Ideal para construcción nueva y obras de restauración en instalaciones
residenciales y comerciales.

Ventajas
Económico y fácil de usar
Fraguado rápido
No es a base de yeso, tiene propiedades similares al hormigón
Resistente al agua, no se contrae
Puede ser de capas muy finas
Trabajable con bombas, fluye por si solo; elimina el trabajo con llana y raspado
Compatible con la mayoría de los adhesivos

Substratos Recomendados

Hormigón Terrazo de Cemento Contra chapados de madera  exterior

Morteros de cemento Paneles de cemento Cerámica y piedra existente
Consultar con el Dept. de Asistencia Técnica para obtener procedimientos de instalación

Revestimientos Recomendados

Cerámica Moqueta Pisos epóxicos resistentes al tráfico Envase:

Sacos de
Vinilo Parquet Linoleum 22.7 kg,
54 por paleta
Rendimiento : Por sacos de 25 kg

Espesor nominal Rendimiento Aproximado

3 mm 6 m2
6 mm 3 m2
12 mm 1.5 m2

Tiempo de Vida
Los envases sellados en fábrica de este producto son garantizados ser de primera calidad por un
ano* si se almacenan sobre una tarima sobre el piso en una área seca a 18-26°C, humedad
relativa de 50%. La alta humedad reducirá el tiempo de vida de los productos envasados.

Limitaciones
Solamente para uso interior
No instalar sobre superficies con temperaturas menores a 4°C
No instalar sobre superficies pintadas o de yeso 
No colocar demasiada agua durante la mezcla
Nunca mezclar con cemento o aditivos
No es una superficie transitable, debe ser protegida con un piso 
Los adhesivos/mastic, morteros o rejuntes para cerámica, pavimentos, ladrillo y piedra, no
reemplazan las membranas impermeabilizantes. Cuando se requiere una membrana
impermeabilizante, usar una Membrana Impermeabilizante LATICRETE (Ver sección 10).
 Precaución: Durante temperaturas frías, proteger el
trabajo terminado del tráfico hasta cuando haya
fraguado.Contiene cemento portland y silice. Puede
irritar los ojos y piel. Evitar contacto con los ojos o
prolongado contacto con la piel. En caso de contacto,
lavarse completamente con agua.No ingerir. La arena
silice puede causar cancer o problemas respiratorios.
Evitarespirar el polvo. Usar una máscara en áreas
polvorientas.Mantener fuera del alcance de los ninos.

4. DATOS TÉCNICOS
Propiedades de Desempeno

Prueba Método de Prueba Resultados

Resistencia a Compresión ASTM C-109 (modificado)   MPa

7 días    17.2 MPa

28 días    20.7 MPa

Dureza   ASTM D-2240 D-Shore

2 horas    55

4 horas    64

Propiedades de Trabajo 21°C  

Tiempo de Trabajo 20 minutos
Tiempo de Fluídez 10 minutos
Apertura al Tráfico Peatonal  4 horas
Densidad en Húmedo 2090 kg/m3

Las especificaciones están sujetas a cambios sin notificación. Los resultados que se ensenan son
típicos, pero reflejan las pruebas de procedimiento usadas. El desempeno en la obra dependerá
de los métodos de instalación y condiciones de la obra.

5. INSTALACIÓN
Preparación de la Superficie
Todas las superficies deben ser tratadas con el primer LATICRETE y la temperatura debe ser
entre 4°C y 32°C, estructuralmente sólida, limpia y libre de sucio, grasa, aceite, pintura suelta,
selladores de hormigón y curadores de hormigón. Retirar todo el polvo con una aspiradora. Se
recomienda una prueba de instalación para trabajos de restauración. Colocar un mortero
adhesivo con látex, sobre la superficie existente de cerámica o piedra.

Los pisos interiores de contra chapados de madera deben ser de un mínimo de dos estratos de
15mm de espesor grado exterior, soportados sobre pilares cada 400 mm, con una deflección
máxima de 1/360 de la extensión. Asegurar de acuerdo con las normas la industria. Las juntas de
los paneles superiores, deben estar en posición diferente a las inferiores. Mantener una distancia
de 3mm entre cada panel. Los pisos de madera que no son sólidos, requeriran el uso de una
membrana de polietileno de panel de 15 lbs. y una malla galvanizada asegurada al piso. Referirse
a la Especificación 152 sección 10.

