Propuesta para un diseño de distribución en planta en el área de separado

para una empresa de alimentos cárnicos, evaluada mediante una herramienta

de simulación – Flexsim

PROBLEMA:
En el proceso de separado de la empresa de Alimentos Cárnicos S.A.S,
empezaron a buscar e identificar oportunidades de mejora en la distribución en
planta del proceso de separado de chorizos calibre 26 y la propuesta de una
alternativa de mejoramiento de distribución de planta, relacionada con las
actividades, los tiempos de operación, los tiempos de inactividad, las distancias
de recorridos por parte de los operarios, la distribución de las maquinas, del
recurso humano, materiales y servicios auxiliares, para buscar la seguridad en
cada proceso específicamente en la seguridad de los operarios y los riesgos
para la salud de estos.

METODOLOGÍA:
La investigación consistió en el diagnóstico, análisis e identificación de
oportunidades de mejora en la distribución de planta donde construyeron y
posteriormente propusieron dos planos de mejoras mediante simulaciones en
Flexsim, donde presentaron un nuevo diseño de distribución en planta (Layout)
para el proceso de separado en la empresa Cárnicos S.A.S, específicamente
en el proceso de separación de chorizo campesino de calibre 26 debido a que
presenta mayor participación en el mercado con el 12.70% , junto con una
propuesta de una alternativa de mejoramiento de distribución en planta
aplicando la metodología de relación de actividades, con el objetivo de mejorar
la efectividad de las operaciones, reducir tiempos y costos. Para esta
metodología utilizaron la herramienta Auto-CAD analizando los diferentes
procesos productivos, productos, máquinas y operarios que intervienen en el
área, con el fin de ser evaluados por medio del software Flexsim.
La metodología fue evaluada en simulación mediante el software Flexsim, el
proceso de simulación se tuvieron en cuenta un serie de variables y la relación
Hombre-Máquina.
Una de las fases que analizaron y diseñaron cuidadosamente es la distribución
de las actividades del proceso productivo en la planta, debido a que
influenciaban directamente los costos de producción y por tanto afectaban la
competitividad de la empresa.

La metodología muestra las relaciones de cada departamento y permite realizar

un estudio de flujos productivos determinantes para la distribución (flujo de
materiales, información, operadores, entre otros), desarrollaron un matriz de
relaciones en la que se asigna por pares desinstalaciones una etiqueta de
acuerdo con la razón de cercanía que refleja la mayor o menor necesidad de
situar próximas secciones de dicho par.

DATOS:
Para el proceso de simulación tomaron datos como en las diferentes etapas del
proceso, determinado los tiempos de cada máquina o equipo que interactúan
con los operarios.
Determinaron distancias que recorren los operarios can cada actividad, tanto el
porcentaje de ocupación como el porcentaje de inactividad.
En el proceso de área de separado interactúan 8 operarios y 4 máquinas en
actividades distintas:
Inotec 11
Towsend 13
Towsend 10
Towsend 200
REVISAR SI HAY MAS DATOS

RESULTADOS:
SEGUNDO ARTUCULO:
Metodología:
Preguntas:

1. ¿Cuál es la metodología principal que se utilizó en ambos casos?

a) Mínima distancia
b) Diagrama de actividades
c) Por relación de actividades
d) Systematic Layout Planning
2. Indica si es verdadero o falso: Se utilizó el software FlexiSim en la
modelación de la distribución de planta en ambos casos.

VoF

3. Uno de los seis principios es: Principio de la circulación o flujo e

materiales
VoF

4. La problemática central para los dos casos es la distribución

inadecuada de áreas y procesos 

VoF

5. ¿Cuantas propuestas se expusieron en cada uno de los casos, para su

solución?

a) 4
b) 6
c) 3
d) 2