LABORATORIO DE MATERIALES

ERIKA PAOLA GOMEZ VARGAS

JOSE MANUEL MONTEALEGRE

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE – SENA

CENTRO DE GESTION INDUSTRIAL
TECNOLOGIA EN GESTION DE LA PRODUCCION INDUSTRIAL
BOGOTA, D.C
 LABORATORIO DE MATERIALES

ERIKA PAOLA GOMEZ VARGAS

JOSE MANUEL MONTEALEGRE

INSTRUCTOR: LEONEL VILLAMIL MENDOZA

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE – SENA

CENTRO DE GESTION INDUSTRIAL
TECNOLOGIA EN GESTION DE LA PRODUCCION INDUSTRIAL
BOGOTA, D.C
 TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 4

1. OBJETIVOS ............................................................................................... 5

1.1 OBJETIVO GENERAL .............................................................................. 5

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ..................... ¡Error! Marcador no definido.

2. MARCO TEORICO..................................................................................... 6

2.1 CIENCIA DE LOS MATERIALES: CARACTERÍSTICAS, NORMAS DE

SEGURIDAD Y COMPORTAMENTALES. ..................................................... 6

2.2 PROPIEDADES DE LOS MATERIALES: MECÁNICAS, FÍSICAS,

QUÍMICAS, TECNOLÓGICAS. ...................................................................... 8

2.3 ENSAYO DE MATERIALES CONCEPTO, CARACTERÍSTICAS

CLASIFICACIÓN Y TIPOS. .......................................................................... 10

2.5 ENSAYO NO DESTRUCTIVO: CONCEPTO, CLASIFICACIÓN,

TIPOS........................................................................................................... 26

2.6 ENSAYOS TECNOLÓGICOS: CONCEPTOS, CLASIFICADOS Y

TIPOS........................................................................................................... 29

30

2.7 EQUIPO DE ENSAYO DE MATERIALES: DESCRIPCIÓN,

CLASIFICACIÓN, USO Y NORMAS DE SEGURIDAD. ............................... 30

2.8 ENSAYO DE DUREZA: CONCEPTOS, ESCALA BRINELL, ESCALA

VICKERS, ESCALA ROCKWELL, Y ESCALA KNOOP. .............................. 33

3.ANÁLISIS Y RESULTADOS ......................................................................... 39

6.CIBERGRAFIA ............................................................................................. 47
 INTRODUCCIÓN

En el resumen de esta practica se detalla brevemente el pulido d la probeta

metalografica, el cual consiste con el desbaste de una de sus caras con el
esmeril y su respectiva muela, o se puede realizar con una lima, después con
una tinaja de agua , con un pedazo de celosía de vidrio y diferentes números
de papel abrasivo o lija se lija o se pule la probeta Lo demás se resumirá a
continuación.
 1. OBJETIVOS

1.1 OBJETIVO GENERAL

1. El pulido de una probeta metalográfica tiene por objeto eliminar las rayas
producidas en la operación de desbaste y obtener una superficie especular

2. Obtener una superficie pulida a espejo y atacada de probetas de acero,

fundiciones de hierro y no ferrosos.

3. Preparar la muestra de probeta para un estudio de metalografia microscopica.

4. Dadas las instrucciones necesarias el alumno aprenderá a lijar materiales en

forma adecuada.

5. Al finalizar la práctica, el alumno tendrá capacidad de manejar la máquina de pulir

metales (acabado de probeta).
 2. MARCO TEORICO

2.1 CIENCIA DE LOS MATERIALES: CARACTERÍSTICAS, NORMAS DE

SEGURIDAD Y COMPORTAMENTALES.

La Ciencia de materiales es el campo científico encargado de investigar la

relación entre la estructura y las propiedades de los materiales.
Paralelamente, conviene matizar que la ingeniería de materiales se
fundamenta en esta, las relaciones propiedades-estructura-procesamiento-
funcionamiento, y diseña o proyecta alguna estructura posible del material,
para conseguir un conjunto predeterminado de propiedades. La ciencia de
materiales es, por ello mismo, un campo multidisciplinario que estudia los
conocimientos fundamentales sobre las propiedades físicas macroscópicas
de los materiales y los aplica en varias áreas de la ciencia y la ingeniería,
consiguiendo que éstos puedan ser utilizados en obras, máquinas y
herramientas diversas, o convertidos en productos necesarios o requeridos
por la sociedad. Incluye elementos de la química y física, así como las
ingenierías química, mecánica, civil y eléctrica o medicina, industrial, biología
y ciencias ambientales. Con la atención puesta de los medios en la
nanociencia y la nanotecnología en los últimos años, la ciencia de los
materiales ha sido impulsada en muchas universidades.

Las características la ciencia de materiales implica investigar la relación entre

la estructura y las propiedades de los materiales. Por el contrario, la ingeniería
de materiales se fundamenta en las relaciones propiedades-estructura-
procesamiento-funcionamiento y diseña o proyecta la estructura de un
material para conseguir un conjunto predeterminado de propiedades.
Conviene aclarar esta diferencia, puesto que a menudo se presta a confusión.
Incluye elementos de la química y física, así como las ingenierías química,
mecánica, civil y eléctrica o medicina, biología y ciencias ambientales. Con la
atención puesta de los medios en la nanociencia y la nanotecnología en los
últimos años, la ciencia de los materiales ha sido impulsada en muchas
universidades.

A pesar de los espectaculares progresos en el conocimiento y en el desarrollo

de los materiales en los últimos años, el permanente desafío tecnológico
requiere materiales cada vez más sofisticados y especializados. De acuerdo
con lo dispuesto en los artículos 73 y 87 de la Ley 115 de 1994, en Colombia
todos los establecimientos educativos deben contar, como parte integrante
del Proyecto Educativo Institucional (PEI), con un reglamento o manual de
convivencia que debe contemplar la definición de los derechos y deberes de
las y los estudiantes, y su relación con los demás estamentos de la comunidad
educativa. Se recomienda que, de manera integral, se incluyan aspectos
relacionados con el uso de los laboratorios de Química y de Física, tomando
como referente las categorías que se presentan a continuación:

 Normas de higiene y seguridad personal, como de responsabilidad

dentro del laboratorio.

 Criterios de respeto, valoración y compromiso frente a la utilización y

conservación de los bienes personales, institucionales y de uso
colectivo, tales como equipos, instalaciones e implementos.

 Pautas de comportamiento con relación al cuidado del laboratorio de

Química o Física, así como su equipamiento e implementos.

 Normas de comportamiento para estudiantes y profesores, que

garanticen el mutuo respeto.

 Procedimientos para resolver, con oportunidad y justicia, los conflictos

individuales o colectivos presentados en las prácticas de laboratorio.
  Medidas de protección y seguridad personal para el ingreso y
participación en las prácticas de laboratorio de Química o Física.

 Definición de sanciones disciplinarias aplicables a los estudiantes,

incluyendo los conductos regulares, el debido proceso y el derecho a
la defensa.

 Diseño e implementación de las estrategias de comunicación y

divulgación al interior del establecimiento educativo, para difundir a la
comunidad educativa las normas relacionadas con las buenas
prácticas del laboratorio de Química y de Física. 15

 Otros aspectos que se consideren pertinentes y relevantes de

acuerdo con los criterios contemplados en el manual de convivencia
de cada establecimiento educativo y las condiciones particulares del
laboratorio de Química y de Física con que cuentan.

2.2 PROPIEDADES DE LOS MATERIALES: MECÁNICAS, FÍSICAS,

QUÍMICAS, TECNOLÓGICAS.

Propiedades mecánicas: Describen la forma en que un material soporta fuerzas

aplicadas, incluyendo fuerzas de tensión, compresión, impacto, cíclicas o de fatiga,
o fuerzas a altas temperaturas. A continuación, se definen algunas de ellas:

- Tenacidad: Es la propiedad que tienen ciertos materiales de soportar, sin

deformarse ni romperse, los esfuerzos bruscos que se les apliquen.

- Elasticidad: Consiste en la capacidad de algunos materiales para recobrar su

forma y dimensiones primitivas cuando cesa el esfuerzo que había determinado su
deformación.

- Dureza: Es la resistencia que un material opone a la penetración.

