MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y MONITOREO SEGUN CONDICION

Dr. lng. Pedro Saavedra G.

Profesor Departamento de Ingeniería Mecánica

Universidad de Concepción

Ingeniero Consultor en Mantenimiento Predictivo.

El mantenimiento predictivo es cada día más utilizado en todo tipo de industria, especialmente en
aquellas de producción continua. En numerosas publicaciones ha quedado de manifiesto lo
ventajoso que es su uso para obtener mayor confiabilidad y menores costos de mantenimiento. Sin
embargo, no siempre es el tipo de mantenimiento más conveniente de utilizar.

El objetivo de este trabajo es presentar el estado del arte en el tema, los principales técnicas que se
utilizan hoy en día, algunos criterios que ayuden a los profesionales de los diferentes industrias que

trabajan en el tema a decidir si un programa de mantenimiento predictivo tendría ventajas de ser

aplicado a sus equipos, y finalmente entregar algunas directrices que se debieran considerar para
que su implementación sea exitosa.

Los tipos o estrategias de mantenimiento se clasifican, generalmente, en tres categorías:

1.Mantenimiento reactivo o de funcionamiento hasta la falla (MR). En esta estrategia se le permite a

la máquina operar hasta que falle, o hasta que soporte. Sólo en ese instante se realiza la
reparación o reemplazo de ella. A este tipo de mantenimiento también a veces se le llama
correctivo, aunque esta aceptación actualmente se usa para otro tipo de mantenimiento.

2.Mantenimiento preventivo basado en tiempo (MP). Consiste en reparar o cambiar componentes

de una máquina a intervalos de tiempo fijos, aun cuando dicha máquina esté operando
satisfactoriamente.

3.Mantenimiento predictivo o basado en la condición de la máquina (MPD). Consiste en determinar

en todo instante la condición mecánica real de la máquina mientras ella se encuentra operando, a
través de un programa sistemático de mediciones de algunos parámetros o síntomas.
El mantenimiento, entonces, se programa de acuerdo a la evolución de su condición mecánica.
Nombres sinónimos que se usan para este tipo de mantenimiento son: Mantenimiento según
condición o mantenimiento sintomático.

Existen varias otras clasificaciones que se pueden hacer de los tipos de mantenimiento. Una, es
dividirlo en planificado (MP y MPD) y no planificado (MR). Otra es agregar un nuevo tipo de
mantenimiento, que actualmente se está utilizando bastante: el mantenimiento correctivo (MR), el
cual se relaciona con los soluciones de Ingeniería que se realizan para corregir problemas
recurrentes.

El mantenimiento reactivo es el más fácil de implementar, sin embargo, presenta tres desventajas
básicas:

-Permitir que falle un componente de una máquina puede causar daño a otros y consecuentemente
los costos pueden ser muy altos.

-la falla puede ocurrir a una hora inconveniente, o si el equipo es móvil, en un lugar inconveniente,
de manera que no estará disponible ni el personal ni los repuestos necesarios para su reparación.

Hay Plantas que no pueden ser detenidos de un momento, a otro, sea porque proveen un servicio
esencial o porque manejan productos tales como alimentos o materiales fundidos, los cuales se
deteriorarán o solidificarán o producirán otros efectos dañinos si la planta se detiene
repentinamente.

El mantenimiento preventivo realizado a intervalos de tiempos regulares es un avance comparado

con el mantenimiento reactivo respecto a la prevención de fallas inesperados. Sin embargo, no es
el método óptimo para obtener una máximo seguridad y confiabilidad de la Planta. Esto
fundamentalmente, porque las fallas no se producen a intervalos regulares de tiempo, sino que se
producen a intervalos de tiempo de acuerdo a una distribución como la indicada en Figura N' 1 . De
aquí que el intervalo de tiempo entre detenciones se elija como un valor de compromiso entre un
intervalo corto (sobre mantenimiento) que resulta seguro, pero muy caro, y un intervalo largo (sub
mantenimiento) que es barato, pero hay

riesgo de que ocurran muchas fallos durante dicho intervalo. El intervalo de tiempo entre
detenciones se determina a menudo estadísticamente como el período de tiempo durante el cual el
fabricante espera que menos del 2% de máquinas nuevas o totalmente revisados fallen, es decir,
una confiabilidad del 98 %. Este intervalo de intervención debe ser revisado continuamente, ya que
estudios demuestran que dicho valor cambio a lo largo de la vida de la máquina

En consecuencia el mantenimiento preventivo presenta tres desventajas básicas.

- Algunas fallos de todas formas ocurrirán entre los intervalos de reparación, y esto puede ser
inesperado e inconveniente.
- Durante la detención muchos componentes en buenas condiciones se desmontarán, se
inspeccionarán, o se cambiarán innecesariamente, y si se comete algún error en el reensamble, la
condición final con que queda la máquina puede ser peor que antes de realizar la intervención.

