UNIVERSIDAD

SEÑOR DE SIPÁN

FACULTAD DE INGENIERÍA, ARQUITECTURA Y URBANISMO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

TRABAJO:

EQUIPOS PARA LA CONSTRUCCION DE CARPETAS ASFALTICAS

INTEGRANTES:

1. LARREA SALDAÑA MAYKI LEONARDO

2. MEDINA CARHUATOCTO MARCOS RENATO
3. MONDRAGON HUIMAN YELTSIN DANIEL
4. PEREZ RAMOS JOHN AMBERLY
DOCENTE:
ING.RUIZ SAAVEDRA NEPTON DAVID
CURSO:

MAQUINARIA Y MOVIMIENTO DE TIERRAS

Pimentel, 27de junio del 2017.

 EQUIPOS PARA LA CONSTRUCCION DE CARPETAS ASFALTICAS
I. PLANTAS ASFALTICAS

1. DEFINICION:
Es un conjunto de elementos mecánicos dispuestos de manera que produzcan concreto
asfaltico con todas las especificaciones requeridas, es decir, que contenga los sistemas que
permitan calibrar la dosificación de agregados, cemento asfaltico y la temperatura necesaria
para su mezclado. Por la diversidad de las capacidades de producciones pueden ser chicas
45toneladas por hora (TPH), hasta 500 toneladas por hora (TPH), además, otra
característica que define una planta, es la facilidad para transportarse e instalarse y pueden
ser:
- Plantas portátiles o móviles.
- Esta planta puede ser fácilmente desmantelada y movida por ferrocarril o carretera,
para posteriormente volverla a instalar con un mínimo de tiempo y energía, es decir
que pueden ser trasladadas de una obra a otra,
- Plantas estacionarias o fijas.
- Es la que se encuentra instalada o situada en un lugar permanente.
Tienen como propósito producir una mezcla asfáltica en caliente que posea las
proporciones deseadas y que cumpla con todas las especificaciones técnicas
para el diseño.
En términos generales cada planta puede ser clasificada como:

o Pantas Continuas

o Plantas Discontinuas
La diferencia fundamental entre estas dos
plantas reside en el método de dosificación; ya
que en la planta discontinua se pesa los
materiales cada vez que se inicia una
amasada, mientras que en la planta continua es preciso mantener una dosificación
volumétrica continua de los materiales.

2. COMPONENETES DE PLANTAS DE ASFLTO:

1) Sistema de alimentación y dosificación de agregados en frío:

Este sistema es el encargado de la captación de los agregados, a temperatura ambiente,
está compuesto principalmente por tres, cuatro o hasta seis tolvas, dependiendo el tipo y
los requerimientos del tipo de planta. En la parte inferior de las tolvas se encuentra la correa
dosificadora, esta es accionada por uno de los rodos guías, el cual recibe potencia a través
de correas de un moto reductor que es accionado por un motor eléctrico. En algunos casos
la velocidad de la correa transportadora es constante aunque en las plantas de tambor
mezclador puede ser de velocidad variable.
Tolvas: Son elementos en forma de tronco piramidal invertidos, con capacidades de entre
5m3 hasta 8m3. En estas es depositado cada uno de los agregados pétreos. En la parte
inferior, en el lado de salida y en dirección donde corre la banda dosificadora están
provistas de compuertas encargadas de limitar la salida del agregado y por ende hacer la
dosificación necesaria.
Célula de Pesaje: En la mayoría de sistemas de dosificación, este proceso se realiza
pesando la cantidad de los agregados, esto se realiza por medio de un dispositivo de
control, el elemento primario lo constituye una célula la cual es instalada en la parte inferior
de la correa dosificadora. La unidad de medida puede ser Ton / hora.
Transportador colector: La mayoría de plantas están equipadas con el transportador
colector, este consiste en una correa transportadora donde son llevados los agregados ya
dosificados en forma conjunta y uniforme.

1. Tolva
2. Correa dosificadora
3. Guía trasera
4. Guías Laterales
5. Rodo guía tensor
6. Rodo accionador.
7. Moto reductor
8. Rodos de carga
9. Rodo Balanza
10. Célula de carga
Sistema dosificador de una planta de tambor mezclador de tres tolvas Vista lateral
A) Correa dosificadora B) Transportador Colector C) Células de carga
Existen varios tipos de alimentadores, entre éstos tenemos:
a) Cinta transportadora continúa.
b) Alimentador de Vaivén.
c) Alimentador vibratorio.
d) Alimentador por gravedad.
2) Secador de agregados:

Las plantas para mezcla asfáltica en caliente, todas están provistas de un secador, el cual
tiene la función de secar los agregados pétreos y elevarlos a la temperatura de mezclado,
necesaria para la elaboración de la mezcla.
Para las plantas intermitentes y convencionales el secador consiste en un cilindro metálico,
que gira alrededor de su eje, en su interior posee aletas para arrastrar los agregados y
exponerlos a la llama y gases calientes que produce el quemador de llama graduable que
se encuentra en un extremo del cilindro.
Los vapores producidos por la humedad contenida en los agregados, es removida por la
circulación controlada de gas y aire producida por el ventilador.
Los secadores poseen termómetros encargados de registrar la temperatura de los
agregados durante el proceso de secado. En las plantas de tambor el secado de los
agregados se realiza en el tambor secador-mezclador, este elemento se describe más
adelante.

