Diseño de Un Plan de Mejora Del Mantenimiento Correctivo y Actualizaciones Del Mntto Preventivo en Multidimensionales S.A PDF

MULTIDIMENSIONALES S.A.
DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y

ACTUALIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN
LIZETH NATHALY MONROY MÉNDEZ
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA
TECNOLOGÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ
2012
1
MULTIDIMENSIONALES S.A. 2
DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y

ACTUALIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN
LIZETH NATHALY MONROY MENDEZ
TRABAJO DE GRADO PARA OPTAR AL TÍTULO DE

TECNÓLOGA INDUSTRIAL
Director
RODRIGO QUINTERO REYES
Ingeniero Mecánico
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA
TECNOLOGÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ DC.
2012
2
Nota de Aceptación:
___________________________
___________________________
___________________________
___________________________
___________________________
___________________________
___________________________
_______________________________________________
Director
_______________________________________________
Jurado 1
_______________________________________________
Jurado 2
Bogotá D.C., 12 de marzo de 2012.
3
Este trabajo está dedicado en primer lugar a

Dios por haberme permitido llegar a este
punto y haberme dado salud, fuerza, y
sabiduría para lograrlo, en segunda medida
a mis padres y hermana por su paciencia,
ayuda, apoyo y colaboración incondicional,
en tercer lugar a mis maestros por su gran
apoyo, esfuerzo y dedicación para la
culminación de mis estudios y finalmente a
mis amigos que fueron un gran soporte en
mi formación profesional y me ayudaron a
ampliar mis conocimientos y estar más cerca
de mis metas profesionales.
4
AGRADECIMIENTOS
Quiero expresar mis profundos agradecimientos a:
Mi director de grado, Ing. Rodrigo Quintero Reyes por su tiempo, por su apoyo
así como por la sabiduría y el apoyo incondicional en el desarrollo de mi
formación profesional.
Al Ing. Luis Gabriel Rosero por brindarme su apoyo y colaboración en mi

proceso formativo,
Al Ing. José Luis Quintero quien me brindo la oportunidad de aportar algo de mi

conocimiento a la empresa, por su constante apoyo y comprensión para poder
realizar el proyecto.
5
Contenido
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 10
1 GENERALIDADES ............................................................................................................... 11
1.1GENERALIDADES DE LA EMPRESA ............................................................................ 11
1.2 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE LA EMPRESA ......................................... 12
1.3 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ....................................................................................... 15
1.4 OBJETIVOS ....................................................................................................................... 15
1.4.1 General ........................................................................................................................ 15
1.4.2Específicos ................................................................................................................... 16
1.5 JUSTIFICACIÓN ................................................................................................................ 16
1.6 METODOLOGÍA ................................................................................................................ 17
1.6.1 Reconocimiento de la empresa................................................................................ 17
1.6.2 Filtrar la información en cuanto a costos, tiempos, repuestos, fallas. ............... 17
1.6.3 Efectuar el análisis e interpretación de manera lógica y ordenada de la
información. ........................................................................................................................... 17
1.6.4 Diseño del formato del plan de mantenimiento ..................................................... 18
1.6.5 Análisis de la información junto a los responsables de cada proceso,
realización de ajustes y correcciones y posterior entrega. ............................................ 18
1.6.6 Actualizar los procedimientos del mantenimiento preventivo. ............................ 18
2. MARCO TEORICO .............................................................................................................. 18
2.1 FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO ....................................................................... 18
2.2 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO PARA LA INDUSTRIA .......................... 20
2.3 LAS FILOSOFÍAS Y LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO .............................. 20
2.4 TIPOS DE MANTENIMIENTO ......................................................................................... 22
2.5 CLASIFICACION DE LAS FALLAS ............................................................................ 22
2.6 CONTROL DE COSTES Y SITUACION PRESUPUESTARIA .............................. 26
2.7 COSTOS EN EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO ................................. 26
2.8 CLASES DE COSTOS ................................................................................................. 27
2.8.1 Costos directos del mantenimiento ......................................................................... 27
2.8.2 COSTOS DE SUMINISTROS .................................................................................. 27
2.8.3 COSTOS DE MANO DE OBRA (C.M.O.)............................................................... 28
2.8.4 COSTOS DE PARADA DEL EQUIPO .................................................................... 28
6
3. DIAGNOSTICO ACTUAL ................................................................................................... 29

3.1. FORMULAR OBJETIVOS ............................................................................................... 29
3.2. RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN ........................................................................... 30
3.2.1. Preparación de la entrevista .................................................................................... 30
3.2.1.1. Preguntas ................................................................................................................ 30
3.2.1.2. Tiempo ..................................................................................................................... 30
3.2.2. Conducción de la entrevista .................................................................................... 31
3.2.3. Después de la Entrevista ......................................................................................... 31
3.2.4. Filtración de órdenes de trabajo ............................................................................. 31
3.3. VALORACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS ......................................................... 32
3.3.1. Análisis de funcionamiento general........................................................................ 32
PRODUCCION: ........................................................................................................................ 35
Figura 4. Flujograma de cambio de molde ................................................................................ 37
4. DISEÑO DE LA GESTION DEL PLAN DE MEJORA ................................................ 38
5. CONCLUSIONES ............................................................................................................ 41
ENCUESTA PARA RECOLECCIÓN DE DATOS ........................................................... 44
FORMATO DE ACOPIE DE ACTIVIDADES ................................................................... 46
BIBLIOGRAFIA ......................................................................................................................... 68
7
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Organigrama general de la empresa…………………..…….………..13

Figura 2. Organigrama mantenimiento parte illig.…….....…….…………….….14
Figura 3.orden de mantenimiento correctivo …..…….....……..…………….….34
Figura 4. Diagrama de flujo de cambio de molde ………………..……………..38
8
LISTA DE ANEXOS
Anexo A. Encuesta para recolección de datos……………………………………43

Anexo B. Formato recolección actividades………………………………………..45
Anexo C. Formato de mantenimiento preventivo ... …………….…..……...……47
Anexo D. Formato para actividades de limpieza y lubricación, mantenimiento
preventivo……………………………………………………………………...……...51
Anexo E. Fallas presentadas durante el 2010 (por departamento) ……. ....….53
Anexo F. Tabla de fallas por maquina planta illig ……………...……….…….….57
Anexo G. Fallas presentadas durante el 2010 (por sector de máquina)........…60
9
INTRODUCCIÓN
En la actualidad el mundo está pasando por un momento de globalización a

todo nivel, haciendo que cada vez los mercados se hagan más competitivos,
forzando a las industrias a elevar los estándares de calidad que permitan
competir, en igualdad de condiciones, con las demás organizaciones.
Es por esto que a continuación se desarrolla un trabajo de grado que surge a

raíz de la necesidad de mejorar continuamente e incrementar la eficacia y
eficiencia del mantenimiento para lograr cumplir los objetivos de la compañía,
y la decisión estratégica de la empresa de crear un plan de mejora capaz de
optimizar el desempeño de los equipos, y los requerimientos de un entorno
cada día más competitivo, se percibe entonces que es necesario disponer de
algunos métodos apropiados para el gestionamiento de los recursos existentes
para responder así a los requisitos de producción. Además contribuye con la
puesta en práctica de los conocimientos adquiridos durante el desarrollo
académico, el cual se constituye en un proceso invaluable para el aprendizaje
de los estudiantes.
Esta iniciativa se desarrolló teniendo en cuenta la intención de la compañía

MULTIDIMENSIONALES S.A., de mejorar sus procesos y procedimientos en
cuanto al mantenimiento correctivo y preventivo mediante un análisis con el fin
de llegar a un mejoramiento considerable, este análisis debe ser realizado
antes que las condiciones sean negativas para la empresa.
A continuación se encontrará el desarrollo de la investigación y ejecución del

proyecto, iniciando con la metodología, en un primer paso se realizó el
reconocimiento general de la compañía y la filtración de información del
mantenimiento correctivo para la detección del estado actual con el fin de
realizar el respectivo análisis bajo gráficas e indicadores de la información por
medio de Baan; el paso a seguir fue el análisis de la información procesada
junto a los responsables del área, para realizar los ajustes y correcciones
pertinentes, posteriormente desarrollar el proceso de actualización del
mantenimiento preventivo y finalmente realizar la validación de la información
para la presentación final del proyecto.
10
1 GENERALIDADES
1.1GENERALIDADES DE LA EMPRESA
El grupo Phoenix es un conglomerado dedicado a la fabricación de etiquetas,

envases y empaques plásticos de uso industrial y productos desechables.
El Grupo Phoenix fue constituido en 1999 con la integración de empresas con

amplia experiencia y líderes de Colombia (Multidimensionales y Plasdecol) y
Venezuela (Inversiones selva, vasos venezolanos, Venco y Estireno del Zulia).
En el año 2003 se integró al Grupo la empresa Envases Cuautitlan de México.
Multidimensionales S.A. pertenece a los gremios ANDINAPACK y

