Diseño y Construcción de Un Agitador de Muestras Minerales en Soluciono Acuosa para El Laboratorio de Suelos y Aguas de La Universidad de Córdoba PDF

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN AGITADOR DE MUESTRAS MINERALES
EN SOLUCIÓN ACUOSA PARA EL LABORATORIO DE SUELOS Y AGUAS DE LA
UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA.
ROBERT DAVID AYUS ESCOBAR
CRISTRIAN ANDRÉS VANEGAS MARTINEZ
UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA
FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA DE INGENIERIA MECÁNICA
MONTERIA – CÓRDOBA
2018
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN AGITADOR DE MUESTRAS
MINERALES EN SOLUCIÓN ACUOSA PARA EL LABORATORIO DE
SUELOS Y AGUAS DE LA UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA.
ROBERT DAVID AYUS ESCOBAR
CRISTRIAN ANDRÉS VANEGAS MARTINEZ
Trabajo de grado presentado en la modalidad de trabajo de investigación y
extensión como requisito para optar por el título de Ingeniero Mecánico.
Director:
ING. VALÉRY JOSÉ LANCHEROS SUAREZ
UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA
FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA DE INGENIERIA MECÁNICA
MONTERIA – CÓRDOBA
2018
LA RESPONSABILIDAD ÉTICA, LEGAL Y CIENTÍFICA DE LAS IDEAS,
CONCEPTOS Y RESULTADOS DEL PRESENTE PROYECTO SERÁN
RESPONSABILIDAD DE LOS AUTORES.
Artículo 61, acuerdo N° 093 del 26 de noviembre de 2002 del consejo superior.
1
Nota de aceptación:
Aprobado por el comité de grado en cumplimiento de los
requisitos exigidos por la Universidad de Córdoba para optar por
el título de Ingeniero Mecánico.
ING. DEMÓSTENES JOSÉ DURANGO ÁLVAREZ.

Jurado.
ING. YAHIR ENRRIQUE GONZÁLES DORIA.

Jurado.
Montería, 26 de marzo de 2019

Eh descubierto que no hay esfuerzo que de fruto sin una luz que ilumine la meta. A
Karen, el ángel que destella, no en la meta, sino en el inicio y el trayecto, de una nueva
carrera.
Doy gracias a Dios, por los dones que me ha dado, a mis padres Yiseth y Eduard, por
su gran esfuerzo, sacrificio y enseñanzas, a mis hermanos Edward y Camilo, a mi ángel
por su apoyo y compañía, a los docentes que me guiaron eh instruyeron y a esta gran
institución que brindó las herramientas para forjar mi futuro. Si tuviera como pagarles
no sería humano, solo puedo guardar una inmensa gratitud en mi corazón y enorgullecer
sus esfuerzos con mis actos.
1
CONTENIDO
1 GENERALIDADES.............................................. 1 3.4.6. Sección final de transmisión. .....65
3.4.6.1. Eje Central. ..........................66
1.1. RESUMEN. .............................................. 1
3.4.6.2. Corona (25a36). ...................74
1.2. ABSTRACT. .............................................. 2
3.4.6.3. Discos Biela. .........................75
1.3. INTRODUCCIÓN. ..................................... 3
3.4.6.4. Pines Impulsores. ................76
1.4. ANTECEDENTES. ..................................... 5
3.4.6.5. Bujes de Nylon. ....................78
1.5. OBJETIVOS. ............................................. 7
3.4.7. Transmisión de potencia............78
1.5.1. Objetivo General. ........................ 7
3.4.7.1. Motor Eléctrico. ...................79
1.5.2. Objetivos Específicos. .................. 7
3.4.7.2. Caja de Reducción. ..............79
2 REVISIÓN DE LA LITERATURA. .......................... 8 3.4.7.3. Transmisión por Piñón -
Cadena. 80
2.1. ESTADO DEL ARTE. .................................. 8
3.4.7.3.1. Cadena..........................80
2.1.1. Agitador de muestras.................. 8
3.4.7.3.2. Piñón 25B25. ................81
2.1.2. Tipos de agitadores disponibles en
3.4.7.3.3. Corona 25A36. ..............82
el mercado. 8
3.4.7.3.4. Eje del Piñón .................82
2.1.2.1. Agitador Orbital .................... 8
3.4.7.4. Rodamientos para el eje
2.1.2.2. Agitador de Noria .................. 9
central. 82
2.1.2.3. Agitador vertical.................. 10
3.4.7.5. Rodamientos lineales. .........83
3 MATERIALES Y MÉTODOS. ............................. 11 3.4.8. Soldadura. .................................84
3.1. PARÁMETROS DE DISEÑO. .................... 11 4. CONSTRUCCIÓN. ........................................... 87

3.1.1 Definición de variables. ............. 11
4.1. MOTOR-REDUCTOR. ...................................87
3.2. ALTERNATIVAS DE DISEÑO.................... 13
4.2. CHASIS. ...................................................88
3.2.1. Agitador de muestras de tipo
4.3. EJES DE DESPLAZAMIENTO. ..........................90
rotativo. 13
4.4. SOPORTES DE EJES DE DESPLAZAMIENTO Y
3.2.2. Agitador de muestras de tipo
RODAMIENTOS LINEALES. ....................................................91
vaivén. 14
4.5. PORTA-PROBETAS. .....................................92
3.2.3. Cuadro comparativo y selección.
4.5.1. Chasis Móvil. .............................92
15
4.5.2. Canastas. ...................................93
3.3. EVOLUCIÓN DE DISEÑO. ....................... 16
4.5.3. Tapas. ........................................94
3.3.1. Alternativa final. ....................... 20
4.6. DISCOS BIELA. ...........................................95
3.4. COMPONENTES DEL DISPOSITIVO. ................. 24
4.7. BUJES DE NYLON ........................................96
3.4.1. Chasis. ....................................... 24
4.8. EJE CENTRAL. ............................................96
3.4.1.1. Placa base................................... 25
4.9. RODAMIENTOS Y CHUMACERAS. ...................97
3.4.1.2. Primera sección; Columna central.
4.10. TRANSMISIÓN. ....................................98
......................................................................... 31
4.11. PINTURA Y ACABADO. ...........................99
3.4.1.3. Segunda sección; Soporte del
4.12. ENSAMBLADO. ..................................101
motor. .............................................................. 39
3.4.2. Porta-probetas. ......................... 40 5. RESULTADOS Y DISCUSION. ......................... 105
3.4.2.1. Chasis Móvil. ....................... 40
5.1. VALIDACIÓN. .......................................105
3.4.2.2. Canastas. ............................. 42
5.1.1. Primer Ensayo..........................106
3.4.3. Ejes de desplazamiento. ............ 44
5.1.2. Segundo Ensayo. .....................107
3.4.4. Soporte para ejes de
5.2. PRESUPUESTO. ....................................109
desplazamiento. 52
5.3. CONCLUSIONES. ..................................110
3.4.5. Funcionamiento del dispositivo. 53
3.4.5.1. Mecanismo de doble yugo 6. BIBLIOGRAFIA. ........................................... 112
escoces. 53
ANEXOS. .................................................................. 0
3.4.5.2. Análisis de Movimiento del
doble yugo escoces. ......................................... 54
3.4.5.3. Fuerza y Potencia. ............... 63
2
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Máquina agitadora del laboratorio de suelos. ........ 6 Figura 35. Ubicación de la carga en el centro .....................46
Figura 2. Agitador orbital. .................................................... 9 Figura 36. Diagramas de fuerza, fuerzas cortantes y momento
flector. ................................................................................47
Figura 3. Agitadora de noria. ............................................. 10
Figura 37. Ubicación de la carga en uno de los extremos. ..48
Figura 4. Agitador vertical. ................................................ 10
Figura 38. Diagramas de fuerza, fuerzas cortantes y momento
Figura 5. Agitador de tipo rotativo digital mx-rl pro. ......... 13 flector. ................................................................................48
Figura 6. Agitadora en madera, mecanismo biela manivela. Figura 39. Soportes de ejes de deslizamiento .....................52
........................................................................................... 16
Figura 40. Mecanismo de yugo escoces. .............................53
Figura 7. Agitadora en madera refuerzos de acero, mecanismo
yugo escoces. ..................................................................... 17 Figura 41. Sección impulsora del mecanismo de doble yugo
escoces. ..............................................................................54
Figura 8.Porta- probetas de acero. ...................................... 18
Figura 42. Primera posición, cargas en el centro del eje. ....55
Figura 9. Agitador con tubos de PVC y acero, bloque único.
........................................................................................... 19 Figura 43. Segunda posición, cargas en el extremo derecho.
...........................................................................................56
Figura 10. Agitadora de muestras de suelo dos secciones. . 20
Figura 44. Tercera posición, cargas en el centro. ................56
Figura 11. Máquina agitadora de muestras minerales en
solución acuosa. ................................................................. 21 Figura 45. Cuarta posición, cargas en el extremo izquierdo.
...........................................................................................57
Figura 12. Máquina agitadora de muestras minerales tipo
vaivén y sus componentes. ................................................. 23 Figura 46. Sección final de transmisión y su ubicación en la
columna del chasis..............................................................65
Figura 13. Chasis principal y sus secciones........................ 24
Figura 47. Componentes de la sección final de transmisión.
Figura 14. Plano de placa base del chasis principal. ........... 25 ...........................................................................................66
Figura 15. Diagrama de fuerzas sobre el chasis.................. 26 Figura 48. Planos de eje central. .........................................67
Figura 16. Simulación de cargas en SolidWorks. ............... 29 Figura 49. Cargas y reacciones en el eje central. ................68
Figura 17. Aplicación de cargas; a) 400 N en los soportes, b) Figura 50.Diagrama de fuerza relacionada con el torque
60 N en el centro, c) en soporte del motor. ......................... 29 trasmitido por la cadena......................................................68
Figura 18. Esfuerzos Von Mises, análisis estático SolidWorks Figura 51.Diagrama de fuerzas. Cortante V y momento flector
........................................................................................... 30 M en el plano (X,Y)............................................................69
Figura 19, Deformación estática, análisis estático Figura 52. Diagrama de fuerzas. Cortante V y momento
SolidWorks. ....................................................................... 30 flector M en el plano (X,Z) .................................................71
Figura 20. Factor de seguridad, análisis estático SolidWorks. Figura 53. Diagrama de momento en el eje central. ............72
........................................................................................... 31
Figura 54. Corona 25A36 ...................................................74
Figura 21. Columna central de chasis................................. 32
Figura 55. Planos de disco biela .........................................75
Figura 22. Cargas aplicadas a la columna central. .............. 33
Figura 56. Diagrama de carga en el pin. .............................76
Figura 23. Sección transversal critica de la columna central.
........................................................................................... 34 Figura 57. Diagrama de esfuerzo cortante. .........................77
Figura 24. Centrode de la sección general y distancias a los Figura 58. Diagrama de momento flector. ..........................77
centroides de las figuras geométricas que la componen. .... 35
Figura 59. Buje de nylon ....................................................78
Figura 25. Sistema equivalente de cargas. .......................... 37
Figura 60. Eslabones interno (arriba) y externo (debajo) de la
Figura 26. Punto de análisis de esfuerzos. .......................... 38 cadena.................................................................................80
Figura 27. Soporte del motor.............................................. 39 Figura 61. Planos piñón 25B25...........................................82
Figura 28. Porta-Probetas. .................................................. 40 Figura 62. Dimensiones y datos de diseño rodamiento rígido
de bolas 6202-2z.................................................................83
Figura 29. Chasis móvil ..................................................... 41
Figura 63. Rodamiento lineal de 8 mm Lm8uu. .................83
Figura 30. Planos del chasis móvil ..................................... 41
Figura 64. Chumacera de aluminio Sc8uu. .........................84
Figura 31. Canastas ............................................................ 42
Figura 65. Fuerzas aplicadas al soporte del motor. .............84
Figura 32. Conformado de canastas ................................... 43
Figura 66. Plano del cordón de soldadura. ..........................85
Figura 33. Tapas de canastas .............................................. 43
Figura 67. Motor-reductor. .................................................87
Figura 34. Ubicación de ejes de desplazamiento. ............... 44
1
Figura 68. Placa de la caja reductora, Placa del motor Figura 77. Fabricación de tapas de porta-probetas. .............94
eléctrico. ............................................................................ 88
Figura 78. Discos biela. ......................................................95
Figura 69. Chasis terminado............................................... 88
Figura 79. Bujes de Nylon. .................................................96
Figura 70. Apoyos con rosca. ............................................. 89
Figura 80. Eje central. ........................................................97
Figura 71. Construcción del Chasis. ................................... 90
Figura 81. Rodamiento y Chumaceras. ...............................98
Figura 72. Ejes de desplazamiento inferior. ....................... 90
Figura 82. Corona 25A36, Piñón 25B25, Cadena N° 25. ....99
Figura 73. Columna central. ............................................... 91
Figura 83. Lijado de piezas principales. ........................... 100
Figura 74. Rodamiento lineal unido al chasis, soporte para
ejes de desplazamiento. ...................................................... 91 Figura 84. Aplicación de pintura base. ............................. 100
Figura 75. Porta-probetas. .................................................. 92 Figura 85. Aplicación de pintura de martillado................. 101
Figura 76. Croquis para corte de placa chasis móvil. ......... 92
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Comparativo opciones de diseño. ...........................................................................................................................................15
Tabla 2. Masa de la placa base respecto a su espesor. ..........................................................................................................................28
Tabla 3. Cálculo de centroide columna central.....................................................................................................................................34
Tabla 4. Cálculo de momento de inercia en x ......................................................................................................................................35
Tabla 5. Cálculo de momento de inercia en y.......................................................................................................................................36
Tabla 6. Resultados del ensayo, comparación resultados en cada máquina. ...................................................................................... 108
Tabla 7. Presupuesto de construcción y ensamblado. ......................................................................................................................... 109
LISTA DE GRAFICAS
Grafica 1. Posición Vs Tiempo, puntual..............................................................................................................................................58

