Asfalto Cap 3

CAPÍTULO 3
CAPAS DE PROTECCIÓN
Se denomina Capa de Protección a cualquier tratamiento asfáltico que, por sus condiciones de mez-
cla o espesor, no aporta estructura al pavimento y sólo lo protege, otorgándole resistencia a la acción
abrasiva del tránsito e impermeabilidad superficial.
Dentro de este concepto, las capas asfálticas de protección más usadas en nuestro país son:
Tratamientos Superficiales, Simples o Múltiples, siendo el Doble Tratamiento Superficial (DTS),

la alternativa de "pavimentación.económica más utilizada en las últimas dos décadas en nuestro
país.
Sellos, siendo el más importante la Lechada Asfáltica ("Slurry Seal"), por su aplicación en obras
de restauración de superficies deterioradas ( agrietadas u oxidadas) de pavimentos existentes.
Cape Seal, denominación dada a la combinación de un Tratamiento Superficial Simple seguido de

una Lechada Asfáltica y que constituye en la actualidad una alternativa a los Dobles Tratamientos
Superficiales (DTS).
3.1. TRATAMIENTOS SUPERFICIALES.

3.1.1. Generalidades
Definición: Un tratamiento superficial consiste en la aplicación de uno o más riegos alternados de

asfalto y de agregado, generalmente sobre una capa de base granular.
Objetivos: Los objetivos principales de un tratamiento superficial son:
Otorgar una cubierta impermeable a la superficie de aplicación (base granular).
Proveer una adecuada resistencia a la acción abrasiva del tránsito.
Clasificación: Dependiendo del número de riegos los tratamientos superficiales se clasifican en:
Simple
Múltiples
12
Mezclas Asfáltica Asfalto
Tratamiento Superficial Simple: Cuando se trata de una única aplicación de asfalto, seguida
de un riego de agregado.
Tratamiento Superficial Múltiple: Si son dos o más los riegos alternados de asfalto y de agre-
gado.
Funciones: Entre las funciones que cumple un tratamiento superficial están:
Proveer una superficie de rodadura económica y duradera a caminos con base granular y con
niveles de tránsito medios a bajos.
Prevenir la penetración de agua en las bases granulares.

Aplicaciones:
Tratamientos Superficiales Simples:
Su espesor aproximado es de 10 a 12,5 mm ( Tamaño Máximo del agregado utilizado)
Se usan principalmente como "sello"para restaurar la superficie deteriorada de pavimentos anti-

guos y como acción correctiva para reparar Tratamientos Dobles mal terminados por pérdida o
desprendimiento de agregado pétreo de 2a aplicación.
Tratamientos Superficiales Dobles (DTS):
Su espesor aproximado es de 20 a 25 mm (Tamaño Máximo del agregado de la 1a aplicación).
Se utilizan principalmente en la construcción de calzadas, en obras de mejoramiento de estándar

de caminos con volúmenes de tránsito medianos a ligeros. También se emplean como revestimiento
de bermas en carreteras de tránsito medio a alto.
Tratamientos Superficiales Triples:
Su espesor puede llegar a los 25 mm.
A nivel local se utilizan ocasionalmente para construir calzadas de caminos con volúmenes de
tránsito medios a altos, en que se haga aconsejable obtener un espesor mayor que el que propor-
ciona un DTS.
3.1.2. Materiales
El tipo de asfalto o agregado para una aplicación específica depende de la disponibilidad de los
materiales, del clima y de los objetivos a cumplir con el tratamiento superficial, variables que deben
considerarse en la selección de dichos materiales.
Asfalto:
Para un buen comportamiento del tratamiento superficial, el asfalto a utilizar debe cumplir además
de las especificaciones técnicas del proyecto, al menos con las siguientes características:
Al momento del riego debe estar lo suficientemente fluido, de modo que permita lograr una
aplicación uniforme.
Sinapsis Instituto de Capacitación 13

En el momento de aplicar el agregado debe tener la consistencia (viscosidad) adecuada, de manera

de desarrollar un embebido y adhesión rápida entre ligante y agregado, así como también con la
superficie existente.
Después del rodillado y curado, y previo a dar al tránsito, deberá tener la suficiente viscosidad
para mantener al agregado fuertemente ligado a la superficie y prevenir el desprendimiento de
partículas pétreas con el paso de los vehículos.
Cuando se aplica en la cantidad adecuada no debe exudar ni despegarse del agregado con los
cambios de clima.
Factores importantes a tener presente al seleccionar el tipo de ligante más adecuado son las carac-
terísticas superficiales de los materiales, temperatura ambiental y humedad, entre otros.
Los ligantes que cumplen las características antes indicadas y por consiguiente los más utilizados
para tratamientos superficiales son las emulsiones de quiebre rápido, grado 1 ó 2, catiónica o aniónica,
siendo la emulsión CRS-2 la más empleada a nivel local, de acuerdo a los resultados obtenidos.
En el último tiempo, a fin de mejorar las características reológicas y por tanto la susceptibilidad de
los asfaltos a los cambios térmicos, se están usando cada vez con más frecuencia los asfaltos modificados
con Polímeros.
También cumplen los requisitos anteriores los cementos asfálticos de penetración 120-1 50, los que
se emplean ocasionalmente para hacer frente a mayores solicitaciones de tránsito y particularmente
para caminos que presentan fuertes pendientes y curvas cerradas. A diferencia de las emulsiones, que
son aplicables en general para todo tipo de clima, los cementos asfálticos sólo pueden emplearse en
climas moderados y secos.
En la Tabla N o 2 se entregan las temperaturas recomendadas para los riegos de asfalto de un tra-
tamiento superficial.
Tipo y Grado de Asfalto Temperatura Riego (o C)

CRS-1 50-85
CRS-2 50-85
RS-1 50-85
RS-2 50-85
CA 120-150 140-160
No obstante que en la Tabla N o 2 se entrega como recomendación para las emulsiones un rango de
temperatura entre 50 y 85o C , en la práctica, para el caso particular de la emulsión CRS-2, el rango
de temperatura que generalmente permite obtener la viscosidad más adecuada a los requerimientos
fluctúa entre 65 y 75o C.
Agregados:
La mayoría de los agregados duros, tales como arena, grava, piedra chancada y escoria chancada,
pueden usarse con éxito en tratamientos superficiales. Sin embargo, el agregado pétreo seleccionado
debe cumplir con requisitos de tamaño, forma, limpieza, desgaste y propiedades superficiales.

Debe ser en lo posible de un solo tamaño.
Debe ser idealmente de forma cúbica.
Debe estar limpio.
Debe estar compuesto por partículas sanas y tenaces que no se rompan al paso del rodillo.
Debe tener un mínimo de humedad al momento de ser colocado. Al respecto se recomienda que
el agregado pétreo al momento de ser colocado tenga un contenido de agua libre (humedad total
menos absorción) comprendido entre 0,5 y 1,5 %.
Nota 1:
La condición de humedad antes señalada es válida cuando el ligante utilizado es una emulsión asfáltica.
Si se emplean cementos asfálticos se recomienda que el agregado esté seco.
En tratamientos superficiales deben utilizarse áridos que cumplan con las propiedades y carac-
terísticas que se señalan en la Tabla 3 y los requisitos granulométricos que se indican en la Tabla
4.
Nota 2:
Las bandas tradicionalmente utilizadas para la primera y segunda aplicación de un Doble Tratamiento
Superficial son la TN 20-70 y TN 70- 2,5 respectivamente.

Nota 3:
Las bandas TN 20 - 12, 5a y b, y TN 10 - 6,3a y b se utilizan normalmente cuando se diseñan tra-
tamientos superficiales de tamaño único. En este caso, el porcentaje de chancado especificado es de
mínimo 95 %.
3.1.3. Diseño de Tratamientos Superficiales

3.1.3.1. Introducción
En 1935 el neozelandés F.M. Hanson desarrolló un método para determinar las dosis de asfalto y
de agregado para un tratamiento simple. La contribución más importante que hizo fue el observar que,
después de un tránsito considerable, las partículas de agregado tienden a orientarse sobre sus lados
más elongados, esto es, con su menor dimensión vertical. Esto significa que el espesor promedio de un
tratamiento es igual al promedio de la dimensión más pequeña de las partículas de agregado, lo que
denominó Dimensión Mínima Promedio. Desde esa fecha hasta nuestros días los principios fundamen-
tales establecidos por Hanson se han venido aplicando en el diseño de tratamientos superficiales con
algunas modificaciones.
El método que se describe más abajo se basa en el desarrollado por el Country Roads Boards de
Victoria, Australia, modificado por N.W. McLeod, que es aplicable tanto a agregados de tamaño único
como graduados y a tratamientos simples y múltiples.
3.1.3.2. Método de diseño

El procedimiento empleado por el Laboratorio Nacional de Vialidad, como ya se mencionó, es el
MÉTODO DE LA DIMENSIÓN MÍNIMA PROMEDIO, el cual contiene algunas modificaciones res-
pecto al método original.
Las fórmulas empleadas para el cálculo de las dosis de agregado y de asfalto son las siguientes:
Agregado:
C = M (1 − 0, 4V ) · H · DRS · E (3.1.1)
Asfalto:
K(0, 4 · H · T · T · V + S + A)
B= (3.1.2)
R
Donde:
C= Dosis de agregado (kg/m2 )
M = Factor de ajuste, que debe evaluarse en base a la experiencia, considerando las condiciones
locales de clima, tránsito y agregado. Puede ser mayor o menor que 1,0, aunque el valor normal es 1,0.
Para las condiciones medias imperantes en el país, se recomienda adoptar el valor 0,9.

