Universidad Tecnológica de Santiago

(UTESA)

Asignatura:
Metalurgia

Participantes:
Johmir Torres 2-15-4182
Pablo Pérez 1-15-6292
Stibensson F. Dotel 2-17-6577
José J. Ramírez Espinosa 2-18-6630

Profesor:
Víctor Suero

Tema:
El cubilote

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Índice
 Introducción…………………………………………………….3
 El cubilote…………………………………………………..……4
 Tipos de cubilote……………………………………………...8
 Revestimiento refractario del cubilote…………...15
 Funcionamiento del horno cubilote………………..19

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Introducción

En este trabajo de investigació n trataremos sobre el horno vertical o

horno de cubilote, sus características, composició n, tipos como opera
y demá s.

El horno de cubilote es uno de los tipos de hornos má s usados en la

industria de la metalurgia por su simpleza y facilidad de construcció n
en ciertas ocasiones, comparació n con el alto horno y el horno
eléctrico, el cubilote puede existir en diversas formas y tamañ os
dependiendo de las características que se deseen obtener del material
fundente y de la cantidad del mismo que se desea producir.

Veremos ademá s del horno cubilote el procedimiento de obtenció n de

una pieza usando este horno para su producció n.

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El cubilote
Un cubilote es un horno vertical para refundir
los lingotes de hierro que se obtienen en los altos hornos, chatarra
reutilizada, alimentadores y bebederos de piezas fundidas
anteriormente, principalmente se usa para fundir fundición gris y con
la ayuda de metales añadidos al momento del sangrado
denominados inoculantes se puede obtener fundición nodular,
eventualmente se usa también para aleaciones de cobre pero el uso
no es muy difundido. Del material líquido vaciado en moldes
apropiados se podrá fabricar directamente piezas de maquinaria y
objetos de hierro fundido. El cubilote es básicamente un tubo
vertical que sirve de soporte al refractario que lo recubre
interiormente. Se han dado casos de cubilotes hechos hasta de
cilindros vacíos de aceite apilados uno encima del otro y recubiertos
de arcilla que sea refractaria, lógicamente los lotes de producción
serán para uso eventual o en zonas aisladas. Comercialmente los
cubilotes oscilan entre los 450 mm (18") de diámetro interior con
producciones de algunos cientos de kilos hora de fundición gris
hasta unidades de más de 2 m de diámetro interno (80") con
producción de varias toneladas por hora.

Al cubilote lo rodea un anillo cerrado de mayor diámetro

denominado caja de viento donde se sopla aire externo con una
cierta presión que estará en función del diámetro y altura del
cubilote llegando desde los 400 mm de columna de agua de presión
estática hasta más de 1200 mm de la misma. El cubilote consume
en términos generales el mismo peso en aire que el del metal que
logra fundir y la relacdión de metal a carbón que son cargados por
la boca de carga alternativamente puede oscilar entre una parte de
carbón por seis de metal hasta una de carbón por diez de metal,
dependiendo de las características del carbón, de las dimensiones
del cubilote y del diseño de las toberas de soplado. Existen
cubilotes que aprovechan los gases de escape para precalentar el
aire de soplado y los resultados han sido variados desde unidades
que logran gran eficiencia térmica precalentando hasta los +525 °C
el aire de soplado hasta unidades cuyos costos de operación y

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mantenimiento del sistema de precalentamiento suben tanto que
hacen que el sistema no sea rentable.

El cubilote es el único horno de fusión secundaria, no siderúrgico,

que tiene al metal y al combustible en contacto directo por lo que
logra altos grados de eficiencia térmica. El combustible más usado
es el coque de carbón, el carbón mineral y el carbón vegetal
obteniéndose con este último hierro fundido de muy bajo contenido
de azufre, la implicancia de tipo ecológico hace que esto solo sea
posible actualmente con carbón obtenido de bosques cultivados.
Actualmente hay una empresa inglesa que ha desarrollado un
cubilote que no usa carbón y lo reemplaza por quemadores de gas
natural con la adición de unas bolas cerámicas dentro del horno
para permitir el paso de los gases de combustión.

El cubilote está forrado interiormente de ladrillos refractarios y tiene

dos aberturas opuestas en la parte baja a las cuales se les da el
nombre de boca de sangría y de escoriado: por ellas sale el metal
líquido fundido y por la otra la escoria de fundición que no es otra
cosa que las cenizas de combustión, los óxidos metálicos no
reducidos, las impurezas de la chatarra, el refractario consumido y
cualquier otro elemento diferente al metal deseado. Con la finalidad
de darle mayor fluidez a la escoria se carga junto con el carbón un
porcentaje de alrededor de 6% de piedra caliza en trozos que se
fundirá y dará facilidad a la descarga de la escoria del horno.

