FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

MONOGRAFÍA

“Máquina Herramienta”

AUTORES

Chira Ramírez Estrella

Chiroque Yarleque Henry
Gordon Hidalgo Bryan
Guerrero Ávila Lessly
Lima Benítez Rosita
Núñez Nunjar Abraham
Olivos Gordon Bryan
Velásquez Zapata Jefferson

ASESOR

Madrid Guevara, Fernando

Piura – Perú

2017
ÍNDICE

INTRODUCCIÓN

CAPÍTULO I

1. Máquina Herramienta
1.1. Objetivos de la investigación
1.2. Fabricación por arranque de viruta en máquinas – herramienta
1.3. Características de la máquina herramienta
1.4. Uso de las maquinas herramientas
1.4.1. Rubros más destacados en el uso de las herramientas
1.5. Propiedades de una máquina herramienta

CAPÍTULO II

2. Tipos de Máquina Herramienta

2.1. Maquinas convencionales
2.1.1. Torneado
2.1.2. Fresadora
2.1.3. Taladro
2.1.4. Pulidora
2.1.5. De vaivén
2.1.5.1. Limadora
2.1.5.2. Cepilladora
2.1.5.3. Sierras

2.2. Maquinas no convencionales

2.2.1. Ultrasónica
2.2.2. Electroerosión
2.2.3. Laser
2.2.4. Electroquímico
2.2.4.1. Arco de plasma
CAPÍTULO III

3. Aplicaciones de máquinas – herramientas industriales

CONCLUSIONES

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

ANEXOS
INTRODUCCIÓN

Hemos realizado la siguiente monografía como un trabajo encargado por el curso de

“materiales de ingeniería” en la escuela de Ingeniería Industrial de la Universidad César
Vallejo, Piura, titulada “Máquinas y Herramientas”. En el cual hablaremos sobre este
tema profundizando los conceptos y conocimientos básicos ya adquiridos

El interés por investigar el tema de Máquinas Herramientas, se originó debido a que es

un tema muy importante en la industria ya que nos ofrece saber el funcionamiento, las
ventajas y desventajas de utilizar ciertos equipos en tu empresa, ya que a la mayoría de
estas les hace falta mantenimiento, lo cual nos ofrece seguridad a la hora de operar
estos equipos y nos genere confianza para evitar algún accidente; y en cuanto a lo de
higiene es otro punto muy importante ya que a través de esta tu empresa genera más
satisfacción hacia los demás ya que cumple los estándares dados por ciertas
administraciones gubernamentales e otras entidades; además porque debido a que soy
estudiante de Ingeniería Industrial me parece imprescindible para dar alternativas de
solución como es: Tener en cada sector, personal especializado y capacitarlos en
seguridad e higiene. Desarrollar cursos de sensibilización, educación y capacitación con
materiales respectivos. Además de saber que maquina puedo utilizar para lograr
diferentes actividades laborales y cuál es la mejor opción para ejecutar la tarea dada.

Por efecto he utilizado información de los diferentes autores citados en nuestras

referencias. Así como algunos contenidos de las páginas de internet en lo que concierne
a las aplicaciones de estas máquinas.

La monografía se estructura en III capítulos, en el 1ero denominado: “máquinas y

herramientas” denominando dentro de ello los siguientes puntos: Objetivos de la
monografía, fabricación por arranque de viruta en máquinas – herramienta
Características de la máquina herramienta, Uso de las maquinas herramientas, los rubros
más destacados en el uso de las herramientas y las propiedades de una máquina
herramienta.

En el 2do trata acerca de “los tipos de máquinas y herramientas en el cual tenemos las
herramientas: convencionales y no convencionales; finalmente en el 3 er capítulo
encontramos “las aplicaciones de máquinas y herramientas en la industria.
Este trabajo aporta información valiosa para ser utilizada y así poder generar
conocimientos que están presentes en todo momento o circunstancia, tomando con
seriedad el riesgo de una mala manipulación de estas máquinas; prevenir los accidentes
que se pueden dar o que están presentes para tener una mejor seguridad y a la vez tener
una mejor salud mediante una buena higiene.

En la monografía se planteó como objetivo general: Describir el concepto y

funcionamientos de los diversos tipos de máquinas y herramientas, como así también las
medidas a tomar en cuenta en caso de emergencia o falla de estas; de la misma manera
diagnosticar problemas en el funcionamiento de estas y así prevenir los riesgos
mediante el uso de conocimientos; asimismo, el conocimiento de las guías técnicas.

Como objetivo específico planteamos lo siguiente: Desarrollar opciones de utilización

de estas máquinas como lo son las aplicaciones sin dejar de lado la importancia de estas
en su rubro de utilización.

Se han planteado las conclusiones, teniendo en cuenta los objetivos planteados en esta
monografía.
CAPÍTULO I

1. Máquina Herramienta

Para hablar de herramientas hay que remontarse hasta los orígenes del hombre
porque, desde siempre, lo acompañaron en su evolución. Cuando las manos del
hombre ya no eran suficientes para realizar alguna tarea, necesitó algún objeto o
dispositivo para ayudarse, así nacieron las herramientas. Al hablar de herramientas y
máquinas herramientas es menester aclarar que, contando ambas con distintos
orígenes, la historia se encargó de unir sus desarrollos y evolución, al punto de
existir en la actualidad una dependencia directa de unas con otras, siendo ambas
pertenecientes a industrias distintas. El origen de las herramientas puede situarse
hace más de 50.000 años durante la Edad de Piedra. Aparecen las primeras flechas y
cuñas preparadas por nuestros antepasados. El primer salto evolutivo destacable se
comienza a ver hace unos 6.500 años durante la Edad de Bronce. Se producen
utensilios para alfarería. Los más antiguos hallazgos arqueológicos los datan en esa
época. Hace 3.400 años, durante la Edad de Hierro, se desarrollan las primeras
herramientas de corte el hombre comienza a trabajar con corta fríos y unos
rudimentarios taladros. Si bien las herramientas fueron variando en cuanto a su
forma, diseño, tamaño, calidad, hoy en día siguen siendo el principal auxilio con que
cuenta el ser humano para realizar su trabajo. Miles de ellas surgieron en esa
evolución, empezando por la simple palanca que, sin duda, fue una de las primeras.
Es posible enmarcar cronológicamente los distintos procesos de cambio que
realizaron las herramientas desde las primeras y rudimentarias piedras talladas hasta
las actuales. [CITATION Sch11 \p "76 " \l 10250 ]

Las máquinas herramientas son aquellas máquinas que permiten realizar las
operaciones de mecanizado.
Según Luis Schwab: “Se denomina máquinas herramientas a las herramientas que
utilizan una fuente de energía distinta del movimiento humano, aunque también
puedan ser movidas por personas cuando no hay otra fuente de energía. Los
historiadores de la tecnología consideran que las maquinas herramientas nacieron
cuando se eliminó la actuación directa del hombre en el proceso de dar forma o
troquelar los distintos tipos de herramientas”. [ CITATION Sch12 \l 10250 ]

Por ejemplo, se considera que el primer torno que puede considerarse máquina
herramienta fue el inventado alrededor de 1751 por Jacques de Vaucanson, porque
fue el primero que incorporó el instrumento de corte en una cabeza ajustable
mecánicamente, quitándolo de las manos del operario. Las máquinas herramientas
pueden utilizar una gran variedad de fuentes de energía.

Tanto la energía humana como el animal son opciones posibles, como lo es la

energía obtenida a través del uso de ruedas hidráulicas. Sin embargo, el desarrollo
real de las máquinas herramientas comenzó tras la invención de la máquina de
vapor, que llevó a la Revolución Industrial. Hoy en día, la mayor parte de ellas
funcionan con energía eléctrica. La industrialización del mundo moderno está
cimentada en la variedad y el crecimiento de las máquinas herramientas.
Difícilmente, se encuentre un rubro de productos tangibles que no cuente en su
cadena de investigación, de desarrollo, productiva o complementaria, con la
utilización de algún tipo simple o especial de máquina herramienta. A través de una
mejora constante, producto de la aplicación de la hidráulica, neumática, fluidita y
dispositivos electrónicos -como el control numérico computarizado-, durante los
últimos ciento cincuenta años, las máquinas herramientas modernas se volvieron
más precisas y eficiente. Estas máquinas herramientas básicas o convencionales
fueron evolucionando hasta llegar a los actuales centros de mecanizado, que
permiten aventurar un futuro muy provechoso para todos los procesos de
mecanizado a realizar con las máquinas actuales. [CITATION Sch12 \p "28 y 29" \t \l
10250 ]

 Los rubros más destacados en el uso de máquinas herramientas.

Rubros más destacados en el uso de máquinas herramientas Las máquinas

herramientas en sus orígenes eran máquinas muy simples, compuestas básicamente
por un cuadro base o estructura central, a la que se le adosaban distintos tipos de
dispositivos que funcionaban con movimientos sencillos. Estos movimientos
cíclicos, pendulares o circulares, presentaban opciones para dar forma a una pieza.
En todos los casos, las máquinas herramientas aportaron la variante operacional del
trabajo de mecanizado, ya que el trabajo de dar forma siempre fue realizado por una
herramienta, por ejemplo: en el caso de una prensa o balancín: el molde; o en un
torno paralelo: la herramienta de corte. Los responsables de dar forma a la pieza, ya
sea por deformación o arranque de viruta, son los moldes o las herramientas de corte
que realizan el trabajo real y definitivo sobre la pieza en cuestión. A través de los
últimos años, fueron ampliando sus capacidades productivas, se fueron sofisticando
sus procesos de aplicación en diversos rubros. Su uso creció en forma desmesurada,
a medida que se incrementaban los programas de producción en los rubros que
hacían uso de ellas. Las primeras y más recordadas, fueron las utilizadas por los
rubros que trabajaban originariamente la madera (máquinas cepilladoras, tornos
madereros y sierras) y los textiles que fabricaban telas (telares, hilanderas). La
Revolución Industrial dio un impulso muy importante para que se produjeran los
cambios que llegan a nuestros días. Si bien en la actualidad, el espectro de las
máquinas herramientas es muy amplio, es posible establecer dentro de unas
industrias mundialmente globalizadas, unos porcentuales aproximados de cuáles son
los rubros con mayor utilización de dichas máquinas herramientas. Como se puede
ver, el rubro metalmecánico es el que más utiliza las máquinas herramientas.
Convengamos que la utilización, manipulación y consumo de materiales ferrosos,
compuestos metálicos y todo tipo de derivados de estos, han abarcado,
históricamente, un importante abanico de industrias que los utilizan en los últimos
ciento cincuenta años, posibilitando un crecimiento y desarrollo que permite al rubro
metalmecánico sobresalir sobre los otros.

Las maquinas herramientas pueden utilizar una gran variedad de fuentes de energía.
Tanto la energía humana como la animal son opciones posibles, como lo es la
energía obtenida a través del uso de ruedas hidráulicas. Sin embargo, el desarrollo
real de las maquinas herramientas comenzó tras la invención de la máquina de
vapor, que llevo a la Revolución Industrial. Hoy en día, la mayor parte de ellas
funcionan con energía eléctrica.
En una simple definición, podemos decir que “las herramientas son una
prolongación de la mano del hombre”.
Los conceptos de herramienta y de máquina herramienta difieren bastante. Las
herramientas son pensadas en función de los materiales (tanto en su fabricación,
como con el material con el que se trabajará), mientras las máquinas herramientas
son pensadas en función de la operatoria a realizar por ésta (será diseñada para
realizar distintas operatorias como: agujerear, cortar, pulir, tornear, fresar, etc.).

1.1. Objetivos de la investigación.

Objetivo General:

 Conocer a grandes rasgos los diferentes tipos de máquinas herramientas que

se emplean actualmente en la industria metal mecánica.

Objetivos Específicos:

o Aprender los principios de funcionamiento de las máquinas herramientas

más usadas, para en el futuro facilitar el proceso de aprendizaje de otras
desconocidas.

o Complementar los conocimientos adquiridos del curso Materiales de

Ingeniería, impartida en la Facultad de Ingeniería de la Universidad César
Vallejo.

1.2. Fabricación por arranque de viruta en máquinas – herramienta

En la fabricación arranque de viruta se obtienen las dimensiones y la naturaleza

superficial deseada en las piezas por medio del mencionado arranque de viruta.

1.2.1. Arrancar virutas

Es separar partes de material (virutas) por procedimientos mecánicos

(por procedimientos no mecánicos, puede, entre otros medios, emplearse
la electroerosión.
El arranque de viruta son los filos de las herramientas los que las
arrancan. Lo procedimientos de fabricación por arranque de viruta
pueden clasificarse según la forma de corte (DIN 8580).

 Arranque de viruta con filos determinados geométricamente

Por ejemplo, torneado, fresado. Los útiles o herramientas, por ejemplo, la cuchilla de
torno, la fresa, arrancan las virutas con la cuña de sus filos que tienen formas
geométricas determinadas.

 Arranque de viruta con filos no determinados

Por ejemplo, amolado, lapeado, bruñido. Las finas virutas son arrancadas en estos casos
por granos abrasivos que carecen de forma geométrica determinada. (anexon°01)

1.2.1. Procesos de mecanizado de viruta

Proceso de mecanizado sin arranque de viruta

Se puede definir como mecanizado, al proceso de transformación que se produce en una

pieza, al llevarla de una forma o material en bruto, a su dimensión ideal o próxima, por
medio del trabajo de una herramienta o molde. Este proceso cuenta con dos variantes
bien definidas: mecanizado sin arranque de viruta o mecanizado con arranque de viruta,
ambos procesos son realizados por máquinas herramientas desarrolladas para tal fin.

Estos procesos cuentan con consumos dispares: El primero, sin arranque de viruta, es
un proceso de mecanizado que se realiza con máquinas herramientas consideradas de un
segundo nivel, ya que la mayoría de esas máquinas establecen un tipo de mecanizado
primario simple, son pocas las máquinas que efectúan operatorias de pieza terminada.
Generalmente, es un proceso que produce materiales o piezas que luego cuentan con
una segunda etapa de mecanizado posterior o de terminación. Se los denomina sin
arranque de viruta porque los procesos como: laminado, forja, estampado, prensado,
trefilado, extrusión, doblado, embutido, etc. son procesos que buscan obtener la
deformación de la pieza original, llevándola a un determinado formato o tamaño,
mediante distintos procesos físicos, que pueden ser realizados en caliente o en frío,
según el diseño y el material. El laminado, estampado, prensado y doblado pueden
hacerse tanto en frío como en caliente, según la necesidad. En cambio, forja, trefilado,
extrusión y embutido deben realizarse siempre en caliente. En estos casos se procesa la
materia prima en un estado y forma, para transformarla en otra o llevarla al diseño de
una pieza.

 Procesos con arranque de viruta

El proceso con arranque de viruta es el más utilizado, también es el que más desarrollo
tuvo a lo largo de los años. Se realiza en máquinas cuyo trabajo consiste en llevar una
pieza o materia prima al formato o diseño definido previamente, mediante el trabajo de
una o varias herramientas de corte, mediante las operatorias que permita la máquina
(rotación, translación, otras). Los procesos más utilizados son: torneado, fresado,
perforado, taladrado, mandrinado, cepillado, escariado, aserrado, rectificado, bruñido,
tronzado, alesado, electroerosionado. Para cada caso, existe una máquina herramienta
diseñada para llevar adelante el proceso o modalidad de arranque de viruta
correspondiente. Todas estas máquinas tienen como característica principal el sacar
viruta de la pieza que se está mecanizando. Para ello existen varias tareas alternativas,
que son posibles de realizar de acuerdo a las características y dispositivos de la máquina
herramienta.

Las máquinas herramientas cuentan con dos tipos de movimientos importantes, con los
que sé que podrán determinar cómo y quién efectuará los movimientos. Para determinar
cómo, se usarán movimientos de translación o rotación; para determinar quién se verá si
se mueve la pieza o la herramienta. Por ejemplo: un caso de translación de la pieza,
sería un cepillo mecánico, donde la pieza sujeta a una base es la que se mueve y la
herramienta está fi ja. En cambio, si fuese translación de la herramienta, el caso sería
una limadora o serrucho mecánico se movería y la pieza estaría fija. El caso de
máquinas con rotación de la pieza, sería un torno o tronzadora, donde la pieza está
sujeta a un plato giratorio que gira a distintas velocidades, mientras la herramienta se
encuentra en una torreta fija y solo se mueve en forma transversal o paralela al eje de la
pieza.

Los casos más comunes de rotación de la herramienta son la fresadora, taladradora o

alisadora.

Tienen la pieza sujeta a una mesada que se moverá en cruz, mientras la herramienta está
sujeta a un husillo que gira, efectuando su trabajo respondiendo a los movimientos en
cruz, los mismos ejes del movimiento de la pieza.

1.2.2. Movimiento en el arranque de viruta

Para el arranque de viruta tienen que realizar la herramienta y la pieza, o una solo de
ellas, determinados movimientos entre sí (movimientos relativos).(anexo n°02)

 El movimiento de corte: es aquel que sin movimiento de avance, solamente

arranca viruta durante una revolución (por ejemplo, al tornear o fresar) o durante
una carrera (por ejemplo, al acepillar) : el movimiento de corte puede ser
circular (por ejemplo, en el torneado o el fresado) o rectilíneo (por ejemplo, en el
acepillado)
 El movimiento de avance: hace posible, combinado con el de corte, el arranque
continuo de virutas.
 El movimiento de penetración: determina el espesor de la capa de viruta a
arrancar.
 El movimiento de aproximación: lleva la herramienta delante de la pieza a
trabajar.

1.2.3. Magnitudes de corte y de las virutas producidas

Se designan con la denominación de magnitudes de corte los valores que hay que ajustar
para el arranque de viruta; tales son, por ejemplo, el avance y la profundidad de corte.

Avance s es el camino recorrido en cada revolución o carrera.

Profundidad de corte a es aquella a que ataca al filo principal.

Las magnitudes de viruta son magnitudes de viruta son magnitudes que se deducen de
las de corte. Se distinguen las siguientes:

Ancho de viruta b es decir la anchura de la viruta que se arranca.

Espesor de viruta h es decir el grueso de la viruta que se arranca.

Sección trasversal de viruta S, es la superficie transversal de la viruta a arrancar;

S=a . s o bien S=b . h

Las magnitudes de viruta (h' , b' , S ' ¿ son las dimensiones de la viruta producida, por
ejemplo, h’ > h. (anexo n°3)

1.2.4. Formación de virutas en el caso de filo geométricamente determinado

procesado

La formación de la viruta se realiza normalmente en varias etapas

1. Recalcado: el material es recalcado por el filo que va penetrando en el.

2. Corte: el mayor recalcado (deformación) se tiene en el plano de corte. En
este plano tiene lugar al final un esfuerzo cortante mayor que la
resistencia al corte, por lo que resulta cortada una parte de viruta
(elemento de viruta).
3. Salida de la viruta: en el caso de materiales agrios (como por ejemplo el
hierro fundido) se desprenden partes de viruta; cuando el material es
tenaz (por ejemplo el acero)se unen unas a otras y forman una viruta
continua (viruta arrancada , viruta cortada, viruta continua o plástica)

Recalcado de la viruta

El ángulo entre la dirección de corte y la normal al plano de corte se

llama ángulo de ataque. Como este ángulo es generalmente menor que
45°, el espesor de viruta h' resulta mayor que el espesor arranque h
(factor de recalcado = h' /h ¿ ¿ .
Además, se tienen las anchuras de virutas y el recalcado de longitud de
viruta. (anexo n°04)

1.2.5. Maquinaria – herramienta para arranque de viruta

 Las máquinas – herramienta, de modo automático, producen piezas de la
forma deseada con ayuda de herramientas. Tienen que sujetar piezas y
herramientas y realizar procesos determinados de movimiento.
La clasificación de las máquinas – herramienta puede hacerse de acuerdo
con diversas características:

 Procedimiento de fabricación
Las diferentes clases de superficies de las piezas (de rotación, planas,
etc.) exigen procedimientos de fabricación adecuados (torneado, fresado,
etc.) así como las máquinas- herramientas correspondientes (tornos,
fresadoras, acepilladoras). Las piezas pueden denominarse de acuerdo
con el procedimiento empleado para fabricarlas. Así, por ejemplo, pieza
torneada, pieza fresada.
(anexo n°05)

 Aplicación
Máquinas de aplicaciones múltiples (máquinas universales) para fines
constantemente variables; máquinas de varias aplicaciones de la misma
clase 8torno al aire, torno revolver); máquinas para una sola aplicación y
siempre la misma, como, por ejemplo, torno para cigüeñales.

1.2.6. Constitución de las máquinas – herramientas que trabajan arrancando viruta

Todas las maquinas tienen: bancada guías, accionamiento, mecanismo,

elementos de maniobra y accesorios.
En la bancada (montantee, bastidor) van dispuestos los grupos
constructivos 8mecanismos, carros, mesas) que soportan y mueven a la
pieza y a la herramienta.
Mediante las guías se guían de modo automático la herramienta y la pieza.
Las guías rectas con apoyo de deslizamientos son, por ejemplo, las planas,
las de cola de milano, las prismáticas y las redondas; hay también guías
rectas con cuerpos rodantes interpuestos (por ejemplo, asientos de husillo9
que trabajan por deslizamiento o por rodadura. Solamente las guías exactas
dan origen a piezas exactas.
Accionamiento. Generalmente cada máquina tiene su motor eléctrico de
accionamiento (accionamiento propio).
Los mecanismos (o transmisiones) sirven para transmitir e invertir el
movimiento del accionamiento. El mecanismo principal proporciona el
movimiento de corte; el de avance da el movimiento de avance como su
misma denominación indica. Hay transmisiones mecánicas 8de correas, de
engranajes), transmisiones hidráulicas 8presion de aceite) y transmisiones
neumáticas (presión de aire).
Los elementos de maniobra (volantes, palancas, pulsadores) actúan sobre
los movimientos de conexión. El giro a la derecha 8giro en el sentido del
movimiento de las agujas del reloj) en un volante, da origen a un
movimiento, por ejemplo, de un carro hacia la derecha, hacia arriba.
Mediante giro a la izquierda se obtienen movimientos inversos. Para indicar
esos movimientos se utilizan símbolos
Entre los accesorios se pueden considerar, ente otros, las instalaciones de
refrigeración y lubricación.

Son exigencias o condiciones importantes en las máquinas-herramientas las

siguientes:
 Exactitud en su fabricación, es decir, exactitud en los elementos
constructivos de la maquina (asientos, guías)
 Exactitud en el trabajo, que determina la exactitud de las piezas
fabricadas (por ejemplo, tolerancias9.
 Seguridad de funcionamiento, porque las perturbaciones en el
funcionamiento perjudican la marcha del trabajo.
 Protección en el trabajo que salvaguarde a los operarios contra
accidentes y otro género de daños.
 Entretenimiento. Las maquinas deben limpiarse con frecuencia; deben
engrasarse de acuerdo con un programa; los asientos y las guías deben
ajustarse a su debido tiempo (los asientos no han de alcanzar temperaturas
que no pueden soportarse al tacto); hay que proteger las guías contra las
virutas, pues de lo contrario se producen fuertes desgastes; observar las
normas de prevención de accidentes.

1.3. Característica de las Máquinas Herramientas

Las maquinas herramientas tienen la misión fundamental de dar forma a las

piezas por arranque de material, este se realiza gracias a una fuerte presión de
la herramienta sobre la pieza o viceversa, junto con un movimiento. Según
sea la naturaleza del movimiento del corte, estas se clasifican en movimiento
circular o rectilíneo con el movimiento de corte en pieza o en la herramienta.

Las máquinas de movimiento circular tienen una mayor aplicación en la

industria debido a su capacidad de arranque de material comparados con los
de movimiento rectilíneo. Pueden ser controladas por un operario neumática,
hidráulica y eléctricamente o por computadora.

Las máquinas herramientas se clasifican, fundamentalmente en dos grupos:

máquinas herramientas que trabajan por arranque de material y maquinas
herramientas que trabajan por deformación. Se clasifican en máquinas
herramientas con arranque de material.

 Arranque de grandes porciones de material: cizalla, tijera, guillotina.

 Arranque de pequeñas porciones de material: tornos, fresadoras,
mandrinadoras y taladros, cepilladoras, limadoras, brochadoras, máquinas
de serrar.
 Arranque de finas proporciones de materiales: rectificadoras, pulidoras,
esmeriladoras y rebarbadoras, máquinas de rodar, de mecanizado por
procesos físico-químico.
Máquinas herramientas por deformación del metal: prensas mecánicas, máquinas para
forjar, para trabajo de chapas, de barras, de alambres, de tubos.

Una máquina herramienta es aquella que maquina compuesta que transmite trabajo y
arranca viruta, se diferencia de: maquinas compuestas que transmiten fuerza; las
máquinas que realizando trabajo arrancan viruta.

1.4. Uso de las Máquinas Herramientas

El presente Repertorio de recomendaciones prácticas se basa en principios establecidos

en los instrumentos internacionales pertinentes para la protección de la seguridad y la
salud de los trabajadores. Tiene por objeto proporcionar orientación en materia de
seguridad y salud en la utilización de la maquinaria en el lugar de trabajo. La seguridad
y la salud de los trabajadores deberían abordarse desde el diseño de la maquinaria hasta
su retirada del servicio. División de las responsabilidades para garantizar la seguridad
en el uso de la maquinaria durante su ciclo de vida Responsabilidad de los diseñadores,
fabricantes y proveedores Responsabilidad de los empleadores diseño fabricación
suministro elección y compra uso inspección mantenimiento modificación retirada del
servicio instalación La parte I del Repertorio trata del ámbito de aplicación, los
objetivos, la jerarquía de medidas de prevención y control y las definiciones, inclusive
las responsabilidades, obligaciones y deberes generales de la autoridad competente, los
diseñadores y los fabricantes, los proveedores y los empleadores, los trabajadores y sus
organizaciones. La parte II hace referencia a los requisitos técnicos y a las medidas
específicas que deberían adoptarse para proteger la seguridad y la salud de los
trabajadores.

RESPONSABILIDADES GENERALES DE LOS DISEÑADORES Y LOS

FABRICANTES
a) La maquinaria debería estar diseñada para ser inherentemente segura, de tal modo
que su utilización no entrañe ningún peligro. Cuando esto no sea posible, los fabricantes
y diseñadores deberían asegurarse de que se proporcionen medidas de protección
técnicas adecuadas, con el fin de reducir los riesgos para la seguridad y la salud al nivel
más bajo posible, utilizando la jerarquía de medidas de prevención y control y
refiriéndose en particular a la sección 3.4 para los aspectos ergonómicos.
b) Los fabricantes deberían velar por que la maquinaria que construyan cumpla con los
requisitos de seguridad establecidos por la legislación aplicable.
 c) Los fabricantes deberían velar por que la certificación, el marcado o la
documentación pertinentes estén disponibles de acuerdo con la legislación y la práctica
nacionales.
d) Los fabricantes deberían proporcionar instrucciones para la instalación y el uso de la
maquinaria, incluida la información necesaria para que el empleador, el operario y los
usuarios puedan manejarla y ocuparse de su mantenimiento de forma segura.
e) Los fabricantes de maquinaria deberían controlar y examinar todo aviso de avería,
suceso peligroso, accidente y enfermedad en relación con la maquinaria en cuestión u
otra de características similares, así como toda medida correctiva que se haya adoptado
para controlar los riesgos inaceptables detectados, con el fin de evitar que vuelvan a
producirse. Los fabricantes y diseñadores deberían utilizar la información recopilada
sobre los accidentes y las enfermedades con el fin de mejorar la seguridad de la
maquinaria. Los fabricantes deberían informar a los diseñadores y clientes de los
defectos graves que afectan a la seguridad y la salud que hayan encontrado en el diseño
o en el uso de la maquinaria, así como de las medidas que deben adoptarse. Entre dichas
medidas podría figurar la retirada de los productos.
f) El fabricante debería llevar a cabo un proceso iterativo de evaluación y reducción de
los riesgos como parte del proceso de diseño de la maquinaria.
g) Los fabricantes deberían asegurarse de que la maquinaria que producen para el lugar
de trabajo cumpla con los requisitos establecidos en las secciones pertinentes de la parte
II de este Repertorio, o con otras normas y recomendaciones nacionales o
internacionales correspondientes, teniendo en cuenta la evolución de la técnica1; si no
fuera posible cumplir con tales requisitos, la maquinaria se debería diseñar y construir
con el objetivo de aproximarse lo máximo posible a dichos requisitos.
h) Los fabricantes deberían asegurarse de que la maquinaria se diseñe y fabrique de
manera que pueda cumplir la función para la cual se ha concebido. La maquinaria se
debería manejar, regular y mantener sin que las personas se expongan a riesgo durante
su manejo en las condiciones previstas, pero también teniendo en cuenta cualquier uso
indebido razonablemente previsible.
i) En el proceso de diseño, los fabricantes deberían asegurarse de que se consideren
medidas para eliminar o reducir cualquier riesgo razonablemente previsible que pueda
surgir durante el transporte, la instalación, el desmontaje, la desactivación y el desguace
de la maquinaria.
j) Los fabricantes deberían asegurarse de que en el diseño y la construcción de la
maquinaria se tengan en cuenta las posibles limitaciones a las que pueda estar sujeto el
operario como consecuencia del uso necesario o previsible del equipo de protección
personal.
k) Los fabricantes deberían asegurarse de que la maquinaria se entrega con todos los
equipos y accesorios especiales indispensables para que se pueda regular, mantener y
utilizar de manera segura.
l) De conformidad con la legislación y la práctica nacionales, los fabricantes deberían
marcar y etiquetar la maquinaria de manera visible, legible e indeleble con toda
información y advertencia que sean fundamentales para su uso en condiciones de
seguridad, y éstas se deberían proporcionar, preferentemente, en forma de símbolos.

INSTRUCCIONES
Los fabricantes de maquinaria deberían proporcionar instrucciones para el uso seguro de
las máquinas que han construido, y todo manual de instrucciones o cualquier otra
instrucción escrita (por ejemplo, en el embalaje) debería contener al menos la siguiente
información:

a) La razón social y la dirección completa del fabricante.

b) La marca y el modelo de la maquinaria.
c) Los planos, diagramas, descripciones y explicaciones necesarios para el uso,
mantenimiento y reparación seguros de la maquinaria, así como para verificar su
correcto funcionamiento.
d) Una descripción del uso previsto de la maquinaria; e) advertencias que indiquen las
formas previsibles en las que no debería usarse la maquinaria.
f) Instrucciones de montaje, instalación y conexión.
g) Instrucciones para reducir el ruido o las vibraciones.
h) Instrucciones para la puesta en marcha y el mantenimiento de la maquinaria y, de ser
necesario, instrucciones para la formación de los operarios.
i) Información sobre todo riesgo residual que persista, a pesar de las medidas de diseño
inherentemente seguro, de los protectores y de otras medidas de protección
complementarias que se hayan adoptado.
j) Instrucciones acerca de las medidas preventivas que debe adoptar el usuario incluido,
cuando proceda, el equipo de protección personal que debe proporcionarse.
k) Las características esenciales de las herramientas con las que pueda equiparse la
maquinaria.
l) Las condiciones en las que la maquinaria cumple el requisito de estabilidad durante
el uso, transporte, montaje, desmontaje durante la retirada del servicio, realización de
pruebas o averías previsibles.
m) Instrucciones para garantizar que el transporte, la manipulación y el almacenamiento
se realicen en condiciones de seguridad.
n) Instrucciones de empleo que deben seguirse en caso de accidente o avería, o, en caso
de que pueda producirse un bloqueo, el procedimiento pormenorizado que debe seguirse
para desbloquear el equipo en condiciones de seguridad.
 o) La descripción de las operaciones de configuración, reglaje y mantenimiento que
debe llevar a cabo el usuario, y las medidas de mantenimiento preventivo que deberían
aplicarse.
p) Instrucciones diseñadas para permitir que el reglaje y el mantenimiento se lleven a
cabo con toda seguridad, incluidas las medidas de protección que deben adoptarse
durante este tipo de operaciones.
q) Características técnicas de las piezas de recambio que deben utilizarse, en el caso de
que éstas puedan afectar a la salud y la seguridad de los trabajadores o de otras personas
que se encuentren en las proximidades.
r) Datos sobre la exposición a ruidos y vibraciones, radiaciones, gases, vapores y polvo
generados por la maquinaria, en el caso de que éstos puedan afectar a la salud y la
seguridad de los trabajadores o de otras personas que se encuentren en las proximidades.
s) Explicaciones sobre toda información y advertencia que figuren en la maquinaria en
forma de símbolos o pictogramas.

COMPRA Y SELECCECIÓN DE LA MAQUINARIA

a) La maquinaria sólo debería elegirse después de tener debidamente en cuenta
todos los factores que afectan a la SST y a las condiciones de trabajo, además
de los criterios económicos y técnicos.
b) Los empleadores sólo deberían comprar maquinaria para su uso en el lugar de
trabajo si cumple con la legislación nacional y con las normas internacionales
pertinentes.
c) Al seleccionar la maquinaria, los empleadores deberían asegurarse de que ésta
sea adecuada para su fin y apta para las condiciones específicas del trabajo de
que se trate. Esto debería llevarse a cabo, según proceda, previa celebración de
consultas con los trabajadores y sus representantes.
d) Cuando se introduzca maquinaria de segunda mano en el lugar de trabajo, los
empleadores deberían garantizar que sea segura y cumpla con los requisitos
técnicos establecidos por la legislación nacional.

SEGURIDAD Y SALUD EN LA UTILIZACIÓN DE LA MAQUINARIA

 Determinar todos los posibles usos de la maquinaria, tanto los usos previstos
como cualquier uso indebido razonablemente previsible.
 En relación directa con el punto a), identificar los peligros o situaciones
peligrosas que pudiera ocasionar el uso, previsto o indebido, de tal maquinaria;
 Eliminar todos los peligros cuando sea razonablemente factible.
 Estimar los riesgos, teniendo en cuenta la gravedad de una posible lesión o
perjuicio para la salud y la probabilidad de que esto ocurra.
 Evaluar si el nivel de riesgo se controla de manera adecuada, con el fin de
determinar si es preciso reducirlo.
 - Reducir los riesgos identificados en el punto e) mediante la aplicación de medidas de
protección.

OBLIGACIONES, RESPONSABILIDADES Y DEBERES.

 La razón social y la dirección completa del fabricante.
 La marca y el modelo de la maquinaria.
Los planos, diagramas, descripciones y explicaciones necesarios para el uso,
mantenimiento y reparación seguros de la maquinaria, así como para verificar
su correcto funcionamiento.
Una descripción del uso previsto de la maquinaria.
 Advertencias que indiquen las formas previsibles en las que no debería usarse la
maquinaria.
 Instrucciones de montaje, instalación y conexión.
 Instrucciones para reducir el ruido o las vibraciones.
 Instrucciones para la puesta en marcha y el mantenimiento de la maquinaria y,
de ser necesario, instrucciones para la formación de los operarios.
Información sobre todo riesgo residual que persista, a pesar de las medidas de
diseño inherentemente seguro, de los protectores y de otras medidas de
protección complementarias que se hayan adoptado.
 Instrucciones acerca de las medidas preventivas que debe adoptar el usuario
incluido, cuando proceda, el equipo de protección personal que debe
proporcionarse.
 Las características esenciales de las herramientas con las que pueda equiparse la
maquinaria.
 Las condiciones en las que la maquinaria cumple el requisito de estabilidad
durante el uso, transporte, montaje, desmontaje durante la retirada del servicio,
realización de pruebas o averías previsibles.
 Instrucciones para garantizar que el transporte, la manipulación y el
almacenamiento se realicen en condiciones de seguridad.
 Instrucciones de empleo que deben seguirse en caso de accidente o avería, o, en
caso de que pueda producirse un bloqueo, el procedimiento pormenorizado que
debe seguirse para desbloquear el equipo en condiciones de seguridad.
 La descripción de las operaciones de configuración, reglaje y mantenimiento
que debe llevar a cabo el usuario, y las medidas de mantenimiento preventivo
que deberían aplicarse.
 Instrucciones diseñadas para permitir que el reglaje y el mantenimiento se
lleven a cabo con toda seguridad, incluidas las medidas de protección que deben
adoptarse durante este tipo de operaciones.
 Características técnicas de las piezas de recambio que deben utilizarse, en el
caso de que éstas puedan afectar a la salud y la seguridad de los trabajadores o
de otras personas que se encuentren en las proximidades.
 Datos sobre la exposición a ruidos y vibraciones, radiaciones, gases, vapores y
polvo generados por la maquinaria, en el caso de que éstos puedan afectar a la
 salud y la seguridad de los trabajadores o de otras personas que se encuentren en
las proximidades.
 Explicaciones sobre toda información y advertencia que figuren en la
maquinaria en forma de símbolos o pictogramas.

INSPECCIÓN DE LA MAQUINARIA
a) Los empleadores deberían asegurarse de que, cuando la seguridad de la
maquinaria dependa de la instalación, ésta sea objeto de una inspección inicial,
que se llevará a cabo una vez instalada y antes de su primera puesta en servicio.
Asimismo, debería inspeccionarse si se traslada a otro emplazamiento o
ubicación.
b) Los empleadores deberían garantizar la seguridad de la maquinaria mediante
inspecciones periódicas llevadas a cabo por una persona competente.
c) Las inspecciones de la maquinaria peligrosa, tal como haya establecido la
legislación nacional, sólo deberían realizarlas personas que estén familiarizadas
con la construcción de la maquinaria y que sean capaces de detectar los posibles
defectos y de determinar sus efectos en la seguridad y salud. Las calificaciones
de las personas competentes, así como la periodicidad de las inspecciones,
deberían determinarse de conformidad con la legislación y la práctica
nacionales.
d) Los empleadores deberían cerciorarse de que la maquinaria que haya estado
expuesta a condiciones excepcionales, como accidentes, fenómenos naturales
adversos o períodos prolongados de inactividad, susceptibles de afectar a la
seguridad de la maquinaria, se someta a inspecciones especiales por personas
competentes, de conformidad con la legislación y la práctica nacionales.
e) El empleador debería, cuando proceda, registrar los resultados de las
inspecciones y utilizarlos para mejorar la seguridad en el uso de la maquinaria.
Debería conservar dicho registro durante un período de tiempo adecuado.
f) Cuando la maquinaria se arriende o se desplace de un lugar de trabajo a otro y
existan requisitos nacionales al respecto, ésta debería ir acompañada de la
documentación pertinente en la que se indique que se ha realizado una
inspección reciente.
g) El modo en que la autoridad competente debe realizar las inspecciones debería
ser coherente con la legislación nacional. Durante toda inspección, deberían
tenerse debidamente en cuenta las instrucciones del fabricante a tal efecto.