COPLASTICOS, exporta con puertos en Bogotá, Buenaventura y Cartagena
En la actualidad El grupo Phoenix exporta a 35 países.
La compañía posee certificaciones en ISO 9000, 9001 y FDA (Food and Drug
Administration-EEUU), así como certificado en Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM).
MULTIDIMENSIONALES S.A., cuenta con dos sedes en Bogotá, allí se ubica la

planta de producción; en este lugar se producen y comercializan los productos
diseñados por la empresa vasos, platos, bases, cubiertos, pitillos, tubos de
aluminio, tapas impresas en aluminio, entre otros.
Bogotá:
Cll 17 F Nº 126 - 90
Tel: 4222000
Cra 44 Nº 12 A – 19
Tel: 3357240
Es una empresa productora y comercializadora con una larga trayectoria en el

mercado de los desechables en Estados Unidos, Centro y Sur América. Fue
fundada hace treinta y cinco años desde entonces se ha posicionado como una
empresa líder en la producción y distribución de productos desechables para el
consumo masivo.
11
Productos fabricados por multidimensionales:
La compañía elabora principalmente productos plásticos de consumo masivo

para marcas como Domingo, Rumba, Tuc, Selva. Maneja seis líneas de
productos:
 Consumo Masivo ( vasos, platos, cubiertos, bandejas en diferentes

tamaños)
 Industrial (empaques de lácteos, margarinas, aceites, jabones entre
otros. Ésta línea se complementa con tapas de aluminio.
 Food Service (productos como lo son vasos de restaurantes, hoteles y
diferentes instituciones)
 Productos Médicos Desechables (productos como, patos, poncheras,
riñoneras, bandeja económica, bandeja de lujo, jarra económica, jarra de
lujo, vasos, pitos, jaboneras, vasos, bandejas térmicas, pitillos, cubiertos,
vajillas, tinas o bases inyectadas, tapas inyectadas.)
 Tubos y Resinas Plásticas (resinas de poliestireno de alto impacto y
poliestireno cristal, tubos colapsibles de aluminio para alimentos,
cosméticos, veterinarios, entre otros.)
1.2 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE LA EMPRESA
MULTIDIMENSIONALES S.A., posee una estructura funcional, formada por

una junta directiva compuesta por los socios de la compañía, seguida de esta
se encuentra el presidente encargado de la vicepresidencia financiera, gestión
estratégica y servicios, operaciones y logística y comercial, según Figura 1.
1.2.1 Departamento de Mantenimiento
El área de mantenimiento está dividida zonalmente para tener un control más

efectivo, donde se designa un supervisor para cada área del departamento,
cada supervisor tiene a cargo los técnicos encargados de las reparaciones
correctivas y preventivas, según figura 2
12
Figura 1. Organigrama
JUNTA DIRECTIVA
PRESIDENTE
vicepresidente
vicepresidente vicepresidente de vicepresidente
gestion estrategica y
financiero operaciones y logistica comercial
servicios compartidos
Director de Manufactura
Gerente planta Gerente manufactura Gerente Gerente de

cra 44 flexibles Mantenimiento calidad
Gerente
Auxiliar de Auxiliar de Diseñador de
manufactura
manufactura mantenimieto mantenimiento
rigidos
Jefe
Ing. Produccion Jefe eléctrico mantenimiento
moldes
5 2 Ing.
Coordinadores Mantenimiento
de produccion mecánico
Diseñador
Ing. Taller
Ing. Control proceso Supervisor Ing. Mantenimiento mantenimiento Supervisor
proyectos
moldes
Supervisores
mecanicos Mecanicos
Supervisores Supervisores
de moldes
Torneros
Tecnicos
Tecnicos electricos
mecánicos Fresadores
Tecnicos electronicos
Tecnicos servicios
Fuente:Autora
13
Figura2 Área mantenimiento illig
Fuente: Documento interno Multidimensionales
14
1.3 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
En Multidimensionales S.A. se encuentra el departamento de mantenimiento

que se compone de tres tipos de mantenimiento: predictivo, preventivo y
correctivo.
La compañía cuenta con un ERP (Planificador de Recursos Empresariales)

llamado Baan, sistema que es utilizado en todas las áreas de la empresa como
son producción, finanzas, logística, ventas, mantenimiento entre otras, con este
software manejan la planeación del mantenimiento, en el mantenimiento
correctivo allí se registra toda la información en cuanto a órdenes de trabajo,
tiempo empleado en las reparaciones, personal encargado de realizar los
trabajos, cantidad, referencia y costo de los repuestos empleados en cada
reparación, costo de la mano de obra, el tipo de daño que presenta la máquina
y la descripción de la solución al mismo; información que aunque se encuentre
allí registrada no es tenida en cuenta para realizar un análisis , verificar datos y
corregir inconsistencias que se presentan en el mantenimiento correctivo.
Como consecuencia de la falta de análisis e interpretación de esta información
se presentan fallas en cuanto al mantenimiento de un stock de seguridad de
los repuestos utilizados con más frecuencia, el control de la ocupación de
técnicos, un control de las fallas frecuentes, un control de los costos empleados
en mano de obra y materiales, un indicador de disponibilidad, de confiabilidad y
de tiempo medio entre fallas.
La generación de una interpretación adecuada para las fallas anteriormente

mencionadas servirá para la actualización y corrección del procedimiento
establecido en el mantenimiento preventivo como para una mejora en el
manejo del inventario de los repuestos de mayor rotación y control de la planta.
1.4 OBJETIVOS
1.4.1 General: Diseñar un plan de mejora del mantenimiento correctivo y

actualizar el mantenimiento preventivo existente en MULTIDIMENSIONALES
S.A. para el departamento Illig.
15
1.4.2Específicos
 Establecer un plan de estructuración del mantenimiento correctivo.

 Establecer un estimado en cuanto a costos, tiempos, repuestos, fallas
 Actualizar los procedimientos del mantenimiento preventivo.
1.5 JUSTIFICACIÓN
El mejoramiento continuo del mantenimiento dentro de una compañía es

fundamental para lograr la finalidad del mantenimiento que es conservar los
equipos y las instalaciones funcionando adecuadamente y reparar los equipos
a las condiciones de funcionamiento predeterminado; de manera eficiente y
eficaz logrando obtener la máxima productividad.
El mantenimiento correctivo y el mantenimiento preventivo que se maneja

actualmente en Multidimensionales S.A necesita un plan de mejora para lograr
reducir los retrasos en la producción, paradas de los equipamientos, llevar un
control del ciclo de vida y el adecuado funcionamiento de los mismos, ya que el
no llevar dichos controles implica falta de información para tomar las medidas
correspondientes. De ahí la importancia de mejorar la planeación del
mantenimiento preventivo y por lo tanto correctivo.
La elaboración del plan de mantenimiento beneficia en cuanto a:
 Mantener la vida útil de los equipos y su buen funcionamiento.

 Reducir los costos, puesto que es posible reducir el costo de
reparaciones si se refuerza el mantenimiento preventivo.
 Mejorar la disponibilidad de la maquinaria reduciendo los paros.
 Como un documento guía en futuras actualizaciones por parte del
departamento.
Por estos motivos la compañía decidió analizar y realizar las actualizaciones

correspondientes y poder mejorar con ello el manejo de la planta y mantener el
continuo mejoramiento del mantenimiento.
16
1.6 METODOLOGÍA
1.6.1 Reconocimiento de la empresa
Durante nueve semanas se realizan constantes visitas a

MULTIDIMENSIONALES S.A., donde se evalúa y se hace un análisis general
de la compañía. El objetivo de estas visitas es familiarizarse con el personal
para poder generar confianza, concebir una visión general de la compañía
incluyendo las operaciones que allí se realizan y así:
1.6.2 Filtrar la información en cuanto a costos, tiempos, repuestos, fallas.
Posterior a la familiarización con la compañía, se comienza con la filtración de

los datos acordados previamente, es importante conocer qué cantidad se utiliza
y cuanto cuesta realizar las reparaciones, además del tiempo estimado que se
utiliza para las mismas. Durante la filtración son necesarios los siguientes
pasos:
 Observación directa del proceso.