Grafica 2. Curva Posición Vs Tiempo. .................................................................................................................................................59
Grafica 3. Curva Velocidad Vs Tiempo. ..............................................................................................................................................60
Gráfica 4. Curva Aceleración Vs Tiempo. ...........................................................................................................................................61
Grafica 5. Interposición de curvas de posición en color rojo, velocidad en color azul y aceleración en color naranja. ........................61
1
1 GENERALIDADES.
1.1. RESUMEN.
En respuesta a la solicitud del Laboratorio de Suelos y Aguas de la Universidad de
Córdoba, de aumentar la capacidad de procesamiento para agilizar los análisis que le
competen, se diseñó una máquina agitadora de muestras minerales en solución acuosa
siguiendo los parámetros y requerimientos específicos de esta dependencia. Para esta tarea
se estudiaron las alternativas disponibles en el mercado tomando de cada una,
características que finalmente conformaron un dispositivo de tipo vaivén que cumple la
función de agitado, luego se analizaron los elementos que lo componen a través de
estudios mecánicos, cálculos de esfuerzos y la aplicación de varios conceptos afines a la
Ingeniería Mecánica, definiendo de esta forma dimensiones, configuración y materiales,
plasmando en material gráfico (planos generales, de despiece y detalle) cada componente
y el dispositivo en general. Se construyó y adquirió cada uno de los componentes
siguiendo los procesos de manufactura respectivos, para su posterior ensamble,
conformando así la Maquina Agitadora De Muestras Minerales En Solución Acuosa.
Finalmente para validar el correcto funcionamiento del dispositivo, se adelantó el proceso
de agitado para el que se diseñó, procesando muestras previamente analizadas con un
dispositivo homologo disponible en el laboratorio y se comparó los resultados para
comprobar su homogeneidad.
1
1.2.ABSTRACT.
In response to the request of the Laboratory of Soils and Waters of the University of
Córdoba, to increase the processing capacity to streamline the analyzes that are incumbent
on it, an agitator machine of mineral samples in aqueous solution was designed following
the parameters and specific requirements of this dependence. For this task the alternatives
available in the market were studied, taking from each one, characteristics that finally
formed a type of oscillating device that fulfills the function of agitated, then the elements
that compose it were analyzed through mechanical studies, stress calculations and the
application of several concepts related to Mechanical Engineering, defining in this way
dimensions, configuration and materials, reflecting in graphic material (general plans,
cutting and detail) each component and the device in general. Each of the components was
built and acquired following the respective manufacturing processes, for its subsequent
assembly, thus forming the Agitator Machine for Mineral Samples in Aqueous Solution.
Finally, to validate the correct functioning of the device, the agitation process was
advanced for which it was designed, processing samples previously analyzed with a
homologous device available in the laboratory and the results were compared to check
their homogeneity.
2
1.3. INTRODUCCIÓN.
El laboratorio de suelos y aguas, inscrito a la Facultad de Ciencias Agrícolas de la
Universidad de Córdoba, representa un apoyo académico a la comunidad universitaria
inscrita en sus programas de pregrado y posgrado, fortaleciendo sus conocimientos
teóricos en la práctica, siendo una herramienta muy importante en labores de
investigación. Adicional a esto presta sus servicios a agricultores de la región caribe
colombiana y zonas del Urabá en el departamento de Antioquia. Realizan análisis
químicos, entre los cuales figuran, análisis de fertilidad, de micro elementos y químico
completo, realizan análisis físicos como de estabilidad estructural, densidad aparente,
determinación del porcentaje de humedad gravimétrica y determinación de texturas.
Todos estos análisis requieren una toma de muestras del suelo, que debe pasar por un
proceso previo en el que son fragmentadas, secadas y homogenizadas garantizando la
veracidad de los resultados de estudios. Una vez preparadas las muestras se realizan
procesos específicos dependiendo de los análisis que se pretenda llevar a cabo.
Para las actividades del laboratorio, se debe contar con un inventario de máquinas,
dispositivos, instrumentos y herramientas que garanticen el correcto desarrollo de los
procedimientos en forma segura y tecnificada. En los análisis de texturas de suelos, la
muestra es separada en porciones que se depositan en probetas especiales, luego se les
adiciona agua y sustancias que disgregan las partículas minerales, los sólidos dentro de
la mezcla se deben diluir, para cumplir tal tarea, el laboratorio cuenta con un dispositivo
para agitarla durante determinado tiempo, conocido como agitador de tipo rotativo.
Se estima que diariamente es necesario agitar en promedio cuarenta (40) muestras,
dado que el proceso de agitación tarda alrededor de 6 horas y teniendo en cuenta que la
3
máquina que usan, tiene una capacidad máxima de treinta (30) muestras, por lo que es
necesario aumentar la capacidad según la demanda. Se plantea entonces en este informe
la descripción de los estudios y procesos que conllevan al diseño y construcción de una
nueva máquina que cumpla con este propósito.
En el primer capítulo de este documento, se encuentran los puntos generales del
proyecto ejecutado, identificando las razones y objetivos del mismo así como sus
fundamentos básicos. En el segundo capítulo se analiza la información existente en
bibliotecas y medios electrónicos referentes a los temas tratados, como los dispositivos
disponibles en el mercado y la información básica necesaria para el desarrollo del diseño.
En el capítulo tres, se definen los parámetros y requerimientos expuestos por el
laboratorio, con lo cual se analizan posteriormente las alternativas viables para el diseño
del dispositivo agitador y la evolución de las ideas que derivan en el diseño final de un
prototipo, luego se identifica el diseño de ingeniería aplicado en sus conceptos al
desarrollo de cada componente del dispositivo, uno a uno es estudiado según estos
lineamientos hasta definir su dimensionamiento, material utilizado y demás detalles que
lo describen, conformando así los sub-sistemas y finalmente el producto final deseado.
Luego es descrito el proceso de construcción en el mismo orden jerárquico y siguiendo
los procesos de manufactura afines. Para comprobar el funcionamiento y cumplimiento
de los requerimientos, la máquina agitadora de muestras minerales en medio acuoso fue
validada, ejecutando la determinación de textura a un lote de muestras con resultados ya
conocidos, esto se describe en el cuarto capítulo así como el presupuesto utilizado para la
ejecución del proyecto. Finalmente en el quinto capítulo se encuentran las conclusiones y
recomendaciones que resultan de la culminación de los procesos y estudios realizados.
4
1.4. ANTECEDENTES.
En los análisis para determinación de texturas de suelos, se estudian lotes de muestras
minerales previamente secadas, trituradas y tamizadas para su homogenización, que luego
son enumeradas para un monitoreo y adecuado análisis de los resultados. De cada
muestras se utiliza una porción de exactamente 60 g cada una envasada en un recipiente
de tapa hermética, luego se adicionan 10 ml de una sustancia dispersante, y por último se
agregan 300 ml de agua, se ubica la tapa y se deja en reposo la mezcla por una hora. Esta
preparación la ejecuta el personal encargado del laboratorio, quien luego cargar en la
máquina inicial los envases, para ponerla en funcionamiento durante el tiempo estipulado
por el método de agitación.
Una vez las muestras se encuentran correctamente agitadas se vierten cada una en una
probeta de 1000 ml, se ingresa un Hidrómetro de Bouyucos, y se adiciona agua hasta
completar la capacidad máxima de la probeta, entonces se retira el hidrómetro, se agita el
contenido con un embolo de metal para finalmente tomar la medida de densidad con el
ingresando el hidrómetro nuevamente, en dos ocasiones, cuarenta segundos (40 s) y dos
horas (2 h) después de agitar con el embolo.
Los lotes estudiados comprenden desde veinticinco (25) hasta sesenta (60) muestras,
con un promedio estadístico de cuarenta (40) muestras por lote, de cada una de las cuales
se debe obtener una porción que debe ser preparada y agitada durante seis horas (6 h)
según los parámetros del método utilizado, el tiempo total aproximado del proceso es de
9 horas.
5
El proceso de agitado en el laboratorio de suelos y aguas, es ejecutado por la máquina
inicial, la cual tiene capacidad para procesar treinta (30) muestras de 600 ml. Como se
muestra en la Figura 1.
El dispositivo es accionado por un motor eléctrico que transmite el giro al eje por
medio de bandas y poleas, a una velocidad rotativa de 30 rpm. Debido a la posición
estratégica de las muestras, se produce un mezclado óptimo. La máquina también cuenta
con un temporizador para determinar el tiempo de mezclado.
Figura 1. Máquina agitadora del laboratorio de suelos.