UTILIZACIÓN DE MAQUINARIA
a) Los empleadores deberían adoptar las medidas necesarias para cerciorarse de
que la maquinaria sea adecuada para el trabajo que ha de llevarse a cabo o, de
no serlo, de que está convenientemente adaptada para su fin previsto y de que
es segura para los trabajadores.
 b) Los empleadores deberían cerciorarse de que la maquinaria esté correctamente
instalada y protegida, y de que se usan dispositivos y marcas de protección,
con el fin de proteger a los trabajadores contra todo peligro para su seguridad y
salud.
c) Los empleadores deberían garantizar que los trabajadores estén debidamente
capacitados y sean competentes.
d) Los empleadores deberían garantizar una supervisión adecuada y competente
del trabajo y de las prácticas de trabajo, incluido el cumplimiento de los
procedimientos laborales.

MANTENIMIENTO
a) Los empleadores deberían adoptar todas las medidas necesarias para garantizar
que la maquinaria se mantenga, durante toda su vida útil, en unas condiciones
que cumplan continuamente los requisitos de seguridad pertinentes. Cuando se
lleve a cabo el mantenimiento de la maquinaria, deberían tenerse en cuenta las
instrucciones del fabricante.
b) Los empleadores deberían garantizar la seguridad de la maquinaria mediante
un sistema de mantenimiento preventivo, que comprenda inspecciones y
pruebas periódicas, cuando proceda, de los resguardos, dispositivos protectores
y paradas de emergencia. Todo defecto debería corregirse rápidamente y, en
caso de detectarse defectos graves, la maquinaria no debería usarse hasta que
no se hayan subsanado.
c) Cuando proceda, los sistemas de mantenimiento preventivo deberían
comprender procedimientos escritos y comunicaciones sobre cómo realizar la
tarea de forma segura (por ejemplo, mediante sistemas de «autorización de
trabajo», procedimientos para trabajar en espacios confinados, y
procedimientos de bloqueo).
d) En caso de existir peligros concretos, como los relativos a la electricidad,
diferencias de presión, mala calidad del aire o radiación, los empleadores
deberían asegurarse de que éstos se detectan y controlan para que los
trabajadores y otras personas que se encuentren en el lugar de trabajo no corran
peligro.

RADIACIÓN IONIZANTE Y NO IONIZANTE DERIVADA DE LA MÁQUINA

a) Las radiaciones emitidas que no sean imprescindibles para el funcionamiento de
la maquinaria deberían eliminarse, o reducirse a niveles que no
perjudiquen a los trabajadores, según determine una persona competente y de
conformidad con la legislación y las normas nacionales.
b) Durante el mantenimiento y la utilización, toda radiación ionizante funcional
emitida por la maquinaria debería limitarse al nivel mínimo necesario para
garantizar el funcionamiento correcto de la maquinaria, y si existiera un riesgo,
deberían adoptarse las medidas de protección necesarias.
c) Toda radiación no ionizante funcional emitida durante el mantenimiento y la
utilización de la maquinaria debería limitarse a niveles que no perjudiquen a los
trabajadores.
d) La maquinaria debería diseñarse y construirse de tal modo que se impida toda
emisión accidental de radiación.
e) El nivel de exposición de los trabajadores a la radiación ionizante debería
evaluarse, y la salud de los trabajadores debería supervisarse, de conformidad
con la legislación y la práctica nacionales.
f) Cuando proceda, debería evaluarse el grado de exposición de los trabajadores a
la radiación no ionizante y las repercusiones para su salud, de conformidad con
la legislación y la práctica nacionales.

1.5. Propiedades de la máquina herramienta.

 Plataforma cinemática: Aporta los ejes (grados de libertad) necesarios para

que el proceso se pueda llevar a cabo.
 Rigidez: Soportar las fuerzas generadas durante el proceso, así como el peso
propio y fuerzas de inercia de la propia máquina.
 Amortiguamiento: Dado que las fuerzas que soportan pueden ser dinámicas.
 Precisión: Realizar los movimientos con precisión.

PLATAFORMA CINEMÁTICA:

 Las máquinas herramientas deben permitir el movimiento relativo entre

herramienta y pieza.
 Se consigue mediante la interpolación del movimiento de varios ejes a la
vez.
 A medida que se interpolan más ejes, el movimiento es más complejo.

RIGIDEZ:
 Las Maquinas Herramientas deben soportar las fuerzas de corte generadas
durante el proceso de mecanizado.
 También se deben considerar otras solicitaciones:
 Peso propio de los elementos.
 Fuerzas de inercia de la propia máquina.

AMORTIGUAMIENTO:

 Para absorber las posibles vibraciones.

 Fuerzas de corte → Variables.

PRECISIÓN:

 Para garantizar la precisión de mecanizado.

 La precisión de cada eje afecta a la precisión global.
FACTORES QUE PROVOCAN LA EXISTENCIA DE VARIOS TIPOS DE
MÁQUINAS-HERRAMIENTAS:

 Tamaño de las piezas.

 Volumen de producción/Tamaño de los lotes.
 Grado de automatización que se desea incorporar
 Complejidad de las piezas
 Disponibilidad de superficie en planta
CAPÍTULO II

2. Tipos de Máquinas Herramientas

Las máquinas herramientas más conocidas son las que podríamos llamar
convencionales. Generalmente, están compuestas por una estructura básica y un
proceso de funcionamiento simple. Las más conocidas son: tornos, fresadoras,
perforadoras o agujereadotas, serruchos y rectificadoras.[ CITATION Sch17 \l 10250
]

Tornos convencionales, el torno, máquina más antigua, versátil y de mayor uso a nivel
mundial, es una máquina herramienta que hace girar la pieza y, por medio de una
herramienta, busca dar a la pieza una forma cilíndrica. Los tornos modernos operan a
partir del mismo principio básico. La pieza a trabajar se sostiene en un plato y gira sobre
su eje, mientras una herramienta de corte avanza sobre las líneas del corte deseado. Con
los aditamentos y herramientas de corte adecuadas, en un torno se pueden realizar
muchas operaciones de torneado, hacer conos, formados varios, cortar, tronzar,
refrentear, taladrar, mandrinar, esmerilar, pulir, roscar y muchas más. Las partes
principales de un torno se componen de un bastidor robusto, generalmente de acero
fundido de longitudes varias. El tamaño del torno se determina en función del diámetro
y longitud de la pieza a mecanizar.
Por la forma de trabajar las máquinas herramientas se pueden clasificar en tres
tipos:

 De desbaste o desbastadoras: que dan forma a la pieza por arranque de

viruta.
 Prensas: que dan forma a las piezas mediante el corte, el prensado o el
estirado.
 Especiales: que dan forma a la pieza mediante técnicas diferentes, como
por ejemplo, láser, electroerosión, ultrasonido, plasma, etc.

DE DESBASTE O DEBASTADORAS

 CARDA PARA ESMERIL

Los esmeriles sirven para el afilado de las herramientas del taller mecánico,
así como para el desbarbado de pequeñas piezas. Llevan dos muelas o dos
herramientas abrasivas fijadas encada extremidad del eje motor.
La pieza a amolar es sujetada con la mano apoyando sobre el soporte de
pieza.
Procesa metales, madera, plásticos duros.

 LIMAS DE MEDIA CAÑA

Una de sus caras es plana y otra redondeada, con una menor anchura en la
parte de la punta. Son las más recurridas, ya que se pueden utilizar tanto para
superficies planas como para rebajar asperezas y resaltes importantes o para
trabajar en el interior de agujeros de radio relativamente grande. Tiene un
lado redondo y otro plano sirve para perfeccionar muescas, entallas, y
chaveteras; redondear ranuras y limpiar rincones. Es un híbrido entre plana y
redonda, teniendo ambas funciones en una sola herramienta.

 LIMAS PLANAS

Tienen igual anchura en toda su longitud o con la punta ligeramente

convergente: las superficies de abrasión pueden serlas dos caras y los cantos,
pero también las hay sin abrasión en los cantos, es decir lisos, y que permiten
trabajar en rincones en los que interesa actuar tan sólo sobre un lado
y respetar el otro. Se emplea principalmente ara afilarlos dientes de las
sierra.

 LIMAS CUADRADAS

Tienen un picado doble en todas sus caras se utiliza para agujeros cuadrados
pequeños o para acabar el fondo de pequeñas ranuras.
Procesa metales.

 LIMAS REDONDAS

Se utilizan para ensanchar agujeros redondos pequeños y acabar radios

interiores.

Procesa metales.

 LIMAS DE CORTE BASTARDO

Son limas de grano más fino que usan los cerrajeros para dar lustre a las
piezas.
Procesa metales.

 LIMA DE DIENTES CURVOS

Se fabrican con superficies convexas para evitar que todos los dientes corten
al mismo tiempo y evitar el balanceo.
Este tipo de lima se utiliza para metales blandos como el aluminio.

 ESMERIL DE BANCO

Es una buena elección para afilar herramientas de mano, hojas, brocas y

cortadoras.
Para dar forma, suavizar y pulir las piezas que pueden trabajarse sobre el
banco.
El motor se clasifica según su potencia (HP), cuyos valores están entre 1/3
HPy 1 HP. Los motores con mayor número de HP le permiten al usuario
trabajar con facilidad materiales duros.

 ESMERILADORA ANGULAR

Corta un bloque de concreto, recorta una rebaba, quita una teja o losa rota, o
alisa una superficie de metal rugosa en una lustrosa.
Pueden utilizarse para esmerilar, dar forma, cortar, pulir y afilar una gran
variedad de materiales.

 CORTADO VERTICAL

El motor varía girando las velocidades de mil a cuatro mil revoluciones por
minuto (rpm).
La velocidad bajase recomiendan para pulir, mientras que las más altas son
perfectas para conformar.
Procesa metales.

 CEPILLO ELÉCTRICO

Cuenta con una superficie plana por abajo en la que sobresale un tambor
giratorio dotado de cuchillas, que son las que van cortando el material.
 Se utiliza con pasadas paralelas, uniformasen velocidad y sin parar la
máquina.

 ESCARIADOR

Para conseguir un acabado fino y de precisión en agujeros que han sido

previamente taladrados con broca a un diámetro ligeramente inferior
Procesa metales, plástico y madera.

 TORNO PARA METALES

CARACTERSITICAS: El torno es una máquina que trabaja en el plano

porque solo tiene dos ejes de trabajo, normalmente denominados Z y X. La
herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas
guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z;
sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a
la pieza que se tornea

USO: conjunto de máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de

forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan
haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los
puntos decentraje) mientras una o varias herramientas de corte son
empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la
pieza, cortándola viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de
mecanizado adecuadas

PRENSAS

 A algunas prensas diseñadas especialmente para un tipo de operación, se le

puede conocer por el nombre de la operación, prensa punzadora o prensa
acuñadora. La clasificación está en relación a la fuente de energía, ya sea
operada manualmente o con potencia. Las maquinas operadas manualmente se
usan para trabajos en lamina delgada de metal, pero la mayor parte de
maquinaria para producción se opera con potencia. Otra forma de agrupar a las
prensas, está en función del número de arietes o los métodos para accionarlos.

Los tipos más generales de clasificación de prensas son los siguientes:

 Fuente de energía
 Manual
 Potencia
 Mecánica
 Vapor, gas, neumática.
 Hidráulica
 Ariete
 Vertical de simple efecto
 Vertical de doble efecto
 En cuatro correderas
 De configuración especial
 Diseño del bastidor
 De banco
 Inclinable
 De escote
 De puente
 De costados rectos
 Yunque
 Columna
 Métodos de aplicación de potencia al ariete
 Manivela
 Leva
 Excéntrica

Tipos de prensas

 Prensa sencilla
 Prensa abierta con guía punzones
 Prensa cerrada con guía punzones y guías laterales
 Prensa abierta con columnas de alimentación
  Prensa con sujetados y columnas de guía
 Prensa abierta con porta punzón y sujetador
 Prensa abierta con guías y resorte de repulsión

[ CITATION Cas95 \l 10250 ]

ESPECIALES

Que dan forma a la pieza mediante técnicas diferentes, como por ejemplo, láser,
electroerosión, ultrasonido, plasma, etc.

2.1. Máquinas convencionales

Entre la enorme gama de máquinas de las que se sirve el hombre para facilitar y
hacer más cómodo su trabajo, hay unas cuantas a las que se le puede considerar
como la madre de todas las demás. Son las llamadas maquinas herramientas.
Las maquinas herramientas más conocidas son las que podríamos llamar
convencionales. Generalmente, están compuestas por una estructura básica y un
proceso de funcionamiento simple. Las más conocidas son: tornos, fresadoras,
rectificadora, taladrado, tallado de engranes, mandril……..

2.1.1. Torneado

Una de las maquinas-herramientas más importantes en el trabajo de mecanizado

de piezas y parte de instrumentos, máquinas y equipos es el torno. Esta máquina-
herramienta permite generar piezas de revolución, es decir, ejes, husillos, platos,
dados, pines y bocinas, cuya sección será circular; y esta circularidad puede
lograrse a partir de barras circulares, rectangulares, hexagonales o cuadradas. Lo
importante es poder maquinar el material con el útil de corte.

EL TORNO:
 El torno es una máquina de arranque de viruta, cuya función principal es lograr
superficies de revolución; es decir, ejes y agujeros concéntricos en metales u
otros materiales.

 SUPERFICIES DE REVOLUCIÓN COMUNES EN EL TORNEADO:

El torneado representa todas a operaciones de maquinado para generar superficie
de revolución con el uso torno.
Hay una gran variedad de términos en ingeniería que describen una superficie de
revolución y que puede ser generada en el torno. En el presente capítulo
describiremos algunas de las superficies más comunes, que se pueden encontrar
en una máquina, equipo o herramienta.
 EJE
El eje es una barra sólida de sección circular. Eje será una definición general que
puede ser aplicada a toda de revolución
 HUSILLO
El husillo es un eje hueco; es decir, un eje de sección tubular. El husillo permite
transmitir potencia al eje, debido a sus dimensiones de pared. El espesor de
pared es una e= (D-d)/2.

 CUBO
El cubo es un eje de longitud corta. Se le puede utilizar para fabricar piñones
también herramientas y llaves de torsión.
 CILINDRO
El cilindro se asemeja a un husillo de pared muy delgada. Se le encuentra en las
camisetas cilíndricas de motores de combustión interna y como accesorios en
algunas herramientas
 DADO
El dado se asemeja a un cubo hueco. En el lenguaje industrial se habla de cubo
hueco o masa si se trata del material base para el tallado de engranajes.
 MANGUITO. BUJE, COJINTE DE FRICCIÓN, CHUMACERO, BOCINA
Todos estos accesorios de revolución cumplen la función de ser el contacto de
ensamble o separación entre un eje y un agujero. Estos elementos pueden
 trabajar a fricción, de apoyo al aplastamiento o, simplemente, como un accesorio
para dar el juego de ajuste o apriete deseado.
 PLATO, VOLANTE, DISCO
El plato, la volante y el disco son ejes de diámetro grande y espesor pequeño. El
plato puede servir en el accionamiento de un embrague, para acople y desacople.
El disco puede ser utilizado en un sistema de frenos. En la volante necesita un
balanceo previo y permite equilibrar las fuerzas centrifugas y mantener la inercia
de rotación en muchas máquinas y motores. CITA DEL LIBRO

Al mismo tiempo se puede decir que el torno es una de las máquinas más antiguas que
el hombre ha construido como medio de ayuda para su trabajo. El mismo se encuentra
tanto en la moderna construcción de máquinas como también talleres de reparaciones y
posibilita la fabricación de piezas sueltas y de series enteras.
El torno mecánico es una máquina universal especialmente adecuada para la fabricación
de pequeñas piezas torneadas. En él se pueden efectuar todos los trabajos de torneado
posibles y cortarse roscas.
Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de tornos, cuya
aplicación depende de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de
las piezas y de la envergadura de las piezas.
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos
antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron
convertirlo en una de las máquinas herramientas más importante que han existido. Sin
embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas
poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de
mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
“Shanti Lesur dice que un torno es una máquina herramienta más importante y útil que
se ha creado, sirve para los usos más variados”.
Consiste en una maquina formada por varias herramientas que operan básicamente de la
siguiente manera: mientras una herramienta sujeta un objeto de metal, haciéndolo girar
con rapidez sobre su eje, otra herramienta produce un avance regular que presiona la
pieza contra un dispositivo de corte, el cual le da forma al arrancar viruta de la
superficie del objeto.
El torno, maquina más antigua, versátil y de mayor uso a nivel mundial, es una máquina
herramienta que hace girar la pieza y, por medio de una herramienta, busca dar a la
pieza una forma cilíndrica. Los tornos modernos operan a partir del mismo principio
básico. La pieza a trabajar se sostiene en un plato y gira sobre su eje, mientras una
herramienta de corte avanza sobre las líneas del corte deseado. Con los aditamentos y
herramientas de corte adecuadas, en un torno se pueden realizar muchas operaciones de
torneado, hacer conos, formados varios, cortar, tronzar, refrentear, taladrar, mandrilar,
esmerilar, pulir, roscar y muchas más. Las partes principales de un torno se componen
de un bastidor robusto, generalmente de acero fundido de longitudes varias. El tamaño
del torno se determina en función del diámetro y longitud de la pieza a mecanizar.
Las maquinas herramientas cuentan con dos tipos de movimientos importantes, con los
que sé que podrán determinar cómo y quién efectuara los movimientos. Para determinar
cómo, se usarán movimientos de translación o rotación; para determinar quién se verá si
se mueve la pieza o la herramienta. Por ejemplo: un caso de translación de la pieza sería
un cepillo mecánico, donde la pieza sujeta a una base es la que se mueve y la
herramienta esta fija. En cambio, si fuese translación de la herramienta, el caso sería una
limadora o serrucho mecánico se movería y la pieza estaría fija. Los casos más comunes
de rotación de la herramienta son la fresadora, taladradora o alisadora. Tienen la pieza
sujeta a una mesada que se moverá en cruz, mientras la herramienta está sujeta a un
husillo que gira, efectuando su trabajo respondiendo a los movimientos en cruz, los
mismos ejes del movimiento de la pieza. CITA DE LA WEB

 PARTES DE UN TORNO

Se toma como base de estudio el torno paralelo por ser este tipo de torno el más
usado en el campo industrial y en los talleres de mantenimiento y reparación de
equipos y maquinas. Las partes principales del torno paralelo se describen a
continuación.
 Caja de avances
 Cabezal fijo a cabezal del husillo principal
 Husillo principal, donde se monta el chuck
 Plato de arrastre o, en reemplazo, el chuck, para sujetar la pieza y darle el
movimiento giratorio de corte
 Centro al husillo
  Guías de la bancada, para el movimiento longitudinal del carro
portaherramientas
 Soporte compuesto, para movimiento en diagonal de la cuchilla de corte
 Carro transversal, para dar movimiento perpendicular al útil de corte, con
respecto al eje principal
 Carro longitudinal, para dar movimiento paralelo al útil de corte, con respecto al
eje principal
 Centro de la contrapunta
 Husillo a la contrapunta
 Cabeza móvil o contrapunta, de apoyo de la pieza y con giro libre
 Barra de avances, para movimiento automático del carro transversal y
longitudinal
 Tornillo patrón o husillo de roscar, para la generación de roscas
 Cremallera
 Carro portaherramientas
 Torreta o soporte de las cuchillas de corte
 Bancada o mesa guía de la máquina herramienta
 Bandeja o cubeta de virutas y mecanol o mezcla agua aceite como refrigerante
 Soporte o apoyo de la bancada. CITA DEL LIBRO

 Accesorios principales de los tornos

- Lunetas
Proporcionan un apoyo adicional para el cilindrado de piezas largas y esbeltas y se
hacen indispensables para el agujereado de centro en barras cuyo diámetro sea mayor
que el agujero de pasaje de barras del husillo del cabezal fijo. Constan de dos soportes:
uno inferior fiable a la bancada ó al carro portaherramientas y uno superior articulado al
primero y fiable a éste, y tres vástagos dispuestos a 120° entre sí y desplazables en la
dirección de sus respectivos ejes de simetría. Los vástagos proporcionan los puntos de
apoyo si son inferiores, y el vástago superior impide el levantamiento del material.
Existen dos tipos de lunetas a saber:
a. Luneta fija
Posee tres puntos de contacto ó mordazas desplazables entre las cuales gira la pieza que
se trabaja, quedando así descargadas las puntas de apoyo de la misma. Va fija a la
bancada y está destinada a piezas que tengan una longitud mayor que 12 veces el
diámetro. Consta de un semiarco con topes graduados que aprietan contra la pieza y
mantienen la posición centrada.
b. Luneta móvil
Se emplea cuando se tornean ejes ó piezas sumamente delgadas y largas, que requieren
un apoyo continuo y cerca de la herramienta cortante. Tiene sólo dos vástagos y está
unido o solidario al movimiento del carro portaherramientas del torno, presionando en
sentido opuesto a la punta de la cuchilla y anulando toda vibración en la barra a trabajar.

- Plato auto entrante

También llamado plato Universal, se lo utiliza para sujetar piezas cortas. El más común
es el de tres mordazas, debido a la rapidez con que se centran las piezas. Son muy
ventajosos, pues en ellos pueden sujetarse piezas triangulares y hexagonales aparte de
las cilíndricas. Aparte de estar provisto de un roscado central para adaptarse a la nariz
del husillo del torno, las tres mordazas se desplazan simultáneamente accionadas por un
perno utilizando una llave en T. Las mordazas de forma escalonada, en sus guías, para
ser colocadas si es necesario al revés, son susceptibles de ser extraídas de las mismas
para adaptarse a la forma y tamaño de las piezas (son reversibles). Las piezas, por lo
tanto, pueden ser aprisionadas para torneado exterior o interior. Las mordazas son de
acero aleado tratado térmicamente y los escalones pulidos.

- Plato de mordazas individuales

Son platos de mordazas regulables en forma independiente, que se utilizan para la
sujeción de piezas irregulares en su forma y de grandes tamaños. Su característica es la
de tener cuatro mordazas del tipo de garras escalonadas, las que son ajustables una a
una, desplazándose independientemente. Los tornillos que accionan las mordazas se
pueden extraer del plato para volver a colocarlas invertidas para adaptarlas a piezas
grandes o pequeñas. y son accionados por medio de una llave en T de boca cuadrada.
- Platos y bridas de arrastre
Los platos de torno están destinados a proporcionar el medio de montaje fijándose con
pernos y bridas para solidarizar el movimiento de giro. El accesorio llamado plato de
arrastre, que se atornilla al eje husillo principal del torno, queda centrado mediante dos
superficies de referencia. Consta de una brida con una prolongación en ángulo recto en
un extremo que se hace penetrar en la muesca ó escotadura que lleva el plato,
apretándose con un tornillo de cabeza cuadrada sobre la pieza. Esta brida ó perno de
arrastre, es de acero forjado de gran tenacidad, y el tornillo de bloqueo es térmicamente
tratado.
- Mandriles portabrocas
Son dispositivos de sujeción que poseen dos ó más mordazas ajustables dispuestas en
forma radial. Estos se utilizan para brocas que tengan mango de arrastre cilíndrico. Los
mandriles clásicos concéntricos son el mandril común y el portabrocas de corona
dentada. Existen otros tipos de mandriles, como ser el de mordazas corredizas y el de
cono Morse, utilizado para brocas con vástago cónico. Este permite la extracción de las
brocas del mandril mediante un extractor. El diseño cónico produce una fijación más
firme y una inserción rápida y adecuada de la broca en el mandril.

 Aceros al carbono o ligeramente aleados

Con este nombre se conocen todos los aceros que como elemento determinante de sus
principales cualidades (dureza, capacidad de temple, tenacidad, etc.) no contienen
esencialmente más que carbono en mayor o menor proporción. El contenido de carbono
en estos aceros oscila entre el 0,6 y el 1,4 %; este porcentaje es el que decide su
elección, pues la resistencia, dureza y capacidad de temple aumenta con él, mientras que
el alargamiento y la tenacidad disminuye. Se emplean para herramientas que no
superen los 150-200°C. Ej.: machos, terrajas, cortafríos, punzones, etc.
- Aceros Rápidos
Los aceros rápidos contienen un tenor medio de C de aproximadamente 0.8% y otras
composiciones de metales valiosos. Se fabrican en tres clases rápidos (comunes u
ordinarios), superrápidos y extrarrápidos. Estos últimos son indicados en útiles de corte
para grandes velocidades de corte. Para corte fino, tienen mayor % de W y Co y para
corte basto un mayor % de Na. Tienen la propiedad de auto temple, y llevándolas a la
temperatura de los 550 °C conservan sin alteración su poder cortante. La composición
de estos aceros es:
Rápido común: C = 0.8 %; W= 14 %; Cr=3.5 %
Semi-rápido: C = 1.4 %; W= 1-3%
Extra rápido: C = 0.8 %; W= 20 - 23 %; Cr = 5 %; Va = 1 %; Mo = 1-1.5%
Superrápido: C = 0.8 %; W= 18 %; Cr = 4%; Va = 1 %; Co = 5%
El extrarrápidos, con 5 - 15% de Co, obtienen una dureza Rockwell C de 9092

 BANCADA: En la base sobre la que se acomodan las partes del torno. Tiene dos
o tres guías prismáticas, en forma de V invertida, que alinean los cabezales y el
carro, que sirve para sostener y mover la cuchilla, y el cabezal móvil.

 CABEZALES FIJO Y MOVIL: La función de sostener y hacer que la pieza de

trabajo de trabajo gire se realice por medio de dos partes conocidas como
cabezal fijo y cabezal móvil.
 El cabezal fijo es la parte más importante del torno, se encuentra en el lado
izquierdo de la bancada. Contiene los engranes que trasmiten la fuerza del motor
al husillo o eje del torno.
El cabezal móvil, opuesto al cabezal fijo, se usa principalmente para apoyar el
extremo derecho de la pieza de trabajo. Se puede desplazar y colocar en
cualquier posición a lo largo de la bancada.

 CARRO: Se usa para controlar y regular el movimiento de la cuchilla, ya sea

manual o automáticamente. Tiene tres partes básicas:

El carro principal, está formado por dos partes: La silla, que es una pieza fundida
en forma de H que se desliza entre el cabezal fijo y el móvil, y el delantal donde
están los controles del carro.
El carro trasversal, es una pieza que se desliza trasversalmente a la bancada. La
manija de este carro se utiliza para hacerlo avanzar o retroceder. Para realizar
avances precisos, la manivela tiene un anillo graduado.
El carro superior, se usa para sostener las cuchillas. Puede girar en cualquier
ángulo, para ajustarse con precisión tiene un anillo graduado.
El carro superior también se puede avanzar o retroceder manualmente mediante
una manivela, dotada asimismo de un tornillo graduado en forma micrométrica,
para hacer ajustes preciosos a una milésima de pulgada; en un extremo este carro
tiene la torreta portaherramientas para colocar los buriles, esta pieza también se
puede girar. CITA

 PROCEDIMIENTOS DE TORNEADO
Los procedimientos de torneado más comunes son el cilindrado exterior, el cilindrado
interior o mandrilado, el refrentado, el ranurado, cuello o trozado parcial, el tronzado o
corte, el roscado interior y exterior, el torneado cónico, el moleteado y el torneado de
forma.
- CILINDRADO EXTERIOR
El cilindrado exterior es un operación que consiste en tornear un eje, estando uno de sus
extremos sujetos al plano universal y el otro a la contra punta, un giro libre de su punto.
El tornado cilindrado es el maquinado de un eje, para reducir una longitud determinada
L de su diámetro inicial di a un diámetro final o menor df.
- CILINDRADO INTERIOR O MANDRILADO
El mandrilado consiste en lograr una superficie de revolución interior de un diámetro
mayor respecto del diámetro inicial, por la acción de una herramienta o útil de corte,
que se desplaza paralela al eje de giro de la pieza a tornear. Para realizar esta operación,
la pieza debe tener una forma tubular o contener un agujero no pasante, para permitir el
ingreso de la cuchilla de corte de esta manera se comienza con un diámetro inicial
menor di y se máquina o mandrila hasta un diámetro final mayor df.
- REFRENTADO
El refrentado consiste en lograr una superficie plana perpendicular al eje del torno en la
cara transversal del material. La herramienta de corte se desplaza perpendicularmente al
eje principal del torno por medio del carro transversal. El refrentado total de una pieza
permite obtener la planitud de las caras lateras. Es decir se parte de una longitud inicial
Li , y se reduce a una longitud final Lf , pero el diámetro “d” o la sección transversal se
mantendrá constante.
- ROSCADO
El rosado consiste en maquinar la rosca en un eje o superficie de revolución, con ayuda
de una cuchilla de rosca. La revolución de velocidades entre el movimiento lineal de la
herramienta y el de rotación del material a tornear están sincronizados a través del
tornillo patrón. Es decir, cuando el husillo principal gira una revolución o vuelta, el
tornillo patrón le dará al útil de corte el avance de un paso Pa correspondiente a la rosca
que se elabora.

- RANUERADO, CUELLO O TRONZADO PARCIAL

El ranurado consiste en maquinar un cuello con una cuchilla de tronzar accionando
dicha cuchilla en dirección radial a la pieza de trabajo. El ancho del cuello “e” es el
ancho del filo del útil y el diámetro final será una df, menor al diámetro inicial.
- TRONZADO TOTAL O CORTE
El tronzado es una operación de torneado que consiste en maquinar una ranura del
ancho de la cuchilla, para cortar transversalmente la pieza de trabajo. Esta operación se
logra por la acción de una herramienta de corte que penetra al material en dirección
transversal a su eje, hasta lograr la división o separación total.
- TORNEADO CÓNICO
Es una operación de tornado o corte en diagonal, para lograr un maquinado de
superficies cónicas exteriores o interiores. Para realizar este trabajo se utiliza el carro
compuesto, que es el que permite dar el movimiento angular de la cuchilla con respeto
al eje principal del torno
- MOLETEADO
El moleteado es un procedimiento de conformado en frio que consiste en lograr una
huella deformar plásticamente sobre una superficie de revolución. Esta huella será
permanente y se logra con una herramienta de rodillos o muelas, llamada moleteadora,
que actúa por presión radial en forma transversal sobre la superficie a deformar.
- TORNEADO DE FORMA
Cuando es necesario realizar un Chamfer (bisel), Fillet (redondeado), o cuello y coronas
con formas caprichosas, entonces, es necesario darle el perfil correspondiente al filo d la
cuchilla para lograr el tornado de la forma buscado. CITA DEL LIBRO

 TIPOS DE TORNO
Entre los tipos de torno se puede mencionar: el torno de puntas o torno paralelo, el torno
vertical o de eje vertical y el torno al aire de eje horizontal, que se diferencia del torno
paralelo porque permite maquinar piezas cuyo diámetro puede superar los mil
milímetros, es decir, un metro. El torno vertical permite cilindrar o mandrilar diámetros
que pueden superar los dos metros que, generalmente, se presente en volantes, las cuales
se montan con el eje en posición vertical sobre la máquina.
Por otro lado se cuenta con el torno revolver de múltiples cuchillas, para trabajos en
serie. Además, hoy en día, con los tornos de control numérico se puede trabajar con una
manufactura flexible, es decir, se consigue maquinar superficies de revolución con muy
pocas restricciones.
En la clasificación también se puede incluir el torno de banco, para los trabajos de
relojería, y el torno mecánico, para pequeños trabajos de taller.

- TORNO VERTICAL
La característica principal de estos tornos es que, al estar proyectados para piezas de
grandes dimensiones y mucho peso, el plato se dispone a ras del suelo, accionado por un
eje vertical.
- TORNO AL AIRE
La aplicación de los tornos al aire en el mecanizado de piezas consiste principalmente
en trabajar piezas de gran diámetro y poca longitud; como lo indica su misma
denominación, las piezas se montan al aire, es decir, no suelen apoyarse en la
contrapunta, sólo que, en este caso, al igual que en el torno paralelo, el eje de trabajo es
horizontal y la pieza queda colgada al aire. Como la principal característica de estos
tornos habrá de ser el mecanizar piezas de gran diámetro, se suprimió la bancada
normal, quedando dispuesto en dos piezas completamente sueltas.
- TORNO COPIADOR
Los tornos copiadores permiten obtener, económicamente, piezas de bastante tamaño en
pequeñas series, reproduciendo una pieza previamente hecha (pieza patrón). También
suele emplearse una plantilla. Un palpador muy sensible va siguiendo el contorno de la
pieza patrón al avanzar el carro principal y transmite su movimiento por un mecanismo
hidráulico o magnético a un carro que lleva un movimiento independiente del husillo
transversal. Lo más corriente es que el sistema copiador no esté unido fijamente al
torno, sino que constituya un aparato aparte que se puede poner o no poner en el torno.
- TORNO AUTOMÁTICO
Son tornos que debido a su especial funcionamiento permiten realizar todo el ciclo de
mecanizado, incluso la aportación de nuevo material para la pieza siguiente sin
intervención del operario. Fundamentalmente esta automaticidad se obtiene por medio
de levas de diversos tipos que van en el órgano fundamental del torno automático que es
el árbol portalevas. Este árbol tiene un movimiento lento y, en general, de una
revolución por cada pieza que se ejecuta. Los tornos automáticos son máquinas
destinadas a trabajos en grandes series, y tienen por fin reducir, no solo el tiempo sino
también el coste de la mano de obra. Tipos de tornos automáticos. - hay muy diversos
tipos de tornos automáticos, con más o menos posibilidades, desde la sencilla máquina
de roscar, hasta los que son capaces de complicadísimas mecanizaciones.
Torno de control numérico computarizado (CNC)
Es un tipo de máquina herramienta de la familia de los tornos que actúa guiado por una
computadora que ejecuta programas controlados por medio de datos alfa-numéricos,
teniendo en cuenta los ejes cartesianos X, Y, Z. Se caracteriza por ser una máquina
herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad
de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque los
valores tecnológicos del mecanizado están guiados por el ordenador que lleva
incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que
previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de
mecanizado en torno. Su rentabilidad depende del tipo de pieza que se mecanice y de la
cantidad de piezas que se tengan que mecanizar en una serie.
 - TORNO PARALELO
El torno paralelo es una máquina – herramienta que puede que queda seleccionada por
la distancia entre puntas Lt (chuck-contrapunta) y por el diámetro de volteo dt .
La distancia Lt representa la máxima longitud de eje o barra que se puede tornear.
El diámetro de volteo dt representa el máximo diámetro posible de la pieza de
revolución a maquinar. El torno paralelo es una máquina herramienta que permite
transformar un sólido cualquiera en una pieza ó cuerpo bien definido en cuanto a su
forma y dimensiones contenido en aquel, haciendo girar dicho sólido alrededor del eje
de simetría de la forma buscada y arrancando material en forma de viruta y
periféricamente. El sólido a trabajarse fija en la parte rotante de la máquina por medio
de un plato y la herramienta comúnmente de un sólo filo cortante, en la parte móvil
desplazante (carro portaherramientas). Las superficies que se obtienen son cilindros,
conos, planos, hiperboloides, etc. En las operaciones de torneado, la herramienta se
desplaza sobre las líneas generatrices y se obtendrán cilindros, conos ó planos según sea
el ángulo formado por la dirección de desplazamiento de la herramienta cortante y el eje
de rotación del cuerpo a conformar; si la herramienta posee dos movimientos de
traslación en un mismo plano con el eje de rotación, se puede obtener cualquier figura
de rotación conforme sea la ley que gobierna ambos movimientos. Un hiperboloide, por
ejemplo, se logra cuando la herramienta se desplaza sobre una recta alabeada con
respecto al eje de rotación del cuerpo. Finalmente, a la operación de obtener cilindros se
la denomina cilindrado y a la de obtener superficies planas frenteado, constituyendo
ambas las dos operaciones fundamentales de todo torno. Otras superficies logradas son
esféricas, de forma, perfiladas, roscadas, excéntricas, helicoidales, etc.

El torno paralelo se compone, fundamentalmente, de las siguientes partes:

Bancada:
Es el bastidor de la máquina. Sobre ella se apoyan los dos cabezales (fijo y móvil), el
carro portaherramientas y la luneta fija. Es una pieza compacta, generalmente de
fundición, que tiene en su parte superior las guías, sobre las cuales se desplaza el carro
portaherramientas y el cabezal móvil, siendo paralelo a este desplazamiento el eje de
rotación del plato sujeta - piezas. Presenta nervaduras a efecto de conseguir rigidez y
adecuada resistencia a los esfuerzos de torsión y flexión a que es sometida durante las
operaciones de mecanizado; debe facilitar la rápida evacuación de virutas como así
también ofrecer elevada capacidad de absorción de vibraciones, a efectos de conseguir
las máximas velocidades de trabajo; se las trata térmicamente a efectos de eliminar
tensiones internas y conferirles estabilidad dimensional; también suelen recibir
tratamientos térmicos las guías a efectos de aumentar su dureza y, por ende su
resistencia al desgaste. Las guías han de servir de perfecto asiento y permitir un
deslizamiento suave y sin juego al carro y contracabezal. Estas adoptan generalmente la
forma de planos inclinados a modo de tejado. Existen también guías planas.

- TORNO REVOLVER
Independientemente del tipo de torno manual: de avance automático, semiautomático,
completamente automático o vertical, la característica revolante del torno revolver es la
torre hexagonal. Esta torre avanza en la dirección longitudinal de la bancada de la
maquina mientras que la torre cuadrada está montada en el carro transversal del torno y
por tanto puede avanzar en una dirección a 90 °C de la dirección de movimiento de la
torre hexagonal.

En la máquina de operación manual la torre debe avanzase manualmente hacia la pieza.

En la variedad más común de tornos revolver, la rotación de la torre se efectúa
manualmente. Una vez girada la torre, la herramienta avanza hacia la pieza
automáticamente. Los tornos revolver semiacuáticos son automáticos excepto para el
emplazamiento y retiro de la pieza. En este tipo de torno el operario emplaza la pieza y
acciona un botón para empezar el ciclo de operación. La máquina ejecuta
automáticamente todas las operaciones definidas durante el alistamiento o
programación; es decir, cambia la velocidad del husillo, los avances, gira la torre, etc.
Concluido el ciclo de la máquina se detiene y corta el suministro de energía. En seguida
la operación se repita. El torno revolver completamente automático opera con barras
largas. Este torno produce piezas continuamente hasta la terminación de la barra. Los
tornos automáticos pueden contar con un solo husillo o con varios. El tono revolver
vertical cuenta con una torre hexagonal colocada encima de la mesa y esta gira
horizontalmente. Los tornos verticales pueden contar con uno o varios husillos y ser
automáticos o semiautomáticos.
En resumen, el tono revólver es una máquina diseñada para el trabajo de piezas en
serie. Para esto cuenta con una torre hexagonal. CITA DEL LIBRO
Las partes principales de un torno revólver son las siguientes:
- Palanca del chuck
 - Chuck portapieza
- Caja de velocidades
- Guía del carro de la torreta de revólver
- Carro de avance de la torreta revólver
- Volante ara avance fino de la torreta revólver
- Torreta revólver
- Contrapeso para alimentación de varillas
- Volante de aspas para carro de avance de la torreta revolver
- Torreta o portacuchillo

ACCESORIOS PARA EL CABEZAL FIJO

Los accesorios más comunes del cabezal fijo sirven para tener e impulsar las piezas de
trabajo; estos son los mandriles, las boquillas, las puntas, los platos, y los porta brocas.