Primer: Diluir el Primer LATICRETE 1:1 con agua limpia. Aplicar un espesor uniforme del primer
diluído a la superficie preparada usando una escoba, rollo o spray. El rendimiento aproximado es
de 20 m2 por galón del primer diluído. Dejar secar el primer hasta que forme una película clara
(generalmente 2-3 horas, pero menos de 24 horas), antes de la aplicación del mortero auto
nivelante LATICRETE 86.

Mezcla : Colocar en un recipiente limpio agua limpia. Anadir el mortero 86. Usar 6.6 L de agua
por cada 22.7 kg. de mortero. Durante condiciones de clima caliente o superficies porosas, se
puede anadir 0.47 L de agua adicional por saco para obtener máxima fluidez.* Mezclar con una
mezcladora a baja velocidad (350-500 RPM) usando una hoja tipo Jiffler. Continuar mezclando
por 1 minuto hasta que la mezcla este libre de grumos. Para obtener mejor resultados, mezclar
máximo 2 sacos a la vez. La apariencia de una capa café, indica el uso de demasiada agua.

Aplicación : Vertir o colocar con una bomba LATICRETE 86 sobre el substrato con el primer y
extenderlo con un squeegee largo. Usar una llana de acabado donde se requiera reducir el
espesor. El piso estará lista al tráfico en 4 horas. Cuando 86 ha endurecido, se puede instalar la
cerámica utilizando un mortero adhesivo con látex LATICRETE . Seguir las recomendaciones del
fabricante para instalar vinilo, linoleum, moqueta, parquet o pisos epóxicos sobre hormigón. Antes
de instalar pisos de madera sobre LATICRETE 86, consultar con el fabricante de pisos de madera
para las recomendaciones del contenido de humedad del substrato. Dejar que LATICRETE 86
seque de acuerdo con estas recomendaciones.
Para aplicaciones de espesores de 12 mm a 25 mm, anadir 1 parte de arena gruesa 0/3mm por
volúmen a 2 partes de LATICRETE 86 polvo. Para espesores superiores, se requiere multiples
aplicaciones de 12 mm máximo. Usar el primer diluído con cada aplicación.

6. DISPONIBILIDAD y COSTO
Disponibilidad: Los materiales LATICRETE ® y LATAPOXY ® se encuentran disponibles
alrededor del mundo. Para obtener información sobre la distribución, llamar: Teléfono: 203-393-
0010 ext. 215. Internet: www.laticrete.com

Costo: Contactar un distribuidor de LATICRETE/LATAPOXY en su área.

7. GARANTÍA
LATICRETE 86 Auto Nivelante esta garantizado por el fabricante que no se danará, deteriorá, o
desintegrará bajo uso normal por un período de un (1) ano de la fecha de instalación. Contactar al
fabricante para obtener mayores detalles.

8. MANTENIMIENTO
Los materiales LATICRETE y LATAPOXY son de primera calidad para la industria de la
construcción que no requieren mantenimiento para garantizar su desempeno. Por razones
estéticas/higienicas, las juntas LATICRETE y LATAPOXY pueden ser limpiadas regularmente con
un detergente y agua.

9. ASISTENCIA TÉCNICA
Información se encuentra disponible llamando la línea de Asistencia Técnica (8:00 AM a 5:30
PM ) Teléfono: 203-393-0015 ext. 235; Fax: 203-393-1948; Internet: www.laticrete.com.
Información Técnica y catálogos de seguridad se puede recibir 24 horas 7 días, llamando: 203-
393-0015, ext. 360 Para recibir información sobre seguridad de los productos, entrar en el Fax on
Demand el código 8020.