- Fragilidad: Un material es frágil cuando se rompe fácilmente por la acción de un

choque.
- Plasticidad: Aptitud de algunos materiales sólidos de adquirir deformaciones
permanentes, bajo la acción de una presión o fuerza exterior, sin que se produzca
rotura.

- Ductilidad: Considerada una variante de la plasticidad, es la propiedad que poseen

ciertos metales para poder estirarse en forma de hilos finos.

- Maleabilidad: Otra variante de la plasticidad, consiste en la posibilidad de

transformar algunos metales en láminas delgadas.

Las anteriores propiedades mecánicas se valoran con exactitud mediante ensayos

mecánicos:

- Ensayo de tracción: Ofrece una idea aproximada de la tenacidad y elasticidad de

un material.

- Ensayos de dureza: Permiten conocer el grado de dureza del material.

- Ensayos al choque: Su práctica permite conocer la fragilidad y tenacidad de un

material. - Ensayos tecnológicos: Ponen de manifiesto las características de
plasticidad que posee un material para proceder a su forja, doblado, embutido, entre
otros.

Propiedades físicas: Dependen de la estructura y procesamiento del material.

Describen características como color, conductividad eléctrica o térmica,
magnetismo y comportamiento óptico, generalmente no se alteran por fuerza que
actúan sobre el material. Pueden dividirse en: eléctricas, magnéticas y ópticas.

Propiedades físico-Químicas: Son las que están relacionadas con el

comportamiento del material frente a acciones externas.

 Transparencia: Según el comportamiento de los materiales frente a la

luz se clasifican en: transparentes, translúcidos y opacos.
  Oxidación: Hace referencia al comportamiento de un material cuando
es sometido a la acción de agentes atmosféricos o químicos

Son las que están relacionadas con el comportamiento del material frente a
acciones externas.

Conductividad térmica: Un material tiene alta conductividad térmica cuando deja

pasar el calor por él.

Conductividad eléctrica: Un material tiene alta conductividad eléctrica cuando deja

pasar la corriente eléctrica por él. Entonces decimos que es conductor. En caso
contrario, será aislante.

Propiedades Tecnológicas:

Son las que están relacionadas con el comportamiento de los materiales durante la
fabricación.

 Fusibilidad: Es la capacidad de los materiales de pasar del estado

sólido al líquido cuando son sometidos a una temperatura
determinada.

 Ductilidad: Es la capacidad de los materiales de transformarse en

hilos cuando se estiran.

 Maleabilidad: Es la capacidad de los materiales de transformarse en

láminas cuando se les comprime.

2.3 ENSAYO DE MATERIALES CONCEPTO, CARACTERÍSTICAS

CLASIFICACIÓN Y TIPOS.

Se denomina ensayo de materiales a toda prueba cuyo fin es determinar las

propiedades mecánicas de un material.

Todas las casas, todos los automóviles, como cualquier estructura o

maquinaria están constituidos por diferentes materiales, elegidos por sus
propiedades para poder ser utilizados en una determinada aplicación. El
 diseño de la forma y de las secciones se debe realizar con criterios
económicos, es decir, se debe emplear la menor cantidad posible de
material, pero también se debe cumplir una serie de especificaciones de
seguridad para evitar que se produzcan fallos mecánicos.

Es de suma importancia por tanto el conocimiento de las propiedades de los

materiales para realizar un diseño adecuado. Para la determinación de las
propiedades existen una serie de ensayos normalizados. Particularmente en
España, el organismo normalizado es Aenor, y las normas que dictan llevan
el nombre de Una Norma Española (UNE).

Los materiales suelen someterse a una variedad de ensayos para conocer

sus propiedades. De esta manera se intenta simular las condiciones a las
que van a estar expuestas cuando entren en servicio.

 Ensayo de cizallamiento
 Ensayo de torsión
 Ensayo de resiliencia
 Ensayo de fluencia en caliente (creep)
 Ensayo de plegado libre

Otros ensayos para aplicaciones específicas son:

 Ensayo de plegado
 Ensayo de embutición
 Ensayo de abocardado
 Prueba hidrostática (con presiones mayores a las de servicio)
 Flexión alternativa de alambres

Los ensayos tienen como finalidad determinar las características de los

materiales.
Clasificación de los ensayos:
1.1 Ensayos de características
Químico: Determinar la composición de los materiales.
Estructuras:
 Cristales: Determinar la cristalización, se realiza mediante un
microscopio electrónico
 Microscópicos: Determinar el grano.
 Macroscópicos: Determinar la fibra
Térmicos:
  Puntos de fusión.
 Puntos críticos.
Constituyentes: (Ej. Carburo de ...)

1.2 Ensayos destructivos: (E.D.)

Ensayos de propiedades mecánicas:
Estáticos:
 Durezas
 Tracción
 Compresión
 Cizalladura
 Flexión
 Pandeo
 Fluencia
Dinámicos:
 Resistencia al choque
 Desgaste
 Fatiga
1.3 Ensayos tecnológicos: Determ. el comportamiento de los mat. ante
operaciones industriales.
Doblado, Plegado, Forja, Embutición, Soldadura, Laminación, ...

1.4 Ensayos No destructivos: (Por orden de importancia)

Rayos X.
Rayos Gamma: Se usa un isótopo reactivo, uso de radiografías.
Ultrasonidos.
Partículas magnéticas.
Líquidos penetrantes.
Corrientes Inducidas.
Magnéticos.
Sónicos: Es el más utilizado, un mat. sin grietas tiene un sonido agudo; si el
mat. Tiene grietas el sonido es más grave
2.4 ENSAYOS DESTRUCTIVOS: CONCEPTOS, CLASIFICACIÓN Y TIPOS:
ENSAYO DE TRACCIÓN, ENSAYO DE COMPRESIÓN, ENSAYO DE
CIZALLAMIENTO, ENSAYO DE FLEXIÓN, ENSAYO DE TORSIÓN,
ENSAYO DE RESILIENCIA, ENSAYO DE EMBUTICIÓN, ENSAYO DE
FATIGA DE MATERIALES, ENSAYO DE FLUENCIA.

Los ensayos destructivos se definen como aquellos ensayos que se realizan

a un material mediante el uso de herramientas o máquinas las cuales
producen una alteración irreversible de su composición química, mecánica o
de su geometría dimensional.

Los ensayos destructivos realizados sobre adhesivos o uniones adhesivas,

tienen principalmente 4 objetivos:

 Obtener las características y propiedades mecánicas del adhesivo.

 Realizar ensayos comparativos entre adhesivos.
 Comprobar las condiciones de aplicación, así como los productos
adhesivos y la preparación de los sustratos o adherentes.
 Simular las condiciones de envejecimiento de la unión adhesiva durante
su vida, con objeto de predecir su comportamiento.

Dado a que el proceso de adhesivado es considerado como un proceso

especial, es aconsejable o necesario, según sean los requerimientos, realizar
una serie de probetas al mismo tiempo que se realiza la aplicación del
adhesivo, con objeto de comprobar las condiciones ambientales, la
preparación superficial y el conjunto de productos del sistema adhesivo
(imprimaciones, activadores y adhesivos). El número y frecuencia de
realización de estos ensayos destructivos viene determinado por el grado de
seguridad o peligrosidad que conlleva la unión adhesiva.

Se clasifican según:
 Ensayo en uniformidad en la soldadura.
o Ensayo de rotura sobre piezas con entallas.
o Ensayo de plegado libre.
o Ensayo de plegado guiado.
 Ensayo de tracción.
o Alargamiento y elongación.
o Dureza.
o Valores de impacto.
 Ensayo de chispa.
 Ensayo de rotura.
 Ensayo de compresión.
 Ensayo de corte o de cortadura.
 Ensayo de plegado.
 Ensayo de doblez.
 Ensayo de flexión al choque en pieza entallada.
 Ensayo de chapas.
 Ensayo de embutición según erichsen.
 Ensayo de doblado de uno a otro lado.
 Ensayo de fatiga.
 Ensayo de dureza.
o Ensayo de dureza según brinell.
o Ensayo de dureza según vickers.
o Ensayo de dureza según rockell.
 Ensayo según hrc.
 Ensayo según hrb

Ensayo de tracción:

El ensayo de tracción está considerado como uno de los más importantes

para la determinación de las propiedades mecánicas de cualquier material.
Los datos obtenidos se pueden utilizar para comparar materiales entre sí y
para saber si una pieza de cierto material podrá soportar determinadas
condiciones de carga. En el campo del estudio de la resistencia de
materiales, se denomina carga a la fuerza aplicada a los materiales. Estas
fuerzas se denominan fuerzas normales (son perpendiculares a la superficie)
de tracción y compresión.