• Como en una reparación general se requiere examinar gran número de elementos, ello
puede tomar un tiempo considerable y puede resultar en una gran pérdida de producción.

La respuesta aparente a estos problemas es realizar un mantenimiento basado en la condición o

estado de la máquina (MPD). En este tipo de mantenimiento, las revisiones a intervalos fijos de
tiempo se sustituyen por mediciones de ciertos síntomas o parámetros a intervalos fijos. Esto se
denomina control y seguimiento de la condición, o monitoreo de la condición (condition monitoring).
El principio de mantenimiento predictivo es que la intervención de la máquina se realiza únicamente
cuando los mediciones indican que es necesario. Esto está, además de acuerdo con el recelo que
la mayoría de los ingenieros tiene en intervenir las máquinas que funcionan bien. Todo lo anterior
pareciera indicar que el mantenimiento predictivo es lo ideal, sin embargo, su aplicación no es tan
directo como parece serlo, como se verá más adelante.

Definiremos monitoreo de la condición de la máquina, como el control de su funcionamiento y el

análisis de las mediciones obtenidas tendientes a detectar fallos incipientes o deterioramiento de
ella; a diagnosticar estas fallos; y a predecir cuánto tiempo podría funcionar continuamente la
máquina en forma segura.

La hipótesis base del mantenimiento predictivo asume que hay características medibles u
observables, los cuales definen exactamente la condición de la máquina. En muchos casos esto es
verdad. Sin embargo, en otros es difícil o muy caro encontrar indicadores de un problema.

Las magnitudes físicas que se van a monitorear se eligen de manera que puedan detectar en la
forma más incipiente posible los problemas más probables que se espera encontrar en la máquina.
Debido al gran interés en el tema, se han desarrollado y se continúan desarrollando en el último
tiempo numerosas técnicas predictivas. la mayoría de ellos pueden agruparse en tres grupos:

Técnicas que monitorean el comportamiento dinámico de la máquina. Estas técnicas se basan en

que fallos de elementos situados dentro o fuera de la máquina, especialmente sus elementos
móviles, generan nuevas fuerzas dinámicas que afectan los niveles de algunas magnitudes
dinámicas en puntos a los cuales se tiene acceso de medición del exterior. Las magnitudes
dinámicas más frecuentemente controladas son: vibraciones, ruidos, impulsos de choque,
emisiones acústicas.

2.-Técnicas que monitorean el flujo lubricante y/o refrigerante y sus residuos. Ellos se basan en que
como resultado del deterioramiento de un elemento que tenga contacto con el fluido, generalmente
aceite, se producirá alguna reacción en este último, o éste servirá de medio de transporte de los
residuos de desgaste generados. Los análisis más frecuentemente realizados son: análisis de
propiedades del aceite, análisis espectrométrico, ferrografía.

3.-Técnicas que monitorean la performance y las variables de operación de la máquina. Estas

técnicas controlan directamente la forma en que equipos o componentes de ellos están realizando
la función que les fue asignada. Por ejemplo, en una turbomáquina avaluando su rendimiento o en
una máquina herramienta controlando la rugosidad y tolerancia de fabricación de las piezas
mecanizadas.

Una vez definidas las magnitudes a monitorear, se sigue su evolución en el tiempo. Una
extrapolación de los datos permitirá predecir cuando serán alcanzados los niveles de estas
magnitudes que se consideran peligrosas para que la máquina pueda seguir funcionando en forma
segura. La implementación en su forma

más básica contempla tres elementos..

1 .- Tendencias cronológicas de las magnitudes medidas o calculados que han sido consideradas
indicatorias de las fallas que se desean detectar o controlar.

2.-Valores límites de alarma y peligro para dichas magnitudes.

3.-Conclusiones lógicas.

Si se considera la vida normal de una máquina dejando de lado las situaciones accidentales, una
curva típica de la evolución teórica en el tiempo de la magnitud medida indicativa de las fallas a
controlar es como la indicado en Figura N' 2.
El intervalo de tiempo entre mediciones deberá ser lo bastante pequeño como para registrar un
número suficiente de mediciones que permitan la predicción. Cuando se registra un cambio
significativo en la magnitud monitoreada se deberá disminuir drásticamente el período entre
mediciones con el objeto de poder controlar la rapidez de aumento del deterioro. Cuando el valor de
la magnitud medida supera un nivel de alerta elegido de antemano, se tiene una indicación de que
se ha producido un cambio en la condición o estado de salud de la máquina y se deberá empezar a
planificar su intervención. Se debe también especificar un nivel de peligro que la máquina no debe
superar, pues al hacerlo arriesga una falla catastrófica.