Secador de agregados

3) Sistemas colectores de polvo:

El sistema colector de polvo o de finos tiene como principal función la eliminación de
partículas de los gases de escape que son liberados al medio ambiente, para evitar la
contaminación.
Las partículas que son producidas durante el proceso de secado provenientes de los
agregados; son arrastradas por el flujo de aire producido por el ventilador extractor y luego
son atrapadas y precipitadas por el sistema colector de polvo. Para los colectores de polvo
o finos como suele llamárselas de vía húmeda el sistema está constituido por un sistema de
riego, tubo Venturi, decantador y chimenea, además del ventilador.
Los gases del proceso son extraídos por el ventilador extractor; ayudando también a la
combustión dentro del secador, luego son regados con agua atomizada aproximadamente
80Gls. /min. Dependiendo el diseño de la planta. El agua y el flujo de gases abrumado de
partículas finas en una forma de flujo ciclónico llegan al tubo Venturi y la mezcla densa de
agua y polvo se remueven y se transfiere a los estanques de asentamiento. Éstos están
diseñados para permitir la remoción de las partículas sólidas del agua. El ventilador-
extractor controlado por una válvula de entrada de aire, regula la circulación de gas de
proceso y la caída de la presión. Los colectores de polvo logran eficacias de hasta 96%.
Las partículas atrapadas en el colector de polvo y precipitadas en los tanques de
asentamiento pueden ser reincorporadas a la mezcla.
Colector de finos vía seca: una de las innovaciones en el proceso de colección de finos es
el sistema de filtros secos para la recolección de partículas finas, conocidos como bag
house, o filtros de mangas. Las plantas más modernas están equipadas con este tipo de
filtros; estos son muy eficientes, regularmente las plantas equipadas con filtro de mangas
son plantas del tipo de tambor secador- mezclador. Este sistema de colector de finos
contribuye a la reducción de contaminación ambiental significativamente.

Sistema colector de polvo

4) Sistema de cribado:
El sistema de cribado de materiales es un proceso regularmente exclusivo para plantas
convencionales e intermitentes, consiste en hacer pasar los agregados ya secados a través
de diferentes tamices, con el objeto de obtener la granulometría deseada para la mezcla.
Los dispositivos utilizados para el cribado consisten en una serie de cribas, (tamices)
vibratorias, están colocadas a la salida del secador inmediatamente encima de los silos que
reciben los agregados.
El sistema de cribado por lo regular en las plantas de tambor mezclador no es necesario
puesto que la mayoría de veces las tolvas son alimentadas con agregados provenientes del
proceso de trituración y los agregados ya poseen la granulometría necesaria según el
diseño de la mezcla a producir. El cribado de material es utilizado en el proceso del
reciclado de pavimento, lo cual debe ser controlado según el tipo de mezcla a producir.

Cribas
 5) Silos de almacenamiento de agregados cribados:
Estos silos son exclusivamente utilizados en las plantas intermitentes, son depósitos
intermedios para los agregados secos y cribados previamente a ser pesados y mezclados.
Están diseñados para reducir al mínimo las segregaciones.
6) Sistema de alimentación de relleno mineral:
El polvo recuperado por el colector de finos puede ser reincorporado al mezclador por
medio de un alimentador y un elevador quedando apilado en el silo correspondiente. Para
las plantas de tambor mezclador los finos recuperados en el filtro de mangas, son
reincorporados en el tambor mezclador, siendo llevados por un tornillo de rosca sin fin, el
sistema debe de estar en buen funcionamiento y libre de obstrucciones.
7) Sistema de almacenamiento y calentamiento del cemento asfáltico:
El sistema de almacenamiento del cemento asfáltico consiste en tanques de
almacenamiento, provistos de dispositivos para calentar el cemento asfáltico hasta la
temperatura de diseño, dependiendo del tipo de cemento asfáltico que se va a trabajar.
Las capacidades de los tanques de cemento asfáltico son variables y dependen de la
capacidad de producción de la planta, para plantas pequeñas podemos hablar de tanques
de 25,000 a 30,000 Litros, regularmente para la mayoría de plantas los tanques son
depósitos cilíndricos metálicos con aislante térmico en la mayoría de los casos fibra de
vidrio. En ausencia de tanques, se pueden construir fosas de concreto debidamente
impermeabilizadas, para evitar fugas; también equipadas con serpentines para mantener a
la temperatura necesaria el cemento asfáltico. El sistema de calentamiento está compuesto
principalmente por una caldera, una bomba centrifuga que hace recircular el aceite térmico,
tuberías encajetadas (encamisadas), y serpentines que están directamente sumergidos en
los depósitos de cemento asfáltico así también el sistema debe contar con los dispositivos
de control necesarios, en este caso termómetros. La mayoría de calderas están provistas
de un control automático que regulan la temperatura una vez programadas. En algunos
sistemas también son utilizados el vapor o gases de combustión como fluido caliente. En
caso de usar los sistemas de calefacción por gases calientes de quemadores de
combustible líquidos, la cámara de combustión, debe estar fuera del tanque o protegida con
material refractario; y es necesario un mejor control de la temperatura.
Calentamiento de cemento asfáltico por combustión directa y subsistema de
calentamiento de aceite térmico.
8) Sistema dosificador de cemento asfáltico:
En las plantas continuas la dosificación del cemento asfáltico se realiza por medio de
bombas a presión. Los tipos más utilizados son las bombas de volumen constante, pero
también se utilizan las de volumen variable. Las bombas de caudal constante, mediante
distintos juegos de piñones, se consiguen ajustar la porción de asfalto a suministrar.
Los fabricantes de plantas tipo continuo dan generalmente los datos sobre la cantidad de
asfalto suministrado por la bomba por cada vuelta que esta realiza, hay que tomar en
consideración los datos de temperatura y condición de los engranes de la bomba.
Las bombas de engranajes para inyección de asfalto se encuentran de diferentes
capacidades; para una planta de 100 Ton/Hora se utiliza una de 1.5 pulgadas y una de 2
pulgadas para una capacidad mayor. Estas bombas poseen una cámara externa, a través
de la cual puede circular el aceite térmico para evitar el atascamiento de cemento asfáltico
por endurecimiento.
Bomba de engranes, dosificadora de cemento asfáltico
A) Entrada de aceite térmico
B) Salida de aceite térmico
C) Entrada de cemento asfáltico
D) Salida de cemento asfáltico
E) Prensa empaque
Nota: Sentido de rotación anti- horario visto de frente
9) Mezclador:
Es el elemento de la planta donde después de haberse dosificado los agregados se realiza
la mezcla homogénea de estos con el cemento asfáltico. Aunque el fundamento del
mezclado sea el mismo, existen diferentes tipos de mezcladores, según sea el tipo de
planta.
Las plantas tipo intermitente emplean mezcladores de ejes gemelos provistos con paletas,
las cuales mezclan los agregados y el cemento asfáltico de cada mazada en forma
homogénea. Al girar en sentido opuesto las paletas baten y revuelven la mezcla en todo el
recipiente. Es muy importante para el buen funcionamiento de este tipo de mezclador que
las paletas estén en buen estado mecánico.
En las plantas de tipo continuo, básicamente el funcionamiento del mezclador es idéntico al
mezclador de las plantas intermitentes, con la diferencia de que el mezclador está abierto
en uno de sus extremos por donde se efectúa la descarga continua y su longitud es mayor
que el de un mezclador de tipo intermitente. Por un extremo entran los agregados y en la
primera sección realiza un mezclado en seco, posteriormente se inyecta el cemento
asfáltico y se completa el proceso de mezclado para luego realizarse la descarga. La
precisión del mezclado varía con la altura o peso del material contenido en el mezclador, el
cual puede regularse por medio de la compuerta de salida. La altura de los materiales no
debe superar la altura de las paletas.
El tiempo de mezclado está en función de la capacidad del mezclador y la producción.