Fuente: Tomada en laboratorio.
6
1.5. OBJETIVOS.
1.5.1. Objetivo General.
Diseñar y construir un dispositivo agitador de muestras minerales en medio acuoso
para el laboratorio de suelos de la Universidad de Córdoba, usando los conceptos y
criterios de diseño mecánico.
1.5.2. Objetivos Específicos.
 Definir las variables de entrada y parámetros necesarios para el diseño del
dispositivo agitador, teniendo en cuenta los requerimientos específicos del
Laboratorio de Suelos y Aguas de la Universidad de Córdoba.
 Diseñar un dispositivo agitador de muestras minerales que cumpla con las
necesidades y requerimientos del laboratorio de suelos de la Universidad de
Córdoba, siguiendo los conceptos de resistencia de materiales y el diseño
mecánico.
 Construir un dispositivo agitador de muestras minerales, por medio de los procesos
de manufactura necesarios.
 Validar el dispositivo agitador de muestras minerales en solución acuosa, a través
de la ejecución de las tareas para las cuales se diseñó.
7
2 REVISIÓN DE LA LITERATURA.
2.1. ESTADO DEL ARTE.
2.1.1. Agitador de muestras.
Es un dispositivo que se usa con frecuencia en los laboratorios de química y biología,
para agitar muestras y mezclarlas, en algunos casos es una solución liquido-liquido o una
disolución liquido-sólido, este proceso se realiza para preparar muestras que luego son
estudiadas.
2.1.2. Tipos de agitadores disponibles en el mercado.
En el mercado se encuentran distintos tipos de agitadores, con formas variables
dependientes de la aplicación y el uso para el que fueron diseñados. Los principales y más
comunes se enumeran a continuación.
2.1.2.1. Agitador Orbital
Consiste en una plataforma paralela a la superficie de la mesa, la cual conectada a un
motor se mueve de forma orbital excéntrica. Como el mostrado en la Figura 2, es un
dispositivo pequeño ideal para tener en laboratorios de química o biología, para agitar
muestras de sangre o pequeñas disoluciones, cuentan con un temporizador y algunos de
estos dispositivos son de velocidad ajustable” (EQUIPOS Y LABORATORIOS DE
COLOMBIA, s.f.).
8
Un agitador de este tipo en el mercado nacional se encuentra a la fecha (Noviembre
2018), en un valor entre 3´800.000 COP, y 5´000.000 COP. Dependiendo de la capacidad
y ciertas características especiales, este costo también se alcanza por los impuestos y
papeleo de importación, pues en la mayoría de los casos no es un producto nacional.
Figura 2. Agitador orbital.

Fuente: (ICT-SL INSTRUMENTACIÓN CIENTIFICA TÉCNICA, 2017)
2.1.2.2. Agitador de Noria
Consiste en un plano vertical redondo en el cual se instalan las probetas en los
extremos de forma distribuida en forma de noria como se muestra en la Figura 3. “Es
accionado por un motor el cual transmite el giro al plano vertical por medio de bandas y
poleas, normalmente es de velocidad fija es ideal para preparar mezclas pequeñas”
(OVAN equipos para el laboratorio). El rango de precios de este tipo de dispositivos va
desde 1´500.000 COP hasta 3´0000.000 COP, realizando el cambio desde el euro, puesto
que se encuentran mayor mente disponible en el antiguo continente, por lo que se debe
adicionar costos de importación e impuestos.
9
Figura 3. Agitadora de noria.
Fuente: (PRISMA, 2017)
2.1.2.3. Agitador vertical
Este tipo de agitadores son ideales para mezclar diluciones donde se requiere una
fuerte agitación a gran velocidad. Consiste en una hélice que se sumerge dentro de la
muestra y es accionada por un motor eléctrico como se muestra en la Figura 4. “La muestra
es agitada rápidamente debido al giro de la hélice, la cual se coloca descentrada para que
no se forme rotación, debido a que la rotación no es favorable para el proceso de agitación,
sino la turbulencia.” (INOXPA, s.f.). Aunque en el mercado nacional se encuentran
modelos desde 350.000 COP, según su aplicación, capacidad y características específicas
puede superar 25´000.000 COP.
Figura 4. Agitador vertical.

