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CUADERNO DE TRABAJO DE
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

Ing. Luz Marlene Nieto Palomino
CAPITULO 3: AGLUTINANTES, AGLOMERANTES Y

CONGLOMERANTES.
3.1 AGLUTINANTE. - Los aglutinantes son materiales capaces de unir

fragmentos de uno o más materiales para formar un conjunto compacto. Según
la forma en que llevan a cabo a la unión, se denominan conglomerantes o
aglomerantes.
- En los conglomerantes la unión ocurre mediante transformaciones químicas.

Ejemplos: el yeso, la cal y el cemento.
- En los aglomerantes la unión tiene lugar por procesos físicos. Ejemplos: el

barro, la cola, el asfalto, etc.
AGLUTINANTES – CONGLOMERANTES -
Las sustancias que permiten
conservar la cohesión entre los
aglomerantes se les llama
AGAGLUTIAGLOMERANTE.
aglutinantes, a su vez estas
sustancias una vez extendidas se
adhieren firmemente a las
superficies formando capas
flexibles y resistentes al rayado.
Los aglutinantes naturales se obtienen de las secreciones y el tejido conjuntivo
de las plantas e insectos, entre ellos se encuentran: los aceites, colas, gomas,
resinas, ceras y lacas.
El aglutinante ideal, será aquel absolutamente inerte a cualquier reacción

química o física, que por cierto no existe, por lo que es fundamental el
conocimiento de los aglutinantes para que sean resistentes al paso del tiempo.
3.2 CONGLOMERANTE. – ………………………………………………..

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3.2.1 Clasificación de materiales conglomerantes. - Los materiales aglomerantes

se clasifican en:
 Materiales conglomerantes aéreos, como pueden ser yeso, cal, magnesia,

etc. requieren necesariamente la presencia del aire para fraguar y son los que
empleamos en la terminación de revoques finos o acabados externos de la
vivienda.
 Materiales conglomerantes hidráulicos como pueden ser el cemento, cal
hidráulica, hormigón, baldosa hidráulica, etc. son los que pueden fraguar con o
sin presencia del aire, incluso bajo el agua, son empleados por lo general en
mampostería (instalación de cerámicos).
 Materiales conglomerantes hidrocarbonados, los que se endurecen por el
cambio de viscosidad con la temperatura, como los betunes y los alquitranes.
3.3 YESO
3.3.1 Historia: El yeso se originó hace 200 millones de años como resultado de
depósitos marinos cuando parte de lo que ahora son nuestros continentes eran
inmensas extensiones oceánicas. Durante este período algunos mares se
secaron dejando lechos de yeso que se recubrieron para ser descubiertos
posteriormente por el hombre.El yeso es uno de los más antiguos materiales
empleado en construcción. En el período Neolítico, con el dominio del fuego,
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comenzó a elaborarse yeso calcinando aljez, y a utilizarlo para unir las piezas
de mampostería, sellar las juntas de los muros y para revestir los paramentos
de las viviendas, sustituyendo al mortero de barro.
En Çatal Hüyük, durante el milenio IX a. C., encontramos guarnecidos de yeso

y cal, con restos de pinturas al fresco. En la antigua Jericó, en el milenio VI a. C.,
se usó yeso moldeado. En el siglo XVIII el uso del yeso en construcción se
generaliza en Europa. Lavoisier presenta el primer estudio científico del yeso en
la Academia de Ciencias. Posteriormente Van t'Hoff y Le Chatelier aportaron
estudios describiendo los procesos de deshidratación del yeso, sentando las
bases científicas del conocimiento ininterrumpido posterior.
3.3.2 El Yeso. - Es el producto resultante de la deshidratación total o parcial del aljez

o piedra pómez. Esta piedra se muele y se lleva a un horno giratorio en cuyo
interior se deshidrata, calcina y cristaliza entre 400º y 500º C, con posterioridad
el producto obtenido se enfría y se reduce a
polvo en molinos de bolas. Este polvo
amasado con agua fragua y endurece con
extraordinaria rapidez (mortero de yeso).
Material de color blanco, textura fina y baja
dureza, que tiene la propiedad de ser un
aglomerante, que se endurece rápidamente
y se utiliza en revestimientos interiores. Es un
material blando, y algo soluble en agua, por
lo cual no puede emplearse al exterior.
El yeso, como producto industrial, es sulfato de calcio hemihidrato

(CaSO4·½H2O), también llamado vulgarmente "yeso cocido", al que puede
añadirse en fábrica determinadas adiciones de otras sustancias químicas para
modificar sus características de fraguado, resistencia, adherencia, retención
de agua y densidad, que una vez amasado con agua, puede ser utilizado
directamente
Una variedad de yeso natural, denominada alabastro, se utiliza profusamente,