En cubilotes primitivos la boca de sangrado se usaba para vaciar el

caldillo del metal después de fundido, el cual viene por un caño
de hierro y cae en la cuchara corriendo por ella hasta la pieza que
debe fundirse. En la actualidad es frecuente en las operaciones
comerciales la descarga continua en un ante crisol que es un
recipiente de almacenaje temporal que permite vaciar piezas de
mayores dimensiones y sobre todo de una calidad más homogénea
al permitir la mezcla de las diferentes cargas que se han realizado
al cubilote.

En el fondo del cubilote se encuentra una tapa articulada cuya

función es descargar los sobrantes de carbón, metal y escoria
cuando se desea acabar con el ciclo de fundido.

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En la parte alta tiene el cubilote otra abertura llamada boca de carga
por la cual se echa el metal que debe fundirse con el carbón que se
cargaran junto con el fundente en cargas alternadas sobre una
cama de carbón incandescente que se carga inicialmente al prender
el cubilote sin ningún metal, una vez esta carga
denominada cama se encuentra totalmente encendida se inician las
cargas alternadas de metal y carbón/fundente, la altura de la cama
debe de mantenerse a lo largo de la fusión para asegurar una
temperatura homogénea en el metal obtenido y el lograrlo es la
parte más compleja de la operación del cubilote.

Además de las aberturas indicadas, hay otros agujeros circulares o

rectangulares para que a través de ellos entre el aire de soplado, en
la actualidad el número de toberas será dependiente del diámetro
del cubilote y su área es usualmente proporcional al área interna del
mismo. Hay numerosas disposiciones de las mismas en una o dos
capas, con funcionamiento alternante para prevenir la obturación de
las mismas y aún las hay fabricadas de bronce con refrigeración
interna para producir un soplado que penetre más al centro del
cubilote a fin de que arda el combustible más eficientemente.

El cubilote aún en la actualidad sigue siendo el horno de fundición

para metal ferroso de uso más extendido en el mundo teniendo solo
como limitante el que no llega a fundir aceros por la ganancia
de carbono que se produce dentro del cubilote aún cargando solo
chatarra de acero. Se usa también como elemento primario de
fusión para trabajar en forma "duplex" con hornos eléctricos de
inducción o arco en donde se hace la reducción del carbono y
ajuste metalúrgico.

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Tipos de cubilote

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Cubilote shawn-walker

Es un ingenioso pequeño cubilote con un diámetro interior de unos

60 cm, y solamente unos 60 cm de altura sobre las toberas, con un
pequeño soplador similar a un pequeño secador de pelo en cada
tobera. Una cubierta sobre el coronamiento, con un pequeñ orificio
de unos 15 cm de diámetro, ayudaba a forzar el chorro de aire hacia
el centro, al mismo tirmpo que irradiaba el calor hacia abajo.
Cualidades de esta pequeña unidad eran un volumen de producción
de hierro fundido de unos 45 a 90 kg de hierro a intervalos
frecuentes, y temperaturas de 1425 °c o más.

Cubilote ovalado

El cubilote ovalado, llamado también cubilote Mackenzie tomado de

american foundry practice, de T.D. West, 1882, fue diseñado para
dar una mejor penetración al chorro de aire en tamaños grandes.
Naturalmente, el enladrillado es realmente complicado, pero la idea
es buena y la dificultad ha sido vencida haciendo el horno en forma
de eslabón, por ejemplo, dos semicírculos con una sección
rectangular entre ellos. Los tres cubilotes de 40 toneladas de una
gran planta de tubería consisten de dos semicírculos de 183 cm con
una sección rectangular de 76.2x183 cm. Así se dispone de formas
standard de ladrillos refractarios para el revestimiento. Algunos de
los primeros cubilotes se hicieron cuadrados, y algunos otros
rectangulares, pero la forma circular es empleada casi
universalmente hoy día. Este cubilote fue el primer cubilote
patentado y presenta un número de detalles nuevos en la
construcción de cubilotes.