10 SISTEMAS
Información adicional de los productos se encuentra disponible a petición.
Especificación: 236.0E Membrana Impermeabilizante LATICRETE 9235 Fax on Demand 2360

Solamente para uso interior

No instalar sobre superficies con temperaturas menores a 4°C
No instalar sobre superficies pintadas o de yeso 
No colocar demasiada agua durante la mezcla
Nunca mezclar con cemento o aditivos
No es una superficie transitable, debe ser protegida con un piso 
Los adhesivos/mastic, morteros o rejuntes para cerámica, pavimentos, ladrillo y piedra, no
reemplazan las membranas impermeabilizantes. Cuando se requiere una membrana
impermeabilizante, usar una Membrana Impermeabilizante LATICRETE (Ver sección 10).

Precaución: Durante temperaturas frías, proteger el trabajo terminado del tráfico hasta cuando
haya fraguado.Contiene cemento portland y silice. Puede irritar los ojos y piel. Evitar contacto con
los ojos o prolongado contacto con la piel. En caso de contacto, lavarse completamente con
agua.No ingerir. La arena silice puede causar cancer o problemas respiratorios. Evitarespirar el
polvo. Usar una máscara en áreas polvorientas.Mantener fuera del alcance de los ninos.

4. DATOS TÉCNICOS
Propiedades de Desempeno

Prueba Método de Prueba Resultados

Resistencia a Compresión ASTM C-109 (modificado)   MPa

7 días    17.2 MPa

28 días    20.7 MPa

Dureza   ASTM D-2240 D-Shore

2 horas    55

4 horas    64

Propiedades de Trabajo 21°C  

Tiempo de Trabajo 20 minutos
Tiempo de Fluídez 10 minutos
Apertura al Tráfico Peatonal  4 horas
Densidad en Húmedo 2090 kg/m3

Las especificaciones están sujetas a cambios sin notificación. Los resultados que se ensenan son
típicos, pero reflejan las pruebas de procedimiento usadas. El desempeno en la obra dependerá de
los métodos de instalación y condiciones de la obra.

5. INSTALACIÓN
Preparación de la Superficie
Todas las superficies deben ser tratadas con el primer LATICRETE y la temperatura debe ser entre
4°C y 32°C, estructuralmente sólida, limpia y libre de sucio, grasa, aceite, pintura suelta, selladores
de hormigón y curadores de hormigón. Retirar todo el polvo con una aspiradora. Se recomienda
una prueba de instalación para trabajos de restauración. Colocar un mortero adhesivo con látex,
sobre la superficie existente de cerámica o piedra.

Los pisos interiores de contra chapados de madera deben ser de un mínimo de dos estratos de
15mm de espesor grado exterior, soportados sobre pilares cada 400 mm, con una deflección
máxima de 1/360 de la extensión. Asegurar de acuerdo con las normas la industria. Las juntas de
los paneles superiores, deben estar en posición diferente a las inferiores.
Mantener una distancia de 3mm entre cada panel. Los pisos de madera que
no son sólidos, requeriran el uso de una membrana de polietileno de panel
de 15 lbs. y una malla galvanizada asegurada al piso. Referirse a la
Especificación 152 sección 10.

Primer: Diluir el Primer LATICRETE 1:1 con agua limpia. Aplicar un espesor
uniforme del primer diluído a la superficie preparada usando una escoba,
rollo o spray. El rendimiento aproximado es de 20 m2 por galón del primer diluído. Dejar secar el
primer hasta que forme una película clara (generalmente 2-3 horas, pero menos de 24 horas),
antes de la aplicación del mortero auto nivelante LATICRETE 86.

Mezcla : Colocar en un recipiente limpio agua limpia. Anadir el mortero 86. Usar 6.6 L de agua por
cada 22.7 kg. de mortero. Durante condiciones de clima caliente o superficies porosas, se puede
anadir 0.47 L de agua adicional por saco para obtener máxima fluidez.* Mezclar con una
mezcladora a baja velocidad (350-500 RPM) usando una hoja tipo Jiffler. Continuar mezclando por
1 minuto hasta que la mezcla este libre de grumos. Para obtener mejor resultados, mezclar máximo
2 sacos a la vez. La apariencia de una capa café, indica el uso de demasiada agua.

