CURSO DE INTRODUCCIÓN A LOS MATERIALES

Maria Camila Hernandez – 1855237

SEDE BUGA FECHA: 08, 05, 2020

Video hierro, materias-materia prima

El hierro ha sido desde tiempo atrás, un material con múltiples usos en la industria y para el ser humano,
desde la antigüedad el hombre utilizaba siete elementos metálicos, pero el de mayor uso era el hierro
ya que era más fácil a la hora de su manipulación, este constituyo una de las etapas de la prehistoria,
trayendo con si el poder y el dominio a los pueblos que lo empleaban, al pasar el tiempo, este material
se convirtió en acero, dando paso a la creación de gran variedad de artículos, hasta la construcción de
grandes edificaciones, como puentes y la torre Eiffel.

En el siglo XVI a.c, los hititas, quienes dominaban asia menor en 1990 a.c, desafiaron el poderío de
Egipto y otras regiones, debido a la buena utilización que le dieron al hierro, construyeron armas, carros,
las cuales gracias a la potencia de estos materiales eralizados, pudieron interponerse a quines utilizaban
el bronce.

En 1991, se descubrió los tubos de carbono, gracias a la nanotecnología empleada. Alrededor del 2001,
científicos descubrieron una espada de Damasco, la cual era la espada más famosa en el siglo XII
debido a su filo, precisión. En su análisis se pudo observar la existencia de nanotubos de carbono
presentas en esta, y gracias a esta apreciación se explica la fortaleza y el filo de la espada.

En la India, se encontró la mayor evolución de la metalurgia del hierro, el acero de la india, el cual lo
nombraron Wootz, el cual era obtenido introduciendo en un horno de piedra una mezcla de mineral rico
en óxido de hierro y carbón, el oxígeno producía combustión del carbón y formaba el monóxido de
carbono, que al hacer reacción con el óxido de hierro producía el hierro esponja, el cual se martillaba
para eliminar imperfecciones, y después era introducido junto a polvo de carbón de leña en un crisol
que se cerraba y se ponía de nuevo en el horno. El wootz cuando su temperatura bajaba se volvía
extremadamente dúctil y tenía una característica de súper elasticidad, lo que proporcionaba mejor
precisión y forma a las armas que se fabricaban.

En la edad media, se llegaron a emplear las forjas catalanas, que son pequeños pozos en los que se
obtenía el hierro esponja, a partir de estas forjas se lograba una fusión parcial de fuego, y esto dio paso
a grandes avances con los que contamos en la actualidad, como son los siguientes materiales:
magnetita, hemetita, limonita, siderita y pirita, para ser utilizados en la industria siderúrgica, los
materiales deben contener como mínimo 40% de hierro.

En la industria se utilizaba el hierro aleado con otros elementos, principalmente con el carbono, las
aleaciones que contienen menos del 1,76% de carbono se clasifican como aceros, y las de valores
superiores, como fundiciones. Por medio de la reducción directa se puede obtener un porcentaje de 0-
1,7% de carbono en una sola etapa, en la reducción indirecta se obtiene el arrabio que contiene entre
el 3 y de 4,5% de carbono, finalmente se somete al afino que eliminar una parte de carbono y obtener
un acero con la composición deseada.

Los minerales de hierro son transportados en la planta de almacenaje, pasando a la planta de reducción
directa donde se transformara el hierro en acero, a partir de la mezcla de los minerales se alimenta el
horno de reducción, allí es calentado y se produce hierro esponja, este producto es reducido y enfriado
por un gas de enfriamiento con una mezcla de gas natural y gas de procesos de reciclados, luego, este
es llevado a un horno de cierre hermético, donde se funde, y al estar en estado líquido, por medio del
proceso automatizado se agrega ferroaleaciones y aditivos, los cuales dan lugar a una gran variedad
de aceros aplicando una gran cantidad de energía eléctrica.

El proceso de producción indirecto consta de dos etapas, en la primera etapa se reduce el mineral en
el alto horno para producir el arrabio, el cual tiene un alto contenido de carbono e impurezas, compuesto
por hierro, carbono, azufre, magnesio, silicio y fosforo. El horno puede alcanzar hasta 2000°C, el
monóxido de carbono producido reduce el oxígeno del mineral, y el estado líquido fluye por una canal
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hacia los vagones externos, el arrabio puede contener entre 91% y 94% de hierro, el arrabio se
transporta a los convertidores y es así como se transforma finalmente en acero.

