úm UNIVERSIDAD AUTÓNOMA

DE ZACATECAS
“Francisco García Salinas”

Unidad Académica de ingeniería eléctrica

“REPORTE DE EXPERIENCIA
LABORAL EN LA
INDUSTRIA CERVECERA
Y
MINERÍA SUBTERRÁNEA”

TESIS
Que para obtener el título de:

INGENIERO EN COMUNIACIONES Y ELECTRÓNICA

Presenta:

RODRIGO CARRILLO CASTILLO.

Generación: 1995 - 2000

Zacatecas, Zac. Febrero 2009

1
Agradecimientos
De manera sincera y cordial quiero agradecer y reconocer el esfuerzo de maestros e
ingenieros que en todo momento me apoyaron en mis estudios ya que en su momento las
materias, laboratorios y equipos de práctica fueron punta de lanza para lograr apasionarme
con el área de electrónica y poder desarrollarme en el ámbito industrial por ocho años
laborados ininterrumpidos en la industria, dedicados totalmente al área de Comunicaciones
y Electrónica, con estas breves palabras les transmito que la electrónica es una de las áreas
con mayor desarrollo de equipos, técnicas de desarrollo y después de egresado regreso a la
escuela y veo la cantidad de alumnos, materias y equipos de apoyo que cuenta la facultad
para seguir generando profesionistas del mejor nivel de desempeño y estudio.

Gracias.

2
Contenido General

Página

Introducción……………………………………………………………………………... 1
Objetivos…………………………………………………………………………………. 4
Contenido…………………………………………………………………………………4

Capítulo 1.

Actividades realizadas en Compañía Cervecera de Zacatecas. ……..……………… 5

Introducción………………………………………………………………………..… 5

1.1 Mantenimiento a equipo electrónico.

1.1.1 Mantenimiento al Sistema Braumat para elaboración de cerveza……..…………… 5

1.1.2 Mantenimiento al sistema de encendido de generadores de vapor………………….8

1.2 Programación y configuración a equipo electrónico.

1.2.1 Programación de PLC Siemens S7…………………………………………………. 10
1.2.2 Programación de PLC SLC 5 Allen Bradley….….…………………….....……....... 12
1.2.3 Sistema de control SCADA PCS 7 Siemens…..…………………………………… 13
1.2.4 Puesta en marcha y configuración de variadores de velocidad para motores............ 15
1.2.5 Configuración de basculas electrónicas SIWAREX M.…………………….……… 17
1.2.6 Configuración de controladores lazo cerrado PID.……..…………………..…........ 19

1.3 Instrumentación electrónica.

1.3.1 Medidor de Flujo, presión, peso, volumen, nivel y densidad……………………… 22
1.3.2 Medidor de presión……………………………………………………………......... 23
1.3.3 Medidor de temperatura…………………..…………..………………………......... 23
1.3.4 Medidor de Nivel…………………… ….…………………………………………. 24
1.3.5 Instrumentación para Control PID en acondicionamiento de vapor al tostador…… 25

3
Capítulo 2.

Actividades realizadas en Minera del Norte S.A. de C………..……………………... 27

Introducción…………………………………………………………………………… 27

2.1 Mantenimiento a equipo electrónico Malacate de fricción Hepburn.

2.1.1 Mantenimiento al control eléctrico del malacate de fricción F2 Hepburn…………. 27

2.1.2 Mantenimiento equipo electrónico del malacate y controladores eléctricos………. 28
2.1.3 Control eléctrico del motor de corriente directa para el malacate………………….. 37

2.2 Instrumentación de mina.

2.2.1 Sistema FACTORIYLINK para visualización y control del proceso de extracción. 38

2.2.2 Programación de PLC ALLEN BRADLEY para mina subterránea………………. 40
2.2.3 Medición de energía eléctrica del minado subterráneo…..……….……………...... 41
2.2.4 Medición de sistemas de tierras físicas para instalaciones eléctricas………….…... 42
2.2.5 Calibración de básculas electrónicas de bandas transportadoras………..……….... 43

2.3 Controles eléctricos para minería.

2.3.1 Mantenimiento a controles de arranque a tensión reducida………….…….....……. 44

2.3.2 Cálculo de corto circuito y coordinación de protecciones eléctricas...……….….... 45
2.3.3 Sistemas de protección de falla a tierra para protección de personas………….……49

Capítulo 3.

Caso practico 1.

3 Sistemas de radio comunicación para minas subterráneas…….…………………... 51

3.1 Introducción………………………………………………………………………….. 51
3.2 Desarrollo…………………………………………………………………………….. 51

Capítulo 4.
Caso practico 2.

4 Solución de problemas de detección en sensores magneto – inductivos…………… 55

4.1 Introducción………………………………………………………………………….. 55
4.2 Desarrollo…………………………………………………………………………….. 55

Capítulo 5.
Caso practico 3.

5 Instalación de un ventilador de 300 HP en el interior de una mina subterránea… 58

5.1 Introducción………………………………………………………………………….. 58
5.2 Desarrollo…………………………………………………………………………….. 58
4
Conclusiones
Conclusiones sobre el tiempo laborado en Compañía Cervecera de Zacateca…….…...... 62
Conclusiones sobre el tiempo laborado en Minera del Norte S.A. de C.V…..................... 62

Recomendaciones sobre la educación y preparación en la Unidad Académica de

Ingeniería Eléctrica de la UAZ…………………………………………………………… 62

Apéndices

Apéndice A
Variador de Frecuencia AF-300 marca General Electric………………….……….…...... 63

Apéndice B
PLC Marca OMRON CP-11……………………………………………………….…...... 65

Referencias……….……………………………………………………………………… 67

5
Lista de figuras

Página

I.1 Sistema multi- cliente Braumat. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

I.2 Malacate de fricción, Unidad Hércules. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

1.1 Sistema Braumat. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

1.2 Equipos del sistema Braumat. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.3 Estructura de la Red Braumat. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.4 Generador de vapor alta presión 30 Kg. /cm2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.5 Sensores de presión de vapor y medidores de flujo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.6 Topologías de un PLC S7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.7 PLC marca Siemens S7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.8 Programación PLC SLC 5 AB. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.9 PCS-7 en el proceso de cervecerías. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.10 Integración total de PCS-7 Siemens. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.11 Programación de CFC (Continuos Flow Chart). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.12 Programación de SFC (Secuential Flow Chart). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.13 Variador de velocidad 1336 plus II, Allen Bradley. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.14 Control de giracleur y control de presión agua de lavado
Malteria Zacatecas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.15 Bascula electrónica 1638 Malteria Zacatecas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.16 Diagrama eléctrico SIWAREX M. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.17 Diagrama de bloques FIC-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.18 Válvulas con actuadores electro neumático y eléctrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.19 Válvulas con actuadores electro neumático y eléctrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.20 Lazo de control DSC PLC s7-317. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.21 Medidores de flujo volumétrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.22 Transmisores de Presión, Flujo y Nivel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.23 Lazo de cerrado del sistema de calefacción de la Malteria en Zacatecas. . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.24 Cuarto de control de la planta de Malteria en Zacatecas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
1.25 SCAN del PLC para control de tostación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

2.1 Malacate de fricción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

2.2 Conexión de resistencia disipadora del contactor de alta velocidad. . . . . . . . . . . . . . . 29
2.3 – 2.9 Pruebas de frenado dinámico malacate de fricción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 -36
2.10 Controlador de corriente directa MENTOR II Control Techniques. . . . . . . . . . . . . . . 37
2.11 Imagen del sistema de bombeo remoto automático usado en la Mina. . . . . . . . . . . . . 38
2.12 Imagen el control de ventilación usado en la Mina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.13 Programación PLC SLC 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

6
2.14 Curva tarifaria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.15 Curva tarifaria, estudio económico de consumo eléctrico MS. . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.16 Medidor de tierras físicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.17 Referencia de medición de tierras físicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.18 Integrador de peso para básculas en bandas transportadoras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.19 Arrancador electrónico para motores trifásicos de 15 a 1000 A. . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.20 Diagrama de conexión de arrancadores electrónicos para motores. . . . . . . . . . . . . 45
2.21 Diagrama de conexión de equipos de protección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.22 Gráfica de un transitorio en corto circuito a 45 KA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.23 Gráfica de punto de asimetría. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.24 Instrucciones de instalación de sensor de falla a tierra Paso 1 al 4. . . . . . . . . . . . . . 49
2.25 Instrucciones de instalación de sensor de falla a tierra Paso 5 al 8. . . . . . . . . . . . . . 50
2.26 Sensor de falla a tierra o drenado de corriente a tierra, para
Proteger personas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

3.1 Cable Leaky Feeder en mina subterránea. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

3.2 La radio comunicación en la minería. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.3 Estación base en superficie. . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.4 Sistema de Monitoreo con cámara Ethernet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

4.1 Malacate de fricción marca Hepburn. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

4.2 Arreglo de 02 sensores magneto-inductivos para detección de
03 imanes permanentes en los botes del malacate. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.3 Malacate de fricción moderno, control electrónico con
Resolución en milímetros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

5.1 Ejemplo de los procesos de minería modernos, con el uso de

Ventiladores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
5.2 Variadores de frecuencia marca GE con los modelos AF-300 G11,
Potencia de 300 HP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
5.3 Diagrama de conexión de un variador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
5.4 Ventilador centrífugo especial para minería. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
5.5 Relevador de control para arranque y paro del ventilador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.6 Diagrama de control para arranque y paro del ventilador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
A.1 Variador AF 300. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
B.2 PLC Omron. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

Lista de tablas
Página
Tabla 2.1. Pruebas de aislamiento motor de DC 1250 HP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Tabla 2.2 Pruebas de cálculo de peso del mineral tomando la corriente del
Motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Tabla 2.3 Pruebas de seguridad antes de los ajustes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Tabla 2.4 Pruebas de seguridad después de los ajustes Nivel de protección
Por encima del 40%. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

7
Introducción

COMPAÑÍA CERVECERA DE ZACATECAS.

Este reporte contiene información de mi experiencia como profesionista pasante en la
industria de la transformación; relacionada en el manejo y mantenimiento de equipo
electrónico en el transcurso de ocho años continuos. Al egresar de la universidad me integre
en la industria en la Compañía Cervecera de Zacatecas. S.A. de C.V., desempeñando
funciones de supervisor electrónico durante 5 años, cumpliendo con las tareas que se
muestran a continuación:

 Mantenimiento a equipos electrónicos.

 Programación a PLC.

 Instrumentación.

En la industria cervecera estuvimos a cargo de sistemas de control para la elaboración de

cerveza como lo es el sistema BRAUMAT de la marca ZIEMMAN para los procesos de
elaboración de la cerveza desde la materia prima hasta el producto listo para envasar. Se
muestra en la fig.I.1 el sistema de multi-cliente para monitoreo y control de elaboración de
cerveza o HMI (Human Machine Interfase).

Fig. I.1 Sistema multi- cliente Braumat.

1
El sistema es bastante interesante debido a que logra integrar todo el proceso en uno solo;
siendo los siguientes puntos necesarios para la elaboración:

 Recepción de materia prima.

 Almacenamiento y ensilaje.

 Molienda.

 Maceración.

 Cocimiento.

 Filtrado.

 Evaporación.

 Enfriamiento del mosto.

 Fermentación.

 Filtración.

 Almacenamiento de cerveza.

 Envío a envasado.

MINERA DEL NORTE S.A. DE C.V.

Por motivos de superación personal ingrese a la compañía Minera del Norte S.A. de C.V.
desempeñando funciones instrumentista a lo largo de 3 años, cumpliendo con las tareas que
se muestran a continuación:

 Mantenimiento a equipos electrónicos.

 Programación a PLC.

 Instrumentación.

 Control eléctrico de sistemas.

En la industria minera estamos encargados del mantenimiento a sistemas de control para la

extracción de mineral de fierro desde una profundidad de 500 metros de la superficie,
usando un HMI (Human Machine Interfase) marca FACTORY LINK para visualizar y
controlar el arranque de bandas transportadoras, quebradoras y bombas para agua con
distancias mayores a 300 metros de la cabina de control.

2
Se utiliza un malacate de fricción modelo F2 de la marca Hepburn, como se muestra en la
fig. I.2, para extraer el mineral en un tiro vertical de 480 metros de profundidad con
capacidad de 10 toneladas por bote y con un poder de 1250 caballos de fuerza.

Fig. I.2 Malacate de fricción, Unidad Hércules.