Aplicación : Vertir o colocar con una bomba LATICRETE 86 sobre el substrato con el primer y
extenderlo con un squeegee largo. Usar una llana de acabado donde se requiera reducir el
espesor. El piso estará lista al tráfico en 4 horas. Cuando 86 ha endurecido, se puede instalar la
cerámica utilizando un mortero adhesivo con látex LATICRETE . Seguir las recomendaciones del
fabricante para instalar vinilo, linoleum, moqueta, parquet o pisos epóxicos sobre hormigón. Antes
de instalar pisos de madera sobre LATICRETE 86, consultar con el fabricante de pisos de madera
para las recomendaciones del contenido de humedad del substrato. Dejar que LATICRETE 86
seque de acuerdo con estas recomendaciones.
Para aplicaciones de espesores de 12 mm a 25 mm, anadir 1 parte de arena gruesa 0/3mm por
volúmen a 2 partes de LATICRETE 86 polvo. Para espesores superiores, se requiere multiples
aplicaciones de 12 mm máximo. Usar el primer diluído con cada aplicación.

6. DISPONIBILIDAD y COSTO
Disponibilidad: Los materiales LATICRETE ® y LATAPOXY ® se encuentran disponibles
alrededor del mundo. Para obtener información sobre la distribución, llamar: Teléfono: 203-393-
0010 ext. 215. Internet: www.laticrete.com

Costo: Contactar un distribuidor de LATICRETE/LATAPOXY en su área.

7. GARANTÍA
LATICRETE 86 Auto Nivelante esta garantizado por el fabricante que no se danará, deteriorá, o
desintegrará bajo uso normal por un período de un (1) ano de la fecha de instalación. Contactar al
fabricante para obtener mayores detalles.

8. MANTENIMIENTO
Los materiales LATICRETE y LATAPOXY son de primera calidad para la industria de la
construcción que no requieren mantenimiento para garantizar su desempeno. Por razones
estéticas/higienicas, las juntas LATICRETE y LATAPOXY pueden ser limpiadas regularmente con
un detergente y agua.

9. ASISTENCIA TÉCNICA
Información se encuentra disponible llamando la línea de Asistencia Técnica (8:00 AM a 5:30 PM )
Teléfono: 203-393-0015 ext. 235; Fax: 203-393-1948; Internet: www.laticrete.com. Información
Técnica y catálogos de seguridad se puede recibir 24 horas 7 días, llamando: 203-393-0015, ext.
360 Para recibir información sobre seguridad de los productos, entrar en el Fax on Demand el
código 8020.

10 SISTEMAS
Información adicional de los productos se encuentra disponible a petición.
Especificación: 236.0E Membrana Impermeabilizante LATICRETE 9235 Fax on Demand 2360.

http://www.laticrete.com/espanol/Pages/laticrete86.htm
Asfaltos Emulsionados 
Impermeabilizante para losas de concreto armado, asbesto o lamina de zinc con pendiente propia, en clim
frios, templado y calidos (Imperfest-E, Imperseal, Microfest, Microlastic, Microseal 2F y Microseal 3A)

Asfalto Base Solvente 

Impermeabilizante de usos multiples, para sitios bajo inmersion constante, estructuras bajo tierra, como
adhesivo, recubrimiento, sellador y barrera de vapor para aislamiento termico. (Vaportite 550 y Roof Coa

Acrílicos Acriton 
Impermeabilizante sinteticos a base de resinas acrilicas, para losas monoliticas horizontales e inclinadas,
aplica sobre superficies de concreto, mortero, asbesto o lamina galvanizada, sin inmersion constante. En
presentacion de 3, 5, 7 y 10 años de garantia

Mantos Prefabricados 
Sistemas impermeables prefabricados de rapida aplicación, manufacturado con asfaltos modificados, APP
reforzado internamente con una membrana, de poliester o fibra de vidrio, al colocarse con flama directa
un manto hermético de alta durabilidad (Festermip e Imperlaminado). Festermip con asfalto APP o SBS c
de poliester con o sin acabado propio. Imperlaminado con asfalto APP o SBS con alma de fibra de vidrio c
acabado propio.

Metálico 
Impermabilizante, Ferrofest I, compuesto metálico, de granulometria controlada y con un agente promot
oxidacion.