por su facilidad de tallado, para elaborar pequeñas vasijas, estatuillas y otros
utensilios. Al tener una superficie delicada es muy vulnerable a los golpes y
arañazos.
3.3.3 Estado Natural. – En estado natural el aljez, piedra de yeso o yeso crudo,
contiene 79,07% de sulfato de calcio anhidro y 20,93% de agua y es
considerado una roca sedimentaria, incolora o blanca en estado puro, sin
embargo, generalmente presenta impurezas que le confieren variadas
coloraciones, entre las que encontramos la arcilla, óxido de hierro, sílice, caliza,
etc.
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El Yeso, se encuentra muy abundante en la naturaleza, habiéndose depositado
por desecación de mares interiores y lagunas, en cuyas aguas se hallaba
disuelto. Puede ser de estructura compacta, granulada, laminar, fibrosa, incolora
y transparente cuando es puro, pero generalmente la Arcilla y el Hierro le tiñen
de amarillo más o menos rojizo. Se emplea para fabricar Tabiques, Bóvedas,
Enlucidos, Pavimentos continuos, Estucos, Molduras, Mármol artificial, etc.
3.3.4 Propiedades de los Yesos. - El yeso es un conglomerante no estable en

presencia de humedad, constituido por sulfato de calcio con dos moléculas de
agua.
SO4Ca . 2 H2O
Su composición química es:
32.6 % CaO
46.5 % SO3
20.9 % H2O
Las propiedades principales de los yesos son:
• Material conglomerante aéreo (material noble)
• Buena estabilidad volumétrica
• Excelente adherencia
• Fraguado rápido y modificable
• Propiedades aislantes: térmicas y acústicas

• Baja transferencia de calor
• Bajo peso
• Bajo costo de producción
• Óptima Textura de la superficie endurecida
• Fidelidad de copiado superficial
• Poca solubilidad en agua
• Elemento poroso de baja conductividad
Otras propiedades físicas son:

• Dureza: 2 en la escala de Mohs
• Solubilidad: 1.8 - 2.0 g/l
• Densidad: Di hidrato: 2.3 g/cm3
Hemidrato: 2.7 g/cm3
• Peso volumétrico - masa unitaria:

Hemidrato suelto: 0.6 - 0.7 g/cm3
Hemidrato compactado: 0.8 g/cm3
Pasta de yeso (relación a/y= 0.5): 1.7 g/cm3
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3.3.5 Proceso de Obtención del Yeso. – La fabricación del yeso consta de tres fases
importantes:
1º …………………………………………………………….. Se extrae fácilmente con

la ayuda de barrenos de pólvora de mina. Según la situación del filón, la cantera
puede ser a cielo abierto o en galerías.
2º …………………………………………………………………………………………….
Para esto, se emplean molinos de martillos. Se introducen en ellos la roca
fragmentada y es triturada al golpeo de los martillos. Se emplean también las
machacadoras de mandíbula, que consisten en una gruesa placa de acero fija y
otra móvil, accionada por una biela-manivela. La apertura de estas mandíbulas
es graduable, con lo que se consigue una granulometría diferente de la roca
triturada.
3º ……………………………………………………………………. Primitivamente se
realizaba formando montones de piedras de yeso, en capas alternas de
combustible y piedra, o, también, colocándola en unos huecos en las laderas
de los montes, y empleando, con material de combustible, madera de los
bosques próximos. El yeso así obtenido contiene las cenizas del combustible
y muchas impurezas, por lo que se llama yeso negro; se emplea para
construcciones no vistas.
3.3.6 Procedimientos de Cocción del Yeso: Actualmente existen procedimientos
para conseguir una perfecta cocción del aljez, sin riesgo de que se mezclen
impurezas. Entre ellos están:
 Sistema de horno giratorio.

 Sistema de caldera.
Diferentes Tipos de Yesos. - Si se aumenta la

temperatura hasta lograr el desprendimiento
total de agua, fuertemente combinada, se
obtienen durante el proceso diferentes yesos
empleados en construcción, los que de acuerdo con las temperaturas
crecientes de deshidratación pueden ser:
 Temperatura ordinária: piedra de yeso, o sulfato de cálcio bi hidrato: CaSO4·
2H2O.
 107 °C: formación de sulfato de calcio hemihidrato: CaSO4·½H2O.
 107 - 200 °C: desecación del hemihidrato, con fraguado más rápido que el
anterior: yeso comercial para estuco.
 200 - 300 °C: yeso con ligero residuo de agua, de fraguado lentísimo y de gran
resistencia.
 300 - 400 °C: yeso de fraguado aparentemente rápido, pero de muy baja
resistencia
 500 - 700 °C: yeso Anhidro o extra cocido, de fraguado lentísimo o nulo: yeso
muerto.
 750 - 800 °C: empieza a formarse el yeso hidráulico.
 800 - 1000 °C: yeso hidráulico normal, o de pavimento.
 1000 - 1400 °C: yeso hidráulico con mayor proporción de cal libre y fraguado
más rápido.
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3.3.7 Operación de Molienda. - Es una fase cargada de dificultades por la gran

elasticidad de la piedra de yeso característica esta que aumenta la cuantía
económica de la operación. Para realizarla, se emplean unos molinos formados
por dos muelas de piedra, colocadas en posición horizontal, sobre otra.
Normalmente, la superior está en posición fija, y la inferior en posición móvil,
para graduarla según el grado de finura. Este sistema de molienda se completa
con el tamizado a través de un cedazo de 144 mallas por centímetro cuadrado.
Todo el material que pasa es envasado, y el retenido se somete nuevamente a
molienda. Modernamente hay instalaciones que efectúan la molienda y tamizado
automáticamente, basándose en separadores de aire, basado en la fuerza
centrífuga.
3.3.8 Complete la siguiente información del yeso de nuestra zona:

………………………………………………………………………………………
3.3.8.1 Lugar de Procedencia,
………………………………………………………………………………………
3.3.8.2 Especificaciones técnicas para su uso,
………………………………………………………………….., etc.
3.3.8.3 Costo.
………………………………………………………………………………..
3.3.8.4 Comercialización y Almacenamiento.
…………………………………………………………………………………….
3.3.9 Pruebas de Laboratorio. Ver videos.
3.4 LA CAL.
3.4.1 HISTORIA. –
Los datos más antiguos sobre el uso de la cal, proceden de las excavaciones
realizadas en Çatal Hüyüt (ciudad turca), utilizándose en paredes y suelos.
También lo utilizaron los egipcios y griegos, los que les dieron gran desarrollo
fueron los romanos, mejoraron los procesos de fabricación, seleccionando las
materias primas con gran cuidado. La cal romana se caracterizaba por su
buena preparación, perfecto cocido de las calizas, buen apagado,
homogeneidad de las clasificaciones y cuidadosa ejecución.
Hasta la revolución industrial y el

descubrimiento del cemento en 1824 en
Pórtland, Inglaterra, la cal ha sido el principal
ligante de la construcción en morteros,
revestimientos y pinturas.
Es responsable de la solidez de los edificios

antiguos y medievales y ha participado en
obras tan prestigiosas como los frescos y estucos que los decoran. Los
constructores de entonces aplicaban las cales disponibles en las canteras y
caleras más próximas. Es decir, la calidad de las cales reencontradas varía
según la roca de extracción, pues de las calizas, las más puras proceden de
las cales más grasas, es decir, aéreas y de las calizas las más arcillosas, pues
las más ricas en sílice (margas) procedían las cales magras es decir
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hidráulicas. Resultaban denominaciones varias para la cal, típicas de los

lugares de procedencia.
Debido a la limitada facilidad de transporte, los constructores aplicaban el

material local, pero conocían una amplia gama de trucos para corregir los
efectos de cada una de las cales encontradas para aportar a sus morteros las
calidades requeridas en cada caso de aplicación, como son el control de la
rapidez en el endurecimiento, la dureza y el grado impermeabilizante. De esto
concluimos que todas las clases de cal convivían desde todos los tiempos.
3.4.2 La Cal.
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…………………………………………………………………………………………
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……………………..…………………………………………………………………
Ca CO 3 + CALOR → CaO + CO 2
Carbonato de Calcio Oxido de Calcio Dióxido de Carbono
Piedra Caliza Cal Viva
Las piedras de cal o calizas naturales, casi nunca se encuentran puras, sino
acompañadas de otros cuerpos extraños, principalmente arcilla, magnesia,
hierro, azufre, álcalis y materias orgánicas, comunicándole a la cal
determinadas características. Se presenta en la naturaleza con los siguientes
nombres: Aragonito, calcita, caliza, Creta, etc.
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3.4.3 Ciclo de la Cal.
El ciclo de la cal define los diferentes procesos por los que pasa la piedra
calcárea hasta su transformación en cal y posteriormente morteros.
1. Calcinación
El ciclo de la cal se inicia con la calcinación o cocción a unos 900ºC de la
piedra caliza (CaCO3).
(CaCO3) + calor → (CaO) + CO2

Carbonato Cálcico oxido de calcio o cal Viva al disociarse el CO2.
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…………………………………………………………………..…..……………….
………………………………………………………………….….….……………..
………………………………………………………………...……..………………
2. Apagado
Cal viva (CaO) + H2O → Ca(OH)2
hidróxido de calcio o cal Apagada
 Apagado con poca agua, solo la mitad del peso de la cal se obtiene
hidrato en polvo.
 Apagado con abundante agua, se consigue una pasta de cal que se
conserva en bolsas un mínimo de seis meses donde en vejece, ocurriendo
el proceso de micro cristalización pasando de cristales grandes a más
pequeños.
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………………………………………………………………………………………
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……………………………………..………
3. Pasta de Mortero de cal
Pasta cal + arena + agua, como argamasa para unir entre si piedras y
ladrillos o para ejecutar un Enfoscado (capa mortero sobre muro para
protegerlo de inclemencias climáticas), dar planimetría y sirve de soporte del
revoco o estuco (superficie de protección exterior sobre el enfoscado)
4. Carbonatación
El Mortero de cal va carbonatando con el CO2 de la atmósfera,
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………….
……………………….………………………………………….:
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O
CaO + H2O → Ca(OH)2
 Por lo tanto, la fabricación de cales comprende dos procesos químicos:

calcinación e hidratación, a las cuales van asociados las operaciones de
transporte, trituración y pulverización de la caliza además de la separación
por aire y el almacenamiento adecuado de la cal obtenida para evitar los
procesos de recarbonatación:
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O
3.4.4 Descripción del Proceso.
A. CAL VIVA
1. …………………………………………………:
triturarlo y tamizarlo Las piedras de cal minadas o
desenterradas son aplastadas en rocas de tamaño más pequeño por una
carrillera trituradora y luego es alimentada a tres cubiertas de filtrado por
vibración la cual remueve cualquier fragmento grande o pequeño según el
tamaño deseado.
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2. pesado
………………………….: Después que han sido filtrados, las piedras de cal son
pesadas en una correa transportadora con balanzas construidas, como cuando
este es transportado en una grúa de salto.
3. coque
……………………..: Las piedras de cal y el coque son elevadas a la parte
superior del horno vertical donde son descargados.
4. horneado
………………………: Las piedras calizas son desfragmentadas térmicamente en
un horno donde la temperatura varia de 925ºC a 1,340ºC; siendo mantenidas
con el fin de alcanzar la temperatura de disociación de los carbonatos
encontrados en las piedras de cal. El dióxido de carbono en el horno de gas es
soplado dentro de un sistema de lavado, pero con una reducida ventilación.
5. pulverizado
………………………………………………………………: La cal viva producida en
el horno es descargada en un mandil transportador el cual los lleva hacia un
martillo de triturado. Después que ha sido pulverizado por el martillo de triturado,
este es descargado en una tolva elevadora para ser transportada al depósito
de almacenamiento de la cal viva.
B. CAL HIDRATADA
cal viva mas agua
1. …………………………………….: La cal hidratada es producida; básicamente
por la mezcla de agua con la cal viva.
2. ………………………………………………………….
hidratacion y envejecimiento El agua y la cal viva son
alimentadas en un hidratador en un porcentaje de uno a uno. Esta cal apagada
es colocada dentro de un tanque de alejamiento donde se completa su
hidratación.
3. ………………………………………………..
separacion centrifuga La ligera humedad de la cal
apagada es descargada dentro de una tolva elevadora la cual tiene en su
interior un separador centrífugo.
desechos
4. ………………………….: Durante el proceso de separación, las partículas
gruesas de cal son removidas desde la cal hidratada en forma de desechos. El
siguiente paso, aparte de la producción en polvo listo para embolsar, es la
mejora de la consistencia respecto a la fineza y pureza química de la cal
hidratada producida.
5. ………………………:
embolsado El polvo de cal hidratada es llevada a una tolva de envase
e introducida en sacos y transportada a través de bandas hasta el medio de
transporte que la llevará al cliente.
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3.4.5 Tipos de Cal.
Las principales clases que interesan al Ingeniero Civil son las siguientes: la cal
viva (CaO), la cal apagada (Ca(OH)2) también existe la lechada de cal que no
es más que cal hidratada con un exceso de agua, lo que se pasa a detallar
 Cal Viva: Es una sal blanca, amorfa, muy inestable, tiene gran avidez por el
agua, se obtiene de la calcinación de la caliza que al desprender anhídrido
carbónico, se transforma en óxido de calcio. La cal viva debe ser capaz de
combinarse con el agua, para transformarse de óxido a hidróxido y una vez
apagada (hidratada), se aplica en la construcción.
Ca CO3 + CALOR → CaO + CO2
 Cal hidratada o cal apagada: Siendo obtenida de la reacción anterior que da

lugar al hidróxido cálcico siendo un cuerpo sólido, blanco, amorfo,
pulverulento, algo soluble en el agua. La temperatura a que da lugar la reacción
es de unos 160ºC.
Ca O + H2O = Ca(OH)2 + Calor
 Cal grasa: La que se obtiene de una caliza que contiene hasta 5% de arcilla.
Esta cal al apagarse forma una pasta ligosa y grasa al tacto.
 Cal árida: Es la procedente de calizas que aun teniendo menos del 5% de arcilla,
contiene además óxido de magnesio en un % superior al 10%.
 Cal dolomítica: Cal cuya proporción de óxido de magnesio es superior al 25%.
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 Cal hidráulica: Cal compuesta principalmente de hidróxido de calcio, silícica

(SiO2) y alúmina (Al2O3) o mezclas sintéticas de composición similar. Tiene la
propiedad de fraguar y endurecer incluso debajo del agua.
3.4.6 Fabricación de la Cal Hidráulica. – Vicat, descubrió que las cales hidráulicas
al observar que la caliza primitiva contiene o se le añade de 8% al 20% de arcilla,
el producto resultante de la cocción, reducido a polvo, tiene propiedades
hidráulicas y esto se debe a que la cocción produce los siguientes fenómenos:
 Hasta los 110ºC se evapora el agua de la cantera.

 Hasta los 700ºC empieza a descomponerse los silicatos que forman las
arcillas que acompañan al carbonato de calcio.
 A los 900ºC comienza a descomponerse el carbonato cálcico.
 A mayores temperaturas reaccionan los productos resultantes como:
o Oxido de cal CaO
o Anhídrido Silícico SiO2
o Oxido de Aluminio Al2O3
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Formándose silicatos o aluminatos y juntos con el hidróxido cálcico constituyen el

aglomerante llamado cal hidráulica que a su vez se clasifica según su índice
hidráulico.
 Cal aérea 0.00 a 0.10

 Cal débilmente hidráulica 0.10 a 0.16
 Cal moderadamente hidráulica 0.16 a 0.31
 Cal hidráulicamente normal 0.31 a 0.42
 Cal eminentemente hidráulica 0.42 a 0.50
 Cal límite o cemento lento 0.50 a 0.65
 Cemento rápido 0.65 a 1.20
La cal hidráulica para construcción, se define como el material conglomerante,

polvoriento y parcialmente hidratado, que se obtiene calcinando calizas que
contienen sílice y aluminio, a una temperatura casi de fusión, para que se forje
óxido cálcico libre necesario para permitir su hidratación y, al mismo tiempo, deje
cierta cantidad de silicatos de calcio anhídridos, que dan al polvo sus
características hidráulicas. Las cales hidráulicas, después de amasarlas con
agua, se endurecen en el aire y también en agua, siendo esta última propiedad
las que la caracterizan.
NOTA: si el contenido de óxido magnésico no es mayor del 5% sobre muestra
calcinada se denomina cal hidráulica de bajo contenido de magnesio, y si es mayor
del 5% se denomina cal hidráulica de alto contenido de magnesio o cal hidráulica
dolomítica.
3.4.7 Complete la siguiente información de la Cal de nuestra zona.