El ensayo de tracción consiste en someter una pieza cilíndrica o prismática

(probeta) de dimensiones normalizadas a una fuerza normal de tracción que
crece con el tiempo de una forma lenta y continua, para que no influya en el
ensayo, el cual, por lo general, finaliza con la rotura de la probeta.
Durante el ensayo se mide el alargamiento que experimenta la probeta (ΔL)
al estar sometida a la fuerza de tracción (F). De esta forma se puede obtener
un diagrama fuerza-alargamiento, aunque para que el resultado dependa lo
menos posible de las dimensiones de la probeta y que resulten comparables
 los ensayos realizados con probetas de diferentes tamaños, se utiliza el
diagrama tensión-deformación:
 Tensión (σ): Fuerza aplicada a la probeta por unidad de sección. Si la sección
inicial es S0, la tensión viene dada por:

donde σ se mide en pascales en el SI.


o Carácter vectorial de la tensión: La tensión es una magnitud vectorial
de la misma dirección y sentido que la fuerza aplicada a la superficie
del material, aunque en el ensayo de tracción solamente interesa su
módulo. La tensión se puede descomponer en un vector perpendicular
a la superficie, tensión normal, y otro vector que es la proyección sobre
la superficie, denominada tensión tangencial o cortante.
 Deformación o alargamiento unitario en un instante del ensayo (∈): Cociente
entre el alargamiento (ΔL) experimentado y su longitud inicial (L0):

La deformación es una magnitud que puede expresarse en tanto por ciento:

Ensayo de compresión:
Es el que se realiza a los materiales para determinar su límite de resistencia
a la compresión.
A partir de la necesidad de construcción de determinada pieza que formará
parte de una máquina, uno de los primeros pasos será forzosamente, la
determinación del material con que será elaborada, el que deberá tener las
características y propiedades mecánicas necesarias para que dicha pieza
pueda cumplir las funciones para las que será creada. Uno de los parámetros
a determinar, será su límite de resistencia a la compresión, si es que esa
 pieza, durante su funcionamiento futuro, estará sometida a esos tipos de
esfuerzos.

Características del ensayo a la compresión, esté ensayo se hace sobre

probetas elaboradas de antemano con el material que se quiere ensayar. Las
probetas tendrán forma cilíndrica con diámetros determinados de acuerdo a
las características del ensayo. Ambas bases del cilindro deben ser
perfectamente paralelas. El ensayo se realiza en prensas especiales, una de
cuyas placas debe ser fija, para evitar la distribución no uniforme de los
esfuerzos sobre la probeta. Las fuerzas que se aplican a la probeta, van en
aumento a partir de un régimen preestablecido, hasta que se rompe la
misma; este esfuerzo de rotura quedará fijado en los indicadores de la
prensa.

Se calcula a partir de la fórmula:

бc= Pc / So (kg/cm²)
 бc - límite de resistencia a compresión
 Pc - esfuerzo de rotura por compresión en kg
 So - área de la sección transversal de la probeta en cm²

Ensayo de cizallamiento:

Es un proceso de corte para láminas y placas, produce cortes sin que haya
virutas, calor ni reacciones químicas. El proceso es limpio rápido y exacto,
pero esta limitado al espesor que puede cortar la maquina y por la dureza y
densidad del material. El cizallado es él termino empleado cuando se trata
de cortes en línea recta.

El cizallado suele ser en frio en especial con material delgado de muchas

clases tales como guillotinado de papeles de fibras, telas, cerámica,
plásticos, caucho, productos de madera y la mayoría de los metales. El
cizallado llamado también guillotinado en ciertas actividades se hacen en frió
en la mayoría de los materiales. En general es para cortes rectos a lo ancho
o a lo largo del material, perpendicular o en ángulo. La acción básica del corte
incluye bajar la cuchilla hasta la mesa de la maquina, para producir la fractura
o rotura controladas durante el corte. Diagrama de esfuerzos-deformaciones
en un ensayo de cizalladura.
La aplicación práctica de una prueba de resistencia de cizalladura es en
última instancia, para ver si un material es adecuado para su uso en ciertos
proyectos. Los materiales deben realizar de acuerdo a las especificaciones
de su durabilidad. El gobierno controla la fiabilidad del material para
asegurarse de que no hay ningún resultado de daños en las prácticas de
fabricación defectuosos o pruebas de materiales inadecuados antes de que
un producto se comercialice. Las pruebas de cizallamiento estático se utilizan
para evaluar la fuerza de los remaches de acero utilizados en la construcción
de puentes. Estos remaches deben soportar una carga significativa de peso
del concreto y el acero que rodea la infraestructura de un puente.

Un ensayo de cizallamiento estático se lleva a cabo mediante la colocación

de un material en un dispositivo como una pinza. A continuación, se le aplica
peso al material. Esta prueba se llama "ensayo de cizallamiento estático"
porque la cantidad de peso aplicado al material sigue siendo el mismo
durante todo el ensayo. La prueba también considera el tiempo como un
factor, y en última instancia, mide cómo el material resiste la fuerza del peso
a través de una cantidad de tiempo arreglada. Para qué sirve ,Es un proceso
de corte para láminas y placas, produce cortes sin que haya virutas, calor ni
reacciones químicas. El proceso es limpio rápido y exacto, pero esta limitado
al espesor que puede cortar la maquina y por la dureza y densidad del
material. El cizallado es él termino empleado cuando se trata de cortes en
línea recta.
El cizallado suele ser en frió en especial con material delgado de muchas
clases tales como guillotinado de papeles de fibras, telas,cerámica, plásticos,
caucho, productos de madera y la mayoría de los metales.
El cizallado llamado también guillotinado en ciertas actividades se hacen en
frió en la mayoría de los materiales. En general es para cortes rectos a lo
ancho o a lo largo del material, perpendicular o en ángulo. La acción básica
del corte incluye bajar la cuchilla hasta la mesa de la maquina, para producir
la fractura o rotura controladas durante el corte.

Ensayo de flexión:
Un ensayo de flexión nos sirve para evaluar el comportamiento esfuerzo-
deformación y la resistencia a la flexión de un material. Estos ensayos se
llevan a cabo cuando el material es demasiado frágil para ser ensayado por
deformación. Se denomina flexión al tipo de deformación que presenta un
elemento estructural alargado en una dirección perpendicular a su eje
longitudinal. El término "alargado" se aplica cuando una dimensión es
preponderante frente a las otras. Un caso típico son las vigas, las que están
diseñas para trabajar, principalmente, por flexión.
El rasgo más destacado es que un objeto sometido a flexión presenta una
superficie de puntos llamada fibra neutra tal que la distancia a lo largo de
cualquier curva contenida en ella no varía con respecto al valor antes de la
deformación.

Figura 1. Geometría de la probeta y distribución de momentos en el ensayo

de flexión en cuatro puntos.

A diferencia de lo que sucedería en un ensayo de tres puntos, en un ensayo

de cuatro puntos, la zona central de la probeta está sometida a una tensión
uniforme y el momento flector en la parte central es constante. Aplicando los
conceptos de mecánica de resistencia de materiales, la tensión máxima de
tracción, que se obtiene en la superficie inferior de la muestra se calcula
según la expresión (para un ensayo de flexión en cuatro puntos):
σmax = 3P (L - t) / wh2
Donde P es la carga aplicada, w es el ancho y h el espesor, para una probeta
rectangular.

Los resultados del ensayo de flexión son similares a las curvas tensión -
deformación, sin embargo, la tensión se expresa en función de deflexiones,
en lugar de en función de deformaciones. Para un ensayo de flexion en cuatro
puntos y una probeta rectangular la deflexión del punto central medida
respecto a los puntos de soporte viene dada por:
δc = P(L - t) (3L2 - 4(L - t) 2) / 48EI
Siendo I el momento de inercia, que en el caso de una probeta rectangular
toma el valor I = h3w/12 y E el modulo de Young.
Por otro lado, es posible conocer el tamaño del defecto c que origina la
fractura, conociendo el factor de tensión critica KIC (estos valores están
tabulados), a través de la expresión:
KIC = Y (3Pc/h2d)c1/2
Donde Y es un factor geométrico.