V= Porcentaje de huecos en el agregado, expresado en forma decimal. Se calcula mediante la ex-

presión:
DAS
V =1−
DRS
Donde:
DAS= Densidad Aparente Suelta del agregado (kg/dm3 )
DRS= Densidad Real Seca del agregado (kg/dm3 )
H= Dimensión Mínima Promedio del agregado (mm)
La Dimensión Mínima Promedio se determina mediante la expresión:
TM
H= (3.1.3)
1, 09 + 0, 0118 · IL
TM= Tamaño medio del agregado (mm)
IL= Índice de Lajas( %)
E = Factor de desperdicio, que depende de la Dimensión Mínima Promedio del agregado.
B =Dosis de Asfalto (lt/m2 )
K = Factor de ajuste, que depende principalmente de las condiciones locales de clima y en menor
medida del tránsito y tipo de agregado. Puede ser mayor o menor que 1,0, aunque el valor normal es
1,0. En la práctica, este factor puede variar entre 0,9 (para climas cálidos) y 1,2 (para climas muy fríos
o helados)
T = Factor de Tránsito, que depende del Tránsito Medio Diario Anual ( TMDA) del camino a tratar.
S = Corrección por textura superficial (lt/m2 ). Depende de la textura de la superficie a tratar.
A = Corrección por absorción del agregado (lt/m2 )
R =Residuo asfáltico del ligante utilizado, expresado en forma decimal.
3.1.3.3. Principios básicos del diseño

Tratamientos Simples
De trabajos de laboratorio y terreno, Hanson desarrolló su método basado en lo siguiente:
Se aplica a agregados que cumplen las especificaciones de un solo tamaño.

El agregado extendido sobre una película de asfalto deja un porcentaje de huecos entre partículas
de aproximadamente un 50 %.
Una vez compactado, los huecos se reducen a un 30 %.
Finalmente, después de quedar sometidas a la acción del tránsito, las partículas se orientan en
sus posiciones más estables y los vacíos se reducen a un 20 %.
Puesto que las partículas quedan orientadas sobre sus lados mayores, el espesor promedio de un
tratamiento queda determinado por la dimensión más pequeña de las partículas de agregado.
Hanson se refiere a esto como la Dimensión Mínima Promedio.
Una vez conocida la Dimensión Mínima Promedio, es posible determinar las dosis de asfalto y
de agregado.
Para un buen comportamiento, la cantidad de asfalto utilizada debe llenar alrededor de un 70 %

de los huecos. Si el tránsito es elevado, el ligante no debe llenar más de un 60 % de los huecos.
Estos principios se basan en agregados de un solo tamaño los cuales no siempre están disponibles
en forma económica, por lo que a menudo se usan agregados graduados. Debido a que los huecos en
un agregado graduado en condición suelta son algo inferiores al 50 %, los huecos finales serán menores
al 20 %. Por esto, el método de diseño debe considerar una corrección para este tipo de agregado, de
manera de evitar una posible exudación de asfalto.
Tratamientos Múltiples
Un tratamiento múltiple, como ya se indicó anteriormente, consiste en dos o más aplicaciones su-
cesivas y alternadas de ligante asfáltico y agregado.
Las siguientes son las consideraciones básicas del método:
Se supone que cada capa sucesiva se construye inmediatamente después que se ha terminado la
capa precedente, sin permitir el tránsito entre capas.
Se supone que cada capa es del espesor de una partícula.
El tamaño máximo de cada aplicación debe ser aproximadamente la mitad del tamaño máximo
de la aplicación precedente.

Las cantidades de ligante asfáltico y de agregado para un tratamiento múltiple se determinan

suponiendo que cada capa corresponde a un tratamiento simple independiente.
La corrección por textura superficial se efectúa solamente a la primera aplicación, en base a la

superficie en que se colocará el tratamiento.
Después que se ha calculado la cantidad de ligante para cada capa, se determina la cantidad total
de ligante sumando los valores obtenidos para cada una de las aplicaciones. Para un tratamiento
doble se recomienda colocar un 40 % de la dosis total de asfalto en la primera aplicación y un 60 %
en la segunda. Para tratamientos triples se recomienda repartir el asfalto en 30 % - 40 % - 30 %.
No obstante las recomendaciones anteriores, estas distribuciones porcentuales pueden variar de
acuerdo a las condiciones locales de clima, tránsito y agregado.
En la Tabla 5 se muestran las distribuciones más habituales para la dosis total de ligante.
3.1.3.4. Ensayes Preliminares

Previo al diseño, es necesario verificar que tanto el agregado pétreo como el asfalto cumplen los
requisitos de calidad estipulados (Especificaciones Técnicas). En esta sección se analizan los ensayes
necesarios desde el punto de vista del diseño.
Una vez verificado el cumplimiento de especificaciones técnicas de los materiales, se procede a do-
sificar.
Ensayes requeridos para el diseño:
Análisis granulométrico:
Para efectos del diseño interesa determinar, a partir de la granulometría, el Tamaño Medio (TM) del
agregado. Se define como Tamaño Medio la abertura del tamiz por donde pasa el 50 % del material.
Esto se obtiene directamente de la granulometría del material, mediante interpolación semi-logarítmica.
Cubicidad de Partículas:
Para calcular la Dimensión Mínima Promedio (H) es necesario determinar el Índice de Lajas (IL) del
agregado (ver anexo K). El Índice de Lajas es el porcentaje en peso de partículas elongadas presentes
en la muestra, definiéndose como partícula elongada aquella que tiene un espesor (dimensión mínima)
menor que 0,6 veces su dimensión media. Mientras menor es este índice, más se acerca el agregado a
la forma cúbica.
Para la determinación de este parámetro es necesario considerar en el análisis granulométrico el

tamiz ASTM 1/4"(6,3 mm), ya que se utilizará en el ensaye de Indice de Lajas con el método del pie
de metro.

Dimensión Mínima Promedio:

Originalmente, Hanson determinó la Dimensión Mínima Promedio (H) tomando una muestra repre-
sentativa de 200 a 300 partículas de agregado y midiendo para cada una de ellas su espesor mínimo
y luego determinando el promedio. Posteriormente, The Country Roads Board of Victoria, Australia,
desarrolló un método más rápido basado en la granulometría ( para determinar el Tamaño Medio)
y en el Indice de Lajas. Con estos parámetros se entraba en un gráfico obtenido empíricamente y se
determinaba el valor de H. Actualmente, con los valores obtenidos de TM e IL se calcula directamente
H mediante la fórmula indicada en 3.1.3.2.
Densidades de los agregados:

Se requiere determinar mediante ensayes la Densidad Aparente Suelta (DAS) y la Densidad Real Seca
(DRS) de los agregados (ver anexo).
Residuo asfáltico del ligante:

Se determina mediante ensaye el Residuo Asfáltico (R) del ligante. Para emulsiones catiónicas de
quiebre rápido CRS-2, el valor del residuo fluctúa generalmente entre 0,65 y 0,70.
3.1.3.5. Análisis de parámetros que intervienen en la dosificación

Factor de ajuste M :
Como ya se señaló en el punto 3.1.3.2 , este factor debe evaluarse en base a la experiencia
considerando las condiciones locales de clima, tránsito y agregado, y puede ser mayor o menor
que 1,0. Para las condiciones prevalecientes a nivel local, se ha encontrado que 0,9 es el valor más
adecuado, siendo 1,0 el valor normal. De acuerdo a esto y no existiendo justificación para usar
un valor diferente, se recomienda adoptar para este factor el valor 0,9.
Factor de desperdicio E :
Este factor permite cubrir las pérdidas de agregado por descarga, manipulación o insuficiente
uniformidad en la distribución. Depende de la Dimensión Mínima Promedio (H). Los valores
recomendados se entregan en la Tabla No 6.
Factor de ajuste K :
Este factor, como ya se señaló, debe evaluarse de acuerdo a las condiciones locales de clima,
tránsito y agregado, aunque de acuerdo a la experiencia éste depende principalmente de las con-
diciones climáticas imperantes en el lugar de la obra. Puede ser mayor o menor que 1,0 , siendo
el valor normal 1,0.
Dada la diversidad de climas que presenta nuestra geografía, se recomienda adoptar valores com-
prendidos entre 0,9 y 1,2 de acuerdo a:

Zona cálida (tropical):K=0,9

Zona helada o muy fría: K=1.2
Para zonas con climas intermedios se recomienda considerar valores de K mayores a 0,9 y menores
que 1,2 ; es decir 0,9 <K <1,2 .
Factor de Tránsito T :
La cantidad de ligante requerida se ve afectada por el volumen de tránsito. Mientras mayor sea
el volumen de tránsito del camino a tratar, menor será la cantidad de asfalto a aplicar. Esto se
debe a que los huecos entre las partículas de agregado tienden a ser menores en condiciones de
alto tránsito.
En el Cuadro 3.1 se entregan los factores recomendados para distintos volúmenes de tránsito
(vehículos/día), expresados en función del TMDA (Tránsito Medio Diario Anual) proyectado
para el camino.
Volumen de Tránsito TMDA

Factor T
(Vehículos /día)
<100 0,85
100-500 0,75
500-1000 0,70
1000-2000 0.65
>2000 0.60
Cuadro 3.1: Factores de Tránsito (T).
Nota 4:
Los volúmenes de tránsito indicados en el Cuadro 3.4 corresponden a los estimados para el año
de puesta en servicio del tratamiento.
Nota 5:
En el caso de tratamiento para bermas se recomienda considerar T = 0,85.
Corrección por Textura Superficial (S):

Dependiendo de la textura de la superficie a tratar, es necesario efectuar una corrección a la
cantidad de ligante a aplicar en lt/m2 , tal como se indica en el Cuadro 3.5.

Textura Superficial Corrección S (lt/m2 )

Pavimento asfáltico de textura cerrada 0,0
Pavimento asfáltico de textura abierta
1 0,1
2 0,2
3 0,3
4 0,4
5 0,5
Base granular imprimida 0,0-0,2
Cuadro 3.2: Corrección por Textura Superficial (S).
Corrección por absorción del agregado (A):

Este factor permite cubrir las pérdidas de ligante por absorción del agregado. Dado que la mayo-
ría de los materiales pétreos utilizados a nivel local tienen porcentajes de absorción muy bajos,
la magnitud de esta pérdida se puede despreciar frente a los otros factores que intervienen en las
fórmulas de diseño, lo que significa considerar A=0.
En caso de emplear agregados absorbentes (absorción >2 %), se debe considerar este factor con
valores que pueden llegar hasta 0,15 lt/m2 .
3.1.3.6. Ejemplo de Cálculo de dosificación
Se desea diseñar un Doble Tratamiento Superficial (DTS) con emulsión CRS-2 para un camino
con un TMDA de 850 vehículos, para lo cual se dispone de los siguientes antecedentes:
Análisis granulométrico:
Tamiz (mm) Tamiz(US) 1o Aplicación % Que Pasa 2o Aplicación % Que Pasa

25 1" 100 100
25 3/4" 95 100
12,5 1/2" 37 100
10 3/8" 9 92
5 N o4 3 19
2,5 N o8 - 5
0,08 N o 200 0,2 0,3
Características de los agregados: 1o Aplicación 2o Aplicación

Densidad Aparente Suelta (kg/dm3 ) 1,563 1,569
Densidad Real Seca (kg/dm3 ) 2,738 2,716
Índice de Lajas ( %) 17 19

Factores de diseño:
Factor de Ajuste Agregado (M) 0,9 0,9

Factor de Ajuste bAsfalto (k) 1,0 1,0
Residuo Asfaltico (R) 0,65 0,65
Otros antecedentes:
Tanto el asfalto como el agregado cumplen especificaciones técnicas.
Considerar para la superficie de aplicación (base granular) una corrección por textura superficial
de 0,1 lt/m2 y despreciar el factor de corrección por absorción del agregado.
Distribuir la dosis total de asfalto en un 45 % para la 1a Aplicación y un 55 % para la 2a Aplicación.
Desarrollo:
Determinación de la cantidad de agregado:
C = M (1 − 0, 4V ) · H · DRS · E
Cálculo de V:
DAS
V =1−
DRS
1a Aplicación:
1, 563
V1=1− = 0, 43
2, 738
2a Aplicación:
1, 569
V2=1− = 0, 42
2, 716
Cálculo de H:
TM
VH =
1, 09 + 0, 0118 · IL
Para determinar el Tamaño Medio (TM) es necesario interpolar, a objeto de calcular la abertura
de tamiz por donde pasaría el 50 % del material.
1a Aplicación:
95 − 37 95 − 50
=
log20 − log12, 5 log20 − logx

Despejando logx se obtiene:
(95 − 50)
logx = log20 − = 1, 143
(95 − 37) · (log20 − log12, 5)
Donde x=13,9
Por lo tanto: TM1=13,9 mm

2a Aplicación:
92 − 19 95 − 50
=
log20 − log5 log10 − logx
Resolviendo la ecuación de manera similar, se obtiene: x=6,7
Por lo tanto: TM2=6,7 mm
Reemplazando los valores de TM e IL , calculamos ahora la Dimensión Mínima Promedio (H)

para ambas aplicaciones:
1a Aplicación:
13, 9
H1 = = 10, 8 mm
1, 09 + 0, 0118 · 17
2a Aplicación:
6, 7
H2 = = 5, 1 mm
1, 09 + 0, 0118 · 19
Determinación de E:
Del Cuadro 3.4 se obtiene:
1a Aplicación: Para H1=10,8 mm, E1=1,02
1a Aplicación: Para H2=5,1 mm, E2=1,05
Cálculo del Agregado:
1a Aplicación:
C1 = 0, 9(1 − 0, 4 · 0, 43) · 10, 8 · 2, 738 · 1, 02 = 22, 5 kg/m2
2a Aplicación:
C2 = 0, 9(1 − 0, 4 · 0, 42) · 5, 1 · 2, 716 · 1, 05 = 10, 9 kg/m2
Determinación de la cantidad de asfalto:

k(0,4 · H · T · V + S + A)
B=
R
Factor T: Del Cuadro 3.4,para TMDA = 850 vehículos/día , se obtiene T = 0,70
Factor S : 0,1 lt/m2 ( dato) Factor A = 0 (dato)
Factor R = 0,65 (dato)
Reemplazando valores, obtenemos las cantidades de asfalto para ambas aplicaciones:
1a Aplicación:
1, 0(0, 4 · 10,8 · 0, 70 · 0, 43 + 0, 1 + 0)
B1 = = 2, 15 lt/m2
0, 65
2a Aplicación:
1, 0(0, 4 · 5, 1 · 0, 70 · 0, 42 + 0 + 0)
B2 = = 0, 92 lt/m2
0, 65
Dosis total de asfalto=2,15+0,92=3,07 lt/m2
Por lo tanto, las dosis finales de asfalto para cada aplicación son las siguientes:
Dosis de asfalto 1a Aplicación = 0, 45 · 3, 07 = 1, 38 lt/m2

Dosis de asfalto 2a Aplicación = 0, 55 · 3, 07 = 1, 69 lt/m2
Resumiendo, la dosificación del Doble Tratamiento Superficial (DTS) es la siguiente:
1a Aplicación:
1. Asfalto=1,38 lt/m2 2. Agregado=22,5 kg/m2
2a Aplicación:
1. Asfalto=1,69 lt/m2 2. Agregado=10,9 kg/m2
3.1.3.7. Control de Dosis de Riego

Las dosis de riego, tanto para el asfalto como para el agregado, se controlan normalmente utilizando
bandejas metálicas cuadradas de 25 x 25 ó 30 x 30 cm para el asfalto y 50 x 50 cm para el agregado,
las que se disponen al paso de los correspondientes equipos distribuidores.
De acuerdo a lo establecido en el V5-MC, la tolerancia permitida para las dosis de asfalto de 1a y

2a aplicación es de 5 % .