El sistema de extracción y explotación cuenta con varios puntos, en los cuales como
instrumentista y eléctrico somos responsables de suministrar energía y dar continuidad al
proceso productivo:

 Continuidad en el servicio en máquinas de barrenado electro - hidráulicos “JUMBOS” con una

potencia de 115 KW.

 Mantenimiento a controles eléctricos y continuidad en el servicio de quebradora de muelas.

 Mantenimiento a controles eléctricos y continuidad en el servicio de bandas transportadoras de

500 metros de longitud.

 Mantenimiento a controles eléctricos y continuidad en el servicio del malacate.

 Continuidad en el servicio del sistema de pesaje del mineral extraído.

 Deposito de mineral en superficie para ingresar a planta de beneficio de mineral.

3
OBJETIVO DE LA TESIS.

Estos años de experiencia laboral en el área electrónica y en el mantenimiento de

equipo industrial, me han dado el criterio de conocer y manejar equipo electrónico
especializado que es parte fundamental en una gran diversidad de áreas industriales donde
su aplicación es importante para la protección, eficiencia, automatización y visualización
de procesos productivos; de aquí se deriva el principal objetivo de esta tesis y que consiste
en difundir entre la comunidad estudiantil de la carrera de Ingeniería en Comunicaciones y
Electrónica el tipo de equipo que se usa actualmente en las industrias mexicanas y de las
actividades laborales que debe desarrollar un Ingeniero, para que vayan conociendo el
ámbito industrial en que muy posiblemente deban desempeñarse en un futuro próximo.

CONTENIDO.

El reporte de experiencia laboral está estructurado de la siguiente forma:

En el Capítulo 1, se expone la experiencia laboral en Compañía Cervecera de Zacatecas,

mostrando las actividades realizadas durante la duración del desempeño de actividades
como supervisor electrónico.

En el Capítulo 2, se expone la experiencia laboral en la Compañía Minera del Norte,

mostrando las actividades realizadas durante la duración del desempeño de actividades
como instrumentista y eléctrico de mina.

En el capítulo 3, se hace referencia a un caso práctico realizado en la Cervecería, que consta

de la configuración y puesta en marcha del sistema PCS 7 para PLC S7, Siemens.

En el capítulo 4, se hace referencia a otro caso práctico realizado en la Cervecería, que

consta de la solución de problemas con básculas electrónicas SIWAREX, Siemens.

En el capítulo 5, se hace referencia a otro caso práctico realizado en la Compañía Minera

del Norte, que consta de la solución de problemas con sensores magneto – inductivo para la
detección de los botes del malacate.

En el capítulo 6, se hace referencia a otro caso práctico realizado en la mina, que consta de
la instalación de un ventilador de 300 HP controlado por variador y arranque de modo
remoto por PLC en el interior de la mina.

Al concluir el reporte se muestran las conclusiones de la experiencia en la

cervecería y la mina subterránea, además se mencionan conclusiones sobre el sistema
educativo de la universidad y algunas recomendaciones para mejorar la calidad de los
egresados.

4
Capítulo 1

ACTIVIDADES REALIZADAS EN COMPAÑÍA CERVECERA DE

ZACATECAS

INTRODUCCIÓN.
En este capítulo se mencionan las actividades realizadas durante la relación de trabajo en la
Compañía Cervecera de Zacatecas S.A. de C.V. Donde desempeñamos el puesto de
supervisor electrónico del área de elaboración de la cerveza y servicios auxiliares para la
elaboración de la misma; como lo son las áreas de Bloque Caliente, Bloque Frio, Fuerza
Motriz, Sala de Máquinas, Plantas tratadoras de Agua y Malteria, también se menciona en
tres grupos las actividades principales siendo: Mantenimiento a equipo, Programación de
equipo electrónico y calibración de instrumentación.

1.1 MANTENIMIENTO A EQUIPO ELECTRÓNICO.

Los sistemas de automatización y comunicaciones que se usan para el proceso productivo
en la cervecería requieren de un especializado control de mantenimiento, debido a la
importancia que cada uno tiene dentro de la interdependencia de los sistemas; por lo tanto
se tiene un programador de mantenimiento preventivo con ciclos de una semana, un mes y
seis meses para realizar: revisión a los controles, limpieza a tarjetas electrónicas, cambio
de sensores, mejoras en el cableado eléctrico, reconfiguración, corrección de fallas
recurrentes, análisis de vibraciones en equipos electrónicos, programación, calibración
etc.

1.1.1 MANTENIMIENTO AL SISTEMA BRAUMAT, CONTROL PARA

LA ELABORACIÓN DE CERVEZA.

El sistema modular y la estructura jerarquizada y descentralizada del sistema de control de

procesos »BRAUMAT fig. 1.1 « permiten el control parcial de secciones sueltas, el cual
puede ser adaptado a la respectiva función dentro de la cervecería. Esto permite también la
automatización a bajo costo y flexible de cervecerías pequeñas. La interconexión entre las
diferentes secciones del proceso es realizada con ETHERNET Industrial. El sistema
Braumat como se observa en la Fig. 1.1, permite controla las áreas de producción de Bloque
Caliente y Bloque Frio, siendo el bloque caliente donde se elabora el mosto necesario para
la elaboración de la cerveza, en bloque frio se mezcla el mosto con levadura cervecera para
realizar el proceso de fermentación, siendo este proceso donde se realiza la cerveza, además
en el bloque frio se realizan los proceso de filtrado, esterilización, recuperación,
almacenamiento de cerveza y envío de cerveza a envasado.

5
 Fig. 1.1. Sistema Braumat.

El mantenimiento al sistema Braumat es especializado debido a los diferentes equipos con

los que se cuenta como se observa en la Fig. 1.2, en orden de campo a la sala de control; se
cuenta con una serie de tableros eléctricos donde se conectan las señales eléctricas a las
tarjetas remotas ET-200 de la marca Siemens, en esta parte se transforma la señal eléctrica
en una señal de red PROFIBUS; la señal de un sensor o instrumento es mandada al PLC,
en el PLC la señal es convertida un una variable o unidad de memoria para procesar una
señal digital o una señal analógica. Al tener la variable en el PLC se puede manda la
variable a la red Ethernet LAN Sinec H1; con tarjetas de comunicación Ethernet para
mandarlo al Servidor, en el Servidor se habilitan las estaciones de Windows NT para operar
y observar los procesos para la elaboración de cerveza.

Fig. 1.2. Equipos del sistema Braumat

El mantenimiento en campo fig.1.3, consta revisión y calibración de sensores electrónicos

como lo son sensores inductivos de presencia, medidores de densidad, medidores de
turbidez, medidores de flujo, medidores de temperatura, basculas electrónicas, etc. Después
de revisar los sensores se procede a revisar el sistema de conexión y dar orden y limpieza
en los tableros eléctricos, que constan de clemas para conexión del cableado eléctrico,

6
revisión de tarjetas de entrada y salida de señales digitales, análogas y de comunicación
especializada.

El mantenimiento del PLC, consta revisión de los mensajes de falla, conectores de red
PROFIBUS, conectores DB 25 y DB 9 para red RS-232, revisión y limpieza del RACK del
PLC, revisión y cambio de conectores para red Ethernet, respaldo del programa y
verificación de baterías de memoria, respaldo de la memoria EEPROM del PLC.

El mantenimiento del Sistema Ethernet Sinec H1, consta revisión de los mensajes de falla
de los concentradores y los interruptores de red Ethernet, revisión y limpieza del rack de
interruptores, revisión y cambio de conectores para red Ethernet, verificación del sistema
de UPS para el suministro del voltaje de alimentación a los Interruptores y PLC.

El mantenimiento a servidores, consta revisión de los mensajes de falla de los servidores,

revisión y limpieza del CPU, teclado y mouse, respaldo de programa y cambios de la
configuración, verificación del sistema de UPS para el suministro del voltaje de
alimentación a los servidores, escalamiento de componentes del CPU, memoria RAM,
tarjetas de video, etc.

El mantenimiento a clientes, consta de revisión de los mensajes de falla de los clientes,

revisión y limpieza del CPU, teclado y mouse, respaldo de programa y cambios de la
configuración, verificación del sistema de UPS para el suministro del voltaje de
alimentación a los servidores, escalamiento de componentes del CPU, memoria RAM,
tarjetas de video, etc.
Los periodos de mantenimiento preventivo son programados en un ciclo de cada seis meses
o cada mes dependiendo del desgaste o condiciones físicas a los que están expuestos los
equipos. El aspecto con mayor importancia es la continuidad del servicio del sistema en
caso de una falla deberá de ser resuelto en la brevedad posible, que repercuta en lo mínimo
con la producción.

Fig. 1.3. Estructura de la Red Braumat

7
1.1.2 MANTENIMIENTO AL SISTEMA DE PROTECCIÓN Y
ENCENDIDO DE GENERADORES DE VAPOR.

El sistema de protección y encendido está diseñado para asegurar la ejecución de una

secuencia de operación segura y ordenada en el arranque y paro del equipo de quemado de
combustible en un generador de vapor de gran escala ver fig. 1.4; así como también de
asegurar una operación segura y adecuada una vez que la unidad se encuentra en operación
normal.

Fig. 1.4 Generador de vapor alta presión 30 Kg. /cm2, temperatura de 400 grados
centígrados, flujo de 70 Ton/Hr.

Descripción del Controlador Lógico Programable (PLC)

El PLC con que cuenta la unidad es marca Allen Bradley; tipo PLC-5/11, el cual
observándolo de frente se encuentra dividido de izquierda a derecha comenzando con la
fuente de alimentación de voltaje, posteriormente se encuentra la unidad de procesamiento
central (CPU) la cual almacena toda la secuencia de encendido y protección de la unidad y
finalmente se encuentran módulos de tarjetas de entradas y salidas digitales numeradas en
sistemas octal.

En cada uno de los módulos de entradas y salidas se tienen números luminosos en color
rojo, los cuales representan cada una de las señales digitales que recibe (tarjeta de entrada)
o envía (tarjetas de salida) el PLC.

Para efectos de identificación de las señales de entrada y salida se utiliza la siguiente

nomenclatura:

I: 00/2 En este caso la letra “I” señala que se trata de una entrada digital, el número “00”
indica que está localizado en el módulo cero y el número “2” que es la entrada dos de ese
módulo.
O: 10/6 En este caso la letra “O” señala que se trata de una salida digital, el número “10”
indica que está localizado en el módulo diez y el número “6” que es la salida seis de ese
módulo.
8
El sistema está diseñado para utilizar Diesel como combustible de calentamiento y
Combustóleo como combustible principal, así como GAS para los pilotos

El mantenimiento en campo, consta revisión y calibración de sensores electrónicos como lo

son sensores de presión, medidores de flujo de vapor fig.1.5, medidores flujo de
combustóleo, medidores de flujo de agua, medidores de nivel por electrodos, interruptores
de presión y temperatura, etc. Después de calibrar los sensores se procede a revisar el
cableado y dar orden y limpieza en los tableros eléctricos y cajas de conexión; que constan
de clemas para conexión del cableado eléctrico, se revisan las tarjetas del PLC.

Fig. 1.5 Sensores de presión de vapor y medidores de flujo.

Los periodos de mantenimiento preventivo son programados en un ciclo de cada seis meses
o cada mes dependiendo del desgaste o condiciones físicas a los que están expuestos los
equipos o en su defecto cada vez que sale a mantenimiento una unidad. El aspecto con
mayor importancia es la continuidad del servicio del sistema en caso de una falla deberá de
ser resuelto en la brevedad posible, debido a que los generadores son la fuerza motriz de los
turbo generadores de alabes y pueden provocar una falla al sistema eléctrico o el suministro
de vapor a las diferentes áreas de proceso como son:

 Bloque Caliente, cocedor, ollas de cocimiento, sistemas de limpieza, calentadores

de agua, etc.
 Bloque Frío, sistemas de limpieza, calentadores de agua, etc.
 Sala de máquinas, sistemas de calentamiento de CO2, calentadores de agua, etc.
 Fuerza Motriz, sistemas de calentamiento de combustóleo, calentadores de agua,
sistemas auxiliares, vapor para atomización de combustóleo, etc.
 Envasado, sistemas de calentamiento de lavadoras, calentadores de agua, sistemas
auxiliares, etc.

El mantenimiento a medidores de gases y vibraciones de turbo generadores, consta

revisión de los mensajes de falla de los servidores, revisión y limpieza del CPU, teclado y
Mouse, respaldo de programa y cambios de la configuración, verificación del sistema de
UPS para el suministro del voltaje de alimentación a los servidores, escalamiento de
componentes del CPU, memoria RAM, tarjetas de video, etc.
9
1.2 PROGRAMACIÓN Y CONFIGURACIÓN A EQUIPO ELECTRÓNICO.