Ensayo de torsión:

La Torsión en sí, se refiere a la deformación helicoidal que sufre un cuerpo

cuando se le aplica un par de fuerzas (sistema de fuerzas paralelas de igual
magnitud y sentido contrario). La torsión se puede medir observando la
deformación que produce en un objeto un par determinado. Por ejemplo, se
fija un objeto cilíndrico de longitud determinada por un extremo, y se aplica
un par de fuerzas al otro extremo; la cantidad de vueltas que dé un extremo
con respecto al otro es una medida de torsión. Los materiales empleados
en ingeniería para elaborar elementos de máquinas rotatorias, como los
cigüeñales y árboles motores, deben resistir las tensiones de torsión que les
aplican las cargas que mueven.

El ensayo de torsión es un ensayo en que se deforma una muestra

aplicándole un par torsor. La deformación plástica alcanzable con este tipo
de ensayos es mucho mayor que en los de tracción (estricción) o en los de
compresión (Abarrilamiento, aumento de sección).

Da información directamente del comportamiento a cortadura del material y

la información de su comportamiento a tracción se puede deducir fácilmente.
La torsión en sí se refiere a un desplazamiento circular de una determinada
sección transversal de un elemento cuando se aplica sobre éste un momento
torsor o una fuerza que produce un momento torsor alrededor del eje (Ver
figura 19). El ángulo de torsión varía longitudinalmente.

El ensayo de torsión consiste en aplicar un par torsor a una probeta por

medio de un dispositivo de carga y medir el ángulo de torsión resultante en
el extremo de la probeta. Este ensayo se realiza en el rango
de comportamiento linealmente elástico del material.

Los resultados del ensayo de torsión resultan útiles para el cálculo de

elementos de máquina sometidos a torsión tales como ejes de transmisión,
tornillos, resortes de torsión y cigüeñales.
Las probetas utilizadas en el ensayo son de sección circular. El esfuerzo
cortante producido en la sección transversal de la probeta (t ) y el ángulo de
torsión (q ) están dados por las siguientes relaciones:

Figura 19. Angulo de torsión

;
Donde T: Momento torsor (N.m)
C: Distancia desde el eje de la probeta hasta el borde de la sección
transversal (m) c = D/2

: Momento polar de inercia de la sección transversal (m4)

G: Módulo de rigidez (N/m2)
L: Longitud de la probeta (m)
Ensayo de resiliencia:
El ensayo de resiliencia es un ensayo destructivo, que consiste en romper
una probeta del material a ensayar golpeándola con un péndulo. Para facilitar
el inicio de la fisura, se realiza una hendidura o entalladura en la probeta.
El objetivo del ensayo es conocer la energía que puede soportar un material
al recibir un choque o impacto sin llegar a romperse.

Para realizar este ensayo se utiliza el péndulo Charpy, que consta de un

brazo giratorio con una maza en su extremo, que se hace incidir sobre la
probeta provocando su rotura.
El péndulo, de masa m, se encuentra a una altura inicial H, por lo que tiene
una determinada energía potencial antes de iniciar el ensayo.
Cuando se inicia el ensayo, se libera el péndulo que, tras golpear la probeta
y romperla, continua con su giro, alcanzando una altura final h, por lo que
tendrá una nueva energía potencial.
La energía que ha absorbido la probeta durante su rotura será la diferencia
de energías potenciales inicial y final.
Si la probeta no se rompe y el péndulo se detiene al chocar sobre ésta, es
necesario aumentar la energía potencial del péndulo, o bien aumentando la
masa, o bien aumentando la altura inicial.

La resiliencia se obtiene con la expresión:

Y se expresa en julios/cm2
Cuanto más frágil sea el material y menor su tenacidad, menos resiliencia
presentará.
Materiales muy dúctiles y tenaces absorben grandes cantidades de energía
de choque.

Este comportamiento es muy dependiente de la temperatura y la composición

química del material.
Se realizan dos tipos de ensayos:
Charpy, en el que la probeta se apoya en un soporte y recibe el impacto en
el centro por la cara opuesta a la hendidura.
Izod, en el que la probeta se embute hasta la mitad, recibiendo el impacto en
el extremo del voladizo por la cara de la entalla.

Ensayo de embutición:
El ensayo de embutido sirve para determinar la capacidad de un material de
chapa a ser sometido al estampado o embutido en frío.

El embutido es el proceso de conformado en frío (según el material) de los

metales por el que se transforma un disco o piezas recortadas en piezas
huecas, e incluso partiendo de piezas previamente embutidas, estirarlas a
una sección menor con mayor altura. Se trata de un proceso de conformado
de chapa por deformación plástica, durante el cual la misma sufre
transformaciones por estirado y por recalcado produciéndose variaciones en
su espesor. El objetivo es conseguir una pieza hueca de acuerdo con la forma
definida por la matriz de embutición que se utilice, mediante la presión
ejercida por la prensa.

El ensayo se realiza en un aparato igual al de la fig. 1 y consiste en lo

siguiente: la probeta del material que se ha de ensayar, cortada en forma de
disco o cuadrado, se sujeta mediante un casquillo de presión entre el husillo
1 y la matriz 2. Al hacer girar el volante 3 uniforme y lentamente el punzón
esférico 4 penetra en el metal que se ensaya.
 El punzón continúa penetrando hasta que aparezca la primera grieta en la
superficie de la probeta. El espejo 5 sirve para observar la aparición de la
grieta. La profundidad de la huella producida hasta que haya aparecido la
grieta caracteriza la capacidad del material a ser embutido.
Entre las ventajas de este método podemos destacar las siguientes:

 Las piezas elaboradas quedan pulidas y sin marcas.

 En dependencia de las piezas a fabricar se intercambian las matrices.
 Sustituye piezas elaboradas por fundición y mecanizado.

Aplicaciones
Con este proceso se fabrican ollas, fregaderos, bañeras, cucharas, latas para
bebidas, tapas para botellas, constituye además un buen sistema para la
confección de piezas con contornos complejos y dimensiones variadas como
las carrocerías de automóviles.
Ensayo de fatiga de materiales:
El ensayo de fatiga permite determinar la resistencia que ofrece una pieza
ante cargas cíclicas.
La fatiga es la situación en la que se encuentran distintas piezas sometidas
a cargas cíclicas cuya intensidad posee un valor inferior al crítico de rotura
del material.
La amplitud de la tensión varía alrededor de un valor medio, el promedio de
las tensiones máxima y mínima en cada ciclo:

El intervalo de tensiones es la diferencia entre tensión máxima y mínima:

Existen dos tipos de fatiga:

 Fatiga en elementos sin defectos: El comportamiento frente a la fatiga
presentan la etapa de la nucleación de fisuras, y la etapa de crecimiento de
las fisuras hasta alcanzar un tamaño crítico que originaría la rotura. Dos
ejemplos de esta fatiga es el usado en bielas y ejes.
 Fatiga en elementos con defectos: La duración del elemento está limitada
por la velocidad de crecimiento de las fisuras. Es necesario realizar análisis
periódicos no destructivos, como ultrasonidos y radiografías. Varios ejemplos
de esta fatiga es la que se produce en puentes, barcos y aviones. Resulta
imposible garantizar la ausencia de defectos, ya que estos elementos se
fabrican uniendo varias piezas, y en las uniones es inevitable que
existan fisuras.
Cuando una pieza se encuentra sometida a un proceso de fatiga, las grietas
de pequeño tamaño aumentan progresivamente hasta que se produce la
rotura.
En una rotura por fatiga se distinguen el defecto inicial, la zona de crecimiento
de la fisura por efecto del fenómeno de fatiga, y la zona de rotura final súbita.
El ensayo de fatiga más habitual es aquel que se somete una probeta a una
flexión rotativa. La probeta se somete en su zona central a un esfuerzo de
flexión constante producido por dos pesos. Mediante un motor eléctrico se
hace girar la probeta, y experimenta un proceso cíclico, de tal forma que su
parte superior, al girar media vuelta, el esfuerzo que actúa es de tracción.
Como resultado se determina el número de ciclos capaz de soportar para
distintas amplitudes de carga, antes de producirse la rotura.

