SECRETARIA DE COMERCIO

FOMENTO INDUSTRIAL

NORMA MEXICANA

NMX-B-076-1987

PRODUCTOS SIDERURGICOS – REQUISITOS GENERALES PARA

TUBOS DE ACERO AL CARBONO Y ALEADOS PARA USOS
ESPECIALES

SIDERURGICAL PRODUCTS - GENERAL REQUERIMENTS FOR

SPECIALIZED CARBON AND ALLOY STEEL PIPE

DIRECCION GENERAL DE NORMAS

 NMX-B-76-1987

PREFACIO

En la elaboración de esta norma participaron las siguientes empresas e instituciones:

BABCOCK AND WILCOX

CAMARA NACIONAL DE LA INDUSTRIA DEL HIERRO Y DEL ACERO

COMISION FEDERAL DE ELECTRICIDAD

COMPAÑIA MEXICANA DE TUBOS

HYLSA, S.A.

INSTITUTO MEXICANO DEL PETROLEO

SECRETARIA DE COMUNICACIONES Y TRANSPORTES

SECRETARIA GENERAL DE OBRAS DEL DEPTO. DEL DISTRITO FEDERAL

TUBACERO, S.A.

TUBE TURNS BE MEXICO, S.A.

TUBOS DE ACERO DE MEXICO, S.A.

COMITE CONSULTIVO NACIONAL DE NORMALIZACION DE LA INDUSTRIA

SIDERURGICA

INDICE DEL CONTENIDO

 NMX-B-76-1987

1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN

2 REFERENCIAS

3 ESPECIFICACIONES

4 DIMENSIONES Y TOLERANCIAS

5 MUESTREO

6 MÉTODOS DE PRUEBA

7 MARCADO Y EMBALAJE

8 CRITERIO DE ACEPTACION

9 CERTIFICACION

10 INSPECCION

11 BIBLIOGRAFIA

12 CONCORDANCIA CON NORMAS INTERNACIONALES

 NMX-B-76-1987

PRODUCTOS SIDERURGICOS - REQUISITOS GENERALES NON-B-76-1987 PARA

TUBOS DE ACERO AL CARBONO Y ALEADOS PARA USOS ESPECIALES

SIDERURGICAL PRODUCTS – GENERAL REQUERIMENTS

FOR SPECIALIZED CARBON AND ALLOY STEEL PIPE

1. OBJETIVO Y CANPO DE APLICACION

1.1. Esta Norma Mexicana establece un grupo de requisitos los cuales con excepción de
los incisos 3.1, 3.3, 3.4 y 4.6, son obligatorios para las normas de tubos mencionadas a
continuación:

NMX-B-178 Industria siderúrgica.- Tubos sin costura de acero al carbono, para servicio en
alta temperatura.

NMX-B-180 Tubos con o sin costura, para servicio en baja temperatura.

NMX-B-181 Tubos sin costura, de aceros aleados, ferríticos para servicio en altas
temperaturas.

NMX-B-185 Tubos con o sin costura, de acero austeníticos inoxidable.

NMX-B-186 Tubos sin costura, de aceros austeníticos, para servicio en altas temperaturas
en plantas de vapor.

NMX-B-206 Industria siderúrgica - Tubos sin costura de acero al carbono para servicio a
temperatura ambiente y baja.

1.2 Los incisos 3.1 o 3.3 son obligatorios si la norma del producto especifica el análisis de
producto o pruebas de aplastamiento.

1.3 El inciso 3.4 es obligatorio si la norma del producto especifica la prueba hidrostática.

1.4 El inciso 4.6 es para información solamente.

1.5 En caso de discrepancia entre los requisitos de la norma del producto y los requisitos de
esta norma, deben prevalecer los requisitos de la norma del producto.

2 REFERENCIAS

Esta norma se complementa con las siguientes Normas Mexicanas vigentes:

 NMX-B-76-1987

NMX-B-1 Métodos de análisis químico para determinar la composición de aceros y

fundiciones.