Los niveles de alerta y peligro, punto fundamental en la confiabilidad del sistema, deberá ser
discutido con el constructor de la máquina y basado en diversos estándares internacionales que
serán discutidos posteriormente.

DE UNA ESTRATEGIA EN MANTENIMIENTO

Un aspecto básico en la selección del tipo de mantenimiento a utilizar, son las características de las
fallas que se espera que puedan ocurrir. A este respecto podemos clasificar las fallas en tres
categorías.

-Fallas repentinas, que ocurren en un tiempo extremadamente corto.

-Fallas de desarrollo progresivo en un intervalo de tiempo uniforme.

-Fallas de desarrollo progresivo en un intervalo de tiempo aleatorio.

Los principios tanto del mantenimiento preventivo, como del mantenimiento predictivo, asumen que
la falla se va a desarrollar progresivamente. El mantenimiento preventivo asume además, que la
falla se desarrolla razonablemente en forma uniforme para justificar los intervalos regulares de
intervención. El mantenimiento predictivo asume a su vez un desarrollo progresivo de la falla para
justificar el concepto de tendencia. Aunque lo anterior es lo que sucede generalmente, hay
situaciones en que fallas repentinas tienden a ocurrir con mayor frecuencia que fallas progresivas.

En los molinos de carbón que producen combustible pulverizado para centrales de energía, la
ocasional ingestión de piezas de metal o rocas muy duras, puede causar repentinas roturas de los
elementos internos del molino. Esto puede ocurrir más frecuentemente que las fallas progresivas
que ocurren en la transmisión. Cuando esto sucede, la única solución es utilizar una estrategia de
mantenimiento reactivo. Cualquier programa de mantenimiento basado en intervalos regulares de
tiempo sería ilógico.

Otro ejemplo donde el mantenimiento reactivo es adecuado, son los sistemas digitales electrónicos,
los cuales operan fundamentalmente en un modo on/off y por consiguiente, debería esperarse que

fallaran de una manera repentina o intermitente, más que de una manera progresiva.

Hay en cambio situaciones donde un mantenimiento preventivo regular es la mejor estrategia, tal
como cuando el deterioro de elementos en la máquina tienen un desarrollo progresivo regularmente
uniforme. Ejemplos típicos son los cambios de filtro o los cambios de elementos de sacrificio para
el control de la corrosión.

A pesar de los casos de excepción citados precedentemente, la tendencia general actual en

mantenimiento es hacia una estrategia basada en la condición de la máquina. Sin embargo, debe
tenerse presente que la estrategia de mantenimiento más eficaz será un desarrollo combinado y
ponderado de un programa reactivo/preventivo/predictivo.

Otro aspecto básico a considerar en la selección de una estrategia de mantenimiento es de tipo

económico. Para establecer si es económicamente ventajosa utilizar una estrategia de
mantenimiento predictivo para una o más máquinas o elementos de ellos, deberá efectuarse un
balance de costos/ahorros como el indicado en Figura número 3.
Sin embargo, evaluar los posibles ahorros que se obtendrían en la implementación de una
estrategia de mantenimiento predictivo es difícil. Por ejemplo, si no ha producido una falla
catastrófica en una máquina es difícil evaluar lo que se ahorraría si se puede evitar que ella se
produzca.

Una forma en la que se podría intentar evaluar los ahorros que se obtendrían al implementar una
estrategia de mantenimiento predictivo es confeccionando una lista de los detenciones producidos
en los últimos años en conjunto con sus causas.

Con esto se podría determinar:

- Cuáles intervenciones podrían haber resultado más económicas si se hubiera detectado, la falla
en una etapa más incipiente, evitando que la máquina funcionara hasta la rotura.
- Qué averías podrían haber sido reparadas más rápidamente si se hubiese conocido bien, antes
de abrir la máquina, cuál era el elemento defectuoso.
- Cuáles serían los ahorros si después de efectuado un mantenimiento se controla la calidad del
mantenimiento realizado. Para esto se evalúa la condición mecánica en que quedó la máquina a
través del análisis de las mediciones realizadas inmediatamente después de la reparación. Las
técnicas actuales del mantenimiento predictivo permiten verificar si un elemento reemplazado
quedó disminuido debido a un procedimiento de montaje inadecuado (por ejemplo, un rodamiento
con sus pistas de rodadura indentados). Evalúe así las economías que se obtendrían por ese
concepto si los elementos reemplazables de las máquinas de su planta duraran lo especificado en
las normas bajo los cuales fueron compradas las máquinas.
- El costo del mantenimiento debe considerar: Costos directos (repuestos, materiales, mano de
obra, etc.), costos de movilización de repuestos, costos de lucro cesante o pérdidas por no
producción, costos por falta de calidad del producto.