Cuanto mayor es la amplitud del ciclo de la carga, menor es el número de

ciclos antes de la rotura. Particularmente, en las aleaciones de titanio y en
los aceros, existe un valor por debajo del cual no se produce rotura por fatiga.
A este valor se le denomina límite de fatiga, y suele oscilar entre 0,4 y 0,5
veces la carga de rotura del material. Generalmente las aleaciones no férreas
no presentan este límite, y su valor se define como la amplitud de tensión que
no provoca la rotura tras haber descrito cien o cien millones de ciclos.
La fatiga la cual no produce deformaciones plásticas en el material se rige
por la fórmula:

siendo N el número de ciclos y a y b constantes del material.

En el diagrama de Goodman-Smith se pone de manifiesto que cuanto mayor
sea el valor absoluto de la tensión media aplicada, menor será la amplitud de
ciclo que podrá soportar el material. En este diagrama, en función de la
tensión media, se representan las tensiones máxima y mínima que provocan
la rotura del material en un número determinado de ciclos.
Cuando el valor de la tensión media coincide con la tensión de resistencia de
tracción, cualquier amplitud de ciclo que se aplica al material, provocará
inmediatamente su rotura.
Si la tensión media es cero, la amplitud del ciclo es máxima, y a medida que
la tensión media vaya incrementando aproximándose al valor de la
resistencia a la tracción, la amplitud del ciclo se reducirá.
A menor número de ciclos, la curva se ensanchará, y a mayor número de
ciclos, la curva se estrechará.

En muchas ocasiones la curva de Goodman-Smith se aproxima a una recta.

De esta forma, si es la amplitud de carga cuando la tensión media es nula
para un número de ciclos N, y es la resistencia a la tracción, la amplitud de
carga que ocasiona la rotura vendrá dada por:

Ensayo de fluencia en caliente:

Los materiales son a menudo expuestos en servicio a temperaturas elevadas
y tensiones mecánicas estáticas (por ejemplo, rotores en turbinas de gases
y en generadores de vapor que experimentan fuerzas centrifugas, y en
tuberías de vapor de alta presión). En estas circunstancias, la deformación
se denomina fluencia en caliente, la cual se define como la deformación
permanente y dependiendo del tiempo de los materiales cuando son
sometidos a una tensión constante; normalmente es un fenómeno no
deseable que a menudo es el factor que limita el tiempo de servicio de una
pieza. Se producen todo tipo de materiales; en los metales es importante
solamente a temperaturas superiores a 0,4T m (Tm = temperatura absoluta
de fusión).
 curva típica de fluencia mostrando la de formación en función del tiempo a
tensión constante y a elevada temperatura. Velocidad mínima de fluencia ∆ɛ
/∆t es la pendiente del segmento lineal en la región secundaria. El tiempo a
la rotura t, es el tiempo total a la rotura.
Un ensayo típico de la fluencia en caliente consiste en someter una probeta
a una carga constante mientras es mantenida a una temperatura constante;
se mide la deformación y se representa gráficamente en función del tiempo.
La mayoría de los ensayos se realizan a carga constante, lo cual suministra
información de naturaleza técnica; ensayos a tensión constante se llevan a
cabo para obtener un mejor conocimiento de los mecanismos de la fluencia
en caliente.

2.5 ENSAYO NO DESTRUCTIVO: CONCEPTO, CLASIFICACIÓN, TIPOS.

Se denomina ensayo no destructivo (END; en inglés, NDT, de nondestructive

testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de
forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o
dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible
o nulo. Los diferentes métodos se basan en la aplicación de fenómenos
físicos tales como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de
partículas subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que
no implique un daño considerable a la muestra examinada.[cita requerida]
 Se identifican comúnmente con las siglas PND, y se consideran sinónimos
de ensayos no destructivos (END), inspecciones no destructivas y exámenes
no destructivos.[cita requerida]

En general, los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos acerca

del estado de la variable a medir que los ensayos destructivos. Sin embargo,
suelen ser más baratos para el propietario de la pieza a examinar, ya que no
implican la destrucción de la misma. En ocasiones, los ensayos no
destructivos buscan únicamente verificar la homogeneidad y continuidad del
material analizado, por lo que se complementan con los datos provenientes
de los ensayos destructivos. [cita requerida]
La amplia aplicación de los métodos de ensayos no destructivos en
materiales se encuentra resumidas en los tres grupos siguientes:

Defectología. Permite la detección de discontinuidades, evaluación de la

corrosión y deterioro por agentes ambientales; determinación de tensiones;
detección de fugas.

Caracterización. Evaluación de las características químicas, estructurales,

mecánicas y tecnológicas de los materiales; propiedades físicas (elásticas,
eléctricas y electromagnéticas); transferencias de calor y trazado de
isotermas. [cita requerida]

Metrología. Control de espesores; medidas de espesores por un solo lado,

medidas de espesores de recubrimiento; niveles de llenado.
Los ensayos no destructivos se utilizan en una variedad de ramas que cubren
una gran gama de actividades industriales.

 En la industria automotriz:
o Partes de motores
o Chasis
 En aviación e industria aeroespacial:
o Exteriores
 Chasis
o Plantas generadoras
 Motores a reacción
 Cohetes espaciales
 En construcción:
 o Ensayos de integridad en pilotes y pantallas
o Estructuras
o Puentes
 En manufactura:
o Partes de máquinas
 En ingeniería nuclear:
o Pressure vessels
 En petroquímica:
o Transporte por tuberías
o Tanques de almacenamiento
 Misceláneos
o Atracciones de parques de diversiones
o Conservación-restauración de obras de arte.
Tipos de Ensayos No Destructivos más comunes

Inspección Visual: Esta es la técnica de inspección más antigua entre los

ensayos no destructivos, también es una de las más utilizadas por su
versatilidad y bajo costo.
El principal instrumento de este ensayo es el ojo humano, este es
complementado frecuentemente con instrumentos de magnificador,
iluminación y medición.
Líquidos Penetrantes: Es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza
para detectar e identificar de discontinuidades que se encuentran e las
superficies los materiales examinados. Principalmente es aplicada en la
inspección de aleaciones no ferrosas aunque también se la puede utilizar en
la inspección de materiales ferrosos, en algunos casos también se la utilizan
en materiales no metálicos.
Partículas Magnéticas: Es un método que utiliza principalmente corriente
eléctrica para crear un flujo magnético en una pieza y al aplicarse un polvo
ferromagnético produce la indicación donde exista distorsión en las líneas de
flujo (fuga de campo). Propiedad física en la que se basa. (Permeabilidad)
Ultrasonido: Basado en los fenómenos que se producen con la propagación
de ondas elásticas en frecuencias mayores a las audibles por el oído
humano. Las ondas se propagan produciendo perturbaciones generando la
oscilación de las partículas alrededor de sus posiciones de equilibrio.

Radiografía: La absorción diferencial de las radiaciones X o γ en los

materiales y la sensibilización de las emulsiones fotográficas, constituyen la
base del método.
Corrientes inducidas: Consiste en inducir corrientes en un material
conductor; no se requiere contacto eléctrico. Se observan las variaciones de
impedancia del sistema en presencia de una discontinuidad; esta variación
se presenta en Amplitud (volumen de material faltante) y Fase (profundidad).
En Industrial Technologies tenemos el más variado catálogo para
procedimientos en Ensayos No Destructivos, contamos con equipos ideales
para cada uno de los tipos antes descritos.

2.6 ENSAYOS TECNOLÓGICOS: CONCEPTOS, CLASIFICADOS Y

TIPOS.

En los ensayos tecnológicos no se pretende conocer valores cuantitativos de

determinadas propiedades o características de un material; lo que se persigue
es tratar de obtener información acerca de si el material va a ser capaz de
soportar las condiciones de esfuerzos y cargas que sufrirá en sus condiciones
normales de trabajo.

Por eso se tratará de reproducir lo más fielmente posible estas condiciones

durante la realización de este tipo de ensayos.