ACCESORIOS PARA EL CABEZAL MOVIL

Puntas: Existen diferente tipo de punta:
Punta viva, es una pieza de acero con el cuerpo ligeramente ahusado. Y la punta cónica
en un ángulo de 60°.
Punta muerta, es un poco más delgada que la punta viva del cabezal fijo va metida en el
husillo del cabal móvil para sostener el extremo del derecho del trabajo.
Media punta, se usa cuando se necesita alisar o refrenar los extremos de la pieza
colocada entre puntas. CITA DE LA WEB

ACCESORIOS PARA LA BANCADA

Son aquellos que se instalan en la bancada, son el tope micrométrico del carro, el
aditamento para conos y luneta fija.

 PROCESO DEL TORNO

El torneado es un proceso de mecanizado por arranque de viruta, es decir, parte del

material inicial de la pieza es eliminado hasta darle la forma deseada al producto. La
máquina que lleva a cabo este proceso es el torno.
Etapas del proceso:

 CUCHILLA DE CORTE

Las cuchillas de corte también son llamadas herramientas de corte o útiles de corte,
y su función consiste en tener un filo determinados ángulos y dimensiones,
adecuados en forma distinta para cada tipo de material, generalmente ferroso o no
ferroso.

- CUALIDADES

Considerando que existen materiales muy duros como los aceros aleados, la dureza
es muy importante en un útil de corte. El efecto de corte debe ser garantizado con
una alta tenacidad de la cuchilla. Asimismo, el filo debe tener una buena resistencia
al desgaste, por acción de la fricción y el calentamiento al que se encontrara
expuesta la herramienta durante su proceso de arranque de viruta.

En resumen, las cualidades más importantes serán la dureza, tenacidad y resistencia

al desgaste de la cuchilla.

- TIPOS DE MATERIALES

Los materiales básicos o más comunes de las herramientas de corte son:

 Aceros de temple al agua “aceros al carbono”

Son bloques de acero de herramienta de alto contenido de carbono y con un poco

contenido de cromo Cr, vanadio V, o wolframio W.

Su utilización se reduce a bajas velocidades de corte. Se consideran velocidades

menores las de 10 m/min para casi todos los materiales a maquinar.

La cuchilla debe trabajar a bajas temperaturas de corte, que no superen los 150 °C.
En el momento del afilado en la piedra esmeril, evitar acercarse a esta temperatura.

La resistencia al desgaste del filo de un útil de corte ce acero al carbono está por
debajo de los límites permisibles de comodidad en el trabajo. Todo esto hace que
este tipo de cuchilla sea una herramienta muy poco usada actualmente.

 Aceros de alta velocidad o “aceros rápidos”

Son aceros con una aleación de níquel ¿manganeso, cromo y algo de aluminio (Ni,
Cr, Al). Estos aceros aleados son mejores que los aceros al carbono.
Actualmente, a excepción de las máquinas de control numérico, son las herramientas
de corte más usadas en la industria.

El material retiene bastante su dureza ante la presencia de calor en el maquinado a

velocidades rápidas de corte, del orden de 10 a 60 m/min, dependiendo del material
a cortar. Se puede llegar a temperaturas del, orden de los 600 °C , incluso al color
rojo oscuro. Luego de esto, no habrá un cambio en la estructura interna y la dureza
por efecto del tratamiento térmico producido.

Estos aceros aleados tienen una mejor resistencia al impacto de las estelitas y las
pastillas carburadas.

Las herramientas en bruto se obtienen en barra de las siguientes dimensiones y de

sección cuadrada.

 Materiales no ferrosos fundidos duros o “estelitas”

Son aleaciones de fundición dura y por ni contener hierro Fe suficiente dichos

materiales no pueden ser considerados aceros.

La aleación contiene cobalto Co, cromo Cr, y wolframio W como elementos

principales. Se pueden alcanzar temperaturas de trabajo hasta los 800 °C.

El material logra su dureza en el proceso de fundición, sin necesidad de realizar un

tratamiento térmico posterior. Una vez fundido, el material se esmerila al tamaño
requerido para el proceso.

Son aleaciones de fundición dura y por no contener.

 Carburos sinterizados, cementados o “pastillas carburadas”

Las cuchillas sementadas permiten realizar un maquinado bastante
eficiente y gran velocidad.
La herramienta se obtiene en forma sólida y como insertos que se
pueden soldar en el portaherramientas con soldadura dura, o
 también pueden ser montadas y sujetadas con un tornillo tipo
prisionero de cabeza Allen (hexagonal) o cuadrada interior.
Con las pastillas sementadas se obtienen velocidades de corte
superiores en 10 a 30 veces la velocidad de las cuchillas de acero
rápido. El rango de velocidades de corte puede llegar hasta los 900
m/min para corte de aluminio, o hasta 100 m/min para corte de
aceros aleados o extraduros.
Estas herramientas de corte son convenientes en las máquinas de
control numérico, donde la manufactura flexible tiene la ventaja de
trabajar a velocidades de rotación de su eje principal que superan
los 1000 rpm para casi todos los casos. Por eso, es muy importante
usar las pastillas sinterizadas con la máquina herramienta apropiada
para aprovechar su máxima capacidad de trabajo y eficiencia de las
pastillas carburadas es similar a las de aleación de cromo, cobalto,
wolframio. El esquema muestra un montaje.

 Cerámicas
Estas herramientas se fabrican por compactación de óxidos
metálicos. Son útiles con gran resistencia a la abrasión, picaduras y
rotura. Su dureza se mantiene incluso hasta los 1300 °C.
La cerámica es una mezcla de óxidos con agregados metálicos. Las
plaquitas de cerámico están compuestas por óxido de Al puro y
agregado metálico como C y Mo, experimentando un proceso de
sintonización como el metal duro, proveyéndose en forma de dientes
fijados en mangos que le sirven de soporte. Se los emplea con altas
velocidades de corte, por su alta estabilidad respecto del calor, lo que
permite trabajar sin enfriamiento. Su alta dureza sobrepasa a la del
metal duro, y tiene como desventaja su gran porosidad. Sus aristas
cortantes pueden ser rectificadas, pero es preferibles reemplazarlas por
otras nuevas.
Plaquetas de material cerámico: 90-95% de Alúmina (óxidos de
aluminio) y de óxidos de Si, Mn, Cr.
  Diamante
Es el material más duro disponible. Con el diamante se pueden
lograr superficies de revolución o superficies planas con un
acabado extremadamente fino. Las temperaturas de trabajo pueden
llegar a los 900 °C. Si bien pueden ser utilizados con avances
bajos, de 0,02 a 0,06 mm/rev, las velocidades de corte si pueden
superar l0os 1000 m/min.

El diamante también puede ser utilizado como herramienta de corte,

pero bajo condiciones especiales, sin choques ni vibraciones. Su
excepcional dureza (10 en la escala de Mohs) permite obtener
velocidades de corte excepcionales y mantener el filo, uniendo en una
sola las operaciones de desbaste y afine. Con estas herramientas sólo,
es posible efectuar trabajos de torneado fino, produciendo cortes muy
delgados. Sirven para espesores de 0.005 a 0.2 mm., con avances de
alimentación de 0.01 a 0.06 mm/rpm, con alto régimen de velocidad
de corte (hasta 300 rpm) y resistiendo temperaturas de corte hasta
1800 °C. Las piedras adiamantadas utilizadas como herramientas de
rectificar están constituidas por polvo de diamante aglutinado con
materia grasa, para impedir su dispersión por acción centrífuga. Esta
muela adiamantada tiene la ventaja de tallar un metal sin frotarlo
demasiado; por lo tanto, no calienta la plaqueta, disminuyendo los
riesgos de rajaduras cuando se utilizan para dar forma a las
herramientas de metal duro.
Diamante: Son los más duros y resistentes a las altas temperaturas,
pero son muy frágiles.

 Partes de una cuchilla

En la herramienta de corte se tiene un lado la barra, vástago o mango, y por
otro lado la cabeza o filo de útil. Tanto vástago como cabeza pueden formar
una sola cabeza, o también dos piezas separadas. El vástago sirve para la
sujeción de la herramienta. La cabeza útil lleva los filos necesarios para el
arranque de viruta.
 La forma básica de las herramientas para arranque de viruta es la cuña,
formada por la cara de incidencia (9) y la cara de ataque (11) según la figura
26. La intersección de las caras de la cuña será el filo principal (6).
Las partes de una cuchilla de corte se describen en la figura 26. La cara de
ataque (11) recibe la viruta y es liberada sobre ella. La cara de incidencia (9)
estará en contacto con la otra cara del corte, es decir, el material que queda y
que por lo tanto no es viruta.

- Cabeza o filo
- Vástago
- Superficie horizontal del vástago
- Superficie lateral del vástago
- Garganta
- Filo principal
- Cabeza de corte
- Filo secundario
- Cara de incidencia
- Frente
- Cara de ataque

o Angulo de incidencia, filo y ataque

El ángulo de incidencia a es el formado por la superficie de corte de la
pieza y la cara de incidencia de la cuchilla. Los valores de a van de 5 a
12°, y evita el rozamiento entre la cuchilla y la pieza a tornear.
El ángulo del filo b está formado por las caras de incidencia y ataque de
la herramienta. Sus valores oscilan entre los 60 y 80°.
El ángulo de ataque queda definido por lo normal a la superficie de corte
y la cara de incidencia. Toma valores entre 5 y 12°. Eventualmente, y
puede tomar valores negativos hasta de -3°mpara materiales difícilmente
maquinales como algunos aluminios. Este ángulo permite quebrar
fácilmente a la viruta.

o Ajustes de útil del torno

 Normalmente, la cabeza de corte número 7, según la figura 26, tiene
orientación radial a efectos. Pero esta cabeza de corte puede estar
dispuesta más arriba o más abajo.
Si la posición de la cabeza de corte esta sobre la sección horizontal
central de la pieza, entonces, realmente el ángulo de incidencia a será
mayor. Un menor ángulo de incidencia aumenta, el mayor ángulo de
ataque facilita el desprendimiento de la viruta, y se pueden tomar
espesores mayores.
Si la posición de la cabeza de corte está debajo del centro de la sección
horizontal del centro de la pieza, entonces, el ángulo de incidencia a es
mayor, disminuyendo el rozamiento con el material. Por otro lado, el
anglo de ataque real será menor, haciendo la viruta más quebradiza.

o Espesor de la viruta
El espesor de la viruta numéricamente con el avance de a, que es a
velocidad lateral de la cuchilla en longitud por revolución o vuelta.
Se recomienda que el espesor “a” sea menor que la profundidad de pasada
o penetración de la cuchilla “p”.
Entonces: a < p (recomendable)
La sección de la viruta será S v donde:

S v= a . p

o Angulo de posición
El ángulo de posición de la cuchilla está formado por el filo principal y la
superficie de trabajo de la pieza. Mientras más regido es el material se
deben adoptar menos alores de ángulo de posición.
Para procedimientos de cilindrado los valores están el rango: 30° > w 90°
 Para operaciones de refrenado de las caras se tiene los valores: mayor de
cero y mayor de cinco.

o Fuerza de corte y potencia

Determinar la fuerza de corte F s con exactitud es bastante difícil pero se
establecen entonces tres fuerzas actuantes sobre la zona de corte y que
son perpendiculares entre sí. La fuerza axial Fa se apondrá al movimiento
de avance lineal de la cuchilla, la fuerza de penetración F p será la que
actúa en la dirección de la profundidad de pasad y, finalmente la fuerza de
corte Fs será la que se produce cuando el material se acerca al filo de la
cuchilla en forma vertical yy hacia abajo, para el caso de tornos paralelos
y en cilindrados.
La fuerza de corte F s se determina usando la fuerza específica de corte K s
indicada por el fabricante del material a maquinar.

Los valores referenciales K s suelen ser:

Acero St 50 Ks = 2000 N/mm2
Acero St 70 K s = 2300 N/mm2
Aleaciones de aluminio K s = 800 N/mm2

Se tiene entonces: Fs = S v . Ks
Dónde: SV área de sección dela viruta

La potencia corte Pc será:

Pc = FS VC

MOVIMIENTOS DE TRABAJO DEL TORNO

Los movimientos de trabajo en un proceso de torneado son el movimiento

principal, el movimiento de avance y el movimiento de profundidad de
pasada.
  Movimiento principal
Es el movimiento de rotación que realiza la pieza o eje montado al
chuck del torno.
Este movimiento representa directamente la velocidad angular o de
giro de pieza o del chuck n, que se da generalmente en revoluciones
por minuto (rpm).
Por otro lado en forma indirecta se obtiene una velocidad
circunferencial en la zona de corte, la cual se llama velocidad de
corte.

- Velocidad de corte y velocidad de giro del husillo del torno.

La velocidad de corte vc es una velocidad tangencial que ataca el filo dela

cuchilla. Si se tiene velocidad angular n del torno, y el diamanto de la pieza a
tornear entonces se puede determinar la velocidad de corte actuante.

 Movimiento de avance
El movimiento secundario o de avance es el que corresponde a la
velocidad lineal de avance de la cuchilla V L , que generalmente esta
dada en mm/min o pulg/min.
(Nótese que las velocidades de corte se dan en m/min o pie/min,
según el ítem)
En el torneado la velocidad V L se obtiene indirectamente en
función a la velocidad regular en rpm del husilo del torno. La
información principal es el avance dado en unidades por vuelta o
revolución de la pieza.
Generalmente avance a mm/rev, o pulg/rev

Luego: velocidad lineal V L = A . N

Nota: Si se desea V L = en mm/min, entonces:

VL = a(mm/rev) n(rpm)
El valor numérico del avance a (mm/rev) o a (pulg/rev) representa el espesor de la
viruta en milímetros o en pulgadas.

- Valores referenciales del avance.

o Avance longitudinal
Es el movimiento paralelo de la cuchilla al eje del torno.
El rango de valores del avance longitudinal es:
A = 0,002 – 0,03 pulg/rev
A = 0,05 – 0,75 mm/rev
En desbaste se toman los valores mayores; en acabado, los menores.
Para materiales blandos como aluminio y bronce, se toman mayores;
para materiales más duros como los aceros, se toman valores menores.

o Avance transversal
Es el movimiento perpendicular de la cuchilla al eje del torno; el avance
transversal siempre tiende a ser bastante menor que el avance
longitudinal.

El rango de valores es:

A = 0.0001 – 0,015 pulg/rev
A = 0,025 – 0,375 pulg/rev
El tiempo de pasada t p será aproximadamente el correspondiente al radio
de la pieza r y un retiro previo al inicio del corte “y”. Además, se sabe
considerar la distancia por efecto del ángulo de posición del filo.

- Recomendaciones
El valor de a será menor en avance transversal, y pude ser mayor en avance
longitudinal.
En desbaste, a puede ser más rápido, y en acabado debe reducirse la velocidad.
Con la velocidad de corte ocurre el caso inverso.
 Si el material es un acero aleado o es material de alta dureza, entonces se debe
reducir la velocidad de avance a. Para bronces o aluminios se puede trabajar
con mayores velocidades de avance.
 Movimiento de profundidad de pasada

El movimiento de penetración o de profundidad de pasada es un movimiento radial

del útil que determina el ancho de la viruta a maquinar. La profundidad p es una
distancia de penetración en el material cuyo movimiento, generalmente, es manual
en gramado y finalmente ejecutado por un tercer motor de accionamiento.

Dependiendo del tipo de trabajo y del material, los valores referenciales son:

Pasada de acabado p = 0,1 a 0,4 mm

Pasada de desbaste p = 0,3 a 3 mm

- Recomendaciones
Para materiales duros, el valor de p es menor que para el maquinado de
materiales blandos.
El acabado requiere de menores valores de p que el desbaste.
Es preferible trabajar con pequeño avance a, con gran profundidad de corte p, y
con ángulo de posición w de 45°. La relación a/p debe estar en el rango:

1/10 < a/p < 1/5

- Tiempo total de maquinado

El tiempo total de maquinado T t requiere del tiempo de instalación de máquina,
el tiempo total de pasada tp T y el tiempo de retorno o tiempo muerto tr T
Entonces se tiene:
T t = tinst. + tpT + trT

TRANSMISIONES

El sistema de transmisiones se refiere principalmente a los mecanismos de ruedas

dentales, poleas, catalinas, fajas y cadenas, con el objetivo de transmitir movimiento
giratorio aumentando o disminuyendo su velocidad angular o sus revoluciones por
minuto.
 Relaciones de transmisión
La relación de transmisión queda definida como una proporción de
velocidad regular entre el eje motriz y el eje conducido. No existe
una regla absoluta si va primero al eje conducido o el motriz; no
obstante se acostumbra partir del giro del motriz y dividir este valor
entre la velocidad angular del eje conducido.
Entonces, la relación de transmisión queda definida como:
R 12 = n1/ n2
Dónde: 1 es la rueda o polea 1 del eje motriz, 2 la rueda o
polea 2 del eje secundario o conducido; y r 12 es la relación de
transmisión de incremento o reducción de velocidad angular.

 Tipos de transmisión
La posición puede ser básica, simple o compuesta.
- Transmisión básica
Es la relación de velocidad entre dos ejes a través de sus
ruedas, y dichas velocidades quedan definidas por los
diámetros.
La relación de transmisión básica entre dos ruedas es:

R 12 = n1 /n2 = z2 /z1 = d2 /d1

Y está conformado por un solo tren, poleas o engranajes;

donde n1 n2 son las rpm de las ruedas; d 1. , d2 son los
diámetros, z1, z2 son los números de dientes para el caso de
catalinas y engranajes.

- Transmisión simple
Es similar a la básica, pero presenta una rueda libre, llamada
rueda loca, que cumple dos objetivos posibles, alcanzar
mayores distancias entre centros sin tener que aumentar el
 diámetro de las ruedas principales; o también cambiar el
sentido de giro al eje conducido. La rueda libre o loca solo
sirve 22de transición, y solo actúa como reductora de
velocidad la principal y la conducida. Puede haber una o más
ruedas locas como intermediarias, y esto no afecta la relación
de transmisión.

- Transmisión compuesta
Es la multiplicación de varias relaciones de transmisión
simple, y puede ser calculada como una a una las relaciones
simples independientes de cada uno de los trenes d velocidad.
La figura 41 muestra un ejemplo de 3 trenes de engranajes 12,
34 y 56. Cada eje secundario tiene su propia velocidad
angular. Es por eso que el eje secundario 23 dará n 2 = n3; y el
eje secundario 45 dará n 4 = n5. La relación de transmisión del
sistema compuesto 16 será:

R 16 = r12 r34 r56

R16 = n1/n2 = z2/z1. z4/z3 . z6/z5

 Mecanismo de transmisión de velocidad

Dentro de los mecanismos de transición de velocidad, tenemos
reductores de velocidad, amplificadores de velocidad, cajas de
cambio mecánica y automática, cajas Norton para maquinas
herramientas, platos divisores, cremalleras, sistemas de faja y
cadena, sistema corona gusano sin fin, y otros.

- Cremallera (rack or straight gear)

La cremallera consta de una barra dentada sobre la cual rodara en forma relativa una
rueda dentada, donde su velocidad lineal de movimiento estará dada por la velocidad
tangencial del diámetro de paso de la rueda.
 Velocidad lineal de la cremallera:
V = n 1 . d1/2

- Tornillo sin fin-corona (worm gear)

El sistema corona – gusano sin fin representa el desplazamiento angular de un
solo diente de la corona por cada vuelta que da un gusano. Es por esta razón
que al eje principal se le llama tornillo sin fin o gusano sin fin. Este eje puede
dar infinitas vueltas si es que la corona se lo permite, donde la relación de
transmisión es proporcional al número de dientes de la corona.
Como ejemplo práctico, si el gusano sin fin “1” gira a n 1 = 1800 rm, la corona
girara a n2 = 1800/ z2. Si la corona tiene 30 dientes, entonces la corona girara n 2
= 60 rpm.
La velocidad angular de la corona es:
N 2 = n1 / z2

- Engranaje interior
El engranaje tiene sus dientes en la parte interior de su circunferencia de paso.
El engranaje interior tiene mayor diámetro que el engranaje exterior o piñón.

- Ejemplo de mecanismo de transmisión de seis velocidades, con faja plata.

En el presente ejemplo se muestra el eje motriz 1 y el eje conducido 4, que
corresponde al chuck o husillo de un torno paralelo. El eje 23 corresponde a un
eje de transición o secundario, donde los poetas de la zona 2 y la zona 3tiene la
misma velocidad d giro (n 2 = n3).
El sistema consta de dos trenes de poleas; el 12 y el 34. Además, tiene 4 conos
de poleas: 1, 2, 3 y 4. Es importante distribuir los conos de poleas en zonas,
como las zonas 1, 2, 3 y 4, pues cada zona tendrá la misma velocidad de giro
para cada combinación de fajas.
En el caso que se presenta en la figura 45, se tienen dos fajas planas, la primera
es para el primer tren de poleas en posibilidades de posición A o B. La segunda
faja corresponde al segundo tren d poleas, para posibilidades de posición I, II O
 III. Puede actuar la conexión Al, luego independiente será AII o AIII;
asimismo, la posición BI o BII hasta llegar a la sexta conexión o BIII.

CITA BIBLIOGRAFICA
FALTA DEL LIBRO

 Tiempo de carga/descarga: Fijación de la pieza a trabajar en el torno. La

duración de esta etapa depende del tamaño, peso y otras características de la
pieza.
 Tiempo de corte: Las herramientas de corte realizan todos los cortes
necesarios para obtener la pieza deseada.
 Tiempo de sustitución de herramienta: es el tiempo empleado en cambiar una
herramienta que ya ha excedido su vida útil.

Después de este proceso no suele ser necesario aplicar otros tratamientos de

acabado, ya que se obtienen buenas calidades superficiales y tolerancias muy
pequeñas.

Durante este proceso pueden realizarse operaciones tanto internas como externas.
Estas operaciones son:

 Cilindrado: Se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos de

tornos que dependen de la cantidad de pieza a mecanizar por serie de la
complejidad de la pieza y de la envergadura de las piezas.

 Refrenado: Es la operación realizada el torno mediante la cual se mecaniza el

extremo de la pieza, en el plano perpendicular al eje de giro.
 Tronzado: es la operación de torno por el que se corta o separa parte de la pieza.
Esta operación suele realizarse cuando se mecanizan piezas de pequeño tamaño
desde una barra larga de material, en este caso se coloca una barra de material en el
plato del torno mecanizando la parte que sobresale del plato, una vez acabada se
corta, separándola, avanzando después la barra para mecanizar otra pieza.

 Ranurado: consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y

profundidad variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas
 utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta teórica, para salida de
rosca, para arandelas de presión, etc. En este caso la herramienta tiene ya
conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la
profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras
torneadas.

 Roscado: Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la

tradicional que utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la
que se realiza con los tornos CNC, donde los datos de la roscas van totalmente
programados y ya no hace falta la caja Norton para realizarlo.

Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:

Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo
ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.

 Taladrado: Muchas piezas que son torneadas requieren

ser taladradas con brocas en el centro de sus ejes de rotación. Para esta tarea se
utilizan brocas normales, que se sujetan en el contrapunto en un porta brocas o
directamente en el alojamiento del contrapunto si el diámetro es grande. Las
condiciones tecnológicas del taladrado son las normales de acuerdo a las
características del material y tipo de broca que se utilice. Mención aparte merecen
los procesos de taladrado profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre
todo la constitución de la broca que se utiliza.

 Mandrinado: Puede realizarse en varias máquinas de herramientas diferentes

como el torno de cabeza giratoria. Si la pieza es un sólido de revolución pequeño
con un agujero en su eje de simetría, el mandrinado puede realizarse en un torno,
haciendo girar la pieza en el plato giratorio y fijando una barra de mandrinar con el
filo adecuado en el contrapunto del torno. Para otras piezas, con uno o varios
agujeros, se utilizan fresadoras, mandriladoras (también conocidas como
mandriladoras) y centros de mecanizado con una herramienta rotatoria.

 Escariado: Se llama escariado o alisado a un proceso de arranque de viruta o una

operación de mecanizado que se realiza para conseguir un buen acabado superficial
con ciertas tolerancias dimensionales, o bien simplemente para
 agrandar agujeros que han sido previamente taladrados con una broca a
un diámetro un poco inferior.

 Moleteado: Es un proceso de conformado en frío del material mediante

unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación
produce un incremento del diámetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza
en piezas que se tengan que manipular a mano, que generalmente vayan roscadas
para evitar su resbalamiento que tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa.

El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas,
de diferente paso y dibujo. Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas
de 50 céntimos de euro, aunque en este caso el moleteado es para que los
invidentes puedan identificar mejor la moneda. El moleteado por deformación se
puede ejecutar de dos maneras: Radialmente, cuando la longitud moleteada en la
pieza coincide con el espesor de la moleta a utilizar. Longitudinalmente, cuando la
longitud excede al espesor de la moleta. Para este segundo caso la moleta siempre
ha de estar biselada en sus extremos.

El torno puede ser controlado por control numérico (CNC). En este caso los
movimientos de la pieza y de la herramienta de corte están programados con
anterioridad, produciendo así piezas con una gran precisión y minimizando los
tiempos ociosos.

 Transporte:
a) Proteger la Maquina contra golpes y sacudidas
b) Asegurarse de que tenga cáncamos u orificios para la fijación de los cables
c) Proteger las partes salientes 8palancas de accionamiento, husillos) contra
desperfectos producidos por los cables o cadena, interponiendo tacos de madera.
d) Comprobar el peso de la maquina respecto a la capacidad de carga de grúas,
cables o cadenas.

 Montaje
a) Antes de instalar la maquina ver el plano de cimentación, la fundación y las
patas de la máquina.
b) La circulación debe estar seca.
c) Utilizar elementos de fijación apropiados (tornillos de empotramiento o
aprisionadores). Según sean las condiciones del edificio la, maquina deberá
montarse sobre marcos de acero, placas amortiguadoras o tacos de caucho-metal
anti vibratorios
.
  Nivelación
a) Emplear niveles correctos
b) Limpiar las superficies de apoyo de apoyo de los niveles con disolventes de
grasa.
c) Después de apretar los tornillos y de la prueba de funcionamiento, comprobar la
nivelación de la máquina.
d) Comprobar todo con el plano de montaje.

 Puesta en marcha
a) Las conexiones eléctricas deben hacerlas los electricistas
b) Limpiar la maquina a fondo
c) Comprobar si las cajas de engranajes están llenas de aceite y engrasar la
maquina
d) Asegurarse de conocer el manejo de la maquina
e) Poner la maquina en marcha sin carga, primero a baja velocidad aumentándola
después poco a poco.
 Mantenimiento
a) Retirar las virutas diariamente o a cada cambio de material, limpiar la maquina a
fondo una vez por semana y comprobarla
b) Engrasar puntualmente la máquina de acuerdo con las instrucciones de engrase y
vigilar constantemente el nivel de aceite
c) Utilizar únicamente los aceites y grasas indicados en las instrucciones
d) Reajustar los rodamientos y guías en su momento

 HERRAMIENTAS DE TORNEAR
Las nueve herramientas de tornear más importantes han sido aceptadas
internacionalmente de acuerdo a una recomendación ISO.
Las herramientas de tornar con placas de corte de matal duro están normalizadas en DIN
4971 A 4981 y las herramientas con placas de corte de acero rápido en DIN 4951 a
4965.
Las normas fijan:
La forma de la herramienta
Las formas y dimensiones de las secciones, así como la longitud de los mangos
La distancia acodada de la herramienta
Las magnitudes de los ángulos de ataque y despullo y la disposición de las placas de
corte. [ CITATION APP17 \l 10250 ]
EJEMPLO DE LA DESIGNACION DE UNA CUCHILLA DE TORNO:

Herramienta ISO 2 DIN 4972 L 25g K 10

Tipo de herramienta

L= a izquierdas
(R =a derechas)

Mango cuadrado,
25 mm de lado

Tipo de metal duro

Las ventajas del torneado son:

 Buen acabado superficial.

 Requiere menos energía que otros procesos.
 El control de la viruta es sencillo.

Aunque el torneado también presenta ciertas desventajas como:

 La mayor parte de los defectos son imprecisiones en la superficie, como por

ejemplo rugosidad.
 Limitado a geometrías de revolución.
 Desgaste de la herramienta considerable.

2.1.2. Fresadora

La fresadora es una maquina es una máquina – herramienta con arranque de viruta,

donde el movimiento principal o de corte lo realiza la cuchilla llamada fresa y el avance
o movimiento lineal lo realiza la pieza que será maquinada. Se debe notar que, en los
trabajos con el torno, es esta pieza la que produce el movimiento principal y el útil de
corte realiza el movimiento secundario o de avance.
Figura 1.- Fresa cilíndrica de once labios. Su agujero tiene un canal chavetero
rectangular. Este útil de corte permite arrancar viruta a superficies metálicas
planas.

La figura 1 muestra una herramienta o fresa de 11 labios. Para su montaje al

husillo o eje principal de la fresadora, esta tiene su agujero central un canal
chavetero, el cual, a través de chaveta cuadrada, recibe la potencia y el movimiento
de corte necesario.

 El fresado

El fresado consiste en realizar todas las operaciones de arranque de viruta con la

fresadora. Es importante observar que una fresadora realiza fundamentalmente trabajos
sobre superficies planas o curvas, en donde el esfuerzo principal de trabajo del eje de la
maquina es por flexión. Podemos observar en la figura 2 que en trabajos de taladro lo
que prima es el esfuerzo axial.

Los trabajos de fresado o maquinado de metales son aplicables principalmente en

superficies planas o también en la elaboración de perfiles de filetes, o generación de
engranajes. Asimismo, se pueden tallar guías para cabeza de pernos o de tipo de cola de
milano, entre otras.

FIGURA 2. Comparación y entre fuerzas de flexión y axial respecto de una fresa

vertical y una broca. La fresa corresponde a la fresadora y a la broca al taladro de
columna.

 PARTES DE LA FRESADORA

Las fresadoras tienen generalmente la posibilidad de instalar su husillo principal en

posición vertical u horizontal. Para defectos de conocer las partes esenciales de una
fresadora se describe aquí una maquina con el eje horizontal y por lo tanto la
herramienta o fresa puede realizar un fresado cilíndrico o periférico. Los detalles se
observan en la figura 3

FIGURA 3. Partes principales de una fresadora de eje horizontal:(1)columna, (2)base

(3) brazo deslizante o carnero, (4)husillo o árbol portafresas, (5) mesa portadora de
pieza por maquinar, (6)carro transversal , (7)ménsula de movimientos vertical (8)fresa o
herramientas de corte.

La pieza o material por maquinar se monta sobre la mesa portadora (5) y el

acercamiento vertical hacia la fresa (8), lo realiza la ménsula o rodilla (7). Con ayuda de
un mecanismo de transmisión de engranajes cónicos, se logra instalar el husillo (4) en
posición vertical en la zona de herramientas de corte (8).

 FORMAS DE FRESADO Y TIPOS DE FRESADO

Las formas o procedimientos de fresado y los tipos de máquinas fresadoras van

generalmente unidas por el tipo de trabajo que se realiza. Un fresado cilíndrico,
periférico o tangencial requiere, generalmente, de una máquina de fresar de árbol
horizontal, mientras que en un procedimiento de fresado vertical necesita una fresadora
de eje vertical.

 FORMAS DE FRESADO

- FRESADO CILINDRICO

El fresado cilíndrico también es conocido como fresado periférico o tangencial.

Además, por la posición del eje de la fresa, se le puede considerar en muchos casos
como fresado de eje horizontal (figura 4)

En el fresado cilíndrico el eje de la fresa está en disposición paralela a la superficie de

trabajo. La fresa tiene una forma cilíndrica y arranca la viruta con los filos de su
periferia. Las virutas toman una forma de cuñas o comas.

Figura 4.-Fresado cilíndrico, periférico o tangencial. La fresa tiene o labios y el fresado

es en sentido paralelo.

Figura 5.-Fresado cilíndrico de una superficie plana con una fresa cilíndrica de 8 labios.
El fresado es en contra dirección y la fresa tiende a levantar el material de trabajo. La
forma de la viruta se asemeja a una coma.
Figura 6.- Fresado cilíndrico en sentido paralelo al avance de pieza. La fresa empuja la
pieza hacia abajo, haciendo este proceso adecuado para el maquinado de planchas
delgadas.

- FRESADO FRONTAL

El fresado frontal también es conocido como fresado plano. Además, por la posición del
eje de la fresadora puede ser considerado en la mayoría de los casos como fresado
vertical.

En el fresado frontal el eje de la fresa está en posición normal o perpendicular a la

superficie de trabajo. En este caso, la fresa corta el material con los filos de su periferia
y con los filos de su cara frontal. La viruta obtenida en este procedimiento es de espesor
uniforme.

Figura 7.-Fresado frontal con herramienta de 8 labios. La fresa corta con su periferia y
con su cara frontal.

Se puede observar en la figura 8 que si el eje de la herramienta es paralelo a los cantos

superficiales de la pieza que se muestra, entonces el fresado es cilíndrico, a pesar de que
el eje de la fresa está en posición vertical.

Figura 8.- Fresa cilíndrica de cuatro labios. Se muestra el fresado cilíndrico de los
cantos de la pieza.
 TIPOS DE FRESADORA

- FRESADORA HORIZONTAL
Esta máquina se caracteriza por tener el husillo de fresar en posición horizontal.
Esta fresadora permite realizar múltiples trabajos de fresado.
El husillo horizontal es sostenido por el cuerpo superior o carnero de la fresadora. Este
carnero tiene un sistema de guía tipo cola de Milano, que permite un desplazamiento
suave y seguro de los soportes colgantes.
- FRESADORA VERETICAL
Esta máquina tiene el husillo de fresar en posición vertical, por lo tanto, el eje del
cabezal portafresas o Chuck portafresas también está en posición vertical.
Con este tipo de fresadora se realizan generalmente trabajos de fresado frontal, y
usualmente la fresa será de vástago, para poder montarla en el cabezal portafresas. En
algunos casos, se pueden realizar trabajos con el husillo de fresar inclinado.
Además, con la fresadora vertical se puede usar fresas de corte de diámetros menores
que con la fresa de husillo horizontal. Con la fresadora vertical se puede llegar incluso a
diámetros de 2mm o 1mm, muy apropiados para algunos canales chaveteros.
- FRESADORA UNIVERSAL
La fresadora universal permite colocar el husillo portafresas en forma horizontal o
colocar cabezal portafresas en la posición vertical a través de un sistema de acople en
engranajes cónicos. De esta manera, este tipo de fresadora permite cubrir los diferentes
procedimientos de trabajos con una fresa.

 TIPOS DE FRESA
Las herramientas de corte de las fresadoras se llaman fresas, pues el procedimiento de
maquinado es el fresado de piezas.
- FRESAS TIPO ROSETA
Las fresas que tienen un agujero con canal chavetero pueden llamarse rosetas o
simplemente fresas. Estas fresas son utilizadas generalmente en la fresadora de husillo
horizontal y en trabajos de fresado cilíndrico o periférico.
- FRESAS DE VASTAGO
Cuando se trabaja con la fresadora de eje de vertical, el cabezal portafresa tiene su eje
en posición vertical y la fresa tiene un vástago para la sujeción de la herramienta a dicho
cabezal. Si la fresa no lleva un vástago, se debe acondicionar un eje para el
acondicionamiento y trabajo de la herramienta, pero la fresa ya no sería de vástago.
Las fresas de vástago realizan generalmente trabajos de fresado frontal o plano. Las
figuras 15, 16,17 muestran algunos casos.

 FASES MAS COMUNES Y SU UTILIDAD:

- FRESA CILINDRICA RECTA

La fresa cilíndrica sirve para realizar trabajos de fresado de planitud de superficies. Las
superficies pueden ser planas totalmente o en forma angular planas. Los esquemas de
las figuras 11 y 12 muestran estos casos.

Figura 11. Fresa cilíndrica de 8 labios. Sirve para realizar trabajos de maquinado plano.
 - FRESA CILINDRICA HELICOIDAL
Este tipo de herramienta realiza los mismos trabajos de maquinado que la fresa
cilíndrica recta, pero el acabado de la superficie fresada es de mejor calidad, gracias a la
forma helicoidal de sus labios, que permite una entrada de corte del material más
regular y continua, evitando en parte los saltos propios de la viruta en forma de coma.

Figura 12.- Fresita cilíndrica helicoidal. A) Realiza un trabajo de planitud sobre la

superficie metálica. B) Vistas de la fresa y la pieza de trabajo en fresado cilíndrico. C)
Vistas del fresado cilíndrico y angular.

- FRESA DE CORTE
La fresa circular o de corte se utiliza para generar canales o ranuras estrechas, como en
los pernos cabeza plana, o también se usa para el corte de material. El espesor de estas
fresas está cerca de un milímetro.

Figura 13.- Fresa de corte o de disco. Permite realizar el corte fino de partes metálicas.

- FRESA DE FORMA
Las fresas de forma pueden ser fresas de angula 45° y 60°, o fresas de ángulo doble de
45°, 60°,90° y 120°.
También hay:
. Cortadores para redondear
. Fresas cóncavas para semicírculos convexos
. Fresas convexas para semicírculos cóncavos

Figura 14.- Fresa de forma de ángulo doble. Sirve para hacer canales cóncavos en V de
120°.

- FRESAS PARA CANALES CHAVETEROS Y CANALES PARA CANALES

DE PERNOS
La fresa de vástago para canales chaveteros y canales para cabezas de pernos permite,
por un lado, hacer el asiento de una chaveta woodruff en un eje, y, por otro, se pueden
tallar canales para que se desplace libremente la cabeza de un perno. Este segundo caso
es muy usual en las mesas de trabajo de las maquinas- herramientas, de tal modo que los
pernos invertidos se enganchan a la mesa a lo largo de su canal guía sin restricción en
una dirección, para fijar los tornillos de maquina correspondientes.
Figura 15.- Fresa de vástago para canales rectangulares internos y asientos de chaveta
tipo woodruff.

- FRESAS CILINDRICAS DE VASTAGO

Las fresas cilíndricas de vástago son fresas frontales de pequeño diámetro, que permiten
hacer canales rectangulares de ancho relativamente pequeño.
Cuando se desea hacer un canal en forma de T o para cabeza de pernos, se tiene que
hacer previamente el canal rectangular con una fresa cilíndrica de vástago.
Figura 16. Fresas cilíndricas de vástago.

- FRESA FRONTAL ANGULAR DE VÁSTAGO

Esta fresa permite fabricar guías de tipo cola de milano, o en general para canales en
angula.

Figura 17. Fresa frontal angular de vástago. Sirve para tallar canales guía de tipo cola de
Milano.

- FRESAPARA TALLAR ENGRANAJES

Para el tallado de engranajes y piñones se dispone de una gran variedad de fresas de

módulos y pasos diferentes. En el ítem 7 se trata este tema ampliamente.

 MOVIMIENTOS DE TRABAJO EN LA FRESADORA

Los movimientos de trabajo del fresado de una pieza están dados por el movimiento
principal que efectúa la herramienta, el movimiento de avance que realiza la mesa de
trabajo de la fresadora y el movimiento de profundidad de pasada, que corresponde a un
espesor o altura constante durante el proceso de corte.