NMX-B-172 Métodos de prueba mecánicos para productos de acero.

NMX-B-179 Productos siderúrgicos - Tubos de acero con o sin costura. Series

dimensionales.

3 ESPECIFICACIONES

3.1 Composición química

Los métodos para determinar la composición química deben ser los especificados en el
inciso 6.1.

3.2 Requisitos de tensión.

3.2.1 El material debe cumplir con los requisitos de tensión indicados en las de producto.

3.2.2 El límite de fluencia debe determinarse por el método de la caída de la viga,

detención del indicador de la máquina de prueba, o por otros métodos aprobados. Cuando
el material no presenta un límite de fluencia bien definido cuando se especifique una
resistencia de fluencia, ésta debe determinarse por el método de deformación permanente
(offset) usando un valor de 0.2% de la longitud calibrada o por el método de extensión total
bajo carga, utilizando un valor de 0.5% de la longitud calibrada.

3.3 Requisitos de la prueba de aplastamiento

3.3.1 Para tubos sin costura y centrifugados.

Un tramo de tubo con una longitud mínima de 65 mm, debe aplastarse en frío entre dos
placas paralelas en dos etapas. Durante la primera etapa de esta prueba, la cual es una
prueba de ductilidad, no deben desarrollarse grietas, ni fisuras en la superficie interior,
exterior o en los extremos de los tubos, excepto lo indicado en 3.3.3.4, hasta que la
distancia entre las placas de aplastamiento alcancen el valor H calculado con la siguiente
formula:

H = (1 + c)e c + e/D

Donde:

d= Distancia entre las placas de aplastamiento, en mm.

c= Deformación por unidad de longitud (constante para un grado de acero dado); 0.07 para
los aceros de medio carbono(0.19% mínimo de carbono), 0.08 para aceros aleados
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ferríticos, 0.09 para aceros austeníticos, y 0.09 para aceros de bajo carbono (0.18%
máximo de carbono).

D= Diámetro exterior especificado o calculado, en mm (a partir del diámetro interior y

espesor de pared especificado).

e= Espesor de pared especificado, en mm. Durante la segunda etapa de esta prueba, la cual
es una prueba de sanidad, el aplastamiento debe continuarse hasta que la probeta se
rompa las paredes opuestas del tubo se toquen.

3.3.2 Para tubos soldados.

Debe aplastarse en frío entre dos placas paralelas, en dos etapas, un tramo de tubo con una
longitud mínima de 100.0 mm. La soldadura debe colocarse a 1.57 radianes (90°) de la
línea de aplicación de la fuerza (que es el punto del máximo doblado). Durante la primera
etapa, la cual es una prueba de ductilidad, no deben desarrollarse grietas ni fisuras en la
superficie interior o exterior, excepto lo indicado en 3.3.3.4, hasta que la distancia entre las
placas de aplastamiento alcance el valor de H, calculado por la formula indicada en 3.3.1.
Durante la segunda etapa, la cual es una prueba de sanidad, el aplastamiento debe
continuarse hasta que la probeta se rompa o las paredes opuestas del tubo se toquen.

3.3.3 Para tubos costura, soldados, centrifugados y fundidos.

3.3.3.1 Deben ser causa de rechazo las evidencias de laminación, material y soldadura
defectuosa que se revelen durante la prueba completa de aplastamiento.

3.3.3.2 Deben evaluarse, conforme a los requisitos de acabado, los defectos superficiales no
visibles en la probeta antes de la prueba de aplastamiento, que se revelen durante la primera
etapa de esta prueba.

3.3.3.3 No deben ser causa de rechazo las rupturas resultantes de imperfecciones

superficiales.

3.3.3.4 Cuando se prueben productos tubulares con relaciones bajas de diámetro / espesor,
debido a que la deformación impuesta por su geometría en el interior es extremadamente
alta en las posiciones 6 y 12 de reloj, las grietas que se localicen en estas posiciones no
deben ser causa de rechazo si la relación de día metro / espesor es menor de 10.