Fuente: (TOPMIXERMACHINE, s.f.)
10
3 MATERIALES Y MÉTODOS.
3.1. PARÁMETROS DE DISEÑO.
3.1.1 Definición de variables.
La máquina agitadora para muestras de suelo que se desarrolla en este documento,
además de cumplir con su función principal está sujeta a condiciones, limitantes y
solicitudes propias del laboratorio de suelos de la Universidad de Córdoba, dentro de estas
figuran:
 DIMENSIÓN MÁXIMA DE LA MÁQUINA: Con el fin de asegurar su
ubicación en el interior del laboratorio, desempeñando su trabajo con libertad,
ocupando el menor espacio posible, y teniendo en cuenta la estatura promedio
de una persona de la región 1,706 m (Adolfo Meisel R., 2004) para la adecuada
manipulación de la máquina agitadora, esta no debe superar un longitud de 1,5
m, su ancho no debe ser mayor a 0,7 m y su altura debe estar por debajo de los
0,9 m.
 CAPACIDAD DE PROCESAMIENTO: La máquina debe ser variable,
dando la posibilidad de utilizar la máquina con distintas cantidades de
muestras. sin embargo se define una capacidad máxima de cuarenta (40)
muestras, según la demanda y petición del personal encargado del laboratorio.
 TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO: El dispositivo debe realizar el agitado
de las muestras durante un periodo de seis (6) horas, tiempo estipulado por la
estandarización del estudio ejecutado en el laboratorio.
11
 CAPACIDAD DE CARGA: Se conoce la cantidad de cada muestra que
consiste en 60 g de suelo y 250 ml de agua, dando una masa por muestra de
aproximadamente 300 g, teniendo en cuenta la capacidad de procesamiento se
traduce a una capacidad máxima en masa de aproximadamente 12 kg;
 VELOCIDAD DE FUNCIONAMIENTO: Debe garantizar la dilución de los
distintos minerales y arcillas contenidas en la muestra en un tiempo no mayor
a 6 horas, sin embargo, no puede ser excesiva hasta el punto de generar niveles
altos de vibraciones o ruidos.
 FIJACIÓN: Se debe evitar el desplazamiento indeseado de la máquina así
como vibraciones, por lo cual de ser necesario, se deberá idear un método de
fijación a la superficie donde estará ubicada.
 LONGITUD DE DESPLAZAMIENTO: la muestra se desplazara una
distancia superior a la mitad de la longitud del recipiente, garantizando que en
cada ciclo la muestra reciba dos (2) impactos, uno con la parte superior del
recipiente y uno con la parte inferior, siendo este cambio brusco de dirección
el que garantiza macerar las partículas de tipos específicos de arcilla,
degradándola y logrando la mayor dilución de los minerales de la muestra en
la solución acuosa.
 MATERIALES: los materiales deben ser seleccionados teniendo en cuenta su
comportamiento al contacto con las sustancias manipuladas, de tal forma que
se evite la contaminación de las muestras o el deterioro repentino o acelerado
de los componentes de la máquina.
12
La información requerida para el diseño del dispositivo agitador se obtuvo de fuentes
variadas, principalmente de fuentes primarias en conversación directa con el director y
otros encargados del laboratorio de suelos y aguas de la Universidad de Córdoba.
3.2. ALTERNATIVAS DE DISEÑO.
Según las características y requerimientos, se analizaron modelos y prototipos de
agitadores que cumplen y satisfacen las necesidades planteadas, tales como, agitadores
tipo rotativo y horizontal de vaivén.
3.2.1. Agitador de muestras de tipo rotativo.
Consiste en un dispositivo ilustrado en la Figura 5, accionado por un motor eléctrico
que a través de un sistema de transmisión hace girar un eje horizontal, en este último están
ubicados de forma excéntrica los recipientes que contienen las muestras, con una
orientación perpendicular al eje, esto hace que el líquido se desplace de forma súbita,
impactando en el fondo del recipiente una vez por cada ciclo.
Figura 5. Agitador de tipo rotativo digital mx-rl pro.
Fuente: catalogo LABOLAN.
13
Un claro ejemplo de este tipo de dispositivo es la máquina inicial descrita en la Figura
1 (pág. 7), en esta se pueden ubicar treinta (30) muestras en diez (10) grupos de tres (3)
muestras, ubicadas entre si formando un triángulo alrededor del eje, teniendo en cuenta
que este gira a una velocidad de treinta (30) rpm provocando el impacto del líquido
cuando el recipiente entra en posición vertical luego de pasar por el punto superior del
giro, por acción de la gravedad se desplaza el contenido hasta el extremo inferior de forma
súbita, esto implica que la muestra recibe un impacto por ciclo, es decir, un impacto cada
dos segundos.
3.2.2. Agitador de muestras de tipo vaivén.
Este dispositivo no se encuentra actualmente en el mercado, basa su funcionamiento
en un agitador de tipo orbital, presentando diferencias:
Se utilizan varios porta probetas en lugar de una bandeja, ubicados uno sobre el otro
en diferentes columnas.
El movimiento no describe una circunferencia, es lineal cambiando cíclicamente el
sentido.
En los porta probetas se acomodan las probetas horizontalmente de tal forma que su
eje longitudinal se encuentra paralelo a la dirección del movimiento, es el cambio de
sentido del movimiento de forma súbita lo que provocara que el contenido impacte con
los extremos del recipiente (con el fondo y la tapa del recipiente) esto implica que en cada
ciclo se lograra que el contenido impacte dos veces.
14
El mecanismo de accionamiento encontrara su potencia en un motor eléctrico que lo
impulsara por medio de un sistema de trasmisión, el cual finalizara en elementos que
conviertan el movimiento circular característico del eje del motor en el movimiento lineal
cíclico descrito antes.
3.2.3. Cuadro comparativo y selección.
En la Tabla 1, se muestra un análisis comparativo entre los dos tipos de dispositivo,
con las ventajas y desventajas de cada uno, a fin de seleccionar la opción más adecuada
de diseño para el caso.
Tabla 1. Comparativo opciones de diseño.
AGITADOR ROTATIVO AGITADOR DE VAIVEN
 Dentro de su funcionamiento logra