- MOVIMIENTO PRINCIPAL DE LA FRESA

El movimiento principal lo realiza la fresa y es un movimiento de rotación de corte
accionado por el husillo o eje portafresa.

El movimiento principal está dado por la velocidad de giro de eje motriz de la fresadora
n, que se indica generalmente en revoluciones por minuto (rpm). Esta velocidad de
rotación n es lógicamente la correspondiente a la herramienta o fresa. Con esta
velocidad periférica de los filos de los dientes o labios de la fresa. Esta velocidad
periférica o y tangencial es la velocidad de corte de la fresa sobre el material.

o VELOCIDAD DE CORTE DE LA FRESA

La velocidad del corte VC de la fresa es la velocidad tangencial o periférica
de los filos de la herramienta, y ataca directamente a la superficie de
trabajo del material a maquinar.
Si se tiene la velocidad de giro n o w del husillo principal de la fresadora y
el diámetro mayo de la herramienta o fresa, entonces la velocidad de corte
es:
Vc = n dF /2 o VC = w dF /2

Nota: si se desea una conversión de unidades directa para obtener la

velocidad de corte VC en m/min, entonces, al igual que en los trabajos del
torno, en la práctica se tiene una tabla de velocidades de corte V C
recomendada para el fresado de piezas. Estas velocidades deben ser
consideradas como valores máximos recomendables, y, por lo tanto, el
valor de las rpm o velocidad angular n calculada también será el máximo
recomendable.

o ACERCA DE LA VELOCIDAD DE CORTE VC

a) Usar velocidades más altas para:
Materiales más blandos (menor dureza)
Mejor acabado (superficie lisa)
Diámetros más pequeños de la fresa (dF)
Materiales no metálicos.
Cortes de pequeña sección
 Piezas frágiles al maquinar
Avances manuales
Volúmenes elevados de producción

b) Usar velocidades más bajas para:

Materiales duros
Materiales abrasivos
Cortes de gran sección
Desbaste de materiales
Minimizar el desgaste del filo de la herramienta y aumentar su
tiempo de vida.

c) Las velocidades muy altas calientan la fresa, queman la herramienta

y pierde su filo y propiedades del tratamiento térmico.

d) La velocidad de corte en el acabado VCA puede ser de 40% a 80%

mayor que la velocidad de desbaste VCD.
Si no se cuenta con mayor información, se puede aproximar

o VELOCIDAD DE GIRO DEL EJE DE LA FRESADORA “N”

Para realizar el fresado de una pieza, se deben determinar las revoluciones

por minuto a las que debe girar la herramienta o fresa. Esta velocidad
angular n es la misma que la del eje o husillo de la máquina.
El resultado de n se adecua en rpm a los valores n FRESADORA de la maquina
fresadora.

- MOVIMIENTO DE AVANCE
El movimiento secundario o de avance es el correspondiente al desplazamiento de
la mesa de trabajo de la fresadora, que equivale al movimiento lineal de la pieza.
El movimiento lineal se define con la velocidad lineal de la pieza V L , que puede
ser en dirección paralela a la longitud de la mesa (eje x), o en dirección
perpendicular a la longitud de la mesa (eje y).

La velocidad lineal se da generalmente en mm/min o pulg/min

En el fresado, la velocidad lineal VL se obtiene con ayuda del avance “a” dada en
unidades de longitud por número de labios o dientes de la herramienta o fresa.
Generalmente el avance a se da en mm/labio o pulg/labio. La velocidad lineal de la
mesa de trabajo se calcula con ayuda del volumen admisible de viruta, para dola
con la velocidad lineal según la capacidad de la fresa.
o VOLUMEN ADMISIBLE DE VIRUTA
El volumen admisible de viruta VL corresponde al caudal de viruta que es
capaz de maquinar una fresadora por unidad de potencia. En algunos casos,
la información que se da es la potencia especifica de corte, que se presenta
la inversa del volumen admisible de viruta (Pesp = 1/V)
Las unidades del volumen admisible de virutas son cm3 /kW-min.

o SELECCIÓN DE LA VELOCIDAD LINEAL DE AVANCE

Para determinar la velocidad lineal de avance en el desbaste V LD y en el
acabado VLA , se calcula la velocidad lineal VL de la mesa de trabajo y la
velocidad lineal VL que corresponde a la capacidad del útil de corte o fresa.
Se toma el menor valor entre los dos casos.

Consideramos: VLD = velocidad lineal en el desbaste

VLA = velocidad lineal en el acabado
Donde en general VLA = (0,60 – 0,75) VLD

o VELOCIDAD DE AVANCE DE LA MESA DE TRABAJO SEGÚN

LACAPACIDAD DE LA MAQUINA FRESADORA (VL)
De la fórmula del volumen de viruta, la velocidad lineal de avance máxima
de la mesa de trabajo será:
 V
VL= Pot
b.e
Donde:
VL máx : velocidad lineal de avance
V : volumen admisible de viruta
B : ancho de material o de la fresadora
E : profundidad de pasada o ancho de viruta
Pot : potencia nominal de la fresadora

o VELOCIDAD DE AVANCE SEGÚN LS CAPACIDAD DE LA FRESA

(VL)
La velocidad de avance de la mesa de trabajo de acuerdo con la capacidad
de la fresa VL, estará dada en mm/min. Así:
VL = a (mm/diente). Z (dientes/vuelta). n (rpm)
Siendo:
A: avance de la fresadora en mm/labio o diente. El rango del avance a es
0,04 – 0,07 mm o labio
Z: número de labios por fresa o vuelta de resolución
N: revoluciones por minuto de la fresa en el desbaste (rpm)

- MOVIMIENTO DE PROFUNFDIDAD DE PASADA

Este movimiento no puede ser claramente definido, pues la inmensa cantidad de
procesos de fresado obligan a evaluar la profundidad o altura constante de pasada.
No obstante se pueden considerar algunas recomendaciones generales.
 Para el fresado cilíndrico se puede considerar una profundidad de
pasada p o h máxima de un 85% de la semidiferencia de diámetros de
fresa y vástago.
 Para el fresado se puede considerar una profundidad máxima de 80%
de la longitud de los labios “LF“
 Si el material es más duro, se debe disminuir la profundidad de pasada
p o h.
  Si la sección de corte es muy grande, reducir la altura de pasada y
hacer el trabajo de maquinado en más de una pasada.

o TIEMPO TOTAL DE MAQUINADO

El tiempo total de maquinado TT considera el tiempo, que depende
del operador y del tipo de trabajo a realizar. Se puede estimar en:

Tt = tinst + tpT + trT

o TIEMPO DE RETORNO
El tiempo de retorno se estima como un porcentaje del tiempo de
pasada de la fresa. Así, el tiempo de retorno total será:

TrT = NP . tpD + tpA

TALLADO DE ENGRANAJES, GENERALIDADES Y NOMENCLATURA

En este acápite de describirán los diferentes tipos de ruedas dentadas, así como su
nomenclatura y algunas aplicaciones generales. Asimismo se explicara a través del
módulo de una fresa de engranajes, la forma de fabricar un engranaje de dientes rectos.

- GENERALIDADES DE LAS RUEDAS DE DIENTES

Las ruedas de dientes se llaman técnicamente engranajes. Sin embargo, de acuerdo
con el tamaño, la forma y su función dentro de un sistema de transmisión se puede
hacer precisiones entre piñones, engranajes y, en algunos casos con las
cremalleras.

o PIÑON Y ENGRANAJE
El piñón queda definido como una rueda de dientes pequeña. El número de
dientes de un piñón, usualmente se encuentra entre 17 y 25 dientes. En
algunos casos se puede extender el rango de 11 hasta 31 dientes.
Se recomienda tener el ancho del diente o flanco B dentro del siguiente:
 8m < B< 12,5 m
Donde:
M: es el modulo del piñón
Z: es el número de dientes
D: es el diámetro de paso

o CREMALLERA
La cremallera es una barra de dientes lineal, que permite trasformar el
movimiento rotacional de un piñón en movimiento lineal de un conjunto. El
taladro de columna traslada su boca verticalmente cuando se gira la palanca
de accionamiento.
Se puede considerar la cremalladora como una rueda dentada de diámetro
infinito.

- NOMENCLATURA DE ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS

Los engranajes o ruedas de dientes se basan fundamentalmente en sus
circunferencias exteriores, de raíz y de paso, tanto para su tallado como para su
puesta en funcionamiento.

- MODULO
El modulo es la unidad normalizada para los engranajes en el sistema
internacional. Se define como la razón entre el diámetro de paso y el número de
dientes, donde el diámetro de paso deberá estar en milímetros.
d
El modulo “m” se expresa de la siguiente manera: m=
z
Dónde: d : diámetro de paso en milímetros, del piñón o engranaje, d (mm)
Z : número de dientes del piñón o engranaje.
El modulo m resulta en milímetros, pero no se colocan sus unidades, pues es una
definición de la geometría del diente. Las normas inglesas o en pulgadas usan el
paso diametral P = d/z, con el diámetro de paso d en pulgadas.
Las fresas para el tallado de los piñones y engranajes se seleccionan de acuerdo
con el modulo.
- SISTEMA DE TRANSMISIÓN POR ENGRANAJE
Es un sistema de trasmisión por ruedas, tanto la fresa de tallado de los dientes
como el piñón y el engranaje tiene el mismo modulo.

M = mfresa = mpinon = mengranaje

o PROCESO DE FABRICACION DEL PIÑON ENGRANAJERELACION

DE TRANSMISION
 Inicialmente el piñón y el engranaje no existen, solo hay diámetros anteriores de1
, de2 que son prefabricados con el torno. Estos diámetros exteriores son de 1 para
el cubo del piñón, y de2 para el plato o rueda del engranaje.
 Se selecciona la fresa de acuerdo con el modulo m y el rango z del número de
dientes del piñón o el engranaje. La profundidad de pasada la fresa será la altura
del diente, que es igual para piñón y engranaje.
 Para tallar el siguiente diente, se utiliza el “cabezal divisor” de la fresadora o
reductor de vueltas, que generalmente tiene la reducción de RC 40 vueltas de la
manivela por una vuelta de su eje principal o eje del engranaje por tallar.

o RELACION DE TRANSMISION
La relación de transmisión se puede considerar generalmente mayor que la
unidad. Entonces, la relación de transmisión se define como la velocidad
angular mayor o del piñón entre la velocidad angular menor o de la rueda
grande en un par de piñón engranaje.
Siempre el piñón o rueda pequeña gira más rápido
Siempre el engranaje o rueda grande gira más lento

- CITA DEL LIBRO

2.1.3. Taladro

El taladro fue concebido originalmente como una herramienta giratoria a la que se

acopla un elemento de corte para efectuar perforaciones en madera, metal, plástico y
otros materiales. Sin embargo, la tecnología moderna ha avanzado más allá de estas
funciones básicas para redundar en versatilidad, gracias a la incorporación de diversos
accesorios o al diseño de nuevas variantes de herramientas. Hoy en día, por lo tanto,
un taladro también sirve para atornillar/desatornillar elementos de sujeción lijar, afilar y
esmerilar superficies, y hasta para mezclar pintura o mortero. Y sus modelos y
aplicaciones pueden comprender desde una simple y pequeña barrena similar a un
sacacorchos hasta una torre de perforación de pozos petroleros, abarcando en las medias
disciplinas tan disímiles como la medicina o la industria aeroespacial.

Precisamente por este amplio abanico de prestaciones, es importante destacar que

aunque muchos fabricantes incluyen su gama de nuevas variantes (por
ejemplo, automilladores, martillos, demoledores, llaves de impacto y mezcladores de
pintura) en su catálogo de taladros, este artículo, a los efectos de no confundir al lector,
solo cubrirá los taladros destinados a su finalidad primaria, es decir, perforar orificios.
Esta aclaración es necesaria porque, como expresamos arriba, si bien puede usarse un
taladro para atornillar/desatornillar un elemento de sujeción o mezclar pintura, no puede
usarse un atornillador/destornillador o una llave de impacto para perforar un agujero.
[ CITATION DeM17 \l 10250 ]

Tipos de taladro

 Maquinas taladradoras de columna

Estas máquinas se caracterizan por la rotación de un husillo vertical en una

posición fija y soportado por un bastidor de construcción, Los taladros de
columna de alimentación por engranaje y poleas son característicos de esta
familia de máquinas y se adaptan mejor para ilustrar la nomenclatura y
componentes principales de este tipo de máquinas.

 Maquinas taladradoras radiales

Estas se identifican por el brazo radial que permite la colocación de la cabeza a
distintas distancias de la columna y además la rotación de la cabeza alrededor
de la columna

 Maquinas taladradoras horizontales

Esta familia de máquinas se fabrica para operaciones de taladrado en general
con el husillo montado horizontalmente. Estas máquinas representan otra
evolución estándar para resolver problemas de fabricación. La mayor parte del
taladrado se hace verticalmente porque es preferible contar con la ayuda de la
gravedad al hacer avanzar la broca, pero algunas veces es imposible o
inconveniente colocar la pieza para taladrado vertical, entonces se emplea el
taladro horizontal
  Máquinas taladradoras de husillos múltiples
Esta familia de máquinas cubre todo el campo desde el grupo sencillo de las
máquinas de columna hasta las diseñadas especialmente para propósitos
específicos de producción. Las máquinas estándar de husillos múltiples: se
componen de dos o más columnas, cabezas y husillos estándar, montados sobre
una base común

Parámetros

Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de

taladrado son los siguientes:

 Elección del tipo de broca más adecuado

 Sistema de fijación de la pieza
 Velocidad de corte (V )de la broca expresada de metros/minuto
 Diámetro exterior de la broca u otra herramienta
 Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas
 Avance en mm/rev, de la broca
 Avance en mm/mi de la broca
 Profundidad del agujero
 Esfuerzos de corte
 Tipo de taladradora y accesorios adecuados

Entre los más importantes tenemos:

Velocidad de rotación de la broca:

La velocidad de rotación del husillo portaborcas se expresa habitualmente en
revoluciones por minuto (rpm). En las taladradoras convencionales hay una
gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor
principal y del número de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En
las taladradoras de control numérico, esta velocidad es controlada con un
sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia.

m mm
Vc( )∗1000( )
min m
n ( min−1 )=
π∗D c (mm)

Velocidad de avance:

Avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la pieza y la

herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance se expresa en
mm por cada revolución de la broca
v =N (rpm) × S mm
a ( mm
min )
(
rev
)

PROCESOS REALIZADOS CON EL TALADRO

 Barrenado
Se realiza con la barrena y consiste en el ensanchamiento de un agujero
previamente maquinado. La herramienta de corte utilizada es muy similar a una
broca, con la diferencia de que el ángulo de la punta es plano.

 Penetrado:
Esta es una operación similar al barrenado, difiere en la herramienta utilizada
ya que esta cuenta con una guía cilíndrica y en la profundidad de corte. Por lo
regular esta operación se utiliza en piezas con tornillos que deben de quedar
ocultos.

 Avellanado:
Esta operación consiste en ensanchar un agujero previamente maquinado, la
diferencia de esta operación y el barrenado es la forma cónica que se obtiene
por la herramienta de corte.

 Escariado:
La finalidad de esta operación consiste en ajustar las dimensiones de cada
agujero para hacerlas más precisas. Se realiza con el escariador que es una
herramienta muy parecida a la utilizada para barrenar diferencia en el paso de la
hélice.

 Roscado:
Se requiere el uso de un machuelo para obtener en un agujero previo una rosca
interna

 Abocardado:
Como al taladrar se forma en los bordes del taladro una rebaba muy pronunciada
que impide un buen ajuste de las piezas además de poder causar deterioros en
 sus bordes afilados, los taladros deben ser desbarbados mediante el empleo de
un avellanador.

MATERIALES Y HERRAMIENTAS DE CORTE EN EL TALADRO

Materiales de las herramientas de corte:

o Aceros al carbono:
• Este acero es poco costoso, tiene resistencia a los choques.
• Puede someterse a tratamiento térmico para obtener un amplio
rango de durezas.
• Se forma y rectifica con facilidad y mantiene su borde filoso
cuando no está sometido a abrasión excesiva.

o Aceros de alta velocidad:

 Mantienen su elevada dureza a altas temperaturas y tienen buena
resistencia al desgaste.
 Las herramientas de este tipo de aleaciones que se funden y se
rectifican a la forma deseada, se componen de cobalto 38% a
53%; cromo 30% a 33% y tungsteno 10% a 20%.
 Se recomiendan para operaciones de desbaste profundo con
velocidades y avances más o menos altos. Se emplean para
obtener un buen acabado superficial especial.

o Carburos cementados:
 Tienen carburos metálicos como ingredientes básicos y se
fabrican con técnicas de metalurgia de polvos.
 Las puntas afiladas con sujetadores mecánicas se llaman insertos
ajustables, se encuentran en diferentes formas, como cuadrados,
triángulos, circulares y diversas formas especiales.

Clasificación de los carburos cementados:

 Carburo de tungsteno aglutinado con cobalto, que se emplea para

maquinar hierros fundidos y metales abrasivos ferrosos.
 Carburo de tungsteno con aglutinante de cobalto más una solución
sólida, para maquinar en aceros.
  Carburos de titanio con aglutinante de níquel y molibdeno, para cortar
en donde hay altas temperaturas debido a las altas velocidades de corte o
a la alta resistencia mecánica del material de la pieza de trabajo.

o Carburos revestidos:

 Revestidos con una capa delgada de carburo de titanio,

nitruro de titanio u óxido de aluminio.
 Con el revestimiento se obtiene resistencia adicional al
desgaste a la vez que se mantienen la resistencia mecánica y
la tenacidad de la herramienta de carburo.

o Cerámicas de óxido:

 Contienen principalmente granos finos de óxido de aluminio

ligados entre sí. Con pequeñas adiciones de otros elementos
se ayuda a obtener propiedades óptimas.
 Tienen una resistencia muy alta a la abrasión, con más dureza
que los carburos cementados y tienen menor tendencia a
soldarse con los metales durante al corte.

o Diamantes sintéticos:

 Se emplean cuando se desea buen acabado superficial y

exactitud dimensional, en particular en materiales no ferrosos,
blandos, que son difíciles de maquinar.
 Se utilizan para cortes con altas velocidades.
 Las propiedades generales de los diamantes son dureza
extrema, baja expansión térmica, alta conductividad térmica y
un coeficiente de fricción muy bajo.

TRABAJOS ELABORADOS CON EL TALADRO

El conjunto montado que consta de las siguientes piezas:
1. La horquilla anteriormente descrita, que lleva un taladro donde ajusta el bulón,
permitiendo el giro entre ambas pero sin holgura excesiva.
 2. El bulón, al cual se le ha practicado dos taladros pasantes en los extremos para
introducir unos pasadores flexibles y así no permitir el desplazamiento axial.
3. El eslabón, que ajusta en la ranura de la horquilla existiendo movimiento
relativo entre ambas piezas.

LUBRICACIÓN Y REFRIGERACION EN EL TALADRO

En los procesos de taladro se produce el calentamiento de la broca por el rozamiento
entre esta y el material a taladrar.
-Para evitar el calentamiento de la broca se utilizan los lubricantes-refrigerantes, en los
procesos de taladro
-Estos líquidos tienen una doble función:
o Disminuir la temperatura del filo de corte de la broca.
o Hacer de lubricante

-La elección de uno u otro se hace en función del material a taladrar:

o Los latones, bronces y fundiciones = se taladran en seco.
o Los haceros = taladradas o aceites emulsionarles.
o Los materiales blandos (aluminio) = petróleo.
o Los vidrios = aguarrás, gasoil, petróleo o agua.

- Para el taladro en profundidad se utilizan brocas huecas a través de las cuales se hace
pasar el líquido de refrigeracion-lubricacion.
- En taladros profundos se utiliza también el aire a presión a alta velocidad.

SEGURIDAD EN LOS PROCESOS DE TALADRO

o Fijar correctamente la pieza a taladrar en función de su forma y tamaño
o Seleccionar la velocidad de giro y el avance en función del material a taladrar y
al diámetro del taladro.
o Elegir una broca adecuada dependiendo del material a taladrar y del diámetro, se
debe taladrar primero con una broca más pequeña a la que elijamos.
o Verificar el estado y afilado de la broca.
o Realizar correctamente el montado de la broca sobre la máquina.
o Hay que tener cuidado cuando el taladro traspase la pieza, ya que la broca tiende
a clavarse.
o Se deberá utilizar la lubricacion-refrigeracion adecuada al material a taladrar.
2.1.4. Pulidora

Son máquinas-herramientas que tienen como función principal devastar y pulir metales.
Se pueden encontrar en dos clases: Neumáticas y Eléctricas

Las primeras son operadas por medio de aire y las segundas por medio de corrientes
eléctricas. Las pulidoras más comunes son la eléctricas entre las cuales tenemos las
Hamilton, las Profesionales y las Black Decker, que funcionan con 110 voltios corriente
alterna y giran a 6,600 – 8,100 – 9,600 – 11,000 y a 12,600 rpm; y sus revoluciones por
minutos es de acuerdo a la cédula del tubo a pulir. También encontramos las pulidoras
eléctricas Bush, que trabajan a 75 voltios con corriente directa o continúa y como
particularidad para su uso se debe tener un convertidor de corriente alterna a corriente
continua y que se reduzca su voltaje de 110 voltios a 75 voltios.

Las pulidoras constan de tres partes:

1. El mango: que es el soporte de la pulidora y lo encontramos como mango fijo y

mango móvil.
2. El cuerpo sólido: que es su estructura metálica que contiene su devanado
eléctrico, la mazorca, las escobillas y la porta escobillas.
3. El cuerpo móvil: que se compone por la guarda de seguridad y el disco. Este
disco es de asbesto comprimido asegurado con una tuerca de seguridad. Toda
pulidora gira en sentido a las manecillas del reloj, caso contrario su tuerca de
seguridad se suelta causando daños letales a personas y equipos. El operario
siempre debe operar la pulidora de frente y nunca de lado por su seguridad.

 TIPOS DE PULIDORAS

o Pulidora rotatoria (o circular)

Fueron las primeras máquinas utilizadas para el pulido de la carrocería de
vehículos y aún se utilizan ampliamente. El hecho de que la almohadilla
describa un movimiento únicamente circular permite una distribución más
uniforme de los abrasivos de corte y, por lo tanto, convierte a la máquina en un
instrumento sumamente flexible para la corrección de la pintura. No obstante,
debe tenerse presente que el giro circular genera mucho calor y si no extreman
los cuidados la pintura puede quemarse fácilmente.
Como ventaja adicional, las pulidoras rotatorias pueden emplear almohadillas
tanto de espuma como de lana. Estas últimas poseen mucha mayor capacidad de
corte, razón por la cual deben usarse con cuidado, pero al mismo tiempo
convierten a la maquina en la herramienta obligada a la hora de eliminar
completamente los rayones profundos.
Además de ser excelentes para la corrección de la pintura, las pulidoras
rotatorias también se destacan en el acabado. La distribución pareja de los
abrasivos gracias al giro circular determina un acabado más nítido,
especialmente notable en ciertos tipos de pinturas, como las de color oscuro.
Para obtener un mejor provecho de la pulidora es importante enfocarse en estas
tres características:

- Velocidad: preferentemente variable y en un intervalo de, al menos, 1100 –

2000 rpm.
- Control de la velocidad: preferentemente electrónico.
- Ergonomía: debe ser cómoda.

o Pulidoras de doble acción :

Como ya vimos, en las pulidoras de doble acción la almohadilla describe un giro
circular y elíptico, generando mucho menos calor sobre la capa de pintura,
menos agresividad en el trabajo, más confianza en el operario inexperto y, por
ende, mayor tiempo para lograr la corrección.
A pesar de estas ventajas, existen pocos proveedores de pulidoras de doble
acción, al menos, entre los más populares, y no solo las ofrecen algo más caras
que las pulidoras rotatorias, sino que muy pocas se adaptan a los distintos
voltajes utilizados alrededor del mundo, por lo que, salvo excepciones, deben
conectarse a un transformador de voltaje.
A diferencia de las rotatorias, las pulidoras de doble acción solo emplean
almohadillas, de espuma, a veces dos superpuestas, dependiendo del fabricante.
Las almohadillas son más pequeñas: entre 4 y 6 pulgadas de diámetro. Sin
embrago, tanto las almohadillas como los productos pulidores también se
ofrecen para las distintas operaciones de corte, pulido y acabado, por lo que
 todas las recomendaciones dadas para las pulidoras rotatorias también son
válidas en este caso.

2.1.5. De vaivén
Lijadoras de banda o de disco:
Máquina herramienta para el lijado de piezas de madera con un acabado medio o
fino.
Esta máquina nunca debe ser utilizada como medio de desbaste
Recomendaciones de seguridad:
 Siempre utilizar lentes o gafas de seguridad
 En piezas pequeñas utilizar guías
 Nunca efectuar trabajos con pelo largo que no esté sujeto apropiadamente
 Quitarse añillos, pulseras o cadenas que cuelguen libremente del cuerpo antes de
efectuar cualquier trabajo
 Utilizar mascarillas o tapabocas

o Cierras circulables de eje inclinadle:

Máquina herramientas para el corte de tablas, tablones y madera en general
perfectamente longitudinalmente al hilo de la madera, con posibilidad de
efectuar cortes inclinados a un ángulo máximo de 45°
Recomendaciones de seguridad:
 Siempre utilizar lentes o gafas de seguridad
 En piezas pequeñas utilizar guías y madera de sacrificio
 Nunca efectuar trabajos con pelo largo que no esté sujeto apropiadamente
 Quitarse añillos, pulseras o cadenas que cuelguen libremente del cuerpo antes de
efectuar cualquier trabajo
 No hacer cortes trasversales al hilo de la madera y de ser absolutamente
necesario
 Siempre utilizar la guía de corte de la maquina denominada también avión
 o Sierras radiales (viajeras o de péndulo):
Máquina herramienta para el corte de tablas, tablones y madera en general
perfectamente trasversalmente al hilo de la madera con la posibilidad de efectuar
cortes inclinados a un ángulo máximo de 45°, tanto al eje de la maquina como el
eje de disco de corte.
Recomendaciones de seguridad:
 Siempre utilizar lentes o gafas de seguridad
 Nunca efectuar trabajas con el pelo largo que no esté sujeto apropiadamente
 Quitarse añillos, pulseras o cadenas que cuelguen ligeramente del cuerpo antes
de efectuar un trabajo
 No hacer cortes longitudinales al hilo dela madera sin un apoyo para la pieza de
trabajo sobre la guía de la maquina mínimo de la mitad del largo total de la
´pieza

o Sierra cinta para la madera:

Máquina herramienta para hacer cortes en madera perfectamente poco ancha y
de contornos complicados externos
Recomendaciones de seguridad:
 Siempre utilizar lentes o gafas de seguridad
 Nunca efectuar trabajos con el pelo largo que no esté sujeto apropiadamente
 Quitarse los anillos, pulseras o cadenas que cuelguen libremente del cuerpo
 No hacer cortes en radios muy cercanos ( hacerlo mediantes cortes auxiliares )

o Sierras caladoras para madera y plástico:

Máquina herramienta para hacer cortes en madera perfectamente poco ancha y
contornos complicados internos
Recomendaciones de seguridad:
 Siempre utilizar lentes o gafas de seguridad
 Nunca efectuar trabajos con el pelo largo que no estén sujetos apropiadamente
 Quitarse añillos, pulseras o cadenas que cuelguen ligeramente del cuerpo
 No hacer cortes en radios muy cerrados (hacerlo mediante de cortes auxiliares)
 o Cepillos para madera para sacar gruesos:
Máquina herramienta para desbastar madera a un grueso determinado
Recomendaciones de seguridad:
 Siempre utilizar gafas de seguridad
 Nunca efectuar trabajos con pelo largo que no esté sujeto apropiadamente
 Quitarse anillos, pulsera o cadenas que cuelguen ligeramente del cuerpo
 Siempre trabajar la maquina con una persona que alimente la máquina y otra que
reciba la madera rebajada
 Utilizar protección auditiva
 Nunca trabajar madera a contrahílo

o Cepillo canteador para madera:

Máquina herramienta para desbaste y conformado de los cantos al hilo de piezas
de madera delgada
Recomendaciones de seguridad:
 Sujetar la pieza a la distancia máxima posible con respecto a las manos
apoyando las dos manos sobre el canto de la madera
 En piezas muy largas es necesario pedir ayuda a alguien
 Siempre utilizar lentes o gafas de seguridad
 Nunca efectuar trabajos con el pelo largo que no esté sujeto apropiadamente
 Quitarse anillos, pulseras o cadenas que cuelguen ligeramente del cuerpo
 Siempre trabajar la maquina con una persona que alimente la máquina y otra
que reciba la madera rebajada

o Taladro de banco con brocas de 1/2 y 5/8 de pulgadas:

Máquina herramienta para la elaboración de barrenos en diferentes materiales

como por ejemplo: madera, metales ferrosos y no ferrosos, plásticos con un
largo hasta 8 pulgadas en los casos de broqueros para 1/2 pulgadas y en el caso
de broqueros de 5/8 pulgadas un largo máximo de 16 pulgadas
Recomendaciones de seguridad:
 Siempre utilizar lentes o gafas de seguridad
 En piezas pequeñas utilizar prensas de banco
 En el caso de piezas grandes sujetarlas directamente a la mesa del taladro con
prensas
 Nunca sujetar una pieza directamente con la mano
 Verificar que las llaves de las broquero no esté puesta antes de conectar el
taladro
 Verificar que las revoluciones por minuto sean adecuadas al material a trabajar
y al diámetro de la broca
 No efectuar el trabajo con el pelo largo que no esté sujeto apropiadamente
 Quitase los anillos, pulseras o cadenas que cuelguen libremente del cuerpo
antes de efectuar cualquier trabajo

o Taladro de columna con broqueros de 5/8 y 3/4 de pulgada:

Máquina herramienta para la elaboración de broqueros en diferentes materiales

(madera, metales ferrosos y no ferrosos, plásticos) con un largo de 44 pulgadas
en el caso de broqueros de 5/8 pulgadas y en el caso de broqueros de 3/4
pulgadas un largo máximo de 38 pulgadas

o Maquina fresadora universal:

Esta máquina se diferencia de la fresadora corriente para la mesa basculante de

la que va provista y que puede tomar una posición angular respecto al eje del
husillo de fresar lo que hace por ejemplo posible el fresado de ranuras
helicoidales

o Maquina fresadora vertical:

En los cuerpos cilíndricos. En una unión de dispositivos especiales como por

ejemplo el plato divisor
 o Taladros eléctricos manuales para sujetar brocas hasta de 1/ 2 “:

Herramienta eléctrica para maquinar barrenos con brocas hasta de ½ de pulgada

en piezas con difícil manejo en taladros de bancos o de mesa.
Recomendaciones de seguridad:
 Utilizar siempre lentes de seguridad
 Verificar siempre la trayectoria de corte nunca este cerca o dirigida a
alguna parte del cuerpo

o Taladros eléctricos manuales reversibles de velocidad variable:

Herramienta eléctrica para maquinar barrenos con brocas hasta de ½ de pulgadas

en piezas con difícil manejo en taladros de banco o de mesa además la velocidad
variable del mismo permite la velocidad de corte correcta para el maquinado
acorde al diámetro de broca y material de trabajo asi mismo el dispositivo
reversible permite el uso de puntas de desarmador para destornillar y atornillar
tornillos con cabeza plana y de cruz.
Recomendaciones de seguridad:
 Utilizar siempre lentes de seguridad
 Verificar siempre que la trayectoria de corte nunca este cerca o dirigida
a alguna parte el cuerpo

o Lijadoras orbitales portátiles eléctricas de ½ pliego y ¼ de pliego:

Herramienta eléctrica auxiliar para acabado fino en madera que nunca deberá ser
usada en trabajos de desbaste.
Recomendaciones de seguridad:
 Utilizar siempre lentes de seguridad
 Utilizar mascarilla o tapabocas

o Cardas también llamadas cepillos de alambre redondos:

Dispositivo de forma redonda que se acopla a una maquina este dispositivo es
propio para la limpieza de piezas metálicas oxidadas o en el cardado de piezas
de madera

o Cepillos de alambre para limpiar limas:

Dispositivos para desincrustar partículas en el triscado de las limas.

o Cepillos de alambre de acero:

Dispositivo de limpieza de piezas metálicas o desoxidación por fricción

o Caretas de soldar:

Protectores faciales para procesos de soldadura eléctrica

o Soplete de gasolina:

Dispositivo de calentamiento por combustión para procesos de soldaduras

blandas o el trabajo de metales con bajo punto de fusión.

o Equipos de soldadura autógena también llamada oxiacetilénica:

Dispositivo de calentamiento por combustión de la mezcla de dos gases

“oxígeno y acetileno” para procesos de soldadura o cortes de metales ferrosos

o Boquillas para equipos de soldadura autógena:

Son dispositivos que permiten generar diferentes tamaños de flama para
soldadura de metales ferrosos y no ferrosos así como el corte de placas de
metales ferrosos

o Soplete de gas butano:

Está compuesto por una boquilla y un tanque de gas ya que es un dispositivo de

calentamiento por combustión para procesos de soldadura blanda o el trabajo de
metales con bajo punto de fusión

o Pistolas de calor:

Dispositivos de calentamiento interno por resistencias eléctricas para soplar aire

caliente para procesos de secado o para el deformado de laminados plásticos

o Cautines eléctricos de pistolas:

Dispositivo de calentamiento interno rápido por resistencia eléctrica y control de

la temperatura para la soldadura de estaño para usos en electrónica

o Cautines eléctricos de lápiz:

Dispositivo de calentamiento interno por resistencia eléctrica para soldadura de

estaño para usos en electrónica

o Cautines eléctricos:

Dispositivo de calentamiento interno por resistencia eléctrica para soldadura de

estaño
 o Cautines de hacha:

Dispositivo de calentamiento externo para soldadura de estaño.

o Tenazas o alicatas:

Herramienta de corte de alambre o extracción de clavos.

o Tijeras para lámina corte curvo:

Herramienta de corte de láminas para cortes especiales o curvos.

o Tijeras para lámina de corte recto:

Herramientas de corte de láminas metálicas en cortes normales rectos

 Fresas en forma de disco para ranurar:

- Fresas para ranurar: bajo esta denominación se comprende en general las

fresas en forma de disco que no van dentadas sino en su periferia tienen
tendencias a atascarse o enclavarse lateralmente y por esta razón las partes
detrás de los filos se mantienen estrechas se proveen de un aligeramiento o
se ahuecan por esmerilado se emplean predominada mente para ranuras
planas y cortas.
Se normalizan fresas para ranurar con dentado cruzado destalonados diámetros
de fresa 50 a 200 mm anchura de fresa 4 a 32 mm

- Fresas acopladas de ranurar: Estas fresas constan de dos fresas en forma de

disco que se enlazan entre sí por medio de garras. Por esta razón se prestan
de modo especial para ranuras anchas. Además y dentro de ciertos límites
puede ajuntarse la distancia entre las fresas mediante empleo suplementos
para la necesaria anchura de la ranura o también para compensar la
diferencia producida para el desgaste o el reafilado.
- Fresas para hendir: con estas fresas se ejecutan las ranuras para lengüetas de
disco. La fresa y el vástago son de una pieza inmediatamente junto a disco
de la fresa presenta el vástago un estrechamiento con objetos de fresas lo
más profundamente que sea posible. La magnitud de las lengüetas de disco
din 10x16

- Fresas para ranuras en T: Estas fresas van con dentado lateral a cuyo efecto
los dientes sobresalen alternativamente a derecha e izquierda.
El vástago y la fresa son de una pieza. El vástago puede ser cilindrado hasta
anchuras de ranura de 18mm o cónico a partir de anchuras de ranura de 20 mm.
Anchura de filos de 5 y 22 mm diámetro de la fresa de 11 a 54 mm para ranuras
en T din 6 a 32mm de anchura

- Sierra circular para metales: se emplea para la ejecución de ranuras estrechas

de hendiduras y también para cortar. Un esmerilado lateral libre evita los
atasques

Fresas cilíndricas para ranurar:

Las fresas para agujeros oblongos se utilizan especialmente para practicar
agujeros de este tipo y ranuras para chavetas o lengüetas de caras frontales
redondeadas. Van provistas de dos filos cortos y robustos. El vástago
generalmente soldado a tope es cilíndrico a cónico y va provisto en este último
caso de tornillo de atracción o de ojeras de arrastre. La cara frontal en fresas para
agujeros oblongos con ranuras rectas es también recta y cuando las ranuras son
en espiral tiene forma hueca. Existen también fresas para ranurar dotadas de
filos de metal duro y su diámetro de las fresas es de 2 a 40 mm

Herramientas “sujetación - ajustes y modo de trabajar”

En virtud del batido lateral de la fresa de disco resulta la anchura de la ranura

mayor que la que corresponde a la fresa. Antes de sujetar la fresa hay que
atender a la limpieza de la superficie de contacto y verificar su recorrido lateral
con un micrómetro de cuadrante.

El juego axial del husillo porta fresa origina también ranuras poco limpias y
demasiado anchas. Para ajustar la fresa de ranurar se determina la distancia entre
el diámetro del árbol y la fresa por medio de una escuadra y calibres normales de
cara paralelas para ejecutar la profundidad de ranura se hace que la fresa
empiece a rascar ligeramente y entonces se acerca la mesa de fresadora de
acuerdo con un cuadrante graduado.

En la ejecución de ranuras para chavetas de disco se afianzan la que hemos

llamado “fresa para hendir” mediante una punta en el brazo superior de la
fresadora. En caso contrario la fresa se desviara fácilmente de la dirección de la
presión de corte y se rompería por el arranque del vástago.

Cuando se trabaja con fresas para agujeros oblongos se empieza por hacer con la
cara frontal de la fresa un agujero ciego de muy poca profundidad y después se
mueve lateralmente la mesa de la fresadora en la magnitud que corresponda a la
longitud de la ranura. En esta operación la fresa corta con los dientes periféricos.
Muchas veces lo que hacemos es taladrar previamente los dos extremos del
agujero oblongo con una broca helicoidal y después se fresa la parte
comprendida entre ambos taladros con varias pasadas de ida y vuelta.

Para trabajar sacando viruta con sierras circulares para metales se escogen para
cortes gruesos sierras circulares con dientes bastos y para cortes más delgados
sierras con dientes más finos. Para que las virutas que se desprenden tengan sitio
se emplea avance pequeño pero velocidad de corte grande

Máquinas
El carro y por lo tanto la pieza han de ser conducidos de modo exactamente
perpendicular al eje del husillo de la fresa porque en caso contrario la ranura no
resultaría paralela a la pieza y además podría resultar demasiado ancha.
Piezas
A veces las piezas grandes o largas obtenidas por colada laminado estirado etc.
Resultan con tensiones internas que se liberan con el fresado pudiendo como
consecuencia deformar la pieza

Medición de chaveteros
La profundidad del chavetero del eje se mide a partir de la parte alta del eje y no
desde el borde del chavetero entre otras cosas porque las rebarbas producidas en
el fresado hacen que la medición no pueda ser exacta. De modo análogo la
profundidad de chavetero del cubo se mide hasta el punto diametralmente
opuesto del taladro.

