GRÁFICOS DE CONTROL

De la organización Achiras Paicoleñas se realizó el levantamiento de los datos de un muestreo

de 100 productos de la producción de los días 20 y 21 del mes de marzo según su unidad de
medida, de los cuales se analizó el peso de los paquetes de bizcochos escogidos en esta muestra
“VARIABLE A” (50 paquetes cada día, de los cuales se escogieron los 5 paquetes que salen de
una lata de bizcochos horneada). Luego se registró los 100 datos de los paquetes escogidos como
muestra según su peso (gramos). Según la información nutricional del paquete, la empresa
establece allí que el tamaño de la porción es de 110 g.

A partir de lo identificado:

A. Graficar X y R.

B. Realizar el análisis correspondiente.

Para realizar las tablas utilizaremos las siguientes fórmulas para hallar los valores
correspondientes a cada variable y así realizar sus respectivas graficas.

❖ Cálculo de la línea central y los límites de control de la gráfica ̅

𝑿
∑𝑥
𝑋̅ = 𝐶𝑎𝑑𝑎 𝑠𝑢𝑏𝑔𝑟𝑢𝑝𝑜 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒 5 𝑑𝑎𝑡𝑜𝑠,
𝑚
𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜 𝑡𝑎𝑛𝑡𝑜 𝐴2 𝑡𝑜𝑚𝑎 𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒
𝐿𝐶𝑆 = 𝑋̅ + 𝐴2 𝑅̅ 𝟎, 𝟓𝟕𝟕 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠
𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎𝑠 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑠 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑦 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒𝑠
𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙.
𝐿𝐶𝐼 = 𝑋̅ − 𝐴2 𝑅̅

❖ Cálculo de la línea central y los límites de control de la gráfica 𝑅̅

∑𝑅
̅
𝑅=
𝑚 𝐶𝑎𝑑𝑎 𝑠𝑢𝑏𝑔𝑟𝑢𝑝𝑜 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒 5 𝑑𝑎𝑡𝑜𝑠,
𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜 𝑡𝑎𝑛𝑡𝑜 𝐷4 𝑡𝑜𝑚𝑎 𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒
𝐿𝐶𝑆 = 𝐷4 𝑅̅ 𝟐, 𝟏𝟏𝟒 𝑦 𝐷3 𝑡𝑜𝑚𝑎 𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝟎
𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑎
.
𝐿𝐶𝐼 = 𝐷3 𝑅̅
 Muestreo de 100 paquetes de bizcochos de achira. Peso de cada uno según tabla nutricional incluida en el paquete es de
110g. (Cantidad de muestras por cada día es de 50 datos)
VARIABLE: PESO DE CADA PAQUETE DE BIZCOCHO (Gramos)
SUB SUB SUB SUB
DATO MUESTREO DATO MUESTREO DATO MUESTREO DATO MUESTREO
GRUPO GRUPO GRUPO GRUPO
1 111,5 26 109,3 51 108,8 76 108,2
2 111,0 27 107,8 52 108,1 77 112,1
1 3 109,1 6 28 110,1 11 53 108,5 16 78 108,0
4 109,2 29 112,0 54 110,2 79 107,6
5 112,2 30 108,9 55 108,4 80 110,2
6 108,0 31 108,5 56 108,2 81 109,5
7 107,6 32 109,6 57 110,8 82 110,4
2 8 111,3 7 33 110,5 12 58 107,9 17 83 111,0
9 108,0 34 108,1 59 110,8 84 109,3
10 109,3 35 111,0 60 108,0 85 110,8
11 109,2 36 112,1 61 107,7 86 108,5
12 109,7 37 110,1 62 111,7 87 107,8
3 13 109,6 8 38 108,6 13 63 110,4 18 88 110,1
14 108,4 39 111,6 64 109,9 89 110,5
15 109,6 40 108,8 65 108,7 90 110,9
16 109,1 41 111,2 66 110,8 91 111,6
17 108,8 42 109,3 67 112,3 92 110,3
4 18 111,1 9 43 109,6 14 68 112,0 19 93 110,4
19 110,8 44 108,0 69 109,3 94 109,2
20 111,1 45 112,4 70 110,1 95 111,8
21 111,6 46 108,0 71 108,1 96 110,1
22 108,1 47 112,1 72 110,1 97 110,6
5 23 110,5 10 48 111,8 15 73 110,8 20 98 110,1
24 108,3 49 111,5 74 111,6 99 110,9
25 108,1 50 109,3 75 108,2 100 110,7
 Tabla No. 1. Cálculo de la línea central y los límites de control de la gráfica ̅
𝑿
MUESTREO DATOS DE MEDIA DATOS DE RANGO
SUB
GRUPO 1 2 3 4 5 Promedio LC LCS LCI R LC 𝑅̅ LCS LCI