Químico 
Impermeabilizante, Xypex Modificado y Concentrado, compuesto en polvo que provoca una reacción cata
por reacción del agua, dando lugar a la formacion de cristales insolubles en el interior de los poros y
capilaridades del concreto.

ADITIVOS
 Festermix 
Acelerante de fraguado inicial e incremento de resistencia a edades
tempranas cumple con la norma ASTM C-494 tipo C.

Festerlith 1500 “R” 

Retardante de fraguado y reductor de agua cumple con la norma A
494 tipo D

Festerlith 1510 “N” 

Dispersante y reductor de agua de fraguado normal cumple con la
ASTM C-494 tipo A

Festerlith 1600 SF 

Superfluidificante de alto rango de fraguado normal cumple con la n
ASTM C-1017 tipo I.

Festerlith 1610 SF 

Superfluidificante de alto rango y retardante de fraguado* cumple c
norma ASTM C-1017 tipo 2.

*mantiene el revenimiento hasta 2 hrs; por lo que se recomienda dosificar desde la planta premezcladora

Festerlith 1700 SF 

Superfluidificante de alto rango y retardante de fraguado* cumple con la norma ASTM C-1017 tipo 2.

*se mantiene el revenimiento hasta 45 minutos; por lo que se recomienda dosificarlo a pie de obra

Festerlith 1800 AR 

Acelerante de resistencia libre de cloruros cumple con la norma ASTM C-494 tipo F

Festaire 
Inclusor de aire para concreto cumple con la norma ASTM C-260

Fibercon son fibras sintéticas de polipropileno 100% virgen cuya fin

la reducir los agritamientos de contraccion plástica y temperatura, as
permeabilidad en el conccreto. Incrementa la resistencia al impa
flexion y sustituye la malla electrosoldada por temperatura.
 Microfibra es la tercera generación de fibras, que con 600 gr/m3 se obtiene
refuerzo y reducción de grietas, dando como resultado un mayor ahorro.
Microbac son las fibras de polipropileno que además de proporcionar todos los beneficios del fibercon, co
formación de hongos, microbios y bacterias, útil en la construcción de hospitales, laboratorios, ta
almacenamiento de agua, plantas de procesos de alimentos, etc
Fibercon acero fibras metálicas para el concreto que aumentan la resistencia y vida útil de los pisos, pla
y pavimentos de alto desempeño.
Controjunta es un perfil premoldeado de plástico cuya función es la de predeterminar las juntas de co
previniendo agretamientos aleatorios.
Es el método mas eficiente y económico para crear una junta de contracción perfecta, cuando el co
encuentra en estado fresco.
Junta candado es un perfil plástico cuyo propósito es formar el machimbrado entre franjas y franja de
con el fin de que “trabe” una losa con la otra, haciéndola trabajar simultaneamente, logrando u
 trasferencia de cargas.
Tapajunta de expansión es el perfil plástico, cuya finalidad es la de s
pisos de concreto, de cualquier elemento de construcción como son
columnas, cimentación de maquinaria, escaleras, etc.
Backer Rod es la tira de respaldo que se inserta en la junta, en pisos y pavimentos de concreto con
controlar la profundidad del sellador.
Styrencret son perlas de poliestireno tratadas con un aditivo para lograr concretos ligeros.
Foam tech es un relleno para juntas de expansión a base de espuma de polietileno de celdas cerra
diseño permite la sustitución de las juntas tradicionales de fibras impregnadas de asfalto.
 
Línea FESTER
 
 Curafest membrana de
curado de concreto cumple
con la norma ASTM C-309
tipo 2 clase A.
 Curafest espreable
carretero membrana
emulsionada para curado de
concreto. Cumple con la
norma ASTM C-309 tipo clase
A.
 Curafest blanco
emulsionado membrana base
agua para curado de concreto.
Cumple con la norma ASTM C-
309 tipo 2 clase A.
 Cimbrafest desmoldante
para cimbras y moldes.
 Fexpan relleno premoldeado
para juntas de expansión.
 Banda flexible PVC sello retenedor de agua en junta frías por diseño
constructivo.
 Epoxine 300 resanador mortero epóxico para reparaciones en
concreto
 Fester Plast plaste epóxico para reparaciones en concreto
 Ferrofest H endurecedor metálico para pisos de concreto
 Ferrofest “H” L.P.U. endurecedor metálico preparado en planta
 Endumín es un agregado mineral no oxidable, de granulometría
uniforme y que permite la integración a la parte superficial del
concreto.