 Recopilación de la información por medio de documentos en Excel
acordada previamente con el ingeniero de mantenimiento preventivo de
la compañía.
 Organización de la información por medio de tablas dinámicas con sus
respectivos gráficos.
1.6.3 Efectuar el análisis e interpretación de manera lógica y ordenada de la

información.
Con la información recopilada y analizada de manera parcial, por medio de
tablas en Excel con una supervisión de la información por parte del ingeniero
responsable del mantenimiento correctivo y preventivo del departamento illig, la
información recopilada posteriormente es analizada, graficada y procesada
para concretar la frecuencia con la que se presentan fallas, mayores tiempos y
mayor rotación de repuestos en el mantenimiento correctivo.
17
1.6.4 Diseño del formato del plan de mantenimiento
Después de la recopilación y aprobación de la información se identifican las

necesidades que el plan debe cumplir y con ello se diseña un formato que
pueda suplir las demandas de la compañía. Luego, se elabora un modelo
incorporando partes de manuales ya existentes consultados los cuales son
pertinentes para la eficiencia, practicidad y facilidad en el manejo de dicho plan.
1.6.5 Análisis de la información junto a los responsables de cada proceso,

realización de ajustes y correcciones y posterior entrega.
A continuación, es importante garantizar que la información sea fiel a la

realidad y el diseño planteado de fácil entendimiento, para esto, nuevamente se
organiza reunión con los ingenieros y supervisores de planta illig, se presenta y
se explica el plan de mantenimiento con el fin de conocer sus opiniones, dando
lugar a comentarios y correcciones que como jefes de esta área consideren
favorables. Posteriormente de haber efectuado las correcciones se presenta el
plan por segunda vez donde es aprobado.
1.6.6 Actualizar los procedimientos del mantenimiento preventivo.
En seguida se actualizaran los procedimientos efectuados en el mantenimiento

preventivo con base en los resultados obtenidos en el análisis, para
posteriormente ponerlos en práctica y verificar la eficiencia esperada.
Hacer más fácil el desarrollo del proyecto. Es importante aclarar que se llevó a
cabo un análisis del área de interés (mantenimiento).
2. MARCO TEORICO
2.1 FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO
En términos muy generales, puede afirmarse que las funcione básicas del
mantenimiento se pueden resumir en el cumplimiento de todos los trabajos
necesarios para establecer y mantener el equipo de producción de modo
que cumpla los requisitos normales del proceso.
La concreción de esta definición tan amplia dependerá de diversos factores

entre los que puede mencionarse el tipo de industria así como su tamaño, la
política de la empresa, las características de la producción, e incluso su
18
emplazamiento. Aun así, las tareas encomendadas al departamento

encargado del mantenimiento pueden diferir entre distintas empresas,
atendiendo a la estructura organizativa de las mismas, con lo que las
funciones del mantenimiento, en cada una de ellas no serán obviamente las
mismas.
Por tanto el campo de acción de las actividades de un departamento de

mantenimiento puede incluir las siguientes responsabilidades:
 Mantener los equipos e instalaciones en condiciones operativas

eficaces y seguras.
 Efectuar un control del estado de los equipos así como de su

disponibilidad.
 Realizar los estudios necesarios para reducir el número de averías

imprevistas.
 En función de los datos históricos disponibles, efectuar una previsión

de los repuestos de almacén necesarios.
 Intervenir en los proyectos de modificación del diseño de equipos e

instalaciones.
 Llevar a cabo aquellas tareas que implican la modificación o

reparación de los equipos o instalaciones.
 Instalación de nuevo equipo.
 Asesorar a los mandos de producción.
 Velar por el correcto suministro y distribución de energía.
 Realizar el seguimiento de los costes de mantenimiento.
 Preservación de locales, incluyendo la protección contra incendios.
 Gestión de almacenes.
 Proveer el adecuado equipamiento al personal de la instalación
19
2.2 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO PARA LA INDUSTRIA
Conforme el mantenimiento adquiere mayor importancia en la industria, se

hacen más evidentes sus beneficios, que pueden resumirse en:
1. Reducción de costos: ahorro de primas de seguro, coaseguro y deducibles;

compras oportunas de refacciones y materiales; asignación adecuada de
recursos para mantenimiento; menor inversión en equipos de reserva (dobles o
triples); detección del punto de origen de los gastos (causas); incremento del
control de partes y reducción del inventario (pérdidas); reducción del costo
unitario de las tareas de mantenimiento.
1. Reducción de fallas en los equipos: menos tiempos muertos de producción;

reducción de escala y número de reparaciones; incremento en la vida útil de los
equipos; reducción de la probabilidad de exposición a una falla mayor; garantía
de utilización adecuada de las partes; mejoría de la información disponible de
especificaciones para cada equipo.
3. Mejor personal en el mantenimiento: reducción de tiempos extras; cargas de

trabajo más uniformes y predeterminadas; más tiempo disponible para
capacitación y especialización.
4. Mejor calidad en la producción: incremento de la calidad y la consistencia;

mayor continuidad y confiabilidad; planeación y programación más fáciles y
mejores; mejoría de la identificación de áreas de oportunidad para su
perfeccionamiento.
5. Mayor seguridad en los equipos: incremento de la seguridad del personal y

los equipos; reducción de fallas mayores. 1
2.3 LAS FILOSOFÍAS Y LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO
La función de mantenimiento se conforma por dos grandes partes:

Su filosofía y sus sistemas operativos.
1
México. Análisis ocupacional del mantenimiento industrial. Limusa, S.A., México D.C. 2001.
20
Los sistemas de mantenimiento instrumentan la filosofía y, en forma explícita o

implícita, generan la eficacia y la eficiencia. No obstante, es la filosofía la que
marca el rumbo del mantenimiento dentro de una organización.
Cuadro 1. Diferencia entre la filosofía y los sistemas de mantenimiento
filosofía del Sistemas de

mantenimiento mantenimiento
Cómo, cuándo y quién
pregunta básica que
Qué debe hacer debe hacer y otras
responde
preguntas
Es importante que filosofía y sistemas sean congruentes, porque el

mantenimiento no funciona de manera adecuada si no están alineados, por
modernos, asertivos y eficientes que sea.
Cuadro 2. Congruencia entre sistemas / filosofía
Mantenimiento Filosofía Tipos

Correctivo, mayor y
Correctivo Reparación reactivo
Preventivo y
Preventivo Recambio predictivo
Total, basado en
confiabilidad y
Total Mejora continua proactivo
1. Reparación: es la actividad de cambiar las partes de un equipo o el equipo

mismo, después de una falla, para que siga funcionando dentro de un sistema
de producción.
2. Recambio: se refiere a la actividad de cambiar las partes desgastadas o a
punto de romperse, antes de que falle el equipo.
3. Mejora continua: es la actividad de estar mejorando:
a) El equipo, su desempeño y su eficiencia.
b) El sistema operativo de mantenimiento.
c) La organización.
d) Las capacidades y habilidades del personal de mantenimiento.
En su evolución, los sistemas de mantenimiento se han ido sofisticando,
agregando más conceptos y más alternativas, que buscan ampliar o mejorar:
21
• Cómo hacerlo (manual, automático, instrumentado, etcétera)

• Cuándo hacerlo (en paralelo, en línea, antes, durante, después, nunca)
• Dónde hacerlo (en el taller, fuera, dentro pero por otros)
• Con qué hacerlo (metodologías, procedimientos, normas, herramientas,
otros).
• Con cuánto hacerlo (monto fijo, presupuesto variable y otros recursos).
• Quién de hacerlo (interno, operación o propio, externo o outsourcing).
2.4 TIPOS DE MANTENIMIENTO
2.4.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO
En este tipo de mantenimiento, también llamado mantenimiento “a rotura”, solo

se interviene en los equipos cuando el fallo ya se ha producido. Se trata, por
tanto, de una actitud pasiva, frente a la evolución del estado de los equipos, a
la espera se la avería o fallo.
2.4.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo se realiza con la finalidad de reducir o evitar la

reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de
los elementos deteriorados.
2.4.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo surge como respuesta a la necesidad de reducir

los costos de los métodos tradicionales (correctivo, preventivo). Este
mantenimiento se da mediante seguimiento del adecuado funcionamiento de
los componentes de las máquinas.
2.5 CLASIFICACION DE LAS FALLAS
Atendiendo al modo de aparición y desarrollo, el fallo puede ser:

 Progresivo: este tipo de falla es consecuencia, generalmente, del
deterioro o de la pérdida progresiva de las características propias de
algún componente, o conjunto de componentes, del sistema. La
consecuencia inmediata de la aparición de este tipo de falla, es la
modificación en el estado o valor de ciertos parámetros. Si dichos
22
parámetros son susceptibles de ser observados o medidos, esto

constituirá la manifestación fehaciente de la existencia de la falla.
Generalmente la aparición de una falla de este tipo no se traduce, de

forma inmediata, en la pérdida de las características funcionales del
sistema afectado, si bien, puede desembocar en ello, en el caso de no
ser corregido. En tanto no se haya provocado aún el colapso del equipo,
lo más frecuente es referirse a este tipo de falla con el término de
defecto.
Algunos ejemplos de defectos son: la desalineación entre ejes de

máquinas acopladas, el desequilibrio rotórico, el desgaste en las pistas
de un rodamiento, etc.
 Repentino: cuando la evolución hacia la falla no puede ser detectada de

ninguna forma, por lo que cuando este se presenta, lo hace
generalmente de forma inesperada.
Las causas de este tipo de fallas pueden ser de distinta índole, pero
muchas tienen un carácter aleatorio (descargas eléctricas, efectos
indirectos de otra falla, errores humanos, etc.). Una parte importante de
estas fallas suelen deberse al desgaste o a la fatiga de elementos no
visibles y generalmente estáticos (grietas en la carcasa, rotura de
muelles, etc.). En otros casos, la causa puede ser un defecto inicial del
elemento, ya sea por error de fabricación o por un montaje incorrecto
(impurezas en el material, fractura no visible, debilidad estructural,
tratamiento térmico incorrecto, etc.).
Aunque algunos de estas fallas podrían ser evitadas, bien mediante una
previsión de la vida útil de los componentes, o bien mediante un examen
riguroso del sistema, lo cierto es que, o no se dispone de los medios
necesarios para ello, o la complejidad y costo de los exámenes a realizar
a los equipos no resulta viable.
Atendiendo a la dimensión de la falla o a su efecto sobre el proceso:

 Parcial: en aquellos casos en los que la aparición de la falla no
supone la parada del equipo o del proceso afectado, aunque si afecta
a las características funcionales del proceso, condiciona su régimen
funcional, disminuye la seguridad operativa o merma su capacidad
productiva.
23
 Total: una falla de ese tipo provoca la parada inmediata del sistema
afectado. Es sin lugar a dudas, el tipo de falla que debe evitarse.
Las consecuencias de una falla total pueden ser diversas, desde la
sustitución del elemento causante, sin otro daño adicional para el
equipo ni para el sistema productivo (salvo el tiempo necesario para
la reparación y puesta en funcionamiento) ; hasta la destrucción del
equipo, haciéndolo inservible y, por tanto, siendo inútil pretender su
reparación. En este último caso a la falla también se le denomina
catastrófica.
Si la falla total fuese repentina se le denomina catastrófica. En ese
caso, dependiendo de las características del proceso, las pérdidas
producidas pueden también ser consecuencia de la parada en si
misma, y no de la rotura del equipo.
Conviene destacar que cualquier defecto en un sistema, si no es

subsanado, puede concluir finalmente a una falla total, ya sea
directamente, como consecuencia de la evolución del defecto, o
indirectamente, debido a la sucesión de efectos derivados.
Atendiendo al momento en el que se produce la falla, puede ser:

 Infantil: también llamado fallo en periodo de prueba. Suele ser
debido a imperfecciones constructivas en algún elemento, a un
ensamble defectuoso de los componentes del equipo, a un
montaje incorrecto del equipo o a un uso inapropiado del mismo,
generalmente por sobrepasar las especificaciones funcionales de
diseño.
 Por envejecimiento: también denominado por desgaste o por final
de vida útil. Es el tipo de falla que no debe producirse de forma
inesperada, puesto que es consecuencia del deterioro progresivo
y natural de los distintos componentes del sistema.
Según el régimen funcional del equipo y sus características de

diseño, para cada componente deberá estimarse su periodo de
vida útil, transcurrido el cual el elemento en cuestión deberá ser
reemplazado o, cuando menos, deberá estrecharse su vigilancia,
con el fin de evitar una evolución rápida hacia estados
degenerativos peligrosos para la seguridad o para la operatividad
del sistema.
24
Dentro de este tipo cabria incluir otro grupo de defectos que ,

aunque rigurosamente no se producen como consecuencia del
envejecimiento o desgaste, provocan el deterioro funcional
progresivo del equipo, de la misma forma que si de un final de
periodo de vida útil se tratase. Entre estos se puede citar
principalmente aquellos defectos debidos a la acumulación de
suciedad en elementos móviles, a la pérdida paulatina de
lubricante, a las fugas producidas en el fluido refrigerante o al
desajuste o soltura gradual en elementos de fijación, entre otros.
La solución en estos casos no pasa por sustituir ningún
componente, sino por restablecer las condiciones operativas del
elemento afectado.
 Aleatorio: es aquella falla que no es consecuencia directa del

desgaste o envejecimiento natural de los materiales, ni puede
achacarse a otras causas previsibles, sino que se produce por
azar. Su aparición, por tanto, solo puede preverse mediante
modelos estadísticos.
Atendiendo al origen de la falla:

 Directo o dependiente: cuando el origen de la falla del equipo está en la
falla de un elemento del propio equipo o en la misma circunstancia que
provocó la anomalía. En estos casos, la degradación progresiva del
equipo es consecuencia directa del efecto inicial que llegado el caso,
provocará el colapso del sistema.
 Indirecto o independiente: cuando la falla del equipo se produce como
efecto derivado de la acción o la falla de otros componentes del sistema.
Tal es el caso de las fallas producidas por una vibración excesiva
inducida por otras máquinas próximas; la utilización de algún
componente fuera de su rango funcional, como consecuencia de la
influencia de circunstancias imprevistas; la pérdida de las condiciones
nominales operativas de algún elemento, debido a la falta de servicio de
algún componente del sistema, etc.
Atendiendo a la información que se tenga de la falla:

 Manifiesto: en aquellos casos en los que se tiene información acerca del
origen del mismo, ya sea por disponer de información previa
(generalmente por experiencia), ya sea por haberse detectado mediante
la observación o medida de algún parámetro.
25
 Oculto: cuando no existen métodos de detección de la falla, o estos no

se han puesto en práctica.
2.6 CONTROL DE COSTES Y SITUACION PRESUPUESTARIA
De aquellas empresas que tienen implementadas ordenes de trabajo, es

relevante subrayar que el 52% tienen controles de gastos por naturaleza de los
mismos (materiales, personal propio y actividades contratadas) y un 43% lo
tienen por equipos o máquinas. El 5% restante tienen controles de gastos
heterogéneos. sin lugar a dudas, estos porcentajes deben hacernos reflexionar
sobre la conveniencia de controlar conceptos de gasto o de controlar gastos
invertidos por equipos. Ambos enfoques tienen sus ventajas e inconvenientes.
Desde el punto de vista contable, la naturaleza de los gastos nos da una
información muy adecuada (evolución de consumos de materiales, rotación de
los mismos, costes propios de mano de obra directa e indirecta, etc.); sin
embargo, el control económico solo por naturaleza de gasto nos aleja de la
conflictividad real de cada equipo y máquina, pues podemos tener estadísticas
de sus fiabilidades y disponibilidades, pero sin el coste de su mantenimiento
difícilmente podemos analizar políticas económicas de renovación, viabilidad y
rentabilidad económica de reformas tendentes a la reducción de fallos y
aumento de disponibilidades, etc. 2
2.7 COSTOS EN EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Desde el punto de vista de la administración del mantenimiento, uno de los

factores más importante es el costo. El ingeniero, quien es el encargado de
esto, no tiene por lo regular suficiente preparación en esta área, sino en la de
aspectos técnicos.
Por eso el ingeniero tiene que analizar y profundizar respecto a los costos de
mantenimiento a fin de conocer su manejo y control, evitando así el crecimiento
de estos.
Los costos de mantenimiento tienen una gran importancia cuando se trata de
medir la eficiencia del mismo. Con la ayuda de la contabilidad de costos se
puede estudiar el cumplimiento de los presupuestos tanto de operación como
de obra. Lo anterior permitirá comparar la labor del departamento de
mantenimiento con la de los demás departamentos de la empresa.
2
[Extraido de World Wide Web,
http://books.google.es/books?hl=es&lr=&id=OzwXOAKv_QAC&oi=fnd&pg=PA4&dq=mantenimi
ento+industrial&ots=8Vl9JsL4dp&sig=1Qbx0lcxr1VKhBRs2SB3MvZ0Tr4#v=onepage&q&f=false
26
2.8 CLASES DE COSTOS
Los costos totales de mantenimiento están compuestos por dos clases: Costos
directos de mantenimiento (C.D.M.) y costos por parada de equipo (C.P.E.).
COSTOS TOTALES DE MANTENIMIENTO:

 COSTOS DIRECTOS DE MANTENIMIENTO (C.D.M.) :
1. SUMINISTROS:
 Contratación externa
 Repuestos
 Materia Prima
 Insumos
2. DE MANO DE OBRA (C.M.O.) :

 Salarios
 Prestaciones
 Costos de operación
 COSTOS DE PARADA DE EQUIPO (C.P.E.)
2.8.1 Costos directos del mantenimiento
Los costos directos de mantenimiento se definen como el valor del conjunto de

bienes y servicios que se consumen para adelantar una tarea de
mantenimiento. Se encuentran conformados por los costos de suministros y los
costos de mano de obra que incluyen los costos de operación.
2.8.2 COSTOS DE SUMINISTROS
Son todos aquellos costos de los elementos físicos que son imprescindibles
durante una tarea de mantenimiento. Resulta conveniente aclarar que todos los
suministros no son repuestos ya que suministro es una palabra genérica que
incluye tanto a los repuestos específicos como a los repuestos genéricos tales
como: láminas de acero, perfiles, rodamientos, tornillos, bujes, etc., que
pudiendo ser catalogados como repuestos tienen una aplicación mucho más
general que los repuestos específicos. Estimar el costo REAL de un repuesto
determinado es una labor difícil, debido a un sin número de factores tales como
inflación, devaluación, depreciación y los costos por inventario excesivo.
27
Es una política muy común en el manejo de los costos el incluir dentro de los
suministros, los contratos externos que tengan como fin una tarea de
mantenimiento, ya que éstos generalmente requieren de equipo y material para
ser adelantados, emitiéndose entonces una factura que se carga como un
suministro. Estos contratos por lo regular son: mano de obra, servicios,
asesorías, montajes, etc.
2.8.3 COSTOS DE MANO DE OBRA (C.M.O.)
Se refiere al salario más las prestaciones sociales devengados por los técnicos
del departamento asignados a un labor de mantenimiento. Además se incluyen
como C.M.O., los costos de operación, que son aquellos que no pueden ser
clasificados ni como suministros ni como mano de obra y cuya cuantificación
atribuida a una determinada labor de mantenimiento, es casi imposible. Por lo
tanto la valorización de estos costos se hace en un período particular de
tiempo. Son ejemplos de estos costos: la renta o alquiler, energía, acueducto,
impuesto sobre inmuebles, salarios del jefe de mantenimiento y personal
administrativo. Se incluyen también en este ítem los elementos solicitados por
el taller de máquinas y herramientas, tales como: aceites, refrigerantes, buriles,
brocas, fresas, etc., que una vez comprados se consideran consumidos y que
constituyen parte de los gastos del mantenimiento que, como se verá más
adelante, pasarán a formar parte de la tarifa.
2.8.4 COSTOS DE PARADA DEL EQUIPO
Al hallarse una máquina o equipo en estado improductivo se incurrirá en unos

