ENGRANAJE HELICOIDAL

INTRODUCCIÓN

Hemos visto los engranajes de dientes rectos, también engranajes cónicos de dientes rectos, pero
ahora veremos un tipo de engranaje cuyos dientes no son paralelos al eje de la rueda dentada,
sino que se enroscan en torno al eje en forma de hélice. Estos engranajes son apropiados para
grandes cargas porque los dientes engranan formando un ángulo agudo, en lugar de 90º como en
un engranaje recto. Los engranajes helicoidales sencillos tienen la desventaja de producir una
fuerza que tiende a mover las ruedas dentadas a lo largo de sus ejes. Esta fuerza puede evitarse
empleando engranajes helicoidales dobles, o bihelicoidales, con dientes en forma de V compuestos
de medio diente helicoidal dextrógiro y medio diente helicoidal levógiro. Los engranajes hipoides
son engranajes cónicos helicoidales utilizados cuando los ejes son perpendiculares pero no están
en un mismo plano. Una de las aplicaciones más corrientes del engranaje hipoide es para conectar
el árbol de la transmisión con las ruedas en los automóviles de tracción trasera. A veces se
denominan de forma incorrecta engranajes en espiral los engranajes helicoidales empleados para
transmitir rotación entre ejes no paralelos.

OBJETIVOS

 Reconocer un engranaje helicoidal

 Reconocer los diferentes accesorios usados para la elaboración del cabezal mortajador
como cabezal divisor y sujetadores.

 Conocer las aplicaciones del engranaje helicoidal

BASE TEORICA

Un engranaje helicoidal puede considerarse como un engranaje recto común

maquinado en un equipo de láminas delgadas donde cada una de ella ha
girado ligeramente con respecto a sus vecinas .En la figura se muestra una
transmisión por engranaje helicoidal, con los dientes del engranaje cortados en
una espiral que se envuelve alrededor de un cilindro.

Así mismo los engranajes helicoidales tienden a ser menos ruidosos. Otra
característica positiva de los engranajes helicoidales (con relación a los
engranajes rectos) es que la carga que se transmite es un poco más grande, lo
cual implica que la vida de los engranajes helicoidales sea más larga para la
misma carga. Un engranaje helicoidal más pequeño puede transmitir la misma
carga que un engranaje recto más grande. 
Una desventaja de los engranajes helicoidales es que producen un empuje
lateral adicional a lo largo del eje de la flecha, el cual no se presenta en los
engranajes rectos. Este empuje lateral puede requerir de un componente
adicional, tal como un collar de empuje, cojinetes de bolas o cojinetes de
rodillos cónicos. Otra desventaja es que los engranajes helicoidales tienen una
eficiencia ligeramente más baja que los engranajes rectos. La eficiencia
depende de la carga normal total en los dientes, que es más alta para los
engranajes rectos. Aunque las capacidad de soporte de carga total es mayor
para los engranajes helicoidales, la carga se distribuye normal y axialmente;
mientras que en un engranaje recto toda la carga distribuye normalmente.

Clasificación de los engranajes helicoidales

De acuerdo al montaje de los engranajes helicoidales se pueden clasificar de la siguiente manera:

-Engranajes a ejes paralelos. 

-Engranajes a ejes oblicuos. 
-Engranajes a ejes perpendiculares.

RELACIONES DE ENGRANES HELICOIDALES

Todas las relaciones que rigen a los engranes rectos se aplican a los engranes helicoidales con
algunas modificaciones ligeras que consideran la torsión axial de los dientes causada por el ángulo
de la hélice. El ángulo de la hélice varía desde la base del diente hasta el radio exterior. El ángulo
de la hélice se define como el ángulo entre un elemento del cilindro de paso y la tangente al
diente helicoidal, en la intersección del cilindro de paso y el perfil del diente. En la (figura C) se
define el ángulo de la hélice; asimismo se presentan las vistas frontal y lateral.

Número Equivalente de Dientes y Ángulo de Presión

Se demostrará   es el ángulo de presión medido

plano normal al diente. Que se tome  como un valor estándar depende del
método usado para cortar el diente. Los valores estándar para la altura del diente y
para la altura del pie del diente son 1/Pn y 1.25/Pn, respectivamente (en pulgadas),
pero son comunes los engranajes especiales con alturas del diente y del pie del diente
no estándar.