Acriton Técnico es una pintura flexible, decorativa,

100% acrílica estirenada, con pigmentos inorganicos y
aditivos especiales.

Acriton Liso pintura acrílica plástica , flexible e

impermeable de alta calidad, acabado mate, 100% acrílica
estirenada, con pigmentos inorgánicos y aditivos
especiales.
Acriton Satinado pintura flexible, decorativa de alta
calidad, acabado satinado y terso, 100% acrílica
estirenada, con pigmentos inorgánicos y aditivos
especiales.

Acriton Sport es una pintura antiderrapante, elaborada a

base de resinas acrílicas estirenadas, arenas sílicas

micronizadas, pigmentos orgánicos y aditivos especiales.

Acriton Frontón es una pintura a base de resinas

acrílicas estirenadas, arenas sílicas micronizadas,
pigmentos inorgánicos y aditivos especiales, para pintar
muros y canchas de frontón.

Acriton Textura fina y gruesa con y sin grano es un

recubrimiento elaborado a base de resinas acrílicas
estirenadas, pigmentos inorgánicos, cargas minerales y
aditivos especiales

Acriton Rugoso es un recubrimiento texturizado, base

agua, flexible e impermeable, elaborado a base de resinas
acrílicas estirenadas, pigmentos orgánicos, aditivos
especiales y arenas sílicas.

Acriton Sellador Acrilico producto líquido lechoso, base

agua, elaborado a base de resinas acrílicas estirenadas y
aditivos especiales que imparten características de
excelente adhesividad.

Rodillos texturizadores tipo pachon, italiano, hojas,

conchas, rayado, felpas normal, grafeado.
 RECUBRIMIENTOS EPOXICOS

Epoxine 100 es un recubrimiento termofijo epóxico

poliamídico de dos componentes, con solventes y aditivos,
que al mezclarse producen un líquido de baja viscosidad y
al ser aplicado forma una pelicula protectora y decorativa,
con propiedades de durabilidad y dureza.

Epoxine 500 y Epoxine 510 es un recubrimiento

termofijo epóxico amínico de dos componentes, 100%
sólidos, libre de solventes, que al mezclarse producen un
líquido viscoso, y al ser aplicado forma una película
protectora y decorativa, con propiedades de durabilidad y
dureza, dejando un acabado terso y brillante.

http://grupoimper.com.mx/pint.htm

Aditivos

Aditivos: productos que mejoran las características físicas y de manejabilidad de un

concreto, proporcionando mayor resistencia y economía.

FESTERMIX: acelerante de fraguado a base de cloruro de calcio

Productos en presentación de: Tam 200L

FESTERLITH 1500 R aditivo retardante de fraguado y reductor de agua

FESTERLITH 1510 N aditivo reductor de agua y fraguado normal

ADITIVOS super fluidificantes auxiliares para concretos bombeables:

FESTERLITH 1600 SF fraguado normal

FESTERLITH 1610 SF retardante
FESTERLITH 1700 SF retardante
FESTERLITH 1800 AR aditivo acelerante de resistencias libre de cloruros.
FESTAIRE aditivo inclusor de aire
FESTEGRAL aditivo impermeabilizante integral

Morteros y resanadores epóxicos para adherir y junteo loseta antiácida con resistencia
especiales; anclar maquinaria, estructuras y equipo, reparar elementos de concreto.

  PRESENTACION
   
EPOXINE 300 RESANADOR Unidad 1L
 
FESTER PLAST  

Selladores

Cuida hasta el último rincón utiliza selladores fester

Para atacar los puntos precisos de su construcción que generan constantes problemas
de filtraciones, FESTER le ofrece una amplia línea de selladores de gran adherencia y
resistentes a las temperaturas más extremas.

Los selladores FESTER se utilizan en techos de todo tipo, muros, tanques de agua,
albercas, tuberías de concreto, mampostería y metal, así como superficies de azulejo,
madera y plástico. Además se utilizan para sellar ventanería, puertas, vidrios, yates y
embarcaciones deportivas.