3.4 Requisitos de la prueba hidrostática.

3.4.1 Con excepción de lo indicado en 3.4.2 y 3.4.3, cada tramo de tubo debe ser probado
por el fabricante, a una presión hidrostática que produzca en la pared del tubo, un esfuerzo
mínimo de 60% de la resistencia de fluencia mínima especificada para tubos de acero al
 NMX-B-76-1987

carbono, y aleados ferríticos; o 50% de la resistencia de fluencia mínima especificada para

tubos de acero aleados austeníticos. La presión de prueba o esfuerzo debe determinarse por
la siguiente formula:

p = 2Se o S = PD/2e

Donde:

P = Presión de prueba hidrostática en MPa (kgf /mm ).

S = Esfuerzo en la pared del tubo, en MPa (kgf/mm2).

e = Espesor nominal de pared especificado, espesor de pared nominal correspondiente al de

cédula especificado o 1.143 veces el espesor mínimo de pared especificado en mm.

D = Diámetro exterior especificado, diámetro exterior correspondiente al tamaño nominal

del tubo o diámetro exterior calculado, agregando (como se definió anteriormente) al
diámetro interior especificado, en mm.

3.4.1.1 La presión de prueba hidrostática determinada por la ecuación dada anteriormente,

debe redondearse como sigue:

A 0.5 MPa (0.050 kgf/mm2) para presiones menores de 7.0 MPa (0.70 kgf/mm2).

A 1 MPa (0.10 kgf/mm2), para presiones de 7.0 MPa (0.70 kgf/mm2) y mayores.

La prueba hidrostática puede efectuarse antes de cortar los tubos a la longitud requerida, o
previo a las operaciones de suajeado, expandido, doblado u otras operaciones de formado.

3.4.2 Sin tomar en cuenta el nivel de esfuerzo de la pared del tubo, calculado por la formula
dada en 3.4.1, la presión de prueba hidrostática mínima requerida para cumplir estos
requisitos, no debe exceder de:

a) 17 MPa (1.73 kgf/mm2) para tubos con diámetro exterior de 90 mm y menores (ver en 3.4.1).

b) 19 MPa (1.93 kgf/mm2) para tubos con diámetro exterior mayores de 90 mm.

Lo anterior no excluye que, a opción del fabricante, la prueba hidrostática se efectúe a

presiones más altas, conforme a lo indicado en 3.4.3.

3.4.3 Previo acuerdo con el fabricante, se puede especificar en la orden de compra una
presión de prueba hidrostática superior a la requerida en 3.4.2 o 3.4.1, o ambas.

3.4.4 La presión de prueba debe sostenerse como mínimo 5 segundos.

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Para tubos soldados, el tiempo que se debe sostener la presión de prueba de be ser el
suficiente para que el inspector examine la longitud completa del cordón de soldadura.

3.4.5 La prueba hidrostática puede que no sea adecuada para la inspección del extremo del
tubo. El fabricante debe identificar el extremo del tubo que no pueda ser probado y, cuando
se especifique en la orden del comprador, debe informarse a este.

4 DIMENSIONES Y TOLERANCIAS

4.1 Tolerancias en la masa para tubos sin costura.

4.1.1 La masa de cualquier tramo de tubo sin costura puede variar en lo siguiente:

Diámetro nominal Tolerancias

Hasta 12 + 10 % - 3.5%
Mayores de 12 + 10 % - 5%

A menos que se especifique otra cosa, para los tubos de tamaño nominal 4 y menor es se
puede de terminar la mas a en lotes convenientes y para tubos con tamaño nominal mayor
de 4, la masa se determina individualmente.

4.2 Tolerancias en el espesor de pared.

4.2.1 Para tubos sin costura y soldados (sin metal de aporte).

El espesor de pared, en cualquier punto del tubo, debe ser como mínimo el 87.5% del
espesor de pared especificado. El espesor mínimo para inspección, se indica en la tabla 3
del apéndice B.

