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Capitulo 2 PDF
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es baja, cuando es alta hay que tener en cuenta los efectos tridimensionales, como
veremos más adelante.
U
Ec 2.1 = tgα 2 − tg β 2 = tg β 3 − tgα 3
Cx
Ec 2.3 Wesc = U ⋅ Cx ⋅ ( tg β 2 + tg β3 )
Ec 2.4 c p ∆Tos = U ⋅ Cx ⋅ ( tg β 2 + tg β3 )
p (γ −1/ γ )
Ec 2.5 ∆Tos = η s ⋅ T01 ⋅ 1 − 03
p01
T01 − T03
Ec 2.6 ηte =
T01 − T3'
c p ⋅ ∆Tos
Ec 2.7 ψ=
U2
T2 − T3
Ec 2.8 R=
T1 − T3
1
tg β3 = ⋅ (ψ + 2 R )
2φ
Ec 2.9
1
tg β 2 = ⋅ (ψ − 2 R )
2φ
1
tgα 3 = tg β3 −
φ
Ec 2.10
1
tgα 2 = tg β 2 +
φ
Incluso con las restricciones que se han incluido (Cx constante y C1=C3) y
recordando que la velocidad del álabe vendrá limitada por consideraciones mecánicas,
sigue habiendo unas posibilidades infinitas de elección a disposición del proyectista.
Para limitar aún mas nuestro estudio podemos observar que cualquier turbina de
una instalación de turbinas de gas es esencialmente una maquina de baja relación de
expansión (10:1). Así tiene poco sentido adoptar escalonamientos de impulso (R=0)
como los que se encuentran en el extremo de alta presión de las turbinas de vapor.
Desecharemos por tanto valores de R cercanos a cero y consideraremos diseños de
reacción con R=0.5
Haciendo R=0.5 en la ecuación 2.9 tendremos que β3=α2 y β2=α3 con lo que el
diagrama de velocidades resulta completamente simétrico. Si estamos considerando
escalonamientos de repetición tenemos entonces que α1=β2=α3 y los álabes del estator
y del rotor tendrán entonces los mismo ángulos de entrada y de salida.
Dado que las formas de los álabes vienen determinadas dentro de límites
estrechos por los ángulos de corriente, es posible predecir las pérdidas de las filas de
álabes a partir de los resultados de ensayos de cascadas efectuados con familias de
álabes, así como estimar el rendimiento del escalonamiento. Es necesario hacer varias
suposiciones sobre el perfil de los álabes, como la relación de aspecto del álabe, el juego
de cabeza, por lo que los valores absolutos del rendimiento que se incluyen no ofrecen
ninguna confianza. Pero un conocimiento de la tendencia es valioso para el proyectista.
Para contabilizar las pérdidas que tienen lugar en las filas de los álabes son dos
los parámetros que se utilizan, basados en saltos de temperatura y en saltos de presión.
Dibujando los procesos que tienen lugar en los conductos de los álabes del estator y el
rotor, como se puede ver en la figura 2.3. Las perdidas están exageradas en la figura. Al
calcularse el equivalente de temperatura de la velocidad del gas que sale de la fila de
álabes, podemos decir que idealmente el gas se expandiría de T’01 a T’2 pero que debido
a la fricción la temperatura a la salida de la tobera es T2, algo más alta que T2' . El
coeficiente de pérdida de los álabes del estator puede definirse indistintamente por:
En la figura 1.3 vemos que la expansión en los álabes de rotor reduce la presión
hasta p3. La expansión isentrópica en todo el escalonamiento tendría como resultado
una temperatura final T’3., mientras que si solo se realizase en los conductos de los
álabes de rotor, la temperatura final seria T’’3. La expansión con fricción conduce a una
temperatura final T3, por lo que la perdida en los álabes de rotor se expresará por:
T3 − T3'
Ec 2.12 λR =
W32 / 2c p
Se puede demostrar que λ≈Y, pero esa demostración queda fuera de este
proyecto.
En la figura 2.4 se puede observar el diagrama de flujo del paso 1 del programa.