Selladores Asfálticos

ELASTOFEST
AEROFEST
FESTIJOINT

Selladores Sintéticos

THIOFEST
SUPERSEAL P
SUPERSEAL SL
FESTACRIL
SILICON FESTER

Otros Productos

FESTERTAK GRIS (Adhesivo para mosaico, Loseta, etc.)

FESTERTAK BLANCO (Adhesivo para mosaico, Loseta, etc.)
APCOSEAL (Reductor de ruidos)
FESTERMICIDE (Protector para madera)
BUTILFEST (Membrana impermeable para estructuras bajo inmersión)

PRO-1
Aditivo Impermeabilizante para Hormigón y Mortero
(1.0) DESCRIPCION

PRO-1, es un compuesto impermeabilizante de fraguado normal, que sella la porosidad de

morteros y hormigones impidiendo la difusión de humedad por capilaridad. No varía la
velocidad de fraguado ni la resistencia del material. No trasmite sabor ni olor al agua
potable.

(2.0) USOS

PRO-1 se recomienda como aditivo impermeabilizante para hormigón y mortero en:

 Mortero de estuco y albañilería.

 Muros de fundaciones, subterráneos, radieres,
cimientos y losas de cubiertas.
 Estanques, canales y piscinas.
 Estuco en baños y cocinas.

(3.0) MODO DE EMPLEO

PRO-1 se debe aplicar diluido en el agua de amasado, tanto en morteros como en

hormigón: a) Morteros para estuco: Dilución en agua en una proporción de 1:12-1:15,
dependiendo de la cantidad de cemento que utiliza. Para obtener un impermeabilizado total,
se recomienda ejecutarlo en tres etapas, utilizando arena gruesa y una dosis suficiente de
cemento. Hoja 2 de 2 Junio, 2000

CONSUMO: por 1 cm de espesor de estuco: 130 gr/m2 ( mortero 1:3 en volumen

cemento/arena) y manteniendo una relación agua cemento aprox. 0,6 Hormigones : Se
utiliza en 2% con respecto al peso del cemento ( 850 grs de PRO-1 por saco) o en una
dilución aproximada 1:30 ( PRO 1:Agua ). Para dosificaciones de cemento sobre 300
Kgs/m3 , puede bajarse a 1,5%.

(4.0) DATOS TECNICOS

Aspecto : Líquido color amarillo

Densidad : 1.0 gr./cc.
Almacenamiento : En lugar seco y fresco, almacenar hasta 1 año.
Presentación : Tambor 200 Kgs. y balde de 20 Kgs.
 

(5.0) OBSERVACIONES

El producto almacenado en tambores puede ser homogeneizado agitandolos (hacer rodar ) .

Proteger el producto de temperaturas extremas.

http://equipos.cl/provequi/Aditivos/pro1.htm

GRAYCOL-1.102 Fluido para sistemas Hidráulicos

GRAYCOL-1.104 Lubricante de mecanismos extra presión con Molibdeno
GRAYCOL-1.105 Grasa Cálcica para engrase en general
GRAYCOL-1.106 Lubricante extrema presión y altas temperaturas
GRAYCOL-1.108 Grasa lítica multiuso industria en general
GRAYCOL-1.109 Desblocante-aflojalotodo y lubricante
GRAYCOL-1.118 Lubricante de cadenas y engranajes con Molibdeno