4.2.2 Para tubos forjados y perforados.

El espesor de pared puede variar en lo siguiente: + 3.2 mm; - O

4.2.3 Para tubos fundidos y centrifugados.

4.2.4 Para los tubos hechos en planchas aplicarse las tolerancias dadas en la norma
particular de producto.

4.3 Tolerancias en el diámetro interior.

4.3.1 Para tubos forjados, perforados, centrifugados y fundidos.

El diámetro interior puede variar en lo siguiente: + 0; - 1.6 mm

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4.4 Tolerancias en el diámetro exterior.

4.4.1 Las tolerancias en el diámetro exterior a menos que se especifique otra cosa, no deben
exceder los límites indicados en la tabla 2.

Las tolerancias en el diámetro exterior, incluyen la ovalidad, excepto lo indicado en 4.4.2 y

4.4.2.1.

4.4.2 Los tubos de pared delgada desarrollan ovalidad (fuera de redondez) durante el
recocido final, enderezado o ambos. Se considera que un tubo es de pared delgada cuando
se tiene un espesor de pared de 3% o menos del diámetro exterior.

4.4.2.1 En la tabla 2 no se incluyen las tolerancias en ovalidad (fuera de redondez) para

tubos de pared delgada con tamaño nominal de 6 y mayores; para este caso, la tolerancia
entre el diámetro mayor y menor en cualquier sección transversal no debe exceder de 1.5%.

TABLA 2.- Tolerancias en el diámetro exterior

Tamaño nominal Tolerancias en el diámetro exterior

Mayor de Hasta En más, en mm En menos, en mm
1/8 11/2 0.4 0.8
1½ 4 0.8 0.8
4 8 1.6 0.8
8 18 2.4 0.8
18 26 3.2 0.8
26 34 4.0 0.8
34 48 4.8 0.8

4.5.1 Para tubos sin costura o soldados (sin aporte de metal).

Si se ordenan tramos de longitud fija, las tolerancias son las siguientes: + 6.0 mm; -0

4.5.2 Para tubos forjados y expandidos, fundidos y trabajados en frío

Si se ordenan tramos con longitud fija, las tolerancias son las siguientes: - 0 ; + 3.0 mm

4.5.3 Para tubos ordenados en longitudes de fabricación, las longitudes y tolerancias deben
ser por acuerdo entre fabricante y comprador.

4.5.4 No se permiten uniones a menos que se acuerde previamente.

4.6 Masa estándar.

4.6.1 Los tamaños de tubos estándar se indican en la Norma Mexicana NMX-B-179. Esto
no implica que no se puedan emplear o producir tamaños diferentes a los especificados en
esa norma.
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4.6.2 Para tamaños de tubo diferentes al estándar, el cálculo de la masa por metro, debe
determinarse por la siguiente formula:

M - 0.02466 (D - e) e

Donde:

M = Masa kg / m

D = Diámetro exterior especificado o calculado, en mm (del diámetro interior y espesor de

pared especificado).

e = Espesor de pared especificado en mm (con dos decimales).

Nota: Las masas (pesos) indicados en la norma B-179 y las calculadas por la -formula del
inciso 4.6.2, están basadas en las masas para tubos de acero al carbono. La masa de
los tubos hechos de aceros inoxidables ferriticos puede ser aproximadamente 5%
menor y los tubos de acero inoxidable austeníticos, aproximadamente 2% mayor
que los valores dados.

4.7 Extremos.

4.7.1 A menos que se especifique otra cosa, el tubo debe suministrarse con los extremos
planos. Deben eliminarse todas las rebabas en los extremos del tubo.

4.8 Rectitud

4.8.1 Los tubos pueden tener las siguientes tolerancias en rectitud:

4.8.1.1 Para tubos soldados por arco eléctrico, flecha máxima obtenida cuando el tubo esta
apoyado en ambos extremos, debe ser de 1 mm por metro.