En la siguiente sección
se describe el proceso de mezclado para las plantas de tipo continuo de tambor mezclador,
las cuales en la actualidad son las más utilizadas por su alto rendimiento.
Mezclador liquido-solido

10).- Tambor secador-mezclador:

La estructura del tambor consiste en un cilindro metálico y dos anillos de acero, en estos
últimos es donde el cilindro se apoya para rodar sobre cuadro rodos de apoyo. El tambor
gira sobre su propio eje accionado por una moto reductor, el cual recibe potencia de un
motor eléctrico. En la primera sección interior están dispuestas las tablillas que hacen que
los agregados sean elevados y caigan obligatoriamente, a través del flujo de gases
calientes provenientes del fuego del quemador, con esta función se logra quitar la humedad
de los agregados así como calentarlos a la temperatura especificada para la mezcla. En su
segunda sección, la inyección del cemento asfáltico es hecha por la bomba dosificadora, en
esta sección las tablillas están dispuestas de tal forma para que los agregados se mezclen
con el cemento asfáltico, así como retener parte de las partículas que son arrastradas por el
sistema de extracción de gases calientes provenientes del quemador.

11).-Sistema de control:
El sistema de control está compuesto principalmente por el Hardware (componentes
físicos) y Software. Parte de estos ubicados en una cabina de control, donde se encuentran
todos los mandos de la planta y desde donde se pueden monitorear todas las operaciones
de arranque, funcionamiento, acciones correctivas y paro de la misma.
El Hardware comprende desde las computadoras, impresora de reportes, y todos los
controles electrónicos y eléctricos ubicados en la cabina de control y el sistema de control
compuesto por los dispositivos eléctricos y electrónicos que reciben las señales de los
distintos sensores ubicados en la planta y que envían y reciben operaciones de mando de
los microprocesadores en cabina de control. En la actualidad, la mayoría de plantas
productoras de mezcla asfáltica utilizan sofisticados sistemas de control, el tipo de sistema
de control dependerá directamente del tipo de planta y del fabricante. El software
comprende los distintos programas para computadora, realizados para cada tipo de sistema
de control, en la mayoría de ellos se puede observar en pantalla distintos parámetros como:
temperatura de aceite térmico, temperatura del filtro de mangas, temperatura de la mezcla a
la salida, etc. Desde allí se pueden realizar operaciones de mando sobre todo el proceso.

Muestra de una pantalla de trabajo para una planta de tambor mezclador.