 Dentro de su funcionamiento logra
el impacto de la muestra,
el impacto de la muestra,
degradando las partículas de arcilla
degradando las partículas de arcilla
en ambos sentidos.
en un sentido.
 Capacidad con respecto al espacio
 Capacidad con respecto al espacio
ocupado sobresaliente.
ocupado es sobresaliente.
 Capacidad máxima modificable y
 Posibilidad de múltiples muestras.
posibilidad de múltiples muestras.
 Preparación del equipo (ubicación
 Mecanismo simple.
de muestras) sencillo y practico.
 Mayor complejidad en el
 Fuerza de impacto limitada.
 Velocidad máxima debe evitar que
mecanismo.
la fuerzas centrifugas adhieran la
mezcla al recipiente.
 Vibraciones que pueden ocasionar
 Preparación del equipo (ubicación
de muestras) es repetitiva y
colapso
prolongada.
Teniendo en cuenta las características positivas y negativas de cada alternativa, se optó
por realizar un dispositivo de tipo agitador horizontal de vaivén, aplicando correcciones y
15
detalles con el fin de obtener un resultado final que satisfaga los requerimientos del
laboratorio de suelos y en general los objetivos planteados en este proyecto, es decir, un
diseño optimo y acorde a las necesidades.
3.3. EVOLUCIÓN DE DISEÑO.
La idea inicial de un agitador de muestras minerales de tipo vaivén, se resume en tres
etapas generales. Lo primero es idear una estructura que contenga los envases cargados
con las muestras, luego un motor eléctrico que impulse el dispositivo y finalmente un
mecanismo que convierta el movimiento giratorio convencional de un motor, al
movimiento reciproco deseado. Para esto se estudiaron alternativas que varían en
materiales y configuración mostrando a continuación las principales.
 PRIMERA ALTERNATIVA.
Inicialmente se diseñó una estructura de madera para contener las muestras, compuesta
de cuatro bandejas horizontales ubicadas una sobre la otra como muestra la Figura 6, el
cambio de movimiento seria realizado por un mecanismo de tipo biela-manivela,
impulsado por un motor eléctrico.
Figura 6. Agitadora en madera, mecanismo biela manivela.
16
Este material se consideró ineficiente por sus propiedades y fácil deterioro, por otro
lado, el espacio ocupado podría reducirse utilizando otro tipo de mecanismo para convertir
el movimiento.
 SEGUNDA ALTERNATIVA:
Al diseño se adicionan, soportes y apoyos de acero que fortalecen la estructura y
ayudan en la sujeción de un porta-probetas con otro, teniendo entonces el resultado
mostrado en la Figura 7.
Figura 7. Agitadora en madera refuerzos de acero, mecanismo yugo escoces.
Se muestra también en la Figura 7, el mecanismo de yugo escoces, en el que la rotación
de la polea mostrada , es impulsada por un motor eléctrico a través de una correa, haciendo
girar un pasador o pin que a su vez se desplaza a lo largo de la ranura que tiene la placa
de apoyo, empujándola a lo largo de dos ejes perpendiculares a dicha ranura, luego es en
esta misma placa donde se sujeta con pernos la estructura de los porta-probetas, Con este
diseño los materiales aun no cumplen los parámetros buscados, pues la madera podría
17
sufrir un desgaste acelerado, alcanzando un deterioro prematuro del dispositivo y aun se
debería definir un sistema para que las probetas permanezcan en su sitio.
 TERCERA ALTERNATIVA:
Se idealizo un prototipo compuesto por bandejas creadas con láminas de acero, en
estas se ubicarían los recipientes con las muestras como se ilustra en la Figura 8.
Figura 8.Porta- probetas de acero.
Compuesto por cuatro porta-probetas, uno sobre el otro, unidos por ganchos
removibles, de forma similar a la estructura mostrada en la anterior Figura 7, siendo la
bandeja inferior la única totalmente fija a la placa de apoyo. Sin embargo, este material y
la configuración implicó un peso que podría ser reducido con el uso de otros materiales,
además, la fijación de las muestras suponía elementos extras que podrían entrar en
conflicto con el funcionamiento correcto de la máquina y el contacto del contenido con el
material podría ocasionar contaminación de las muestras o corrosión del metal.
 CUARTA ALTERNATIVA:
Pensando en la resistencia a la corrosión, se idea el uso de tubos de P.V.C como
recipientes donde se ubican las probetas ya que este es un material liviano, resistente a
18
factores de humedad y no contaminante para las muestras analizadas, el P.V.C representa
una buena alternativa de costo moderado y que a su vez simplifica la fabricación debido
a su geometría y fácil manipulación en cuanto a manufactura, realizando el diseño como
se ilustra en la Figura 9.
Figura 9. Agitador con tubos de PVC y acero, bloque único.
Ubicando un porta-probetas sobre otro como se ha venido planteando, se utiliza
aluminio para la estructura que uniría tanto los tubos para conformar los porta-probetas
como estos últimos entre sí, sin embargo, este modelo muestra una complejidad
innecesaria ocasionada por un alto número de piezas en la estructura de aluminio.
Adicional a esto, el modelo de agitación con los porta-probetas en un solo bloque
representa no solo vibraciones, sino también desplazamientos debido a la inercia generada
por toda la masa dirigiéndose en una sola dirección y cambiando el sentido de movimiento
bruscamente.
QUINTA ALTERNATIVA:
Se llega a la decisión de ubicar los porta probetas en dos secciones laterales las cuales
se desplazaran en contra posición, esto último se logra utilizando un mecanismo doble de
19
yugo escoces, esta vez en posición vertical, es decir, cada sección contara con un una
ranura como se muestra de color azul en la Figura 10.
Figura 10. Agitadora de muestras de suelo dos secciones.
En cada una de estas ranuras se ubica un pin o pasador componiendo un mecanismo
de yugo escoses y que será descrito con más detalle en la sección 3.2.5. A pesar de esto
por medio de análisis e investigación de otras alternativas, se descubre que un tipo
específico de canasta plástica empleada para el transporte de bebidas, presenta
dimensiones y características adecuadas para las dimensiones de los envases o probetas
seleccionados, proporcionando rigidez estructural, adicionando simplicidad y economía
en la manufactura.
3.3.1. Alternativa final.
La máquina finalmente se diseñó de acuerdo a las características y parámetros de un
agitador de muestras de tipo vaivén, como se observa en la Figura 11, sobre un chasis
principal, constituido fundamentalmente por una placa de acero, se apoyan ocho soportes
de aluminio que sostienen dos ejes, estos guían el movimiento de los porta probetas, que
20
se apoyan en rodamientos lineales. La máquina finalmente se diseñó de acuerdo a las
características y parámetros de un agitador de muestras de tipo vaivén, como se observa
en la Figura 11, sobre un chasis principal, constituido fundamentalmente por una placa
de acero, se apoyan ocho soportes de aluminio que sostienen dos ejes, estos guían el
movimiento de los porta probetas, que se apoyan en rodamientos lineales.
Figura 11. Máquina agitadora de muestras minerales en solución acuosa.
Los dos porta-probetas están conformados cada uno por dos secciones con cuadriculas
de 5 x 2, de canastas plásticas unidas por su parte inferior, dando a cada uno una capacidad
de 20 probetas, luego estas son ubicadas de forma longitudinal sobre una de las laterales,
dos rodamientos lineales, sirven de apoyo y permiten el desplazamiento a lo largo de los
ejes ya mencionados, un tercer rodamiento en cada porta probeta en la parte central
superior cumple la misma función, con respecto a otro eje ubicado en la parte más alta de
una columna llamada torre, que además de soportar un eje a cada lado, es el apoyo de la
sección final del sistema de trasmisión. Como se muestra en la Figura 12, la máquina tiene
21
una capacidad total de cuarenta (40) probetas repartidas equitativamente en los dos porta-
probetas ubicados de forma lateral, uno a cada lado, ambos se mueven de un lado a otro
impulsados por un sistema de yugo escoces que será descrito a más detalle en la sección
3.4.5.1 La potencia del dispositivo será suministrada por un motor eléctrico monofásico
que gira a una velocidad nominal de 1680 rpm. Esta velocidad es disminuida por una caja
reductora de tipo tornillo sin fin-corona, con una relación 20:1, dando una velocidad de
salida en un eje a 90° de 84 rpm, finalmente es transmitida a la máquina por un sistema
piñón cadena que otorga una velocidad final de funcionamiento igual a 57,64 rpm.
Los componentes del dispositivo agitador diseñado se muestran en la Figura 12, y a
más detalle en los planos mostrados en los anexos A al final del documento.
22
No PIEZA No PIEZA No PIEZA
1 PLACA BASE 11 CHUMACERAS 21 CAJA REDUCTORA
2 APOYOS CON ROSCA 12 RODAMIENTOS 6202 22 TORNILLOS M5X0.8X13
3 SOPORTES DE EJES LINEALES 13 SECCION DE CANASTA 23 AGARRE EJES SUPERIORES
4 EJES INFERIORES 14 CUBIERTA DE ALUMINIO 24 ARANDELAS
5 TORRE 15 CHASIS MOVIL 25 TUERCA EXAGONAL M8X1.2
6 SOPORTE MOTOR 16 RODAMIENTO LINEAL 8mm 26 TORNILLO M3X0.5 PRISIONERO
7 EJE CENTRAL 17 CORONA 25A36 27 EJES SUPERIORES
8 PINES IMPULSORES 18 PIÑON 25B25 28 TORNILLO M5X0.8X10
9 DISCOS BIELA 19 CADENA DE TRANSMISION 29 ARANDELAS DE EJES SUPERIORES
10 BUJES NYLON 20 EJE SALIDA DE CAJA REDUCTORA 30 MOTOR ELECTRICO.
Figura 12. Máquina agitadora de muestras minerales tipo vaivén y sus componentes.
23
3.4. COMPONENTES DEL DISPOSITIVO.
A continuación se muestra el estudio de cada una de las piezas que componen la
máquina agitadora de muestras minerales en medio acuoso desde el punto de vista del
diseño mecánico.
3.4.1. Chasis.
Figura 13. Chasis principal y sus secciones.
El chasis está constituido por una placa base, dos secciones principales unidas a ella y
ocho (8) placas pequeñas ubicadas en sus bordes donde se unirán los soportes de los ejes
inferiores, como se muestra y describe en la Figura 13, cada sección cumple funciones
específicas descritas a continuación.
24
3.4.1.1. Placa base.
Es principalmente una placa de acero, cortada en dos formas rectangulares de
dimensiones y configuración mostradas en la Figura 14, esta proporciona el soporte a
todos los componentes del dispositivo agitador, por lo que su forma se define por la
ubicación de los mismos.
Figura 14. Plano de placa base del chasis principal.
El diseño de la placa base fue el último en definirse completamente, puesto que además
de su forma, se debió conocer el peso de los demás componentes, así como las fuerzas que
actúan sobre ella y la forma como estaría apoyada, sin embargo, el criterio principal para
la definición de su espesor, fue su masa, la cual proporciona estabilidad al dispositivo
contra las vibraciones o deslizamientos, ocasionados por el tipo de movimiento realizado.
En el capítulo 3.4.5.3. Se describe como dos bloques de 10,3 Kg de masa (porta-
probetas y muestras), se desplazan generando fuerzas máximas de 27,52 N en sentidos
opuestos, con líneas de acción paralelas pero separadas horizontalmente. A partir de estos
datos, se analiza como el chasis contrarresta la inercia generada por este desplazamiento
y cumple su función de soporte. La situación ideal donde las cargas están perfectamente
distribuidas (los porta-probetas tienen la misma masa, las muestras están distribuidas
25
uniformemente en los dos porta-probetas y todas las muestras tienen la misma masa) se
ilustra en la Figura 15. De esta forma, las magnitudes de las fuerzas se contrarrestan entre
si y el resultado es un torque 𝑇0 en el eje Y, que es invertido cíclicamente debido a que
el movimiento reciproco, cambian de sentido las fuerzas simultáneamente. Finalmente,
este movimiento provocaría un giro oscilante del dispositivo, contrarrestado por la fuerza
de fricción entre la superficie donde se ubica y la base del dispositivo.
Figura 15. Diagrama de fuerzas sobre el chasis.
Para aumentar la fricción se adhiere a la placa base una plantilla que se compone por
una lámina de 8 mm de espuma endurecida, cubierta en la parte inferior con láminas de
caucho, la espuma amortigua el contacto evitando daños en los mesones donde se ubicara
la máquina y a su vez disminuyendo ruidos por vibración, el caucho por su parte al ser la
superficie de contacto mesón-máquina, con un coeficiente de fricción estático según el
resultado de muchos experimentos expuesto en distintos documentos1 𝜇𝑒 = 1 y el peso
1
Guías de laboratorios de física mecánica.
26
total del dispositivo, generan la fuerza de fricción necesaria para evitar el giro ocasionado
por el momento resultante.
Ecuación 1. Torque en el eje y, situación ideal.
𝑇0 = 2𝑥(0,248 𝑚)𝑥(27,52 𝑁) = 13,65 𝑁. 𝑚