1 111,5 111,0 109,1 109,2 112,2 110,6 109,8 111,6 108,1 3,12 3,06 6,48 0,0
2 108,0 107,6 111,3 108,0 109,3 108,8 109,8 111,6 108,1 3,72 3,06 6,48 0,0
3 109,2 109,7 109,6 108,4 109,6 109,3 109,8 111,6 108,1 1,32 3,06 6,48 0,0
4 109,1 108,8 111,1 110,8 111,1 110,2 109,8 111,6 108,1 2,29 3,06 6,48 0,0
5 111,6 108,1 110,5 108,3 108,1 109,3 109,8 111,6 108,1 3,51 3,06 6,48 0,0
6 109,3 107,8 110,1 112,0 108,9 109,6 109,8 111,6 108,1 4,22 3,06 6,48 0,0
7 108,5 109,6 110,5 108,1 111,0 109,5 109,8 111,6 108,1 2,93 3,06 6,48 0,0
8 112,1 110,1 108,6 111,6 108,8 110,3 109,8 111,6 108,1 3,42 3,06 6,48 0,0
9 111,2 109,3 109,6 108,0 112,4 110,1 109,8 111,6 108,1 4,40 3,06 6,48 0,0
10 108,0 112,1 111,8 111,5 109,3 110,6 109,8 111,6 108,1 4,10 3,06 6,48 0,0
11 108,8 108,1 108,5 110,2 108,4 108,8 109,8 111,6 108,1 2,06 3,06 6,48 0,0
12 108,2 110,8 107,9 110,8 108,0 109,1 109,8 111,6 108,1 2,95 3,06 6,48 0,0
13 107,7 111,7 110,4 109,9 108,7 109,7 109,8 111,6 108,1 4,04 3,06 6,48 0,0
14 110,8 112,3 112,0 109,3 110,1 110,9 109,8 111,6 108,1 2,91 3,06 6,48 0,0
15 108,1 110,1 110,8 111,6 108,2 109,8 109,8 111,6 108,1 3,43 3,06 6,48 0,0
16 108,2 112,1 108,0 107,6 110,2 109,2 109,8 111,6 108,1 4,49 3,06 6,48 0,0
17 109,5 110,4 111,0 109,3 110,8 110,2 109,8 111,6 108,1 1,68 3,06 6,48 0,0
18 108,5 107,8 110,1 110,5 110,9 109,6 109,8 111,6 108,1 3,15 3,06 6,48 0,0
19 111,6 110,3 110,4 109,2 111,8 110,7 109,8 111,6 108,1 2,65 3,06 6,48 0,0
20 110,1 110,6 110,1 110,9 110,7 110,5 109,8 111,6 108,1 0,86 3,06 6,48 0,0
 Gráfico No. 1. Control de MEDIAS Variable A

Gráfico 1. Control de medias

112,0
111,0
Datos de medias

110,0
109,0
108,0
107,0
106,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Subgrupos
Promedio LC LCS LCI
ANÁLISIS

La gráfica nos permite hacerles seguimiento a todos los promedios de los pesos de este
producto en paquetes de 110 g. Podemos observar que todos los registros (Puntos) están
dentro del rango de control que se estableció, no hubo uno que estuviera por fuera, aunque
los registros 2, 11 y 14 quizás fueron los puntos donde existió una variación más significativa
y tal vez sea en estos puntos más críticos que se deban analizar y corregir en los pesos de este
producto.