4.9 Reparación con soldadura.

4.9.1 Si el comprador lo autoriza, se pueden reparar con soldadura los defectos, tanto de los
tubos sin soldar como los de la plancha para tubos soldados, entendiéndose que la
composición del metal de aporte debe ser la adecuada a la composición química del metal
base.

Antes de soldar, deben eliminarse los defectos por esmerilado o maquinado y cada tramo de
tubo reparado debe tratarse térmicamente por un relevado de esfuerzos como se especifique
en la norma de producto.
 NMX-B-76-1987

Cada tramo de tubo reparado debe probarse hidrostáticamente a la presión de prueba

especificada en la norma del producto.

4.9.2 La reparación con soldadura debe efectuarse solamente por operadores y

procedimientos calificados conforme a lo indicado en la sección IX del Código citado en
A.2.
5 MUESTREO

5.1 Probetas.

5.1.1 Las probetas deben cortarse de los extremos de los tubos terminados, antes de
someterlos a cualquier operación de formado o corte a una longitud específica. Las
probetas deben tener sus extremos lisos, libres de rebabas y defectos, excepto las probetas
para la prueba de aplastamiento, las cuales se obtienen de los extremos de ajuste a la
longitud requerida.

5.1.2 Las probetas cortadas ya sea longitudinal o transversalmente deben ser aptas para la
prueba de tensión.

5.1.3 Si cualquier probeta presenta defectos o maquinado defectuoso, la probeta puede

descartarse y sustituirse.

5.2 Repetición de pruebas.

5.2.1 Si los resultados de las pruebas mecánicas de cualquier grupo o lote de tubos, no
cumple con los requisitos especificados en la norma del producto, puede hacerse la
repetición de pruebas en tramos adicionales de tubos en el doble del numero original del
mismo grupo o lote, cada uno de los cuales debe cumplir con los requisitos especificados.
Solo se permite repetir una vez la prueba para cualquier grupo o lote. El incumplimiento
con alguno de los requisitos de estas pruebas debe ser causa de rechazo del grupo o lote
completo de tubos.

5.2.2 Requisitos de tensión.

5.2.3 Se permite la repetición de la prueba si el porcentaje del alargamiento de cualquier

probeta es menor que el especificado y cualquier parte de la fractura se localiza a mas de 19
mm, a partir del centro de la longitud calibrada, como se indica por las marcas de
calibración en la probeta antes de probarse.

5.3 Repetición del tratamiento térmico.

5.3.1 Si los tramos individuales de tubos seleccionados, representativos de cualquier grupo

o lote de tubos no cumplen con los requisitos de las pruebas, el grupo o lote representado se
puede volver a tratar térmicamente y someterse de nuevo a las pruebas indicadas en la
norma del producto, excepto que, cualquier tramo individual de tubo, debe aceptarse si
cumple los requisitos de las pruebas antes de ser tratado nuevamente. El fabricante puede
repetir el trata miento térmico en el tubo, no mas de 2 veces, a menos que el comprador lo
apruebe en base a las evidencias de que la causa de la falla de la prueba es reparable y La
calidad del material es satisfactoria.

6 MÉTODOS DE PRUEBA
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6.1 Composición química.

Los métodos para determinar la composición química deben ser los especificados en la
Norma Mexicana NMX-B-1

6.2 Propiedades mecánicas.

6.2.1 Las probetas y pruebas mecánicas deben ser las establecidas en la Norma Mexicana
NMX-B-172, suplemento II.

6.2.2 Las probetas deben probarse a temperatura ambiente.

7 MARCADO Y EMBALAJE

7.1 Marcado.

7.1.1 Cada tramo de tubo debe marcarse en forma legible con el nombre o marca del
fabricante, el número de la norma y grado.