Las tasas de aplicación se deben verificar como mínimo cada 500 m, tanto para el asfalto como
para el agregado, frecuencia que la Inspección Fiscal puede variar de acuerdo a la tecnología del equipo
utilizado y la longitud del tramo a cubrir.
3.1.3.8. Recomendaciones
Es conveniente saber antes de visar una dosificación, que, en general, las cantidades totales de
asfalto a colocar en un DTS estarán comprendidas entre 2,8 y 3,4 lt/m2 y las de agregado entre
27 y 36 kg/m2 .
Previo al inicio de la ejecución se debe evaluar la dosificación calculada a través de la construcción

de sectores o canchas de prueba y ajustar los coeficientes de diseño si fuera necesario. Estas
canchas deben considerar una longitud no inferior a 100 metros lineales, por el ancho de una
pista.
En caso de producirse variaciones granulométricas importantes en el agregado durante la ejecu-

ción, aún cuando éste siga cumpliendo con las bandas elegidas, deben ajustarse las dosis de diseño,
recalculando la dosificación. De esta manera puede minimizarse la ocurrencia de fenómenos de
exudación o de desprendimiento de agregado pétreo (principalmente el de segunda aplicación).
Para prevenir o al menos minimizar desprendimientos de agregado pétreo de 2o aplicación, se

recomienda un tercer riego adicional de asfalto (fog-seal o riego neblina) con una dosis de 0,6
a 0,8 lt/m2 de emulsión diluida 1:1. Este normalmente va seguido de un riego de agregado fino
tipo "polvo de roca".
La tolerancia permitida para el riego neblina es de ±0, 1 lt/m2 . Este debe aplicarse después de
haber barrido la segunda aplicación, si fuese necesario, y en todo caso antes de dar al tránsito.
La dosis de riego neblina es en adición a la establecida en la dosificación del DTS.
El polvo de roca a utilizar debe cumplir los siguientes requisitos granulométricos:
Tamiz (mm) % Que Pasa

5 100
0,16 10-30
0,08 0-10
El polvo de roca además debe cumplir las siguientes exigencias:
Desintegración con Sulfato de Sodio Máx. 12 %

Adherencia Método Estático Mín. 95 %
Partículas lajeadas Máx. 10 %

3.1.4. Ejecución de un Doble Tratamiento Superficial

3.1.4.1. Secuencia Constructiva
La secuencia constructiva de un Doble Tratamiento Superficial (DTS) se puede esquematizar como
se indica:
Preparación de la Superficie
1o Aplicación de Asfalto
Distribución Agregado Pétreo 1o Aplicación
Compactación Agregado Pétreo 1o Aplicación
Barrido Agregado Pétreo en exceso
2o Aplicación de Asfalto
Distribución Agregado Pétreo 2o Aplicación
Compactación Agregado Pétreo 2o Aplicación
Barrido Agregado Pétreo en exceso
3.1.4.2. Equipo necesario

El equipo requerido para la ejecución de un tratamiento superficial consta de:
Distribuidor de asfalto
Esparcidor de agregado (gravilladora)
Rodillos
Barredora
Distribuidor de asfalto:
Consiste básicamente en:
Un camión sobre el cual va montado un estanque aislado.
Una bomba a presión, que impulsa el asfalto desde el estanque hacia una barra distribuidora,
ubicada en la parte trasera de éste.
Sistemas de control que permiten verificar la cantidad de asfalto en cada carga y la cantidad
usada en cada aplicación.
Un termómetro, para medir la temperatura del ligante en el momento de ser aplicado.

En la Figura 3.1 se muestra un camión distribuidor de asfalto.
Figura 3.1: Camión Distribuidor de Asfalto
Para obtener un esparcido uniforme del ligante, es necesario combinar adecuadamente los siguientes
factores:
Presión de bombeo
Altura de la barra distribuidora
Ángulo de boquillas
El elemento determinante para la uniformidad del riego es la barra distribuidora, cuyo objetivo es
esparcir el ligante sobre la superficie a través de boquillas uniformemente espaciadas.
Para lograr una distribución uniforme del asfalto es necesario asegurar y mantener durante la eje-
cución un correcto traslape de los abanicos de riego. El tipo de traslape más conveniente se determina
considerando el espaciamiento o distancia entre las boquillas. Para la mayoría de los equipos la moda-
lidad más empleada es el traslape doble.
En la Figura 3.3 se muestra esquemáticamente la altura de la barra distribuidora y los correspon-

dientes traslapes obtenidos.

Figura 3.2: Ubicación de la Barra Distribuidora para Riego Asfáltico
Distridor de agregados (gravilladora):
Los más conocidos son los distribuidores mecánicos y los equipos autopropulsados, siendo estos
últimos los más utilizados por ser más modernos y eficientes. Su objetivo es obtener una distribución
continua y uniforme del agregado a una tasa determinada.
En la Figura 3.3 se muestra un equipo esparcidor de agregado (gravilladora).
Figura 3.3: Equipo esparcidor de agregado (gravilladora)

Rodillos:
Los equipos compactadores más utilizados en la ejecución de un tratamiento superficial son los
rodillos neumáticos y los rodillos lisos. Normalmente se utilizan los dos tipos de rodillo para una ade-
cuada compactación del agregado.
Rodillos neumáticos:
Su función es asentar firmemente el agregado en el asfalto, sin triturar las partículas de material
pétreo. Los más utilizados son los autopropulsados y las presiones de inflado recomendadas son del
orden de 60 psi (lbf /in2 )
Rodillos lisos:
Se utilizan como un complemento de los rodillos neumáticos y su función es planchar el agregado.

Deben ser relativamente livianos, del orden de 6 a 8 toneladas, para evitar que se quiebren las partí-
culas más blandas y elongadas del agregado. Actúan directamente sobre las partículas de pétreo más
grandes, quedando las de menor tamaño y las depresiones sin hacer contacto con el cilindro metálico.
En la Figura No 11 se muestran los dos tipos de rodillo antes mencionados.
Barredoras:
Cumplen la función de limpiar la superficie (base) previo a la ejecución de los riegos y eliminar los
excesos que se presenten en cada una de las aplicaciones. Por su eficiencia, los equipos más utilizados son
las barredoras mecánicas autopropulsadas, pues permiten levantar tanto el polvo como las partículas
sueltas.

3.1.4.3. Recomendaciones para la ejecución y control

Para la ejecución y el control de un Doble Tratamiento Superficial se recomienda tener presente lo
siguiente:
Una vez imprimada la base, se espera un lapso mínimo entre 12 y 48 horas antes de iniciar la 1
a aplicación. Generalmente el tiempo de espera necesario es de 24 horas.
Previo al inicio de la ejecución del DTS se debe verificar que el equipo se encuentre en perfectas
condiciones mecánicas y con los ajustes necesarios.
No se debe regar con asfalto una longitud mayor que la que pueda cubrirse con agregado en un
tiempo no superior a 1 minuto. Esto significa que inmediatamente después de aplicado el asfalto
debe distribuirse el agregado. Lapsos mayores a 1 minuto entre ambos riegos pueden afectar el
embebido y adherencia del pétreo, debido a los fuertes incrementos de viscosidad que sufre el
asfalto en ese corto período de tiempo.
Se recomienda colocar un cordel a lo largo del borde de la faja a regar para guiar al conductor
del distribuidor.
Antes de iniciar la 1 a aplicación de asfalto se debe determinar la velocidad del distribuidor y la

longitud de distribución.
Se debe verificar que la temperatura del asfalto en el distribuidor sea la correcta para lograr la
viscosidad adecuada de riego.
Se debe verificar que la rueda tacométrica del distribuidor se encuentre limpia. La acumulación
de asfalto en ésta puede producir distorsiones en las lecturas del velocímetro.
Previo al inicio de la 1 a aplicación se debe tener disponible el personal necesario (laboratoristas)

y equipo (bandejas y balanzas) para el oportuno control de dosis de riego.
Debe mantenerse constante la velocidad del camión distribuidor en todo el tramo de riego a fin
de obtener una tasa uniforme de ligante en el sentido longitudinal.
Para evitar juntas transversales rugosas y poco estéticas, se recomienda colocar tiras de papel o
de polietileno al comienzo y al término de cada aplicación, las que se eliminan luego de la pasada
del distribuidor.
En caso de registrarse exceso de agregado en algunas áreas, éste debe ser eliminado manualmente
y tan pronto como sea posible, mediante el uso de palas.
En áreas donde la distribución resulte insuficiente, el material pétreo faltante debe ser inmediata-
mente colocado, para lo cual se recomienda disponer en la zona de trabajo de carretillas cargadas
para un oportuno esparcimiento al voleo de éste.
La compactación con rodillos neumáticos se debe iniciar inmediatamente después que ha sido
distribuido el agregado y continuar hasta que éste logre asentarse debidamente en el ligante.
Tan pronto como el asfalto haya endurecido, el rodillado debe detenerse para evitar que se rompa
la adherencia entre éste y las partículas de agregado.