La profundidad de la ranura se puede medir directamente con calibres especiales

para chaveteros: nonio 1/10 – 1/20- o 1/30 mm frecuentemente se utiliza el pie
de rey la anchura de la ranura puede medirse entre otras cosas con chapas
calibradas o con calibres normales de caras paralelas

Medición de ranuras en cola de milano

Las cotas a y b no se pueden medir con exactitud en la práctica “bordes

desportillados ángulos redondeados etc.” Por eso se emplean zapatas y rodillos
de medición. A la magnitud medida hay que sumar o restar una cierta cantidad.
Analíticamente las cotas pueden obtenerse del siguiente modo:

A_ a = m – 2.10
b = m – 2x = m – 20 - 2.y

v
Cotα = / y = c. Cotα
c
b= m – 20 – 2 .c. Cotα

B_ b = n + 2.10
a = n + 2x = n + 20 + 2 .c. cotα
C_ b = m – 2x = m – d – 2y
y
α d α
Cot = d y = . Cot
2 2 2
2

d α α
b= m – 2 . . Cot – d = m – d – d . Cot
2 2 2

- Tornillos de banco mecánicos accionados por medio de un fluido a presión

Se emplea generalmente aire comprimido a 6 at efecto. Los tiempos empleados

en la sujetacion resultan sumamente reducidos. La facilidad de manejo reduce
también el trabajo del hombre. Los martillazos sobre la palanca de sujetacion
que son corrientes en los tornillos ordinarios quedan suprimidos.

- Tronillo de banco con mordazas de sujeción hacia abajo

Las mordazas van provistas a una cara dorsal inclinadas sobre la cual deslizan
cuando se realiza el apriete sujetando la pieza firmemente contra la base. La
pieza no podrá por esa razón levantarse y apoyara con seguridad

- Tornillo mecánico con mordazas de compensación

Con objeto de poder sujetar con seguridad piezas de forma irregular se han
desarrollado dispositivos mediante los cuales las mandíbulas se adaptan por si
solas a la forma de la pieza

- Como encender una fragua: Es una operación manual que consiste en iniciar
fuego dentro de la bandeja u hogar de la fragua utilizando carbón vegetal de
piedra retazos o hilaza “waipe” retazos de madera y petróleo
 Estas fraguas se utilizan para calentar y forjar los aceros comúnmente barras de
diferentes secciones. En ciertas excepciones se usan para dar tratamiento térmico
a los aceros

Proceso de ejecución:
1º paso: Selecciones los materiales y utilice los siguientes materiales:
 Hilaza “ waipe”
 Petróleo
 Retazos de madera
 Carbón vegetal y/o mineral

2º paso: Forme el hogar

a) Coloque la hilaza empapada de petróleo luego los retazos de madera.
b) Cubra ligeramente con carbón vegetal pequeño y mediano.
 Observaciones: antes cerciórese que la tobera este limpia.
 Precaución: protéjase de las astillas de la madera y la madera adecuada
es coger con guantes
3ºpaso: Encender hogar
a) Prenda el fosforo cerca al hogar y encienda la hilaza humeada
 Precaución: no acerque demasiado las manos a la hilaza
b) Vea que la entrada del aire este cerrada o bloqueada
c) Ponga en funcionamiento en ventilador

4º paso: regule la palanca de aire

1. Tire suavemente la palanca de regulación hacia arriba

5º paso: Forme bóveda

Utilizando el rastrillo acerque el carbón hacia el hogar para formar una especie
de bóveda teniendo cuidado de no ahogar el fuego.
6º paso: conducir el fuego
a) Introduzca el atizador en la bóveda para evacuar el humo
b) Gradué la entrada de aire manteniendo vivo el fuego
c) Rosee con agua los contornos de la bóveda para eliminar la irradiación del
calor

7º paso: Apagar fuego

a) Cierre la entrada de aire

b) Desconecte el funcionamiento del ventilador

8º paso: Retire el carbón del hogar

a) Utilizando el rastrillo retire el carbón

b) Evacuar las cenizas y pequeños trozos de carbón abriendo la compuerta
c) Limpie el hogar y deje conforme se encontró

Calentar extremos de piezas

Es una operación que consiste en calentar el extremo de las piezas de acero
cambiando de estado sólido a pastoso mediante el fuego
Después de llegar al estado pastoso del material y por medio de unos golpes de
martillo se le transforma en secciones diferentes a los aceros
Proceso de ejecución:
1º paso: encienda la fragua y mantenga el fuego
 Precaución: utilice el equipo de protección personal “ EPP”

2º paso: Caliente el extremo de la barra

a) Situé el extremo de la barra en la zona de calentamiento
b) Forme la bóveda alrededor de la barra
c) Controle el calentamiento
 Observaciones: periódicamente controle el calentamiento de la barra y
fíjese que la barra presente un color amarillo claro 1.100º centesimales
color de forja
  Precaución: en caso que el material se queme despidiendo chispas
introdúzcalo rápidamente en el carbón

Estirar en caliente
Esta operación permite al operario conocer las primeras operaciones básicas de
forja empleadas comúnmente en la industria para la transformación de la sección
del acero en caliente utilizando el martillo las estampas mediante el golpeo
Se utiliza cada vez que se desea estirar el acero en caliente hasta lograr la forma
deseada
Proceso de ejecución:
1º paso: Encienda la fragua.

2º paso: Cliente extremo de pieza.

a) Retire la pieza del fuego utilizando la tenaza
 Observación: controle el calentamiento

3º paso: estire en caliente

a. Coloque el extremo de la pieza sobre el yunque
b. Aguce con martillo la punta de la pieza hasta obtener la medida requerida
c. Gire la pieza a 90º durante la ejecución del aguzado
d. Aguce el otro extremo repitiendo los pasos anteriores hasta obtener la
forma deseada
 Precaución: no golpee el falso cuide los cantos de yunque
 Observación: conserve las herramientas en su lugar

Aplanar con martillo y estampa

Es una operación que consiste en aplanar a un acero en caliente y da forma a la
pieza utilizando una herramienta llamada estampa. En este proceso la pieza va a
ser sometida a fuertes tensiones logrando la forma deseada.
Por ejemplo en el estampado de cabeza de remaches y para redondear y reducir
piezas cilíndricas.

Proceso de ejecución:
 1º paso: Encienda la fragua.
 Precaución: utilice el equipo de protección personal “EPP”
2º paso: Caliente el extremo de la pieza
3º paso: Estire en caliente
4º paso: Aplane con martillo
a. Aplane totalmente
b. Aplane parcialmente
5º paso: Estampe
a. Utilice la estampa o contra estampa para dar forma a la pieza
b. Estampe hasta lograr su forma

o Estirar en cuña

Es una operación manual que consiste en estirar y dar forma de cuña a las piezas
forjadas de acuerdo a las especificaciones y medidas dadas según el plano.

Esta forma de cuña se le da material o barra más aguda para la fabricación de cinceles

Proceso de ejecución:

1º paso: Encienda la fragua

2º paso: Caliente extremos de la barra

 Introduzca uno de los extremos en el hogar
 Caliente hasta ver un color amarillo claro
 Observación: controle el calentamiento constantemente

3º paso: Estire en cuña

a. Coloque la punta sobre el yunque
b. Forme la punta en forma de cuña
 Observaciones: golpee directamente sobre el material nunca sobre el
yunque porque pueden saltar partículas de acero del martillo

o Estirar en troco de cono

Esta operación consiste en dar forma cónica a uno de los extremos de la barra o
material utilizando el yunque y el material por forja.
Se aplica cada vez que se desea dar forma cocina a los extremos de las piezas
por ejemplo: punzones granetes botadores etc.

Proceso de ejecución:
1º paso: Encienda la fragua
2º paso: Calentar extremo de la barra
3º paso: Estire en caliente
4º paso: Estire en tronco de cono
a. Conforme golpeando y girando la varilla
b. Forme una punta tronco cónica
 Observaciones: no golpee fuertemente para evitar forma puntas agudas
 Precaución: utilice el equipo de protección personal cada vez que utilice
la fragua.

 FRAGUA
En el forjado esta deformación se obtiene respetando ciertas condiciones de
calentamiento el trabajo debe tener lugar en una temperatura tal que el bloque de
metal presenta facilidades de transformación y de alargamiento con un esfuerzo
menor que el frio y sin demasiado de peligros de ruptura.
En estas lecciones de tecnología del forjado se estudiara el trabajo por el cual el
forjado con ayuda de útiles manuales o de máquinas los útiles y los medios
puestos en práctica por el forjado.

El taller
El taller en donde trabaja el forjador debe responder a ciertas condiciones para
que los oficiales puedan trabajar con facilidad y sin molestias.
Debe estar bien airado sin corrientes a aires pero con aberturas suficientes para
permitir la evacuación de humos y aires calientes.
Debe estar bien iluminado para que sea posible distinguir la coloración de las
piezas calientes además el duelo será liso preferentemente cementado salvo
alrededor de los yunques en donde habrá una área de tierra batida mezclada con
escoria de hierro para evitar el deterioro del cemento por la caída de piezas y
desperdicios calientes

o Las diferentes forjas

Para forjar el acero hay que calentarlo en nuestros talleres artesanos esta
operación se hacen corrientemente en un aparato llamado FORJA.
También se pueden utilizar hornos calentados por coque gas gasóleo o
eléctricamente: estudiaremos más adelante estos aparatos que todavía un poco
utilizados en nuestros talleres la forja puede estar constituida por una bancada de
albañilería o un armazón metálico.
Las bancadas de albañilería presentan el inconveniente de deteriorarse para el
calor y por los choques provocados por el calentamiento de grandes piezas que
pueden dislocarlas

- Las forjas metálicas: Más ligeras y solidas tienden a reemplazar a las de

albañilería no obstante en los trabajos de carretería las forjas de albañilería se
emplean aun la forja puede ser sencilla o doble según tenga uno o dos
hogares se instalan generalmente a lo largo de un muro o en los rincones
muy raramente en medio de taller.
Las forjas pueden ser portátiles entonces se utiliza en la obras o en las
proximidades de una área de montaña según la importancia de los trabajos a
ejecutar se elige una forja portátil de dimensiones apropiadas.
Descripción: una forja metálica se compone de cuatro pies de ángulos de hierro
y de un recinto de chapa llamado cajón asiendo hogar. En el centro de este cajón
desemboca la tobera de donde sale el aire a presión destinado a activar el fuego
y que viniendo de una fuente cualquiera llega por la tobera. El cajón está lleno
de carbonilla que es ceniza de carbón. La carbonilla evita la transmisión del
calor a la armadura y permite el asiento correcto de la pieza en posición del
calentado además el fondo del cajón “en las proximidades del hogar” en
contorno de la tubería están recubiertos de tierra o cemento refractario para
evitar igualmente la transmisión de calor a la armadura.
La carbonilla debe estar siempre al nivel del borde superior del cajón. La parte
superior de la forja debe estar libre de escoria de hierro que era echada en una
carbonera de residuos.
En la cara delantera de cajón está en general unido un depósito de agua que sirve
para el enfriamiento de los útiles y como baño de templado debe estar provisto
de un tapón de vaciado en la parte más baja por debajo del cajón y en el mismo
suelo entre los largueros se encuentran instalada la carbonera que permite un
aprovisionamiento rápido del fuego.

o La inyección de aire
El suministro del aire a presión puede hacerse por un fuelle de cuerpo o de
cilindros metálicos estos aparatos tienden a desaparecerse puesto que son muy
grandes y de poco rendimiento y van siendo reemplazados por el ventilador
centrifugo de aletas que ocupan poco sitio y dan un viento uniforme.
El ventilador está constituido por una turbina que se tiene un cierto número de
aletas y giran en una cazoleta en forma de caracol. El aire se aspira por la parte
central y se proyecta a la periferia.
El ventilador puede ser accionado a mano por medio de una manivela y un juego
de engranajes que se multiplican la velocidad de rotación o por un motor
eléctrico colocado directamente en el árbol o unido por una transmisión de
correa.

o El regulador
Para efectuar un caldeo es preciso poder ajustar la admisión del viento en la
tubería por medio de un aparato llamado regulador situado en el recorrido de la
distribución de aire al alcance de la mano del forjador.
Este ajusta la llegada del viento a la tubería bien por un sistema de registro de
corredera manejado por un cordón o por una válvula de grifo.
El aire se conduce por tubos de acero cuyos codos tienen un gran radio para
evitar el retardo del viento que es lo que se llama perdida de carga.
 o La tobera
En la parte inferior del cajón se encuentran la tobera pieza de fundición
constituida por dos partes desmontables para permitir el recambio de la parte
superior si se oxida muy rápidamente al contacto con el fuego.
En principio la forma de la tobera debe estar adaptada a las necesidades
particulares de las piezas a calentar.
El orificio de salida del aire está constituido por uno o varios agujeros
rectangulares circulares las toberas de un solo orificio dan un chorro de aire
central que localiza el fuego y no permite que se extienda en superficie. La
tobera más utilizada es la tobera vertical de mariposa.

Una varilla terminada por un mango en la parte exterior de cajón manda la

difusión del aire por rotación de una mariposa que permite tener voluntad una
llama ancha o estrecha girando a la derecha o a la izquierda la dirección del
viento estando influenciada por la posición de la mariposa.
Preparación de fragua:
Una fragua fija corriente se compone de las siguientes partes:

a. Suministro de aire: el aire es suministrado por un ventilador.

b. Regulador de aire: el chorro de aire se controla por medio del regulador.
c. Tobera: el aire pasa al fuego a través de una tobera.
d. Bandeja u hogar
e. Chimenea: el humo y los gases salen por la chimenea
f. Aspirador : los gases son aspirados por un aspirador
g. Pila de enfriamiento: la pila de enfriamiento es un recipiente lleno de agua
donde se enfrían las herramientas y la pieza.
h. Fuego abierto: para trabajos de poca importancia se utiliza el fuego abierto.
Observar la correcta posición horizontal de la pieza en el centro de fuego. En
esta posición es donde menos se enfría por el aire del ventilador o del exterior.
i. Fuego cerrado: para mayores trabajos en los que la pieza debe ser calentada
durante largo tiempo se calienta solamente la parte que hay que golpear con el
martillo.
 Herramientas a utilizar

1. Badil: llamado también recogedor y sirve para echar carbón y para limpiar el
hogar.
2. Rasca cenizas: el rasca cenizas se usa para remover el fuego quitar la escoria y
acercar combustible.
3. Cazo de enfriar: se emplea para localizar el calor. El cerco exterior del fuego se
mantiene húmedo para que el calor se concentre en el centro.
4. Cerco de combustible.
5. Carbón piedra: en general se utiliza un carbón especial con bajo contenido de
azufre.
6. Carbón vegetal: para calentar aceros de herramientas se emplea frecuentemente
carbón vegetal en algunos casos quemadores.
7. En algunas fraguas de forja o de temple a veces se emplean fuegos de fuel gas o
electricidad.

2.1.5.1. Limadora

Generalidades:

La operación realizada con estas máquinas se llama limado; el arranque de viruta se

produce mediante la acción de una herramienta mono cortante que se mueve
linealmente con movimiento alternativo de vaivén sobre la superficie plana de un
cuerpo. La herramienta tiene el movimiento principal, mientras la pieza tiene el de
alimentación. De este modo la pieza, fijada sobre la mesa de la maquina llamada
limadora, pasa por debajo de la herramienta en toda su superficie, a fin de obtener un
plano. Por tener las limadoras una carrera limitada (máximo 500 mm;
excepcionalmente, 1.000 mm), admiten la elaboración de piezas de tamaño medio.

Distingamos dos tipos de limadoras:

A) Limadoras Mecanizas
B) Limadoras Hidráulicas

Limadoras Mecánicas:
Son los tipos más corrientemente empleados. Un dibujo en perspectiva de estas
máquinas puede verse en la figura 458. La limadora se compone esencialmente de una
bancada A de fundición, en forma de caja, con una amplia base. En la parte superior van
las guías por las que se desliza el carro o carnero B, en cuya cabeza va el carrillo
portaherramientas C; dicho carrillo, además de ser inclinable, puede subir o bajar
mediante un tornillo sin fin, maniobrado por la manecilla posterior, para poder regular
la profundidad de la pasada. El bloque portaherramientas puede oscilar alrededor de un
eje para permitir que la herramienta, en su carrera de retroceso, no fuerce contra las
paredes del material en elaboración. Evidentemente el carro B, que realiza el
movimiento intermitente, puede regularse en carrera y velocidad.

La mesa D porta piezas puede subir o bajar maniobrando a mano un tornillo mediante el
accionamiento del husillo E, movido intermitentemente por el dispositivo de trinquete
F, la mesa D adquiere el movimiento trasversal de alimentación, que tiene por objeto
llevar, a cada carrera completa del carro B, nuevo material debajo de la herramienta. (es
natural que el avance de la mesa este sincronizado con el movimiento del carnero).

Se construyen también limadoras más pequeñas, de precisión, adecuadas para trabajos

especiales; la ilustrada en la figura 459, cuya mesa porta pieza es inclinable 90º a la
izquierda, permite la elaboración de piezas de las más variadas formas.
Las limadoras, en general, se emplean para la construcción de utillajes, estampas, etc.

En las limadoras mecánicas el funcionamiento se obtiene por un motor eléctrico de

velocidad constante, montado encima o al lado de la bancada de la máquina. El
movimiento es trasmitido a los engranajes (que se encuentran en el interior de la
bancada) por medio de un par de poleas acanaladas y correas trapezoidales. Los
engranajes de la caja de cambios reciben el movimiento y lo transmiten a los otros
órganos que veremos más adelante.

SISTEMA DE ACCIONAMIENTO POR PALANCA OSCILANTE Y VOLANTE.- el

engranaje A (fig.460) recibe el movimiento del cambio de velocidades y lo trasmite al
volante B de corona dentada que se pone a girar. Dicho volante lleva el botón de
manivela C que se desliza en la ranura de la palanca oscilante D apoyada en E. Dicha
palanca, unida por la parte superior al carnero F, adquiere un movimiento pendular en
cuanto el botón de manivela C describe una trayectoria circular alrededor de O. La
amplitud de la oscilación se regula variando el radio de giro del botón C alrededor de O;
la posición del carnero puede variarse mediante la regulación longitudinal del soporte
G, cuyo extremo inferior va unido al balancín H y este a la palanca oscilante D.

El registro de la posición también puede hacerse mediante la manecilla A (fig. 461), que
acciona el tornillo B guiado dentro del casquillo C; la palanca C, sirve para inmovilizar
el casquillo respecto al carro después de la regulación. El sistema de palanca oscilante
permite el retroceso rápido del carro cuando la palanca D (fig. 462) en su oscilación
abarca un ángulo máximo ilimitado por las tangentes al círculo descrito por el botón C.
Los dos puntos B y C dividen, por tanto, la trayectoria circular en dos partes:
Una amplitud de 2 α y la otra de amplitud 2 β, donde, por razones geométricas, se
tendrá:

2α>2β

Por el hecho de que el botón de manivela se mueve con movimiento uniforme resulta
evidente que el tiempo empleado para recorrer el arco 2 α será mayor que el empleado
para recorrer el arco siguiente de 2β, por lo que el especio 1 será recorrido más
rápidamente en el retroceso que en el avance, considerando el sentido de giro el de la
flecha.

Para ser más concisos nos referimos a la figura 463, donde hemos señalado doce
posiciones de la palanca oscilante; para obtener dichas posiciones hemos dividido la
trayectoria circular del botón en doce partes iguales 0 ÷ 1, 1 ÷2, 2÷3 …. 11 ÷0. Estos
espacios iguales (arcos) son recorridos en tiempos iguales por el botón de manivela. Sin
embargo, el carro, que se desliza longitudinalmente sobre las guías, no recorre espacios
iguales en tiempos iguales; en la carrera de avance contamos ocho espacios recorridos
en ocho unidades de tiempo; mientras que en la carrera de retroceso contamos cuatro
espacios recorridos en cuatro unidades de tiempo; pero la suma de los espacios
recorridos en la carrera de avance es igual a la suma de los espacios de la carrera de
retroceso:
Habiendo empleado ocho unidades de tiempo en el avance y cuatro en el retroceso, se
deduce que la velocidad es más pequeña donde los trazos son menores y es más grande
donde los trazos son mayores. En el gráfico, por razones de simplificación, no se ha
considerado el balancín H de la figura 460, sino una unión directa del carnero con la
palanca oscilante alrededor de O.

Limadoras Hidráulicas
Los sistemas de accionamiento hidráulico han tenido una excelente aplicación en las
limadoras, porque con el aceite a presión se realizan las mejores condiciones de
funcionamiento, ya sea en la suavidad de los movimientos como en la comodidad de
maniobra. Las limadoras hidráulicas tienen el carro, que se mueve bajo el impulso de un
embolo que se desliza por el interior de un cilindro solidario de la bancada de la
máquina. El esquema de funcionamiento está representado en la figura 464.
Consideremos en primer lugar, los grupos fundamentales siguientes:

1º cilindro y embolo de accionamiento del carro o carnero

2º distribuidor de embolo para el envió del aceite al grupo 1.

3º dispositivo para el accionamiento del carro transversal

4º distribuidor de embolo para el accionamiento del distribuidor 2 por medio de aceite a

presión; el distribuidor de embolo 4 accionado por el carnero.

5º bomba principal de aspiración y compresión del aceite del recipiente A al cilindro del
dispositivo 3 (a través del dispositivo 4)

6º bomba secundaria de aspiración y compresión del aceite del recipiente A al cilindro

distribuidor 2 a través del distribuidor 4 (para accionar el embolo G)

La bomba 5, de caudal varíale, aspira el aceite del recipiente A y lo impulsa a través de

la tubería N hasta la válvula de derivación C. si se produce una sobrecarga, se abre la
válvula de seguridad D y descarga el aceite en exceso a través de las tuberías E y F
hasta el deposito A.

De la válvula C de derivación el aceite pasa al cilindro del distribuidor 2, donde le

émbolo G establece, según su posición, el paso del aceite a la tubería H o a la I hasta
llegar, por la derecha o por la izquierda, al cilindro O; el embolo L de trabajo, bajo la
presión del aceite, se desplaza a la izquierda o a la derecha. Evidentemente, en la
cámara opuesta a la que se produce la compresión, el aceite es expulsado y retrocede
por una de las tuberías I o M-H hasta el recipiente A.

Según la posición del embolo N, indicado en la misma figura 464, el aceite pasa al
cilindro del grupo 2 a través del tubo A4, el desplazamiento completo hacia la derecha
del embolo G obliga al aceite, procedente de la bombita 6, a descargarse en el depósito
A, a través del tubo R. El embolo G
En esta posición, permite al aceite (procedente de la bomba 5 a través del tubo B, la
válvula C y el tubo A6) pasar por el tubo I y, por consiguiente, al cilindro O, el émbolo
L es obligado a desplazarse hacia la derecha haciendo descargar el aceite contenido en
la cámara opuesta a la compresión a través de los conductos P, M, H y F, hasta el
recipiente A. En el momento en el que el carnero ha terminado su carrera de retroceso,
el embolo distribuidor N es desplazado hacia la izquierda como consecuencia de la
acción de uno de los dos topes que lleva el carro mismo, debido a este cambio de
posición, el aceite es enviado desde la bomba 6 a través de la tubería Q y R hasta la
parte derecha de la cámara del cilindro del distribuidor 2 para empujar los émbolos G
hacia la izquierda.

Al final de la carrera las aberturas de este distribuidor son tales que el aceite procedente
de la bomba 5 pasa por el tubo B a la válvula C y, por tanto, a través de las vías libres
encontradas en el cilindro 2, entra por la derecha en el cilindro 1 a través de los
conductos H, P y M. El embolo L se desplaza a la izquierda y hace descargar el aceite
existente en la cámara opuesta a través de los tubos I y F hasta el deposito A. El embolo
N se mueve alternativamente en ambos sentidos, porque como se ha dicho, es accionado
por los dos topes del carro. Con dicha alternancia ( fig. 65) el mismo embolo N abre
también los pasos del aceite procedente del tubo A5 hacia los tubos S o T, haciendo
mover alternativamente también el otro embolo U del cilindro V, el vástago exterior del
embolo U es dentado y engrana con el pion del brazo del trinquete Z; al moverse este
dispositivo según un movimiento alternativo, engancha cada vez un diente y hace girara
el piñón solo en un sentido; debido a que el pion del trinquete va acoplado al husillo del
carro transversal se obtiene así el desplazamiento lateral de la mesa. El grifo A1 sirve
para la regulación de la velocidad del carnero, ya que el aceite puede entrar en la cámara
A2 o en la A3
Las ventajas que se obtienen con el mando hidráulico son las siguientes:

1.- Velocidad constante en las carreras de avance y retroceso; esta última tiene una
velocidad mayor respecto a la primera.

2.- Paro automático del carnero cuando éste encuentra una resistencia excesiva en el
avance. En este caso, parándose el embolo L, el aceite presiona sobre la válvula D y
pasa por el tubo F para descargarse en el recipiente A.

3.- Posibilidad de regular la presión de la herramienta por medio de la válvula A1.

4.- Posibilidad de regular de modo gradual la velocidad de corte variando la caudal de la

bomba
A estas ventajas se oponen, por otra parte, los inconvenientes debidos a la disminución
de potencia por pérdida de aceite, o variaciones de viscosidad por variación de la
temperatura.

2.1.5.2. Cepilladora

Generalidades.

El cepillado o planeado es una operación muy parecida al limado porque consiste en

arrancar literalmente la viruta de la superficie plana de un cuerpo, actuando con una
herramienta mono cortante. En este caso, sin embargo es la pieza (en lugar de la
herramienta) la que tiene el movimiento principal), alternativo de ida y vuelta, mientras
la herramienta (en vez de la pieza) tiene el movimiento de alimentación.

La operación de cepillado se efectúa con las maquinas llamadas cepilladoras. Con estas
máquinas se ha vencido el problema de la ejecución de superficies planas en piezas de
grandes dimensiones (de longitud superior al metro). En efecto, el carro de una
limadora, aun admitiendo que sea de un tipo muy robusto, tiene tendencia a inclinarse a
medida que llega al final de la carrera útil (o sea cuando se pone en voladizo). Este
fenómeno, debido al carro mismo, que pierde el juego entre las guías por el propio peso,
genera en la herramienta una trayectoria no rectilínea durante su carrera de trabajo. Esto
no ocurra en las cepilladoras, por cuanto la herramienta, como se verá, va fijada en la
torre de un travesaño y no tiene movimiento alternativo; es la pieza fijada en la mesa
que pasa alternativamente por debajo de la herramienta. Al estar construidas las
cepilladoras bajo este principio, admiten, por tanto, el planeado de superficies de piezas
de grandes dimensiones. Por otra parte, la plataforma o mesa porta pieza puede recorrer
un gran espacio sin dar origen a flexiones de ninguna clase. En general las cepilladoras
no se emplean en la producción de medianas o grandes series; ello es debido al tiempo
bastante largo que requiere una operación cepillado.

o Cepilladoras Mecánicas
Se pueden clasificar, en lalación a su forma constructiva, en:
A) Cepilladoras de dos montantes ( cepillos, puentes)
B) Cepilladoras de un solo montante

o Cepilladoras de dos montantes

Son los tipos más usados porque ofrecen una gran solidez (fig. 468). Se componen
principalmente de una bancada de A (de fundición), a los lados de la cual se levantan
dos montantes C: uno a la derecha y otro a la izquierda. Sobre la bancada van las guías
para el desplazamiento de la mesa B. Dicha mesa, que debe llevar la pieza a trabajar,
puede trasladarse con movimiento alternativo de avance y retroceso. Los dos montantes
C llevan también guías laterales para el deslizamiento del travesaño D, que puede
regularse en altura mediante la rotación simultanea de dos husillos (visibles entre la
guías de los montantes) y sus respectivos casquillos. A lo largo de dicho travesaño
puede deslizarse, a su vez, un carro que lleva el carrillo porta herramienta E que realiza
el movimiento transversal intermitentemente, segundo los desplazamientos proporcional
obtenidos al final de cada carrera de retroceso de la mesa.

Lo mismo que en las limadoras, en la cepilladoras el bloque porta herramientas puede

oscilar alrededor de un eje, para facilitar a la herramienta movimiento de retroceso de la
mesa. El carrillo E puede subir o bajar para regular la profundidad de pasada y puede
inclinarse un cierto ángulo.

Hemos dicho que la mesa es el órgano que realiza el movimiento fundamental;

añadimos que la velocidad de retroceso es superior a la de avance según la relación 1,5
+ 4. Esta es una de las principales características de las cepilladoras.
En las maquinas modernas la inversión no se obtiene por desplazamiento de la correa de
una polea a otra que gira en sentido contrario, sino mediante un sistema de
acoplamiento electromagnético.

Los dos pares de engranajes A y B ( fig. 469) giran locos sobre el árbol C con
movimiento uniforme; uno gira en sentido contrario al otro, según un numero de
revoluciones diferentes; el engranaje A es empleado para la carrera de retroceso y el par
B es empleado para la carrera de avance.

Dichos engranajes A y B son movidos por un solo cambio de velocidades, acciones por
un motor eléctrico.

El disco D, en cambio, es Solidario del árbol C y puede permanecer parado mientras los
engranajes A y B giran en sentido inverso entre sí.

Cada uno de los dos volante E y E lleva una bobina de hilo de cobre en la que puede
hacerse pasar una corriente continua procedente de la dinamo F. el paso de la corriente
se produce a través de las escobillas G y G, que rozan sobre los respectivos anillos. Al
pasar la corriente eléctrica se originan las líneas de fuerza entre las espiras de una y otra
bobina, según la posición de la palanca I al chocar con los topes H o H, montados a un
lado de la mesa móvil. El campo magnético que se genera atrae el disco E hacia la
derecha o hacia la izquierda, poniéndose en contacto con las coronas L o L; de este
modo el disco se pone a girar con el árbol C en un sentido u otro, si la fricción se
produce a la derecha, la mesa retrocede.

Si la fricción es a la izquierda, la mesa avanza con velocidad menor. Es evidente que

para poder obtener una velocidad de retroceso pequeña, entran en acción, en el reductor,
los pares de engranajes con relaciones adecuadas que trasmiten, al final, el movimiento
a la rueda de la serie que engrana con la cremallera situada debajo de la mesa (fig. 470).
Algunas cepilladoras poseen, además de los carrillos transversales porta herramientas,
otro carrillo vertical que se desliza a lo largo de uno o los dos montantes de la
cepilladora (fig. 471 y 472) en todos los casos cada carrillo puede ponerse en
movimiento independientemente mediante un dispositivo que alimenta, con
intermitencia, los husillos horizontales y verticales que mueven dichos carrillos. La
Regulación para la puesta a punto puede hacerse a mano. El retroceso es continuo y
rápido.
 o Cepilladoras de un montante

Se emplean para el planeado de superficies de piezas muy grandes que no caben entre
los dos montantes de una de las cepilladoras examinadas. Las características de estas
máquinas (fig. 473) son iguales a las ya expuestas con las diferencia del travesaño, que
se encuentra en voladizo, y debe ser más robusto, a fin de soportar y evitar las
vibraciones durante el arranque de la viruta. También estas cepilladoras pueden ser del
tipo de un solo carro porta herramienta o del tipo de varios carros.

2.1.5.3. Sierras

Estas herramientas dada su función de arrancar el material por media de una sucesión
de dientes de corte dispuestos en la periferia del disco, pueden considerarse como fresas
de poco grueso (en relación a su diámetro).

Debido a su finalidad de dividir una barra o un bloque metálico en dos trozos, la sierra
circular penetra de lleno en el espesor del material y lo atraviesa con un simple
movimiento de avance. El arco de contacto de la sierra con la pieza, durante su
recorrido crece desde el punto mínimo tangencial hasta el máximo espesor, para volver
a decrecer hasta el punto de salida. Es necesario, para explotar racionalmente la
herramienta, que la maquina operadora este dotada de los dispositivos modernos para el
trabajo automático de avance durante los diferentes estados del tronzado. Estas
máquinas son necesarias especialmente para el corte de grandes barras. Las sierras
circulares pueden dividirse en dos tipos distintos:

a) Tipo integral

b) Tipo de Sectores insertados

Las sierras circulares integrales se construyen de diámetro 20 a 316 milímetros, con

gruesos de 0,20 a 66mm a. a fin de que los dientes estén triscados como los de las hojas
de sierra, se adelgazan de la periferia hacia el centro (fig. 642). Para la ejecución de
pequeñas entallas, como las de las cabezas de los tornillos, el adelgazamiento es
superfluo.
Para las sierras circulares corrientes, delgadas y de pequeño diámetro, es suficiente la
forma sencilla del diente agudo (fig. 643) para facilitar la salida de la viruta y consumir
la mínima energía.

El afilado debe hacerse sobre el dorso de cada diente. Para esta operación se empleas
maquinas especiales, provistas de un divisor automático que permite el giro de la
herramienta en fracciones de vuelta, para presentar cada diente a la muela, la cual, a su
vez, recibe un movimiento alternativo para el perfilado.

Las diversas clases de materiales a cortar y las formas particulares que pueden
presentar, requieren un dentado con paso poco adecuado.

Normalmente se adoptan cuatro graduaciones.

a) Dentando fino (fig. 644, 1a, de la derecha) unificado según DIN 1837 e incluido
en la tabla LXV. Es indicado especialmente para cortar chapas delgadas y
practicar entallas poco profundas.

b) Dentado medio (fig. 644, 2ª, de la derecha). Unificado según DIN 1838 e
incluido en la tabla LXVI. Es indicado para los trabajos de carácter general, para
los cortes de profundidad media, sobre materiales diversos.

c) Dentado Basto (fig. 644, 2ª, de la izquierda) según la tabla LXVII. Es indicado
para la ejecución de cortes profundos, también sobre materiales duros y tenaces;
y para entallas poco profundas, practicadas sobre materiales de escasa dureza
(como las aleaciones de cobre).

d) Dentado entrado (fig. 644, 1ª, de la izquierda). Según la tabla LXVIII, está
destinado especialmente para trabajar las aleaciones de aluminio y magnesio.

La sierra circular indicada en la parte baja de la figura 644 es del tipo de gran
rendimiento. Estas herramientas son todas ellas de acero extra rápido.

Las sierras circulares de sectores insertados, por ser de gran diámetro requieren una
técnica constructiva especial, reservada a las casas especializadas (Elli y Zerboni,
ULMA)

Los dientes de estas sierras deben tener un perfil racional a DIN de cumplir las
exigencias de máxima productividad.
Estas sierras, en su conjunto, están constituidas por un disco de chapa (de acero especial
tratado), en cuya periferia están dispuestos una serie de sectores dentados (de acero
extra rápido). Dichos sectores van remachados y fijados sobre el disco, de modo que
puedan resistir el esfuerzo de tangencia que se produce durante el tronzado.

En la figura 645 puede observarse también la forma especial del diente delineado con
amplias curvas unidas, de modo que facilite la formación de la viruta. El dentado se
compone de dos series de dientes alternados entre sí; una serie de desbaste, 0,2 mm más
altos, en la forma de cúspide con dos chaflanes a 45º, y a una serie de acabado de forma
plana, dispuestos sobre el diámetro menor. El objeto de arrancar viruta queda
supeditado a las dos series de dientes del siguiente modo, mientras la primera serie
inicia el corte sobre un espesor reducido y sin producir rozamientos sobre los flancos, la
segunda lo completa, destacando dos virutas laterales distintas.

Los flacos de los sectores además de la característica de concavidad, presentan una serie
de rebajes que siguen la inclinación del dentado; estos rebajes tienen por objeto limitar
la superficie de contacto. Los ángulos α y β se encuentran en la tabla LXIV (pág. 738),
la diferencia de altura entre el diente agudo y el plano, tal como se ha dicho, es:

K = 0,2 mm

Las caras f y f1 varían según el diámetro. El número de dientes de la sierra y por tanto
también el paso, varían según el tipo de material a arrancar y según la forma. La
elección puede hacerse refiriéndose al número de dientes de un solo sector según la
siguiente clasificación:

a) Dentado entrado: 3 dientes por sector. Es apto para grandes barras, de sección
cuadrada o redonda.

b) Dentado basto normal: 4 ÷ 5 dientes por sector. Es adecuado para barras de

tamaño medio y perfiles especiales

c) Dentado semifino: 6 ÷ 8 dientes por sector. Es apto para perfiles laminados

llenos, de pequeño diámetro y perfiles de espesor medio.

d) Dentado fino: 10 ÷ 12 dientes por sector. Es adecuado para chapas, tubos y

perfiles delgados.
Cada sierra, cuyo diámetro puede ser de 260 ÷ 1500 mm, tiene un número
correspondiente de partes de sectores (de 12 ÷36). Cada sector puede utilizarse,
mediante sucesivos afilados, hasta la reducción diametral de 40 ÷ 60 milímetros,
alcanzado el limite extremo, es posible desmontar los sectores y sustituirlos por una
nueva serie.

Para ofrecer los sectores las mejores características de resistencia y para excluir las
roturas que podrían producirse durante la operación de remachado, deben ser blandos y
elásticos en la parte de unión. El disco central no sufre ningún desgaste

2.1. Maquinas no convencionales

Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que especificarán el

movimiento de la herramienta de corte.

El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de trabajo con

relación a los ejes de coordenadas de la máquina, usando un programa informático
ejecutado por un ordenador.

En el caso de un torno, hace falta controlar los movimientos de la herramienta en dos

ejes de coordenadas: el eje de las X para los desplazamientos longitudinales del carro y
el eje de las Z para los desplazamientos transversales de la torre.

En el caso de las fresadoras se controlan también los desplazamientos verticales, que

corresponden al eje Y. Para ello se incorporan servomotores en los mecanismos de
desplazamiento del carro y la torreta, en el caso de los tornos, y en la mesa en el caso de
la fresadora; dependiendo de la capacidad de la máquina, esto puede no ser limitado
únicamente a tres ejes.

Ventajas:

• Permite una mejor planeación de las operaciones.

• Se incrementa la flexibilidad de maquinado.
• Reducción en tiempo de programación.
 • Mejor control del proceso y tiempos de maquinado.
• Aumenta la productividad.
• Optimización de procesos.

2.2.1. Ultrasónica

El ultrasonido es una onda sonora cuya frecuencia supera al límite perceptible por el
oído humano (es decir, el sonido no puede ser captado por las personas ya que se ubica
en torno al espectro de 20000HZ).
Existen muchas múltiples aplicaciones del ultrasonido. Al nivel industrial, permite
medir distancias o desarrollar ensayos no destructivos, por ejemplo. Otro uso muy
frecuente tiene lugar en el campo de la medicina.