La antigua teoría de dirigir el soplado hacia el centro del cubilote por

la fuerza del soplador y de las toberas pequeñas fue abandonada
10
por entero, y se adoptó la teoría de suministrar a un volumen de aire
suficiente para llenar el cubilote. Se atornillaron a las corazas cajas
de toberas y hierro colado, para recibir la tubería del soplo de aire, y
esta era entregada al cubilote desde una cámara de aire que lo
rodeaba, y a través de una tobera continua. La cámara de aire que
estaba formada por un mandil de placa remachada a la cima del
cubilote, estaba enteramente abierta en el fondo, dando un espacio
ilimitado para la admisión del viento en el cubilote.

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Cubilote grandall

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El señor E. Kirk pensó alguna vez que la forma de lámpara de
petróleo, era ideal, pero más tarde cambio su opinión a favor de un
revestimiento recto, o con un ligero estrechamiento, como se
muestra en el arreglo de zipper.

Cubilotes enfriados con agua

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Diversos tipos de cubilotes enfriados con agua han sido
desarrollados en los estados unidos y en otros países. Aun cuando
iguales en principios, diferentes en el método adoptado para el
enfriamiento, el que puede llevarse a cabo por medio de camisas de
agua internas, o una serie de tubos igualmente instalados, o por
medio de un manto de agua fluyendo en el exterior de la coraza.
Las opiniones difieren mucho sobre el merito de cada uno de estos
sistemas, pero se estima que el método externo, a causa de su
sencillez, presenta pocos problemas de operación. Sin embargo,
deberá indicarse que ambos tipos han dado resultados excelentes
durante varios años de operación.

Revestimiento refractario del cubilote

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Con objeto de que el cubilote pueda ser un horno útil para fundir
hierro y otros metales, la coraza deberá estar convenientemente
revestida con un espesor adecuado de material refractario. Puesto
que la principal función de estos materiales refractarios es la
resistencia a la alta temperatura en el cubilote, están llamados a
resistir una o más de las siguientes influencias descriptivas:
abrasión, presión, ataque químico y cambio rápido de temperaturas.
La selección e instalación de estos refractarios es, por lo tanto, una
consideración importante.

Los requerimientos para el refractario del horno del cubilote están

entre los más severos encontrados en la práctica metalúrgica, y aun
bajo las condiciones mejor controladas será necesario reparar el
revestimiento después de haber completado las operaciones de
fusión. La falla o erosión del revestimiento del refractario es,
generalmente, el resultado de abrasión, calor esfuerzo mecánico, y
actividad química. El calor puede ablandar el refractario lo suficiente
como para permitir que se cuele, e inclusive que gotee y salga de
su lugar. El calor contribuye también a la falla debida a esfuerzo
mecánico cuando la expansión y la contracción normales del
refractario, están restringidas, o cuando este está sujeto a cambios
rápidos debidos al choque térmico. La actividad química es,
probablemente, la causa mayor de falla, puesto que refractarios y
escorias son, a menudo, solamente partes diferentes de los mismos
ingredientes.

El fundente, la ceniza de coque, la arena pegada, el oxido de hierro,

y todos los componentes que entran en la escoria producida por la
operación del cubilote llegan a la zona caliente sin combinarse, y es
imposible impedir que algunos de estos ingredientes tengan
contacto con el refractario y reaccione con él para bajar sus puntos
de reblandecimiento y de fusión.

Condiciones de servicio

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Desde el punto de vista de condiciones de servicio, el cubilote está
dividido en cuatro zonas que, dispuestas por un orden de severidad
decreciente, son: 1) la zona de fusión, 2) el crisol, 3) la zona de
carga, 4) la zona sobre la puerta de carga.

1) Zona de fusión

El revestimiento de la zona de fusión se extiende desde las toberas

hasta una distancia que depende de la altura de la cama de coque,
velocidad del viento, tipo de materiales de la carga, y otras
variables. Aunque toda esta zona está sujeta a temperaturas más
altas que en las otras zonas del cubilote, existen en las partes más
bajas de esta zona las condiciones más severas; en esta parte de la
zona es donde existen la oxidación de hierro y otros elementos, y
los óxidos reaccionan con escoria que ya ha sido formada por la
acción fundente de la caliza de la carga sobre la cenizas del coque,
arena y en cierto grado, del propio revestimiento refractario. Por lo
tanto, en la zona de alta temperatura, las condiciones son
favorables para una mayor acción química y erosión mecánica.