El rodillado debe comenzar en el borde externo de la faja y continuar en dirección longitudinal,

avanzando hacia el centro. Cada pasada debe traslapar a la anterior en aproximadamente la
mitad de las ruedas frontales.
La 2a aplicación del DTS generalmente se efectúa al día siguiente. Previo a su inicio se debe
barrer todo exceso de agregado de la aplicación anterior, para no afectar el correcto asentamiento
de las partículas pétreas de la 2a aplicación.
Una vez ejecutado el rodillado de la 2a aplicación y antes de dar al tránsito se debe efectuar un
completo barrido para eliminar el agregado pétreo desprendido o en exceso.
Debe restringirse la velocidad los primeros días de dado al tránsito el camino, para evitar des-
prendimientos del agregado pétreo y posible exudación.
3.1.4.4. Factores a considerar para un buen comportamiento

A modo de resumen se entrega un listado con los factores más importantes a tener en cuenta para
la obtención de buenos resultados en la ejecución de un Doble Tratamiento Superficial.
Análisis de calidad del ligante
Análisis de calidad de los agregados pétreos
Dosificación
Visación memoria de cálculo
Ajuste de parámetros en terreno
Preparación de la superficie
• Calidad, terminación y barrido de la superficie

• Imprimación
Condiciones climáticas
• No trabajar con neblina o amenaza de lluvia

• Temperatura ambiente sobre 10o C
Distribuidor de asfalto
• Control de temperatura del asfalto en el estanque

• Altura correcta de la barra de riego
• Ángulo de boquillas
• Limpieza de boquillas
• Presión de bombeo
• Control de velocidad del camión
Distribuidor de agregado
• Condiciones mecánicas adecuadas para asegurar uniformidad en la distribución
Rodillos

• Selección del equipo de compactación y número de unidades necesarias

• Peso y/o presión de contacto
Ejecución y control
• Secuencia constructiva
• Control de dosis de riego ( asfalto y agregado)
• Procedimiento de rodillado
• Barrido
Control del tránsito
• Durante el desarrollo de la obra y una vez terminada
Personal idóneo
• Operadores de equipos
• Laboratoristas Viales
3.2. SELLOS
Los sellos bituminosos son aplicaciones de mezclas agregado-asfalto, sobre superficies pavimentadas.
Los sellos bituminosos son utilizados para mejorar e impermeabilizar la textura superficial de un
pavimento asfáltico
Las principales funciones de un sello son:
Prevenir la penetración de agua en pavimentos erosionados o agrietados.
Rejuvenecer la capa de rodado y/o restaurar la resistencia al deslizamiento.
3.2.1. Lechada Asfáltica (Slurry Seal) y Microaglomerado en Frío

La lechada asfáltica y microaglomerado en frío son mezclas compuestas por árido fino bien gra-
duado (normalmente de tamaño máximo 1 O mm), emulsión asfáltica de quiebre lento tradicional o
modificada, filler y agua. En algunos casos, si se requiere, se puede usar aditivos.
Estas mezclas deben ser de consistencia fluida, capaces de penetrar y sellar grietas y defectos me-
nores. Las dosis de agua y emulsión deben ser tales que formen una mezcla de consistencia pastosa.
Algunas de las características de las lechadas asfálticas y de los microaglomerados en frío son las
siguientes:
Se aplican a la superficie de un pavimento estructuralmente sano.
No aportan estructura al pavimento.
Son efectivas en la mantención tanto preventiva como correctiva de tratamientos superficiales y

carpetas de concreto asfáltico.

Son de rápida aplicación.

Presentan buena textura superficial.
Capacidad de corregir irregularidades superficiales menores.
Protegen o conservan las capas estructurales, retardando su deterioro.
No corrigen la regularidad superficial representada a través del parámetro IRI.
Su aplicación oportuna previene las tensiones superficiales originadas por la oxidación del asfalto,
y el consecuente fisuramiento superficial.
Aplicado a pavimentos antiguos sella las grietas superficiales, detiene la erosión, hace impermea-
ble al agua y al aire las superficies abiertas y, con agregado adecuado, mejora la resistencia al
deslizamiento.
Las Lechadas Asfálticas y Microaglomerados en Frío se clasifican en diferentes tipos de acuerdo a la
granulometría del agregado:
De acuerdo a la granulometría de los áridos, las lechadas asfálticas son de granulometría fina (Tipo
A-1) con un TMabsoluto de 5 mm, media o general (Tipo B-1) con un TMabsoluto de 10 mm y gruesa
(Tipo C-1 y D-1) con TMabsoluto de 10 mm y 12,5 mm. (Tabla 11)
Para los microaglomerados en frío, las granulometrías son del Tipo B-1 y Tipo C-1 de la Tabla 11.
3.2.1.1. Materiales
En las lechadas asfálticas, deben utilizarse emulsiones asfálticas de quiebre lento de los tipos CSS-
1, CSS-1 h, SS-1 o SS-1 h o emulsiones de quiebre controlado. También se pueden utilizar emulsiones
modificadas con polímero.
Para los microaglomerados en frío, las emulsiones son de quiebre controlado modificadas con polí-
mero y deben cumplir con lo establecido en la Tabla 9. En ambos casos, el tipo de asfalto a emplear
es el establecido en el Proyecto, basándose principalmente en el tipo de árido, trazado del camino,
características del tránsito y condiciones climáticas locales.
El agregado es el material clave, ya que es el componente que participa con mayor porcentaje

(1) Destilación
por Evaporación: El residuo se obtiene en horno a T = 110 ± 3o C, hasta masa cons-
tante llegando a una temperatura máxima de 120o ( durante los últimos 15 minutos. Para la evaporación
se usa una bandeja plana, con una altura de emulsión de 1 cm.
en peso dentro de la lechada. El agregado debe ser limpio, angular, durable, bien graduado y uni-
forme. En general, cualquier agregado fino que cumpla los requisitos para ser usado en un concreto
asfáltico se puede utilizar en una lechada.
Los agregados deben acopiarse en canchas habilitadas especialmente para este efecto, de manera
que no se produzca contaminación ni segregación de los áridos. Los acopios se deben ubicar en su-
perficies limpias, planas y niveladas. Se debe retirar cualquier fuente de materia extraña que pueda
contaminar el material como vegetación, rocas, etc. Además, el área debe tener adecuado drenaje para
evitar acumulación de agua en el acopio.
Para las lechadas asfálticas, los áridos deben provenir de la trituración de roca o de mezclas con
arena natural. Si se utiliza arena natural en la mezcla de áridos, ésta no debe superar 15 %. Los áridos
deben cumplir con los requisitos de la Tabla 10 y alguna de las bandas de la Tabla 11.
Para los microaglomerados en frío, los áridos deben provenir sólo de trituración de roca y deben
cumplir con los requisitos de la Tabla 12.
(1) El Proyecto puede indicar otro valor, debidamente justificado, el cual no podrá superar el 35 %.

Generalmente la granulometría A-1 se utiliza para sellado de grietas y sello fino como primera capa
en vías con TMDA ≤ 500 y Bermas. La granulometría B-1 se utiliza en lechadas para aumentar la
textura en vías con TMDA ≤ 1000, en Bermas y primera capa cuando sea necesario
colocar más de una capa y en Microaglomerados para TMDA 1000 La granulometría C-1, produce
superficies con textura profunda y se usa en vías con mayor nivel de tráfico. El tipo de granulometría
y No de capas a utilizar será el establecido en el Proyecto. La granulometría 01 se usará solo sobre
tratamiento superficial simple.
(∗) :
Depende del TMDA según tabla 16
(1) : La Abrasión Húmeda a los 6 días sólo se exigirá desde la VIII Región al Sur.
(2) : El Ensayo de Desplazamiento Lateral se debe realizar cuando se coloquen dos o más capas de
microaglomerados en frío.
La tolerancia para conformar la banda de trabajo se indica en la siguiente Tabla:

Si se requiere adicionar Filler de aportación, éste debe estar constituido por polvo mineral fino,
tal como cemento hidráulico, cal u otro material inerte de origen calizo, libre de materia orgánica y
partículas de arcilla, que cumpla con la banda granulométrica establecida en la Tabla 21.
El agua a utilizar debe ser potable y compatible con la mezcla de lechada o microaglomerado en
frío. Debe estar libre de materias orgánicas, sales nocivas y otros contaminantes.
El agua deberá ser la misma utilizada en la dosificación y durante todo el desarrollo de la obra. En
caso contrario deberá presentarse una nueva dosificación.
3.2.1.2. Diseño de la mezcla

Introducción:
El propósito del diseño de lechada asfáltica o microaglomerado en frío es determinar el porcentaje

óptimo de agua de premezclado y emulsión, para lo cual se debe seguir un procedimiento definido.
Los principales ensayes utilizados en este método de diseño son:
Pérdida por abrasión en medio húmedo (AMH): Este ensaye intenta medir las cualidades de
desgaste de capas de mezclas bituminosas de agregado fino, tales como Lechada Asfáltica y
microaglomerados en frío en condiciones de abrasión bajo agua.
Puede también usarse con propósitos de diseño para establecer la cantidad mínima y tipo de
ligante compatible con la resistencia al desgaste de la superficie.
Rueda Cargada (Loaded Wheel Tester; LWT): Define el porcentaje máximo de ligante en una
lechada y microaglomerado. Simula el tráfico sobre la lechada o el microaglomerado y tiene como
fin último medir la resistencia a la exudación y deformación de la misma.
Cohesión: Define el tiempo de curado de la mezcla, esto es, el tiempo requerido para lograr la
completa cohesión entre las partículas minerales del agregado y el ligante. Se entrega con esto
un parámetro importante como es el tiempo necesario para poder dar a tránsito.
Equipos necesarios para el diseño de Lechada Asfáltica y Microaglomerados en Frío:
Balanzas de capacidad 5.000 g con resolución de ±1 g.