Son ensayos tecnológicos:

Ensayo de cizalladura: Trata de determinar el comportamiento de un

material sometido a un esfuerzo cortante. Este ensayo se aplica a materiales
destinados a la fabricación de tornillos, remaches, lengüetas y chavetas.

Ensayo de plegado

Se emplea para determinar la capacidad de deformación de un material en la

zona plástica. Consiste en doblar probetas y observar si aparecen grietas.

Ensayo de embutición

Comprueba la capacidad de deformación de chapas de materiales. Para ello

se presiona el vástago sobre la chapa a ensayar, hasta que se produce la
primera grieta, entonces se comprueba cuanto se ha introducido el vástago.
 2.7 EQUIPO DE ENSAYO DE MATERIALES: DESCRIPCIÓN,
CLASIFICACIÓN, USO Y NORMAS DE SEGURIDAD.

Densidad- Se utiliza una balanza hidrostática en que la muestra, después de

pesarla en el aire (masa m), se pesa suspendida (masa m) dentro de un
líquido de ensayo (agua destilada, o metanol para goma, PE y PP) cuya
densidad (F) viene dada por un aerómetro y la densidad se calcula según la
fórmula = (m x F)/(m-m), con resultado en g/cm o bien kg/m si se trata de
espumas.

Contenido de cargas o refuerzo de fibras- Se precisa una balanza analítica,

un horno (mufla) capaz de alcanzar 700 C y un crisol, sobre el que se colocan
0,3-o,5 g de la muestra previamente pesada y seca y se vaporizan todos los
componentes orgánicos a unos 650 C. El peso de la muestra residual, sin
color pardo (material carbonizado) dará la proporción -en peso- de las cargas
o refuerzo. Es conveniente identificar correctamente el polímero para tener en
cuenta su densidad y evaluar la proporción volumétrica.

Ensayo de tracción- Se preparan probetas por prensado, arranque de viruta,

estratificado o inyección con dimensiones según DIN 16770 y se efectúa el
ensayo con dinamómetros según DIN 51221 y con un registro gráfico para
trazar la correspondiente curva de tensión-elongación. La evaluación se
efectúa manualmente, a menos de disponer una conexión a ordenador con
programa CAT (Computer Aided Testing). En este ensayo puede
determinarse también el número de Poisson o índice de contracción
transversal.

Ensayo de compresión- Se preparan 5 probetas como en el ensayo anterior y

se efectúa el ensayo en máquinas universales de ensayo provistas de registro
para curvas de tensión de compresión-recalcado, o en máquinas especiales
según DIN 51223 y los resultados se evalúan como en el ensayo anterior.

Ensayo de flexión- Las probetas se preparan con la misma norma DIN 16770
y se realizan sobre máquinas especiales de flexión o en el dispositivo para
flexión de dinamómetros con medición de fuerza F y de la flexión f,
registrándose los diagramas correspondientes, que se evalúan como en el
caso anterior.

Ensayo de vibración torsional- En este ensayo se estudia el comportamiento

elástico y la atenuación de plásticos y elastómeros sometidos a pequeños
giros dinámicos de baja frecuencia. A partir del trazado del módulo de
cizallamiento y de la atenuación mecánica se pueden apreciar los ámbitos en
que los plásticos atraviesan por estados duros, tenaces o elásticos. Se denota
el intervalo de fusión de las cristalitas en y la temperatura de fragilización de
los termoplásticos semicristalinos, lo que permite la clasificación del material
en amorfo, semicristalino, termoelástico, elastómero o termoestable. El
ensayo se efectúa en una cámara de acondicionamiento térmico provista de
un foco y un espejo en forma de disco volante suspendido del extremo inferior
libre de la probeta, que oscila sobre su eje vertical y el espejo envía el reflejo
de la oscilación producida a un registro gráfico. A partir de éste se obtienen
los módulos de elasticidad dinámico y el de cizallamiento estático.

Ensayo de dureza a la presión de la bola- Se efectúa mediante un durómetro

con una bola en la punta que, tras apoyarla libremente sobre la muestra, al
aplicar una fuerza determinada, penetra en una profundidad que registra el
aparato para dar la medida de dureza. Si la muestra tiene 4 mm o menos de
espesor, debe registrarse para tener en cuenta el posible efecto de la base
de apoyo.

Ensayo de resistencia al impacto- Se suelen utilizar tres tipos de probetas; la

varilla de 50x6x4 mm es la clásica para termoplásticos, la de 120x15x10 mm
para reforzados con fibras y la Dynstat DIN 53435 de 15x10x(1,2 a 4,5) mm
la indicada para tomarla a partir de piezas inyectadas. Se utilizan con entallas
en U, W o perforadas para el ensayo con entalla. Se utilizan aparatos de tipo
de péndulo con un martillo que desarrolle enre el 80% y el 10% de su
capacidad de trabajo. El ensayo Charpy es de flexión entre tres puntos,
estando fijada la probeta en ambos extremos y golpeando el martillo en el
centro.
 Ensayo de flexión-impacto- En el impacto Izod se sujeta la probeta entallada
por un solo extremo con una mordaza fija y otra móvil, en posición lateral. El
cálculo de resistencia al impacto se realiza a partir del diferencial de los
trabajos de choque que se lee en el mismo aparato. Puede efectuarse con la
entalla en la cara que recibe el choque (ISO 180/1A) o en la cara opuesta
(ISO 180/1C), en la zona de compresión/flexión (reversed notch).

Normas generales

 No fumes, comas o bebas en el laboratorio.

 Utiliza una bata y tenla siempre bien abrochada, así protegerás tu ropa.

 Guarda tus prendas de abrigo y los objetos personales en un armario o

taquilla y no los dejes nunca sobre la mesa de trabajo.

 No lleves bufandas, pañuelos largos ni prendas u objetos que dificulten tu

movilidad.

 Procura no andar de un lado para otro sin motivo y, sobre todo, no corras
dentro del laboratorio.

 Si tienes el cabello largo, recógetelo.

 Dispón sobre la mesa sólo los libros y cuadernos que sean necesarios.

 Ten siempre tus manos limpias y secas. Si tienes alguna herida, tápala.

 No pruebes ni ingieras los productos.

 En caso de producirse un accidente, quemadura o lesión, comunícalo

inmediatamente al profesor.

 Recuerda dónde está situado el botiquín.

 Mantén el área de trabajo limpia y ordenada.

 Normas para manipular instrumentos y productos

 Antes de manipular un aparato o montaje eléctrico, desconéctalo de la red

eléctrica.

 No pongas en funcionamiento un circuito eléctrico sin que el profesor haya

revisado la instalación.

 No utilices ninguna herramienta o máquina sin conocer su uso,

funcionamiento y normas de seguridad específicas.

 Maneja con especial cuidado el material frágil, por ejemplo, el vidrio.

 Informa al profesor del material roto o averiado.

 Fíjate en los signos de peligrosidad que aparecen en los frascos de los

productos químicos.

 Lávate las manos con jabón después de tocar cualquier producto químico.

 Al acabar la práctica, limpia y ordena el material utilizado.

 Si te salpicas accidentalmente, lava la zona afectada con agua abundante.

Si salpicas la mesa, límpiala con agua y sécala después con un paño.

 Evita el contacto con fuentes de calor. No manipules cerca de ellas

sustancias inflamables. Para sujetar el instrumental de vidrio y retirarlo del
fuego, utiliza pinzas de madera. Cuando calientes los tubos de ensayo con
la ayuda de dichas pinzas, procura darles cierta inclinación. Nunca mires
directamente al interior del tubo por su abertura ni dirijas esta hacia algún
compañero. (ver imagen)

2.8 ENSAYO DE DUREZA: CONCEPTOS, ESCALA BRINELL, ESCALA

VICKERS, ESCALA ROCKWELL, Y ESCALA KNOOP.