Una de las actividades necesarias para el mantenimiento de sistemas de automatización es

la programación de la lógica para el control de procesos por lo tanto la cervecería cuenta
con plantas totalmente automatizadas para el control de recetas por medio del sistema
Braumat. Las marcas de PLC que se manejan en la cervecería son Allen Bradley y
Siemens. La capacitación y el entrenamiento para el manejo de los sistemas informáticos
son de vital importancia para lograr entender de una manera integral el proceso de
producción.

1.2.1 PROGRAMACIÓN DE PLC SIEMENS S7.

¿Qué es controlador lógico programable?

(PLC), es un controlador electrónico cuyas funciones son almacenadas como un programa

en el controlador. El controlador programable tiene la estructura de una computadora; este
consiste en un CPU (Unidad Central de procesamiento) con memoria, módulos de entrada y
salida, y un bus de sistema interno. Los periféricos y el lenguaje de programación son
diseñados para interactuar con los requerimientos de la ingeniería de control.

El PLC S7 Fig. 1.6, es la serie más novedosa y actual de Siemens, las series con las que
controlamos los procesos en la cervecería son S7-200, S7-315 2DP, S7-400H. Los
lenguajes de programación del los PLC varían de acuerdo al modelo; los tipos de lenguaje
son por lista de instrucciones, lenguaje escalera y en direccionamiento. Las características
del CPU 416-2DP cuenta con memoria de trabajo de 0.8 MB en código y 0.8 MB en datos;
velocidad de 0.08ms en 1000 instrucciones; 16 KB DI/o; 64 conexiones periféricas por
redes de siemens 2DP/MPI; capacidad de recepción para intercambio de datos directos.

Fig. 1.6 Topologías de un PLC S7.

10
Los leguajes de programación que acepta el PLC S7 son:

1. Lista de Instrucciones.
2. Diagrama de escalera.
3. CFC (Continuos Flow Chart).
4. SFC (Secuencial Flow Chart).
5. Pascal.
6. C++.

Los sistemas de control con PLC S7 usados en la cervecería son: Braumat y PCS-7 donde
los sistemas usan un sistema con servidor redundante no en el PLC, en caso de una falla de
la red Ethernet Sinec H1, como se muestra en la Fig. 1.7.

Fig. 1.7 PLC Marca Siemens S7.

11
1.2.2 PROGRAMACIÓN DE PLC ALLEN BRADLEY.

LÍNEA SCL-500 DE CONTROLADORES ALLEN BRADLEY.

Dentro de la familia PLC-5 de Allen Bradley ver Fig. 1.8, se encuentra actualmente la línea
pequeña de controladores programables: la SLC 500. Esta línea fue pensada para
aplicaciones de control dedicado de pequeña escala; existen dos opciones que dan
flexibilidad a la estructura de entradas y salidas: el sistema fijo y el sistema modular.
Ambos sistemas se programan en base al lenguaje escalera gráfico, utilizando un
programador de mano o una computadora y un paquete especial de programación.

METODO DE PROGRAMACIÓN.

Para introducir el programa de aplicación en el PLC, o bien para hacer una modificación a
un programa ya existente, se utilizan los dispositivos denominados Programadores; lo
puede configurar, arrancar o detener, hacer transferencia del programa PLC; lo puede
configurar, arrancar o detener, hacer transferencia del programa escalera de la memoria
RAM a la EEPROM y viceversa, modificar valores de variables, probar el funcionamiento
del programa, borrar la memoria, etc. El Programador más sencillo y menos costoso es el
programador de mano; es fácil de transportar debido a su tamaño pequeño y con un cable
de conexión relativamente corto se comunica con el PLC. Otro método usual de
programación de los PLC es por medio de una computadora IBM-PC o compatible y un
programa que el fabricante del PLC ofrece instalarse en la computadora.

Fig. 1.8 Programación PLC SLC 5 AB.

12
1.2.3 SISTEMA DE CONTROL PCS-7.

En este sistema tenemos basta experiencia debido a el manejo del sistema por más de dos
años logrando realizar proyectos de programación en el área de Malteria; que es una planta
relativamente nueva donde se procesa el grano de la cebada y se transforma en malta
cervecera, para la elaboración de cerveza. PCS – 7, significa; (Process Control Systems 7)
Fig.1.9, PCS 7 es el nuevo y ultramoderno concepto de automatización para las plantas
industriales, aplica también a cerveceras del futuro. Se trata de un sistema que, en cada
momento, puede ser integrado completamente permaneciendo abierto durante su vida útil
para todas las opciones de optimización imaginables.

Fig. 1.9 Integración total de PCS-7 Siemens.

El concepto de integración total Fig. 1.10 desde los componentes de campo, hasta la TI
(Información tecnológica) usada en la administración general es lo que ofrece este
novedoso sistema. PCS 7 ofrece un grado particularmente alto de integración de los
componentes de campo en la automatización y un apoyo completo ya durante la fase de
ingeniería. Y otro factor importante: Los componentes, los sistemas de bus y la red de PLC
están basados en una plataforma común útil para toda clase de industria incluyendo
cervecerías Fig. 1.10.

Fig. 1.10 PCS-7 en el proceso de cervecerías.

13
CREACIÓN DE UN PROYECTO EN PCS-7.

En este sistema el proyecto es creado con el Sistema de Ingeniería (ES). El ES está incluido
en el Administrador SIMATIC. El administrador SIMATIC provee acceso gráfico a todas
las aplicaciones que requieres para crear un proyecto sencillo. Puedes comenzar el proyecto
en el administrador SIMATIC. Se cuenta con un asistente y compilador para crear de forma
integral el proyecto desde la configuración del hardware, organización por jerarquías hasta
la creación de los gráficos, de alguna manera es un sistema programado para realizar
automatización. Otra ventaja de la programación de PCS – 7, son los dos bloques de
programación CFC y SFC; que es un programa de alto nivel donde los bloques se presentan
de modo gráfica en forma de cartas para programación continua CFC, Fig. 1.11.

Fig. 1.11 Programación de CFC (Continuos Flow Chart).

En forma de diagramas de flujo SFC Fig. 1.12. Para sistemas de secuencias o recetas
automatizando el arranque y control de procesos.

Fig. 1.12 Programación de SFC (Secuential Flow Chart).

14
1.2.4 PUESTA EN MARCHA Y CONFIGURACIÓN DE VARIADORES
DE VELOCIDAD PARA MOTORES.
Los sistemas de producción usados en la industria cervecera necesitan en su mayoría el
control de flujo y presión de agua y cerveza, por lo tanto una manera de realizar estos
controles es por medio de válvulas pero se dificulta el control de la presión, por otro lado
por medio de sistemas de bombeo variable por medio del control de la velocidad del motor
es uno de los mejores métodos, por lo tanto en las casa de cocimientos cada una de las
líneas tiene en servicio mas de 20 variadores de velocidad de la marca Allen Bradley,
modelo 1336 plus II de 20 hasta 60 Caballos de Fuerza, por lo tanto es básico en la
industria el manejo y mantenimiento a variadores de velocidad. Debido a que es un sistema
de control de potencia se requieren ciertos parámetros para mantenerlos en óptimas
condiciones y evitar que se dañen continuamente, como ya es conocido, en equipos
electrónicos el daño del CPU o un IGBT representa cambio de variador, por lo tanto
menciono algunas recomendaciones para su mantenimiento:

1. Contar con el cálculo de distancia del motor al CCM, para evitar distorsión
armónica que dañe el motor o al variador, si es necesario colocar un reactor.
2. Nunca sopletear inmediatamente después de desenergizar el equipo por riesgo a una
descarga eléctrica ó cambio brusco de temperatura en los componentes internos que
provocará un daño.
3. Si va a realizar mantenimiento menor, que sea con brocha, no tienen desgaste
mecánico.
4. Contar con un sistema de aire acondicionado, no es necesario; es vital para su
funcionamiento.
5. Nunca manejar el variador a valores de corriente muy cercano a la sobre carga;
contar con un margen de 20 % debajo del límite.
6. Contar en cada equipo con la lista de de parámetros, ya que por lo regular son mas
de 100 parámetros por variador y no los puedes memorizar todos.
7. Son en un 90 % libres de mantenimiento, cuando fallan debes de cambiar
componentes o revisar la carga, las líneas del motor y el aislamiento del motor.
8. De ninguna manera debe existir condensación en la zona donde esté el control.
9. Un buen control de velocidad se puede realizar por medio del PLC o controlador,
cuenta con señal de 4-20 mA, o sistemas de comunicación como lo es la red Device
Net, Profibus o Control net.
10. El variador es un equipo rentable pero necesita buenas condiciones.

Variador 1336 PLUS II.

La base de instalación más grande de cualquier variador de corriente alterna para todo uso
Fig. 1.13, es un variador de propósito general, alto desempeño, alta funcionalidad, es un
excelente controlador de motores, cuenta con un torque de arranque del 250 %, protocolo
de comunicación SCANportT que puede comunicarse con red Profibus, Device Net, etc.

15
 Fig. 1.13 Variador de velocidad 1336 plus II, Allen Bradley.

Los variadores de velocidad que se usan en la industria Fig. 1.14, en la mayoría, cuentan
con el principio de operación semejante, contamos con marcas como General Electric
(Fuji), Toshiba, Siemens, ABB, Modicon, Allen Bradley, etc.

Fig. 1.14 Control de giracleur y control de presión agua de lavado Malteria Zacatecas.

1.2.5 CONFIGURACIÓN DE BASCULAS SIWAREX M.

Redes de pesaje y escalas de dosificación pueden ser configuradas rápidamente y
eficientemente para aplicaciones de ingeniería de procesos usando bloques de funciones
predefinidos para aplicaciones de pesaje. Las librerías son disponibles para SIMATIC PCS
7 con bloques de funciones para la las basculas electrónicas SIWAREX U y SIWAREX M.
Esto permite una vía simple y enlace rotacional entre el sistema de ingeniería, y también
conveniente operación de las basculas al usar las planillas de la bascula en la pantalla de la
16
computadora. Como anterior mente se menciona la báscula tiene las ventajas de poder
cambiar parámetros desde el cliente HMI del sistema PCS 7. Pero la báscula electrónica
maneja los principios de celdas de carga del tipo de puente de Weastone Fig. 1.16, al medir
un punto de ajuste por ejemplo: 1000 Kg, esta es capaz de mandar una señal digital para
accionar un cilindro neumático para descargar el producto, al marcar un valor cercano a
cero se activa otra señal digital manda accionar el cilindro para cerrar la compuerta y pueda
llenar de producto la bascula; se muestra una bascula de alta velocidad en siguiente Fig.
1.15.

Fig. 1.15 Bascula electrónica 1638 Malteria Zacatecas.

El funcionamiento de estas básculas es por lapsos, dependiendo de la capacidad de la

báscula se decide su flujo. La forma de calibración de estas básculas se realiza con pesos
muertos en SPAN, y en cero se da limpieza debido al riesgo de un error por la cantidad de
polvo que despide el proceso de transporte y manejo de malta y arroz.las basculas
SIWAREX M se realiza la calibración vía un software SIWATOOL de siemens, donde se
pueden configurar salidas y entradas digites, calibración CERO Y SPAN. Esto para
conseguir la desviación actual del instrumento.

17
DIAGRAMA ELÉCTRICO DE CONEXIÓN SIWAREX M.

fig. 1.16 Diagrama eléctrico SIWAREX M.

18
1.2.5 CONFIGURACIÓN DE CONTROLADORES DE LAZO CERRADO
PID.
En un sistema técnico se representan determinadas magnitudes variables en el tiempo, en
cuyo comportamiento se está interesado y por tal motivo se les desea impregnar un “curso”
deseado en el tiempo. Con frecuencia la meta consiste en llevar las magnitudes a un valor
fijo dado y ahí mantenerlas. A estas magnitudes se les llaman magnitudes de salida del
sistema técnico. Estas magnitudes deben ser influidas en su comportamiento de mane
automática, esto es, sin la intervención del hombre. En el proceso cervecero se usan
reguladores para control de velocidad de los transportadores sin fin o de tornillo, con este
variamos el flujo del grano en el sistema de transporte, regulamos el flujo de recirculación
de mosto por medio de una válvula reguladora con actuador electro-neumático, se regula la
presión del amoniaco líquido de los enfriadores de cerveza, en el proceso de fermentación
se regula la presión del amoniaco líquido inyectado a los tanques de enfriamiento TCC por
medio de una bomba variable actuada con variador de frecuencia, etc. Todos los
controladores en Bloque Caliente y Bloque Frio se tienen en el PLC fig. 1.19, por medio
del sistema Braumat. En una de las áreas auxiliares al proceso cervecero en Fuerza Motriz,
se utilizan lazos de control cerrados para el control de los generadores de vapor o calderas.
A continuación se muestra el lazo de control del nivel del domo Fig. 1.17, se usan módulos
controladores analógicos con PID BAILEY TIPO SLC.

fig. 1.17 Diagrama de bloques FIC-20.