Una revolvedora mecánica de tipo planetaria (tal como la Hobart C-100) equipada con rodillo de
caucho con un dispositivo de sustentación cargado con 2.270 g, que tiene aproximadamente 12,
7 mm de libre movimiento hacia arriba y abajo en el eje.
Un plato grueso de metal (3,2mm) de fondo plano, de 330,2 mm de diámetro con paredes verticales
laterales de 50 mm y con cuatro mordazas igualmente espaciadas capaces de asegurar la muestra
de 285,8 mm de diámetro a la base del plato.
Una vasija adecuada de fondo redondo para efectuar el mezclado. Máquina de rueda cargada.
Un cono metálico con un diámetro superior de 38 mm, diámetro inferior de 89 mm y una altura
de 76 mm.
Un conjunto de discos de fieltro liso para techos de 285,8 mm de diámetro.
Un molde de acero de 300 x 300 mm, de 6,4 mm de espesor y con una abertura circular de 279,4
mm.
Un horno con temperatura termostáticamente controlada de 60 ± 3o C.
Un baño de agua a temperatura termostáticamente controlada de 25 ±1o C.
Un cilindro de goma reforzada (equivalente al Gates Rubber Company 35 B) de diámetro interior

19,1 mm y espesor 6,4 mm. Este cilindro tendrá un núcleo de caucho natural y una cubierta de
neopreno. El cilindro se cortará de 127 mm de longitud y se perforará con dos agujeros iguales
de 9,5 mm separados a 101,6 mm entre centros.
Desarrollo del diseño:
Para realizar el diseño se deben seguir los siguientes pasos:
(a) Cálculo de la Emulsión Teórica mediante la fórmula, previa determinación de la Superficie
(b) Específica y del Residuo Asfáltico de la Emulsión expresado en forma decimal.
(c) Determinación del Contenido Óptimo de Agua de Premezcla para formar una mezcla estable y
trabajable, utilizando el Cono de Consistencia. (sólo para lechadas asfálticas).
(d) Determinación del Contenido Mínimo de Emulsión mediante el Ensaye de Abrasión en Medio
Húmedo (AMH).
(e) Determinación del Porcentaje Máximo de Emulsión mediante el Ensaye de Rueda Cargada.
(f) Determinación del porcentaje óptimo de Emulsión.
(g) Determinación del tiempo de curado mediante el uso del Cohesiómetro.
(h) Informe Final, el que debe contener entre otros: Contenido de Emulsión y Porcentaje de Agua
de Premezclado.

(a) CALCULO DE EMULSIÓN TEÓRICA:

Tamaño de la muestra:
Se prepara el número suficiente de muestras de 600 g de material seco que pasa tamiz 5 mm. (Se
deben hacer ensayes en triplicado para cada porcentaje de ligante).
Contenido de emulsión teórica:

Se calcula el contenido de emulsión teórica de acuerdo a la fórmula:
√
4, 5 5 Superf icie Especf ica
Et = −1 (3.2.1)
R
Donde:
Et=Emulsión teórica tentativa referida al agregado seco ( %)
R = Residuo Asfáltico de la Emulsión (decimal)
La Superficie Específica se determina según la siguiente fórmula:

0, 17 · a + 0, 33 · b + 2, 3 · c + 12 · d + 135 · e
Superf icie Esp =
100
Los coeficientes a, b. c. d y e son calculados en base a la granulometría de la mezcla de áridos.
donde:
a = % de árido mayor a 10 mm.
b = % de árido entre 5 - 10 mm.
c = % de árido entre 0,315 - 5 mm.
d = % de árido entre 0,08 - 0,315 mm. e = % de filler (pasa 0,08 mm)
Ejemplo:
Para calcular la Superficie Específica del agregado se utiliza la granulometría obtenida según
Método 8.202.3. Este cálculo consiste en multiplicar el porcentaje que pasa por cada tamiz
expresado en forma decimal por los factores indicados en Tabla 15 según la fórmula. La suma de
los productos obtenidos representa la Superficie Específica Equivalente de la muestra.

Determinación de la Emulsión Teórica tentativa:
Superficie Específica= 16,52

Considerando un Residuo de la Emulsión de 62 % R= 0,62
Aplicando la Fórmula:
√
4, 5 5 Superf icie Especf ica
Et = −1
R
Et=11,72 %
(b) DETERMINACIÓN CONTENIDO ÓPTIMO AGUA PREMEZCLA MEDIANTE CONO DE

CONSISTENCIA (MÉTODO DE ENSAYE 8.302.45, MC-V8):
Este método se utiliza para determinar la cantidad óptima de agua requerida para formar una
mezcla estable y trabajable.
Procedimiento de ensaye:
Antes de realizar los ensayes los materiales deben mantenerse a 25o C al menos una hora.
Obtenga por cuarteo el tamaño de muestra de ensaye requerido del agregado.
Séquela en horno hasta masa constante. Posteriormente enfríe a temperatura ambiente.
Cuartee nuevamente hasta obtener muestras de aproximadamente 6009 de material seco.
Agréguele una cantidad determinada de agua ( % referido al agregado seco).
Mezcle hasta obtener un color uniforme.
Agite la emulsión con una varilla para homogenizar. (Verifique que la emulsión no tenga
signos de quiebre o sedimentación).
Incorpore la cantidad correspondiente de emulsión y revuelva hasta homogenizar completa-
mente la mezcla. Esto debe durar entre 1 y 3 minutos.
Coloque el molde sujeto firmemente sobre el papel o la placa de escurrimiento con su diá-
metro mayor hacia abajo y céntrelo.
Llene el molde con la mezcla. Enrase y limpie la superficie del papel de escurrimiento para
que al levantar el molde escurra libremente.
Levante el molde con cuidado, y deje que la mezcla fluya libremente sobre la base graduada
(Papel de escurrimiento), hasta que se detenga.
Registre el desplazamiento alcanzado por la mezcla, expresado en centímetros, como el
promedio de cuatro puntos de la escala de círculos de la base graduada, separados entre sí
en 90o , con aproximación de 0,5 cm.

(c) DETERMINACIÓN CONTENIDO MÍNIMO EMULSIÓN MEDIANTE ENSAYE ABRASIÓN

EN MEDIO HÚMEDO (AMH) SEGÚN METODO DE ENSAYE 8.302.46 DEL MC-V8:
Este método sirve para determinar la resistencia al desgaste por abrasión bajo agua de probetas
de lechada asfáltica. Mediante este procedimiento se determina el contenido mínimo de ligante
necesario para obtener una lechada con la cohesión suficiente para resistir la acción abrasiva
producida por el tránsito.
Reduzca por cuarteo la muestra de terreno hasta obtener la masa de la muestra requerida para
el ensaye. Seque hasta masa constante en horno a 110 ± 5o C.
Enfríe la muestra a temperatura ambiente.
Finalmente, obtenga por cuarteo el tamaño requerido de la muestra de ensaye (1000 g de material
seco, aproximadamente).
Por otro lado, la emulsión debe estar homogénea, por lo cual se debe revolver en su envase con
una varilla hasta conseguir homogeneidad total. La emulsión no debe presentar signos de quiebre
o sedimentación.
Preparación de las probetas
Antes de comenzar el ensaye, las muestras deben estar a 25C por 1 hora al menos.
Colocar el molde sobre la base para probetas y cubrirla con papel mantequilla. Esparcir
sobre ella una película de vaselina sólida.
Tomar 1000 gr de agregado seco.
Agregar el agua óptima obtenida por el ensaye de cono de consistencia ( % ref. agregado
seco). Mezclar hasta obtener un color uniforme.
Agregar el porcentaje de emulsión tentativo (obtenido de fórmula).

Mezclar entre 1 a 3 minutos hasta homogenizar completamente la muestra.

Vaciar la mezcla sobre el molde y enrasar con el mínimo de manipulación, evitando segre-
gación y eliminando la mezcla en exceso.
Secar la probeta hasta masa constante en horno a 35o C.
Desmoldar la probeta y dejar enfriar a temperatura ambiente.
Una vez que la probeta se encuentra a masa constante, pesar y registrar su masa (Mi).
Colocar la probeta en un baño de agua a 25o C durante 60 a 75 rnin.
Sacar la probeta del baño y colocarla en el plato de la máquina Hobart. fijándola con las
mordazas.
Cubrir la probeta con agua destilada a 25o C ( La altura del agua sobre la probeta debe ser
de 6mm como mínimo).
Posar el cabezal de abrasión sobre la superficie de la probeta.
Conectar la máquina Hobart durante 5 minutos.
Determinar el área de la probeta sometida a desgaste, medida en m2 , y designarla como A.
Sacar la probeta, lavarla para remover el material suelto y secarla hasta masa constante en
horno a 60o C.
Retirar la probeta del horno y dejar enfriar a temperatura ambiente. Determinar la masa
de la probeta después del desgaste (Mf).
Cálculo del desgaste:
(Mi − Mf )
A.M.H = (g/m2 ) (3.2.2)
A