…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
3.4.7.1 Lugar de Procedencia,
…………………………………………………..………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
3.4.7.2 Especificaciones técnicas para el uso de la cal.
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………….., etc.
3.4.7.3 Costo,
…………………………………….………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
3.4.7.4 Comercialización y Almacenamiento.
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
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3.5 EL CEMENTO.
3.5.1 Historia.- Desde la antigüedad

(los romanos usaban pasta de
origen de harina de trigo, al
principio se plantearon si utilizar
harina de trigo o harina integral) se
emplearon pastas y morteros
elaborados con arcilla, yeso o cal
para unir unidades de albañilería
en las edificaciones.
Fue en la Antigua Grecia cuando
empezaron a usarse tobas
volcánicas extraídas de la isla de
Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar
el cemento natural en la Antigua Roma, obtenido en Pozzuoli, cerca del
Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello.
En el siglo XVIII John Smeaton construye la
cimentación de un faro en el acantilado de
Edystone, en la costa Cornwall, empleando un
mortero de cal calcinada. faro de Smeaton en
Eddystone Rocks
El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker

patentaron en 1824 el Portland Cement,
denominado así por su color gris verdoso oscuro
similar a la piedra de Portland.
Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del

cemento moderno, con una mezcla de caliza y
arcilla calcinada a alta temperatura, el primer
clincker.
En el siglo XX surge el auge de la industria del

cemento, debido a los experimentos de los
químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran
cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para
calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco
ideados por Juergen Hinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.
3.5.2 CEMENTO.
el cemento es un conglomerante hidraulico que une o da cohesion, este material se presenta
………………………………………………………………………………………….
en forma de polvo el cual se obtiene de pulverizar piedras provenientes de las rocas de caliza
y………………………………………………………………………………………….
arcilla para luego a una temperatura de coccion o fusión de alrededor de 1482°C lograr el
material deseado con la composicion quimica, ella de conocimiento que este proceso se lleva
a cabo en un horno rotatorio el cual despues de ser enfriado da un producto llamado crinket
………………………………………………………………………………………….
al cual se le agrega un porcentaje de yeso antes de ser molido. tiene la peculiaridad de fraguar
………………………………………………………………………………………….
en el agua y producir compustos mecanicamente resistentes
………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….………
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………………………………………………………………..
Desde el punto de vista químico se trata en

general de una mezcla de silicatos y
aluminatos de calcio, obtenidos a través del
cocido de la cal, arcilla y arena. Este
material obtenido es molido muy finamente,
una vez que se mezcla con agua se hidrata
y solidifica progresivamente. Puesto que la
composición química de los cementos es
compleja, se utilizan terminologías
específicas para definir sus composiciones.
3.5.3 Cemento Portland.

cemento hidraulico producido mediante la pulverizacion del clinker compuesta
“………………..………………………………………………………………………
escencialmente de silicatos de calcio hidraulicos y que contiene generalmente sulfato
de calcio y eventualmente caliza como adicion durante la molienda
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
………………………………..………………………………………………..”
N.T.P. 334.009.
Normatividad: “La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con
la norma ASTM C 150.”
El Cemento Portland, se debe a uno de los componentes básicos para la
elaboración del concreto, cuando Joseph Aspdin, un albañil inglés quién en
1824 obtuvo la patente para este producto. Debido a su semejanza con una
caliza natural que se explotaba en la Isla de Portland, Inglaterra, lo denominó
Cemento Portland.
Componente Químico Procedencia Usual

Oxido de calcio (CaO) rocas calizas
95%
Oxido de Sílice (SiO2) areniscas
Oxido de Aluminio (Al2O3) arcillas
Oxido de Fierro (Fe2O3) arcilla

pirita
material de hierro
5% Óxidos de Magnesio, Sodio minerales varios
Potasio, Titanio, Azufre
Fósforo y Manganeso
3.5.4 Etapas de Fabricación del Cemento. -

 explotacion de materias primas
……………………………………………………………….: Consiste en la
extracción de las piedras calizas y las arcillas de los depósitos o canteras, las
cuales dependiendo de sus condiciones físicas se hacen con los diferentes
sistemas de explotación La extracción de estos minerales se hace en canteras,
que preferiblemente deben estar próximas a la fábrica. Con frecuencia los
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minerales ya tienen la composición deseada; sin embargo en algunos casos es