Por lo anterior podemos decir que el proceso puede considerarse CONTROLADO, aunque
su periodicidad no es tan fuerte. Al tener la ventaja de que todas las muestras están dentro del
rango, se debe partir con los puntos donde se identificó una mayor variación. Según la
variable estudiada se puede inferir que la mayor parte de los paquetes vendidos cumplen con
el peso establecido en la información nutricional que se encuentra en el paquete, además que
la empresa ha determinado una tolerancia de 3 g por cada paquete, lo cual da un parte de
tranquila porque su peso es muchas ocasiones es el ideal, por lo tanto, se considera que a
pesar que el proceso es artesanal se está realizando un control adecuado en el empaquetado
del producto.

Más sin embargo se insiste en la recomendación de realizar una calibración periódica a la

báscula utilizada para disminuir su nivel de error y así asegurar que el pesaje del producto se
realice en óptimas condiciones para garantizar que el producto no solo sea de buena calidad,
sino que además cumpla con el control de metrología que sea exigido por la Superintendencia
de Industria y Comercio.
 Gráfico No. 2. Control de RANGOS Variable A

Gráfico 2. control de rangos

7,00
6,00
Datos de rangos

5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Subgrupos
R LC LCS LCI

ANÁLISIS

La gráfica No. 2 de control de rangos tiene una interpretación diferente, en este gráfico lo
que vemos es que tan variable han sido esos pesos dentro de cada subgrupo. Al igual que la
gráfica de control de medias podemos observar que todos los registros están dentro del rango
de control que se estableció, en esté solo existen unos pocos registros, los puntos 3 y 20 que
quizás fueron los puntos donde existió un peso muy variado, esto nos puede decir dentro de
estos subgrupos existió pesos muy diferentes, generando que el rango fue grande. Caso
contrario ocurre con los demás puntos que se acercan más hacia el centro, donde se evidencia
que los pesos han sido muy parecidos, así mismo refleja una similitud entre el control de las
medias y el rango.

De acuerdo a lo anterior podemos estimar que durante el moldeado de las primeras latas y
las ultimas (donde se evidencio la discrepancia entre los pesos) se está realizando la actividad
con algunas falencias, quizá sea porque durante el inicio del moldeado no se tiene en cuenta
el peso total de masa preparada y se inicia con bizcochos grandes, por encima de lo normal,
y cuando se va llenar la lata (lugar donde son ubicados para luego llevarlos al horno) se
realizan bizcochos más pequeños para completar la lata, por lo que se recomienda
estandarizar el tamaño del bizcocho que al final determinara su peso, esto puede llevarse a
cabo con un equipo o maquina se exclusora que ayude a estandarizar el corte y así evitar este
tipo de deficiencias (Productos no conformes y/o perdidas de materia prima, en este caso
masa).
 ❖ Cálculo de ̅
𝝈
𝑅̅ 3,06
𝝈
̅= = = 1,3155632
𝑑2 2,326

𝒅𝟐 𝑡𝑜𝑚𝑎 𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝟐, 𝟑𝟐𝟔 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎𝑠 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑠

𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑦 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙.

❖ Cálculo de ̅
𝟔𝝈
𝟔𝝈
̅ = 6 ∗ 1,3155632
𝟔𝝈̅ = 7,8933792

❖ Cálculo del índice de capacidad 𝑪𝒑

𝐿𝐸𝑆 − 𝐿𝐸𝐼
𝑪𝒑 =
6𝜎̅
Donde,

𝑪𝒑 = í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑳𝑬𝑺 − 𝑳𝑬𝑰 = 𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟

𝟏𝟏𝟑 − 𝟏𝟎𝟕
𝑪𝒑 = = 𝟎, 𝟕𝟔
𝟕, 𝟖𝟗𝟑𝟑𝟕𝟗𝟐

❖ Cálculo del índice de capacidad 𝑪𝒑𝒌

𝑍(min)
𝑪𝒑𝒌 =
3
Donde Z (min) es la menor de

𝐿𝐸𝑆 − 𝑋̅ 𝑋̅ − 𝐿𝐸𝐼
𝒁(𝑳𝑬𝑺) = 𝑜 𝒁(𝑳𝑬𝑰) =
𝜎̅ 𝜎̅
 113 − 109,8
𝒁(𝑳𝑬𝑺) = = 2,432
1,3155632

109,8 − 107
𝒁(𝑳𝑬𝑰) = = 2,128
1,3155632
𝟐, 𝟏𝟐𝟖
𝑪𝒑𝒌 = = 𝟎, 𝟕𝟏
𝟑

ANÁLISIS DE LOS ÍNDICES DE 𝑪𝒑 y 𝑪𝒑𝒌

En la empresa Achiras paicoleñas se produce y comercializa bizcochos, entre ellos en

paquetes de 110 gramos, el cual fue objeto de estudio en el presente trabajo. La propietaria
establece una tolerancia de + o – 3 gramos, es decir su límite de especificación superior es
de 113 gramos y su límite de especificación inferior es de 107 gramos.

La media del proceso (109,8 gramos) se encuentra prácticamente centrada respecto a la

especificación nominal (110 gramos) de acuerdo a la información nutricional del paquete.
Esto se corrobora en la similitud de los indicadores Cp y Cpk. No obstante, la habilidad del
proceso es relativamente baja, teniendo en cuenta el índice de Cp = 0,76 (se recomienda al
menos Cp≥1) lo que permite estimar que un porcentaje significativo de los paquetes de
bizcochos podrían estar fuera de los límites de especificación.

Es decir, el índice de Cp obtenido, refleja una reducción en la capacidad del proceso para
cumplir con la producción de los paquetes de bizcochos que estén dentro de los límites de
especificación (107 gramos – 110 gramos), por lo que se concluye que el proceso no es capaz
de producir los paquetes con un total cumplimiento de las especificaciones (según su peso).
Por lo tanto, es necesario analizar, estudiar, realizar o ejecutar las acciones de mejora que se
han propuesto durante el estudio de esta variable, que permitan a la bizcochería reducir el
número de defectos a los que está incurriendo y así garantizar que el proceso sea capaz de
cumplir con los límites de especificación de cada producto. logrando reducir la variabilidad
del proceso y obteniendo una mayor producción sin defectos.

Ahora bien, con el valor obtenido menor a 1 de Cpk, nos indica que el proceso está
produciendo artículos fuera de las especificaciones y que probablemente el llenado de los
paquetes se está realizando con un peso inferior al establecido en la información nutricional.
Muestreo de los datos de 100 jornadas de producción, donde se encuentran los registros del desperdicio de bizcochos que
no cumplen con los requisitos establecidos para su comercialización y deben ser retirados “VARIABLE B”, las condiciones
pueden ser por partidos, quemados o los que no crecen. La información recopilada la dan en gramos de acuerdo al peso de
los bizcochos retirados, control que hace la misma propietaria durante cada jornada de producción.

VARIABLE: CANTIDAD DE BIZCOCHOS QUE NO CUMPLEN (En Gramos)