costos debido a la tarifa horaria que tenga la máquina. En ocasiones la
obsolescencia de equipos hace imposible conseguir repuestos y es necesario
practicar modificaciones a la máquina; esto puede ocasionar que la máquina
disminuya su capacidad productiva y a esta pérdida se le denomina costo por
falla.
Debido a que algunos de los costos a los que hemos hecho mención se basan
en el tiempo de duración de una tarea de mantenimiento y en la estimación del
costo actual de un repuesto, es muy difícil dar valores exactos.
Deben cuestionarse permanentemente los costos del departamento de
mantenimiento, sin descuidar los costos que por una buena o deficiente
atención, se estén generando en el sector de producción.
Puede darse el caso de que, con unas buenas estadísticas sobre estos
aspectos, se logren inversiones en equipos o aumento de personal para el
28
mantenimiento de aquellos equipos que presenten un C.P.E. por encima de lo

presupuestado.3
3. DIAGNOSTICO ACTUAL
Para la elaboración del plan de mejora de mantenimiento fue necesario

observar en qué estado se encontraban los procesos y cómo se realizaba cada
operación de acuerdo a cada departamento, fue importante tener conocimiento
de quién era el encargado de realizar cada actividad y qué medios o métodos
utilizaba para el desarrollo de la misma.
Para la recolección de dicha información se utilizó la entrevista y la filtración de

datos del software manejado por la compañía, el método de recolección de
datos en forma verbal, se realizó a través de una serie de preguntas al personal
encargado, para el desarrollo de esta, fue necesario contar con la participación
de los técnicos operativos de los departamentos de nuestro interés
(mantenimiento). Se uso este método pues a consideración de la autora, se
cree que es la técnica más efectiva y beneficiosa pues es un intercambio de
información que se efectúa cara a cara, es un canal de comunicación entre la
autora y la organización que sirve para obtener opiniones acerca de las
falencias y es además la manera de satisfacerlas y dar espacio para una
interpretación más subjetiva. Un punto a resaltar es que la entrevista ofreció
una excelente oportunidad para establecer un ambiente más agradable con el
personal, lo cual fue primordial en el desarrollo del proyecto.
La recolección de información del departamento de mantenimiento, tardo

alrededor de 10 semanas donde se realizaron las entrevistas con una duración
promedio de 15 minutos cada una con diferentes técnicos y administrativos del
área, posteriormente se realizó la recolección de datos en el sistema realizando
la filtración por órdenes de servicio de mantenimiento que tardó un aproximado
de 4 semanas.
A continuación se describen los pasos en el desarrollo de la entrevista y

filtración de datos:
3.1. FORMULAR OBJETIVOS

La idea principal es indagar sobre las operaciones realizadas por cada
persona, en qué orden se realizan las actividades, que recursos son necesarios
3
Bogotá. Manual de mantenimiento. SENA, Bogotá D.C. 1991
29
para el desarrollo de los mismas y qué cantidad de ordenes se generan por

área.
3.2. RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN
3.2.1. Preparación de la entrevista
3.2.1.1. Preguntas
Cuando se determinó la información necesaria y se localizaron las personas

más idóneas para suministrarla, con base en esto se establecieron una serie de
preguntas que cumplieran con las siguientes condiciones:
 No deben ser muy largas para no cansar el entrevistado y lograr

respuestas precisas.
 Deben ser sencillas y redactadas de tal forma que puedan

comprenderse con facilidad.
 Todas deben referirse a una sola idea.
 Todas las que estén dentro de un mismo tema deben ir juntas en el

cuestionario.
Se plantearon las preguntas, ver anexo A, y se diseñó un formato donde

pudiera consignarse la información que fuera recolectada de la manera más
organizada posible (¿Qué se hace?, ¿como lo hace?, ¿que necesita para
hacerlo?, ¿cuando lo hace?), ver anexo B.
3.2.1.2. Tiempo
Fue necesario fijar un límite de tiempo que osciló entre los 10 y 15 minutos
para el desarrollo de cada entrevista teniendo en cuenta la disponibilidad de los
técnicos para resolver dicha entrevista.
30
3.2.2. Conducción de la entrevista
Se considera necesario explicar con gran detalle el propósito e importancia del

estudio para poder obtener los resultados más sinceros y fieles posibles.
Se hacen las preguntas concisas para obtener respuestas concretas.
Es de suma importancia escuchar, sin anticiparse a las respuestas.
3.2.3. Después de la Entrevista
Se consignan los resultados haciendo aclaración en algunos detalles y

novedades que dieron a lugar durante la entrevista.
Se valida la información suministrada por los técnicos con los supervisores

encargados de cada área.
3.2.4. Filtración de órdenes de trabajo
Posteriormente a la realización de las entrevistas a los encargados de cada

área, se procedió a realizar la filtración de órdenes de mantenimiento correctivo
en el software manejado por la compañía (Baan) durante el año 2010, dicha
filtración planeada con anterioridad con los ingenieros de mantenimiento.
Luego de la finalización de las entrevistas, se inicio con la recolección de

información sobre el mantenimiento mecánico, para posteriormente continuar
con el eléctrico y finalmente el mantenimiento referente a servicios.
Se tomo como referencia los departamentos de la planta de Fontibón, la

maquinaria, los repuestos por cada tipo de mantenimiento, los técnicos
encargados de realizar las actividades correctivas.
Dicha recolección fue recopilada, plasmada y graficada en Excel, para

posteriormente realizar el análisis de la misma.
31
3.3. VALORACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

3.3.1. Análisis de funcionamiento general
Al realizar este análisis, se encontró que MULTIDIMENSIONALES S.A, tiene

una distribución organizacional definida y un proceso organizacional
estructurado. Se puede evidenciar en los resultados como cada miembro de la
compañía tiene definido, una razón de ser, una misión, una estrategia, unos
objetivos, unas tácticas dentro de la organización.
En cuanto al área de nuestro interés Multidimensionales cuenta con un

sistema de mantenimiento manejado por un software llamado Baan.
En el análisis realizado con las órdenes de mantenimiento correctivo de la

planta de Fontibón se observo que el departamento que mas fallas presenta es
el departamento termoformado illig seguido de planta industrial, información
basada en ordenes de trabajo (ver figura 3) en el periodo de enero de 2010 a
diciembre 2010
Igualmente en dichos departamentos las máquinas que presentan fallas más

frecuentemente son las termoformadoras marca illig denominadas dentro de la
compañía como TE 11 y TE 07 tanto en la parte eléctrica como mecánica.
A partir de la graficación y análisis realizado previamente se decide analizar el

mantenimiento preventivo propuesto actualmente, donde se conoce que se
realiza bimestral y en el cual se ejecutan revisiones, ajustes, lubricaciones y
limpiezas de articulaciones, ejes, rodillos, cadenas, etc. En cuanto a la parte
mecánica y en cuanto a la eléctrica revisión y ajustes de tableros, conexiones.
A continuación se representa a través de un diagrama Ishikawa los problemas

más representativos que ocasionan inconvenientes para el adecuado
funcionamiento de la maquinaria en Multidimensionales.
32
Figura 3. Orden de trabajo

Fecha : 21-02-11 [17:00, Ame] ÓRDENES DE SERVICIO (RESUMEN PHOENIX)
Página : 3
Produccion MD Líneas de costos - Clasificado por Orden de servic Compañía : 100
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- -----------
Orden de servicio : CM0000045 DPTO INYECTORAS BOY 50 Cerrada
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- -----------
Núm. Línea de actividad Objeto de costo Ud. Cantidad Costo
Real
lín. Real
[COP]
----+----------------------+----------------------------------------------------+----------+---+----------+--------------+--------------
Costos
materiales
10 10 CORECTIVO MECANICO BSMGW-12543 TE GALVANIZADA 1 UN 2.00 3,916
20 10 CORECTIVO MECANICO BSMGW-12514 CODO GALVANIZADO 1NPT UN 3.00 4,242
30 10 CORECTIVO MECANICO BSMGW-21293 NIPLE GALVANIZADO 1*3 UN 4.00 5,52
40 10 CORECTIVO MECANICO BSMGW-12543 TE GALVANIZADA 1 UN 1.00 1,958
50 10 CORECTIVO MECANICO BSMGW-19642 BARRIL GALVANIZADO 1" UN 4.00 5,408
60 10 CORECTIVO MECANICO BSMGW-23233 TAPON MACHO GALVANIZADO 3/4 UN 1.00 530
70 10 CORECTIVO MECANICO BSMGW-19671 FITTING MACHO 1" UN 4.00 46,4
80 10 CORECTIVO MECANICO BSMGW-12558 UNION GALVANIZADA 3/4 UN 1.00 1,285
90 10 CORECTIVO MECANICO BSMTW-15698 TORNILLO HEX 16*80 UN 8.00 40,32
TOTAL Costos materiales 109,579
TOTAL Orden de servicio CM0000045 109,579
Nota: en la anterior grafica podemos ver una de las órdenes de trabajo del histórico en el cual se basaron los análisis
estadísticos del proyecto donde se ve reflejada información como el tipo de equipo que se va a intervenir en este ejemplo
una inyectora, de igual manera podemos evidenciar los materiales y la cantidad utilizada en la reparación de esta orden y
adicional a esta información observamos de manera especifica el costo total por cada material teniendo al final de la orden
una sumatoria del costo total de los materiales que fueron utilizados en cada orden de trabajo, los análisis generados
fueron tomados separando ordenes de mantenimiento correctivo mecánico, eléctrico y de servicios.
33
3.1DIAGRAMA ISHIKAWA
34
PRODUCCION:
1. Desgaste en equipos por producción continua: ya que la compañía trabaja con