necesario agregar arcilla, o bien carbonato de calcio, o bien minerales de
hierro, bauxita, u otros minerales residuales de fundiciones, luego el material se
transporta a la fábrica.
 ……………………………………………………………………………….:
preparacion y clasificacion de las materias primas Una vez
extraídos los materiales, en la fábrica se reduce el tamaño de la caliza siguiendo
ciertas especificaciones dada para la fabricación. Su tamaño se reduce con la
trituración hasta que su tamaño oscile entre 5 y 10mm.
 …………………………………………: Consiste en mezclar las arcillas y calizas,
homogenizacion
que ya han sido trituradas. Se lleva a cabo por medio de bandas transportadoras
o molinos, con el objetivo de reducir su tamaño hasta el orden de diámetro de
medio milímetro. En esta etapa se establece la primera gran diferencia de los
sistemas de producción del cemento, (procesos húmedos y procesos secos).
kilquerizacion
 ……………………………….: Consiste en llevar la mezcla homogeneizada a
hornos rotatorios a grandes temperaturas, aproximadamente a 1450 °C. Estos
hornos consisten en cilindros de chapa de acero, revestido interiormente con
material refractario; tienen de 40 a 130m. de largo, con diámetro de 2,5 a 3m.
La mezcla es calentada en este horno especial, con forma de un gran cilindro
(llamado kiln), dispuesto casi horizontalmente, con ligera inclinación, que rota
lentamente. La temperatura
aumenta a lo largo del cilindro hasta
llegar a unos 1400 °C, que hace que
los minerales se combinen pero sin
que se fundan o vitrifiquen.
 En la zona de menor temperatura,
el carbonato de calcio (calcáreo o caliza) se disocia en óxido de
calcio y dióxido de carbono (CO2). En la zona de alta temperatura el óxido de
calcio reacciona con los silicatos y forma silicatos de calcio (Ca2Si y Ca3Si). Se
forma también una pequeña cantidad de aluminato tricálcico (Ca 3Al) y
ferroaluminato tetracálcico (Ca4AlFe). En la parte final del horno se produce la
fusión de varios de los componentes y se forman gránulos de 1 a 3 cm de
diámetro, el material resultante es denominado clínker.
El clínker puede ser conservado durante años antes de proceder a la
producción del cemento, con la condición de que no entre en contacto con
el agua.
La energía necesaria para producir el clincker es de unos 1700 julios por
gramo, pero a causa de las pérdidas de calor el valor es considerablemente
más elevado. Esto comporta una gran demanda de energía para la producción
del cemento y, por tanto, la liberación de gran cantidad de dióxido de
carbono en la atmósfera, un gas de efecto invernadero.
 ……………………………..:
enfriamiento después que ocurre el proceso de clinkerización a
altas temperaturas, viene el proceso de enfriamiento que consiste en una
disminución de la temperatura para poder trabajar con el material. Este
enfriamiento se acelera con equipos especializados.
 ………………………………………………………..:
adiciones y molienta una vez que el clínker se ha
enfriado, se prosigue a obtener la finura del cemento, que consiste en moler el
clínker. Después se le adiciona yeso con el fin de retardar el tiempo de fraguado.
Pág. 3 -16
Para mejorar las características del producto final al clínker se agrega

aproximadamente el 2 % de yeso (aljez) y la mezcla es molida finamente. El
polvo obtenido es el cemento preparado para su uso.
El cemento obtenido tiene una composición del tipo:
 64 % óxido de calcio
 21 % óxido de silicio
 5,5 % óxido de aluminio
 4,5 % óxidos de hierro
 2,4 % óxido de magnesio
 1,6 % sulfatos
 1 % otros materiales, entre los cuales principalmente agua.
 …………………………………………………….: esta última etapa consiste en

empacar el cemento fabricado en sacos de 50 kilogramos, (como dato
anecdótico: en Uruguay, desde abril del 2008 las bolsas que contienen cualquier
materia prima, sea portland, harina, etc., no puede superar los 25 kg debido a
razones médicas tales como evitar las lesiones de espalda al ser cargadas)
teniendo mucho cuidado con diversos factores que puedan afectar la calidad
del cemento. Luego se transporta y se distribuye con cuidados especiales.
3.5.5 Proceso de Fabricación del Cemento hidráulico.
La fabricación del cemento Portland se da en tres fases:
 Preparación de la mezcla de las materias primas
 Producción del Clinker
 Preparación del cemento.
Las materias primas para la producción del portland son minerales que
contienen:
 óxido de calcio (44 %),
 óxido de silicio (14,5 %),
 óxido de aluminio (3,5 %),
 óxidos de hierro (3 %)
 Óxido de magnesio (1,6 %).
Pág. 3 -17
Los cementos se fabrican de acuerdo a dos procedimientos principales:
Proceso por Vía Húmeda.

En este casi el calcáreo arcilloso o el calcáreo común y la arcilla son molidos a
polvo; luego se coloca este producto en tanques especiales, donde son
mezclados con agua formando una pasta en suspensión; después se pasa este
material a tanques de sedimentación donde queda por 2 o 3 meses. Luego, se
corta la pasta en trozos que son llevados a secaderos y después a hornos a altas
temperaturas para producir el clinker.
Proceso por Vía Seca.