Se entiende por dureza de un material a la resistencia que opone el material a su

deformación plástica permanente superficial por rayado o penetración. Siempre se
cumple que la dureza de un material resulta inversamente proporcional a la huella
que queda en su superficie al aplicarle una fuerza.
En este sentido, se puede definir también a la dureza de un material como aquella
propiedad de la capa superficial del material de poder resistir toda deformación
elástica, plástica o destrucción debido a la acción de esfuerzos de contacto locales
originados por otro cuerpo (llamado indentador o penetrador), más duro, de
determinada forma y dimensiones, el cual no sufre deformaciones residuales
durante el contacto.
Es decir, se entiende por dureza a la propiedad que tienen los materiales en
general de resistir la penetración de un indentador sometido bajo carga, de
manera que la dureza representa la resistencia del material a la deformación
plástica localizada en su superficie.

De la anterior definición de dureza se pueden deducir las siguientes conclusiones:

1) la dureza, por definición, es una propiedad de la capa superficial del material, y
no es una propiedad del material en sí;
2) los métodos de dureza por indentación presuponen la presencia de esfuerzos
de contacto, y por lo tanto, la dureza puede ser cuantificada dentro de una escala;
3) en todo caso, el indentador o penetrador no debe sufrir deformaciones
residuales durante el ensayo de medición de la dureza del cuerpo que se esté
ensayando.
Antecedentes (escala Mohs, ensayos de dureza a la lima, Martens, Turner)
El concepto de Dureza Mineralógica fue establecida por primera vez por el
geólogo alemán Friedrich Mohs en 1820, siendo la suya la primera de las escalas
de dureza que se crearon. Fijó la siguiente escala arbitraria de minerales:
Escala Mohs de dureza de los
materiales
Material de
Dureza Mohs
Referencia
1 Talco
2 Yeso
3 Calcita
4 Fluorita
5 Apatito
6 Feldespato
7 Cuarzo
8 Topacio
9 Corindón
10 Diamante

El ensayo para asignar la anterior escala de dureza a un material consiste en ir

rayando una probeta de ese material en orden con cada uno de los minerales
hasta que la probeta se deje rayar, de manera que ésta tendrá el número de
dureza correspondiente al mineral que lo ha rayado.
Otro tipo de ensayo muy simple para la comprobación rápida de la dureza es el
conocido como dureza a la lima, que está reservado exclusivamente para
determinar el templado en metales, y permite saber si un metal es más o menos
duro de los 60 Rockwell C (escala que se verá más adelante en este tutorial) que
es la que tiene la lima.
Este ensayo consiste en dar unos pases con una lima (de sección 1" x 1/4")
sobre la probeta del metal la cual se pretende determinar su dureza. Si se
 observa penetración, es decir, la lima raya al metal, se concluye que el metal
no es templado y su dureza será inferior a 60 Rockwell C. Si no hay
penetración por parte de la lima, se concluye que la dureza del metal es
superior a 60 Rc y puede considerarse templado.

 Ensayo de dureza Brinell

La norma ASTM E 10-78 define la dureza Brinell como un método de ensayo
por indentación por el cual, con el uso de una máquina calibrada, llamada
durómetro, se fuerza una bola fabricada de un acero templado extraduro de
un diámetro (D) determinado (función del espesor de la probeta a ensayar), y
bajo unas condiciones específicas, contra la superficie del material que se
quiere calcular su dureza, mediante la aplicación de una fuerza (P) durante
un tiempo (t) dado.

Como resultado del ensayo aparecerá una huella que tendrá forma de
casquete esférico de diámetro (d) en la superficie de la probeta ensayada.

El valor que hay que medir en el ensayo es precisamente este diámetro (d)
del casquete que se forma en la superficie del material. La dureza Brinell (HB)
viene definida entonces por la siguiente expresión:

HB = P / S

siendo (S) la superficie de la huella que queda sobre la probeta del material
ensayado, que suele resultar con forma de casquete esférico, como se ha
dicho. La fuerza (P) de la expresión anterior se expresa en kp (kilopondios) y
la superficie de la huella (S) en mm2.

 Ensayo de dureza Vickers

El ensayo Vickers se recomienda especialmente para determinar la dureza de
materiales muy duros, con valores de dureza superiores a 500 HB. Para
materiales con una dureza inferior, se recomienda emplear el ensayo de dureza
Brinell.
En todo caso, el ensayo Vickers se considera una mejora del ensayo de dureza
Brinell, en tanto en cuanto permite ensayar materiales con superficies no planas,
con espesores más pequeños, además de permitir la medida de todo tipo de
dureza.
 En el ensayo Vickers se emplea como elemento indentador una pirámide regular
de diamante, de base cuadrada, cuyas caras laterales forman un ángulo de 136º.
En la penetración del indentador contra la probeta, éste dejará una impresión
cuadrada sobre el material de la probeta, que resulta más fácil de medir (más
precisa) en este tipo de ensayo.

La carga que se utiliza para presionar el indentador contra la probeta oscila entre 1
y 120 Kp, empleándose principalmente valores de carga de 1, 2, 3, 5, 10, 20, 30,
50, 100 y 120 Kp. No obstante, la carga más empleada es de 30 Kp.
Por otro lado, el tiempo de aplicación de la carga durante el ensayo Vickers
oscilará entre 10 y 30 segundos, siendo 15 segundos el tiempo más empleado
para la duración del ensayo.
Una vez realizado el ensayo, se miden las diagonales de la impresión cuadrada
que resulta sobre la superficie de la probeta ensayada y se calcula el promedio
(media aritmética) de las medidas obtenidas.
El valor numérico de la dureza Vickers (HV) se obtiene dividiendo la carga P (kp)
aplicada entre la superficie de la huella S (mm²) dejada sobre la probeta:
HV = P / S = 1,854·P / d2
siendo,
P la carga aplicada en el ensayo (Kp)
S es la superficie de la huella (mm2)
d es el valor promedio de la diagonal de la huella impresa en la probeta (mm).
 Ensayo de dureza Rockwell
El ensayo Rockwell es quizás el método más extendido, ya que la dureza se
obtiene por medición directa y es un modelo de ensayo apto para ser empleado en
todo tipo de materiales.
Este método de cálculo de la dureza se basa también en la medición de la
profundidad de penetración de una determinada herramienta (indentador) en el
material bajo la acción de una carga prefijada. Se suele considerar también un
ensayo no destructivo, por el pequeño tamaño de la huella que deja sobre la
superficie del material ensayado.
El número de la dureza Rockwell (HR) se mide en unidades convencionales y es
igual al tamaño de la penetración sobre cargas determinadas.
En el ensayo Rockwell, como herramienta indentadora se va a emplear un tipo u
otro en función de la dureza del material a ensayar, debiéndose consultar las
correspondientes tablas Rockwell para su elección, según el caso. De manera
genérica, se tendrá que:
• Para materiales duros (HB>200): se empleará como indentador un diamante en
forma de cono de 120º de punta redondeada y radio de 0,2 - 0,01 mm.
• Para materiales blandos (HB<200): se empleará como indentador una bola de
acero templado de 1/8" y 1/16", y también de 1/2" y ¼".
Definición del ensayo
Al igual que en otros tipos de ensayos de dureza, para realizar el ensayo Rockwell
se empleará una máquina calibrada llamada durómetro, ya vista en un apartado
anterior de este tutorial.
A continuación, se define la técnica operativa, paso a paso, para llevar a cabo el
ensayo de dureza Rockwell:
- En primer lugar, se deberá realizar la preparación de la probeta del material a
ensayar: limpiar, aplanar, pulir.
- En segundo lugar, y haciendo uso de tablas, habrá que seleccionar, en función
del tipo de material a ensayar, la carga a aplicar, el tipo de indentador, y la escala,
roja o negra, que habrá que leer en el dial del reloj graduado de la máquina.
 3.ANÁLISIS Y RESULTADOS

RECURSOS

Equipos y herramientas:

1. microscopio

2. Muestra de la probeta

3. Bandeja con agua

4. Overol

5. Guantes

6. Trapo limpio

7. Lapiz

8. papel

9. lima

10. lija 100, 120, 150, 180, 220, 280, 320, 400, 500, 600 y 1200

11.Gafas

12. Alumina

13. Agua destilada.

13. Maquina pulidora

Materiales

1. Muestra de acero

TEORIA RELACIONADA

La preparación de la probeta consiste en el desbaste y el pulido.

El desbaste es la operación siguiente al corte y al montaje de la probeta y se

efectúa en una desbastadora de cinta rotativa o sobre papeles abrasivos de
diferentes grados, colocados sobre discos giratorios.