En la figura anterior se puede observar la pantalla que permanece durante la operación y en

ella se incluye:
• Diagrama mímico animado que señala los componentes que están en movimiento y las
taras instantáneas de agregados mezcla, asfalto y combustible.
 • Alarmas por valores irregulares de temperatura o ausencia de llama. Paradas por valores
irregulares de temperatura o ausencia de llama.
• Sistema de manejo semiautomático.
• Interruptor para apagado secuencial. En el tablero se registra
• Secuencia de arranque
• Temperaturas programadas de asfalto, combustible, mezcla y gases
• Temperaturas actuales de asfalto, combustible, gases y mezcla
• Estado de fotoceldas
• Peso de agregados secos
• Toneladas consumidas de agregado seco
• Toneladas producidas de mezcla
• Consumo de asfalto
• Consumo de combustible
• Velocidad de los alimentadores
• Velocidad de la bomba de asfalto
• Porcentaje de apertura de la válvula de asfalto
• Porcentaje de apertura del dámper del extractor Transportador escalonado y silo de
almacenamiento: el transportador escalonado, tiene como función transportar la mezcla
terminada, hacia el depósito de descarga o hacia un silo de almacenamiento, dependiendo
si la planta está equipada con éste. El transportador escalonado consiste en un rectángulo
metálico, que en su interior posee una cadena equipada con las paletas de arrastre, las que
transportan la mezcla. Es colocado de forma inclinada a 45 hasta 55 grados según sea el
caso.
Los silos de almacenamiento son depósitos cilíndricos recubiertos con un aislante térmico
para mantener la temperatura de la mezcla, en algunos casos son equipados con
serpentines para recirculación de aceite térmico, su diseño se realiza de tal forma de evitar
la segregación de la mezcla. En la parte inferior están equipados de una compuerta de
accionamiento por medio de cilindros neumáticos, por medio de la cual se descarga
directamente a camiones.
La utilización de los silos de almacenamiento para mezcla terminada, se hacen necesarios
por la razón de mantener una capacidad de compensación para mantener una producción
continua.
 Conjunto de transportador escalonado y silo de almacenamiento Operatividad
Los silos almacenan y dosifican los áridos (mineral en bruto) de forma individual a través de
cintas de velocidad variable, continua y automáticamente en la proporción indicada en el
sistema de control.
12).- Alimentación en frío:
Destinadas principalmente a la conservación de pavimentos, las mezclas en frío son
soluciones para bases de caminos o capas superficiales modificadas con características
impermeabilizantes y comportamiento mecánico más flexible. Se producen a partir de árido
mineral y emulsión asfáltica o asfalto diluido, en equipo apropiado, siendo la mezcla
esparcida y comprimida en frío. Los áridos tampoco se calientan.
La mezcla obedece a métodos de dimensionamiento propios y se produce en plantas
simplificadas, sin que existan secadores. En este tipo de mezcla se permite el almacenaje
durante cierto período de tiempo. El manejo, almacenamiento y alimentación en frío de
agregados, en la planta de dosificación es parecido al efectuado en los otros tipos de
plantas, sin embargo existen tres procedimientos específicos que son: alimentación
uniforme en frío, proporciona miento de agregados fríos e inspección de la alimentación en
frío.
1.- Alimentación uniforme en frío: los agregados finos y gruesos son colocados en tolvas
frías separadas. Las tolvas deberán mantenerse suficientemente llenas en todo momento,
para asegurar que siempre haya una cantidad suficiente de material tal que se garantice un
flujo uniforme a través del alimentador.

2.- Proporciona miento de agregados fríos:

El proporciona miento exacto de agregados fríos es importante porque, excepto por la
pequeña cantidad de degradación que puede ocurrir entre el secado y el cribado la
granulometría de agregado en las tolvas calientes depende de la alimentación en frío. Para
garantizar que las tolvas calientes permanezcan en equilibrio, (contengan las proporciones
correctas de los diferentes agregados de tamaño variable para producir la granulometría de
mezcla deseable) las proporciones de agregado que salen de las tolvas frías deben ser
cuidadosamente monitoreadas y controladas.
3.-Inspección de la alimentación en frío:
El inspector deberá observar los procedimientos de calibración de compuertas. Durante la
producción, el inspector deberá revisar periódicamente los indicadores de abertura de
compuerta, para estar seguros que las aberturas permanezcan correctamente ajustadas.
3. CLASIFICACION DE PLANTAS ASFALTICAS
a) Por capacidad productiva
 Modelo pequeño: inferior a 40 toneladas por hora
 Modelo mediano: 40 hasta 400 toneladas por hora
 Modelo grande: superior a 400 toneladas por hora
b) Por modo de transporte
 Planta Asfáltica Móvil:
Todos los equipos con chasis de transporte, se puede mover de un lugar
a otro lugar fácilmente. Las cuales son considerados los siguientes:
 Planta de asfalto móvil MDHB
Planta de asfalto móvil MDHB principalmente incluye: Sistema de
alimentación de agregados en frío, quemadores, tambor de secado y
mezclado, sistema de filtros húmedos, sistema del suministro de asfalto,
sistema de control eléctrico.

 Planta de asfalto móvil QLB

Planta de asfalto móvil QLB tiene la medición exacta de pesaje, la
mezcla estable, la estructura simple, la operación fácil y otras
 especificaciones de la operación simultánea de secado y mezclado. El
diseño integrado de tambor de secado y mezcladora de doble ejes
horizontales mejora la mezcla y produce mejor producción terminada de
asfalto.

 Planta de asfalto móvil YLB

Planta mezcladora de asfalto móvil YLB está diseñado sobre la base de
la serie LB planta de asfalto, no sólo conserva las ventajas de LB planta
mezcladora de asfalto, sino también tiene sus propias especificaciones
móviles. Esto permite que se aplica en las prácticas obras de la carretera
con más flexibilidad.