Donde:
A.M.H= Masa de la probeta Húmedo (g/m2 )
Mi = Masa de la probeta seca antes del desgaste (g)
Mf = Masa de la probeta seca después del desgaste (g)
A= Area desgaste de la probeta de lechada asfáltica (m2 )
El resultado del ensaye es el promedio obtenido de tres probetas, aproximando al entero
(d) DETERMINACIÓN PORCENTAJE MÁXIMO EMULSIÓN MEDIANTE ENSAYE RUEDA

CARGADA (MÉTODO DE ENSAYE 8.302.53 DEL MC-V8):
Este ensaye se usa para determinar la tendencia de la lechada a exudar. detectando dosis exce-
sivas de asfalto.
En este ensaye se usan probetas rectangulares previamente moldeadas y curadas, las que son colo-
cadas bajo la acción de una rueda neumática cargada que pasa en forma cíclica sobre la superficie.
Acondicionamiento de la muestra de ensaye
Obtenga mediante cuarteo la cantidad de muestra de agregado proveniente de terreno,

suficiente para realizar el ensaye.
Seque a masa constante en horno a 110 ± 5o C.
Enfríe la muestra a temperatura ambiente.
Obtenga por cuarteo muestras de agregado superiores en un 25 a 35 % respecto de la cantidad
necesaria para llenar el molde seleccionado.
Agite la emulsión en su envase con una varilla hasta conseguir homogeneidad total. La
emulsión no debe presentar signos de quiebre o sedimentación.
Procedimiento de ensaye de Rueda Cargada
Antes de confeccionar la mezcla, los materiales deben permanecer a 25o C durante al menos
una hora.
Elija el molde para preparación de probetas, considerando que el espesor de éste debe ser
aproximadamente 1,25 veces el Tamaño Máximo Nominal (mm) del agregado.
Cubra con papel mantequilla las placas galvanizadas y esparza sobre ellas una capa delgada
de vaselina sólida.
Centre el molde elegido sobre la placa galvanizada.
Tome una muestra y agréguele agua ( %ref. al agregado seco). Mezcle hasta obtener un color
uniforme.
Agregue la cantidad necesaria de emulsión y revuelva durante 1 a 3 minutos, hasta homo-
geneizar completamente la mezcla.
Vacíe la mezcla dentro del molde antes de que la lechada quiebre.

Enrase con una regla metálica.

Una vez que haya quebrado, seque en horno a 35o C hasta masa constante.
Saque la probeta del horno, quite el molde y enfríe a temperatura ambiente (25± 1o C).
Ponga la probeta en el soporte de la rueda de carga y fíjela usando los tornillos y golillas
de sujeción.
Ponga la rueda sobre la probeta y las cargas (56 Kg) en la máquina. (Recordar limpiar la
rueda antes de cada ensaye).
Encienda el mecanismo y realice 1000 ciclos.
Nota:
Si transcurrido un determinado tiempo se observa brillo en la superficie de la probeta, agregue
la cantidad suficiente de agua para impedir la adherencia rueda-probeta. Registre el número de
ciclos en el cual se produce este fenómeno.
Transcurridos los 1000 ciclos, saque la probeta y seque a 60o C hasta masa constante. Registre
el peso como masa inicial (Mi).
Ponga la probeta bajo la rueda, ponga el bastidor de arena encima.
Llene con aproximadamente 300 g de arena normalizada a 82o C. Cubra con la regla metálica.
Cargue la rueda y aplique 100 ciclos de carga.
Elimine la arena suelta y registre el peso de la probeta con arena adherida (Mf).
Calcule la adhesión de arena como:
(Mf − Mi )
Adhesion Arena = (g/m2 ) (3.2.3)
Area con arena
Repita el ensaye para distintos porcentajes de emulsión.
Grafique Adhesión Arena v/s % Emulsión.
Nota:
Para determinar el desplazamiento lateral, se debe medir el ancho de la probeta antes de ensa-
yar, en los extremos y en el centro. Una vez realizado el ensaye de rueda de carga, se realizan
nuevamente las mediciones de ancho en los mismos puntos, y se obtiene la variación porcentual
para cada uno. El desplazamiento lateral es el promedio de las variaciones de los tres puntos.

(e) DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE ÓPTIMO DE EMULSIÓN
Los valores de Desgaste por Abrasión en Medio Húmedo deben ser menores a 550 g/m2 , para
lechadas asfálticas con emulsiones tradicionales y de quiebre controlado, y menores a 400 g/m2 ,
para lechadas y microaglomerados en frío con emulsiones modificadas con polímeros.
La tolerancia en el diseño de la lechada y microaglomerado en frío es de:

±2, 0 puntos porcentuales para el agua.
±0, 5 puntos porcentuales para la emulsión.
Los valores máximos de adhesión de arena dependen del nivel de tránsito y se indican en la tabla
16 A y 16 B dependiendo del diseño de lechada o microaglomerado
Nota:
Cuando no se conozca el TMOA considere la cantidad máx de arena adherida como 540 gl/m2

El contenido óptimo de emulsión se obtiene de:

El promedio entre el máximo porcentaje (determinado con el ensaye de rueda cargada), y el
mínimo (determinado con el ensaye de AMH).
Además, debe cumplir visualmente con:
Ausencia de segregación.
Ausencia de peladuras y erosión en la superficie.
Ausencia de grietas de contracción.
Para los Microaglomerados en frío se debe verificar la compatibilidad de los materiales con el
ensayo de desprendimiento (ISSA / TB 114)
(f) DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE CURADO
Este ensaye se realiza mediante un cohesiómetro. El ensaye consiste en realizar una serie de
mediciones de torque a probetas fabricadas en laboratorio, a distintos tiempos de curado. Con
estos valores se puede graficar la cohesión (Resistencia al torque) v/s. tiempo, lo cual entrega
una idea del comportamiento de esta mezcla en terreno, en comparación con otras.
(g) INFORME FINAL
El informe debe contener lo siguiente:
a) Contenido de emulsión asfáltica.

b) Porcentaje de agua de premezcla.
c) Observaciones sobre la tendencia a segregarse y sobre signos de peladuras superficiales o
erosión.
d ) Porcentaje de cemento Portland o cal, si se requiere para evitar la segregación de la mezcla.
3.2.1.3. Equipos y Secuencia Constructiva

Se emplea una máquina de Slurry, que es un tipo de planta mezcladora móvil, montada en un
camión, con una caja esparcidora tipo remolque. Todas las máquinas tienen estanques separados para
el agua y la emulsión con sus respectivas bombas.
El agregado se controla volumétricamente alimentándolo desde la tolva mediante una cinta que
tiene una compuerta o sistema de engranajes.
La máquina de Slurry tiene una unidad de mezclado de flujo continuo capaz de entregar en forma
precisa una determinada dosificación de agregado, emulsión y agua a la cámara de mezclado y descarga
la lechada o microaglomerado en frío totalmente mezclada en forma continua. La unidad de mezclado
también incluye un aparato de medición que permite incorporar una dosis predeterminada de filler
mineral en el mezclador al mismo tiempo que se alimenta el agregado.

La caja espaciadora está equipada con barredoras de goma flexibles que tienen un ancho ajustable.
Esta goma actúa dando presión a la mezcla sobre el pavimento y enrasa.
Si la máquina se calibra correctamente, la mayoría de los problemas que están asociados con la
lechada asfáltica no debieran ocurrir.
Inmediatamente antes de la colocación de la lechada o microaglomerada en frío deben repararse

todas las zonas con fallas y depresiones, llenarse las grietas anchas y removerse de la superficie el polvo,
suciedad y cualquier otra materia extraña.

Una vez limpia, la superficie deberá ser tratada uniformemente mediante riego de liga sin diluir de
acuerdo a las siguientes dosis:
Mezcla asfáltica extendida reciente sin riego

Mezcla envejecida con presencia de microfisuración Min. 0,2 kg/m2
Mezcla fisurada (previo sellado de grietas) Min. 0,3 kg/m2
La mezcla es introducida en la caja distribuidora a medida que el camión la arrastra. La barredora

de goma va distribuyendo en el ancho deseado la mezcla en la superficie. La goma posee ajustes verti-
cales que le permiten variar el espesor de acuerdo al bombeo.
La lechada asfáltica se puede aplicar en espesores de 6 a 10 mm, dependiendo de las irregularidades

en la superficie del pavimento. Si se desea mayores espesores debe colocarse en dos capas delgadas,
considerando el quiebre entre cada aplicación. En general la lechada asfáltica no requiere compactación.
De considerarlo necesario, utilizar rodillo neumático.
Cuando exista ahuellamiento menor a 6 mm este se debe corregir pasando la caja distribuidora
del pavimento en las zonas ahuelladas utilizando una lechada del tipo A-1 o si corresponde la misma
lechada o microaglomerado definido para el proyecto. Esta solución no se debe considerar como sistema
multicapa.
Debe controlarse el tránsito de modo de evitar que pase por la mezcla fresca.
3.2.2. Lechada de Color