19
En un sistema de control de lazo cerrado generalmente se tiene el sensor para medir la
variable en campo; presión, temperatura, flujo, etc. La manipulación del controlador Fig.1.
19, se encuentran en cuarto de control donde el operador colocará su punto de ajuste
deseado o Set Point, por ultimo los actuadores; válvulas reguladoras Fig.1.18, actuadores
electro-mecánicos, básculas de alta velocidad y variadores de velocidad se encuentran
directamente con la magnitud.

fig.1.18 Válvulas con actuadores electro neumático y eléctrico.

fig. 1.19 CFC de control PID del programa PCS 7 Siemens.

20
Uno de los sistemas de control más novedosos del PLC S7-317 que se requería ser usado
en la cervecería para el control de brazos de lavado en el área de Malteria es el DSC
“LAZO DE CONTROL DE POSICIÓN CON CONTROL SERVO DINÁMICO. DSC
Fig.1.20, grava la acción dinámica eficaz del controlador de posición en variador con la
frecuencia de lazo del control de velocidad DSC permite que usted fije una frecuencia de
muestreo de Kv más alta. Esto incrementa mayor respuesta dinámica para variables de
control secuenciales y compensación en las variables manipuladas en variadores altamente
dinámicos. DSC es respaldado por todos los variadores qué soporte: Telegram 5 o 6, o 105
y 106.

DSC es solamente útil en P - el modo de acción del selector del controlador.

fig. 1.20 Lazo de control DSC PLC s7-317.

21
1.3 INSTRUMENTACIÓN ELECTRÓNICA.
Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diferentes productos, los
diferentes productos, tales como los derivados del petróleo, alimentación, cervecera, las
centrales generadoras de energía, la industria siderúrgica, la industria papelera, la industria
textil., etc. En todos estos procesos es absolutamente necesario controlar y mantener
constantes y magnitudes; como lo son presión, caudal, nivel, temperatura, PH (Potencial de
hidrógeno), conductividad, velocidad, humedad, etc. Los instrumentos de medición y
control permiten la regulación de estas constantes en condiciones más idóneas que las que
el propio operador podría realizar. Fig. 1.22.

1.3.1 MEDIDORES DE FLUJO.

FLUJO. (Medición flujo de cerveza)

El flujo puede definirse como una sustancia que fluye cuando se somete a un esfuerzo de
deslizamiento, también se puede decir que es la cantidad de caudal que pasa por un punto
en determinado tiempo. Existen dos tipos de flujo: laminar o viscoso y turbulento, fig. 1.21.
Flujo Laminar: Es aquel donde las partículas individuales del líquido tienden a fluir en
trayectorias paralelas a la corriente del flujo principal. El flujo actúa como si estuviera
fluyendo a modo de hojas o láminas delgadas individuales.
Flujo turbulento: A medida que aumenta la velocidad, se comienzan a formar remolinos
que tienden a entremezclarse hasta que se hace evidente que el flujo ya no es laminar y que
existe un movimiento cruzado considerable entre las trayectorias anteriores, esto refleja
movimientos desordenados y en todas direcciones; a este se llama flujo turbulento.
Placa de orificio
Presión Tobera
diferencial

Rotámetro
Área variable
Medidores de
flujo
Turbina
volumétricos Velocidad Sonda Ultra sónica

Fuerza Placa de impacto

Tensión
Medidor Magnético
inducida

fig. 1.21 Medidores de flujo volumétrico.

22
1.3.2 MEDIDOR DE PRESIÓN.

PRESIÓN. (Medición Presión de amoniaco)

La presión junto con el vacio están clasificados dentro de las variables de fuerza, y estas
son las siguientes:

1. Fuerza total. Una fuerza es cualquier causa física que tiende a modificar el
movimiento o el lugar de un cuerpo.

2. La presión y el vacio, esfuerzo unitario, son las fuerzas por unidad de área que
actúan en un fluido o sólido.

Definiciones en términos de presión.

La presión puede definirse como la acción de una fuerza en contra de otra fuerza opuesta;
por ejemplo la fuerza del tipo empuje o impulso, la cual está distribuida sobre una
superficie. Una fuerza que actúe en contra de cierta superficie dentro de un recipiente
cerrado, generalmente se mide en términos de fuerza por unidad de área.

Existen varios tipos de presión.

1. Presión absoluta.

2. Presión atmosférica.

3. Presión manométrica.

4. Presión diferencial.

5. Presión Negativa (vacío).

6. Presión hidrostática.

Definiciones y glosario aparecen en el apéndice B.

1.3.3 MEDIDOR DE TEMPERATURA

TEMPERATURA. (Medición temperatura del cocedor)

Por lo general, el término temperatura se utiliza para denotar el grado relativo de calor o de
frío en que se encuentra un cuerpo de acuerdo con su capacidad para transferir calor hacia
los alrededores. Desde el punto de vista práctico, todas las propiedades de la materia tal
como el tamaño, color, propiedades eléctricas y magnéticas, y el estado físico (gas, líquido
o sólidos), cambian al modificarse la temperatura. Ya que la medición exacta de la

23
temperatura es de gran importancia en la industria, en la investigación científica y en los
aspectos relacionados con nuestra comodidad física y de salud, es esencial que las
temperaturas mediadas en todos los laboratorios tengan el mismo significado, es decir, que
todos utilicen la misma escala de temperatura.

1.3.4 MEDIDOR DE NIVEL.

NIVEL. (Medición nivel de silos de malta y arroz)

Es la altura que forma un líquido o sólido contenido en un recipiente tomando una línea de
referencia como el 0 % y otra como el 100 %.

Los medidores de nivel se clasifican en dos tipos, para medir líquidos y medir sólidos

1. Para líquidos: regleta de nivel con flotador, nivel de cristal, flotador, presión
diferencial, ultrasónicos, desplazamiento, inductivo, capacitivo y vibración.

2. Para sólidos: Cono suspendido, varilla flexible, bascula, ultrasónico y vibración.

Fig.1.22. Transmisores de Presión, Flujo y

Nivel

24
1.3.5 INSTRUMENTACIÓN PARA CONTROLADOR PID, EN
ACONDICIONAMIENTO DE VAPOR A TOSTADOR.
Los sistemas de automatización moderna permiten habilitar procesos que regulan
magnitudes físicas de vapor, agua, temperatura, flujo, etc. En este cazo especial se describe
el regulador de presión de vapor saturado que llena los difusores de temperatura hacia el
tostador, incrementando la temperatura del lugar hasta 80 grados centígrados, por medio de
dos ventiladores de 1000 HP cada uno. La válvula acondicionadora se encarga de regular
la presión del sistema de calefacción al valor deseado de operación mediante un actuador
electro-neumático que realiza la conversión de una señal eléctrica en una carrera neumática,
el límite mayor de presión en el sistema es de 16 Bar ya que es el valor a que están
ajustadas las válvulas de alivio. El sensor de presión instalado en la línea de flujo de vapor,
tiene como principio de operación un transductor de alta densidad el cual procesa una señal
eléctrica dependiendo de la deflexión del diafragma del transductor, estos tienen capacidad
contra medios corrosivos, y con una tarjeta electrónica que se encarga de amplificar la señal
del transductor, guardar parámetros, salida analógica de voltaje con rango de 1 a 5 Volts, o
una señal de corriente de 4 a 20 mA; esta señal de retroalimentación viaja por medio de una
cable eléctrico que llega a una tarjeta de entrada analógica y por medio de la conversión
analógica digital, envía una señal en red PROFIBUS a la tarjeta de comunicación
descentralizada del PLC, el dato en los acumuladores de datos del CPU, se pone en espera
para actualizar en el programada en modo RUN para completar el SCAN del PLC fig. 1.25.
El operador de la planta Fig. 1.24, tiene una serie de computadoras de escritorio que le
sirven como HMI (Human Machine Interfase), para observar el estado del proceso y
realizar un ajuste en los datos de la receta del proceso, Fig. 1.23.

Fig.1.23. Lazo de cerrado del sistema de calefacción de la Malteria en Zacatecas.

25
Fig.1.24 Cuarto de control de la planta de Malteria en Zacatecas.

Fig.1.25 SCAN DE PLC PARA CONTROL DE TOSTACIÓN.

26
Capítulo 2

ACTIVIDADES REALIZADAS EN COMPAÑÍA MINERA DEL NORTE.

INTRODUCCIÓN.
En este capítulo se mencionan las actividades realizadas durante la relación de trabajo en la
Compañía Minera del Norte S.A. de C.V. Donde desempeñamos el puesto de
instrumentista electrónico del área de mantenimiento de la mina subterránea, para la
extracción de mineral de fierro, se presentan tres actividades que desempeño actualmente:
mantenimiento a equipo electrónico, programación de equipo electrónico, calibración
de instrumentación y mantenimiento a controles eléctricos de media y baja tensión para
mina.

2.1.1 MANTENIMIENTO A EQUIPO ELECTRÓNICO DEL MALACATE

DE FRICCIÓN HEPBURN.

Los sistemas de automatización y comunicaciones que se usan para el proceso de

extracción requieren de un especializado control de mantenimiento, debido a la importancia
que cada uno tiene dentro de la interdependencia de la organización; por lo tanto se tiene un
programador de mantenimiento preventivo con ciclos de una semana, un mes y seis meses
para realizar: revisión a los controles, limpieza a tarjetas electrónicas, cambio de sensores,
mejoras en el cableado eléctrico, reconfiguración, corrección de fallas recurrentes,
análisis de vibraciones en equipos electrónicos, programación, calibración etc.

Fig. 2.1. Malacate de fricción.

El malacate de fricción Fig. 2.1, que se utiliza en el minado subterráneo de la unidad

Hércules, tiene como objetivo principal la extracción de mineral en el área CARTUCHOS;
desde una profundidad de 450 metros, hasta el nivel MAROMAS a 15 metros antes de
27
superficie donde descarga el mineral. El proceso de extracción de mineral comienza con la
voladura que se hace en el cuerpo PROMETEO, del resultado de la voladura se transporta
por maquinaria de bajo perfil para minado subterráneo hasta pozos artificiales que
comunican por gravedad el mineral hasta el área de parrilla, donde se criba el mineral de
fierro a 24 pulgadas, las piedras que son mayores se pulverizan con un rompedor de rocas
electro- hidráulico, la tolva inferior transporta por gravedad hasta la trituradora de quijadas
donde se maneja el fino del mineral en 11 pulgadas, por gravedad se acumula el mineral en
la tolva que alimenta a la banda con número económico TR-1, donde es transportado por
450 metros hasta la tolva de cartuchos donde alimenta a dos bandas impulsadas por motores
hidráulicos hacia el bote Norte y bote Sur del malacate. Cada ciclo de los botes es de 10
TON el tiempo de operación por cada bote es de 2 minutos trasladándose a una velocidad
de 1500 pies / min, con una potencia de 1500 KVA.

2.1.2 MANTENIMIENTO AL PLC Y CONTROLADORES ELÉCTRICOS

DEL MALACATE.
DRIVE MENTOR II.

Se procede a des-energizar circuito del malacate, se procede a colocar bloqueo al

interruptor de 4.16 KV además de apagar computadoras y PLC’s, para poder revisar el
drive Mentor II Control Techniques que es el encargado de controlar el movimiento del
motor de CD de 1250 HP marca WEG, se revisa limpieza encontrando polvo de mineral
metálico, recomendó que se continuara con el programa de mantenimiento por el polvo que
existe en el área del malacate, se revisa plagas del CPU, unidad de excitación y sensores de
falla a tierra encontrando estos correctos.