 Modelo semi-
estacionario: se adapta a la construcción de carreteras.
 Modelo estacionario: se adapta a obras grandes y construcción de
carreteras de ciudad.
c) Por proceso de tecnología（forma de mezcla)
 Planta Asfáltica Continua:
En una planta asfáltica continua, los agregados son combinados,
calentados, secados, dosificados, y mezclados con el cemento asfáltico
para producir una mezcla asfáltica en caliente. Se seca y se mezcla al
mismo tiempo en el secador. Las plantas de mezcla asfáltica continuas
de flujo continuo en paralelo por su sencillez son adecuadas para la
producción de mezclas asfálticas de excelente calidad con bajo costo de
operación y mantenimiento. El secado y la mezcla con el asfalto se
hacen en el mismo tambor, donde se desplazan los agregados pétreos y
los gases en la misma dirección. El diseño de tambores secadores
mezcladores largos, con relaciones longitud a diámetro mayor a 5, ha
permitido reducir la temperatura de los gases en zona de mezcla,
eliminando la posibilidad de deteriorar el bitumen. En la planta más
compacta, la captación de polvos se hace normalmente mediante un
colector húmedo montado en el mismo chasis.
Los componentes principales de una planta continua son:
 Tolva fría
 Compuerta de alimentación en frío
 Elevador de material en frío
 Mezclador de tambor
 Colector de polvo
 Chimenea de escape
 Elevador de material en caliente
  Depósito de cemento asfáltico caliente
 Unidad de cribado
 Tolvas calientes
 Depósito de relleno mineral
 Cuba de pesado de asfalto.
 Cabina de control

Proceso de Producción
 Para realizar la producción de mezclas los materiales deben pasar por
una serie de operaciones similares para los dos tipos de plantas, estas
operaciones incluyen:
 Almacenamiento y alimentación de agregados fríos.
 Almacenamiento de asfalto.
 Dispositivos para dosificar el asfalto.
 Medición del filler mineral.
 Secado y calentado de las partículas de agregado.
 Colector de polvo.
 Cribas y tolvas de recepción en caliente.
 Temperatura de la mezcla.
 Almacenamiento de mezclas.
 Medidas de seguridad.
 Planta Asfáltica Discontinua:
Se seca y se mezcla los agregados con periodo, es decir cada vez que
se mezcla, su intervalo es de 45 hasta 60 segundos, la productividad se
limita de acuerdo con tipo de equipos.
Sistema del suministro del agregados Fríos, tambor secado, sistema de
combustión, sistema de elevación agregada, sistema de detección,
sistemas de medición precisa, sistema de mezcla, sistema del filtro de
polvo, sistema de suministro del polvos, sistema de suministro de asfalto
líquido, sistema de control eléctrico, sistema de almacén de productos
terminados , etc.
Sistema de combustión:
①quemador de aceite
②quemador de gas
③quemador de carbón pulverizado.
④quemador de aceite y gas.
 Partes de una planta asfáltica discontinua.
 Tolva fría
 Compuerta de alimentación en frío
 Elevador de material en frío
 Secador
 Colector de polvo
 Chimenea de escape
 Elevador de material en caliente
 Unidad de mezclado o amasadero
 Depósito de cemento asfáltico caliente
 Unidad de cribado
 Tolvas calientes
 Caja pesadora
 Depósito de relleno mineral
 Cuba de pesado de asfalto.
Proceso de producción
Los colectores de polvo remueven cantidades indeseables de polvo del
escape del secador. Los gases restantes son eliminados a través de la
chimenea de escape. Los agregados ya secos y calientes son llevados hacia
la unidad de cribado, la cual separa el material y los deposita en tolvas
calientes para un almacenamiento temporal.
Luego, los agregados son descargados dentro de la cámara
mezcladora o amasadora. El cemento asfáltico caliente, proveniente del
tanque de almacenamiento es bombeado hacia la cubeta pesadora de asfalto,
la cual pesa el cemento asfáltico antes de ser descargado a la cámara
mezcladora, en donde es combinado en su totalidad con los agregados y el
relleno mineral. La mezcla asfáltica en caliente finalmente es descargada en el
camión, ó almacenada en silos.
El sistema de la planta, totalmente computarizado, permite que la balanza de
áridos controle las compuertas para integrar las cantidades necesarias de los
materiales almacenados temporalmente en los silos calientes. Los silos tienen
un sistema de sellado contra escape de polvo hacia el medio ambiente y tapas
de acceso para mantenimiento, además de colectores de muestra en cada
compartimiento. Descargados en la mezcladora, los áridos reciben la cantidad
precisa de ligante, medido por la balanza de betún. El sistema controla el
tiempo de mezcla. Terminado el proceso, las compuertas de descarga liberan
el material directamente sobre el camión de transporte
4. CONTROL DE PLANTAS ASFALTICAS
Para lograr una fabricación de aglomerados asfálticos que cumpla las
especificaciones, es necesario que se disponga, a pie de planta, del personal
especializado y material indispensable. Como mínimo debe contarse con que
se pueda efectuar lo siguiente:
1. Curvas granulométricas de todos los áridos que se suministren.

2. Determinación de los equivalentes de arena.

3. Toma de temperatura de los áridos a la salida del secador, del

asfalto a la entrada del mezclador y del producto fabricado.