2) Crisol

En el crisol del cubilote la temperatura es más baja que en la zona

de fusión, y el refractario está en contacto solamente con el hierro
fundido, la escoria, y coque relativamente estático, de manera que
los efectos de la temperatura y a la abrasión producida por el aire
de soplado y los materiales de carga no son tan serios como la
zona de fusión. La acción química contra el revestimiento no será
severa, a no ser que el procedimiento de fusión esté fuera de
control, pero puede esperarse cierto ataque en el área expuesta a la
escora, bajo las mejores condiciones de operación.

3) La zona de carga

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El revestimiento del cubilote en la zona de carga no está sujeto a
temperaturas muy elevadas ni al ataque de la escoria, pero la
abrasión es muy severa, tanto por los impactos de la operación de
carga como por la fricción de la carga al moverse hacia abajo. Esta
condición está influida por el método de carga, y quizás es muy
poco notable en la carga cuidadosa a mano. Algunas fundiciones
han ido al uso de bloques de hierro colado o de barras planas de
acero en la zona de carga, para contrarrestar el elevado grado de
abrasión.

4) Sobre la puerta de carga

Arriba de la puerta de carga las condiciones no son severas, siendo

la función del revestimiento meramente la de proteger a la coraza
del calor de los gases de escape del cubilote. En esta área tienen
una cierta acción los elementos climáticos, los cuales tendrán efecto
según el tipo de protección de que disponga la chimenea del
cubilote, así como las condiciones climáticas en las que esté
operando el cubilote.

El revestimiento original

Los materiales más comúnmente empleados para el revestimiento

original del cubilote, son ladrillos de arcilla refractaria especialmente
fabricados para este objeto. Los revestimientos monolíticos son
mezcla de arcilla refractaria y de grog (pedaceria de material
refractario cocido) en proporciones convenientes, apropiadamente
mezclada con agua, y apisonada contra la coraza o contra un fondo
de ladrillo refractario. Otros refractarios usados en menor extensión
son las arcillas de uso severo, más costosas, y ladrillos de sílice y
de alúmina.

Funcionamiento del horno cubilote

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El horno de cubilote es un horno que funciona con combustible
sólido y en el cual la carga metálica, el combustible y el carburante
están en íntimo contacto entre sí. Esto permite un intercambio
térmico directo y activo, y por lo tanto, un rendimiento elevado. Sin
embargo, por causa de este mismo contacto entre el metal, las
cenizas y el oxígeno, el hierro colado producido no puede ser
rigurosamente controlado desde el punto de vista metalúrgico.

Ante de realizar una nueva colada lo primero que se debe realizar

es limpiarlo de escoria y de los desechos que quedan en el
refractario en torno a las toberas, de las coladas anteriores. A
continuación se repara cualquier zona dañada con arcilla fina
y arena silica refractaria para recubrimiento de hornos. Después de
limpiarlo y repararlo se giran las puertas del fondo a posición de
cerrado y se coloca la estaca debajo de ellas. En el piso de la solera
se coloca una capa de arena negra de moldeo, la cual se apisona y
se le da una pendiente hacia el vertedero. La altura no debe ser
menor a 10 cms., en el punto más bajo, se le deja un pequeño
agujero para la sangría de aproximadamente 25 mm., de diámetro.
El encendido del cubilote se hace de 2 a 3 horas para que alcance
una temperatura entre los 1200 y 1500 grados centígrados, antes
de que se deba tener el primer metal fundido, deberá utilizarse la
suficiente cantidad de leña para quemar la primera cama de coque.

Cuando se inicia un tipo natural, se añade coque poco a poco hasta

que la cama crece a una altura conveniente. La altura de la cama
de coque es importante, ya que determina la altura de la zona de
fundición y afecta tanto a la temperatura como a la oxidación del
metal. Cuando la cama del coque está encendida completamente
se carga arrabio y la chatarra con una proporción de una parte de
coque por 10 de hierro, esta relación es en masa. Además se
suministra alrededor de 34 Kg., de fundente por tonelada de hierro,
por lo general es piedra caliza, cuyo objetivo es eliminar impurezas
en el hierro, protegerlo de la oxidación y hacer la escoria más fluida
para retirarla con mayor facilidad del cubilote.

Tanto los cubilotes de aire frío como los de aire caliente están en
uso. En estos últimos, el aire de entrada se precalienta en alguna
forma de recuperador, utilizando los gases calientes del cubilote. El

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recuperador puede ser una unidad externa o por tubos verticales
construidos en el propio cubilote. El aire de entrada pasa por estos
tubos, calentándose así antes de llegar a las toberas.

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