Al pasar de un abrasivo a otro, debe girarse la probeta 90 grados y desbastar

hasta que se borren por completo las huellas del abrasivo anterior, teniendo
siempre el cuidado de lavar la probeta con agua abundante. Se aconseja
pasar la probeta por toda la serie de abrasivos:150, 220, 280, 320, 400, 500,
600 y 1200 pues eliminar algún abrasivo retarda la operación en vez de
acelerarla.

Una presión excesiva sobre el papel abrasivo puede causar rayas profundas
y difíciles de eliminar posteriormente, además se provoca una distorsión
intensa sobre el metal de la superficie, alterando el aspecto de la estructura.
Esta distorsión no se puede evitar completamente pero puede reducirse
mediante técnicas adecuadas de desbaste y pulido.

Conviene emplear un papel nuevo para cada probeta, los papeles usados se
emplean para finalidades específicas porque sus partículas abrasivas
desgastadas tienden a producir distorsión del metal superficial, además si
sobre un papel se ha desbastado un acero templado, pueden quedar sobre él
partículas muy finas y producir rayas profundas y anchas al emplearlo
después para preparar un material blando como latón o aluminio.

También debe tenerse en cuenta que la superficie opuesta de la probeta debe

ser paralela para facilitar el soporte en el microscópio.
Mediante el desbaste se consigue poner al descubierto la superficie del
material, eliminando todo lo que pudiera obstaculizar su examen, a la vez que
se obtiene una superficie plana con pequeña rugosidad.

Consiste en frotar la superficie de la probeta, que se desea preparar, sobre

una serie de papeles abrasivos, cada vez más finos. Una vez obtenido un
rayado uniforme sobre un determinado papel, se debe girar la probeta 90°
para facilitar el control visual del nuevo desbaste. Cada fase será completada
cuando desaparezcan todas las rayas producidas por el paso por el papel
abrasivo anterior.

El desbaste puede hacerse manualmente, o mediante aparatos que se

denominan desbastadoras o lijadoras. Suele hacerse en húmedo, para evitar
los calentamientos que pueden modoficar la estructura de la probeta. El
desbaste manual se realiza en cajas de desbaste donde se colocan
ordenados, de izquierda a derecha, de mayor a menor rugosidad, los papeles
abrasivos (véase la figura adjunta). Los papeles abrasivos pueden ser de
carburo de silicio ( SiC ) o de corindón. Existen en el comercio papeles de SiC
n° 60, 120, 180, 220, 320, 500, 1000, 2400, y 4000. Este número se
corresponde en modo inverso con el tamaño de partícula del abrasivo, es
decir, mayor número menor tamaño de la partícula de abrasivo, y viceversa.

Al final del desbaste, deben lavarse con agua abundante tanto las probetas
como las manos del operador para evitar que las partículas del abrasivo o del
metal en la etapa del desbaste pase a las pulidoras lo cual los haría
inservibles, además en algunos tipos de aleaciones como las de aluminio, la
corriente de agua evita el ennegrecimiento de la superficie.

El pulido tiene por objeto, eliminar las rayas finas producidas en la última
operación del desbaste y conseguir una superficie sin rayas y con alto
pulimento a espejo.

El éxito del pulido y el tiempo empleado en la operación, depende en gran

parte del cuidado con que se haya realizado el desbaste. Si una probeta tiene
rayas profundas que no se han eliminado en las últimas operaciones de
desbaste, no podrán ser eliminadas durante el pulido con pérdida de tiempo
y trabajo.
La forma de realizar el pulido es, apoyando la cara desbastada de la probeta
sobre un paño embebido con una suspensión de abrasivo y fijado a un disco
que gira accionado por un motor.

Como paños pueden emplearse el paño de billar, el raso, la seda, el

terciopelo, y otros que corresponden a nombres comerciales como Selvit,
Gamal, Kanvas, Microcloth, etc. Como abrasivo puede usarse una suspensión
acuosa de alúmina, óxido de cromo, óxido de hierro, óxido de magnesio, o
para materiales muy duros una suspensión de polvo de diamante en aceite
mineral. El tamaño de la partícula abrasiva en suspensión oscila entre 100 y
algunas décimas de micrón.

Los discos pueden ser de bronce, aluminio o acero, con la cara superior
perfectamente pulida y su velocidad de giro entre 250 y 500 r.p.m.

La presión a aplicar sobre la probeta, depende de la dureza de la aleación y

debe disminuirse a medida que avanza el pulido, deberá ser tal que se logre
hacer desaparecer en unos pocos minutos las rayas del último papel (600)
cuidando de no excederse en la presión por el peligro de desgarramiento del
paño.

Durante la operación del pulido, la probeta deberá desplazarse en la dirección

del radio, desde el borde hasta el centro del disco.

Debe lavarse la probeta en un chorro de agua caliente, secar con la ayuda de

un secador, sin tocar la cara pulida, enjuagarla con alcohol y secarla
finalmente con aire seco o caliente. Observar en el microscópio a 100
aumentos; si persisten las rayas provenientes del desbaste en el último papel,
continuar con el pulido en la forma ya descrita, todo el tiempo que sea
necesario para que éstas desaparezcan.

La combinación adecuada de estas variables, permitirá alcanzar un óptimo

pulido, aunque difícilmente se logre evitar algo de distorsión; para eliminar
esta última, no queda otro recurso que el de ataque y pulido alternados.

La observación microscópica de la probeta pulida permite reconocer la

presencia de inclusiones no metálicas como sulfuros, silicatos, aluminatos,
óxidos, microporosidades. microgrietas, y grafito.
LIMPIEZA

Las probetas deben ser limpiadas después de cada paso. El método más
empleado es mantener la probeta bajo un chorro de agua y frotarla con un
algodón. La limpieza ultrasónica es más efectiva (10 a 30 s), aunque en
ocasiones puede dañar la pieza.

Después de la limpieza se enjuagan con un chorro de alcohol y se secan

rápidamente bajo un chorro de aire caliente.

PROCEDIMIENTO

Pulidos de probeta

- Grueso

- Medio

- Fino

1- Grueso: Se hace con el esmeril y con la lima

2- Medio: Se hace con lija, abrasivos: 50, 80, 100, 120, 150, 180, 200, 220,
240, 260, 280, 300, 400, 500, 600.

-Lijar en una sola dirección sin levantar la probeta de la lija hasta eliminar las
huellas o rasgos de la lima o lijado anterior

- Cada ves que se cambia de abrasivos girar la probeta 90 grados

- Comenzar con el abrasivo más grueso hasta llagar al más fino

-En el transcurso del lijado mantener la humedad de la probeta.

-No regresar a la lija anterior

- Mostrar constantemente al profesor (lavada)

- Utilizar bandeja con agua, vidrio, lija y cambiar el agua constantemente

- No tocar con los dedos de las manos la probeta

- Limpiar bien la probeta

- Aplicar vaselina a la probeta cada ves que se deja de trabajar

-Guardar la probeta en un recipiente hermético

3-Fino:- Se lleva a cabo utilizando la maquinq pulidora.

- Primero se prepara la alumina se hace mezclandola con agua destilada en

un recipiente y luego se tapa el recipiente,

-Se deja reposar o decantar el recipiente para que se haciente la alumina.

- El liquido que queda se rocia en el paño de la maquina pulidora con el

cuidado de no saturar o empapar el paño.

- Se coloca la probeta contra el paño de la pulidora, sosteniendola firmemente

teniendo cuidado de no soltarla.

- Luego de un periodo de tiempo la probeta debe de moverseen una sola

direccion, hacia el centro de la pulidora y hacia afuera y asi sucesivamente.

- El acabado final se dara en el segundo plato que contenga alumina mas fina
 5.CONCLUSIONES

Aprendimos las técnicas y los procedimientos de cómo se pule una probeta

metalografica
 6.CIBERGRAFIA

https://www.edu.xunta.gal/centros/iessantomefreixeiro/system/files/Ud4_prop
iedades_materiales_completo.pdf

https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn218.html

https://china128sheila.wordpress.com/2011/07/17/ensayos-destructivos-y-
no-destructivos/

https://www.monografias.com/trabajos104/ensayos-materiales/ensayos-
materiales.shtml