4. Determinación de la estabilidad.

5. Comprobación de las básculas con pesos o taras.

CONDICIONES PARA SELECCIÓN DE UNA PLANTA ASFALTICA

Es necesario determinar previamente lo siguiente:

1. La producción prevista de los distintos tipos de aglomerados asfálticos
que se desea fabricar.

2. El grado de humedad en que se suministrarán los distintos agregados.

3. Duración de la temporada. Como cifra media, puede trabajarse de modo

normal durante 9 meses, lo que representa 230 días de trabajo.

A estos días de trabajo deben restarse los días perdidos por lluvia, que
en nuestro país dependen en grado sumo de los años.
Las jornadas de trabajo diarias deben ser como máximo de 10 horas. En
caso de preverse dos turnos de trabajo, no es prudente considerar un
número real de horas superior a 15 – 16 horas por día.
4. Capacidad de las terminadoras que se piensa emplear. Conviene que la
capacidad de la planta asfáltica sea un múltiplo de las terminadoras.

5. Numero de emplazamientos diferentes de la planta durante la

temporada.

En la actualidad, en un clima como el nuestro, desde un emplazamiento

de la planta puede servirse hormigón asfáltico en un radio de 50
kilómetros de la planta, con un tiempo real de transporte de 75 a 90
minutos desde la tolva de planta a la tolva del finisher.
 6. Rendimiento global que se considera posible obtener de todos los
elementos que intervienen en la fabricación y colocación de lo
aglomerados.

Esta cifra difícilmente alcanza el 0.8 y es bastante fácil que se mantenga

por debajo de esta cifra.
7. Margen de seguridad de que se quiera disponer. En la fijación del mismo

Debe tenerse en cuenta las penalidades que empiezan a introducirse en

los pliegos de condiciones de la obras.
8. Las plantas de mayores dimensiones presentan una mayor economía de
funcionamiento. Esta disminución de coste de producción entre una
planta de 50 T/hora y una de 100 T/hora, puede llegar fácilmente al 15
por 100.

En general una planta continua es más indicada para la producción de

aglomerados decapas de base, ya que su precio de coste se halla sin duda
por debajo del obtenido en planta discontinua. En cambio las discontinuas son
siempre de muy fácil regulación, aunque los avances introducidos en las
plantas continuas, en los últimos modelos, tienden a anular esta diferencia.

5. PAVIMENTADORA O EXTENDEDORA-ACABADORA

a) PAVIMENTADORA O EXTENDEDORA –ACABADORA

 Una máquina pavimentadora asfáltica o una pavimentadora de asfalto es una máquina
que distribuye y le da forma al asfalto, la combinación de agregado y un agente
aglutinante que se utiliza en la pavimentación de caminos.
El asfalto es puesto en un área determinada como una carretera o un estacionamiento
por las pavimentadoras de asfalto, que también terminan la tarea de compactarlo.
Aunque algunas pavimentadoras del asfalto son remolcadas por el camión que
proporciona el asfalto, hoy en día la mayoría son automotoras y propulsionadas con
diesel. Las pavimentadoras remolcadas que son más pequeñas tienen generalmente
entre tres y 20 caballos de fuerza, mientras que versiones automotoras de más tamaño
tienen entre 100 y 250. Pesando entre 20,000 a 40,000 libras (9.072 a 18.144 Kg.),
estas pavimentadoras miden normalmente entre 19 a 23 pies (5.8 a 7 m) de largo, 10
pies (3 m) de ancho, y 10 pies (3 m) de alto. Algunas pavimentadoras son neumáticas,
significando que son vaciadas con el uso de una bomba y de aire a presión.

 PAVIMENTADORAS, EFICIENCIA Y PRECISIÓN EN EL ACABADO

Por su
exactitud milimétrica, fácil manejo y alta productividad, estos equipos permiten la
terminación de grandes tramos como vías, plazas, estacionamientos y aeródromos
en tiempos reducidos.
 Utilización y Usos de la Pavimentadora :
  Las pavimentadoras son equipos de terminación utilizados para la elaboración
de todo tipo de suelos como concreto, asfalto, cemento, materiales con base de
cal y otros.

 Estas unidades se distinguen por su tipo de base (ruedas o cadenas también

llamadas orugas), así como por su transmisión mecánica o hidráulica.
 Pavimentado de caminos y carreteras.
 Permite realizar peraltes.
 Dar inclinación alas pendientes.
 Permite almacenar una cantidad de aglomerante.

 Clasificación:
I. Clasificación de acuerdo a su sistema de traslación
a) Sobre orugas
 las pavimentadoras sobre orugas que poseen
un rango de desplazamiento menor a los 4 km
por hora, aunque estas velocidades de trabajo
varían de acuerdo al modelo, de 2.5 a 8 m por
minuto.
 Sin embargo, los equipos provistos con cadenas
ofrecen una mayor tracción para trabajos que
requieren arrastres amplios o vehículos
mezcladores grandes, permitiendo mantener
una operación uniforme que evita producir
separaciones y defectos en la carpeta o tramo.
 b) Sobre neumáticos:

 Cabe resaltar que las pavimentadoras montadas

sobre ruedas neumáticas pueden desplazarse con
más ventaja de un punto a otro, a velocidades
cercanas a los 32 km por hora.
 Es claro que las máquinas equipadas con ruedas
se perfilan como la mejor opción cuando se
requiere una mayor movilidad en obra, para
aplicaciones que exigen una gran cantidad de
movimiento y la reubicación de la máquina; la alta
potencia y excelente desplazamiento ayudan a los
operadores en el desarrollo de sus tareas.