Los materiales a procesar son reducidos a polvo mediante molinos especiales y
luego mezclados proporcionalmente con oxido férrico. Este polvo fino, que se
llama crudo, pasa por una parrilla giratoria donde es sometido a lluvia de agua
que lo transforma a bolitas muy pequeñas: en esa condición pasa a un horno
giratorio donde se produce la calcinación lo que da origen a un producto
llamado clinker.
En el Perú, la mayor parte de las empresas utilizan el proceso seco, con
excepción de Cementos Sur, que utiliza la fabricación por vía húmeda, y
Cementos Selva que emplea un proceso semi-húmedo
3.5.6 Clasificación de los Cementos: Tipo, Nombre y Aplicación.
En la actualidad se fabrican diferentes tipos de cementos con determinadas
características físicas y químicas para propósitos específicos. La ASTM
establece especificaciones para 5 tipos de cementos portland incluidos en
ASTM C150 "especificaciones Estándar para el cemento".
Cementos comunes
ASTM tipo 1
a) ………………………….. .- Este tipo, conocido también como cemento portland
normal, es un cemento para propósitos generales; se adapta a todo uso,
siempre y cuando no se requieran las propiedades especiales de otro tipo. El
cemento portland tipo 1 es más fácil de conseguir que otros tipos de cemento.
En general, se utiliza cuando el concreto no está especialmente sujeto
a riesgos de sulfatación o cuando el calor generado por la hidratación no
provoque un aumento en la temperatura que resulte perjudicial.
ASMT tipo 2
b) ……………………………. .- Es de moderada resistencia a los sulfatos, es el
cemento Portland destinado a obras de concreto en general y obras expuestas
a la acción moderada de sulfatos o donde se requiera moderado calor de
hidratación, cuando así sea especificado.(Puentes, tuberías de concreto)
ASMT tipo 3
c) ………………………………... .- El tipo III es un cementó que alcanza altas
resistencias en un periodo muy breve, por lo general en una semana o menos.
El concreto hecho con el cemento tipo III tiene a los 7 días una resistencia
comparable a la del concreto hecho con el tipo I a los 28 días, se usa
generalmente en climas fríos, para reducir el periodo de protección contra las
bajas temperaturas.
Pág. 3 -18
Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la estructura de concreto

reciba carga lo antes posible o cuando es necesario desencofrar a los pocos
días del vaciado.
d) ……………………………...-
ASMT tipo 4 El tipo cuatro es un cemento de bajo calor usado
usando es necesario minimizar el índice y la cantidad de calor. El índice
de desarrollo de la resistencia es también bajo. Este cemento se usa en grandes
masas de concreto, como en el caso de presas de alta gravedad, donde el
aumento de temperatura por el calor generado durante el proceso de
endurecimiento representa un factor crítico.
ASMT tipo 5
e) ………………………………. .- Es un cemento sulfato-resistente. Se usa
principalmente cuando el suelo o los mantos freáticos en contacto con la
estructura de concreto tienen un contenido alto de sulfato logra su resistencia
más lentamente que el tipo I
Usado donde se requiera una elevada resistencia a la acción concentrada de

los sulfatos (canales, alcantarillas, obras portuarias)
3.5.7 Propiedades Físicas y Mecánicas del Cemento.
las propiedades fisicas del cemento se pueden determinar mediante algunos ensayos,
………………………………………………………………………………………….
estos se realizan con el cemento, el material a usar viene a ser la pasta de cemento o en
………………………………………………………………………………………….
algunos casos llamado mortero, y generalmente se realizan en laboratorios con el fin de
asegurarse que ete material cumpla con lo establecido en la normatividad y posea la calidad
………………………………………………………………………………………….
deseada , las propiedades mas reconocidad del cemento son
………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………………..:
………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………..
3.5.7.1 La finura. - Es una de las propiedades más importantes del cemento, ya

que ella determina en gran medida la velocidad de hidratación, el desarrollo
del calor de hidratación, la retracción
y la adquisición de resistencia del
cemento. Se determina mediante la
norma ASTM C 204 84, donde
un cemento con grano fino se hidrata
con mucha más facilidad. Este
parámetro se determina mediante un
método indirecto con el aparato de
Blaine, que consiste en medir el
tiempo necesario para atravesar una cantidad de aire en una muestra
de densidad conocida. Se denomina superficie específica y se expresa en
cm2/gr.
Pág. 3 -19
3.5.7.2 La fluidez o consistencia normal. -

La Consistencia normal (Fluidez), es
la característica que indica el grado
de fluidez con que se puede manejar
la pasta de cemento, este parámetro
se determina con la aguja de Vicat.
Los cementos tienen unos
requerimientos de agua diferentes,
dependiendo si son o no adicionados;
generalmente los cementos
adicionados requieren de más agua.
3.5.7.3 La densidad. - Se determina por

la relación entre la masa de una
cantidad dada y el volumen
absoluto de esa masa. En los
cementos normales este valor
está muy cerca de 3,15 g/cm3, en
los adicionados este valor está
cerca de 2,90 g/cm3,
dependiendo de la cantidad de
adiciones utilizadas.
3.5.7.4 La resistencia a la compresión. -