Se realiza medición de aislamiento del drive, encontrando los siguientes datos, tabla 2.1:

MEDICIÓN DE AISLAMIENTO DEL DRIVE Y MOTOR

POSICIÓN VALOR REAL MINIMO

LADO CORRIENTE ALTERNA 0.426 M  0.2 M 

LADO CORRIENTE DIRECTA (+) 1.4 M  0.2 M 

LADO CORRIENTE DIRECTA (-) 0.9 M  0.2 M 

Tabla 2.1. Pruebas de aislamiento motor de DC 1250 HP.

Concluyendo la revisión y medición del drive Mentor II Control Techniques, se procede a

cerrar el circuito que alimenta al malacate, Se energiza en Mentor y se revisan los
parámetros y estado de la programación y fallos trabajando correcto, se comunica por
28
medio de la LAP TOP con el programa Mentor Soft vía RS-232 al Mentor II, para realizar
cambio de parámetros se habilita el modo de escritura con el password = 200, se cambia
parámetro de inicio de falla al parámetro 502 el cual muestra en la pantalla del Mentor II la
corriente actual como parámetro inicial, quedando correcto.

DISYUNTOR DE ALTA VELOCIDAD HSCB.

Con el circuito que alimenta al malacate des-energizado se revisa físicamente el disyuntor

de alta velocidad (HSCB), fig. 2.2, encontrando este normalmente sin efecto de flameo o
arco eléctrico, se informa al Ing. Andy que la resistencia no se encuentra conectada, por lo
cual se procede a prepara material que solicito Andy para habilitarla el día siguiente, la
conexión se muestra a continuación:

Fig. 2.2 Conexión de resistencia disipadora del contactor de alta velocidad HSCB.

MOTOR DE CORRIENTE DIRECTA MARCA WEG.

Se continúa con la revisión del motor de corriente directa del malacate, se revisan las líneas
de alimentación, carbones, cada una de los soportes y la limpieza, encontrando normal el
estado interior del motor, se encontraron algunos carbones con cambio de sentido originado
doble cara de desgaste del carbón, originando muy poco contacto de los carbones al rotor,
por lo tanto no se debe de realizar cambio de posición de los carbones en el motor eléctrico.

29
PRUEBA DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN ININTERRUMPIBLE DEL AL
CONTROL DEL MALACATE.

Se abre interruptor temo-magnético con la identificación CB-1, se deja encendido el UPS

realizando prueba de soporte de energía con un lapso de 5 minutos funcionando de manera
correcta.

Nota. Al final de las pruebas apareció falla de baterías por lo tanto es necesario
reemplazar por un UPS nuevo.

COMUNICACIÓN AL PLC HC.

Al continuar con las pruebas se respalda el programa de control del PLC HC en la

computadora de trabajo del Ing. Andy dando Down load en la LAP TOP, previamente se
abre un programa en vía OFFLINE y se realiza un cambio.

Se procede a la contestación de las preguntas generadas por parte del Ing. Rodrigo Carrillo.

FALLAS RECURRENTES DEL CONTROL DEL MALACATE

1) Se han tenido problemas con dos generadores de pulso marca Avtron Modelo M385
dañando el canal A que es la referencia al PLC SM y además se daño la fuente de
alimentación PS 03 que abastece a 12 VCD en la falla más reciente.

R: Los problemas que se tuvieron en los taco-generadores fueron provocados por la

mala calidad de la fuente de alimentación PS-3 de

12 Vcd, dañando la calidad de las señales de transmisión.

2) Modo de inspección y modo manual en MARCONA, bota el drive, apareciendo la

falla HSCB esto al incrementar los niveles de corriente de 90 a 100 amperes, no se
ha encontrado la falla que provoca el disparo del HSCB.
R: No se presento la falla de drive en las pruebas con el Ing. Andy.

3) Ajustar los errores de los encoders cuando se desajusta la polea de deslizamiento de

cable afecta a las mediciones.
R: Se realiza ajuste de escalamiento en el PLC HC, corrigendo los valores de deslizamiento
de cable con valores menores a 4 metros.

4) Calibración de los encoders en el punto del vaciadero, se desplaza 1.5 metro arriba
bote norte.
R: Debido a la naturaleza del malacate de fricción y la referencia del bote sur, se tiene un
error de 50 centímetros al llegar el bote norte, es totalmente normal, no más de 3 metros.
30
 5) El bote sur presenta picos de corriente en el arranque se 2400 A y en la aceleración
de 2200 A, y el resto del recorrido en 1400 A. Provocando calentamiento en el
motor de corriente directa.
R: Esto es originado por la diferencia de cargas de cartuchos, por lo tanto se necesita la
calibración de los cartuchos de manera continua, porque afecta el amperaje del malacate.

6) Vida real de los carbones del motor de corriente directa para no exponer el carbón
con el conmutador y la medición de desgaste.
1
R: Por la recomendación del Ing. Andy debe ser de la vida del carbón.
8

AJUSTE AL TEMPORIZADOR DE FALLA POR PRESIÓN DEL FILTRO SISTEMA

HIDÁULICO DEL MALACATE.

Se realiza un ajuste de histéresis al temporizador del sensor de presión después del filtro
del sistema hidráulico que proviene de la entrada I: 2/10 del PLC HC, siendo el ajuste de 30
segundos a 60 segundos, de la falla al HMI B: 19/70.

AJUSTE A LA MEDICIÓN DEL ENCODER DE DESLIZAMIENTO DE CABLE

(ROPE SLIP).

Se realizan pruebas de recorrido dando falla el deslizamiento de cable, por lo tanto se ajusta
en el LAD 16, RUNG 1 del PLC HC, la constante de escalamiento de la variable F8:0/2 de
5.1025 a 5.1180, en la instrucción MOVE del ENCODER ROPE SLIP COUNTS PER
MM.

AJUSTE AL PESÓMETRO DEL MALACATE.

Reportan operadores del malacate que no coinciden el número de botes manteado y el valor
de toneladas manteadas en el HMI del malacate, Tabla 2.2, por lo tanto se realiza ajuste en
el archivo RIO LP RTD LAD 17, para coincidir los valores registrados en las basculas
electrónicas de los cartuchos, además se ajusta la proporción de amperes por tonelada,
ingresando el password 1972 al HMI, dejando el en 142.3. Se toman los siguientes datos
según se muestra en la gráfica siguiente:

31
 Bascula Bascula Bascula Bascula
Malacate Norte Cartucho Malacate Sur Cartucho
Norte
Ton. Ton. Ton.
Ton.

10.7 10.54 10.21 10.14

10.82 10.53 10.3 10.14

8.94 10.45 10.24 10.1

9.75 10.51 10.17 10.17

10.47 10.46 5.84 5.51

6.23 5.89 10.48 10.34

10.54 10.54 10.48 10.37

10.65 10.55 2.16 1.71

10.39 10.4 10.10 10.75

10.36 10.4 10.26 10.62

Tabla 2.2 Pruebas de cálculo de peso del mineral tomando en cuenta la corriente del motor.

REVISIÓN DE PRESIÓN DE LOS FRENOS DEL MALACATE.

Se realiza ajuste a la programación en la imagen de FRENOS en el malacate poder abrir y

cerrar las balatas del sistema de frenos, funcionando correctamente, posterior mente se
realiza prueba de presiones en lado izquierdo y lado derecho, desconectando la bobina
MV1-L dando lectura de presión hidráulica con bomba encendida 1142 PSI, se ajusta a
1192 PSI, se realiza la misma operación para el lado derecho con la bobina MV2-L dando
una presión de 950 PSI, coincidiendo con los valores nominales que marca el manual del
sistema.

PRUEBA DE REVISIÓN DE FRENOS.

Se realiza modificación en la pantalla de prueba de frenos para indicar con una flecha el
punto hasta donde debe llegar la corriente en dicha prueba esta se deja en 1600 Amperes y
1600 Amperes negativos, se da a conocer a los operadores del malacate.

32
PRUEBAS DINÁMICAS DEL SISTEMA DE FRENADO.

Se aplica paro de emergencia de la consola, se registra la presión y velocidad del malacate,

por medio de un osciloscopio. Estas gráficas Fig. 2.3 - 32. Además se muestran las tablas
de resultados de pruebas de frenado Tablas 2.3 y 2.4. Son simuladas por un programa para
graficar eventos semejantes a un osciloscopio.

Fig. 2.3. Prueba de frenado dinámico No. 1. A 700 FPM subir bote sur vacío.

Desaceleración: 4.7814 FPS 2.

Fig. 2.4. Prueba de frenado dinámico No. 2. A 700 FPM subir bote sur vacío.
33
Después de Ajuste de de frenos a 2 mm. Desaceleración: 5.4012 FPS 2, Fig. 28.

Fig. 2.5. Prueba de frenado dinámico No.3. A 1500 FPM subir bote sur vacío.

Después de Ajuste de de frenos a 2 mm. Desaceleración: 6.31 FPS 2. Fig. 29.

Fig. 2.6. Prueba de frenado dinámico No. 4. A 1500 FPM subir bote sur vacío.

34
 Anterior al Ajuste de de frenos. Desaceleración: 4.6 FPS 2. Fig. 30.

Fig. 2.7. Prueba de frenado dinámico No. 5. A 1500 FPM subir bote sur con carga, cinco
toneladas. Después del Ajuste de de frenos a 2 mm. Desaceleración: 8.44 FPS 2.

Fig. 2.8. Prueba de frenado dinámico No.6. A 1500 FPM subir bote sur con carga, diez
toneladas. Después del Ajuste de de frenos a 2 mm. Desaceleración: 9.46 FPS 2.

35
 Fig. 2.9. Prueba de frenado dinámico No.7. A 70 FPM bajar bote sur con carga, diez
toneladas. Después del Ajuste de de frenos a 2 mm. Disparo de presión hidráulica a
SEGUNDO NIVEL DE PROTECCIÓN.

PRUEBAS DE SEGURIDAD ANTES Y DESPUÉS DE LOS AJUSTES DEL SISTEMA DE FRENADO.

Tabla 2.3. Pruebas de seguridad antes de los ajustes.

Tabla 2.4. Pruebas de seguridad después de los ajustes Nivel de protección por encima del
40%.

PROGRAMACIÓN DEL TRASLADO DE PERSONAL EN MODO AUTOMÁTICO A

NIVEL DE CARGA EN CARTUCHOS.

Se realiza programación en PLC HC para realizar el traslado de personal a 700 FPM a nivel
de carga en cartuchos, evitando que sea en modo manual este traslado el cual ocasionaba
fallas por la manipulación de la palanca.

36
2.1.3 CONTROL ELÉCTRICO DEL MOTOR DE CORRIENTE DIRECTA
PARA EL MALACATE.

Introducción
El mentor II Fig. 2.10, es la más reciente familia de controladores industriales de velocidad
variable en corriente directa DC, completamente controlado por microprocesador. El
alcance del variador en corriente es de 25A hasta 1850A. Todos modelos contienen control
de acción, el monitoreo, protección y características de comunicaciones seriales.

Todas las unidades están disponibles por otra parte en - solo terminado de cuatro
cuadrantes. Los controladores en un solo - terminado proveen marcha hacia adelante. El
controlador de directa de dos cuadrantes es completamente reversible. Ambos tipos se
presentan con control de velocidad de motor y/o el par de torsión, los cuatro cuadrantes del
controlador provee el control en ambas instrucciones de la rotación. Los parámetros
operativos son seleccionados y cambiados en el teclado o a través de la (interfaz) de enlace
de comunicaciones serial. El acceso para escribir o cambiar valores de parámetros puede
ser protegido por el nivel de seguridad de sistema de clave.

Fig.2.10 Controlador de corriente directa MENTOR II Marca Control Techniques.

El control de motor de CC

Las funciones de un motor de CC controlan la velocidad, el par de torsión dado y la

dirección de la rotación. La Velocidad es proporcional al regreso de la armadura e
inversamente proporcional a cambio de campo continuo. El par de torsión es proporcional a
la corriente de la armadura y al cambio continuo de campo. La dirección de la rotación es
sólo un tema de las respectivas polaridades de la armadura y voltajes de campo.

37
2.2 INSTRUMENTACIÓN DE MINA.

2.2.1 Sistema FACTORY LINK SCADA para visualización y control del

Proceso de extracción de mineral.