Se diferencian cinco módulos de cálculo dentro del diagrama principal. En cada uno de
ellos se ejecuta una secuencia de ecuaciones que determina unos valores de las
variables necesarias para el siguiente módulo.
Las variables del fluido de trabajo que se han elegido para el inicio del diseño
son las condiciones de entrada, temperatura y presión de remanso a la entrada de la
turbina (T01 y p01) y la presión absoluta en el escape de la misma (pesc). También se
incluyen el gasto másico (m) y la velocidad periférica de diseño (U) que puede variar a
lo largo del proceso de cálculo.
De las características físicas del fluido (Cp y γ) solo aclarar que se consideran
constantes en todo el proceso de diseño y que otras características físicas se calculan a
través de los datos proporcionados.
γ −1
p γ
Ec 2.14 T3 ss = T01 01
pesc
∆H s ⋅ηt
Ec 2.16 Ne =
C p ⋅ ∆T
C p ⋅ ∆T
Ec 2.17 ψ=
U2
Una vez obtenido el valor de ψ, entrando en el gráfico, figura 2.5, que para que
pueda ser usado en Matlab se ha digitalizado, figura 2.6, el programa nos evalúa el
valor del rendimiento. A partir de este valor se entra en un proceso iterativo en el que
se vuelve a calcular Ne con el valor del rendimiento obtenido anteriormente y con el de
ΔT. Al final del proceso iterativo se hace una comparación entre los valores obtenidos
del rendimiento y si la diferencia es menor de 0.001 se continua hasta el siguiente
modulo del paso 1.
Una vez calculados los tres parámetros adimensionales y con los datos
introducidos al inicio se está en condiciones optimas para el cálculo del diagrama de
velocidades y de los ángulos del flujo. Se comienza calculando la velocidad axial y los
ángulos del flujo como se exponía en las ecuaciones 2.9 y 2.10
U
Ec 2.18 Cx =
φ
El cálculo del resto de velocidades una vez conocida la velocidad axial y los
ángulos del flujo se hace instantáneo aplicando las relaciones geométricas que se
hacen evidentes de la figura 2.2.
En el siguiente modulo se termina con este paso. Aquí se calculan los ángulos
del álabe suponiendo que la incidencia de los álabes es nula y sabiendo que en las
turbinas de gas de flujo axial la desviación del flujo provocada a la salida del álabe no
es superior a 3º. Para AM el ángulo de salida del alabe está relacionado con el ancho
de la garganta del álabe y el paso, lo que implica que para una salida sónica el ángulo
de desviación es nulo, mientras que para una salida subsónica se asume que
permanece casi nulo, pero suele aumentar con ratios de presión bajos. La correlación
de AM es más sofisticada y muestra una pequeña diferencia entre α2 y α’2 relacionada
a través de cos-1(o/s). Las correlaciones de AM se muestran en el siguiente capítulo.
Entonces imponemos que δ será 2º cuando R=0.5 y 2.5 para el estator en el caso de
R<0.5 y para el rotor en caso de R>0.5.
α 2' = cos(o / s )
ε = α 2 + α 1 o ε =β 2 + β 3
Ec 2.19 θ = α1' + α 2'
δ = α 2' − α 2
i = α1 − α1' = 0
Ec 2.20 We s c = U 2 ⋅ψ
Los otros parámetros que se introducen son la relación de aspecto (H/b), que
también puede ser (H/l) pero aquí se ha decidido que sea la relación altura/cuerda
axial, y la velocidad periférica máxima admisible en la punta del álabe que es más bien
un parámetro de resistencia estructural del álabe y es un límite que no debe
sobrepasarse. Además se incluye el ancho del intersticio necesario para el cálculo de
las pérdidas debidas a las fugas por los juegos de cabeza del álabe y la carcasa exterior.
Figura 2.9. Tipo de cabeza de álabe, ancho del hueco (k) y altura (h).