la maquinaria 24 horas al día los 7 días de la semana los equipos presenta un
desgaste notorio especialmente en piezas tales como ejes, rodamientos, cadenas,
rodillos, tornillos y demás piezas que se encuentran en movimiento constante o en
rose continuo durante el funcionamiento de la maquina.
2. Demora en la programación de mantenimiento: en el momento el

mantenimiento preventivo se realiza en los dos departamentos cada dos meses lo
cual implica la reparación frecuente de la maquinaria por desgastes
principalmente o por cambios de molde para la producción y con ello desajustes.
MODIFICACIONES:
1. Desajuste en el sistema por cambio de molde: al realizar el cambio de molde
de improvisto se genera sobre el tiempo por lo que no quedan bien precisadas las
dimensiones de las placas y se presentan fallas con el paralelismo.
2. Desalineamientos en la maquinaria por cambios de producción improvista: al

momento de realizar modificaciones para cambiar de producto a fabricar, se
producen desalineamientos en los sistemas ya que para generar el cambio se
bajar varias piezas.
PERSONAS:
1. FALTA DE COMUNICACIÓN ENTRE MANTENIMIENTO Y PRODUCCION:

Falta comunicación entre el personal de estos dos departamentos para lograr
acordar los cambios que se realicen por cualquiera de ellos y así evitar fallos en la
maquinaria.
35
2. Manejo inadecuado de la maquinaria: el personal operativo da mal manejo a la

maquinaria ya que en varias ocasiones, se ha visto reflejado el mal manejo por lo
que se producen daños con intención y que retrasan la producción.
MÁQUINAS:
1. Desgastes: por el uso continuo del funcionamiento de la maquinaria se

producen desgastes en las piezas que tienen roce con otras piezas.
2. Cambio de piezas: En ocasiones al realizar el cambio de alguna pieza por otra,

se presentas desajustes o desalineamientos, lo que causa que el funcionamiento
de la maquinaria no sea el adecuado.
MATERIAS PRIMAS:
1. partículas extrañas: si al ingresar la materia prima esta no se encuentra en

óptimas condiciones la calidad del producto se verá afectada y adicionalmente a
esto se generarán inconvenientes con los rodillos y los sensores de
calentamiento.
2. calidad en la materia: si la materia con la que se fabrican los productos se van

a presentar inconvenientes ya que las temperaturas van a variar y se desajustara
la configuración estándar para la elaboración de productos de calidad.
A continuacion se muestra de manera gráfica uno de los procedimientos por

medio del cual se presentan fallas correctivas frecuentemente definido como
cambio de molde. Ver figura 4.
36
Figura 4. Flujograma de cambio de molde
Fuente: autora
37
4. DISEÑO DE LA GESTION DEL PLAN DE MEJORA
En el momento de la elaboración del plan de mejora es fundamental tener en

cuenta las necesidades que desea satisfacer la compañía, analizar a profundidad
la complexión de un mayor desarrollo a nivel industrial y económico, simplificando
los riesgos de los mismos mejorando la eficiencia del proceso.
Se hace indispensable elaborar un documento, conciso y fácil de comprensión

para cualquier persona sin importar su nivel de educación y/o conocimiento
relevante del tema que quisiera consultarlo.
Además es necesario poder consignar toda la información de manera clara y

ordenada, igualmente es prolijo asegurar que se llevará un control sobre el
mismo, y de esta manera cuando sea necesaria su manipulación, modificación y/o
actualización poder mantener siempre la manera de controlar todas las acciones
que se llevan a cabo en el proceso.
Dicho documento estará conformado por listas de chequeo propuestas a manera

de garantizar la supervisión y el adecuado control y manejo de la información de
cada una de las máquinas.
Estas listas de chequeo serán realizadas teniendo en cuenta el análisis ya

mostrado con las fallas más comunes, ubicando en ellas el procedimiento
adecuado de la manutención de las maquinarias, previendo una mejoría en el
proceso, unos gastos inferiores y una capacidad de cubrir sus demandas de mejor
manera.
Hallar una estrategia de verificación de los chequeos en la cual, pueda tenerse en

cuenta los posibles descuidos en la corrección de los fallos de las maquinarias,
generando así una pronta solución cubriendo una parte esencial de las mismas y
reducir el tiempo de mantenimiento.
38
4.1. FORMATO DIARIO DE CAMBIO Y/O AJUSTE DE PIEZAS
CAMBIO DE PIEZAS
maquina: área:
fecha: supervisor:
PIEZA CANTIDAD REFERENCIA ACTIVIDAD observaciones:
cambio ajuste
Responsable:
39
4.1.2. Formato propuesto lista de chequeo
40
5. CONCLUSIONES
Durante el desarrollo del trabajo se obtuvo la información necesaria sobre los

procesos existentes de mantenimiento en algunos departamentos de la
empresa MULTIDIMENSIONALES S.A, para tomar como área de trabajo la
planta de termoformado illig, Identificando las fallas puntuales como fallas
serias en la comunicación, deficiencia en la inspección visual realizada en
todas las áreas.
Se consolidaron varios formatos que reunieron la descripción de actividades a

seguirse durante la realización de las funciones de las unidades productivas de
mantenimiento, además de esto se logró definir exactamente las personas que
intervienen en el proceso, precisando su responsabilidad y participación en
cada actividad y estableciendo los documentos necesarios a utilizar y su
registro para el correcto control y desarrollo de las actividades.
Se elaboraron una serie de graficaciones y análisis sobre ellas basadas en el

histórico de ordenes de mantenimiento correctivo del año 2010 para poder
reflejar la calidad del trabajo desempeñado en esta área y el cumplimiento de
las metas de los procedimientos para de igual manera poder tomar medidas de
mejora a tiempo que aseguren la funcionalidad íntegra de la compañía.
41
PROPUESTAS
 Con esta propuesta se reduce el tiempo para realizar el mantenimiento

preventivo en 15 días.
 Organizar las tareas del mantenimiento preventivo por grupos llevando

una secuencia (desarrollar paso a paso las actividades de mantenimiento
de acuerdo al formato actual, ver Anexo C.)
 Realizar la ruta de inspección y lubricación propuesta para los equipos,

por parte del practicante encargado en el departamento illig. Ver Anexo
D.
 Tener en cuenta las fallas más representativas en el departamento illig

para establecer actividades que permitan reducir las fallas en estas
áreas. Ver Anexos E, F, G)
Planteamiento de acción
ACTIVIDAD ACCIONES
Los operarios estarán encargados de realizar las

Verificación diaria verificaciones diarias del estado de la maquina y de
sus accesorios de trabajo.
Es importante que los operarios avisen a los técnicos

encargados de realizar la lubricación en el momento
Lubricación en que lo consideren conveniente para evitar
retrasos en la producción por cambio de piezas
desgastadas.
Reemplazo de partes Se debe realizar al darse cuenta de alguna avería

que se presente en cualquier parte de la maquinaria.
Los técnicos encargados del área deberán verificar

Verificar precisión que la maquinaria este ajustada.
El operario debe avisar a los técnicos encargados de

Detección temprana de los equipos al detectar alguna anomalía en la
anormalidades maquinaria, para que ellos realicen el estudio
respectivo y logren corregirlo y/o ajustarlo a tiempo.
42
ANEXO A
ENCUESTA PARA RECOLECCIÓN
DE DATOS
43
ENCUESTA PARA RECOLECCIÓN DE DATOS
Nombre:
Fecha:
Departamento:
1. En qué área se desempeña:

_______________________________________________________________
2. Cuáles son las labores que usted realiza a diario:

_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
3. Culés son las labores que realiza con más frecuencia en su área:
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
4. Porque motivo se realizan las labores correctivas frecuentes:

_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
5. Que repuestos utiliza con más frecuencia para la solución a esas actividades
:
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
6. Aproximadamente cuánto tarda en reparar una avería:

_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
44
ANEXO B
FORMATO DE RECOLECCIÓN DE
ACTIVIDADES
45
FORMATO DE ACOPIE DE ACTIVIDADES