SCADA son las iníciales de Supervisory Control And Data Aquisition, (Supervisión,
Control y Adquisición de Datos). Imagínate que tienes una red de PLC o dispositivos como
medidores de temperatura, medidores de parámetros eléctricos, etc. Los sistemas SCADA
de FACTOTY LINK Fig. 2.11, es un software que se conectan por medio de redes de
telecomunicaciones a estos dispositivos de campo. Es decir que es necesario que estos
dispositivos de campo tengan conectividad. Los dispositivos de campo que tienen
conectividad generalmente "hablan" en un protocolo estándar, por ej. Ethernet, R.I.O.,
Modbus, Profibus, XWAY, etc. FACTOTY LINK generalmente vienen con varios drivers
de comunicación que son módulos de software que sirven para "hablar" con esos
dispositivos de campo así como un sistema operativo tiene drivers para interactuar con los
dispositivos de entrada/salida como el mouse, teclado, impresora, etc. Los drivers de un
SCADA ejecutan dos tareas fundamentales: Leer y escribir variables de los dispositivos de
campo. Uno debe especificar esas variables de acuerdo a lo que indica la documentación
del SCADA particular.

Fig.2.11 Imagen del sistema de bombeo remoto automático usado en la Mina.

38
Con un SCADA puedes realizar un mímico del proceso con pantallas animadas puedes
registrar variables en función del tiempo y almacenarlas en bases de datos. Con FACTORY
LINK puedes manipular alarmas de un proceso. Esto es, registrar alarmas, reconocer
alarmas, etc. Con FACTORY LINK puedes realizar un sistema de Control Estadístico de
Proceso (SPC). Hasta puedes hacer la simulación de un proceso conectando el PLC para
poder depurar el programa de un PLC. Esto por supuesto debe ser programado. FACTORY
LINK generalmente tienen un lenguaje scripting para poder realizar acciones automáticas
personalizadas. Ya vas a ver que siempre vas a tener que programar algo, pero cosas muy
simples. FACTORY LINK viene con scripting en JAVA, otros en C++, otros en VBA,
otros BASIC bien "básico", otros tienen uno propio.

Fig.2.12. Imagen el control de ventilación usado en la Mina.

El tema es que FACTORY LINK, Fig.2.12 resuelve la parte más difícil como es la
comunicación con los dispositivos de campo, la animación de objetos gráficos, el
manipuleo de las alarmas, el registro de variables, etc.

39
2.2.2 PROGRAMACIÓN DE PLC ALLEN BRADLEY PARA MINA
SUBTERRÁNEA.

LÍNEA SCL-500 DE CONTROLADORES ALLEN BRADLEY.

El control de procesos y el control del malacate en la mina subterránea se encuentra

controlada por un PLC-5 de Allen Bradley, se encuentra actualmente la línea pequeña de
controladores programables: la SLC 500. Esta línea fue pensada para aplicaciones de
control dedicado de pequeña escala; existen dos opciones que dan flexibilidad a la
estructura de entradas y salidas: el sistema fijo y el sistema modular. Ambos sistemas se
programan en base al lenguaje escalera gráfico, utilizando un programador de mano o una
computadora y un paquete especial de programación.

METODO DE PROGRAMACIÓN.
Para introducir el programa de aplicación en el PLC, o bien para hacer una modificación a
un programa ya existente, se utilizan los dispositivos denominados Programadores; lo
puede configurar, arrancar o detener, hacer transferencia del programa PLC; lo puede
configurar, arrancar o detener, hacer transferencia del programa escalera de la memoria
RAM a la EEPROM y viceversa, modificar valores de variables, probar el funcionamiento
del programa, borrar la memoria, etc. El Programador más sencillo y menos costoso es el
programador de mano; es fácil de transportar debido a su tamaño pequeño y con un cable
de conexión relativamente corto se comunica con el PLC. Otro método usual de
programación de los PLC es por medio de una computadora IBM-PC o compatible y un
programa que el fabricante del PLC ofrece instalarse en la computadora Fig. 2.13.

Fig. 2.13. Programación PLC SLC 5.

40
2.2.3 MEDICIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA EN LA MINA.

La demanda de potencia de la mina, a lo largo de un día será variable dependiendo del día
de la semana, considerando, de la estación del año, e incluso de la ubicación geográfica en
que se halla situado en el sistema. A pesar de estas matizaciones, la curva de carga no
variará mucho, presentando puntas y valles; en la curva Fig. 2.14, se puede distinguir un
valor mínimo, la carga de base y un valor máximo, la punta de carga.

Fig. 2.14 Curva tarifaria.

En el sistema eléctrico del minado subterráneo por indicaciones de gerencia y por los
sistemas de ahorro de energía eléctrica se realizó un estudio de consumo y se monitorea el
consumo de energía diariamente, Fig. 2.15; con el fin de respetar el horario punta ya que
los costo se duplican por la tarifa, además de distribuir los horarios de producción de
acuerdo a la tarifa.

Fig. 2.15 Curva tarifaria, estudio económico de consumo eléctrico MS.

41
2.2.4 MEDICIÓN DE SISTEMAS DE TIERRAS FÍSICAS PARA
INSTALACIONES ELÉCTRICAS.

En las condiciones naturales en las que se consumen grandes cantidades de energía

eléctrica en necesario activar las protecciones necesarias para evitar daños a las personas
que utilizan la maquinaria eléctrica en toda la mina, por lo tanto es necesario conocer los
valores de impedancia de la tierra física en la instalación de una subestación, control
eléctrico o electrónico; por lo tanto se utiliza un óhmetro medidor de tierras, como se
muestra en la Fig. 2.16.

Fig. 2.16. Medidor de tierras físicas.

PARA TOMAR LA MEDICION DE LA TIERRA EN UN PUNTO ES NECESARIO

ESTEN CONECTADOS LOS TRES PUNTOS COMO EL DIAGRAMA LO MUESTRA
FIG. 2.17, EL INTERRUPTOR EN LA POSICION DE OHMS Y GIRANDO LA
PERILLA HASTA QUE LA AGUJA SE COLOQUE EN CERO (AL CENTRO DE LA
CARATULA). P

C
E
Fig. 2.17. Referencia de medición de tierras físicas.
FIJ
PUNTO A
A
MEDIR

42
2.2.5 BASCULAS ELECTRÓNICAS PARA MEDICIÓN EN BANDAS
TRANSPORTADORAS.
Uno de los métodos de medición de peso utilizado en la industria minera es la de básculas
electrónicas en bandas transportadoras Fig. 2.18. El principio de operación consiste en dos
sensores electrónicos: El primero una medición de carga puntual con celdas de carga con el
principio del PUENTE DE WEASTONE, semejante al de ciclos de peso, el otro sensor es
un generador de velocidad para medir la velocidad de la banda al momento que está
midiendo se integran los valores en un microcontrolador y da como resultado un flujo de
peso con respecto al tiempo; por ejemplo Toneladas por Hora, tiene función de totalizador
de toneladas medidas. Las funciones de calibración son: calibración en valor cero solo la
tara de la banda y nada de material, la otra es la SPAN, que es el valor máximo muy
cercano a la de la capacidad de transporte de material. Todo esto se integra en el módulo
MICRO TECH 2000 de la marca RAMSEY, que se muestra en la Fig. 40. El instrumento
de medición de velocidad es un tacogenerador donde al momento de girar se genera un
mili-voltaje que previamente se calibra y se parametriza en el integrador. Estas señales se
conectan a las tarjetas de entrada analógica del integrador, las señales de salida analógica se
conectan a un controlador o PLC para indicación del flujo o para que funcione en un lazo
cerrado de peso, por otra parte las señales digitales sirven para mensajes de alarma y
señales de pulso para totalizar en PLC.

Fig. 2.18. Integrador de peso para básculas en bandas transportadoras.

43
2.3 CONTROLES ELÉCTRICOS PARA MINERÍA.

2.3.1 Mantenimiento a controles de arranque a tensión reducida.

En la actualidad se ha comprobado que los arranques a motores eléctricos trifásicos
Fig.2.19 - 2.20 en la industria tienen mejores resultados con arrancadores electrónicos.
Algunas ventajas de estos arrancadores son:
1. Arranque suave: Es aquel donde se limita el torque hasta un 90 %, esto se logra
limitando el voltaje en rampas de hasta 30 segundos, es el más usado debido a que
protege las partes mecánicas de la carga al motor eléctrico.

2. Arranque suave con pulso de torque: Es de igual manera un limitador de torque y

variación de voltaje en rampa, pero además se tiene un pulso de corriente de hasta
550 % para lograr vencer la inercia de la carga.

3. Arranque de límite de corriente: Este tipo de arranque se usa cuando es necesario

limitar la corriente inicial. El límite de corriente puede ser programado de un 50 % a
un 600 %.

4. Control de bombas y sistemas hidráulicos: Esta opción de los arrancadores

electrónicos se usa para evitar golpes de ariete en las tuberías al arrancar bombas
centrífugas. Este control realiza una rampa de arranque proporcional y semejante a
la apertura de una válvula que lentamente llena la tubería y al estar llena la misma
compara los valores muestreados de corriente y voltaje llega a concluir la rampa,
además se usa para el control de sistemas hidráulicos en Jumbos Axera, estos son
equipos para barrenación usado en la minería para el tumbe del mineral el control de
estos equipos es usado es un PLC marca OMRON ver características en Apéndice
B.
5. Sistemas de monitoreo y protección: Debido a la lectura de corriente y voltaje del
comportamiento del motor eléctrico, se tienen protecciones más eficientes que los
elementos térmicos para medir sobre cargas, atascamientos, rotor bloqueado y rotor
bloqueado.
El mantenimiento que se realiza a es reapriete de conexiones, recuperación de parámetros
de programación, limpieza externa, verificación de memorias internas.

Fig. 2.19. Arrancador electrónico para motores trifásicos de 15 a 1000 A.

44
 Fig. 2.20 Diagrama de conexión de arrancadores electrónicos para motores.

2.3.2 Cálculo de corto circuito y coordinación de protecciones eléctricas.

INTRODUCCIÓN:
Todo sistema esta expuesto a condiciones anormales de operación debido a fallas derivadas
del mal diseño o especificación errónea de los equipos así como a fallas eléctricas. Por tal
razón un sistema debe estar protegido, con el fin de evitar el daño tanto del personal que
manipula los equipos, como de los equipos mismos y su instalación.

UTILIDAD DE UN ESTUDIO DE COORDINACIÓN.

1. Garantiza la adecuada protección de los equipos del sistema ante fallas de sobre
corriente.
2. Interrupción de fallas de sobre corriente en forma oportuna.
3. Mejorar la continuidad de servicio del sistema, al evitar la salida no programada de
circuitos sanos.
4. Reducción de pérdidas debidas a paros no programados u horas hombre adicionales.
5. Interpretación de la operación de las protecciones del sistema ante la ocurrencia de
una falla.
6. Ayuda a detectar errores de especificación de las protecciones.

45
Principios básicos de Protecciones.
Un sistema abajo falla experimenta cambios en sus parámetros eléctricos, los cuales
pueden ser usados para distinguir entre condiciones tolerables o no.

1. Los parámetros del sistema son monitoreados por equipos conocidos como
dispositivos de protección que responden ante valores pre ajustados y emiten ya
sea señales de disparo o alarma.
2. El indicador más común de fallas es el incremento de la corriente y por ello las
protecciones de sobre corriente son las más comunes.

Objetivos de un Sistema de Protección.

Protección.- es la ciencia de aplicar y ajustar los dispositivos de protección para lograr una
máxima sensibilidad ante fallas y evitar su operación bajo condiciones normales. Un
sistema de protección debe aislar el área con problemas tan rápido como sea posible, pero
el resto del sistema debe continuar en servicio.

Continuidad de Servicio vs. Protección.

Existen procesos que debido a su importancia y/o naturaleza, no pueden ser interrumpidos,
por ejemplo el suministro de energía en hospitales debe estar libre de interrupciones por la
importancia que representa, a esto se le conoce como Continuidad de Servicio. Para lograr
esto, se debe tener un diseño adecuado de la instalación, lo cual implica una correcta
Coordinación de Protecciones.

Características de un Sistema de Protección.

Existen seis características que deben tenerse en cuenta en un sistema de protección Fig.
2.21:

 Confiabilidad
 Selectividad
 Simplicidad
 Velocidad de Operación
 Economía
 Sensibilidad

46
 Equipo Básico de Protección

Interruptor de Aceite
Interruptor al vacío.

SF6 (Hexafloruro de MUSCULO O EQUIPO DE DESCONEXIÓN

Azufre)

BD
RELEY

Fig. 2.21 Diagrama de conexión de equipos de protección.

 Equipos sensores.
o Transformadores de Corriente (TC’s)
o Transformadores de Potencial (TP’s )

 Equipos de desconexión.
o Interruptores en aire
o Interruptores en vacío
o Interruptores en aceite
o Interruptores en gas.

¿Qué es un estudio de cortocircuito?