Este momento se puede representar como una fuerza paralela al eje Z, aplicada en el
extremo de la placa a 286 mm del centro a lo largo del eje X.
Ecuación 2. Fuerza equivalente en el extremo.
𝑇0 13,65 𝑁. 𝑚
𝐹𝑒 = = = 47,73 𝑁
𝑑 0,286 𝑚
Como se observara en próximos capítulos la masa total del dispositivo cargado con las
probetas se acerca a los 40 Kg. Así se calcula la fuerza normal para luego conocer la fuerza
de fricción.
Ecuación 3. Fuerza normal.
𝑚
∑ 𝐹𝑦 = 0 → 𝑁 = 𝑚𝑚𝑎𝑞 ∙ 𝑔 → 𝑁 = (40 𝐾𝑔) (9,81 ) = 392,4 𝑁
𝑠2
Ecuación 4. Fuerza de fricción.
𝐹𝑟 = 𝜇 ∙ 𝑁 = 1 ∙ 392,4 𝑁 = 392,4 𝑁
Como la fuerza equivalente es menor a la fuerza de fricción, es confirmado que se
evita el giro del dispositivo ocasionado por el momento.
Por otro lado, en la realidad se pueden presentar situaciones que varíen la magnitud de
las fuerzas descritas, bien sea por una distribución no homogénea de las muestras en los
porta-probetas o por diferencias en las masas de las mismas, de esta forma el sistema
equivalente resultante es la suma del torque 𝑇0 y un momento 𝑀1 en el plano XY
producido al no contrarrestarse las fuerzas, que podría generar el volcamiento de la
máquina. Sin embargo estas diferencias al ser circunstanciales no representan un valor
exacto por lo que se analiza bajo la suposición de que la fuerza resultante sería inferiores
27
a la magnitud de las fuerzas ideales, luego el momento en el plano XY podría ser
contrarrestado por el momento de inercia debido a la masa del chasis, razón para
seleccionar una placa base de masa considerable, asegurando un centro de masa general
más bajo para la máquina. Dado que las dimensiones de la placa base son determinadas
por la distribución de los componentes sobre el chasis el área de esta se conserva, para
variar el volumen se seleccionó el espesor de placa de los calibres dispuestos en el
mercado regional, planteando la Tabla 2.
Tabla 2. Masa de la placa base respecto a su espesor.
ACERO 1045 HR
ESPESOR
MASA (Kg)
In mm
0,125 3,175 4,73
0,25 6,35 9,45
0,375 9,525 14,19
0,5 12,7 18,9
0,625 15,875 23,64
0,75 19,05 28,36
Considerando la masa de otros elementos como las secciones unidas a la placa base y
el motor eléctrico, así como la masa de los componentes móviles, se determinó que con
un espesor de 9,53 mm se alcanza la masa total del dispositivo especificada de 40 Kg,
adecuada para su estabilidad y manteniendo la posibilidad de manipularse por un máximo
de dos personas.
Para comprobar el comportamiento de la placa base se implementó el estudio de
elementos finitos, utilizando el software SolidWorks, se ejecutó un análisis estático de la
pieza, simulando una situación extrema en la que se apoya sobre dos soportes en los
extremos como se muestra en la Figura 16, se le aplican tres fuerzas distribuidas. La
primera es una carga de 400 N distribuida en ocho soportes donde se apoyan los ejes
28
inferiores, que representa la masa de los porta-probetas, la segunda es de 60 N aplicada
en el centro donde se apoya la primera sección del chasis o columna central, y finalmente
en el extremo donde se ubica la segunda sección se aplica una carga de 100 N que
corresponde a la masa del motor eléctrico y la caja de reducción, esto se ilustra en la Figura
17.
Figura 16. Simulación de cargas en SolidWorks.
Figura 17. Aplicación de cargas; a) 400 N en los soportes, b) 60 N en el centro, c) en soporte del motor.
Al ejecutar el análisis se obtiene esfuerzos Von Mises, deformación y factor de
seguridad. Como se muestran en las Figuras 18, 19 y 20
29
Figura 18. Esfuerzos Von Mises, análisis estático SolidWorks
Figura 19, Deformación estática, análisis estático SolidWorks.
30
Figura 20. Factor de seguridad, análisis estático SolidWorks.
El esfuerzo máximo que sufre la placa es entonces de 𝜎=10,4 MPa, una deformación
máxima de 𝜌 = 6𝑥10−5 m y un factor de seguridad mínimo igual a 𝜂 =34, indican que la
placa base no solo soporta las cargas sino que muestra un alto sobre dimensionamiento
con respecto al esfuerzo aplicado. Cabe aclarar que en la realidad el dispositivo entra en
contacto con el mesón con la cara inferior de la placa base en su totalidad y no solo en sus
extremos por lo que los resultados se entienden mucho más conservadores de lo que
muestran los datos.
3.4.1.2. Primera sección; Columna central.
Es una columna compuesta por dos perfiles metálicos en U de 25 mm x 42 mm, se une
a la placa base por medio de soldadura y se refuerza esta unión en la base con dos secciones
de perfil metálico L 38 mm x 38 mm, en su parte superior tiene una viga compuesta de
dos placas donde se soportan los ejes de deslizamiento superiores. La torre o columna
central del chasis, cumple dos funciones; la primera es posicionar los ejes de
31
desplazamiento superiores descritos en la sección 3.2.3 en su parte más alta, la segunda
función, es sujetar en la parte frontal, dos chumaceras por medio de dos (2) pernos de 8
mm rosca ordinaria cada una y con estas la sección final de transmisión de la que se
hablara en el capítulo 3.4.6. La columna está ubicada en la parte central de la placa base,
de tal forma que el centro de giro de los elementos de la sección final de transmisión
mostrado en la Figura 21, coincida con la línea central que corta el ancho de la placa base.
Figura 21. Columna central de chasis.
A pesar de considerarse una columna, soporta un peso moderado debido a las
consideraciones de diseño, entre las que figura el soporte de las cargas de los porta
probetas en los ejes inferiores, tomando los ejes de deslizamiento superior solo como guías
que mantienen la posición de los elementos móviles, esto se refleja en una carga normal
aproximada de 98 N. Sin embargo, la estructura soporta directamente el torque 𝑇0 ya
mencionado en el capítulo anterior y una fuerza de 60 N en el plano Y,Z que actúa 103,71°
32
con respecto al eje Z y se divide en sus componentes Wcy y Wcz, como se muestra en el
diagrama de cuerpo libre de la Figura 22, esta fuerza es ocasionada por el peso de los
componentes ubicados excéntricamente y la tensión de la cadena que impulsa el
mecanismo, generando por su punto de aplicación un momento flector.
Figura 22. Cargas aplicadas a la columna central.
La sección transversal de la columna central es homogénea exceptuando la zona media
donde se encuentra una ranura vertical que permite posicionar la corona (capítulo
3.4.6.2.), es entonces esta la zona donde se hallara el mayor esfuerzo por encontrarse
debilitada, así, se enfocan los estudios en la sección transversal ubicada exactamente
donde inicia dicha ranura en la parte inferior a 120.34 mm de la base. En la Figura 23, se
muestra como el área de estudio se divide en 5 siluetas geométricas, distribuidas de forma
simétrica con respecto al eje vertical, por lo cual el centro de gravedad en dirección X
33
coincide con el centro geométrico, es decir 𝑋 = 25 𝑚𝑚, sin embargo en la dirección Y se
calcula de acuerdo a la Tabla 3.
Figura 23. Sección transversal critica de la columna central.
Tabla 3. Cálculo de centroide columna central.
𝑨𝒊 ∗ 𝒀𝒊
FIGURA CANTIDAD 𝑨𝒊 (𝒎𝟐 ) 𝒀𝒊 (𝒎) 𝑨𝒊 ∗ 𝒀𝒊 (𝒎𝟑 ) 𝑨𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 (𝒎^𝟐)
∗ 𝒄𝒂𝒏𝒕 (𝒎𝟑 )
1 2 9,50 E-5 1,90 E-2 1,81 E-6 3,61 E-6 1,9 E-4
2 2 1,26 E-5 4,05 E-2 5,10 E-7 1,02 E-6 2,5133 E-5
3 2 4,25 E-5 4,08 E-2 1,73 E-6 3,46 E-6 8,5 E-5
4 2 -1,77 E-6 3,90 E-2 -6,88 E-8 -1,38 E-7 -3,5343 E-6
5 1 1,45 E-4 1,45 E-2 2,10 E-6 2,10 E-6 1,45 E-4
TOTAL. 1,01 E-5 4,42 E-4
El centro de gravedad en Y se encuentra según la Ecuación 5.
Ecuación 5. Cálculo de centroide en Y
∑ 𝐴𝑖 ∗ 𝑌𝑖 1,01𝑥10−5 𝑚3
𝑌= = = 0,0227755 𝑚
𝐴 4,42𝑥10−4 𝑚2
34
En la Figura 24 se muestra el centro de gravedad de la sección transversal, así como
el de las figuras geométricas que la componen, con esta información se calcula el momento
de inercia con respecto a los ejes coordenados según se muestra en las tablas 4 y 5.
Figura 24. Centrode de la sección general y distancias a los centroides de las figuras geométricas que la componen.
Tabla 4. Cálculo de momento de inercia en x
𝑴𝑶𝑴𝑬𝑵𝑻𝑶 𝑫𝑬 𝑰𝑵𝑬𝑹𝑪𝑰𝑨 𝑰𝒙
𝟐
FIG CANT 𝑨 (𝒎 ) ECUACION 𝑰𝟎 (𝒎𝟒 ) 𝒅 (𝒎) 𝑰𝒊 (𝒎𝟒 ) 𝑰𝒕 (𝒎𝟒 )
𝑏∗𝑎 3
1 2 9,50 E-5 1,14 E-8 0,00378 1,27891 E-8 2,55781 E-8
12
𝜋𝑟 4
2 2 1,26 E-5 5,03 E-11 0,01692 3,64786 E-9 7,29571 E-9
16
𝑏∗𝑎 3
3 2 4,25 E-5 2,21 E-11 0,01797 1,37463 E-8 2,74925 E-8
12
𝜋𝑟 4
4 2 -1,77 E-6 -9,94 E-13 0,01586 -4,45502 E-10 -8,9101 E-10
16
𝑏∗𝑎 3
5 1 1,45 E-4 1,02 E-8 0,00828 2,01031 E-8 2,01031 E-8
12
𝑰𝒙 7,958 E-8
35
Tabla 5. Cálculo de momento de inercia en y.
𝑴𝑶𝑴𝑬𝑵𝑻𝑶 𝑫𝑬 𝑰𝑵𝑬𝑹𝑪𝑰𝑨 𝑰𝒚
FIG CANT 𝑨 (𝒎 )𝟐 ECUACION 𝑰𝟎 (𝒎𝟒 ) 𝒅 (𝒎) 𝑰𝒊 (𝒎𝟒 ) 𝑰𝒕 (𝒎𝟒 )
𝑎∗𝑏3
1 2 9,50 E-5 4,95 E-11 0,02375 5,36354 E-8 1,07271 E-7
12
𝜋𝑟 4
2 2 1,26 E-5 5,03 E-11 0,0227 6,52561 E-9 1,30512 E-8
16
𝑎∗𝑏
3 2 4,25 E-5 1,14 E-9 0,0125 7,77641 E-9 1,55528 E-8
12
𝜋𝑟 4
4 2 -1,77 E-6 -0,94 E-13 0,02164 -8,28532 E-10 -1,65706 E-9
16
𝑎∗𝑏3
5 1 1,45 E-4 3,02 E-10 0 3,02083 E-10 3,02083 E-10
12
𝑰𝒚 1,3452E-07
Para calcular el esfuerzo al cual es sometida la columna central se encuentra un sistema
de fuerzas equivalentes, aplicando las resultantes en el centroide de la sección transversal,
luego, las fuerzas que actúan en la dirección Z, se remplazan por la suma de estas.
Para iniciar se encuentran las componentes de la fuerza de 60 N.
𝑊𝑐𝑦 = (60 𝑁) cos(13,71°) = 58.3 𝑁 ; 𝑊𝑐𝑧 = (60 𝑁) sin(13,71°) = 14,22 𝑁
Luego las fuerzas resultantes son:
𝐹𝑦 = 𝑊𝑐𝑦 = 58,3 𝑁 ; 𝐹𝑧 = −98 𝑁 + 𝑊𝑐𝑧 = −98 𝑁 − 14,22 𝑁 = −112,22 𝑁
36
Luego por su ubicación con respecto al centroide, estas fuerzas generan un momento en
dirección X.
Ecuación 6. Cálculo de momento flector.
𝑀𝑥 = −𝑊𝑐𝑦 (0,04316 𝑚) − (98𝑁)(0,05122 𝑚) − 𝑊𝑐𝑧 (0,04172 𝑚)
= −(58,3 𝑁)(0,04316 𝑚) − (98𝑁)(0,05122 𝑚) − (14,22 𝑁)(0,04172 𝑚)