Es en esencia un sello igual que la lechada convencional. Esta tecnología se consigue a partir de un
ligante sintético en reemplazo de la emulsión asfáltica convencional, mezclado con pigmentos y áridos
de distintas granulometrías.
Ligante Sintético
En las Lechadas a color se debe utilizar una emulsión que cumpla las especificaciones de una emulsión
del tipo catiónica CSS-1 h.
Pigmento
Los pigmentos a utilizar deben ser del tipo inorgánicos (óxido de metales) que son utilizados en la
elaboración de morteros coloreados para fabricar adoquines, baldosas, tejas, o bloques de hormigón.
Deben presentar una alta resistencia a la acción de la luz y estables al ataque de ácidos y álcalis y en
general presentar una alta solidez en términos de resistencia y durabilidad.
El método constructivo es igual al de una lechada convencional, con la salvedad de que se debe
agregar una tolva adicional para el pigmento, o bien incorporarlo mezclado con el agregado.
3.2.3. Sellos de Fricción

Este tipo de sello consiste en la aplicación de una capa delgada de mezcla en planta en caliente,
de graduación abierta sobre un pavimento nuevo o viejo. Tienen espesores de 20 a 30 mm y no co-

rrigen irregularidades apreciables en la superficie. Este tipo de sello permite drenar rápidamente el
agua superficial de las lluvias hacia la berma, previene el hidroplaneo, aumenta la vida estructural y
la resistencia al deslizamiento.
Los agregados deben cumplir los requisitos para concreto asfáltico y la graduación empleada es:
El diseño, construcción y control son iguales que para las mezclas abiertas en caliente.
3.3. CAPE SEAL

3.3.1. Descripción
El Cape Seal está constituido por una primera capa que corresponde a un tratamiento superficial
asfáltico simple (Consistente en la aplicación de asfalto recubierto por áridos de granulometría con
tamaño máximo nominal 3/4"), y una segunda capa que corresponde a una lechada asfáltica de gra-
nulometría con tamaño máximo nominal 5 mm (No 4).
El Cape Seal es una muy buena opción para recubrimiento de la estructura granular, principalmen-
te porque mejora las características de un tratamiento superficial doble, ya que se aplica una lechada
asfáltica sobre la gravilla de 3/4"del tratamiento para sellarla, y con eso se consigue una mejor textura
superficial.

3.3.2. Materiales
Áridos
Áridos para Tratamiento Superficial
El material pétreo a utilizar en el tratamiento superficial debe acopiarse en canchas habilitadas

especialmente para este efecto de manera que no se produzca contaminación ni segregación de los
materiales. El lavado de los áridos, debe efectuarse durante su producción y no en los acopios, además
deben cumplir con los requisitos indicados en la Tabla 3 (Ver Capítulo III, punto 3.1: Tratamientos
Superficiales).
La banda granulométrica a emplear es la siguiente:
Áridos para Lechada Asfáltica
Los áridos a utilizar en la Lechada Asfáltica deben cumplir con los requisitos indicados en la Tabla
10. Si se utiliza arena natural en la mezcla de áridos, ésta no debe superar el 15 %. Los materiales
pétreos deben acopiarse en una cancha habilitada especialmente para este efecto, de manera que no se
produzca contaminación ni segregación de los áridos.
La banda granulométrica a emplear es la B-1 (Ver tabla 11 de Capítulo 111, punto 3.2.1: Lechadas
Asfálticas).
La tolerancia para conformar la banda de trabajo de la lechada corresponde a lo indicado en la

Tabla 14 de Capítulo 111, punto 3.2.1: Lechadas Asfálticas.
Asfaltos
Asfaltos para el Tratamiento Simple
En la primera capa correspondiente al Tratamiento Superficial Simple, se emplea como ligante

emulsión asfáltica tipo CRS-2 u otro tipo similar de ligante.

Asfalto para Lechada Asfáltica
En la segunda capa, correspondiente a la lechada asfáltica, se emplea como ligante una emulsión
asfáltica tipo CSS-1 h u otro tipo similar de ligante.
3.3.3. Procedimientos de Trabajo

Los trabajos de colocación de Tratamiento Superficial se efectúan según lo indicado en Capítulo
111, Punto 3.1 y los de la lechada asfáltica según lo indicado en el Capítulo 111, punto 3.2.1.
Se puede dar al tránsito vehicular una vez que el material ligante del tratamiento superficial ha
curado o quebrado completamente y se ha eliminado por medio de un barrido el árido en exceso. Sin
embargo, previo a la colocación de la lechada asfáltica, se debe reparar cualquier daño que haya sufrido
la capa de tratamiento entregado al tránsito.
3.3.4. Controles en la Etapa Constructiva

Se deben realizar los siguientes controles:
1. Para tratamiento superficial:
Granulometría y requisitos a los áridos en acopio y gravilladora.

Dosis de ligante.
Dosis de árido
2. Para lechada asfáltica:

Granulometría (la que debe cumplir con la banda de trabajo) y requisitos a los áridos, en acopio
y en la tolva del camión mezclador de lechada.
3. Control de rugosidad:
Se exigirá control de rugosidad (IRI).

Asfalto Cap 3

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CAPÍTULO 3

Tratamientos Superficiales, Simples o Múltiples, siendo el Doble Tratamiento Superficial (DTS),

Cape Seal, denominación dada a la combinación de un Tratamiento Superficial Simple seguido de

3.1. TRATAMIENTOS SUPERFICIALES.

Definición: Un tratamiento superficial consiste en la aplicación de uno o más riegos alternados de

Objetivos: Los objetivos principales de un tratamiento superficial son:

Otorgar una cubierta impermeable a la superficie de aplicación (base granular).

Proveer una adecuada resistencia a la acción abrasiva del tránsito.

Funciones: Entre las funciones que cumple un tratamiento superficial están:

Prevenir la penetración de agua en las bases granulares.

Tratamientos Superficiales Simples:

Su espesor aproximado es de 10 a 12,5 mm ( Tamaño Máximo del agregado utilizado)

Se usan principalmente como "sello"para restaurar la superficie deteriorada de pavimentos anti-

Se utilizan principalmente en la construcción de calzadas, en obras de mejoramiento de estándar

Sinapsis Instituto de Capacitación 13

En el momento de aplicar el agregado debe tener la consistencia (viscosidad) adecuada, de manera

Tipo y Grado de Asfalto Temperatura Riego (o C)

Sinapsis Instituto de Capacitación 14

Debe ser en lo posible de un solo tamaño.

Debe ser idealmente de forma cúbica.

Debe estar limpio.

Sinapsis Instituto de Capacitación 15

3.1.3. Diseño de Tratamientos Superficiales

3.1.3.2. Método de diseño

C= Dosis de agregado (kg/m2 )

Sinapsis Instituto de Capacitación 16

V= Porcentaje de huecos en el agregado, expresado en forma decimal. Se calcula mediante la ex-

DAS= Densidad Aparente Suelta del agregado (kg/dm3 )

DRS= Densidad Real Seca del agregado (kg/dm3 )

H= Dimensión Mínima Promedio del agregado (mm)

La Dimensión Mínima Promedio se determina mediante la expresión:

TM= Tamaño medio del agregado (mm)

IL= Índice de Lajas( %)

E = Factor de desperdicio, que depende de la Dimensión Mínima Promedio del agregado.

B =Dosis de Asfalto (lt/m2 )

S = Corrección por textura superficial (lt/m2 ). Depende de la textura de la superficie a tratar.

A = Corrección por absorción del agregado (lt/m2 )

R =Residuo asfáltico del ligante utilizado, expresado en forma decimal.

3.1.3.3. Principios básicos del diseño

De trabajos de laboratorio y terreno, Hanson desarrolló su método basado en lo siguiente:

Se aplica a agregados que cumplen las especificaciones de un solo tamaño.

Sinapsis Instituto de Capacitación 17

Una vez compactado, los huecos se reducen a un 30 %.

Para un buen comportamiento, la cantidad de asfalto utilizada debe llenar alrededor de un 70 %

Las siguientes son las consideraciones básicas del método:

Se supone que cada capa es del espesor de una partícula.

Sinapsis Instituto de Capacitación 18

Las cantidades de ligante asfáltico y de agregado para un tratamiento múltiple se determinan

La corrección por textura superficial se efectúa solamente a la primera aplicación, en base a la

3.1.3.4. Ensayes Preliminares

Ensayes requeridos para el diseño:

Para la determinación de este parámetro es necesario considerar en el análisis granulométrico el

Sinapsis Instituto de Capacitación 19

Dimensión Mínima Promedio:

Densidades de los agregados:

Residuo asfáltico del ligante:

3.1.3.5. Análisis de parámetros que intervienen en la dosificación

Sinapsis Instituto de Capacitación 20

Zona cálida (tropical):K=0,9

Volumen de Tránsito TMDA

Cuadro 3.1: Factores de Tránsito (T).

En el caso de tratamiento para bermas se recomienda considerar T = 0,85.

Corrección por Textura Superficial (S):