SUB SUB SUB SUB
DATO MUESTREO DATO MUESTREO DATO MUESTREO DATO MUESTREO
GRUPO GRUPO GRUPO GRUPO
1 173,3 26 173,4 51 173,3 76 170,5
2 171,3 27 174,8 52 169,2 77 169,1
1 3 171,8 6 28 172,0 11 53 169,1 16 78 172,4
4 171,2 29 174,5 54 172,6 79 173,5
5 174,4 30 174,7 55 172,8 80 174,3
6 169,6 31 172,9 56 173,6 81 172,6
7 173,5 32 174,7 57 172,9 82 172,0
2 8 170,7 7 33 173,7 12 58 172,9 17 83 170,1
9 170,3 34 174,1 59 172,3 84 170,2
10 170,6 35 175,0 60 170,4 85 169,2
11 173,0 36 172,3 61 169,3 86 170,2
12 172,6 37 173,0 62 174,6 87 169,5
3 13 170,9 8 38 172,1 13 63 171,7 18 88 172,8
14 170,9 39 172,7 64 173,6 89 170,4
15 169,4 40 172,9 65 169,6 90 170,0
16 171,3 41 173,4 66 173,2 91 173,1
17 173,7 42 169,1 67 172,4 92 174,8
4 18 170,5 9 43 173,5 14 68 173,5 19 93 169,6
19 173,2 44 169,1 69 169,9 94 173,6
20 171,1 45 174,0 70 173,8 95 172,5
21 172,9 46 170,0 71 173,8 96 174,0
22 173,1 47 174,2 72 173,8 97 173,8
5 23 171,9 10 48 174,5 15 73 174,4 20 98 171,6
24 172,7 49 173,6 74 173,6 99 172,3
25 170,1 50 170,0 75 172,0 100 174,9
 Tabla No. 2. Cálculo de la línea central y los límites de control de la gráfica ̅
𝑹
MUESTREO DATOS DE MEDIA DATOS DE RANGO
SUB
GRUPO 1 2 3 4 5 Promedio LC LCS LCI R ̅
LC 𝑅 LCS LCI

1 173,3 171,3 171,8 171,2 174,4 172,4 172,2 174,3 170,2 3,14 3,57 7,56 0,0
2 169,6 173,5 170,7 170,3 170,6 170,9 172,2 174,3 170,2 3,86 3,57 7,56 0,0
3 173,0 172,6 170,9 170,9 169,4 171,4 172,2 174,3 170,2 3,58 3,57 7,56 0,0
4 171,3 173,7 170,5 173,2 171,1 171,9 172,2 174,3 170,2 3,18 3,57 7,56 0,0
5 172,9 173,1 171,9 172,7 170,1 172,1 172,2 174,3 170,2 3,09 3,57 7,56 0,0
6 173,4 174,8 172,0 174,5 174,7 173,9 172,2 174,3 170,2 2,79 3,57 7,56 0,0
7 172,9 174,7 173,7 174,1 175,0 174,1 172,2 174,3 170,2 2,06 3,57 7,56 0,0
8 172,3 173,0 172,1 172,7 172,9 172,6 172,2 174,3 170,2 0,97 3,57 7,56 0,0
9 173,4 169,1 173,5 169,1 174,0 171,8 172,2 174,3 170,2 4,90 3,57 7,56 0,0
10 170,0 174,2 174,5 173,6 170,0 172,4 172,2 174,3 170,2 4,54 3,57 7,56 0,0
11 173,3 169,2 169,1 172,6 172,8 171,4 172,2 174,3 170,2 4,24 3,57 7,56 0,0
12 173,6 172,9 172,9 172,3 170,4 172,4 172,2 174,3 170,2 3,18 3,57 7,56 0,0
13 169,3 174,6 171,7 173,6 169,6 171,8 172,2 174,3 170,2 5,25 3,57 7,56 0,0
14 173,2 172,4 173,5 169,9 173,8 172,6 172,2 174,3 170,2 3,91 3,57 7,56 0,0
15 173,8 173,8 174,4 173,6 172,0 173,5 172,2 174,3 170,2 2,34 3,57 7,56 0,0
16 170,5 169,1 172,4 173,5 174,3 172,0 172,2 174,3 170,2 5,21 3,57 7,56 0,0
17 172,6 172,0 170,1 170,2 169,2 170,8 172,2 174,3 170,2 3,41 3,57 7,56 0,0
18 170,2 169,5 172,8 170,4 170,0 170,6 172,2 174,3 170,2 3,30 3,57 7,56 0,0
19 173,1 174,8 169,6 173,6 172,5 172,7 172,2 174,3 170,2 5,20 3,57 7,56 0,0
20 174,0 173,8 171,6 172,3 174,9 173,3 172,2 174,3 170,2 3,32 3,57 7,56 0,0
 Gráfico No. 3. Control de MEDIAS Variable B