MAQUINAS DE ULTRASONIDO:
Máquinas de ultrasonido utilizado para la proyección de imagen de diagnóstico o terapia
emiten ultrasonido (alta frecuencia), las ondas que penetran en los diferentes tipos de
tejido en el cuerpo. Equipos de diagnóstico produce imágenes sin utilizar radiaciones
nocivas como con las radiografías. Debido al hecho de que las máquinas de ultrasonido
no producen radiación ionizante es muy seguro para los seres humanos.

Con sus propias máquinas de ultrasonido fácil de obtener, consultorios médicos y

clínicas están en condiciones de examinar varios órganos en el cuerpo en el lugar sin
tener que enviar a los pacientes al hospital o costosos centros de tratamiento de
imágenes médicas. En comparación con la proyección de imagen de resonancia
magnética (MRI) y tomografía computarizada (TC), la ecografía es relativamente barato
y el equipo es muy portátil. Mediante la ecografía de hoy en día la salud medio
ambiente puede ser considerada como la más rentable modalidad de imagen moderna.

SOLDADURA ULTRASÓNICA:
• La soldadura Ultrasónica es un proceso de soldadura en estado sólido que suelda por la
aplicación vibraciones de energía de alta frecuencia mientras las piezas están siendo
sujetadas a presión.
• El proceso es usado para sellar materiales como explosivos, pirotécnicos y químicos
reactivos que requieren una sellada hermética pero no soportan altas temperaturas.
Sistemas de soldadura ultrasónica:
 Hay tres tipos de soldadura ultrasónica dependiendo de las aplicaciones que se le
darán. Lo que varía en estos sistemas es la forma del sonotrodo que permitirá
soldaduras en puntos específicos, continuas o circulares.

o Soldadura de punto (Spot Welding)

o Soldadura de costura (Seam Welding)
o Soldadura en torsión (Torsión Welding)

Parámetros del sistema

 Frecuencia de vibración: 15kHz hasta 300 kHz (20 kHz)
 Amplitud de vibración: entre 10μm y 80μm.
 Fuerza de sujeción: entre 200N hasta 5000N
 Tiempo de ciclo: entre 0.25 y 0.5 segundos

Variables del proceso

 En el ciclo de soldado existe una relación entre las variables: –Fuerza de
sujeción y energía.
El Sonotrodo:
 El sonotrodo es la parte del sistema acústico que se apoya en una de las piezas a
soldar, transmitiendo las vibraciones hasta conseguir la unión entre las dos
piezas.
Sonotrodo:
 Los sonotrodos usualmente están hechos de acero con tratamiento térmico de
alta calidad.
 Se pueden encontrar sonotrodos con aplicaciones de titanio o aluminio.

Aplicaciones:
 Conexiones eléctricas – Terminales, conectores y ribbons – Transformadores,
motores eléctricos, capacitores y alternadores.

 Láminas de metal – Hasta de 0.127 mm de grueso y 180cm • Empaque – Tubos

de crema dental, blíster, explosivos, fuegos pirotécnicos y químicos reactivos •
Industria automotriz – Componentes plásticos, paneles de control, lámparas,
ductos de aire, componentes del motor, volantes, tapicería
Mecanismo
 Deformación en la zona de soldado – Movimiento relativo entre ambas
superficies – Remueve los óxidos y la película superficial – Alteración de
microestructura original – La región que sufre deformación se expande •
Temperatura en la zona – Efecto de las deformaciones – Durante el cambio de
interfaces – Entre 35% y 50% de la temperatura de fusión del metal

PROPIEDADES MICROESTRUCTURALES:
Micro soldadura Ultrasónica:
 Cables de aluminio u oro son unidos a transistores, diodos u otro aparato
semiconductor para hacer las interconexiones eléctricas. • Encienden a 60 kHz y
luego se utilizan a 150 kHz, los otros procesos utilizan frecuencias hasta de 300
kHz. • La potencia que utiliza el micro soldadura varía en un rango de 0.1 a 50
W, mientras que en los otros sistemas de soldadura utilizan entre 10 y 1,000 W.
MICROSOLDADURA ULTRASÓNICA CON SONOTRODO Y ALAMBRE
 Alambres altamente deformables: aluminio, cobre y oro. El diámetro utilizado
es desde 25 µm hasta 50 µm.
MICROSOLDADURA TERMOSÓNICA
 Consiste en una soldadura ultrasónica con alambre de metal que entra en
contacto con una superficie caliente. • Temperaturas que puede alcanzar es 100
ºC hasta 200 ºC.
EQUIPO
 La capacidad de unión de alambres de las máquinas es de 6 a 8 alambres (12 a
16 soldaduras) por segundo.
 La máquina termofónica requiera 3 ejes de movimiento y 1 para el
posicionador. La máquina de alambre requiere un eje rotacional.
CALIDAD DE SOLDADURA
 Acabado de la superficie
 Rugoso y ligeramente deformado: ajustes en máquina y buen mantenimiento a
la punta del sonotrodo.
 Deformación de grosor
 Metales es menor al 20% de su grosor.
 Propiedades mecánicas • Pruebas resistencia, tensión, corte, corrosión.
 Resistencia a la corrosión
 Pruebas con agua caliente, cloruro de sodio.
 Evaluación no destructiva
 Ajustes potencia y distancia. Control visual.
 Prueba mecánica
 Corte
VENTAJAS

 No se producen alteraciones térmicas ni químicas de la superficie de la

pieza.
 Proceso independiente de la conductividad de la pieza.
 Reducción de los esfuerzos de corte, de la carga térmica a la pieza
 Gran acabado superficial, puliéndose hasta suprimir el pulido
 La herramienta experimenta un proceso de auto limpieza
 Aumenta la vida a fatiga
 Mayores tasas de arranque que en el caso de los procesos convencionales.

APLICACIONES

 Agujeros y cavidades de forma en materiales frágiles.

 Operaciones de pulido.

El USM (Ultra Sonic Machining), también conocido como rectificado por impacto
ultrasónico, es un método en el que s e emplea una herramienta y abrasivos sueltos.
Se hace vibrar la herramienta a una frecuencia ultrasónica y ésta arrastra a los
abrasivos generando una rotura frágil en la superficie de la pieza. La forma y
dimensiones de la pieza están en función de la herramienta. Como el arranque del
material está basado en la rotura frágil, este método es adecuado para mecanizar
materiales tan frágiles como el vidrio, los materiales cerámicos, el silicio o el
grafito, y prácticamente cualquier material duro.

En este proceso se utiliza una solución líquida, contenida en un recipiente, que es

una mezcla de agua y partículas de nitrato y carburo de boro, óxido de aluminio,
carburo de silicio y diamante, con una concentración en el agua, la cual varía del
20 al 60 por ciento, que circula constantemente a lo largo del proceso de
mecanizado, con el propósito de desprender el material, y además, retirar la viruta
y restos del material producido durante el proceso. La técnica USM se desarrolló
por la necesidad de maquinar de manera precisa, materiales como cerámica, vidrio,
carburos, piedras preciosas, aluminio y acero templado.

Dentro de este líquido abrasivo, se sumergen la pieza metálica a trabajar y una

herramienta de trabajo que tiene la forma de la cavidad a formar en el metal,
elaborada en acero inoxidable o molibdeno, que vibra y se desplaza
perpendicularmente sobre la pieza de trabajo, con una distancia constante de 0,1
mm, entre la herramienta y la superficie metálica. El movimiento de la herramienta
vibratoria, hace que las partículas abrasivas choquen con la pieza metálica, lo que
genera el desprendimiento del metal, gracias a las altas tensiones producidas por la
vibración, y las partículas contenidas en el líquido abrasivo.

Para controlar la cantidad de material removido, se regula la potencia de la

máquina, que debe oscilar entre los 200 y 2400w.

TIPOS DE MECANIZADO POR ULTRASONIDO

+ USM

+ RUM (Rotatoria)

ABRASIVOS EMPLEADOS

Partículas microscópicas de diamante, nitruro de boro, carburo de boro. Tamaño y

forma homogéneos, no superiores a la amplitud de vibración. Es utilizado en
procesos de tecnología electrónica, procesamiento de materiales para reactores
nucleares, perforado de materiales compuestos para la aviación, boquillas de
soldadura, y también, en el desarrollo de lentes cóncavos, convexos y espejos, de
zafiro, silicio y vidrio, para la industria óptica. Además, la industria automotriz la
utiliza para se desarrollan componentes como discos de freno, en nitruro de silicio,
y acero templado.

APLICACIONES MECANIZADO POR ULTRASONIDO (USM)

MEDICINA Articulaciones, coronas dentales en materiales cerámicos varios como

Zirconio, Alúmina.

SEMICONDUCTORES
Plaquitas (Wafer), elementos de refrigeración en materiales como Silicio, Cuarzo,
Hialino.

Rotary ultrasonic machining of potassium dihydrogen phosphate (KDP)

• Di hidrógeno fosfato de potasio (KDP) de cristal, ampliamente utilizado para las

piezas electro-ópticos importantes, es un material difícil de máquina típica debido a
sus propiedades suaves, frágiles, y aniso trópicos. De alta calidad por lo general se
requiere para las superficies mecanizadas en las partes del PDK.

Métodos de mecanizado referidos del cristal KDP incluyen torneado con diamante,
pulido, acabado magneto, y el pulido. Cada uno de estos métodos tiene sus
limitaciones. Por lo tanto, es deseable desarrollar nuevos métodos de mecanizado
para cristal PDK. Este artículo presenta una investigación experimental sobre la
rugosidad superficial en el mecanizado por ultrasonidos rotatorio (RUM) de KDP.
Se encontró que la rugosidad de la superficie obtenida cuando se utiliza una
herramienta con un chaflán fue menor que la obtenida usando herramientas con las
esquinas en ángulo recto. Otras variables del proceso (velocidad de giro, velocidad
de avance, y el poder de ultrasonido) también afectaron a la rugosidad de la
superficie obtenida.

TASA HERRAMIENTA DE DESGASTE EN EL MECANIZADO POR

ULTRASONIDOS DE TITANIO

• El titanio se conoce como el metal del futuro debido a su excelente combinación

de propiedades tales como alta resistencia específica, baja conductividad térmica, y
resistencia a la corrosión. Hay una necesidad crítica para el desarrollo y el
establecimiento de métodos rentables para el mecanizado de titanio, especialmente
en términos de optimización de herramientas de desgaste.Este documento aborda la
aplicación de mecanizado de ultrasonidos, un proceso de mecanizado de impacto
para el mecanizado rentable de titanio comercialmente puro (ASTM Grado-I) y la
evaluación de la tasa de herramienta-desgaste bajo el efecto de diferentes
parámetros de proceso. Material de herramienta, material abrasivo, concentración
de la suspensión, el tamaño del grano abrasivo, y potencia de la máquina de
ultrasonidos se incluyeron como los factores de entrada en esta investigación. Los
valores óptimos de estos parámetros se determinaron a través de experimentos
planificados, realizados y analizados utilizando el método de Taguchi. Los
parámetros importantes que contribuyen más a la variación en la tasa de desgaste
de herramientas fueron identificados y los resultados obtenidos fueron validados
mediante la realización de los experimentos de confirmación. A partir de entonces,
el resultado del modelo de Taguchi ha sido utilizado para el desarrollo de una
micro-modelo para la tasa de desgaste de la herramienta-(RTM); usando pastel
teorema de Buckingham. Una comparación de los resultados experimentales
obtenidos asistencias en la validación del modelo.

MECANIZADO DE MATERIALES COMPUESTOS La idea de realizar el

siguiente proyecto surge debido al gra n desconocimiento que se tiene sobre el
comportamiento de los materiales compuestos reforzados con fibras al ser
mecanizados y al gran incremento que están teniendo hoy en día estos materiales
en la industria. Hasta ahora, se cuenta con una escasa bibliografía sobre su
comportamiento al ser mecanizados y no pueden ser comparados con otros
materiales como los metales. Por ello, en este trabajo se tienen como objetivos
validar el modelo propuesto para materiales compuestos reforzados con fibras de
vidrio (GFRP) y analizar cómo se comportan los materiales compuestos reforzados
con fibras de carbono (CFRP). Por último, se hace una comparación del
comportamiento de estos dos tipos de materiales, para sacar conclusiones del
comportamiento de un material dúctil como el vidrio y otro frágil como el carbono.

Este estudio propone un nuevo procedimiento combinado que integra mecanizado

por electroerosión (EDM) y el mecanizado ultrasónico (USM) para investigar el
rendimiento de mecanizado y modificación de la superficie de la aleación Al-Zn-
Mg. En el experimento, se añadieron partículas de Tic en el dieléctrico para
explorar la influencia del proceso combinado de la velocidad de eliminación de
material (MRR), la relación de desgaste del electrodo relativa (rewr), la rugosidad
de la superficie y la expansión del agujero mecanizado. Las distribuciones
elementales de titanio y el carbono en la sección transversal se determinaron
cuantitativamente usando un electrón sonda de micro-analizador (EPMA). La
micro dureza y el desgaste de las pruebas de resistencia se llevaron a cabo para
evaluar las modificaciones en la superficie mecanizada causado por el proceso
combinado. Los resultados experimentales muestran que el proceso combinado se
asoció con un mejor rendimiento de mecanizado. La combinación de la
 electroerosión con USM produjo una capa de aleación que la mejora de la dureza y
la resistencia al desgaste de la superficie mecanizada.

2.2.2. Electroerosión

Se podría definir el proceso de electroerosión como el método de arranque de material

por medio de descargas eléctricas controladas, que saltan, en un medio dieléctrico, entre
un electrodo (herramienta de trabajo) y la pieza a mecanizar.
La duración de la chispa es muy corta, pues suele variar desde 1 ó 2 microsegundos a 2
milisegundos, según los regímenes de mecanizado, y va acompañada de un gran
aumento de temperatura, que suele alcanzar hasta decenas de miles de grados
centígrados.
Esto supone una concentración del efecto térmico en un volumen muy reducido de
material, ya que la rapidez de la chispa no es favorable a la propagación del calor por
conducción a través de todo el volumen de la pieza, dando como resultado la fusión e
incluso evaporación de dicho volumen de material.
Al añadir a esto los efectos dinámicos de la propia descarga y del medio dieléctrico, se
obtiene en la pieza un cráter de forma semiesférica, cuyo volumen depende de factores
tan diversos como la energía y la duración de la descarga, la naturaleza del dieléctrico y,
las propiedades físicas, la polaridad y la naturaleza del material del electrodo y de la
pieza.
Experiencias prácticas han demostrado, desde los orígenes, que los efectos de la chispa
cuando el dieléctrico es líquido (aceites) son mayores que cuando las descargas se
producen en un medio gaseoso.

PRINCIPIOS DE MECANIZADO POR ELECTROEROSION:

Este procedimiento de mecanizado se distingue principalmente por dos de sus
propiedades.
a) Dado que en este proceso el arranque de material no depende de las características
mecánicas (dureza, etc.) del material a trabajar sino de sus características térmicas y
eléctricas, hay que destacar su gran aptitud para mecanizar aceros, metales o aleaciones
duras o refractarias, poco aptas para ser mecanizadas por procedimientos
convencionales de arranque de viruta. Ello permite el mecanizado de los aceros
templados y en general, de materiales de baja maquinabilidad siempre y cuando sean
suficientemente conductores.
b) Otra propiedad fundamental es su gran aptitud para realizar formas complejas, tanto
pasantes como ciegas. Fabricando por medios convencionales, u otros, el electrodo que
suele ser de cobre o grafito normalmente, se puede realizar la pieza, adaptándose en el
mecanizado de ésta a la forma de aquél.
TIPOS DE MECANIZADO POR ELECTROEROSION

Electroerosión por penetración:

Esta forma de electroerosión es la más universal. Se basa en el avance continuo, y servo
controlado de un electrodo-herramienta que penetra en el electrodo-pieza en presencia
de un líquido dieléctrico.
Según la forma del electrodo y según la profundidad que se dé a las formas erosionadas
en la pieza, se podrán obtener tanto formas pasantes como formas ciegas de geometrías
complicadas

El líquido dieléctrico utilizado en penetración hoy en día es aceite mineral especial para
erosión, aunque se pueden encontrar ciertas máquinas que funcionan con agua u otros
líquidos especiales.
Corte por electroerosión por hilo:
La diferencia básica entre el corte por electroerosión y la electroerosión por penetración
es que la forma del electrodo no influye directamente en la forma de la pieza a obtener,
ya que lo único que se pretende es el realizar un corte en la pieza y no obtener una copia
con la forma del electrodo.
Todo ello presupone, por tanto, que el costo del electrodo se reduzca considerablemente
al tener una forma característica que lo hace muy asequible ya que se puede comprar en
el mercado listo para la utilización.
En este tipo de electroerosión hay que destacar el caso en que el electrodo tiene forma
de hilo (electroerosión por hilo) que representa la práctica totalidad de las aplicaciones.

En la electroerosión por hilo, un CNC controla el movimiento relativo entre el hilo y

pieza.
El hilo es de diámetro pequeño, normalmente de 0,25 o 0,3 mm., aunque los diámetros
pueden reducirse hasta valores de 0,025 mm. En aplicaciones de micromecánica.
En este tipo de electroerosión, el líquido dieléctrico habitualmente utilizado es el agua
desionizada, aunque también existe alguna máquina que funciona con aceite.

Rectificado por electroerosión

En esta forma de electroerosión se da un movimiento de rotación del electrodo, con lo
que el comportamiento se asemeja a una operación de rectificado convencional, pero el
arranque de material se realiza mediante descargas eléctricas, sin contacto directo entre
electrodo y pieza. El campo de aplicación de este tipo de máquina es muy reducido.

MAQUINAS Y GENERADORES
Cuando aparecieron las primeras máquinas de electroerosión eran todas de penetración,
pero la evolución tecnológica permitió que a finales de los setenta apareciesen las
primeras máquinas de hilo, gracias al gran desarrollo que desde esas fechas ha
experimentado la tecnología de los controles numéricos.
La diferencia fundamental que identifica a ambos tipos de máquina es que en las de
penetración el electrodo tiene una forma tridimensional y en una operación de erosión
con movimiento de un eje, consigue realizar en la pieza una cavidad tridimensional; en
tanto que en las de hilo el electrodo tiene forma de un alambre que va cortando la pieza
de acuerdo al programa de interpolación que va ejecutando el control numérico
asociado.
Esta diferencia funcional hace que tanto la estructura de la máquina como el número de
ejes e incluso el dieléctrico sean diferentes en ambas ramas de la tecnología de la
electroerosión.
No obstante, los elementos básicos de ambos tipos de máquina son los mismos.

PARTES DE UNA MAQUINA

Las partes fundamentales de una máquina de Electroerosión son las siguientes:
• Una bancada o armazón, que sirve de base para los demás elementos.
• La mesa de trabajo.
• La unidad de filtrado, con el sistema de circulación de dicho líquido, su filtrado,
enfriamiento, etc.
• El generador de impulsos, que puede estar incorporado en la bancada, pero que
generalmente se halla en un armario aparte, y se sitúa al lado de la máquina.
• Una unidad de CNC, que permite unos muy elevados niveles de automatización,
aunque tales unidades pueden no estar incorporadas en todas las máquinas.
Sistema de ejes de una máquina de electroerosión:
Dados los diferentes conceptos constructivos de máquina que existen, además de las dos
tipologías básicas de penetración e hilo, y de las numerosas variantes que pueden ser
utilizadas para dar solución al amplio abanico de aplicaciones de la electroerosión, la
asociación alemana VDI desarrolló la norma
VDI 3402 en la que se definían los diferentes ejes de cualquier máquina de
electroerosión.
 Armazón:
Constituye el esqueleto de la máquina. Aunque puede tener formas diversas ha de estar
concebido para servir de base de sujeción a todos los elemento y dispositivos necesarios
para el proceso de electroerosión, tales como los dedicados al accionamiento del sistema
porta electrodos, en las de penetración, al sistema de movimiento y guiado del hilo, en
las de hilo, y a la mesa de trabajo con el tanque de dieléctrico por otra.
Además, estos dispositivos deben estar dispuestos de forma que sean fáciles las
maniobras en ellos, tales como el cambio de electrodos o la puesta a punto de las piezas
a mecanizar. En máquinas pequeñas, normalmente, en la construcción del armazón se
adopta la forma de cuello de cisne.
La tendencia más moderna en máquinas de electroerosión es a separar el generador de
los elementos mecánicos introduciendo aquél en un armario aparte.
Esta tendencia está justificada por el gran número de variantes que se pueden dar en los
generadores para alimentar una misma máquina, en el caso de la penetración, y en la
conveniencia de alejar del cuerpo de la máquina de cualquier fuente de calor que
pudiese producir distorsiones mecánicas.
 El cabezal (máquinas de penetración):
El cabezal de una máquina de electroerosión es un elemento esencial de la misma, ya
que lleva consigo todo el complejo sistema de mecanizado automático.
Su parte principal es el servosistema de control que actúa sobre el porta electrodos
asegurando un desplazamiento vertical del electrodo, siempre sobre el mismo eje. La
rigidez de estos elementos ha de ser muy cuidada.
El servosistema de control es el encargado de mantener el gap constante.
En el proceso de electroerosión se van desgastando ambos electrodos, lo cual daría
como consecuencia su separación en el momento en que el gap se hubiera agrandado.
La velocidad de arranque de material y el desgaste dependen de la intensidad de la
descarga y del tiempo de impulso.
Según sean las dimensiones del electrodo, ambos polos tenderán a separarse en un
tiempo más o menos corto. Por ello el servosistema de control ha de tener gran
velocidad de respuesta para acercar el electrodo a la pieza y un avance muy preciso.
Asimismo, hay casos en los que el electrodo y la pieza entran en contacto directamente,
produciéndose un cortocircuito. En este caso el servosistema de control debe de
separarlos automáticamente con gran rapidez.
Este movimiento automático se realiza aprovechando la relación que existe entre la
tensión media entre electrodos y su distancia. Toda variación de esta distancia se
traduce automáticamente en una variación y en el mismo sentido de dicha tensión.
Midiendo con la ayuda de un dispositivo apropiado la desviación de dicha tensión como
señal de error, es posible regular automáticamente el avance y mantener constante la
distancia entre electrodos.
  La mesa de trabajo:
La mesa de trabajo es la unidad en la que se fija la pieza para su mecanización.
Según sea el concepto constructivo de la máquina, el sistema de coordenadas que
permite los desplazamientos relativos entre la pieza y el electrodo puede hacer que sea
éste o bien la mesa el elemento móvil.
Las máquinas de Electroerosión se pueden considerar como semipunteadoras, lo que
indica que la precisión del recorrido de la porta electrodos es de algunas micras en el
total de su carrera y la precisión de desplazamiento relativo entre la mesa y el electrodo
es del orden de 0,01 mm. En carreras de unos 350 mm.
Envolviendo a la mesa de trabajo se halla el tanque de trabajo, que se llena de líquido
dieléctrico, y es donde se efectúa el mecanizado. El volumen de dicho tanque depende
del tamaño de la pieza y de la potencia del generador.

 Unidad de filtrado:
Esta unidad es la encargada de extraer del líquido dieléctrico los residuos del material
arrancado durante el proceso de electroerosión.
Además de los elementos necesarios para la función de filtración, esta unidad incluye
los dispositivos necesarios para asegurar el envío del líquido hacia el tanque de trabajo y
poder ejecutar los diferentes tipos de limpieza de la zona de trabajo.
 Control Numérico (CNC):
La evolución tecnológica de la electrónica ha permitido que desde comienzos de la
década de los ochenta comenzase la incorporación de los controles numéricos a las
máquinas de electroerosión.
De este modo, en el plazo de veinte años, la práctica totalidad de las máquinas de
electroerosión ya iban equipadas con unidades CNC, que permitían la realización de una
muy variada gama de funciones.

ELECTROEROSIÓN DE CORTE POR ALAMBRE

Una máquina de corte por alambre es mucho más compleja que una máquina de
penetración o vertical ya que requiere una serie de controles y dispositivos auxiliares
para su funcionamiento. Primero, tiene un mecanismo de alimentación, en él se
encuentra una bobina de alambre y una serie de poleas y guías que llevan al alambre a
través de la máquina a la zona de corte, cuenta además con un sensor para interrumpir la
descarga de energía cuando se rompe el alambre o se termina. Otro dispositivo
necesario es un elemento de contacto para permitir el paso de corriente de la fuente de
poder al alambre. En la zona de corte el alambre requiere de ser guiado de una manera
muy precisa, por esto, se utilizan guías cuyas tolerancias dimensionales son muy
cerradas y que son de material duro, generalmente de zafiro e incluso diamante. Un
aspecto importante también es la tensión que debe mantener el alambre durante todo el
proceso de corte, para ello un conjunto de dos motores y un mecanismo de freno se
conjunta para lograr el objetivo de mantener la tensión figura
Cuenta con un sistema de posicionamiento en los ejes X, Y, esto se hace generalmente
con una mesa que se desliza sobre guías con rodamientos de rodillos cónicos para un
mejor control y precisión, esta debe ser mayor que las máquinas para rectificado,
normalmente su precisión oscila entre una y dos diezmilésimas de pulgada.

EL PROCESO DE ELECTROEROSIONADO POR CORTE DE HILO

Para seleccionar y aplicar el hilo es fundamental comprender la forma como funciona su
proceso de corte.
La pieza de trabajo y el hilo representan los terminales positivo y negativo en el circuito
eléctrico DC, y siempre se encuentran separados por un espacio, que la máquina
mantiene controlada en forma permanente. Esta hendidura se debe llenar siempre con
un fluido dieléctrico, en este caso agua desionizada, la cual actúa a la vez como aislante
y como agente refrigerante. De igual forma, se deshace de las partículas erosionados
sobrantes del área de trabajo mediante un desagüe.
El corte de la pieza de trabajo se hace por medio de una secuencia de pulsos eléctricos
rápidos, generados miles de veces por segundo desde la fuente de potencia, formando
una gran cantidad de chispas. En condiciones sumamente elevadas de calor y presión
cada chispa forma un canal de ionización, en el cual fluyen las partículas entre el
electrodo del hilo y la pieza de trabajo, lo cual produce vaporización en ciertas
secciones localizadas.
Los desechos metálicos vaporizados que crea este proceso, tanto de la pieza metálica
como del material del hilo, se enfrían en seguida y se desechan mediante el flujo de
fluido dieléctrico a través de la hendidura.

A medida que la máquina hace avanzar al hilo a través de la pieza de trabajo, corta una
ranura ligeramente mayor que el diámetro del hilo. Dado que éste también se ha
desgastado en el transcurso del proceso, la máquina va reponiendo el hilo erosionado de
modo continuo en la ranura.
El material ideal para el electrodo del hilo en este proceso debe cumplir con tres
características importantes: alta conductividad eléctrica, suficiente resistencia mecánica
y características óptimas de chispa y emparejado. Como se verá más adelante, no
existen hilos perfectos que sobresalgan para todas las anteriores, y será preciso
sacrificar ciertas cosas según los resultados y aplicaciones que se deseen. Los tres
factores anteriores van íntimamente ligados e interrelacionados.
Un alto grado de conductividad es importante debido a que, por lo menos en teoría, esto
implica que el hilo puede llevar una mayor cantidad de corriente, lo cual significa que se
puede obtener una chispa más caliente y una mayor velocidad de corte.
La resistencia mecánica, que por lo regular se expresa como resistencia a la tracción en
psi, necesita ser la suficiente como para mantener la rigidez del hilo, con una mínima
vibración, bajo la tensión que le aplica el mecanismo de alimentación del hilo. Existen
algunas limitantes de tipo práctico, dado que la alta dureza que a veces es propia de los
hilos estirados en frío y de alta resistencia a la tracción, puede hacer que resulten hilos
encocados o combados, que no se prestan para ángulos de chaflán pronunciados, ni para
el enhebrado automático.
La capacidad del material del hilo para evitar la formación de chispas y el proceso de
desagüe ha cobrado una creciente importancia ante la necesidad de mayor productividad
y precisión. Es muy aconsejable que el hilo se desgaste, puesto que el material de hilo
vaporizado ayuda a la formación de canales adicionales de ionización de chispas.
Además, un grado más alto de vaporización en partículas microscópica en lugar de su
fusión, mejora considerablemente la eficiencia del proceso de desagüe, así como la
estabilidad del corte, al suprimir la formación de arcos.
Estas características mejoran con hilos cuya superficie tenga un punto de fusión
relativamente bajo y un alto grado nominal de presión de vapor. En efecto, estos
factores son tan importantes que justifican sacrificar algún grado de conductividad y
además mejoran la estabilidad del corte de manera considerable, lo cual incrementa la
eficiencia.
El mecanizado por electroerosión, o por descarga eléctrica, es un proceso
de mecanizado por arranque de viruta para materiales conductores de la electricidad que
emplea chispas controladas con precisión producidas entre un electrodo, generalmente
de grafito  que puede considerarse como la herramienta de corte y una pieza de trabajo,
en presencia de un fluido dieléctrico.

Esta característica elimina la fuerza propia de la herramienta que se ejerce, por

ejemplo, con una fresadora o una rectificadora y, por tal razón, con
la electroerosión se pueden producir formas que romperían las herramientas de
corte convencionales o que estas podrían romper.

La electroerosión emplea energía térmica, es decir, el material se extrae por calor,

el cual es introducido en forma de chispa por el flujo eléctrico entre el electrodo y
la pieza de trabajo.
Una fuente de alimentación pulsada controla el tiempo y la intensidad de las cargas
eléctricas, así como el movimiento del electrodo en relación con la pieza de
trabajo. Para que se pueda formar una chispa, el electrodo debe estar
siempre separado de la pieza por una cierta distancia. Esta distancia, conocida
como distancia de chispeo, sobrecorte o más sencillamente, del inglés, “gap”, se
mantiene gracias a un fluido dieléctrico que, dependiendo del tipo de máquina
empleada para la electroerosión, puede ser parafina, aceites minerales ligeros o
agua des ionizada.

El fluido dieléctrico se comporta como aislante hasta que se aplica el voltaje

suficiente para transformarlo en conductor. Como la superficie tanto del electrodo
como de la pieza contiene pequeñas irregularidades, el campo eléctrico generado
entre los puntos más cercanos entre el electrodo y la pieza es más intenso y, por lo
tanto, se establece una descarga entre ambos puntos, tal como vemos en la figura
siguiente.

Bajo el efecto de este campo eléctrico, los electrones y los iones libres positivos se
aceleran a altas velocidades y rápidamente forman una columna ionizada de fluido
dieléctrico que conduce la electricidad. En esta etapa, la corriente puede fluir y
entre el electrodo y la pieza se forma una chispa, provocando una gran cantidad de
colisiones entre las partículas.

Durante este proceso se forma una burbuja de gas, cuya presión se eleva

constantemente hasta originar una zona de plasma. La zona de plasma alcanza
rápidamente temperaturas muy altas, entre los 8.000 y 12.000 °C, debido al efecto
cada vez mayor de la cantidad de colisiones. Esto provoca la vaporización local
instantánea de una cierta cantidad de material en la superficie del electrodo y en la
de la pieza.

Cuando la chispa se apaga, el fluido dieléctrico se des ioniza, vuelve a ser aislante
y la reducción repentina de la temperatura provoca la implosión de la burbuja de
gas, lo que desprende material vaporizado de la pieza, formando una nube en el
dieléctrico y dejando un pequeño cráter sobre la superficie erosionada de la pieza
(de ahí el nombre electroerosión).
Esa nube suspendida en el dieléctrico se enfría, solidifica en forma de pequeñas
esferas denominadas viruta de electroerosión y es extraída del área de formación de
chispas por el mismo flujo del dieléctrico. El proceso en que el fluido dieléctrico se
transforma de aislante a conductor y retorna nuevamente a aislante se repite para
cada chispa formada y, por lo tanto, es sumamente dinámico. En la figura siguiente
observamos tres instancias de este proceso.

 
Resumiendo, el fluido dieléctrico cumple funciones muy importantes en el proceso
de electroerosión, que son:

 Controlar el espaciado del “gap” entre el electrodo y la pieza.

 Enfriar el material calentado para formar la viruta de electroerosión.
 Extraer las virutas de electroerosión de la zona de chispeo.
Aplicaciones y generalidades

La electroerosión se utiliza para producir piezas muy pequeñas y precisas, así

como grandes piezas tales como matrices de estampado para automóviles y
componentes para el fuselaje de aviones. Todos los materiales que se someten a
mecanizado por electroerosión deben ser eléctricamente conductores o
semiconductores, sin zonas de corte no conductoras. Estos materiales incluyen
aceros endurecidos y con tratamiento térmico, carburo, diamante policristalino,
titanio, aceros laminados en caliente y en frío, cobre, bronce y aleaciones de altas
temperaturas.

Son muchas las ventajas que reúne el mecanizado por electroerosión, entre las que

podemos citar:

 Es un proceso sin contacto que no genera vibración ni fuerzas de corte, lo

que permite la producción de piezas muy pequeñas, frágiles y de formas
complejas.
 Se pueden obtener tolerancias más estrictas, detalles intrincados y acabados
de calidad superior en una amplia gama de materiales que son difíciles o
imposibles de fabricar con los procesos tradicionales.
 Se producen bordes sin rebabas.
  Se pueden trabajar metales muy duros porque el proceso vaporiza el metal
en lugar de cortarlo.
 Pueden mecanizarse materiales explosivos o inflamables, porque el proceso
tiene lugar dentro de un fluido.
 Las máquinas electroerosionadoras dotadas de una función de conocimiento
de proceso permiten producir piezas complejas con una mínima
intervención del operador.
Como todo proceso de fabricación, la electroerosión también presenta
algunas desventajas o limitaciones, por ejemplo:

 No puede aplicarse en materiales no conductores.

 Posee bajas tasas de remoción del metal en comparación con métodos
tradicionales del mecanizado por arranque de viruta.
 Se requiere un tiempo de elaboración para producir formas específicas de
electrodos de grafito. Además, el grafito es un material frágil, por lo que la
manipulación de los electrodos debe ser muy cuidadosa.
 Después del proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido,
frágil y de extrema dureza, que debe eliminarse en las piezas que requieran
resistencia a la fatiga.
 EI acabado superficial rugoso no es perfecto, ya que es más rugoso sobre
las caras planas que sobre las paredes verticales.
Existen tres tipos principales de mecanizado por electroerosión, como así también
diversos tipos de máquinas, los cuales están desarrollados dentro de la
categoría Máquinas.

2.2.3. Laser

El mecanizado con láser es un proceso especial o proceso no convencional de

mecanizado de índole térmica, que no genera viruta, en el que la eliminación del
material se provoca por la fusión y vaporización del mismo al concentrar en zonas
localizadas elevadas temperaturas.
 La tecnología del mecanizado con láser se basa en la generación de un haz láser de
elevada potencia que es dirigido hasta a la pieza a mecanizar mediante un sistema
de espejos de reflexión de alta precisión y una lente de enfoque convergente. En la
zona de incidencia del rayo se consigue una elevada densidad de energía térmica
concentrada que produce la volatilización del material.

La tasa de eliminación del material no es masiva, y se produce una zona afectada

por el calor que puede alterar la estructura cristalina, perjudicando así las
propiedades resistentes del material. Una de las ventajas que aporta este proceso es
la de poder mecanizar micro-orificios con relaciones de profundidad-diámetro de
20:1 a 10:1, siendo el diámetro mínimo alcanzable de unos 0,1 milímetros.

Otra característica de esta tecnología es que al ser una fuente de energía la que
incide sobre el material a mecanizar, no se producen desgastes, roturas ni
colisiones de la herramienta de corte.

Es fundamental para la mecanización por láser la absorción de la radiación del

láser en el material de base o en una capa de recubrimiento. La absorción depende
de la longitud de onda, del tipo de láser y del material.

La importancia del software de control en esta tecnología es básica, ya que se

puede controlar desde los parámetros del haz de luz como velocidad y frecuencia,
hasta los movimientos del mismo cabezal o pieza (según que desplacemos),
mediante el control numérico (CNC).

La luz del láser se enfoca nítidamente con una lente de enfoque. En el foco del rayo
láser se genera una densidad de potencia extremamente alta con la que los materiales
pueden fundirse o evaporarse. El resultado es una herramienta universal y sin desgaste,
ya que el rayo láser nunca se desafila.

 EL FUNDAMENTO DEL LÁSER: LA EMISIÓN ESTIMULADA

El átomo está integrado por un núcleo, formado por un conjunto de protones y
neutrones, y por una serie de electrones emplazados a determinada distancia, alrededor
del núcleo. Electrones, protones y neutrones son las tres partículas básicas. Los
electrones poseen una masa muy pequeña y carga negativa. Por su parte, protones y
neutrones tienen aproximadamente la misma masa, pero mientras los primeros poseen
carga eléctrica positiva, los neutrones carecen de carga.
Los electrones del átomo, cuya energía depende de su distancia al núcleo, pueden
encontrarse en estado excitado —con una energía superior a la normal— o en reposo.
En el estado excitado, el electrón almacena una determinada proporción de energía.
En virtud del llamado proceso de absorción, cuando un fotón —recordemos que las
ondas de luz también se denominan fotones— choca con un electrón no excitado, puede
hacer que pase al estado de excitado. Habitualmente, un electrón que resulta excitado, al
cabo de un tiempo pasa nuevamente al estado de reposo, emitiendo al pasar un fotón.
Este fenómeno, conocido como emisión espontánea, es el que tiene lugar, por ejemplo,
en el Sol o en las bombillas. Ahora bien, un electrón puede ser inducido a liberar su
energía almacenada. Si un fotón pasa al lado de un electrón excitado, éste retorna al
estado no excitado a través de la emisión de un fotón de luz igual al que pasó junto a él
inicialmente. Este proceso se conoce como emisión estimulada y constituye el
fundamento del láser.
 LA LUZ NORMAL Y EL RAYO LÁSER
Las tres características que diferencian el rayo láser de la luz del Sol o de la generada
por una bombilla, es que aquél es un haz de luz mono direccional, monocromático y
coherente.
Los emisores de luz despiden millones de ondas, que pueden tener idéntica dirección o
poseer direcciones distintas. La bombilla es un emisor de luz omnidireccional, frente al
láser, que es mono direccional. En cuanto a la característica del mono cromatismo, el
color de una luz está en función de su frecuencia; si todas las ondas poseen la misma
frecuencia, poseen también el mismo color. Los filamentos de las bombillas están
formados por átomos y moléculas diferentes y, por tanto, la energía absorbida y
desprendida en forma de fotones adopta valores diversos.

Las ondas electromagnéticas son señales alternas, es decir, cambian constante-mente de

valor. Esta variación tiene forma de curva. La parte de la curva en que se encuentra la
onda en un momento concreto y en una posición dada se llama fase. Dos ondas de
idéntica dirección y frecuencia se encuentran cada una, normalmente, en una fase
distinta. En el caso de que una de ella se situará en un máximo y otra en un mínimo, se
anularían. Sin embargo, puede suceder que ambas señales posean la misma fase y,
consecuentemente, los mismos valores, lo que tendría como resultado una onda de doble
de tamaño. Dado que en la luz normal las ondas no están en fase, una proporción
elevada de su energía se pierde, puesto que unas señales se anulan con otras. Por el
contrario, en el láser, todas las ondas poseen la misma fase y la energía resultante es la
máxima posible, puesto que no se anula ninguna onda. Éste es el sentido del término
coherente.