II. Clasificación de acuerdo al tipo de material con el cual trabajan

 Existen distintos parámetros para su clasificación pero por el tipo de material con el
cual trabajan se catalogan en pavimentadoras de asfalto y de concreto, ya que en
líneas generales los especialistas coinciden en que existen dos tipos de
estructuras de pavimento: los flexibles (asfalto) y los rígidos (concreto).

 La principal diferencia reside en la forma como reparten las cargas. Desde el punto
de vista de diseño, los pavimentos flexibles están formados por una serie de capas
y la distribución de la carga está determinada por las características propias del
sistema empleado.
 El material rígido se deposita por medio de un molde deslizante que distribuye la
masa elástica en grandes áreas, masa que luego del fraguado se transforma en
carpetas sólidas.
 Conociendo esto definiremos que tanto una pavimentadora de asfalto como una de
concreto son equipos de ingeniería para la extensión o colocación de material que
se convertirá en una superficie altamente resistente.

 Para ello es importante saber que el perfil de la vía obtenido por la pavimentadora
será el definitivo, por lo que el control topográfico y la ejecución de las líneas guías
son fundamentales para alcanzar una alta calidad en el producto final, reduciendo
al mínimo las labores complementarias de acabado.

 En el mercado existen modelos disponibles con cadenas de acero que

proporcionan gran seguridad durante la operación y facilidad de mantenimiento, así
como sistemas de goma que ofrecen movilidad adicional y una operación suave y
silenciosa. Por otro lado, hay unidades pueden ser alimentadas por camiones
basculantes o concreteros, dependiendo del tipo de equipo.
a. Pavimentadoras de Concreto

 En el caso de estas unidades, los pavimentos de uniformidad sobresaliente han

sido construidos por el método de cimbras deslizantes, cuya principal ventaja
permite -a través de un solo mecanismo de control- el manejo de diversos
procesos como el de recepción, acomodamiento, vibrado y el perfilado o extrusión,
que reemplazan elementos de pavimentación convencional.
 La distribución de la mezcla al frente de esta pavimentadora se logra mediante un
tornillo sinfín controlado por el operador, que hace posible transportar el concreto,
repartirlo y dosificarlo hacia los lados de la máquina, para luego ser
complementado por la cuchilla compactadora, encargada de perfeccionar el
acabado superficial de la carpeta.

 Algunas cuentan con un depósito entre el sinfín y la plancha de cimbrado que

contiene los vibradores internos, cerrados frontalmente por el strike-off, una
cuchilla ajustable que puede ampliar o reducir el espesor del concreto dentro del
equipo, el cual es ajustado a las condiciones de la pendiente transversal de la vía,
bombeo o corona, mientras que los segundos vibradores de piso externo mejoran
el acabado del concreto.

 Asimismo cuentan con una placa extrusora de concreto (profile pan), encargada de
modelar el material para finalmente formar lo que conocemos como losa. La
capacidad de producción de estas unidades depende del espesor de la carpeta y
del ancho de la faja de pavimentación.

 Gracias al avance tecnológico alcanzado con el acoplamiento de accesorios, las

pavimentadoras de concreto no sólo pueden pavimentar carreteras, vías urbanas y
vías de ferrocarril, entre otros, sino también canales completos, losas inclinadas
como los taludes de las represas, cunetas y muros de contención. Inclusive
pueden elaborar pavimentos para carreteras de hasta cuatro carriles al mismo
tiempo, algo muy aplicado en países como Estados Unidos, China y Japón.

 Cabe resaltar que las pavimentadoras montadas sobre ruedas neumáticas pueden
desplazarse con más ventaja de un punto a otro, a velocidades cercanas a los 32
km por hora
b. Pavimentadoras de asfalto

 Hoy en día, la mayoría de éstas son automotoras, con una potencia entre 100 y
250 hp; un peso de 9,072 a 22,000 kg y un tamaño que por lo general es de 5.8 a 7
m de largo, 3 m de ancho, y 3 m de alto. Estas máquinas están acondicionadas
con una barra proyectada especialmente para extender el material asfáltico en
capas de espesor uniforme, con el fin de obtener una superficie homogénea.

 La unidad de potencia cuenta con una tolva de recepción en la parte delantera,

cuya capacidad es variable en un rango de 9 a 10 Tn, y un sistema de fajas para
mover la mezcla a través de un túnel por debajo de la planta de potencia y dirigirla
hacía la parte posterior de la unidad. Con esta sección se deposita la mezcla sobre
la superficie y por medio de unos augers (elemento helicoidal del tipo tornillo sinfín)
se extiende el asfalto transversal y frontalmente, frente a la plataforma de acarreo.
 La tolva o depósito es alimentada por un camión de caja basculante, que precede
la marcha de la máquina, al mismo tiempo que un par de brazos tiran de éste para
decantar el material bituminoso. El flujo de abastecimiento es proporcional a la
velocidad de pavimentación y está regulada por un sistema de control automático.

 De esta forma se controla el ancho y la profundidad del asfalto colocado y se

obtiene el acabado. Pero quien definirá la calidad del material asfáltico depositado,
el espesor de la capa y su curvatura o pendiente será la barra enrazadora que está
ubicada en la parte posterior, según su posición durante el proceso de
pavimentación, por lo que es necesario un análisis topográfico. Cabe precisar que
las pavimentadoras de asfalto de base neumática son vaciadas mediante el uso de
una bomba y de aire a presión.
Producción
 El volumen colocado por unidad de tiempo depende de la geometría de la vía a
pavimentar.