Comienza este paso deduciendo los parámetros óptimos de diseño debidos a los
ángulos del flujo calculados anteriormente. Este proceso se vuelve a hacer
automáticamente al digitalizar las correlaciones, figura 2.10, del paso cuerda óptima
debida a AM. Estas curvas sugieren que cuanto mayor sea la deflexión de la corriente
requerida ((α1+α2) para el estator y (β2+β3) para el rotor), más pequeña deberá ser la
relación paso cuerda optima para controlar adecuadamente la corriente del gas.
Una vez obtenido el valor de la relación paso cuerda (s/l) y suponiendo que el
coeficiente de perdidas en el estator será de ζE=0.05 y que en primera aproximación el
rendimiento se puede obtener del grafico de Smith, figura 2.5 y 2.6, pasamos al
cómputo de las variables termodinámicas de cada escalonamiento y los parámetros
geométricos y físicos asociados, como la densidad, el área de paso, diámetro medio de
la maquina y la altura de los álabes, siguiendo el camino del fluido como se exponía en
la figura 2.3.
C12
T1 = T01 −
2C p
γ
T γ −1
p1 = p01 / 01
T1
Ec 2.21 ρ1 = p1 / ( Rg ⋅ T1 )
S01 = C p ⋅ log(T01 ) − Rg ⋅ log( p01 )
A1 = m / ( ρ1 ⋅ C x )
2U
Dm =
ω
Ec 2.24
m
H=
π ⋅ Dm ⋅ C x ⋅ ρ
Las densidades, aéreas de paso, alturas de álabes y entropías de cada punto del
escalonamiento se calcula igual que en el primer punto del escalonamiento, por eso se
omiten sus formulas para los siguientes puntos y escalonamientos. A partir de aquí,
conocemos los primeros parámetros geométricos del prediseño, H, Dm, s/l y con los
datos de diseño introducidos (H/b), estamos en condiciones de deducir cada uno de
ellos y también el número de álabes de cada corona y con la altura de los álabes y el
diámetro medio la relación entre el radio de la raíz y de la cabeza del álabe.
b = H / relación de aspecto
Ec 2.25 l=b/cos(ξ )
s=relacion paso/cuerda ⋅ l
rr = Dm / 2 − H / 2
Ec. 2.26 rc = Dm / 2 + H / 2
ratio radios=rc / rr
Ahora se calcula una variable que nos dará información sobre si el diseño al que
se ha llegado tiene unos valores aceptables, bajo el punto de vista del diseño mecánico
de los álabes. Es el ángulo de conicidad del álabe, que define el crecimiento de un
álabe en un escalonamiento, ya que la altura del álabe no es la misma para la entrada
y la salida, los valores correspondientes de las alturas han sido deducidas
anteriormente con lo que solo es necesario aplicar la formula que define este
denominado ángulo de conicidad.
Z = Dm ⋅ π / s
Z ∈Z
Ec 2.28 s′ = Dm ⋅ π / Z
( paso / cuerda )′ = s′ / l
Una vez que se han obtenido los valores del primer escalonamiento se pasa a
deducir las diferentes perdidas según las graficas obtenidas experimentalmente por
cada autor (el proceso se explicara más adelante) y una vez computado el total de las
pérdidas el resultado del rendimiento total a total y total a estático son inmediatos.
W
Ec 2.29 ηTT =
c2 w2
W +ζE 2 +ζR 3
2 2
W
Ec 2.30 ηTE =
c2
w2 c 2
W +ζE 2
+ζR 3 + 3
2 2 2
C2
M2 =
γ ⋅ Rg ⋅ T2
Ec 2.31
w3
M3 =
γ ⋅ Rg ⋅ T3
Ec 2.32 U t i p = rc ⋅ 2π ⋅ ω
Una vez que se han obtenido los parámetros fundamentales del diseño
bidimensional a la altura del diámetro medio y se ha comprobado que no se
sobrepasan los límites que se han introducido como factores limitantes, Mach de
entrada y salida, velocidad periférica en la punta del álabe y el ángulo de conicidad,
aunque este último solo a título informativo, ya que se permite seguir con el cálculo,
hay que comprobar que el diseño preliminar que se ha deducido cumple con las leyes
tridimensionales que se van a implementar. En este caso, al tratarse de una turbina de
gas de flujo axial, solo se van a presentar dos opciones para las leyes de torsión, la ley
de torbellino libre y la ley de ángulo constante a la salida del estator (α2=cte.). Aunque
esta última es una ley típica de turbinas de vapor se incluye aquí a modo comparativo,
ya que dar solo la opción de una sola ley deja pocas posibilidades para el diseño
preliminar.