El proceso del oxígeno básico es el que permite alcanzar mayores temperaturas, y captar impurezas de
la escoria, transformando el arrabio en acero de alta calidad, convirtiéndose en el procedimiento más
usado en el mundo. El proceso para la creación de elementos, es a partir del acero líquido, este es
enfriado en moldes para luego ser solidificado en diferentes formas y mediante la laminación en caliente
se forman los objetos para la elaboración de tubos y varillas

Gracias a estos materiales se debe la construcción de la torre Eiffel, esto en gran medida a la colada
continua, la cual es un proceso de transformación del acero líquido en productos semielaborados
realizado en una sola etapa. Otros procesos importantes son la laminación del acero y el templado, la
laminación del acero se realiza por medio de presiones, las cuales disminuyen la sección trasversal del
material, obteniendo: flejes, alambres, varillas, perfiles, etc. El templado incrementa la resistencia y
elasticidad del forjado, calentando el acero y alcanzado un enfriamiento súbito.

Existen 5 principales clases de acero:

 Aceros al carbono
 Aceros aleados
 Aceros de baja aleación Ultrarresistentes
 Aceros inoxidables
 Aceros para herramientas

Los aceros al carbono ocupan más del 90% del total de los aceros, es empleado en la mayor parte de
estructuras de construcción y se fabrican máquinas de carrocerías de vehículos, cascos de buques, etc.

Los aceros aleados contienen una proporción de vanadio, molibdeno y otros elementos, estos aceros
reciben un tratamiento que permite sus aplicaciones estructuras de edificios.

Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, poseen alta resistencia
mecánica, buenas propiedades de soldabilidad, mecanizado doblado y plegado, son reciclables, estos
se utilizan para tuberías, capsulas espaciales, artículos de cocina, etc.

Los aceros para herramientas contienen wolframio, molibdeno y otros elementos que brindan
resistencia, dureza y durabilidad, se emplea para fabricar diferentes tipos de herramientas y cabezales
de máquinas de corte y moldeado. La industria siderúrgica es una de las que más contribuye el efecto
invernadero. Estas empresas siguen trabajando e invirtiendo para mejoras en procesos en la
prevención, control y la minimización de las fuentes de contaminación.
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Hierros colados
El hierro colado es una aleación de hierro que contiene de 2,1%
a 4% de carbono, y de 1% a 3% de Silicio. Su composición lo
hace muy apropiado como metal de fundición. En realidad, el
peso en toneladas de los artículos de hierro colado es varias
veces el de todas las demás piezas de metales fundidos
combinados.

El peso en toneladas del hierro colado es el de las piezas que

fueron fundidas de forma combinada. Este ocupa el segundo
lugar en cuanto a su peso total, con respecto al acero entre
todos los metales.

El hierro colado más importante es el gris, también se divide en hierro dúctil, hierro colado blanco, hierro
maleable y varios hierros colados de aleación, en la siguiente tabla se muestra algunas composiciones:

 Hierro colado gris

Tiene el mayor tonelaje entre los hierros colados, tiene una composición que va de 2,5% a 4%
de carbono, y de 1% a 3% de silicio, formándose así escamas de grafito en todo el cuerpo hasta
su posterior solidificación, adquiriendo un color gris cuando se fractura. Este abarca rangos
significativos de resistencia, en donde la resistencia a la compresión es mayor a la de tensión,
y presenta ductilidad baja. Es utilizado en motores, máquinas y herramientas.
 Hierro dúctil
Es un hierro con la composición del gris, en el que el metal fundido recibe tratamiento químico
antes de vaciarlo para ocasionar la formación de esferoides de grafito en lugar de escamas,
dando como resultado un hierro más dúctil y fuerte, empleado en componentes de maquinaria
por su resistencia y resistencia al desgaste.
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 Hierro colado blanco

Este presenta menos composición de carbono y silicio que el gris, se forma por un enfriamiento
a mayor velocidad del metal fundido después del vertido, lo que permite que el carbono
permanezca en combinación química con el hierro en forma de cementita, en vez de precipitarse
de la solución en forma de escamas. Debido a la cementita, el hierro fundido blanco es duro y
frágil, presenta gran resistencia al desgaste, y es utilizado en las zapatas de los frenos del
ferrocarril

 Hierro maleable
Se forma cuando las piezas fundidas de hierro colado blanco se tratan térmicamente para
separar el carbono de la solución y forman agregados de grafito. La nueva microestructura es
dúctil con una elongación de hasta el 20%, es usado para ajustes y bisagras para tubos, ciertos
componentes de máquina y piezas de equipo ferroviario.

 Hierro de aleaciones fundidas

Los hierros colados pueden alearse para así determinar algunas propiedades de forma
específica. Su clasificación es la siguiente:
-Tipos tratables térmicamente: Se pueden endurecer por medio de la martensita
-Tipos de resistentes a la corrosión: Incluyen el níquel y el cromo.
-Tipos resistentes al calor: contienen proporciones elevadas de níquel para tener dureza en
caliente y resistencia a la oxidación cuando se presentan altas temperaturas.