 APLICACIONES DEL LÁSER

 En la actualidad, las aplicaciones del láser son múltiples. Dado que un haz de rayos
láser origina una línea recta de luz, es posible utilizarla como guía en el tendido de
tuberías, para definir techos o paredes completamente planos en los trabajos de
construcción o para medir distancias —calculando el tiempo que tarda la luz en ir y
volver al objetivo a medir—. Por otra parte, el rayo láser proporciona gran definición, lo
que permite utilizarlo en las impresoras de los ordenadores. La grabación de imágenes
en tres dimensiones se basa, asimismo, en el empleo de dos rayos láser, uno de los
cuales da directamente en la película, mientras el segundo rebota en el objeto que se
desea fotografiar. Como es sabido, el volumen de información que transmite una onda
electromagnética depende de su frecuencia; en este sentido, la luz de un rayo láser
resulta idónea para la transmisión de señales. En el ámbito de la medicina, los bisturís
cauterizantes recurren también a la tecnología del láser, lo que permite realizar cortes
muy finos de gran precisión y evita cualquier riesgo de contagio; asimismo, el láser
cauteriza de manera inmediata, alejando el peligro de hemorragias. Una de las
aplicaciones más cotidianas del láser es la lectura de discos compactos. Pueden
mencionarse también la fabricación de circuitos integrados, la lectura de códigos de
barras o el trabaj6 con materiales industriales.
 MECANIZADO LÁSER
La tecnología del mecanizado láser se basa en la generación de un rayo láser de alta
potencia que es dirigido contra la pieza mediante un sistema de espejos de alta
precisión. En la zona de incidencia del rayo consiguiendo una elevada densidad de
potencia que produce la volatización del material.
o Corte con rayo láser

El rayo láser erosiona el material en múltiples capas obteniendo de este modo la

geometría y profundidad deseada. Mediante esta tecnología se pueden realizar micro
mecanizados imposibles de conseguir por otras tecnologías, gracias a la reducida
dimensión del rayo láser (30µm). Además, permite trabajar sobre cualquier tipo de
material metálico y cerámico, sin tener que asumir los costes de utillaje y desgaste de
herramientas o de fabricación de electrodos y, en un tiempo reducido.
La tecnología del mecanizado por láser posibilita el mecanizado de figuras y piezas
pequeñas dimensiones, permitiendo obtener esquinas vivas y agujeros de pequeño
diámetro, es decir, formas geométricas que no es posible o es muy costoso obtener
mediante procesos convencionales. El mecanizado por láser permite el procesado de
casi todo tipo de materiales, independientemente de su dureza o maquinabilidad. Los
resultados obtenidos varían de un material a otro debido a sus propiedades físicas, pero
en principio no se encuentra el obstáculo de la dureza. Se pueden obtener piezas a partir
de fotografías, es decir, partiendo de una imagen se consigue un proceso parecido al
grabado de una foto.

o Aplicación del rayo láser

La tecnología láser tiene un ámbito de aplicación dirigido fundamentalmente al
mecanizado de formas complejas de pequeño tamaño, como pueden ser los moldes de
inyección. Con todo ello, hay que concluir remarcando que el mecanizado mixto fresado
láser aparece como una clara solución para el procesado óptimo de piezas precisas de
pequeño tamaño, como son los moldes de inyección.
Fabricación de moldes pequeños para la inyección de plásticos.
 CORTE
Al cortar, la calidad del haz es particularmente importante. Por este motivo, se trabaja
con un rayo altamente focalizado, que se caracteriza por la llamada distribución normal.
Actualmente, esta distribución óptima de la energía se consigue hasta potencias de en
torno a los 2kW. Los láseres de corte de más de 3kW implican ya una distribución más
alta. Se emplea principalmente para acero no aleado en chapas dentro de un rango de
espesores de hasta 15mm, acero de alta aleación de hasta 10mm y aluminio de hasta
8mm. La anchura de las hendiduras de corte oscila entre 0.2 y 0.5mm.
o Corte con rayo láser

Para obtener un buen resultado de corte sin retocar la pieza cortada, resultan decisivas
tanto la correcta focalización como la posición del foco. Al cortar acero no aleado
mediante oxicorte por láser, el foco se sitúa en el tercio superior del espesor de la chapa.
Para aceros altamente aleados, sin embargo —aquí se trata de un proceso de corte por
fusión—, se enfoca por debajo del borde inferior de la chapa. También el aluminio se
corta por fusión a alta presión, enfocando generalmente en el tercio inferior del espesor
de la chapa.

 ¿FLUJO DE GAS CENTRAL O DESCENTRADO?

El láser de CO2 genera una nube de plasma por encima del borde superior de la chapa.
Por un lado, ésta es necesaria para el llamado acoplamiento, pero no debe estar muy
desarrollada. Con el flujo de gas, ya sea central (coaxial al rayo láser) o descentrado (no
axial, a través de una boquilla externa para gas), se gana influencia sobre ella. En la
mayoría de los casos, el gas protector se inyecta de forma descentrada. Los flujos
central y descentrado pueden combinarse. Hecho a medida o confeccionado en serie, ésa
es la cuestión en la técnica láser. Para los gases de corte se emplean estándares amplios.
Por el contrario, para la soldadura a menudo merece la pena utilizar mezclas gaseosas
especiales.

o Gas de resonador para láser de CO2

El resonador del láser de CO2 contiene CO2 como gas de láser propiamente dicho, así
como nitrógeno y helio. En función del tipo de instalación, se realiza la mezcla in situ o
se trabaja con gases previamente mezclados. Para garantizar la pureza del gas necesaria,
el sistema de suministro debe estar adaptado
o Gases de corte
 Para el oxicorte por láser de acero no aleado se emplea oxígeno de gran pureza (3.5). El
nitrógeno se utiliza en el corte por fusión de acero de alta aleación. En casos
extraordinarios también se usa argón. En razón de los consumos de gas
correspondientes, por regla general es recomendable un suministro central basado en un
frigorífico evaporador, es decir, un suministro líquido.
o Gases protectores para soldadura
Por regla general, la soldadura láser se efectúa bajo un gas protector. El más universal
es el helio. También el argón se emplea con frecuencia. Las recién llegadas son las
mezclas gaseosas, con argón y helio como base y distintos aditamentos activos, en
función del tipo de soldadura y del material. Raramente se utiliza nitrógeno.

 VENTAJAS DEL CORTE POR LÁSER

• Gran versatilidad en la definición del contorno que se desea cortar. Podemos definir
cualquier forma y complejidad en el corte final con una gran precisión en los detalles.
• Respetabilidad garantizada en las diferentes series de fabricación.
• La potencia del láser se puede regular automáticamente durante el mecanizado, de
forma que el corte de ángulos y pequeños contornos sea de la máxima calidad.
• La precisión del corte y la ausencia de contacto mecánico con la pieza reducen
significativamente la aparición de distorsiones e impurezas. Desaparecen las rebabas y
se evitan trabajos posteriores de limpieza.
• Las paredes de corte son paralelas entre sí y perpendiculares a la pieza, no
redondeadas, como sucede con otras técnicas de corte.
• Se aprovecha mejor el material gracias al mínimo grosor del surco producido por el
láser.

2.2.4. Electroquímico

El ECM, llamado maquinado electrolítico remueve el metal esencialmente por

desplateado. Su aplicación más común es la formación de agujeros y cavidades
de la manera indicada en la figura B. El electrolito se bombea a través de un
claro de menos de 25m hasta 250 mm de espesor entre la herramienta (el cátodo)
y la pieza de trabajo (el ánodo). La corriente eléctrica quita electrones de la
superficie de la pica de trabajo y libera iones. En el plateado de metal los iones
se transportan y se depositan en el cátodo, pero en el ECM esos iones se
combinan con los iones hidroxilo de la solución y forman un lodo que se arrastra
por el flujo del electrolito. Se libera hidrógeno en la herramienta y no se
remueve o añade metal a ella, de modo que la herramienta no cambia de tamaño
o forma. El electrodo (herramienta) se alimenta a una constante en la pieza de
trabajo y el agujero o cavidad se forma con la misma forma de la herramienta. El
electrodo está aislado para evitar la acción electrolítica y la remoción de metal
detrás de la punta y así mantener derecho el agujero, como se indica en la figura
B. En algunos casos el electrodo puede dejarse desnudo y aún dársele un perfil
particular para formar Inclinación o conicidad en una cavidad.

Los propósitos del electrolito son conducir la electricidad, combinarse

químicamente con los iones metálicos y eliminarlos, arrastrar el calor y producir
gas que evita el plateado en las herramientas. La solución más usada es agua
salada pero se pueden agregar otras sustancias para mejorar la eficiencia con
diversos materiales de trabajo y en ciertas operaciones para disminuir la
corrosión y el ataque lntergranular. El fluido se bombea con un gasto de 75 a
375 litros / min. (20 a 100 gal / min.).

El rendimiento del ECM puede estimarse mediante las leyes de Faraday por lo
que la cantidad de metal removido es proporcional a su peso equivalente y la
corriente. En forma teórica, 96540 coulomb quitan un peso equivalente, el cual
es el peso atómico, N dividido entre la valencia n. Para una corriente de I
amperes y la densidad del material de d g/cm3, la cantidad de material por
remover en cm3 / min. Es:

Como ejemplo, el peso equivalente del hierro (o acero) es 56/2 y densidad 7.87
g/ cm3. Si la corriente es 1000 A, la cantidad de material por remover, M = 60 x
1000 x 56/(96,540 x 2 x 7.87) = 2.2 cm3/min. = 0. 13 in3/min. Los informes
Indican una eficiencia entre 70 y 90 %. Para los metales más comunes la
cantidad de material por remover, obtenida del metal, por lo general es de 1.5 a
2.3 cm3/min. Para cada 1000 A de corriente. El número más bajo con frecuencia
se usa para estimaciones conservadoras. Las excepciones incluyen el tungsteno
con una valencia de 6 y el magnesio de peso atómico 24.
La herramienta, pieza de trabajo y el electrolito en el ECM comprenden una
celda electrolítica gobernada por la ley de Ohm y esto determina el estándar al
cual puede hacerse el trabajo. Para una resistencia dada R ohm y potencial E
(por lo común de 5 a 20V) a través del claro, I = E / R Se Indica el claro como
cm, el área del corte cómo y en cm y la resistividad como r en W - cm. Entonces
la resistencia a través del claro puede expresarse como R = yr/A. Estas dos
relaciones se combinan para dar:

La cantidad de material por remover M = mA, donde m es la recesión (cm /

min.) de la superficie de trabajo que se está removiendo. Además, la recesión se
supone la misma que el avance o alimentación de la herramienta, f en cm / min.;
esto es, m = f. Por tanto, m / C = f / C = I / A. Se sustituye esta relación en la
ecuación 2 y se despeja para obtener:

La experiencia ha mostrado que mientras más rápida sea la alimentación, mejor

será la exactitud y el acabado en la superficie obtenida y la más alta calidad de
producción. Hay dos factores que limitan la alimentación en cualquier
operación, uno es la capacidad del electrolito, el otro es la capacidad de la
máquina. Por tanto la mejor alimentación es la más baja de las dos
alimentaciones establecidas por estos límites.

Las alimentaciones recomendadas en los libros y manuales de consulta son las

que se encuentra que están en el lado seguro de la ruptura de los electrólitos.
Dependiendo del tamaño, forma y configuración del corte y otros factores, las
alimentaciones generalmente son de 2. 5 a 1 5 mm / min. (0. 1 a 0.6 ipm).

La producción de una buena pieza de trabajo depende principalmente de un flujo

uniforme del electrolito sobre todas las áreas. Si fluye más electrolito en un
lugar, remueve más metal en ese lugar que en otro. Los resultados exactos
dependen del diseño apropiado del electrodo y de un ágil control de voltaje,
corriente, presión y otros parámetros de la operación. 1os electrodos de cobre y
de aleación de cobre son los más usados por buena conductividad, pero se
utilizan otros metales para propósitos específicos. En la figura C se muestran tres
formas comunes de herramental. El herramental de flujo directo por lo general es
barato pero no proporciona suficiente control de fluido para algunos trabajos. Es
posible obtener mejor acabado en la superficie y tolerancias más estrechas con
herramental de flujo invertido. El herramental con flujo cruzado se usa en ciertas
clases de trabajo, como árabes de turbina. Una cuarta clase de herramental,
llamada herramental compuesto o complejo, implica una combinación de dos o
tres de los tipos básicos. Las ranuras y agujeros para el fluido deben colocarse
cuidadosamente en un cátodo para obtener un flujo efectivo.

Una variación del ECM llamada electroformado produce superficies externas en

la manera Indicada en la figura C. Una herramienta ordinaria se hace para
abarcar y maquinar una superficie completa a la vez. En este papel ECM puede
remover material para reducir peso, producir secciones delgadas 150 mm (0.006
pg.) comúnmente sin distorsión y fabricar refuerzos externos.

La exactitud del ECM depende del control del voltaje, alimentación, temperatura
del fluido y concentración, etc. Es importante mantener constante esos
parámetros durante la operación. La exactitud obtenible mediante el ECM es
limitada. Puede hacerse distinción entre la exactitud de las superficies formadas
con herramienta frontal y las superficies de paredes laterales en una cavidad
ECM. Se ha informado, en condiciones ideales, de tolerancias de ± 7.5 mm (±
0.0003 in) en rasgos formados con herramienta frontal y tolerancias laterales de
± 25 mm (± 0.001 pg) en agujeros simples.

Ventajas.

Una máquina ECM corta bien los metales más conductores, no importa que tan
duros sean, y puede reproducirse casi cualquier forma interior o exterior. Los
materiales con muchas inclusiones pasivas no son susceptibles de manejarse con
este proceso. Una ventaja principal del ECM es que no daña la superficie de la
pieza de trabajo. El ECM no deja rebabas de cualquier clase y en formas
modificadas se usa para desbarbar partes maquinadas por otros métodos. El
ECM es de mucho uso para maquinar agujeros largos de pequeño diámetro,
particularmente en grupos.

Forma de la maquina ECM.

Este tipo de máquina se asemeja a una prensa vertical. Las maquinas pequeñas
tienen bastidores C, algunas grandes, con bastidores de dos o cuatro columnas,
soportan un ariete o manguito vertical para alimentar la herramienta. En lugar de
una bancada como en una prensa, tiene además una mesa para soportar la pieza
de trabajo. Una parte importante del sistema son los medios para suministrar y
contener el electrolito extremadamente corrosivo a presiones altas. Un
compartimiento hermético rodea la pieza de trabajo; las correderas y las partes
móviles de la máquina deben estar bien protegidas. La bomba y las condiciones
son de acero inoxidable.

Maquinado por electrogel (EGM)

El EGM es un proceso electrolítico para la remoción del metal en formas

definidas por medio de una herramienta de formado hecha de un gel rígido que
consiste en acetato de celulosa y ácido. El gel moldeado se mantiene contra la
pieza de trabajo como está mostrado en la figura D.

Y ya que se hace pasar una corriente aproximadamente de 8 amperes a un voltaje

de 2.5 volts a través del apilo, el patrón del gel se graba en la pieza de trabajo a
la velocidad de casi 25 um / min. (0.00 1 in / min) Se ha encontrado que son
tratables por este proceso las aleaciones de acero y níquel, titanio y las
aleaciones resistentes al calor y a las altas temperaturas.
 2.2.5. Arco plasma

El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a
cortar de una forma muy localizada y por encima de los 30.000 °C, llevando el gas
utilizado hasta el cuarto estado de la materia, el plasma, estado en el que los
electrones se disocian del átomo y el gas se ioniza (se vuelve conductor).

El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a través de la

sección de la boquilla del soplete, sumamente pequeña, lo que concentra
extraordinariamente la energía cinética del gas empleado, ionizándolo, y por
polaridad adquiere la propiedad de cortar.

Resumiendo, el corte por plasma se basa en la acción térmica y mecánica de un

chorro de gas calentado por un arco eléctrico de corriente continua establecido
entre un electrodo ubicado en la antorcha y la pieza a mecanizar. El chorro de
plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo
y expulsando el material.

La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones

debido a la compactación calorífica de la zona de corte. También es valorable la
economía de los gases aplicables, ya que a priori es viable cualquiera, si bien es
cierto que no debe de atacar al electrodo ni a la pieza. No es recomendable el uso
de la cortadora de plasma en piezas pequeñas debido a que la temperatura es tan
elevada que la pieza llega a deformarse.

2.3. Otras Máquinas Herramientas

Si bien las máquinas más completas y más utilizadas son el torno paralelo y la fresadora
universal para la fabricación de piezas y partes metálicas, estas en muchos casos no son
suficientes, pues se necesita hacer canales muy finos o cortes muy angostos, o hacer agujeros
ciegos o pasantes en las diferentes caras, y para esto se requieren otras máquinas-
herramientas. Adicionalmente, puede ser necesario el rectificado de las superficies, es decir,
planitud o circularidad de acuerdo con las exigencias del diseño.

LA LIMADORA O CEPILLO DE CODO

Entre el limado y el cepillo no hay mucha diferencia en las características de trabajo. No
obstante, en la práctica se debe separar una limadora o cepillo de codo de una máquina de
cepillado llamada cepilladora.
La limadora o cepillo de codo sirve para limar piezas pequeñas, con longitudes no mayores de
500 mm. En la limadora, la herramienta de corte da el movimiento de corte V C en vaivén,
mientras el movimiento de avance VL a lo da la pieza de trabajo, es decir la mesa.
La cepilladora maquina superficies de piezas grandes, y por lo tanto, es la pieza la que realiza
el movimiento de corte VC´ en tanto la herramienta realiza el movimiento de avance VL.
o Operaciones realizadas en una limadora:
Con la limadora pueden realizarse diversos maquinados, como obtener una superficie
horizontal, una superficie plana en diagonal, o una de tipo canal en V.
Además, se pueden realizar cortes verticales, biseles, maquinar en ángulo, corte de canales
chaveteros, asientos para chavetas, aberturas internas y canales de tipo de cola de milano,
entre otros.
Todas las operaciones requieren del acondicionamiento previo de la máquina con la
respectiva cuchilla y la manera en que ha de sujetarse la pieza en la limadora.

o Partes de la limadora o cepillo de codo:

Las partes principales de una limadora o cepillo de codo son: la mesa de trabajo, donde se
apoya la pieza por maquinar; el porta herramienta, para montar el útil de corte; y la volante de
avance vertical, que generalmente entrega la profundidad pasada.
Las limadoras son accionadas por un disco-manivela que hace oscilar a una biela que lleva el
carro o carnero hacia atrás y hacia adelante. Con una palanca se regula la carrera según la
longitud del trabajo por realizar. El corte del metal se realiza normalmente durante el
movimiento hacia delante del carnero, empujando la cuchilla contra el material, para el
arranque de la viruta.
La carrera de retorno de la limadora es más rápida, pues en ella no se realiza trabajo,
simplemente regresa la cuchilla a su posición inicial.
Durante la carrera de retorno la pieza también se mueve en dirección horizontal perpendicular
al movimiento de la herramienta; este movimiento se llama avance. El movimiento de avance
es discontinuo ya que solo se produce cuando la cuchilla regresa a su posición inicial.

o Longitud de carrera y velocidad de corte:

La velocidad de corte o de trabajo VC del carro de la limadora, menor que la velocidad de
retorno Vr.

LA RETIFICADORA

El rectificado se hace primordialmente para alisar y terminar un producto, es decir para darle
acabado. Por este proceso se quita muy poco material. El proceso se realiza a través de las
denominadas muelas, que están hechas de miles de granos abrasivos. Cada grano es en
realidad una pequeña herramienta de corte.
El esmeril puede ser considerado como una pequeña rectificadora, por sus características y su
piedra esmeril o muela. Sin embargo, en este proceso el material a desbastar no tiene una
posición fija, y esto no permite dar el acabado de un rectificado.

o Tipos de rectificadora:
Las rectificaciones más utilizadas son las cilíndricas y las planas. La rectificadora cilíndrica
es una máquina que cuenta con dos cabezales, uno fijo y otro móvil, entre los cuales se fija o
monta la pieza, que gira mientras la muela en contacto con ella remueve material de la
superficie.

MANDRINADO

Se llama mandrinar a una operación de mecanizado que se realiza en los agujeros de las
piezas cuando es necesario conseguir unas medidas o tolerancias muy estrechas que con
operaciones de taladrado no es posible conseguir.
El mandrinado se realiza en varias máquinas herramientas diferentes, haciendo saber
que los agujeros que se mandrinan tienen que estar previamente taladrados, bien porque
sean piezas de fundición o forja, o bien porque se hayan taladrado previamente con una
broca.
Muchas veces para conseguir un agujero de precisión nohace falta mandrinarlo, sino
simplemente pasarle un escariador con la medida y tolerancia del agujero. Esta
operación es más sencilla y económica que la de mandrinar. Cuando se trata de
mandrinar una pieza que tenga un solo agujero, y se pueda fijar en el plato del torno, el
mandrinado se realiza en un torno, imprimiendo un giro a la pieza y utilizando las
herramientas de mandrinar que se utilizan en los tornos.
Cuando se trata de mandrinar piezas cúbicas que tengan uno o varios agujeros, entonces
se utilizan mandrinadoras verticales y centros de mecanizado CNC. En estos casos no
sólo se tiene en cuenta las tolerancias del agujero, sino que además hay que tener en
cuenta la distancia que hay entre varios agujeros, o la distancia de un agujero a una cara
de referencia, que a veces también tienen tolerancias muy estrechas.

Casi todas las operaciones de mandrinado se realizan en agujeros pasantes, y la mayoría

requieren una pasada de desbaste y otra de acabado
La limitación de las condiciones de corte en el mandrinado, vienen impuesta muchas
veces, por la rigidez y voladizo que pueda tener la herramienta, porque si no son los
adecuados, pueden producir vibraciones.
Las condiciones de corte en el mandrinado, también las impone la calidad del
mecanizado que se tenga que obtener y la precisión del agujero.
Los mandrinados de series de piezas que se realizan en centros de mecanizado son los
más seguros en cuanto a calidad, precisión y rapidez.

ELECCION DE LAS HERRAMIENTAS PARA MANDRINAR

o Centro de mecanizado

En las mandrinadoras y centros de mecanizado, debido al alto coste que tiene el tiempo
de mecanizado, es de vital importancia hacer una selección adecuada de las
herramientas que permita realizar los mecanizados en el menor tiempo posible y en
condiciones de precisión y calidad requeridas.

FACTORES DE SELECCIÓN PARA OPERACIONES DE MANDRINAR

- Diseño y limitaciones de la pieza. Tamaño, tolerancias, tendencia a vibraciones,

sistemas de sujeción, acabado superficial. Etc.

- Operaciones de mandrinado a realizar: Exteriores o interiores, ranurados, desbaste,

acabados, etc.
 - Estabilidad y condiciones de mecanizado: Cortes intermitente, voladizo de la
pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la máquina,
etc.

- Disponibilidad y selección del tipo de máquina: Posibilidad de automatizar el

mecanizado, poder realizar varias operaciones de forma simultánea, serie de piezas
a mecanizar, calidad y cantidad del refrigerante, etc.

- Material de la pieza: Dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra, fundición,

forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc.

- Disponibilidad de herramientas: Calidad de las herramientas, sistema de sujeción

de la herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio técnico de
herramientas, asesoramiento técnico.

- Aspectos económicos del mecanizado: Optimización del mecanizado, duración de

la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado

ASPECTOS ESPECIALES DE LAS HERAMIENTAS DE MANDRINAR

Se debe seleccionar el mayor diámetro de la barra posible y asegurarse una buena

evacuación de la viruta.
Seleccionar el menor voladizo posible de la barra.
Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible
Cuando se madrinan piezas cúbicas, éstas se fija en la mesa de trabajo de la máquina, y
lo que gira es la herramienta de mandrinar que va sujeta en el husillo de la máquina, y
donde se le imprime la velocidad adecuada de acuerdo con las características del
material, y el material constituyente de la herramienta y el avance axial adecuado.

FUNDAMENTOS TECNOLOGICOS DEL MANDRILADO

En el mandrinado hay seis parámetros clave:

o Velocidad de corte.
Se define como la velocidad lineal en la periferia de la herramienta que está
mecanizando. Su elección viene determinada por el material de la herramienta, el tipo
de material de la pieza y las características de la máquina. Una velocidad alta de corte
permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la
herramienta. La velocidad de corte se expresa en metros/minuto.
 o Velocidad de rotación de la herramienta

Normalmente expresada en revoluciones por minuto. Se calcula a partir de la velocidad

de corte y del diámetro mayor de la pasada que se está mecanizando.

o Avance:
Definido como la velocidad de penetración de la herramienta en el material. Se puede
expresar de dos maneras: bien como milímetros de penetración por revolución de la
pieza, o bien como milímetros de penetración por minuto de trabajo.

o Profundidad de pasada:
Es la distancia radial que abarca una herramienta en su fase de trabajo. Depende de las
características de la pieza y de la potencia de la máquina.

o Potencia de la máquina:
Está expresada en kW, y es la que limita las condiciones generales del mecanizado,
cuando no está limitado por otros factores.

o Tiempo de mandrinado:
Es el tiempo que tarda la herramienta en efectuar una pasada.

LIMADORA

La limadora mecánica es una máquina herramienta para el mecanizado de piezas por

arranque de viruta, mediante el movimiento lineal alternativo de la herramienta o
movimiento de corte. La mesa que sujeta la pieza a mecanizar realiza un movimiento de
avance transversal, que puede ser intermitente para realizar determinados trabajos, como
la generación de una superficie plana o de ranuras equidistantes. Asimismo, también es
posible desplazar verticalmente la herramienta o la mesa, manual o automáticamente,
para aumentar la profundidad de pasada.
El proceso de limado es una operación mecánica con desprendimiento de viruta en la
cual se utiliza una máquina llamada limadora o cepillo y el movimiento es
proporcionado en forma alternativa. La limadora se utiliza sobre todo para el maquinado
de superficies horizontales, verticales o angulares. Se pueden utilizar bajo ciertas
condiciones para maquinar también superficies cóncavas o convexas.

La limadora mecánica permite el mecanizado de piezas pequeñas y medianas y, por su

fácil manejo y bajo consumo energético, es preferible su uso al de otras máquinas
herramienta para la generación de superficies planas de menos de 800 mm de longitud.

PARTES DE LA LIMADORA

o Componentes principales

 Bancada

Es el elemento soporte de la máquina, aloja todos los mecanismos de accionamiento,

suele ser de fundición y muy robusta. Está provista de guías horizontales sobre las que
deslizan el carnero y dos guías verticales sobre las que puede desplazarse verticalmente
la mesa.

 Guías

 Mesa

Sobre las guías verticales de la parte frontal de la bancada se apoya un carro provisto de
guías horizontales sobre las que se desplaza la mesa propiamente dicha, por tanto puede
moverse verticalmente por desplazamiento vertical del carro.

 Carnero o carro

Es la parte móvil de la máquina, desliza sobre guías horizontales situadas en la parte

superior de la bancada y en cuya parte frontal hay una torreta provista de un
portaherramientas en el que se fija la herramienta de corte.

 Mecanismo de accionamiento del carnero.

Hay varios tipos: por cremallera, por palanca oscilante y plato-manivela o hidráulico.

o Tipos de limadoras

 Limadora ordinaria

No tiene mesa y mecaniza piezas grandes realizando el movimiento de avance por

desplazamiento trasversal del carnero.

 Limadora sin mesa

 Limadora copiadora

 Limadora vertical

HERRAMIENTAS DE CORTE

Las herramientas empleadas son monofilo, semejantes a la del torno. El material de

estas es principalmente acero rápido o acero de herramientas. Se tienen dos tipos de
herramientas sabiendo que este proceso de mecanizado permite hacer dos tipos de
trabajo, de desbaste y de afinad.
La herramienta de corte es un instrumento que, por su forma y su modo de empleo
modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo metálico hasta conseguir el objeto
deseado, empleando el “mínimo tiempo” y gastando la “mínima energía” a fin satisfacer
también el factor comercial que tiende al “mínimo costo”.

En toda herramienta de corte para torno se distinguen dos partes principales:

1. El cuerpo o mango: es por donde se sujeta la herramienta. El mango suele ser de
forma primatica o cilíndrica, su sección recta es cuadrada, rectangular o redonda.
2. La cabeza: se obtiene amolando un extremo del cuerpo, con lo que se labran en
él las caras y filos necesarios.

Principales requisitos que deben cumplir los materiales para herramientas:

En los materiales para herramientas la dura debe ser elevada y muy superior a la del
material a trabajar; resistencia al desgaste; tenacidad (carga de rotura o comprensión,
flexión y a límite de elasticidad); gran resistencia al choque térmico; bajo coeficiente de
razonamiento; falso filo (impedir la soldadura de trozos de virara sobre el filo); y
resistencia a la oxidación (para las elevadas temperaturas que se alcanzaran). Los
materiales más usados en la construcción de herramientas de torno son:

a) Aceros al C.: tienen un porcentaje de C que varía entre 0.7 y 1.5%, en una base
de Fe, con residuos de manganeso, silicio, fósforo y azufre.
Ofrecen la ventaja de ser fácilmente mecanizables y de bajo costo.
La desventaja es que pierden el filo de corte al alcanzar la temperatura de 200 a
250°C.
Se utilizan para producciones a pequeña escala y trabajos de acabado a baja
velocidad de corte. Esta varía de 3 a 10 m/min.

b) Aceros rápidos: es una aleación Fe-C de bajo contenido de carbono (0.7 a 0.9%);
s le añade de un 13 a un 19% de volframio ON), desde un 3,5 a un 4,5% cromo
(Cr) y vanadio (V) de un 0.8 a un 3.2%.
Las herramientas construidas con esos aceros permiten arrancar viruta a
velocidades redobladas sin perder el filo de corte hasta una temperatura de 600
°C

c) Aceros extra rápidos

d) Aleaciones duras (estelitas)
e) Carburos metálicos o metal duro
f) Materiales cerámicos
g) Diamantes

Propiedades de las herramientas de corte:

 Dureza
 Tenacidad
 Resistencia al desgaste
 Resistencia en caliente
 Estabilidad química

Materiales de las herramientas de corte:

 Acero no aleado o de bajo C

  Acero rápido HSS
 Carburos cementados y recubiertos
 Materiales Cerámicos
 Diamantes sintéticos y Nitruro de boro cubico

TIPOS DE TRABAJOS

Los trabajos más frecuentes que pueden realizarse con una limadora son:

•Mecanizado de superficies planas horizontales

•Mecanizado de superficies planas verticales

•Mecanizado de superficies planas inclinadas

•Ranurados, chaveteros y formas especiales

 MÁQUINAS SIMILARES

Existen máquinas similares a la limadora, la diferencia entre estas es la parte o elemento

de la máquina que realiza el movimiento principal.

 MÁQUINAS SIMILARES - MORTAJADORA

En esencia es una limadora de recorrido vertical, cuyos trabajos más destacados son:
piñones de dentado interior, chaveteros interiores y realización de figuras poligonales
interiores.

 MÁQUINAS SIMILARES – CEPILLADORA

En este caso, la herramienta (fija) realiza el corte al desplazarse por la pieza debajo de
ella con un movimiento rectilíneo.

ASERRADO

El aserrado es una primera operación de desbaste realizada en un taller para producir

barras para operaciones posteriores de maquinado. La operación se hace con
herramientas denominadas sierras de corte, las cuales pueden ser accionadas a mano
(seguetas) o mecánicamente.
Este proceso se usa en todos los materiales metálicos y no metálicos que sean
maquinables por otros procesos de corte, y puede producir diversas formas. Con esta
operación pueden ejecutarse trabajos como: cortes, ranuras, vaciados, etc.

Especificaciones de las sierras mecánicas:

Por lo general, las máquinas aserradoras mecánicas se denominan por el tamaño de la

barra que pueden cortar. Principalmente se especifican por:

a) Longitud o diámetro de la hoja a montar en la máquina.

b) Longitud de la carrera.
c) Número de carreras por minuto o revoluciones por minuto (rpm).
d) Tipo de transmisión.
e) Potencia requerida por la transmisión de la máquina

 HOJA DE SIERRA MECÁNICA

Los tres tipos de hojas utilizadas en las sierras mecánicas son:

a) Con diente tipo gancho.

b) Con diente tipo garganta.
c) Con diente tipo regular

El ajuste o triscado de los dientes es un prerrequisito para un corte preciso y liso. El

ajuste o triscado de una hoja es la medida del claro entre el corte de la sierra y el espesor
de la hoja. Actualmente, las hojas para sierras mecánicas se ajustan con diseños:

a) Recto
b) De escariador
c) Ondulado

 HOJA DE SIERRA MANUAL (SEGUETA),

Está fabricada en una cinta de acero con tratamiento térmico. En uno de los bordes están
tallados los dientes cortantes y entre sus extremos están ubicados los agujeros en los
cuales se sujeta el arco.

El largo de la hoja es la distancia entre las perforaciones y se fabrican normalmente de

8, 10 y 12 pulgadas.
La designación comercial de las hojas de sierra está dada por el número de dientes en
una unidad de longitud, es decir, 14, 18, 24 y 32 dientes por pulgadas o sus equivalentes
en centímetros 6, 8, 10, 12 dientes por cm. (paso)
10” – 24 dpp o 25 cm – 10 dpc.
 SIERRAS
La sierra es una herramienta que sirve para cortar madera u otros materiales. Consiste
en una hoja con el filo dentado y se maneja a mano o por otras fuentes de energía, como
vapor, agua o electricidad. Según el material a cortar se utilizan diferentes tipos de hojas
de sierra. De acuerdo con la mitología griega, fue inventada por Perdix, el nieto de
Dédalo.

o Tipos de dentado

En el corte de madera existen tres tipos básicos de dentado:

 El dentado norteamericano, en el cual se alternan tres dientes rectos con uno

terminado en curva cóncava y que tiene la función de desalojar mejor el serrín
producido en el corte

 El dentado universal, el cual consta de dientes terminados en punta que, con

ángulo positivo o negativo, van triscados de forma alterna y en diferentes números. Lo
habitual es encontrar el triscado uno a uno; esto es, un diente a izquierdas y otro a
derechas y así sucesivamente, aunque también existen en el mercado triscados a dos y
tres dientes.

 Otro tipo de sierra o diente es el conocido como japonés, el cual sustituye el

triscado anteriormente dicho, por un afilado interno del diente unido a un vaciado de las
caras exteriores de la hoja de sierra y una terminación progresiva; esto es, es de menor
tamaño, por lo cual es más fácil utilizarla.

El corte: En cuanto al corte de metales, en un principio se realizaba con el lomo

dentado de una lima, evolucionando hasta la forma actual. Al principio se fabricaron en
acero al carbono templado, lo que producía una hoja muy quebradiza. Luego se pasó a
templar la hoja parcialmente, primero en lomo y más tarde en lomo y dientes, lo que
dotaba de cierta flexibilidad a la lima pero no solventaba el problema de la rotura.
Conforme los materiales a cortar fueron avanzando en tecnología, también lo hicieron
las hojas de sierra, las cuales pasaron de fabricarse en acero al carbono a fabricarse en
acero rápido o de alta velocidad, más conocido por sus siglas en inglés, HSS.

Posteriormente, en la década de los 1970, se inventa por parte de la empresa sueca

SANDVIK el llamado acero bimetal, que consiste en una banda estrecha de acero
rápido en donde se forman los dientes, aleada mediante haz de electrones a un cuerpo
fabricado en acero para muelles. Esto dio lugar a las hojas de sierra para metales con las
características que se conocen hoy: una hoja virtualmente irrompible con una alta
capacidad de corte, pues llegan a cortar hasta acero inoxidable.

o Modo de corte

La forma de cortar también ha evolucionado, siendo las primeras las sierras de

movimiento alternativo o de vaivén, originalmente movidas por molinos hidráulicos.
Más tarde se accionaron mediante máquinas a vapor y finalmente con electricidad.

o La sierra de cinta

Después de ese tipo de hoja surgió la conocida como sierra de cinta o sierra sin fin, la
cual empezó como herramienta de corte para madera, al igual que la anterior y
posteriormente pasó al campo del corte de metales, anulando prácticamente el uso de la
sierra de movimiento alternativo.

La sierra de cinta consiste en una hoja de metal dentada altamente flexible que es
cortada y soldada de acuerdo al diámetro de los volantes de la máquina herramienta en
la que va a ser usada, produciendo el corte por deslizamiento continuo sobre la pieza a
cortar.

Siguió el desarrollo de la hoja de mano en cuanto a componentes, pero hoy en día la ha

superado ampliamente, encontrando en el mercado hojas con los dientes compuestos de
carburo de tungsteno, capaces de cortar aleaciones de extraordinaria resistencia tales
como las superaleaciones empleadas en el campo de la aviación.
 o Tipos de Sierras

Por su fuente de energía hay Sierras eléctricas, hidráulicas y neumáticas. También se

pueden clasificar de acuerdo a la cuchilla que utilicen para el material que cortarán
como madera, concreto, metal y otros. Por su tipo de cuchilla existen:

 Sierra reciprocante
 Sierra de banda o Motosierra
 Sierra de Vaivén
 Sierra circular
 Sierra de cadena
 Sierra articulada

TALADRADORA

La taladradora es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los

agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas
por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le
imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y
engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma
manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.

Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros
cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La
operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina
taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una
mandriladora.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los
procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que
es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace
necesario en la mayoría de componentes que se fabrican.

Las taladradoras descritas en este artículo, se refieren básicamente a las utilizadas en las
industrias metalúrgicas para el mecanizado de metales, otros tipos de taladradoras
empleadas en la cimentaciones de edificios y obras públicas así como en sondeos
mineros tienen otras características muy diferentes y serán objeto de otros artículos
específicos.

o Proceso de taladrado

El taladrado es un término que cubre todos los métodos para producir agujeros
cilíndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta. Además del taladrado
de agujeros cortos y largos, también cubre el trepanado y los mecanizados posteriores
tales como escariado, mandrilado, roscado y brochado. La diferencia entre taladrado
corto y taladrado profundo es que el taladrado profundo es una técnica específica
diferente que se utiliza para mecanizar agujeros donde su longitud es varias veces más
larga (8-9) que su diámetro.

Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de manera

drástica, porque con las brocas modernas se consigue que un taladro macizo de diámetro
grande se pueda realizar en una sola operación, sin necesidad de un agujero previo, ni
de agujero guía, y que la calidad del mecanizado y exactitud del agujero evite la
operación posterior de escariado.

Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuación de la misma se

torna crítica cuando el agujero es bastante profundo, por eso el taladrado está restringido
según sean las características del mismo. Cuanto mayor sea su profundidad, más
importante es el control del proceso y la evacuación de la viruta.4

o Producción de agujeros
Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de su
mecanizado son:

 Diámetro
 Calidad superficial y tolerancia
 Material de la pieza
 Material de la broca
 Longitud del agujero
 Condiciones tecnológicas del mecanizado
 Cantidad de agujeros a producir
 Sistema de fijación de la pieza en el taladro.