Gráfico 3. Control de medias

175,0
174,0
Datos de medias

173,0
172,0
171,0
170,0
169,0
168,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Subgrupos
Promedio LC LCS LCI

ANÁLISIS

En el grafico No. 3 donde analizamos la variable B del presente trabajo, ilustra una situación
“controlada” basándonos en los límites de control que hemos establecido pues todos los
puntos se encuentran dentro del límite. Es importante detallar que entre los registros 2, 3, 4,
5 y 6 hay una leve tendencia al igual que en los puntos 15, 16, 17 y 18. En los puntos 8, 9,
10, 11, 12, 13, 14 se puede detallar que hay una cierta adhesión a la línea promedio como
también una cierta periodicidad, ya que ellos mencionados puntos se mueven hacia arriba y
hacia abajo en más o menos intervalos iguales. ¿Qué quiere decir esto?, como la variable
estudiada no afecta la calidad del producto, sino que estamos analizando una muda
(desperdicio) que está afectando la operación y rentabilidad de la microempresa, sabiendo
que se está examinando es el comportamiento de los desperdicios por los productos no
conformes que deben ser retirados en el momento del empaque teniendo en cuenta cada una
de sus causas y para esto se invita a la propietaria a remitirse a la recomendaciones dadas
anteriormente en el desarrollo de los histogramas.

Lo anterior es importante luego de que se había determinado que la empresa en estos

desperdicios está dejando de ganar aproximadamente $ 117.000 mensuales es decir un poco
más de un millón cuatrocientos mil pesos. Ahora, si bien es cierto que este “poco” desperdicio
es controlado, se debe concientizar que este tipo de desperdicios debe ser reducido a cero.
 Gráfico No. 4. Control de RANGOS Variable B

Gráfico 4. Control de rangos

8,00
Datos de medias

7,00
6,00
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Subgrupos
R LC LCS LCI

ANÁLISIS

En esta última evaluación de la gráfica No. 2 de la variable estudiada, se ilustra que tan solo
en el registro numero 8 es donde existe una mayor discrepancia entre los datos obtenidos en
ese subgrupo, caso contrario ocurre en los puntos 1, 2, 3, 4, 5, 6, 12, 14, 17, 18 y 20, es decir
en su mayoría de puntos que tienen a estar muy cerca de la línea promedio del rango, lo que
ratifica que el desperdicio generado por cada masa hecha es constante y controlada.

En definitiva, es importante controlar las siguientes causas que están afectando el producto
y por lo tanto generando estas pérdidas, para que de esta manera se logre reducir esta cantidad
de producto desechado a cero, o que estos se puedan ofrecer a más bajo precio, es decir con
los bizcochos partidos se pueda ofrecer bizcochos triturados o un producto similar que
permita darle un buen uso a estos productos defectuosos.

CAUSA CONSECUENCIA ACCIÓN DE MEJORA

Exceso de masa prepara Bizcochos que
en espera de hornearse no crecen
Exceso de manipulación bizcochos
del producto antes de partidos
empacar
El horneado carece de bizcochos
un tiempo estandarizado quemados
Estandarizar la cantidad de masa que puede horneada
una vez de moldeada, teniendo en cuenta la capacidad
del horno según el número de latas de quepan en ella.
Ubicar un lugar de trabajo adecuado y relativamente
cerca al horno con el propósito de reducir el traslado de
los bizcochos y que estos se ubiquen en un lugar donde
puedan ubicarse con fácil acceso para quien los empaca.
Junto con la primera acción de mejora, se recomienda
estandarizar el tiempo de horneado.
 ❖ Cálculo de ̅
𝝈
𝑅̅ 3,57
𝝈
̅= = = 1,53482373
𝑑2 2,326

𝒅𝟐 𝑡𝑜𝑚𝑎 𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝟐, 𝟑𝟐𝟔 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎𝑠 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑠

𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑦 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙.