Nombre:
Departamento Procedimiento:
Nº ACTIVIDAD RESPONSABLE REGISTROS
46
ANEXO C
FORMATO ACTUAL DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
47
Tabla 1 formato mantenimiento preventivo
48
Continuación tabla 1.1 formato de mantenimiento preventivo
49
Continuación tabla 1.2 formato de mantenimiento preventivo
50
ANEXO D
FORMATO DE LIMPIEZA Y
LUBRICACION DEPARTAMENTO
ILLIG
51
Tabla 2 ruta de inspección y lubricación
52
ANEXO E
FALLAS PRESENTADAS EN EL
2010 POR DEPARTAMENTO
53
Tabla 3 fallas por departamento
Rótulos de fila Cuenta de OT

C. T. MAQ. SERV. FABRICA 9
DEPTO FORMADORAS CUPOTECH 60
DEPTO TERM FL 70K 44
DPTO APLICADORA MANGAS 59
DPTO APLICADORA MANGAS AUTOMAT 19
DPTO CORTADORA 9
DPTO CORTADORA PRANDI 30
DPTO EMBOBINADORA ELSNER 45
DPTO ENCARTONADORA 1-6 73
DPTO GENIK 2 17
DPTO IMPR OMSO DM-44T-2 8
DPTO IMPR POLYTYPE 53
DPTO IMPR POLYTYPE RECT 18
DPTO IMPR PRIMAC 47
DPTO IMPR OMSO DM-44T-1 2
DPTO IMPR OMSO DM-45 5
DPTO IMPR OMSO DM-55 18
DPTO IMPR OMSO DM-55-3 RC 15
DPTO IMPRESORA NILPETER 17
DPTO IMPRESORA COMCO 13
DPTO IMPRESORA GALLUS 200 39
DPTO INYECTORA BOY 4
DPTO INYECTORAS ENGEL 200T 5
DPTO INYECTORAS ENGEL 300T 12
DPTO LAM ALTA BARRERA 1
DPTO LAM ALTA BARRERA 02 49
DPTO LAMINADORA 01 39
DPTO LINEA 01 MALL 96
DPTO LINEA 02 HERLAN 96
DPTO LINEA 03 AEROSOLES 3
DPTO MAQ PITILLOS 19
DPTO MOLINOS 15
DPTO PELETIZADO 03 PREALPINA 4
54
DPTO PELETIZADORA EREMA 1

DPTO PLEGADORA PRANDI 5
DPTO PRENSA MASTER 37
DPTO PRENSA MASTER IN MD 31
DPTO PRENSA TERMOWARE 88
DPTO SELLADORA ZENNER 01 FONT 19
DPTO SELLADORAS ZENNER CR43 38
DPTO TERM 0 ILLIG PROY 46
DPTO TERM 01 OMV F 25 IND 103
DPTO TERM F LINEA OMV F 30-2 27
DPTO TERM FL GREINER TR4 19
DPTO TERM GREINER 38
DPTO TERM HI ILLIG 320
DPTO TERM LINEA ITS 01 68
DPTO TERM LINEA ITS 02 21
DPTO TERM LINEA OMV E 74-1 77
DPTO TERM LINEA OMV F 25-1 40
DPTO TERM LINEA OMV F-85 33
DPTO TERM PP (ILLIG-6310) 19
DPTO TERM VACIO BTP 1
DPTO TERM VACIO GN 1713C 3
DPTO TERMOF LINEA ILLIG 75K 41
DPTO TERMOF LINEA ILLIG RDK 54 28
DPTO TERMOFORMADO PP 313
DPTO TERMOFORMADO VACIO 11
DPTO TORRE POLIETILENO 1
DPTO TORRE PRANDI 9
TROQ DECKEL BOY 34
TROQ DECKEL MASTER 19
Total general 2878
En la siguiente grafica se ve reflejado que el departamento que presenta fallas
correctivas con más frecuencia es el illig y termoformado.
55
Tabla 3 fallas presentadas en el 2010 por departamento
FALLAS CM POR DEPARTAMENTO - 2010

350
320
313
300
250
200
150
103
9696
100 88 84
73 77 75 Total
68 62
60 59
53 47 49 51 52
44 45 41 46 40 43 41
50 39 39 3731 38 38 33 34
30 27 28
19 17 18 18151713 17 1915 19 19 21 19 19
9 9 8 12 13 11 9
2 5 4 5 1 3 4 3 4 1 5 1 3 1
0
56
ANEXO F
TABLA DE FALLAS POR
MAQUINA PLANTA ILLIG
57
Tabla 4 fallas por maquina planta illig
Rótulos de fila Cuenta de Cuenta de ORDEN

TE00 15
TE01 12
TE02 15
TE03 17
TE04 14
TE05 13
TE06 16
TE07 14
TE08 17
TE09 16
TE10 13
TE11 16
TE13 11
TE14 15
TE15 14
TE16 15
TE17 11
TE19 13
TE20 10
TE21 15
TE22 15
TE23 16
(en blanco) 1
Total general 314
En la tabla que se presenta a continuación se ve reflejada en la planta de

termoformado illig las fallas que se presentan por cada máquina en cuanto a
órdenes de mantenimiento correctivo de mecánicas, eléctricas y de servicios.
58
10
12
0
2
4
8
6
TE00 CE
TE00 (en blanco)
TE01 ME
TE02 CE
TE02 (en blanco)
TE03 ME
TE04 CE
TE04 (en blanco)
TE05 ME
TE06 CE
TE06 SE
TE07 CE
TE07 (en blanco)
TE08 ME
TE08 (en blanco)
TE09 ME
TE10 CE
TE10 SE
TE11 CE
TE11 (en blanco)
TE13 ME
59
TE14 CE
TE14 SE
TE15 CE
59
TE15 (en blanco)

fallas por maquina planta illig
TE16 ME
TE17 CE
TE17 (en blanco)
TE19 ME
TE20 CE
TE20 (en blanco)
TE21 ME
TE22 CE
TE22 (en blanco)
TE23 ME
(en blanco) (en blanco)
Total
60
ANEXO G
FALLAS PRESENTADAS EN EL
2010 POR SECTOR DE CADA
MAQUINA
61
Tabla 5 fallas por sector de las termoformadoras

Suma de
Rótulos de fila 194
ALIMENTADOR: REPARAR 9
ALIMENTADOR: REV.Y AJUSTAR 1
APILADOR: REPARAR 12
APILADOR: REV.Y AJUSTAR 2
APILADOR: REV.Y CAMBIAR 2
APILADOR: REV.Y REPARAR 5
BLOQUE E-VALVULA:REV.Y
AJUSTAR 4
CAMBIAR 1
REPARAR 4
BLOQUE E-VALVULAS: LUBRICAR 1
BLOQUE E-VALVULAS: REPARAR 1
BOBINADOR: REPARAR 1
BOBINADOR: REV.Y AJUSTAR 2
BOBINADOR: REV.Y REPARAR 2
CADENA TRANSP. DE PELICULA DEL 1
CALENTADOR: REPARAR 3
CALENTADOR: REV.Y AJUSTAR 1
MANGUERA
REFRIGERACION:CAMBIAR 12
MOLDE / CONTRAM: MODIFICAR 1
MOLDE / CONTRAM: REV.Y CAMBIAR 2
MOLDE / CONTRAM: REV.Y
REPARAR 3
MOTOR PRINCIPAL, VERIFICACIÓN 2
PARALALISMO 7
PARALELISMO LONG Y TRANSV 7
PATIN 6
PATIN: AJUSTAR 11
PUENTES: AJUSTAR 9
REFRIGERACION 1
TRANSPORTADOR: LIMPIAR 1
TRANSPORTADOR: REPARAR 11
TRANSPORTADOR: REV.Y AJUSTAR 3
TRANSPORTADOR: REV.Y CAMBIAR 1
TRANSPORTADOR: REV.Y REPARAR 34
TRANSPORTADOR:CAMBIAR 1
TRANSPORTADOR:INSTALAR 1
valvula 2
Total general 167
62
63
Continuación tabla 5.1 fallas por sector de las termoformadoras
Rótulos de fila Suma de