Con esto se finalizaría el paso tres del programa. Los detalles relativos a la
teoría de las leyes torsionales que se han utilizado se darán en un capitulo posterior en
el que se desgrana paso a paso el proceso de cálculo de los parámetros relacionados
en el desarrollo y obtención de los valores anteriormente citados como parámetros de
control de este paso.
En turbinas de gas se han utilizado hasta hace poco tiempo perfiles de álabes
muy parecidos a los utilizados en turbinas de vapor, como el de la figura 2.11,
construido a partir de arcos de circunferencia, aunque se especifican según la
álabe con respecto a este punto. En un capítulo más adelante se explicará el método
de obtención de los perfiles de álabes de turbina y de que depende su forma.
En este caso las variables sobre las que se realiza el análisis de sensibilidad son
el coeficiente de flujo, el salto térmico en el escalonamiento que son ambos datos de
entrada de la pantalla inicial del programa y factores determinantes del prediseño
alcanzado.
El rango del intervalo se divide por defecto en diez puntos de análisis para
todas las variables en estudio. Los intervalos tienen límites superiores e inferiores
fuera de los cuales el programa hace una llamada de atención al usuario advirtiéndole
que esta fuera del rango máximo permitido para dicha variables.
Para minimizar las pérdidas de carga aguas arriba de la turbina y que el gas
acelera en todos los puntos a lo largo de los NGV (“Nozzles Guide Vanes”, primer
estator), el número de Mach no debería idealmente ser inferior a 0,2. Podría ser mayor
para escalonamientos posteriores.
Este debería ser menor de 0,7 para asegurar que hay aceleración relativa al
álabe en todo el camino a través del paso del álabe. Si se presentara difusión podría
haber desprendimiento y un aumento de las pérdidas de presión. El ángulo de salida
del flujo del estator (NGV) debería estar comprendido entre 65º y 73º
Es el ángulo que forma el anulo meridional con la dirección axial. Este ángulo
deber mantenerse inferior a 15º para prevenir separación del flujo.
r
2.3.7 Relación radio raíz/radio de cabeza r
rc
Esta debería ser mayor de 0,5 para minimizar las perdidas secundarias, pero
menor de 0,85 debido al creciente impacto de los juegos intersticiales radiales cuando
se reduce la altura del álabe. Estos valores también deben ser compatibles con los
niveles de tensiones mecánicas.
H H
2.3.8 Relación de aspecto (altura del álabe/cuerda o cuerda axial; ; )
l b
La holgura axial entre coronas (rotor-estator), debe ser lo bastante amplia para
minimizar los efectos de excitación vibratorios producidos por las iteraciones de las
2.3.11 AN2
Este parámetro es el producto del área anular de paso del fluido en la sección
meridional media del alabe del rotor y la velocidad de rotación al cuadrado. Las
tensiones en el álabe son proporcionales a AN2. Es un indicador mecánico con respecto
a la vida del álabe en escalones de alta presión (HP) y a las tensiones del disco en
escalones de baja presión (LP).
El valor asumible de AN2 con respecto al creep puede derivarse de las curvas de
fluencia del material y expresado en función de la vida, para diferentes temperaturas.
Para tecnologías no muy avanzadas (turbinas HP no refrigeradas, motores industriales)
se pueden tener valores de 20E6rpm2m2 y precisamente debido a las bajas
temperaturas pueden utilizarse valores de 50E6 rpm2m2 para los últimos escalones de
motores de alta tecnología. El valor permisible de AN2 para la tensión de los discos
dependerá también de la velocidad periférica de estos.
Este ángulo debe ser menor de 20º e idealmente 5º o menor (0º optimo), en el
diámetro medio con el fin de minimizar las pérdidas de presión.