 Las pavimentadoras de asfalto son lentas, con una velocidad de 10 km por hora,
y el ancho estándar es de aproximadamente 3 a 4 m. Los espesores varían
según el diseño, pero por lo general se suele trabajar con dimensiones entre 2
pulg y 4 pulg. En el caso de las pavimentadoras de concreto, su producción
diaria puede superar los 1,600 m³.

 En todos los casos, el suministro de la materia prima es fundamental, por lo que

una vez establecida la producción se debe hacer un balance de la flota
requerida.

 La división entre la producción de la pavimentadora y la capacidad de un camión

indica la cantidad necesaria para mantener el abastecimiento constante.

 La mayoría de las deficiencias del pavimento provienen de no controlar la carga

de material y no mantener un consistente suministro. Por ello, la carga de
material es controlada por la altura de las compuertas, la velocidad del sistema
de barrenas y por los sensores de suministro de material.
  Estos sistemas son ajustables independientemente pero trabajan en conjunto
para producir la apropiada distribución y estén a la par con la velocidad de la
pavimentadora, la profundidad y ancho de la superficie.

 Una vez que se establece el nivel apropiado, no se debe permitir que éste varíe.
Esto se vuelve extremamente importante cuando se trabaja con diseños de
materiales propensos a la segregación.
 Aun conociendo que lo mejor es mantener la pavimentadora en movimiento a
una velocidad constante, es probable que sea necesario detenerla en algún
momento. Cuando esto suceda es recomendable que se detenga tan rápido
como sea posible, siendo constante. El mismo concepto se aplica cuando se
enciende nuevamente.

 Finalmente, nunca mantenga el nivel de material en la tolva bajo el nivel de las

compuertas. La tolva debería siempre tener al menos de 150 – 250 mm de
material; esto ayudará a eliminar la segregación o la rugosidad final.

 Si los equipos cuentan con un almacenamiento, debe verificarse que éste no

sea excesivo, pues se corre el riesgo de que la mezcla no tenga la temperatura
adecuada.
Transporte de la mezcla
 La mezcla se descarga de la planta a camiones o remolques para su transporte
hacia el sitio de trabajo, por lo que se requiere que los vehículos a utilizar tengan
camas metálicas fuertes y lisas que se limpian antes de ser llenadas.

 La cama del vehículo puede rociarse con una ligera partícula de agua, cal, jabón
en conclusión con alguna sustancia similar, para impedir que se pegue la
mezcla. No se deben utilizar aceites combustibles, ya que tienen efectos
dañinos sobre la mezcla.

 En ciertos casos es necesario que el vehículo tenga aislamiento térmico para

evitar la pérdida excesiva de calor en la mezcla durante su transporte y, con
frecuencia, se debe cubrir el vehículo con lona para proteger el material contra
el clima.
  Fabricantes reconocidos a nivel mundial:

 Barber-Greene
 Blaw know
 Caterpillar
 Cedarapids
 Dynapac
 Ingersoll-rand
 Lee-boy
 Pro-pav
 Puckett bro
 Roadtec
 Voegele
 Wirtgen

 Modelos de pavimentadora:

 Pavimentadora de asfalto Raygo 120

 Pavimentadora de asfalto sobre orugas Allatt 650p 1986.
 Pavimentadora de asfalto Caterpillar AP 200 1986.
 Pavimentadora de asfalto Fortress-Allatt 550p 1988.
 Pavimentadora Lee-Boy L700SR 1994.
 Pavimentadora de asfalto sobre orugas Mauldin 550E 1995.
 Pavimentadora de asfalto Demag DF90C 1996.
 Pavimentadora neumática Nigata NRM400 1993.
 Pavimentadora neumática Marini P256WD 1995.
 Pavimentadora neumática Blaw-Knox PF3172 1998.
 Pavimentadora de asfalto sobre orugas Lee-Boy L8500T Elite 1999.
 Pavimentadora neumática Caterpillar AP900B 2002.
 Pavimentadora de asfalto sobre orugas Dynapac F30C 1997.
 Pavimentadora de asfalto sobre orugas ABG Titan 325EPM 1998.
 Pavimentadora de asfalto Vogele Super 1600 1999.
 Pavimentadora de asfalto Layton F525 2002.
 Pavimentadora de asfalto sobre orugas Bomag 231013 2004.
 Pavimentadora de asfalto sobre orugas Bomag 2441013 2004.
  Pavimentadora de asfalto Gehl 1648 2004
 Pavimentadora de asfalto sobre orugas AEM DM4000
 Pavimentadora de asfalto sobre orugas Blaw-Knox PF400A
 Pavimentadora de asfalto sobre orugas Pro Pave 2880
 Pavimentadora de asfalto sobre orugas Propaver 2813814 1999
 Pavimentadora de asfalto sobre orugas Puckett Bros. T650 1984
 Pavimentadora de asfalto sobre orugas Barber-Greene SA145 1982
 Pavimentadora de asfalto sobre orugas Ingersoll-Rand PF3020 2004

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

LINKOGRAFIA
o https://es.slideshare.net/UCGcertificacionvial/plantas-asflticas-semana-4
o http://www.constructivo.com/cn/d/novedad.php?id=139
o http://www.es.ritchiewiki.com/wikies/index.php/Pavimentadora_de_asfalto