❖ Cálculo de ̅
𝟔𝝈
𝟔𝝈
̅ = 6 ∗ 1,53482373
𝟔𝝈̅ = 9,20894238

❖ Cálculo del índice de capacidad 𝑪𝒑

𝐿𝐸𝑆 − 𝐿𝐸𝐼
𝑪𝒑 =
6𝜎̅
Donde,

𝑪𝒑 = í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑

𝑳𝑬𝑺 − 𝑳𝑬𝑰 = 𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟

𝟐𝟎𝟎 − 𝟏𝟓𝟎
𝑪𝒑 = = 𝟓, 𝟒𝟑
𝟗, 𝟐𝟎𝟖𝟗𝟒𝟐𝟑𝟖

❖ Cálculo del índice de capacidad 𝑪𝒑𝒌

𝑍(min)
𝑪𝒑𝒌 =
3
Donde Z (min) es la menor de
 𝐿𝐸𝑆 − 𝑋̅ 𝑋̅ − 𝐿𝐸𝐼
𝒁(𝑳𝑬𝑺) = 𝑜 𝒁(𝑳𝑬𝑰) =
𝜎̅ 𝜎̅

200 − 172,2
𝒁(𝑳𝑬𝑺) = = 18,11
1,53482373

172,2 − 150
𝒁(𝑳𝑬𝑰) = = 14,46
1,53482373
𝟐, 𝟏𝟐𝟖
𝑪𝒑𝒌 = = 𝟒, 𝟖𝟐
𝟑

ANÁLISIS DE LOS ÍNDICES DE 𝑪𝒑 y 𝑪𝒑𝒌

Para el estudio de los índices de Cp y Cpk de esta segunda variable, fue necesario contactar
a la propietaria, con el propósito de conocer la cantidad de producto no conforme que durante
la producción se ha generado, teniendo un tope de 200 gramos aproximadamente (límite de
especificación superior) durante una jornada normal de producción y una cantidad mínima
aproximada de 150 gramos (límite de especificación inferior), y de esta manera poder hallar
los respectivos índices.

En esta variable su análisis toma un direccionamiento diferente y complejo, teniendo en

cuenta que esta variable no está planteada para describir la calidad del producto y la
capacidad que tiene el proceso para producir bajo unos límites de especificaciones
previamente definidos, por el contrario, el diagnóstico de esta variable nos ilustra el
comportamiento de la perdida diaria de producto no conforme que restringe a la empresa
obtener utilidades por ese producto que no cumple con las especificaciones requeridas.

Los resultados de Cp = 5,43 y de Cpk = 4,82 reafirman la condición de un proceso

CONTROLADO, teniendo en cuenta los resultados obtenidos en los gráficos de control del
punto anterior. Se puede concluir que las operaciones que se llevan a cabo y que de cuales
dan origen a esta pérdida de bizcochos, están marcadas por actividades rutinarias de los
colaboradores y que tienen un comportamiento “constante”, es decir, la cantidad de producto
no conforme está dentro del límite establecido por la propietaria que durante estos años de
actividad productiva se han permitido tener sin considerarlos como una perdida significativa.
La media del proceso (172,2 gramos) tiene una leve tendencia al límite inferior, lo que nos
puede dar luz de que la variabilidad es mínima y que el control a este tipo de desperdicio es
bueno.
Más sin embargo, lo importante no es determinar si durante el proceso se está generando una
perdida aceptable y que si su comportamiento no representa una mayor variabilidad, por el
contrario, se trata de realizar una análisis minucioso de los errores que se están haciendo
durante la producción de los bizcochos, que le permita a la compañía realizar un plan de
acción que proporcione la mejora continua del proceso y así garantizar la calidad y el buen
estado de los productos, que se ven afectados muchas veces por exceso manejo y su mal
almacenamiento al momento de su empacado, por lo que resulta pertinente revisar y estudiar
las soluciones que se han planteado anteriormente.