Es un estudio que permite obtener las corrientes de falla esperadas en el sistema, necesarias
tanto para la especificación de equipos como para realizar la coordinación de protecciones.

¿Qué es un cortocircuito?

Significa rebasar los valores nominales en mayor proporción, además es una corriente de
falla Icc y depende de las máquinas rotativas y de las impedancias del sistema; así como de
la proximidad de la falla a las fuentes de generación.
Para conocer el comportamiento de la corriente en cortocircuito la Icc está conformada por
una componente unidireccional que depende de la impedancia del sistema Fig. 2.22.
Durante el cortocircuito la reactancia de los generadores varia con el tiempo por tanto para
el estudio de la Icc, se definen tres períodos: sub transitorio, transitorio y permanente.

47
 Fig. 2.22 Gráfica de un transitorio en corto circuito a 45 KA.

La Icc es la suma de cuatro componentes, las tres componentes alternas (sub transitoria,
transitoria y permanente) mas la componente unidireccional.
Calculo de la Icc.

Dependiendo de las necesidades se requieren calcular diferentes parámetros de la Icc, así:

 En baja tensión es necesario calcular la corriente sub transitoria I”k y la corriente
asimétrica o corriente de pico Ip Fig. 2.23, para determinar el poder de corte de
los equipos de protección y los esfuerzos que soportará el circuito.

Fig. 2.23 Gráfica de punto de asimetría.

48
  En media tensión se requiere conocer la corriente de interrupción Ib, que
normalmente se presenta en el periodo transitorio.

Origen del Cortocircuito.

Estos pueden ser mecánicos ya sea la ruptura de cable o falla de aislamiento. Según las
estadísticas se tienen falla de cortocircuito en el siguiente porcentaje:
Fallas trifásicas = 5%.
Fallas bifásicas = 25 %

Fallas monofásicas = 70 %.

Existen varios métodos de cálculo de cortocircuito:

 Método de las impedancias.

 Método de la norma ANSI.
 Método de la norma IEC 909.
 Método simplificado, etc.

2.3.3 Sistemas de protección de falla a tierra para protección de personas.

En la industria moderna es muy importante controlar y proteger principalmente a las
personas y a la maquinaria de una falla eléctrica, comúnmente son la causa de incendios,
electrocuciones, daños a sistemas eléctricos, daños a equipos electrónicos, por lo tanto se
realiza una continua revisión a los sensores de falla a tierra Fig. 2.26, instalados en la mina
subterránea en caso de un desperfecto en el aislamiento eléctrico; por lo tanto se muestran
las instrucciones Fig.2.24- 2.25, para el Protector de Fallas a para interruptores de Circuito
y Protectores de Circuito de Motores.

Fig. 2.24. Instrucciones de instalación de sensor de falla a tierra Paso 1 al 4.

49
 Fig. 2.25. Instrucciones de instalación de sensor de falla a tierra Paso 5 al 8.
A

Fig. 2.26. Sensor de falla a tierra o drenado de corriente a tierra, para proteger
personas.

50
Capitulo 3
Caso practico 1.

SISTEMAS DE RADIO COMUNICACIÓN PARA MINAS

SUBTERRÁNEA.

Un canal a la información en los ambientes más ásperos y condiciones de uso rudo.

INTRODUCCIÓN.

En la actualidad todos estamos conectados a la tecnología de la información; el e-mail, al

teléfono celular, a la televisión, al GPS, el radio portátil, una laptop con modem
inalámbrico, etc. Por lo tanto la necesidad del hombre por obtener información es de vital
importancia para los procesos productivos en la actualidad. En el caso particular de la
minería subterránea no está alejada de estos medios de comunicación, en la actualidad la
minería moderna cuenta con una tecnología en particular de radio comunicación para minas
que tienen un diseño de más de 7 Km de túneles por debajo de los 500 metros de la
superficie.

DESARROLLO.
Usted se preguntará, ¿Cómo es posible tener radio comunicación en un túnel?, pues la
respuesta es que a partir de 1950 se inventó un método de transmisión de señales de radio
por medio de un cable coaxial llamado, LEAKY FEEDER Fig. 3.1, su traducción en
español es “Alimentador en las grietas”, por lo tanto, este cable es necesario extenderlo a
lo largo de los túneles de la mina subterránea, configurando y conectando todo el equipo
necesario para obtener una calidad de señales de radio eficiente, el sistema que mostramos
en este articulo es de la marca MultiCOM, una marca canadiense preocupada por las
necesidades de la minería moderna.

Fig.3.1. Cable Leaky Feeder en mina subterránea.

51
La comunicación al interior de una mina subterránea Fig. 3.2, es vital para movilizar los
procesos productivos y la seguridad de las personas debido a la naturaleza del proceso. Por
ejemplo, un caso particular; el sistema de bandas transportadoras tienen longitudes mayores
a los 500 metros, en el caso del equipo de trituración en la mayoría de las minas
subterráneas se encuentran en el interior y las distancias son mayores a 1Km de una a otra,
para las minas que cuentan con un tiro vertical, el control de extracción del mineral por lo
general se encuentra siempre en superficie, por lo tanto las indicaciones y la logística del
proceso tiene la necesidad de un sistema de telecomunicación en tiempo real con voz,
video, señales de encendido de maquinaria, alarmas y variables de proceso, ubicación de
las personas en toda la mina, monitoreo, control de maquinaria móvil, mensajes de texto a
las lámparas mineras personales, todo esto para evitar contratiempos en el proceso y
debido a que se encuentran en diferentes ambientes físicos, por lo tanto este sistema es
capaz de resolver las necesidades de comunicación de una mina subterránea.

Otro aspecto importante de la tecnología es la de brindar seguridad a las personas en

condiciones difíciles; por lo tanto nos permite tener un tiempo de respuesta inmediato en
caso de una contingencia, ya sea incendio, derrumbe o accidente en el interior, logrando
atender las urgencias y necesidades de los afectados con el hecho de informarlo por radio.

Fig.3.2. La radio comunicación en la minería.

52
Principio de operación.
El sistema “Leaky Feeder” es un cable con una cubierta amarilla, con legislaciones
aprobadas de seguridad para retardo al fuego y para uso seguro en la minería, que radia
señales de radio, por lo tanto requiere amplificación periódica de las señales de radio,
debido a la perdida de energía por la radiación. Un solo cable puede cargar muchas señales
diferentes, cada señal en diferente frecuencia. Las señales de video viajan a la estación en
un ancho de banda de 20 a 115 MHz, la voz y los datos viajan a la estación en un ancho de
banda de 172 a 176 MHz, los radios portátiles y equipos auxiliares transmiten en una banda
de 172 a 176 MHz y reciben en la banda de 155 a 159 MHz, además los repetidores.

Perdidas de ganancia.

Fig. 3.3. Estación base en superficie.

Cuando un sistema MultiCOM Fig. 3.3, es instalado correctamente, la ganancia de la red de

todos los amplificadores en el sistema debe de ser igual a la perdida de todos los elementos
pasivos, tales como cables y derivadores. El AGC (Control de Ganancia a Automática) de
los amplificadores MultiCOM mantienen una ganancia unitaria. La pérdida de ganancia del
cable cambia debido a varios factores aproximadamente en 20 dB por cada 350 metros en
la frecuencia de 175 MHz,
Generalmente, la base del sistema se encuentra en superficie debido a que permite la opción
de transmitir en superficie con la conexión de un sistema dúplex colocando una antena en
superficie. La información de diagnósticos de los amplificadores del sistema puede ser
vista en una computadora personal en superficie. Otra de las razones para tener la base en

53
superficie es la novedad del sistema, que es la de brindar un canal de Ethernet en el mismo
sistema, Fig. 3.4, logrando conectar cámaras de video con dirección IP, sensores con
dirección IP, PLC’s y teléfonos de Ethernet.

Fig. 3.4. Sistema de Monitoreo con cámara Ethernet.

Para configurar un sistema de comunicación para minas es necesario tener varios módulos
para mantener la calidad en la transmisión de señales, por lo tanto los requerimientos
primordiales para el sistema de superficie es contar con el panel de distribución principal
MHDP-10, un equipo de diagnostico de la base y los repetidores. En la siguiente gráfica se
muestran las distancias y los elementos activos y pasivos usados en el sistema.

Conclusiones.
Por lo mencionado anteriormente, los sistemas electrónicos de la actualidad tienen un sin
número de aplicaciones y solución de necesidades; como la seguridad, la eficiencia de los
procesos, etc. Debido a que hemos trabajado con estos sistemas es necesario dar a conocer
lo que en minas mexicanas se está aplicando en cuanto a sistemas electrónicos de la más
alta tecnología. La minería moderna maneja variables de proceso en grandes cantidades y
para ello se debe visualizar un universo más generalizado con capacidad de tener un control
eficiente y con mayor tiempo de respuesta al momento de tomar las decisiones que van a
contribuir con la misión de la organización y proporcionar mayor bienestar a los
trabajadores. El sistema MultiCOM como su nombre lo dice es multiplicar las
comunicaciones, y todos canales de comunicación solo necesitan un cable, el sistema Leaky
Feeder.

54
Capitulo 4
Caso practico 2.

SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE DETECCIÓN EN SENSORES

MAGNETO – INDUCTIVOS.

INTRODUCCIÓN.

Las aplicaciones actuales de los sistemas de manteo de material por medio de malacates de
fricción Fig. 4.1, presentan un sistema dinámico en cuanto a las posiciones de los brocales y
los cartuchos de carga de botes, por esta razón el método para evitar problemas con los
sensores de posición especialmente en estas posiciones es colocar varios imanes y un
arreglo de 02 sensores magneto inductivos para evitar el intercambio de polos o huecos al
momento de estar detectando la serie de imanes.

Fig.4.1. Malacate de fricción marca Hepburn.

DESARROLLO.
Los sensores electrónicos para detección magnética presentan un inconveniente en los
malacates de fricción Fig. 4.1, las distancias físicas del imán permanente no siempre

55
corresponden a la del campo magnético por lo tanto si varia por ejemplo en 20 mm, no
presentará la señal el sensor, para evitar este problema, se revisaron las graficas polares de
detección de los sensores encontrando lóbulos muy pequeños de detección, por lo tanto se
decide colocar 02 sensores con las mismas características de detección, Fig. 4.2, cabe
mencionar que existen 03 imanes permanentes por bote, eliminando el problema de falta de
repetición en la posición de descarga de cartuchos.

Fig.4.2 Arreglo de 02 sensores magneto-inductivos para detección de

03 imanes permanentes en los botes del malacate.

Es importante mencionar que el malacate de fricción marca Hepburn Fig.4.3, que se utiliza
actualmente en el minado subterráneo de la Unidad Minera Hércules ubicado en el estado
de Coahuila en México, es uno de los sistemas de control de posición mas moderno de la
actualidad contando con la resolución en milímetros a lo largo de 500 metros de tiro, por lo
tanto el problema de los sensores no se presenta en sensores de control como lo son el área
de maromas y marcona, solamente en sensores que no afectan el control del motor eléctrico
y encoders de posición.

56
Fig.4.3 Malacate de fricción moderno, control electrónico con
resolución en milímetros.

57
Capitulo 5
Caso practico 3.

INSTALACIÓN DE VENTILADOR DE 300 HP EN EL INTERIOR DE

UNA MINA SUBTERRÁNEA.

INTRODUCCIÓN.

Las aplicaciones actuales de los sistemas de ventilación para minas Fig.5.1, proponen retos
interesantes con el entorno minero, la necesidad principal es otorgar un ambiente con
menor contaminación de polvo y evitar riesgos de enfermedades. Los recursos para operar
este tipo de dispositivos se encuentran disponibles en el mercado industrial, estos son el
ventilador, motor eléctrico, variadores de frecuencia y PLC.

Fig.5.1 Ejemplo de los procesos de minería modernos, con el uso de ventiladores.

DESARROLLO.

Conexión del sistema de control remoto ventilador 1142.

La conexión del drive y ventilador SPENDRUUP Fig. 5.4. Se realizó en el rebaje 1142 del
minado subterráneo, en la conexión del drive al motor se instalaron 150 metros de cable de
calibre 4/0 GC, además cuenta con un reactor para corrección de armónicos y evitar los

58
daños al motor, la alimentación del CCM del drive proviene de la subestación trineo del
rebaje 1089 y un interruptor de 800 A, el modelo AKR de la marca GE. Se realizó la
instalación de un sistema de aire acondicionado para la disipación de la temperatura del
drive. La marca del drive es GE modelo AF-300, según Fig.5.2.