→ 𝑀𝑥 = −8,129 𝑁. 𝑚
En la Figura 25, se ilustra el sistema equivalente resultante de las cargas aplicadas.
Figura 25. Sistema equivalente de cargas.
Se realiza el análisis de esfuerzos bajo cargas combinadas en el borde más alejado del
centroide donde se considera que estos serán mayores, esto es el punto A en la Figura 26.
Luego los esfuerzos normales se calculan según la ecuación 7 y con la ecuación 8 los
esfuerzos cortantes.
37
.
Figura 26. Punto de análisis de esfuerzos.
Ecuación 7. Esfuerzos normales.
𝑀𝑥 𝑐𝑥 𝐹𝑧 8,129 𝑁. 𝑚 ∗ 22,78𝑥10−3 𝑚 112,2 𝑁

𝜎𝑧 = − = −8 4
−
𝐼𝑥 𝐴 7,958𝑥10 𝑚 4,42𝑥10−4 𝑚2
→ 𝜎𝑧 = 2,073 𝑀𝑃𝑎
Ecuación 8. Esfuerzos cortantes.
𝑇𝑐 𝑇𝑐 13,65 𝑁. 𝑚 ∗ 22,78𝑥10−3 𝑚
𝜏𝑧𝑥 = = =
𝐽 2𝐼 2(7,958𝑥10−8 𝑚4 )
→ 𝜏𝑧𝑥 = 1,96 𝑀𝑃𝑎
Siguiendo las ecuaciones para el esfuerzo tridimensional según la teoría de la energía
de distorsión.
Ecuación 9. Esfuerzo Von Mises.
1
1 2 2 2
σ´ = [(𝜎𝑥 − 𝜎𝑦 ) + (𝜎𝑦 − 𝜎𝑧 ) + (𝜎𝑧 − 𝜎𝑥 )2 + 2
6(𝜏𝑥𝑦 + 2
𝜏𝑦𝑧 + 2
𝜏𝑧𝑥 )]
√2
1 1
= [(0 − 0)2 + (0 − 𝜎𝑧 )2 + (𝜎𝑧 − 0)2 + 6(0 + 0 + 𝜏𝑧𝑥
2 )]2
√2
1 1 2
= [(−𝜎𝑧 )2 + 𝜎𝑧 2 + 6𝜏𝑧𝑥
2 ]2 2
= √𝜎𝑧 2 + 3𝜏𝑧𝑥
√2
2
→ 𝜎´ = √(2,073 𝑀𝑃𝑎 )2 + (1,96 𝑀𝑃𝑎)2
→ 𝜎´ = 3,98 𝑀𝑃𝑎
38
Como el material de los perfiles en U utilizados, no es especificado concretamente se
emplea para efecto de los cálculos un acero AISI 1006 laminado en caliente, el cual al ser
un acero con poco porcentaje de carbono, posee baja resistencia tanto a fluencia como a
tracción (𝑆𝑢𝑡 = 300 𝑀𝑃𝑎, 𝑆𝑦 = 170 𝑀𝑃𝑎) mostrando a pesar de esto un factor de
seguridad considerablemente alto.
Ecuación 10. Factor de seguridad
𝑆𝑦 170 𝑀𝑃𝑎
𝜂= → 𝜂= = 42,5
𝜎´ 3,98 𝑀𝑃𝑎
Por tanto si el material empleado en el perfil tiene mejores propiedades mecánicas se
garantiza el correcto funcionamiento de la columna central para los esfuerzos sufridos.
3.4.1.3. Segunda sección; Soporte del motor.
Está compuesta por perfiles en L de 25 mm x 25 mm, es el soporte donde se apoya el
motor, se ubica en uno de los extremos de la placa base, posicionándolo con la caja de
reducción a una distancia suficiente para permitir el desplazamiento completo de los porta
probetas, el motor así como la caja de reducción unida a este, se aseguran por medio de
ocho tornillos en ranuras “correderas” que permiten el desplazamiento longitudinal, para
ajustar la tensión de la cadena de transmisión. Esta sección mostrada en la Figura 14,
también es unida por medio de soldadura a la placa base.
Figura 27. Soporte del motor.
39
3.4.2. Porta-probetas.
Para ubicar las probetas se realizaron dos componentes, en la Figura 28 se muestran
los llamados porta-probetas que serán impulsados por el mecanismo a lo largo de los ejes
de un sentido a otro siendo la parte móvil del dispositivo agitador, en estos se introducen
los recipientes que contienen las muestras.
Figura 28. Porta-Probetas.
Cada uno de los dos porta-probetas, contendrá en su interior veinte (20) envases,
distribuidos de diez a cada lado en dos líneas de cinco. Los porta-probetas fueron
compuestos por tres elementos principales, el chasis móvil, las canastas y las tapas de las
canastas.
3.4.2.1. Chasis Móvil.
Se crearon dos componentes cuya forma se muestra en la Figura 29, utilizando láminas
de acero de 3,18 mm de espesor, esta estructura metálica ayuda a unir las canastas entre
sí, también es donde se unen los rodamientos lineales a los porta-probetas, dos en la parte
inferior y uno en la parte superior, resaltados en a y b de la Figura 29, estos descritos en
la sección 3.2.7.E, estarán unidos por cuatro tornillos cada uno, en las posiciones
mostradas. El chasis móvil también tiene unido por medio de soldadura una placa con una
ranura vertical en su centro, por la que se desplazara el pin que impulsara el porta-probetas.
40
c)
b)
a)
Figura 29. Chasis móvil
El chasis móvil se compone de dos vigas principales, conectadas a cierta distancia por
medio de una columna curvada en su base, es la viga inferior mostrada en la Figura 29c,
sobre la que se apoyan los dos rodamientos inferiores, soporta gran parte de la carga
ejercida por los demás componentes móviles, así como las probetas, tiene una longitud de
478 mm y 34 mm de ancho, el espesor es 3,18 mm. A lo largo de la columna central se
ubica la placa con ranura ya mencionada y a pocos milímetros del extremo más alto, se
encuentran cuatro perforaciones donde será ubicado el rodamiento lineal superior, la
longitud de la columna central inicia en el borde central de la viga inferior recorriendo
unos 51 mm antes de curvearse en un radio de 10 mm hasta un ángulo de 90° y extenderse
364 mm hasta su extremo superior como se ve en los planos de en la Figura 30.
Figura 30. Planos del chasis móvil
41
La viga superior por su parte, ayuda a mantener las canastas unidas y asegurar así la
rigidez estructural de los porta probetas, tiene una longitud total de 400 mm y un ancho
de 25 mm, se ubica de forma horizontal aproximadamente a 46 mm del extremo superior
de la columna central.
3.4.2.2. Canastas.
Son en realidad dos secciones de canastas plásticas para cada porta-probetas, creada a
partir de una canasta plástica utilizada originalmente para la distribución de bebidas, como
se muestran en la Figura 31.
Figura 31. Canastas
Cada sección tiene capacidad para contener diez (10) envases dispuestos en dos líneas
verticales de cinco (5), luego se unen estas dos por lo que antes fue la base de la canasta,
de tal forma que queden alineadas entre sí según lo muestra la Figura 32, esta unión se
hizo utilizando un pegamento especial2, para materiales plásticos muy resistente, luego
para asegurar la unión y mejorar un poco la presentación, se unió con remaches a la cara
externa, una placa de aluminio cortada con la figura resultante de las sección de la canasta
2
Conocido como soldadura epóxica se consigue comercialmente con dos compuestos separados que al
mezclarse activan el pegamento.
42
inicial, que junto al chasis móvil, también unido con remaches, aseguran la unión y la
estructura.
Figura 32. Conformado de canastas
Para asegurar los recipientes de las muestras una vez ingresados en los porta canastas
se utilizan cuatro tapas de materiales compuestos, que incluyen P.V.C, tela de lona y un
recubrimiento impermeable, además de correas de nylon que unen estas tapas a las
canastas y con las que se realiza la sujeción utilizando broches plásticos. En la Figura 33
se observa cómo se aseguran los envases con las tapas.
Figura 33. Tapas de canastas
43
3.4.3. Ejes de desplazamiento.
Cada porta-probetas se encuentra alojado sobre dos ejes de deslizamiento, uno en la
parte inferior, constituido por una varilla lisa de acero inoxidable de 8 mm de diámetro y
571 mm de longitud, que se apoya sobre cuatro soportes atornillados a la placa base del
chasis según los espaciamientos mostrados en la Figura 34, los rodamientos lineales
inferiores en el chasis móvil se deslizan a lo largo de estos.
Figura 34. Ubicación de ejes de desplazamiento.
Para los ejes superiores mostrados en la Figura 34, se emplea varillas lizas de igual
diámetro y material, esta vez la longitud es de 270 mm y para sujetarlos se realizó un
roscado 31 mm en cada extremo, luego se posicionaron los ejes en dos ranuras que posee
la parte superior de la columna del chasis a cada lado, así, con dos tuercas de rosca
ordinaria de 8 mm en cada extremo y las respectivas arandelas se sujetan los ejes
superiores, en tal posición que quedan alineados con los ejes inferiores.
44
Las propiedades mecánicas del acero inoxidable AISI 304 son según la CIA. G.D.AA3:
𝑆𝑦 = 205 𝑀𝑃𝑎 𝑆𝑢 = 515 𝑀𝑃𝑎 (.F, 2012).
Los ejes deben soportar el peso total de los porta-probetas y las muestras, estas en total
tienen una masa aproximada de 12 kg, lo que se traduce en 6 kg por cada 20 muestras,
cantidad máxima en cada porta-probetas, por su parte estos últimos tienen una masa de
4,3 kg, así cada eje inferior debe soportar 10,3 kg que se divide en los dos rodamientos
inferiores y se estabilizan en el rodamiento superior apoyado en su respectivo eje.
Para utilizar las dimensiones descritas anteriormente, se analizó el funcionamiento del
dispositivo, sin embargo para determinar el diámetro de los ejes se inició con un análisis
estático para el que se tuvieron las siguientes consideraciones.
a) Cada eje inferior se divide en dos partes iguales que soportan igual carga,
suponiendo que las cargas se distribuyen equitativamente, por esto entre el primer
soporte y el segundo la sección se considera un eje de 222 mm apoyado en sus
extremos, de igual forma la sección entre el tercero y el cuarto.
b) Los ejes inferiores soportan la carga de los porta-probetas y los superiores
funcionan como guía para mantenerlos alineados y en posición.
c) Para simplificar los cálculos los apoyos se toman puntuales, es decir, las cargas
estarán aplicadas sobre un punto y no sobre un área de contacto.
3
CIA. General De Aceros S.A. Aceros Inoxidables Austeníticos, Nov 2008.
45
La masa de cada porta-probetas es distribuida en el eje inferior en dos puntos de apoyo
en los que se consideran cargas iguales es decir que cada uno soporta la mitad, por tanto
la carga aplicada por cada rodamiento lineal en uno de los ejes inferiores es:
Ecuación 11
𝑚𝑡 10.3 𝑘𝑔 𝑚
𝐹= ∗𝑔 →𝐹= ∗ (9,81 2 ) = 50,52 𝑁
2 2 𝑠
Luego como esta carga se desplaza a lo largo del eje se consideraran dos
situaciones críticas; la primera, cuando los porta-probetas se encuentran centrados
apoyando la carga en el centro de cada sección del eje de desplazamiento; la segunda
cuando los porta-probetas se encuentran en un extremo apoyando la carga a 72 mm del
cetro de cada sección del eje.
 En la primera situación las cargas se ubican en el centro de cada sección del
eje. La carga se ubica en el centro del eje, como se muestra en la Figura 35, lo
que ocasiona un caso de una viga doblemente empotrada con una carga central.
Figura 35. Ubicación de la carga en el centro
46
Las reacciones en cada soporte constituyen una fuerza y un momento como se ve en
la Figura 36. Luego:
a) las reacciones.
Ecuación 12
𝐹 50 𝑁
𝑅1 = 𝑅2 = → 𝑅1 = 𝑅2 = = 25 𝑁
2 2
b) Los momentos en cada soporte.
Ecuación 13
𝐹 ∙ 𝑙 50 𝑁 ∙ 222 𝑚𝑚
𝑀1 = 𝑀2 = = = 1387,5 𝑁. 𝑚𝑚
8 8
= 1,39 𝑁. 𝑚
c) las fuerzas cortantes.
Ecuación 14
𝐹 50 Figura 36. Diagramas de fuerza, fuerzas