Este ensayo se efectúa según la NTP
334.051 2013 en cubos con aristas de
5,08 cm. Estos cubos se elaboran con
una mezcla de una porción
de cemento por 3 porciones de arena
de OTAWA, que se ha adoptado como
la de mayor aceptación según la
ASTM. Se elaboran 8 cubos para
ensayarlos por pares a un día, 3 días,
7 días y 28 días. Lo anterior para
hacer un seguimiento apropiado de la
evolución de las resistencias cumpliendo con la norma NTP.
3.5.7.5 La expansión. - Este ensayo se realiza para garantizar que el cemento no

va a presentar expansión por algunos compuestos como el óxido de
magnesio (MgO), el trióxido de azufre (SO3) o la cal libre (CaO). Consiste
en medir el cambio de longitud en barras de 2,5*2,5*25,4 cm, hechas de
pasta de cemento sometidas a 3 horas de alta temperatura y presión, Este
valor se expresa en %, con respecto a la longitud inicial.
3.5.7.6 Los tiempos de fraguado. - Para realizar este ensayo nos guiamos por las
directrices de la NTP 334 009 2011; se usa para describir la rigidez de la
pasta de cemento, es decir, determinar el cambio de estado fresco ha estado
endurecido. El fraguado inicial se define como el tiempo que transcurre desde
el momento que la pasta de cemento recibe el agua y va perdiendo fluidez
hasta que no tiene toda su viscosidad y se eleva su temperatura.
Pág. 3 -20
El fraguado final es definido como el tiempo transcurrido hasta que la pasta

de cemento deja de ser deformable por cargas relativamente pequeñas,
llegando a su temperatura máxima donde la pasta se vuelve dura. En este
momento empieza el proceso de endurecimiento y adquisición de resistencia
mecánica. Con estos parámetros sabemos qué tiempo tenemos disponible
para mezclar, transportar, colocar, vibrar, afinar y curar el concreto en obra.
3.5.8 Hidratación del Cemento. Tarea
3.5.9 CALOR DE HIDRATACIÓN Tarea.
3.5.10 Fraguado y endurecimiento del cemento. Tarea.
3.5.11 Almacenamiento del cemento. Tarea.
3.5.12 Comercialización y Costo del Cemento. Tarea
3.5.13 ENSAYO DE LABORATORIO AGUJA DE VICAT.
Pág. 3 -21
Pág. 3 -22

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CUADERNO DE TRABAJO DE

TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

CAPITULO 3: AGLUTINANTES, AGLOMERANTES Y

3.1 AGLUTINANTE. - Los aglutinantes son materiales capaces de unir

- En los conglomerantes la unión ocurre mediante transformaciones químicas.

- En los aglomerantes la unión tiene lugar por procesos físicos. Ejemplos: el

El aglutinante ideal, será aquel absolutamente inerte a cualquier reacción

3.2 CONGLOMERANTE. – ………………………………………………..

3.2.1 Clasificación de materiales conglomerantes. - Los materiales aglomerantes

 Materiales conglomerantes aéreos, como pueden ser yeso, cal, magnesia,

En Çatal Hüyük, durante el milenio IX a. C., encontramos guarnecidos de yeso

3.3.2 El Yeso. - Es el producto resultante de la deshidratación total o parcial del aljez

Material de color blanco, textura fina y baja

El yeso, como producto industrial, es sulfato de calcio hemihidrato

Una variedad de yeso natural, denominada alabastro, se utiliza profusamente,

3.3.4 Propiedades de los Yesos. - El yeso es un conglomerante no estable en

Su composición química es:

• Propiedades aislantes: térmicas y acústicas

Otras propiedades físicas son:

• Peso volumétrico - masa unitaria:

1º …………………………………………………………….. Se extrae fácilmente con

 Sistema de horno giratorio.

Diferentes Tipos de Yesos. - Si se aumenta la

3.3.7 Operación de Molienda. - Es una fase cargada de dificultades por la gran

3.3.8 Complete la siguiente información del yeso de nuestra zona:

3.3.9 Pruebas de Laboratorio. Ver videos.

Hasta la revolución industrial y el

Es responsable de la solidez de los edificios

hidráulicas. Resultaban denominaciones varias para la cal, típicas de los

Debido a la limitada facilidad de transporte, los constructores aplicaban el

3.4.3 Ciclo de la Cal.

(CaCO3) + calor → (CaO) + CO2

Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O

 Por lo tanto, la fabricación de cales comprende dos procesos químicos:

Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O

3.4.4 Descripción del Proceso.

Ca CO3 + CALOR → CaO + CO2

 Cal hidratada o cal apagada: Siendo obtenida de la reacción anterior que da

 Cal hidráulica: Cal compuesta principalmente de hidróxido de calcio, silícica

 Hasta los 110ºC se evapora el agua de la cantera.

Formándose silicatos o aluminatos y juntos con el hidróxido cálcico constituyen el

 Cal aérea 0.00 a 0.10

La cal hidráulica para construcción, se define como el material conglomerante,

3.4.7 Complete la siguiente información de la Cal de nuestra zona.

3.5.1 Historia.- Desde la antigüedad

El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker

Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del

En el siglo XX surge el auge de la industria del

Desde el punto de vista químico se trata en

3.5.3 Cemento Portland.

Componente Químico Procedencia Usual

Oxido de Aluminio (Al2O3) arcillas

Oxido de Fierro (Fe2O3) arcilla

3.5.4 Etapas de Fabricación del Cemento. -

minerales ya tienen la composición deseada; sin embargo en algunos casos es

Para mejorar las características del producto final al clínker se agrega

 …………………………………………………….: esta última etapa consiste en

Los cementos se fabrican de acuerdo a dos procedimientos principales:

Proceso por Vía Húmeda.

Proceso por Vía Seca.

Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la estructura de concreto

Usado donde se requiera una elevada resistencia a la acción concentrada de

3.5.7.1 La finura. - Es una de las propiedades más importantes del cemento, ya