Casi la totalidad de agujeros que se realizan en las diferentes taladradoras que existen
guardan relación con la tornillería en general, es decir la mayoría de agujeros taladrados
sirven para incrustar los diferentes tornillos que se utilizan para ensamblar unas piezas
con otras de los mecanismos o máquinas de las que forman parte.

Según este criterio hay dos tipos de agujeros diferentes los que son pasantes y atraviesan
en su totalidad la pieza y los que son ciegos y solo se introducen una longitud
determinada en la pieza sin llegarla a traspasar, tanto unos como otros pueden ser lisos o
pueden ser roscados.

Respecto de los agujeros pasantes que sirven para incrustar tonillos en ellos los hay de
entrada avellanada, para tornillos de cabeza plana, agujeros de dos diámetros para
insertar tornillos hallen y agujeros cilíndricos de un solo diámetro con la cara superior
refrentada para mejorar el asiento de la arandela y cabeza del tornillo. El diámetro de
estos agujeros corresponde con el diámetro exterior que tenga el tornillo.

Respecto de los agujeros roscados el diámetro de la broca del agujero debe ser la que
corresponda de acuerdo con el tipo de rosca que se utilice y el diámetro nominal del
tornillo. En los tornillos ciegos se debe profundizar más la broca que la longitud de la
rosca por problema de la viruta del macho de roscar.
 TREPANADO

En el trepanado, la herramienta de corte produce un orificio al quitar una pieza (núcleo)

en forma de disco, por lo general en placas planas. El proceso de trepanado se puede
usar para fabricar discos de hasta 150mm (6 pulg) de diámetro con placa o lámina
plana; puede usarse también para hacer ranuras circulares donde se pongan anillos.

 CINCELADO

El cincelado es una operación que consiste en arrancar trozos de material o separar

partes del mismo mediante una herramienta prismática dotada de filo, que es golpeada
en el extremo opuesto a éste con un martillo. Esta operación está especialmente indicada
para:

 Marcar superficies
 Alisar superficies
 Realizar ranuras
 Cortar chapas
 Eliminar rebabas de operaciones de mecanizado previas
 Contornear formas y chaflanear

Un cincel o buril es una herramienta de corte de forma de cuña que se usa para cortar,
cizallar o tronzar metal. Fabricados en acero forjado y uno de sus extremos está
endurecido y afilado para lograr un buen borde de corte. Tienen un largo no menor de
150 mm. Comercialmente el cincel se define por el ancho del filo y el largo total (3/4” x
8”)

Tipos de cinceles:

A. Cincel plano
B. Cincel de punta rómbica o de diamante
C. Cincel de punta aguda o ranurador
D. Cincel de punta redonda
 ESCARIADO O RIMADO

Se llama escariado o rimado a una operación de mecanizado que se realiza para

conseguir un acabado fino y de precisión en agujeros que han sido previamente
taladrados con broca a un diámetro ligeramente inferior.
El escariado puede realizarse a mano, en un torno, en una fresadora o en una
taladradora.
El escariador o rima es una de las herramientas del taller más precisas, pues es capaz de
pulir y calibrar agujeros a un diámetro completamente exacto (H7); está considerado
como una herramienta de gran precisión.

ROSCAS

ROSCADO MANUAL

El roscado consiste en la mecanización helicoidal interior (tuercas) y exterior (tornillos)

sobre una superficie circular. Este tipo de sistemas de unión y sujeción (roscas) está
presente en todos los sectores industriales en los que se trabaja con materia metálica.
El roscado manual interno se hace con machos de roscar o machuelos y el roscado
manual externo se hace con terrajas de roscar.

o Machos de roscar o Machuelos.

Los machos de roscar a mano son los encargados de realizar roscas de cualquier medida
en agujeros previamente taladrados a una medida calculada, en función de la rosca que
se va a realizar. Son juegos de tres piezas, que con la ayuda de un bandeador, se hace
girar dentro del agujero para mecanizar así la tuerca.
Se hacen de acero de herramientas de alta calidad, endurecido y pulido. Dentro del
juego de tres piezas se reconoce el primero como cónico, el segundo como paralelo y el
tercero como cilíndrico.

o Terraja de roscar.

Una terraja de roscar es una herramienta manual de corte que se utiliza para el roscado
manual de pernos y tornillos, que deben estar calibrados de acuerdo con las
características de la rosca que se trate. El material de las terrajas es de acero rápido
(HSS). Las características principales de un tornillo que se vaya a roscar son el diámetro
exterior o nominal del mismo y el paso que tiene la rosca.

o Existen cinco tipos fundamentales de roscas:

- Métrica
- Whitworth
- NPT: La conexión más conocida y ampliamente utilizada donde la rosca de tubería
provee tanto unión mecánica como sello hidráulico
- UNC: rosca unificada normal (corriente)
- UNF: Rosca unificada paso fino

Las principales diferencias son:

•Métrica: Los ángulos de las espiras son de 60° (en tornillos se redondea el fondo de la
rosca y las puntas son planas. En las roscas métricas el paso se indica por el avance en
milímetros por cada vuelta.

•Whitworth: Los ángulos de los las espiras son de 55°. En las roscas Whitworth el paso
se indica por número de hilos por pulgada.

•NPT: Tiene una rosca cónica macho y hembra que sella con cinta de Teflón o un
compuesto para unir.

•UNC: Rosca de hilo gruesa recomendable para uso general en la ingeniería.

•UNF: Rosca de hilo fino recomendado para uso general en automóviles, aviones y
otras aplicaciones donde el espesor de pared requiere delgado hilo.

 CONTROL DE VIRUTAS Y FLUIDOS DE CORTE O

REFRIGERANTES

- Los usos de los fluidos de corte permiten reducir la fricción entre las partes y el
desgaste de las mismas.
- Aplicar fluido de corte en la punta de la broca para lubricarla y para evacuar la
viruta por los canales.

 FLUIDOS DE CORTE
También se llaman lubricantes y refrigerantes, los fluidos de corte se usan mucho en el
maquinado así como en procesos de abrasión para alcanzar los siguientes resultados:
- Reducir la fricción y el desgaste, mejorando la duración de la herramienta y el
acabado superficial
- Reducir las fuerzas y el consumo de energía
- Enfriar la zona de corte, reduciendo así la temperatura y la distorsión térmica de la
pieza
- Lavar y retirar la viruta
- Proteger las superficies maquinadas contra la corrosión por el ambiente

o Propiedades

Las propiedades esenciales que los líquidos de corte deben poseer son los siguientes:

- Poder refrigerante: para ser bueno el líquido debe poseer una baja viscosidad, la
capacidad de bañar bien el metal (para obtener el máximo contacto térmico); un
alto calor específico y una elevada conductibilidad térmica.

- Poder lubrificante: tiene la función de reducir el coeficiente de rozamiento en una

medida tal que permita el fácil deslizamiento de la viruta sobre la cara anterior de
la herramienta

o Tipos

- Aceites
- Emulsiones
- Semisintéticos
- Sintéticos
- Métodos de aplicación
- Enfriamiento por inundación
- Enfriamiento por niebla
- Sistemas de alta presión
 RECTIFICADO

Las rectificadoras para piezas metálicas consisten en un bastidor que contiene una
muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al desgaste y a la
rotura. La velocidad de giro de las muelas puede llegar a 30.000 rpm, dependiendo del
diámetro de la muela.

Según las características de las piezas a rectificar se utilizan diversos tipos de

rectificadoras, siendo las más destacadas las siguientes:

 Las rectificadoras planeadoras o tangenciales consisten de un cabezal

provisto de una muela y un carro longitudinal que se mueve en forma de vaivén en el
que se coloca la pieza a rectificar. También puede colocarse sobre una plataforma
magnética. Generalmente se utiliza para rectificar matrices, calzos y ajustes con
superficies planas.

 La rectificadora sin centros (centerless) consta de dos muelas y se utilizan

para el rectificado de pequeñas piezas cilíndricas, como bulones, casquillos, pasadores,
etc. Permite automatizar la alimentación de las piezas, facilitando el funcionamiento
continuo y la producción de grandes series de la misma pieza. En este caso la superficie
de la pieza se apoya sobre la platina de soporte entre el disco rectificador (que gira
rápidamente) y la platina regulable pequeña (que se mueve lentamente).

 Las rectificadoras universales se utilizan para todo tipo de rectificados en

diámetros exteriores de ejes. Son máquinas de gran envergadura cuyo cabezal
portamuelas tiene un variador de velocidad para adecuarlo a las características de la
muela que lleva incorporada y al tipo de pieza que rectifica.

El rectificado es un procedimiento mediante el cual se trabajan piezas por medio del

arranque de viruta. Este procedimiento se emplea generalmente, cuando se quiere que
las piezas resulten con una elevada calidad superficial, así como una gran precisión de
medidas y de formas.

La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para conseguir mecanizados de

precisión tanto en dimensiones como en acabado superficial, a veces a una operación de
rectificado le siguen otras de pulido y lapeado. Las piezas que se rectifican son
principalmente de acero endurecido mediante tratamiento térmico, utilizando para ellos
discos abrasivos robustos, llamados muelas.

Los movimientos de traslación lo generan los carros de la máquina, y los de rotación las
muelas que incorporan. El grado de acabado lo define el tamaño del grano de la muela
que se monte en la máquina, que estará en función del tipo de material a rectificar y la
calidad de acabado que se quiere conseguir.

 MUELAS ABRASIVAS (herramientas de corte)

Las herramientas que se utilizan para rectificar se conocen como muelas.

Las muelas están compuestas por granos abrasivos duros y de cantos afilados reunidos
entre sí por un material aglutinante. Los innumerables granos de que está constituida
una muela se mezclan en un material aglutinante (mineral o vegetal) y se moldea para
darle forma de disco. La forma y las dimensiones de la muela están normalizadas.

 ELEMENTOS DE LAS MUELAS ABRASIVAS

o ABRASIVOS

•Naturales: cuarzo, coridón normal (mezcla de rubí y zafiro) y esmeril (coridón con
mica y hierro oxidado).
•Artificiales: oxido de aluminio y carburo de silicio.
•Especiales: diamantes naturales y artificiales.

o GRANOS

De las granulaciones o del tamaño de los granos depende el tiempo de trabajo y la

calidad superficial del rectificado.
 o DUREZA

Se entiende por dureza de una muela, no a la dureza de sus distintos granos abrasivos,
sino a la firmeza con que quedan unidos entre si.

- Blanda: A, B, C, D, E, F, G, H, I, J
- Media: K, L, M, N, O, P, Q, R
- Dura: S, T, U, V, W, X, Y, Z

o ESTRUCTURA

Se entiende por estructura de una muela a las distancias entre los granos abrasivos. El
tipo de estructura se designa con números, los cuales oscilas entre 0 a 20. Una estructura
es más abierta cuanto mayor es el número con que se le designe.

Compacta o cerrada: 0 al 7

Abierta o porosa: 8 al 20

Muela dura y alta porosidad: materiales blandos (bronce, aluminio, etc.)

Muela blanda y baja porosidad: materiales duro (aceros, fundiciones, etc.)

o AGLUTINANTE

Tiene la misión de mantener unidos los distintos granos abrasivos. La composición del
aglutinante determina, esencialmente, las propiedades de las muelas. En la fabricación
de muelas se usan aglutinantes o ligas como: vitrificada (V), silicato (S), caucho
vulcanizado (R), caucho reforzado con tejido (RF), resinoide (B) (resina sintética),
resinoide (BF) (resina sintética reforzada), goma laca (E), oxido de magnesio (Mg)

RASQUETEADO

El rasqueteado es una operación que se utiliza para terminar aquellas superficies planas
o curvas en las que se requiere la mayor precisión posible. Se utiliza mucho cuando es
necesario adaptar dos piezas cuyas superficies deben deslizarse o girar una sobre otra e
interesa que su contacto sea perfecto a fin de que disminuya el rozamiento.
El rasqueteado es un método de acabado superficial que se realiza por extracción de
virutas finas y ha de llevarse a cabo sobre superficies que hayan sido ya mecanizadas
previamente.

o RASQUETA
La rasqueta es una herramienta de arranque de viruta.
- La rasqueta debe arrancar viruta fina. Para lograrlo, durante el rasqueteado la
herramienta se inclina respecto a la pieza. De esta forma se trabaja con ‘ángulo de
ataque negativo.
- El rasqueteado es un método de fabricación destinado al superacabado manual
para mejora del acabado superficial y la precisión de medida.

ESMERIL

Esmeril se le llama a unas ciertas piedras montadas en un motor   para desbastar,

desgastar o limar asperezas. Los esmeriles; los hay de mano y de banco.
Las esmeriladoras: son las maquinas que soportan los abrasivos. Los   abrasivos son
discos de corte; los hay en diferentes granos o dientes, según a lo que se quiera usar.
Existen con punta de diamante para concretos muy duros y de carburo de tungsteno. En
las siguientes figuras se muestran formas comunes de los abrasivos: (A) Bandas, pliegos
y discos recubiertos de abrasivos, (B) Formas comunes de ruedas de esmeril, (C) Varios
tipos de granos abrasivos y (D) quitando los cantos de una pieza de máquina con una
barra de liga abrasiva.

o Uso del esmeril.

Todo taller mecánico tiene una o más esmeriladoras de banco o de pedestal para el
afilado de las herramientas de corte. A este tipo de esmerilado se le llama
“esmerilado manual”, o a pulso, porque las piezas a esmerilar se sujetan y controlan
con las manos.
La “esmeriladora de banco” es una máquina de esmerilar pequeña montada en un
banco. Consiste en un motor eléctrico con una flecha o husillo en cada extremo. Las
ruedas de esmeril (abrasivas) se montan sobre estas fechas. Una suele ser de grano
basto para un rápido esmerilado o remoción de material. La otra es una rueda de
grano fino para esmerilado de acabado. La esmeriladora de pedestal es una máquina
más grande montada sobre una base y sujetada al piso como se muestra en la figura
siguiente.
 Tanto las ruedas en la esmeriladora   de banco como en la de pedestal están
cubiertas con defensas protectoras, excepto el área pequeña expuesta para el
esmerilado. Los soportes para la herramienta son una parte importante de las
maquinas esmeriladoras manuales; proporcionan un medio de apoyo para la pieza
de trabajo, de manera que esta se puede controlar.

CAPÍTULO III

3. Aplicaciones de máquina - herramientas industriales

Conforme el hombre se va enfrentando a nuevos retos o problemas, tiende por su

naturaleza a echar mano de experiencias previas o a improvisar el uso de herramientas y
máquinas ya existentes para solucionarlos. A su vez, la aparición de nuevas tecnologías
permite al hombre aplicarlas para actualizar y mejorar las soluciones existentes.
El diseño y construcción de máquinas y herramientas es una actividad que  requiere la
participación de diversas  ramas de la ingeniería y se especializa  de acuerdo con la
actividad que se  desea optimizar.

EL uso de las herramientas y máquinas según el contexto.

La influencia de las necesidades sociales en la creación y modificación de herramientas
y máquinas. Existe una relación estrecha entre la transformación de la sociedad y  el
desarrollo de la tecnología. 

Los programas de cómputo son una ayuda invaluable, pero no pueden realizar todo el
trabajo por nosotros. Al delegarles funciones debemos saber cuáles son, como se hacen
y cuál es el resultado esperado.
El desarrollo de las computadoras se divide por generaciones: cada generación
incorpora mejoras de hadware que incrementan la capacidad de cálculo de la máquina.
El origen, cambio y adecuación de las funciones de herramientas y máquinas en los
procesos de la informática.

 Las máquinas herramienta eficientes aumentan la productividad

Las máquinas herramienta son indispensables en los procesos de producción

modernos. Los campos de aplicación son esencialmente la industria del automóvil,
el sector de construcción de maquinaria y los sistemas de accionamiento. En la
práctica, el sector de máquina-herramienta se divide en los campos principales de
conformado de metal y tratamiento de metal.

 Las máquinas herramienta eficientes aumentan la productividad

Los detectores inductivos con alto grado de estanqueidad y resistentes a

refrigerantes agresivos, garantizan la precisa detección de posición de piezas,
portapiezas y componentes de máquinas. Los sistemas de diagnóstico y detectores
de vibración para mantenimiento preventivo condicional detectan a tiempo
desequilibrios, desgaste o daños en los rodamientos en husillos y accionamientos,
protegiendo así contra interrupciones y paradas de producción y evitando los
elevados costes derivados. Los sensores de visión controlan de forma fiable la
calidad de componentes y piezas. Los lectores de códigos garantizan el
seguimiento de piezas en centros de mecanizado, sistemas de fabricación flexibles
y líneas tránsfer. Los sensores de caudal contribuyen de forma significativa a la
consecución de eficiencia energética, ya que detectan de forma continua el
consumo de agua y aire comprimido. Muchos de estos sensores se comunican a
través de IO-Link con el sistema de control superior. El usuario está así
perfectamente equipado para las apps de Industria 4.0.

APLICACIÓN Y USO DE LAS MAQUÍNAS CONVENCIONALES

Las maquinas convencionales y la industria

 La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a
piezas sólidas, principalmente metales.

Su característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas

estacionarias.

El moldeado de la pieza se realiza por la eliminación de una parte del material, que
se puede realizar por arranque de viruta, por estampado, corte o electroerosión.

o TECNOLOGÍA MECÁNICA

- Conformado o deformación plástica.

- Proceso de laminado
- Rolado
- Cizallado
- Doblado
- Arranque de viruta
- Torno
- Fresa
- Taladro
- Pulido

o TIPO DE MAQUINAS CONVENCIONALES

Por la forma de trabajar las máquinas herramientas se pueden clasificar en tres

tipos:

- De desbaste o desbastadoras, que dan forma a la pieza por arranque de viruta.

- Prensas, que dan forma a las piezas mediante el corte, el prensado o el estirado.
- Especiales, que dan forma a la pieza mediante técnicas diferentes, como por
ejemplo, láser, electroerosión, ultrasonido, plasma, etc.

Procesos industriales

Un proceso industrial es el conjunto de operaciones unitarias necesarias para

modificar las características de las materias primas.
Dichas características pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, la
densidad, la resistencia, el tamaño o la estética.

o Corte con cierra cinta

Las herramientas industriales se utilizan frecuentemente para las operaciones de

fabricación y de mantenimiento en sectores industriales, tales como la generación
de energía, petróleo y gas, fundiciones y fabricación metálica, la construcción
naval y la minería. La tecnología de las herramientas marca el camino de la
industria. Las herramientas están compuestas con los mejores ratios de potencia-
peso y están diseñadas para obtener el máximo rendimiento sin sacrificar la
comodidad y la seguridad del operario. Lo más importante de todo es que las
herramientas están diseñadas para ayudarle a alcanzar una productividad sostenible
con los costes de operación más bajos posibles.

La ingeniería industrial es una disciplina relacionada directamente con el

mejoramiento de la competitividad de las organizaciones, punto crucial para
empresas de manufactura como de servicios. De esta forma el campo disciplinario
del ingeniero industrial comprende una amplia gama de actividades técnicas que
involucran el análisis, diseño, instalación y mejora de sistemas integrados de
personas, materiales, información, equipo y energía; determina, además, las formas
más efectivas en que deben ser utilizados los elementos productivos para fabricar
un producto o proveer un servicio. Desde un panorama general la función del
ingeniero industrial consiste en optimizar el funcionamiento de las operaciones a lo
largo de una cadena de suministro con el de generar valor.

Los procesos industriales cuentan con un gran número de fases de producción.

Actualmente, la tendencia más común que se puede observar, y que cada vez es
más popular en cualquiera de los sectores que podamos imaginar, incluye
aplicaciones de visión artificial que permiten obtener mejores resultados y mayor
eficiencia durante todo el proceso. Cuando hablamos de aplicaciones industriales
nos estamos refiriendo a un sector bastante amplio, ya que se puede considerar
como aplicación cualquier automatización de un proceso de verificación. Esto
significa que, cada una de las funciones del proceso, requiere de una aplicación
concreta y adaptada a la fase del proceso industrial en la que va a ser utilizada, por
lo que las aplicaciones que podemos encontrar van a ser casi innumerables.

Como se puede ver, la cantidad de las aplicaciones con las que se va a trabajar son
ingentes. Sin embargo, todas ellas se pueden agrupar en una de las siguientes cinco
categorías, que representan el conjunto de las aplicaciones industriales relacionadas
con la visión artificial.

o Posicionamiento

Las aplicaciones de posicionamiento tienen como función principal localizar y

ubicar cualquier elemento de las cadenas de producción durante todo el proceso. Se
trata de una aplicación que va a permitirnos conocer, en tiempo real, la ubicación
total de la línea de producción, incluyendo los elementos que no forman parte
intrínseca de ella, como es el producto. Esto permite controlar la manipulación y el
guiado de los robots, así como transferir los resultados y la información a otras
aplicaciones y herramientas que forman parte del proceso.

o Identificación

En cualquier línea de producción no basta con saber dónde están los elementos, es
necesario saber qué elemento es cada uno y las condiciones en las que se
encuentra. Las aplicaciones destinadas a la identificación utilizan herramientas de
visión artificial destinadas a la lectura de caracteres impresos y decodificación de
símbolos en 1D y 2D que van a permitir la identificación de cada uno de los
elementos que forman parte del proceso.

o Verificación

Las aplicaciones industriales destinadas a la verificación van a permitir obtener una

información mucho más detallada de los objetos que estamos posicionando e
identificando en el proceso productivo. Se trata de aplicaciones que van a dar
información relacionada con el estado de cada uno de los elementos que son
verificados, por lo que el control sobre la línea de producción va a ser aún mayor.

o Medida

Dentro de las aplicaciones destinadas a la verificación, cabe mencionar en un

apartado propio las aplicaciones destinadas a la medida. Estas aplicaciones van a
aportarnos una información muy concreta sobre el estado del producto, que es la
relativa a su tamaño y dimensiones.

o Detección de defectos

Finalmente, las aplicaciones industriales destinadas a la detección de defectos de

producción van a usar toda la información obtenida de las aplicaciones anteriores
para poder realizar su trabajo de manera eficiente. Este tipo de aplicaciones van a
permitir identificar de manera automática los productos en mal estado y el fallo
concreto de cada uno de ellos, lo que permitirá actuar con mayor rapidez y resolver
los problemas de la manera más eficiente posible.

Las aplicaciones industriales van a estar apoyadas por diferentes herramientas que
van a permitir la ejecución de cada una de sus funciones. Es importante
comprender que la visión artificial se apoya en un conjunto de herramientas que
permiten mejorar la eficacia de su trabajo. En este sentido, habrá procesos que
necesiten identificar correspondencias de patrones o colores, otros que necesitarán
realizar lecturas de códigos de barras o códigos 2D Matrix, algunos que requieran
el control de los embalajes y el posterior etiquetado, etc. En resumen, cada proceso
requerirá de unas soluciones concretas y adaptadas de forma singular, por lo que
las aplicaciones deberán ser igualmente adaptadas a cada caso de forma
individualizada.

Los principales sectores en los que van a tener utilidad este tipo de aplicaciones
son la automoción, la alimentación, el embalaje y empaquetado, así como el sector
de la electrónica. Sin embargo, los usos de las aplicaciones industriales también
van a estar presentes en otros sectores fundamentales de la economía y el bienestar,
como puedan ser medicina, logística, artes gráficas, patrimonio, o cosmético y
transporte entre otros.

3.1. Herramientas básicas para la solución de problemas

La evolución del concepto de calidad aplicado a la industria, y ahora a los servicios,
muestra claramente que se ha pasado de una etapa, en donde la calidad era aplicada
totalmente al control realizado al final de las líneas de producción, a otra donde
aplicamos calidad total a todo dentro de la organización. Por ende, ya se habla de
calidad de vida en el trabajo, calidad de vida en los servicios y calidad ambiental.

Recordemos que el concepto de calidad hoy en día, es aplicado en el ámbito industrial,

como el logro de hacer las cosas bien la primera vez. Y se aplica control de calidad
sobre las operaciones desde el diseño. Hasta que se obtiene el producto final e inclusive
se habla de la calidad en la atención al cliente.

El camino que nos lleva hacia la Calidad Total crea una nueva cultura, establece y
mantiene un liderazgo, desarrolla al personal y lo hace trabajar en equipo, además de
enfocar los esfuerzos de calidad total hacia el cliente y a planificar cada uno de los
pasos para lograr la excelencia en sus operaciones.

El hacer esto exige vencer obstáculos que se irán presentando a lo largo del camino.
Estos obstáculos traducidos en problemas se deben resolver conforme se presentan
evitando con esto las variaciones del proceso. Para esto es necesario basarse en hechos y
no dejarse guiar solamente por el sentido común, la experiencia o la audacia. Basarse en
estos tres elementos puede ocasionar que al momento de obtener un resultado contrario
al esperado nadie quiera asumir responsabilidades.

De allí la importancia de basarse en hechos reales y objetivos, además de que surge la

necesidad de aplicar herramientas de solución de problemas adecuadas y de fácil
comprensión.

Las herramientas y técnicas cualitativas y no cuantitativas son las siguientes:

1. Recolección de datos.
2. Lluvia/Tormenta de ideas (Brainstorming).
3. Diagrama de Paretto.
4. Diagrama de Ishikawa.
5. Diagrama de flujo.
6. Matriz de relación.
7. Diagrama de comportamiento
8. Diagrama de Gantt.
9. Entrevistas.
10. Listas checables.
11. Presentación de resultados.

La experiencia de los especialistas en la aplicación de estas herramientas señala que

bien utilizadas y aplicadas, con la firme idea de estandarizar la solución de problemas,
los equipos pueden ser capaces de resolver hasta el 95% de los problemas.

 RECOLECCIÓN DE DATOS
Es una recolección de datos para reunir y clasificar las informaciones según
determinadas categorías de un evento o problema que se desee estudiar. Es importante
recalcar que este instrumento se utiliza tanto para la identificación y análisis de
problemas como de causas.

 USO

Hace fácil la recopilación de datos y su realización de forma que puedan ser usadas
fácilmente y ser analizadas automáticamente. Una vez establecido el fenómeno que se
requiere estudiar e identificadas las categorías que lo caracterizan, se registran los datos
en una hoja indicando sus principales características observables.

Una vez que se ha fijado las razones para recopilar los datos, es importante que se
analice las siguientes cuestiones:

 La información es cuantitativa o cualitativa.

 Cómo se recogerán los datos y en que tipo de documentos se hará.
 Cómo se utilizará la información recopilada.
 Cómo se analizará.
 Quién se encargará de recoger los datos.
 Con qué frecuencia se va a analizar.
 Dónde se va a efectuar.

 OTROS NOMBRES

 Hoja de recogida de datos

 Hoja de registro
 Verificación
 Chequeo o Cotejo
  PROCEDIMIENTO

1. Identificar el elemento de seguimiento

2. Definir el alcance de los datos a recoger.
3. Fijar la periodicidad de los datos a recolectar.
4. Diseñar el formato de la hoja de recogida de datos, de acuerdo a la cantidad de
información a escoger, dejando espacio para totalizar los datos, que permita
conocer: las fechas de inicio y término, las probables interrupciones, las personas
que recoge la información, la fuente etc.

 LLUVIA DE IDEAS

Técnica que consiste en dar oportunidad, a todos los miembros de un grupo reunido, de
opinar o sugerir sobre un determinado asunto que se estudia, ya sea un problema, un
plan de mejoramiento u otra cosa, y así se aprovecha la capacidad creativa de los
participantes.

 USO

Se pueden tener dos situaciones ante la solución de un problema:

1. Que la solución sea tan evidente que sólo tengamos que dar los pasos necesarios
para implementarla, y
2. Que no tengamos idea de cuáles pueden ser las causas, ni las soluciones.

Es aquí donde la sesión de tormenta de ideas es de gran utilidad. Cuando se requiere

preseleccionar las mejores ideas.

 OTROS NOMBRES

- Brain Storming
- Tormenta de ideas

 PROCEDIMIENTO

1. Nombrar a un moderador del ejercicio.

2. Cada miembro del equipo tiene derecho a emitir una sola idea por cada turno de
emisión de ideas.
3. No se deben repetir las ideas.
4. No se critican las ideas.
5. El ejercicio termina cuando ya no existan nuevas ideas.
6. Terminada la recepción de las ideas, se les agrupa y preselecciona conforma a los
criterios que predefina el equipo.

 DIAGRAMA DE PARETTO

Gráfico cuyas barras verticales están ordenadas de mayor a menor importancia, estas
barras representan datos específicos correspondientes a un problema determinado, la
barra más alta está del lado izquierdo y la más pequeña, según va disminuyendo de
tamaño, se encuentra hacia la derecha.

 USO

Ayuda a dirigir mayor atención y esfuerzo a problemas realmente importantes, o bien

determina las principales causas que contribuyen a un problema determinado y así
convertir las cosas difíciles en sencillas. Este principio es aplicable en cualquier campo,
en la investigación y eliminación de causas de un problema, organización de tiempo, de
tareas, visualización del antes y después de resuelto un problema, o en todos los casos
en que el efecto final sea el resultado de la contribución de varias causas o factores.

 PROCEDIMIENTO

1. Decidir qué problemas se van a investigar y cómo recoger los datos.

2. Diseñar una tabla de conteo de datos (totales).
3. Elaborar una tabla de datos.
4. Organizar los ítems de mayor a menor.
5. Dibujar dos ejes verticales y uno horizontal
6. Construir un diagrama de barras.
7. Dibujar la curva acumulada (curva de Pareto).
8. Escribir cualquier información necesaria.

 DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Técnica de análisis de causa y efectos para la solución de problemas, relaciona un efecto

con las posibles causas que lo provocan.

 USO

Se utiliza para cuando se necesite encontrar las causas raíces de un problema. Simplifica
enormemente el análisis y mejora la solución de cada problema, ayuda a visualizarlos
mejor y a hacerlos más entendibles, toda vez que agrupa el problema, o situación a
analizar y las causas y subcausas que contribuyen a este problema o situación.

 OTROS NOMBRES

- Diagrama de espina de pescado

- Diagrama Causa Efecto

 PROCEDIMIENTO

1. Ponerse de acuerdo en la definición del efecto o problema

2. Trazar una flecha y escribir el “efecto” del lado derecho
3. Identificar las causas principales a través de flechas secundarias que terminan en la
flecha principal
4. Identificar las causas secundarias a través de flechas que terminan en las flechas
secundarias, así como las causas terciarias que afectan a las secundarias.
5. Asignar la importancia de cada factor
6. Definir los principales conjuntos de probables causas: materiales, equipos, métodos
de trabajo, mano de obra, medio ambiente (4 M`s)
7. Marcar los factores importantes que tienen incidencia significativa sobre el
problema
8. Registrar cualquier información que pueda ser de utilidad

 MATRIZ DE RELACIÓN

Gráfico de filas y columnas que permite priorizar alternativas de solución, en función de

la ponderación de criterios que afectan a dichas alternativas.

 USO

- Cuando se requiere tomar decisiones más objetivas.

- Cuando se requiere tomar decisiones con base a criterios múltiples.

 OTROS NOMBRES

- Matriz de priorización
- Matriz de selección

 PROCEDIMIENTO

1. Definir las alternativas que van a ser jerarquizadas

2. Definir los criterios de evaluación
3. Definir el peso de cada uno de los criterios
4. Construir la matriz. Definir la escala de cada criterio
5. Valorar cada alternativa con cada criterio (usando la escala definida anteriormente)
6. Multiplicar el valor obtenido en el lado izquierdo de las casillas, por el peso de cada
criterio y anotarlo a la derecha de cada casilla
7. Sumar todas las casillas del lado derecho y anotar el resultado en la casilla Total
8. Ordenar las alternativas de mayor a menor

 DIAGRAMA DE COMPORTAMIENTO

Herramienta que permite graficar los puntos del comportamiento de una variable, de
acuerdo a como se van obteniendo.

 USO

- Para representar visualmente el comportamiento de una variable

- Evaluar el cambio de una proceso en un período

 NOMBRES
 - Diagrama de Tendencias

 PROCEDIMIENTO

1. Decidir qué problema se va a monitorear y cómo se van a recoger los datos

2. Mantener el orden de los datos, tal como fueron recolectados
3. Dibujar un eje vertical y uno horizontal (Eje X Tiempo - Eje Y Medida)
4. Marcar los puntos. Un punto marcado indica ya sea la medición o cantidad
observada en un tiempo determinado
5. Unir las líneas de puntos
6. Escribir en el diagrama cualquier información necesaria

 DIAGRAMA DE GANTT

Gráfico que establece el orden y el lapso en que deben ejecutarse las acciones que
constituyen un proyecto.

 USO

- Permite vigilar el cumplimiento de un proyecto en el tiempo.

- Permite determinar el avance en un momento dado.

 OTROS NOMBRES

- Cronograma de actividades

 PROCEDIMIENTO

1. Identificar y listar todas las acciones que se deben realizar para cumplir con un
proyecto
2. Determinar la secuencia de ejecución de las acciones
3. Definir los responsables de ejecutar cada acción
4. Escoger la unidad de tiempo adecuada para trazar el diagrama
5. Estimar el tiempo que se requiere para ejecutar cada acción
6. Trasladar la información anterior a las ubicaciones correspondientes en el diagrama.

 ENTREVISTAS

Técnica que permite reunir información directamente con el involucrado en el proceso.

 USO

Obtener información de clientes o proveedores de un proceso.

 PROCEDIMIENTO
1. Planear la entrevista. Determinar qué información se necesita recopilar.
2. Elaborar una guía para la entrevista (introducción, preguntas relacionadas con el
tema). Elaborar una prueba piloto.
3. Seleccionar las personas que más conozcan sobre el tema.
4. Programar la entrevista. Planear el tiempo necesario para realizar la entrevista.
5. Ubicar un lugar apropiado para realizar la entrevista sin interrupciones.
6. Invitar al entrevistado, informarle del objetivo, fecha y lugar donde se realizará la
entrevista.
7. Realizar la entrevista (sea puntual, cordial y desarrolle la guía para la entrevista,
luego resuma y permítale al entrevistado hacer comentarios. Dele las gracias.)

 LISTAS CHECABLES

Método, lista u hoja de información para lograr que nada se nos olvide ni se omita, en la
cual la información consignada es de fácil análisis y verificación. Las podemos
encontrar con diferencias sencillas y de tres tipos:
- Guías para la realización secuencial de operaciones, observaciones o
verificaciones.
- Tablas o formatos para facilitar la recolección de los datos.
- Dibujos o esquemas para señalar la localización de puntos de interés.

 USO

- Muestra una secuencia sistemática de hacer las cosas.

- Facilita la recolección de datos.
- Relaciona pasos o elementos que constituyen el todo de un proyecto o de una
preparación.
- Proporciona un medio de seguimiento y control del avance de un proyecto.
Leer más: http://www.monografias.com/trabajos18/maquinas-herramientas/maquinas-
herramientas.shtml#ixzz4xVnpQwhZ

CONCLUSIONES

 Existen una gran cantidad de máquinas herramientas especializadas para

distintos procesos de conformado, que pueden ser sustituidas por otras solo
agregando algunos aditamentos.

 Algunas máquinas son modificaciones de otras, en las cuales se aplica el mismo

principio de operación.

 Una gran cantidad de máquinas se conocen en algunas partes con nombres

distintos, (Tal es el caso de la limadora, que se nombra incorrectamente como
cepillo de codo).
  La cantidad de herramientas para las maquinas, que existe en el mercado es casi
ilimitada y se pueden ajustar a las necesidades de cada producción, por lo cual,
todo depende del ingenio de cada operador

RECOMENDACIONES

 Se deberían estandarizar los nombres de cada máquina herramienta por separado

para evitar confusiones a la hora del aprendizaje de estas.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Leer más: http://www.monografias.com/trabajos18/maquinas-herramientas/maquinas-
herramientas.shtml#ixzz4xVoHg1op

Libros

http://www.inet.edu.ar/wp-content/uploads/2012/11/maquinas-y-herramientas.pdf

https://es.slideshare.net/danielquero1/maquinas-herramientas-25006596

https://es.slideshare.net/hedoer/maquinas-y-herramientas-10461549?next_slideshow=1

https://books.google.com.pe/books?
id=HByAZ9yqiccC&pg=PA228&dq=maquina+herramienta&hl=es-
419&sa=X&ved=0ahUKEwj2-
oud66DXAhXHI8AKHTquCSs4ChDoAQg5MAQ#v=onepage&q=maquina
%20herramienta&f=false

https://books.google.com.pe/books?
id=ZqcaZrdabB8C&printsec=frontcover&dq=maquina+herramienta&hl=es-
419&sa=X&ved=0ahUKEwi68Pjt0qDXAhVVFMAKHXFGCigQ6AEIJDAA#v=onepa
ge&q=maquina%20herramienta&f=false

https://books.google.com.pe/books?
id=RBpbPrcvkLoC&pg=PA23&dq=maquina+herramienta&hl=es-
419&sa=X&ved=0ahUKEwi68Pjt0qDXAhVVFMAKHXFGCigQ6AEIQjAG#v=onepa
ge&q=maquina%20herramienta&f=false

Bibliografía

 Alrededor del torno , Walter Bartsch, editorial reverte,

 Alrededor de las MAQUINAS – HERRAMIENTA , Heinrich Gerling, editorial
reverte
 ANEXOS

ANEXO N°01

Arranque de viruta con filos Arranque de viruta con filo de a) Pieza en bruto
determinados geométricamente. forma geométricamente b) Pieza acabada
a) Filo, β angulo de filo . indeterminada. a) granos
abrasivos.

ANEXO N°02
Movimientos durante la viruta. 1) movimiento de corte , 2) movimiento de avance, 3) movimiento
de penetración, 49 movimiento de aproximación; a 0 espesor de la capa de viruta a arrancar

Anexo N°03

Magnitudes de corte y de arranque de viruta

s=avance , a= profundidad de corte , b=anc h o del arranc h e de viruta , h=espesor del arranque de viruta , S=s
EJEMPLO: cálculo de S en mm2 ; a=3mm, s=0,4mm. Solución: S=3mm . 0,4mm= 1,2 mm3
ANEXO N°04

Formación de virutas. 1. Recalcado, 2. Corte, 3.escurrimiento, derrame de la viruta; c)

movimiento de corte, sentido del corte; d) superficie de corte, ∅= ángulo de corte, h=espesor
de arranque,h' = espesor de viruta, w=longitud de corte, w '= longitud de viruta recalcada.

ANEXO N°05

Máquina - herramienta que trabajan con arranque de viruta. a) Bancada (montante, b)

Accionamiento, c) Mecanismo principal, d) Mecanismo para movimientos de avance.

Maquina 1.Movimiento 2.Movimiento 3.Movimiento

de corte de avance de penetración
Torno Pieza, rotatorio Herramienta, Herramienta,
rectilíneo rectilíneo
Acepilladora Herramienta , Pieza, rectilíneo Herramienta,
horizontal rectilíneo rectilíneo
fresadora Herramienta, Pieza, rectilíneo Pieza, rectilíneo
rotatorio