GRAYCOL-3.301 Desencofrante, desmoldeante diluible en agua

GRAYCOL-3.302 Potenciador endurecedor de morteros y solerías
GRAYCOL-3.303 Hidratante y plastificante de morteros
GRAYCOL-3.303-
Hidratante y plastificante de morteros (Bote)
B
GRAYCOL-3.304 Obturador rápido de vías de agua (reparador)
GRAYCOL-3.305 Recubrimiento impermeable (blanco) para paredes húmedas
GRAYCOL-3.306 Recubrimiento impermeable (gris) para paredes húmedas
GRAYCOL-3.307 Cemento de fraguado rápido hormigones y pavimentos
GRAYCOL-3.308 Impermeabilizante en polvo hormigones y morteros
GRAYCOL-3.309 Recubrimiento antihumedad para paredes en obra seca
GRAYCOL-3.310 Plastificante de morteros
GRAYCOL-3.312 Recubrimiento hidrofugante de zonas húmedas
GRAYCOL-3.313 Acelerador sólido de fraguado rápido
GRAYCOL-3.314 Anticongelante de morteros y hormigones
GRAYCOL-3.315 Acelerador de fraguado de hormigón y mortero
GRAYCOL-3.316 Desmoldeante antiadherente asfáltico
GRAYCOL-3.317 Desencofrante de hormigones no emulsionable
GRAYCOL-3.318 Plastificante de morteros, reductor de cal
GRAYCOL-3.319 Retardante de fraguado de hormigones y morteros
GRAYCOL-3.320 Emulsión para el curado de hormigones y morteros

GRAYCOL-4.401 Esmalte sintético aluminio

GRAYCOL-4.402 Impermeabilizante cubiertas y tejados, caucho acrílico (Blanco)
GRAYCOL-4.403 Impermeabilizante cubiertas y tejados, caucho acrílico (Rojo)
GRAYCOL-4.404 Impermeabilizante cubiertas y tejados, caucho acrílico (Verde)
GRAYCOL-4.439 Impermeabilizante cubiertas y tejados, caucho acrílico (Gris)
GRAYCOL-4.440 Impermeabilizante cubiertas y tejados, caucho acrílico (Negro)
GRAYCOL-4.405 Imprimación anticorrosiva de cromo
GRAYCOL-4.406 Revestimiento pared acrílico antimoho y antialgas (Mate)
GRAYCOL-4.407 Revestimiento pared acrílico antimoho y antialgas (Satinado)
GRAYCOL-4.408 Pintura de piscinas acrílica termoplástica
GRAYCOL-4.409 Pintura de piscinas al clorocaucho

GRAYCOL-4.410 Pintura de piscinas acrílica al agua

GRAYCOL-4.411 Pintura para pistas de tenis (Blanca)
GRAYCOL-4.412 Pintura para pistas de tenis (Roja)
GRAYCOL-4.413 Pintura para pistas de tenis (Verde)
GRAYCOL-4.414 Pintura para garajes y marcas viales al agua (Blanca)
GRAYCOL-4.415 Pintura para garajes y marcas viales al agua (Roja)
GRAYCOL-4.416 Pinturas para garajes y marcas viales (Verde)
GRAYCOL-4.417 Imprimación antioxidante de cinc
GRAYCOL-4.419 Recubrimiento protector elástico pelable al agua
GRAYCOL-4.423 Imprimación antioxidante férrica
GRAYCOL-4.424 Pintura acrílica fosforescente para zonas de emergencia
GRAYCOL-4.425 Hermetizador acrílico incoloro antipolvo para suelos
GRAYCOL-4.426 Hermetizador acrílico incoloro antipolvo para suelos (concentrado)
GRAYCOL-4.427 Barniz impermeabilizante negro
GRAYCOL-4.428 Pintura plástica mate, interior - exterior
GRAYCOL-4.429 Pintura plástica satinada, interior - exterior
GRAYCOL-4.432 Hermetizador de suelos acrílico en color amarillo
GRAYCOL-4.433 Hermetizador de suelos acrílico en color blanco
GRAYCOL-4.434 Hermetizador de suelos acrílico en color celeste
GRAYCOL-4.435 Hermetizador de suelos acrílico en color gris
GRAYCOL-4.436 Hermetizador de suelos acrílico en color marrón
GRAYCOL-4.437 Hermetizador de suelos acrílico en color rojo
GRAYCOL-4.438 Hermetizador de suelos acrílico en color verde

GRAYCOL-5.501 Desincrustante de calderas y limpiador químico

GRAYCOL-5.503 Limpiador químico

GRAYCOL-6.601 Eliminador de restos, manchas de asfalto-alquitrán

GRAYCOL-6.608 Desengrasante limpiador de motores de explosión y combustión

GRAYCOL-8.810 Tratamiento contra la humedad, polvo, nieve, hielo.