Fig.5.2 Variadores de frecuencia marca GE con los modelos AF-300 G11, potencia de
300 HP.

Conexión de un variador de frecuencia estándar.

La conexión de un variador de frecuencia estándar se realiza como se presenta el diagrama

de la Fig. 5.3. El principio de operación de estos variadores AF – 300, ver características
Apéndice A. Es con el uso de IGBT dispositivos electrónicos de variación de pulsos de alta
frecuencia de un bus de corriente directa de 575 Volts.

59
 Fig.5.3. Diagrama de conexión de un variador.

Fig. 5.4. Ventilador centrífugo especial para minería.

Instalación eléctrica para control remoto del ventilador.

La ubicación del ventilador y las distancias tan grandes para realizar una operación del
ventilador y la protección de la vibración de una voladura del rebaje 1089 nos obligo a que
el sistema de arranque y paro del ventilador Fig. 5.6, fuera desde la HMI (Interfase
Humano Máquina) del malacate con la que realiza la operación del bombeo, visualización
de bandas y equipo de manteo, por lo tanto se utilizaron recursos del PLC subterráneo que
60
está ubicado en la Subestación del interior SI-03, se realizó la instalación de un cable de
control con una longitud de 800 metros que manda una señal de 120 VCA y controla la
operación de un relevador de control, Fig.5.5. El diagrama conexión del control en modo
remoto se presenta en la Fig. 5.6.

Fig.5.5. Relevador de control para arranque y paro del ventilador.

Fig.5.6. Diagrama de control para arranque y paro del ventilador.

61
Conclusiones.

Conclusiones sobre el tiempo laborado en Compañía Cervecera de Zacatecas.

Considero que tiempo laborado en la Compañía Cervecera de Zacatecas fue el más
importante para mí en el ámbito profesional ya que me enfrenté a la industria cervecera
controlada con equipo electrónico de ultima generación, esto me permitió continuar con el
estudio y la capacitación después de egresar de la facultad, debido a que me tocó resolver
muchos casos de fallas en las que se requería una solución rápida y eficiente, y que un
ingeniero debe ser capaz de resolver. En el rubro profesional y personal fortaleció mi
carácter y me ayudó a cambiar mis paradigmas de cómo resolver las fallas de los equipos y
como ser más eficiente al proporcionar mantenimiento a los equipos electrónicos. Por
último conocí con detalle el proceso cervecero controlado por PLC y el manejo de
máquinas enormes para el proceso de elaborar cerveza, conocí los generadores de vapor y
los sistemas de protección electrónicos e instrumentación en más de seis meses por el
mantenimiento que se proporcionó a los generadores. Resolvimos problemas de control de
los sistemas más modernos en el mundo con respecto a la generación, distribución y
quemado de biogas.

Conclusiones sobre el tiempo laborado en Compañía Minera del Norte.

Con respecto a mi relación laboral en la Compañía Minera del Norte es la empresa en que
me he consolidado profesionalmente, me ha beneficiado ya que he interactuado con equipo
eléctrico. Además conocí con detalle el proceso de manteo y transporte de mineral
controlado por PLC, los sistemas de protección electrónica e instrumentación para un
malacate de fricción con capacidad de carga de 50 toneladas en un tiro de 500 metros.
Resolvimos un problema de calidad del aire y ventilación en el interior de la mina
instalando un ventilador de 300 HP controlado con un variador de velocidad, y aún
continuamos laborando y prestando los servicios en el área de mantenimiento como
instrumentista y eléctrico.

Recomendaciones a la Unidad Académica de Ingeniería Eléctrica de la

Universidad Autónoma de Zacatecas.

1. Que la enseñanza de las materias contenga un enfoque real y actual, debido al gran
salto conocido por todos los egresados al pasar del ámbito escolar al laboral;
generalmente un recién egresado no está apto técnicamente al enfrentarse al campo
laboral y esto disminuye su desempeño profesional en la industria, requiriéndose
varios años de experiencia para superar las deficiencias de su preparación
académica.
2. Agregar prácticas de laboratorio con arranque de motores de baja tensión, control
de electro válvulas, sistemas de comunicación, redes, etc.
3. Apoyar a los egresados con diplomados o cursos de programación, inglés,
administración, ISO -9000, etc., para que se actualicen permanentemente y mejoren
su desempeño laboral.
62
Apéndice A

VARIADOR DE FRECUENCIA AF-300 MARCA GENERAL ELECTRIC Fig. A.1.

Fig. A.1 Variador AF-300

Operación

Inspección y Preparación previa a la Operación

Verifique lo siguiente antes de la operación:
1. Verifique que las conexiones sean correctas. En particular, verifique que la fuente de
poder no se encuentre conectada a ninguna de las terminales de salida U, V o W, y que la
terminal de tierra se encuentre bien conectada a tierra.
2. Verifique que no existan cortos circuitos o fallas a tierra entre las terminales y secciones
energizadas.
3. Verifique que no existan terminales, conectores o tornillos mal apretados.
4. Verifique que el motor se encuentre desconectado del equipo mecánico.
5. Abra los interruptores antes de energizar el equipo para asegurar que el drive no opere
Normalmente al encenderlo.
6. Verifique lo siguiente después de energizar:
a. Que no existan mensajes de alarma en el monitor del teclado.
b. Que el ventilador interno del drive opere (Drives 2Hp o mayores)

63
ADVERTENCIA
Asegúrese que la cubierta frontal se encuentre instalada antes de energizar el drive. Nunca
remueva la cubierta cuando el drive se encuentre energizado. Por seguridad, no opere
interruptores con las manos mojadas, podría resultar en un choque eléctrico.

A.1 Método de Operación

Existen varios métodos de operación, Seleccione un método de acuerdo a sus necesidades y
especificaciones.

A.2 Prueba de Operación

Una vez que la inspección ha sido completada, proceda con la prueba de operación. El
motor se encuentra inicialmente desconectado y el drive es operado utilizando el teclado
(Ajustes de fábrica)
1. Encienda el drive y verifique que el monitor LED muestre 0.00Hz parpadeando.
2. Ajuste la frecuencia a 5Hz utilizando la tecla
3. Para iniciar la operación hacia adelante, presione para obtener rotación hacia atrás
presione. Para parar, presione la tecla Verifique que la frecuencia se incremente de cero a la
frecuencia seleccionada. Conecte el motor y repita los pasos 1 al 3
4. Verifique los siguientes puntos:
a. ¿La rotación es correcta?
b. ¿La rotación es suave (no existen zumbidos o vibración)?
c. ¿La aceleración y desaceleración son suaves?
5. Si no se detectan anormalidades aumente la frecuencia y verifique nuevamente lo
anterior.
Comando de Operación
Ajuste de Frecuencia Comando de Operación utilizando el teclado Teclas en el teclado
Operación utilizando señales externas Potenciómetro de ajuste de frecuencia, voltaje
análogo, corriente análoga. Entradas en las terminales FWD-CM y REV-CM
Notas: Si un error es detectado en el drive o en la operación del motor, pare
inmediatamente e intente determinar la causa. Ya que el voltaje se encuentra presente en las
terminales del circuito principal (L1/R, L2/S, L3/T) y en las terminales auxiliares de poder
de control (R0, T0), incluso cuando el voltaje a la salida del drive es eliminado, no toque
las terminales. El capacitor en el drive se encuentra cargado después de remover el
suministro y no se descarga inmediatamente. Antes de tocar un circuito eléctrico, verifique
que la lámpara de carga se encuentre apagada, o bien, utilice un multímetro para comprobar
que el voltaje se encuentre por debajo de los 25 VCD en las terminales de CD (P, N)

64
Apéndice B

PLC MARCA OMRON CP-11.

Fig. B.1. PLC OMRON

B.1 Configuración del PLC
La configuración del PLC, Fig. B.1, comprende varios parámetros que controlan la
operación del CQM1/CPM1/CPM1A/SRM1. Para utilizar la máxima funcionalidad del
CQM1/CPM1/CPM1A/SRM1 cuando se utilizan funciones de interrupción y
comunicaciones, hay que configurar el sistema a la medida de las condiciones de operación.
ElCQM1/CPM1/CPM1A/SRM1 se suministra con una configuración adecuada para
condiciones de operación generales, por lo que se puede utilizar sin cambiar las
selecciones. Se recomienda sin embargo, chequear los valores por defecto antes de
comenzar la operación.
Valores por defecto Los valores por defecto para la configuración del PLC son 0000 para
todos los canales. Estos valores se pueden restaurar en cualquier momento poniendo a ON
el relé SR 25210.
Atención: Al borrar la memoria de datos (DM) con un dispositivo de programación, las
selecciones de configuración del PLC se ponen a cero.

B.2 Cambio de la configuración del PLC

Los cambios en la configuración del PLC serán efectivos e influirán en la operación del
PLC en varios momentos dependiendo de la selección, como se describe a continuación.
DM 6600 a DM 6614: Efectivo sólo cuando se alimenta el PLC. DM 6615 a DM 6644:
Efectivo sólo cuando comienza la ejecución del programa. DM 6645 a DM 6655: Efectivo
siempre que esté conectada la alimentación del PLC. Desde el programa de usuario se
puede leer la configuración pero no escribir en ella. Esto sólo se puede hacer por medio de
un dispositivo de programación. Aunque la configuración del PLC se almacena en DM
6600 a DM 6655, las selecciones sólo se pueden fijar y cambiar con un dispositivo de
programación SYSWIN o Consola de Programación. De DM 6600 a DM 6644 sólo se
puede fijar o cambiar en modo PROGRAM. De DM 6645 a DM 6655 se puede fijar o
cambiar en modo PROGRAM o modo MONITOR. Las siguientes selecciones se pueden

65
hacer en modo PROGRAM utilizando el SYSWIN. El resto de selecciones se deben hacer
utilizando la operación de selección hexadecimal.
Modo de arranque (DM 6600)
Estado de bit de retención de E/S y estado de bit de retención de estado forzado (DM 6601)
Tiempo de monitorización de muestreo (DM 6618)
Tiempo de muestreo (DM 6619) Selecciones de puerto RS-232C (DM 6645 a DM 6649)
Nota Las selecciones del puerto RS-232C (DM 6645 a DM 6649) no se utilizan en el
CPM1/CPM1A dado que no dispone de dicho puerto.

Errores en la configuración del PLC

Si se accede a un parámetro de la configuración del PLC incorrecto, se generará un error no
fatal (código de error 9B), el indicador de error correspondiente (AR 2400 a AR 2402 en el
CQM1 y de AR 1300 a AR 1302 en el CPM1/CPM1A/SRM1) se pondrá en ON y se
utilizará la selección por defecto en lugar de la selección incorrecta.

B.3 Selecciones de configuración del CQM1

La configuración del PLC se puede dividir en tres categorías:
1) Selecciones relativas a operación básica delCQM1 y procesos de E/S,
2) Selecciones relativas a interrupciones y
3) Selecciones relativas a comunicaciones. Esta sección explicará las selecciones de
acuerdo con esta clasificación.

66
Referencias

Microsoft Corporation, Conceptos básicos e instalación de Microsoft Windows 98.

EE.UU. 1995-1996.

A. Rodríguez, M. Rosillo, R. Carballo. , Practicas de electrónica, Sistemas digitales

Principios y aplicaciones. McGRAW-HILL/INTERAMERICANA DE ESPAÑA S.A.
ESPAÑA, 1991.

Stanley Wolf. , Guía para Mediciones Electrónicas y Prácticas de laboratorio.

PRENTICE-HALL HISPANOAMERICANA S.A. 1992.

Federico J. Barrero García, Sergio L. Toral Marín, Mariano Ruiz González Procesadores
Digitales de Señal de altas prestaciones de Texas Instruments. McGRAWHILL/
INTERAMERICANA DE ESPAÑA S.A. ESPAÑA, 2005.

Preparation of Papers for IEEE Transactions and Journals (March 2004)

http://www.ieee.org/organizations/pubs/transactions/stylesheets.htm.
Freescale Semiconductor Technical Summary 8 bit Microcontroller MC68HC771E9
http://www.freescale.com/

SLC™ 500 Modular Hardware Style (Catalog Numbers 1747-L511, 1747-L514, 1747-
L524, 1747-L531, 1747-L532, 1747-L541, 1747-L542, 1747-L543, 1747-L551, 1747-
L552, 1747-L553)

Process Control System PCS 7, Getting Started A5E00122408-01 SIEMENS. © Siemens

AG 1998-2003

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