El marcado se debe efectuar a 300 mm a partir del extremo de cada tramo de tubo. Para
tubos con tamaño nominal menor de 2 y con una longitud menor de 1 m, los cuales se
suministran en atados; la información requerida puede efectuarse con los datos claramente
legibles, en una tarjeta firmemente asegurada a cada atado o caja.

7.1.2 Cuando los tubos marcados como se ha especificado, sean rechazados, se debe
cancelar la designación de la norma.

7.1.3 Para tubos de acero austenítico, el marcado con pintura o tinta no debe contener algún
metal perjudicial, sales metálicas tales como zinc, plomo o cobre, los cuales causen un
ataque corrosivo durante el calentamiento.

7.1.4 Los tubos que han sido reparados conforme a lo indicado en 4.9, deben marcarse con
las letras RS.

7.1.5 Cuando se especifique que ciertos requisitos de alguna norma, aceptados por el
código mencionado en A. 2, vayan a ser cumplidos por el comprador al recibir el material,
el fabricante debe indicar los requisitos de la norma que no han sido cumplidos, incluyendo
una letra tal como X, Y o Z. inmediatamente des pues de la designación de la norma. Esta
letra puede removerse después de cumplir con todos los requisitos de la norma La
explicación de los requisitos por cumplir se indican en el inciso 9.1

7.2 Embalaje.
 NMX-B-76-1987

7.2.1 Cuando se especifique en la orden de compra, el embalaje debe hacerse por acuerdo
previo, pudiendo servir como base para este caso la especificación indicada en el apéndice
A.1.

8 CRITERIO DE ACEPTACION

8.1 Cada tramo de tubo que se reciba de la planta del fabricante, puede inspeccionarse por
el comprador y si no cumple con los requisitos de la norma del producto, basados en la
inspección y en los métodos de prueba especificados en esa horma, el tubo puede
rechazarse, en cuyo caso debe notificarse al fabricante. La disposición de los tubos
rechazados debe ser motivo de acuerdo entre fabricante y comprador.

8.2 Los tubos que fallen en cualquiera de las operaciones de formado o en los procesos de
instalación, y que se encuentre que están defectuosos, deben separarse y notificarse al
fabricante para una evaluación mutua del uso del tubo. El destino final de los tubos debe
ser motivo de acuerdo entre fabricante y comprador.

9 CERTIFICACION

9.1 Cuando sea requerido por el comprador en el contrato u orden de compra, el fabricante
le debe proporcionar un certificado en el que conste que el material fue fabricado y probado
conforme a la horma del producto.

Cuando en la norma del producto se especifique el certificado, este debe incluir un informe
del análisis químico, dureza y propiedades de tensión. También debe incluir los resultados
de cualquier requisito suplementario y de otras pruebas requeridas en el pedido.

Cuando se vayan a determinar propiedades de tensión, usando probetas de tira longitudinal,

debe informarse el ancho de la longitud calibrada.

9.2 El certificado o informe proporcionado por el fabricante debe incluir una aclaración,
para la letra agregada al numero de la norma (ver 7.1.5), cuando no se han cumplido todos
los requisitos de esa norma. El comprador debe certificar que todos los requisitos de la
norma del producto han sido cumplidos antes de eliminar la letra correspondiente (X, Y o
Z).

9.3 Cuando no se requiera la prueba hidrostática, debe indicarse en el certificado, no

probado hidrostáticamente y añadiendo las letras NPH al número de la norma del
producto, grado del metal y clase.

10 INSPECCION
 NMX-B-76-1987

10.1 El inspector representante del comprador debe tener libre acceso, a cualquier hora,
mientras el material objeto del contrato se esta fabricando a todas las secciones de la planta
relacionadas con el mismo. El fabricante debe pro al inspector todas las facilidades
razonables para que este se cerciore de que el material se esta fabricando conforme a la
norma del producto.