ALIMENTADOR: REPARAR 225 2
ANTIESTÁTICO: REPARAR 1
APILADOR: REPARAR 25
APILADOR: RETIRAR 1
APILADOR: REV.Y AJUSTAR 8
APILADOR: REV.Y CAMBIAR 5
APILADOR: REV.Y REPARAR 5
BLOQ.E-VALVULA:CONECT/DESCONEC 1
BLOQUE E-VALVULA:REV.Y AJUSTAR 1
BLOQUE E-VALVULA:REV.Y REPARAR 5
BLOQUE E-VALVULAS: REPARAR 1
BOBINADOR: REPARAR 2
BOBINADOR: REV.Y AJUSTAR 1
CALENTADOR: REPARAR 2
CALENTADOR: REV.Y AJUSTAR 2
CAMBIAR 1
E-VALV TRFORM:REV.OPER.SOLENOI 1
GUIA LATERAL:AJUSTAR 1
MANGUERA 13
REFRIGERACION:CAMBIAR
MOLDE / CONTRAM: REV.Y AJUSTAR 1
MOLDE / CONTRAM: REV.Y CAMBIAR 2
MOLDE / CONTRAM: REV.Y REPARAR 2
MTTO GENERAL CONJUNTO 1
CONJUNTO
PARALALISMO 11
PARALELISMO LONG Y TRANSV 6
PATIN 1
PATIN: AJUSTAR 12
PATIN: CAMBIAR 1
PUENTES: AJUSTAR 4
REVISAR CILINDROS 1
REVISION LIMPIEZA Y AJUSTE MOT 1
TRANSPORTADOR: LIMPIAR 3
TRANSPORTADOR: REPARAR 16
TRANSPORTADOR: REV.Y AJUSTAR 9
TRANSPORTADOR: REV.Y CAMBIAR 3
TRANSPORTADOR: REV.Y REPARAR 39
TRANSPORTADOR:AJUSTAR 1
TRANSPORTADOR:CALIBRAR 1
TRANSPORTADOR:CAMBIAR 4
TRANSPORTADOR:INSTALAR 1
TRATADOR: REPARAR 1
valvula 8
Total general 207
64
65
GLOSARIO
 Baan: es un software, para empresas de fabricación, que permite hacer
desde valoraciones de costos de fabricación, rutas, estructuras, etc.
 Correctivo: Corrección de las averías o fallas, cuando éstas se presentan,
y no planificadamente. 4
 ERP: es un sistema integral de gestión empresarial que está diseñado para
modelar y automatizar la mayoría de procesos en la empresa (área de
finanzas, comercial, logística, producción, mantenimiento, etc.). Su misión
es facilitar la planificación de todos los recursos de la empresa.5
 Falla: es la falta o deficiencia de algo, de tal modo que su respuesta no es
la que se esperaba.6
 Método: Modo de decir y realizar con orden un proceso.
 Mantenimiento: es el conjunto de acciones necesarias para conservar ó
restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su
funcionamiento a un coste mínimo. 7
 Muestreo: Selección de una pequeña parte estadísticamente determinada,
utilizada para inferir el valor de una o varias características del conjunto.
 Optimizar: Buscar la mejor manera de realizar una actividad
 Parada: Interrupción ocasionada por fallas.
Presentadas en las máquinas que conforman un proceso de producción.8
 Paralelismo: descuadre o inclinación que se presenta en los puentes que
sostienen el molde en las maquinas.
 Preventivo: Es la programación de inspecciones, tanto de funcionamiento
como de seguridad, ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación,
calibración, que deben llevarse a cabo en forma periódica con base a un
plan establecido. 9
 Procedimiento: Manera de ejecutar un proceso
 Reducción de tiempos: Disminuir o aminorar los tiempos de la toma y
solución del paralelismo
 Reparación: Conjunto de actividades orientadas a
 restablecer las condiciones normales de operación de una
4
[Extraido de World Wide Web, http://www.solomantenimiento.com/m_correctivo.htm]
5
[Extraido de World Wide Web, http://www.monografias.com/trabajos29/beneficios-
erp/beneficios-erp.shtml]
6
[extraido de World Wide Web,
http://books.google.es/books?hl=es&lr=&id=bOrFC3532MEC&oi=fnd&pg=PA21&ots=6L90JBLlP
P&sig=sy9n5Bnmo3OkUlD8LjPmEhKqVtY#v=onepage&q&f=false]
7
[Extraido de World Wide Web, http://www.scribd.com/doc/18358130/Libro-de-Mantenimiento-
Industrial]
8
[Extraido de World Wide Web,
http://www.utp.edu.co/php/revistas/ScientiaEtTechnica/docsFTP/354-356.pdf]
9
[Extraido de World Wide Web, http://lugohermanos.com/blog/otras-noticias/definicion-de-
mantenimiento-preventivo/]
66
 máquina.
 Software: son los programas, incluyendo procedimientos, utilidades,
sistemas operativos, programas de aplicación y paquetes informáticos,
implementados para un sistema informático. 10
 Stock: provisión de materiales, con el objeto de facilitar la continuidad del
proceso productivo y la satisfacción de los pedidos de consumidores y
clientes. 11
10
Extraido de World Wide Web, http://wwwdi.ujaen.es/~lina/TemasSO/glosario/GLOSARIO.htm]
11
[Extraido de World Wide Web, http://logisticalogica.blogspot.com/2007/08/inventarios-o-
stocks.html`]
67
BIBLIOGRAFIA
 BOTERO, Camilo. Manual de mantenimiento, SENA., 1991
 NIEBEL, Benjamin. Ingeniería industrial, alfa omega. 11ª edición, 2004
 MEYERS, Fred E. Estudio de tiempos y movimientos para la

manufactura ágil, Prentice hall. 2da Edición, 2000
BIBLIOGRAFIA POR MEDIO ELECTRONICO
 http://ing.utalca.cl/~fespinos/El%20mejoramiento%20continuo%20en%20el
%20mantenimiento%20industrial.pdf
 http://books.google.es/books?hl=es&lr=&id=OzwXOAKv_QAC&oi=fnd&pg=
PA4&dq=mantenimiento+industrial&ots=8Vl9JsL4dp&sig=1Qbx0lcxr1VKhB
Rs2SB3MvZ0Tr4#v=onepage&q&f=false
 http://books.google.es/books?hl=es&lr=&id=bOrFC3532MEC&oi=fnd&pg=P
A21&ots=6L90JBLlPP&sig=sy9n5Bnmo3OkUlD8LjPmEhKqVtY#v=onepage
&q&f=false
68

Diseño de Un Plan de Mejora Del Mantenimiento Correctivo y Actualizaciones Del Mntto Preventivo en Multidimensionales S.A PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Diseño de Un Plan de Mejora Del Mantenimiento Correctivo y Actualizaciones Del Mntto Preventivo en Multidimensionales S.A PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

MULTIDIMENSIONALES S.A.

DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y

LIZETH NATHALY MONROY MÉNDEZ

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y

LIZETH NATHALY MONROY MENDEZ

TRABAJO DE GRADO PARA OPTAR AL TÍTULO DE

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

Bogotá D.C., 12 de marzo de 2012.

Este trabajo está dedicado en primer lugar a

Quiero expresar mis profundos agradecimientos a:

Al Ing. Luis Gabriel Rosero por brindarme su apoyo y colaboración en mi

Al Ing. José Luis Quintero quien me brindo la oportunidad de aportar algo de mi

3. DIAGNOSTICO ACTUAL ................................................................................................... 29

Figura 1. Organigrama general de la empresa…………………..…….………..13

Anexo A. Encuesta para recolección de datos……………………………………43

En la actualidad el mundo está pasando por un momento de globalización a

Es por esto que a continuación se desarrolla un trabajo de grado que surge a

Esta iniciativa se desarrolló teniendo en cuenta la intención de la compañía

A continuación se encontrará el desarrollo de la investigación y ejecución del

El grupo Phoenix es un conglomerado dedicado a la fabricación de etiquetas,

El Grupo Phoenix fue constituido en 1999 con la integración de empresas con

Multidimensionales S.A. pertenece a los gremios ANDINAPACK y

En la actualidad El grupo Phoenix exporta a 35 países.

MULTIDIMENSIONALES S.A., cuenta con dos sedes en Bogotá, allí se ubica la

Es una empresa productora y comercializadora con una larga trayectoria en el

Productos fabricados por multidimensionales:

La compañía elabora principalmente productos plásticos de consumo masivo

 Consumo Masivo ( vasos, platos, cubiertos, bandejas en diferentes

1.2 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE LA EMPRESA

MULTIDIMENSIONALES S.A., posee una estructura funcional, formada por

1.2.1 Departamento de Mantenimiento

El área de mantenimiento está dividida zonalmente para tener un control más

Gerente planta Gerente manufactura Gerente Gerente de

Figura2 Área mantenimiento illig

Fuente: Documento interno Multidimensionales

1.3 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

En Multidimensionales S.A. se encuentra el departamento de mantenimiento

La compañía cuenta con un ERP (Planificador de Recursos Empresariales)

La generación de una interpretación adecuada para las fallas anteriormente

1.4.1 General: Diseñar un plan de mejora del mantenimiento correctivo y

 Establecer un plan de estructuración del mantenimiento correctivo.

El mejoramiento continuo del mantenimiento dentro de una compañía es

El mantenimiento correctivo y el mantenimiento preventivo que se maneja

La elaboración del plan de mantenimiento beneficia en cuanto a:

 Mantener la vida útil de los equipos y su buen funcionamiento.

Por estos motivos la compañía decidió analizar y realizar las actualizaciones

1.6.1 Reconocimiento de la empresa

Durante nueve semanas se realizan constantes visitas a

1.6.2 Filtrar la información en cuanto a costos, tiempos, repuestos, fallas.

Posterior a la familiarización con la compañía, se comienza con la filtración de

 Observación directa del proceso.

1.6.3 Efectuar el análisis e interpretación de manera lógica y ordenada de la

1.6.4 Diseño del formato del plan de mantenimiento

Después de la recopilación y aprobación de la información se identifican las

1.6.5 Análisis de la información junto a los responsables de cada proceso,

A continuación, es importante garantizar que la información sea fiel a la

1.6.6 Actualizar los procedimientos del mantenimiento preventivo.

En seguida se actualizaran los procedimientos efectuados en el mantenimiento

2.1 FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO

La concreción de esta definición tan amplia dependerá de diversos factores

emplazamiento. Aun así, las tareas encomendadas al departamento

Por tanto el campo de acción de las actividades de un departamento de