Como el producto de los pasos circular y diametral es (x) para los pianos normal lo
mismo que para el rotacional,

El diámetro del círculo primitivo de un engranaje helicoidal es,

Obsérvese que el paso axial, Pa, está definido en la (figura E) como la distancia entre
los puntos correspondientes sobre dientes adyacentes medidos en la superficie de la
superficie de paso en la dirección axial. Por lo tanto,

Para lograr la superposición axial de los dientes adyacentes, . En la practica, se

considera mejor hacer por lo común  y, en muchos casos,  .

Sin considerar la flexión por deslizamiento, la carga resultante entre los dientes que se
acoplan es siempre perpendicular a la superficie del diente. Entonces, con los engranes
helicoidales, la carga está en el plano normal. Por consiguiente, los esfuerzos
flexionantes se calculan en el piano normal, y la resistencia del diente considerada
como una viga en voladizo, depende de su perfil en el piano normal. Como este es
diferente al perfil en el plano de rotación, el factor de forma de Lewis apropiado (Y) y
el factor geométrico (/) deben basarse en el perfil del diente en el piano normal. 
La (figura F) muestra el cilindro primitivo y un diente de un engrane helicoidal. El plano
normal interseca el cilindro primitivo formando una elipse. La forma del diente en el
piano normal es casi (no exactamente) la misma que la de un diente de engrane recto
que tenga un radio del 
círculo primitivo igual al radio (Re) de la elipse. Por geometría analítica,

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Materiales

Uniforme de seguridad, lentes de seguridad, guantes.

Aluminio
Vernier

Torno

Fresadora
Cabezal divisor

Procedimiento

Para realizar el engranaje helicoidal debemos seguir las indicaciones siguientes:

Datos necesarios:

Módulo normal 2

Módulo circular 2.2348

Z1 27 mm

Z2 32 mm

Angulo B1 26.5 grd

Angulo B2 32 grd

Diente normal
Piñón Rueda
Diámetro primitivo dp= Mn. 60.34 mm 76.47 mm
Z1.Cos B1
Diámetro exterior 64.34 mm 79.47 mm
de= dp+2.Mn
Diámetro interior 55.70 mm 70.83 mm
di=de-2,32 Mn
Paso normal Pn=pi.Mn 6.28 mm 6.28 mm
Paso circular Pc= pi.Mc 7.02 mm 7.02 mm
Paso de la hélice 380.20 mm 379.42 mm
Ph=pi. Dp(cot b1)
Altura del diente A=2,16 . Mn 4.32 mm 4.32 mm
Largo del diente B= 6. Mn 12 mm 12 mm
Distancia entre centros
L=(Mn/2)*(Z1/cos B1)+(Z2/cos 67.90 mm
B2)
Diente corto
Diámetro primitivo 60.34 mm 75.47 mm
dp= Mn. Z1.Cos B1
Diámetro exterior 63.34 mm 78.47 mm
de= dp+1,5.Mn
Diámetro interior 56.34 mm 71.47 mm
di=de-2.Mn
Paso normal Pn=pi.Mn 6.28 mm 6.28 mm
Paso circular Pc= pi.Mc 7.02 mm 7.02 mm
Paso de la hélice 380.20 mm 379.42 mm
Ph=pi. Dp(cot b1)
Altura del diente A=1,75 . Mn 3.5 mm 3.5 mm
Largo del diente B= 6. Mn 12 mm 12 mm
Distancia entre centros
L=(Mn/2)*(Z1/cos B1)+(Z2/cos 65.93 mm
B2)

1. Cortamos la pieza de aluminio.

2. Usamos el torno para hacer lo indicado en el cuadro
3. Lo llevamos a la fresadora
4. Se necesitan 3 personas una que suba y baje la mesa, otra que avance el carro transversal
y otra que gire la vueltas en el cabezal divisor.
5. Finalmente obtenemos un engranaje tipo helicoidal como este:
CONCLUSIONES

 Llegamos a la conclusión de que los engranajes helicoidales son un poco complejos de

hacer pero sus utilidades y aplicaciones son extensas.
 Tenemos que tener mucho cuidado al momento de dar las vueltas al cabezal divisor, un
pequeño error nos puede costar la pieza.
 Debemos estar atentos al subir y bajar la mesa.
 Si trabajamos con paciencia salen buenos engranajes.