A menos que se especifique otra cosa, todas las pruebas requeridas y la inspección deben
realizarse en la planta del fabricante, antes del embarque del material, y deben llevarse a
cabo de tal manera que no interfieran en la operación normal de la planta.

APENDICE A ESPECIFICACIONES SUPLETORIAS.

A1 En tanto no se cuente con la Norma Mexicana, se deben consultar en forma supletoria

las siguientes especificaciones extranjeras:

A.1 ASTM-A-700 Practices for packaging, marking and loading methods for steel products
for domestic shipment.

A.2 Código ASME (AMLME) Código para calderas y recipientes que trabajan a presión.

11 BIBLIOGRAFIA

ASTM-A-530-85 Standard specification for general requeriments for specialized carbon

and alloy steel pipe.

12 CONCORDANCIA CON NORMAS INTERNACIONALE S

No se puede establecer concordancia por no haber referencia al momento de la elaboración

de la presente norma.

APENDICE B

La tabla 3 se incluye únicamente con fines de información, y no es mandatoria.

TABLA 3 Espesores de pared mínimos para inspección.

Espesor Espesor Espesor Espesor Espesor Espesor

Nominal mínimo de nominal mínimo de nominal mínimo de
(promedio) inspección (promedio) inspección (promedio) inspección
(en) (em) (en) (em) (en) (em)
1.73 1.52 7.47 6.53 19.05 16.62
2.24 1.96 7.62 5.65 20.62 18.03
2.31 2.03 7.80 6.83 21.41 18.75
2.41 2.11 7.82 6.86 21.95 19.20
3.87 2.51 7.92 6.93 22.22 19.46
3.02 2.64 8.08 7.06 23.01 20.14
3.18 2.77 8.18 7.17 23.80 20.83
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3.20 2.79 8.38 7.34 24.59 21.51

3.38 2.95 8.56 7.49 25.40 22.22
3.56 3.10 8.71 7.62 26.19 22.91
3.68 3.23 8.74 7.65 26.97 23.60
3.73 3.28 9.09 7.95 27.76 24.28
3.91 3.43 9.27 8.10 28.57 24.99
3.96 3.45 9.52 8.33 29.36 25.70
4.55 3.99 9.70 8.48 30.94 27.08
4.75 4.17 10.16 8.89 31.75 27.77
4.78 4.17 10.31 9.02 32.54 28.47
4.85 4.24 10.97 9.60 33.32 29.16
5.08 4.44 11.07 9.70 34.11 29.84
5.16 4.52 11.10 9.70 34.92 30.56
5.49 4.80 11.13 9.73 35.71 31.24
5.54 4.85 12.70 11.13 36.52 31.95
5.56 4.88 13.49 11.81 38.10 33.32
5.74 5.03 14.02 12.27 38.89 34.04
6.03 5.23 14.27 12.50 39.67 34.72
6.35 5.56 15.06 13.18 40.46 35.40
6.55 5.74 15.24 13.34 44.45 38.89
7.01 6.15 15.88 13.89 45.24 39.57
7.04 6.15 16.62 14.55 46.02 40.28
7.09 6.20 17.12 14.99 49.99 43.74
7.11 6.22 17.45 15.27 52.38 45.82
7.14 6.25 18.26 15.98 59.51 52.07

NOTAS:

a) La siguiente formula, que se empleo para calcular esta tabla, puede aplicarse para
calcular los espesores de pared mínimos a partir del espesor de pared nominal (promedio):
e = en x 0.875

Donde:

en = Espesor de pared nominal (promedio) en

mm.
e = Espesor de pared mínimo en mm.

b) Esta tabla cubre algunos espesores de pares para diferentes clases de tubos mas comunes
y disponibles en el mercado, pero no quiere decir que todos los espesores enlistados se
obtuvieron en tubos cubiertos bajo esta norma.

México, D. F. a 18 de Marzo de 1987

 NMX-B-76-1987

LA DIRECTORA GENERAL DE NORMAS

LIC.CONSUELO SAEZ PUEYO