𝑉1 = −𝑉2 = = 𝑁 = 25 𝑁
2 2 cortantes y momento flector.
d) momentos flectores.
Ecuación 15
𝑀𝑎 = 𝑀𝑐 = −𝑀1 = −1,39 𝑁. 𝑚 [𝐸𝑐 9.2.5]

Ecuación 16
𝑙
𝑀𝑏 = 𝑀𝑎 + 𝑉1 ∙ = −1387,5 𝑁. 𝑚𝑚 + (25 𝑁 ∙ 111 𝑚𝑚) = 1387,5 𝑁. 𝑚𝑚 = 1,39 𝑁. 𝑚
2
 En la segunda situación, las cargas se ubican en uno de los extremos de cada
sección del eje como los describe la Figura 37.
47
Figura 37. Ubicación de la carga en uno de los extremos.
En este punto el desplazamiento ha llegado a uno de sus puntos extremos, por tanto
esta lo más alejada del centro posible. Sigue siendo una viga empotrada en ambos
extremos, como se muestra en los esquemas de la Figura 38.
a) Las reacciones en cada apoyo.
Ecuación 17
𝐹. 𝑏 2
𝑅1 = (3𝑎 + 𝑏)
𝑙3
(50𝑁)(191𝑚𝑚)2
= (3(31𝑚𝑚) + 191𝑚𝑚)
(222𝑚𝑚)3
→ 𝑅1 = 47,35 𝑁
Ecuación 18
𝐹. 𝑎2
𝑅2 = (3𝑏 + 𝑎)
𝑙3
(50 𝑁)(31 𝑚𝑚)2
= (3(191𝑚𝑚) + 31𝑚𝑚)
(222 𝑚𝑚)3
Figura 38. Diagramas de fuerza, fuerzas
→ 𝑅2 = 2,65 𝑁 cortantes y momento flector.
b) Los momentos encada apoyo.
Ecuación 19
𝐹. 𝑎. 𝑏 2 (50𝑁)(31𝑚𝑚)(191𝑚𝑚)2
𝑀1 = = = 1147,34 𝑁. 𝑚𝑚 = 1,15 𝑁. 𝑚
𝑙2 (222𝑚𝑚)2
Ecuación 20
𝐹. 𝑎2 . 𝑏 (50𝑁)(31𝑚𝑚)2 (191𝑚𝑚)
𝑀2 = = = 186,22 𝑁. 𝑚𝑚 = 0,19 𝑁. 𝑚
𝑙2 (222𝑚𝑚)2
48
c) Fuerzas cortantes.
Ecuación 21
𝑉1 = 𝑅1 = 47,35 𝑁
Ecuación 22
𝑉2 = 𝑉1 − 𝐹 = 47,35 𝑁 − 50 𝑁 = −2,65 𝑁
d) Momentos flectores.
Ecuación 23
𝑀𝑎 = −𝑀1 = −1,15 𝑁. 𝑚
Ecuación 24
𝑀𝑏 = 𝑉1 . 𝑎 + 𝑀𝑎 = (47,35 𝑁)(0,031𝑚) − 1,15 𝑁. 𝑚 = 0,32 𝑁. 𝑚

Ecuación 25
𝑀𝑐 = 𝑉2 . 𝑏 + 𝑀𝑏 = (−2,65𝑁)(0,191𝑚) + 0,32 𝑁. 𝑚 = −0,19 𝑁. 𝑚

Con estos datos se encuentra que el momento flector máximo se concibe en el instante
en que la carga esta justo en el centro tomando un valor de 1,39 Nm. Luego, el material a
utilizar será, por cuestiones de acabado y buscando la estabilidad química para evitar
contaminación de las muestras y/o deterioro del eje en cuestión, un acero inoxidable
tomando inicialmente el acero AISI 304 por ser un material muy comercial y utilizado
cuyas propiedades mecánicas ya conocemos.
Si se busca un factor de seguridad conservador dándole un valor de 𝜂 = 2,5 para
encontrar el diámetro del eje.
Ecuación 26
𝑆𝑦 𝑀𝑦 𝑐 𝑆𝑦 𝑀𝑦 𝑟 𝑆𝑦 4𝑀𝑦 𝑟 𝑆𝑦 4𝑀𝑦
𝜎= = → = → = →𝜎= =
𝜂 𝐼 𝜂 𝜋𝑟 4 𝜂 𝜋𝑟 4 𝜂 𝜋𝑟 3
4
49
Ecuación 27
3 4𝜂𝑀𝑦 3 4(2,5)(1,39𝑁. 𝑚)
→𝑟= √ → 𝑟=√ = 2,58 𝑥10−3 𝑚
𝜋𝑆𝑦 𝜋(205𝑥106 𝑃𝑎)
Teniendo en cuenta los valores comerciales y la practicidad en otros elementos como,
los rodamientos y los soportes, se decidió tomar los ejes de 8 mm de diámetro dando un
factor de seguridad 𝜂 = 7,41.
Para analizar el comportamiento con respecto a la fatiga, en el centro del eje lugar
donde se recibe el mayor esfuerzo.
El esfuerzo máximo está dado por.
Ecuación 28
4𝑀𝑚𝑎𝑥 4(1,39 Nm)

𝜎𝑚𝑎𝑥 = → σmax = = 27653171,36 Pa
𝜋𝑟 3 π(0,004 m)3
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 27,65 𝑀𝑃𝑎
Interpolando el valor del momento flector en el punto central del eje se identifica que
el valor mínimo de este momento es 𝑀𝑚𝑖𝑛 = 0,108 𝑁𝑚, luego.
Ecuación 29 esfuerzo minimo.
4𝑀𝑚𝑖𝑛 4(0,108 Nm)

𝜎𝑚𝑖𝑛 = → σ min = = 2148591,7 Pa
𝜋𝑟 3 π(0,004 m)3
𝜎𝑚𝑖𝑛 = 2,15 𝑀𝑃𝑎
En realidad los ejes son sometidos a un esfuerzo fluctuante que varía desde 2,15 MPa
hasta 27,65 MPa, así luego se calculan los parámetros relevantes para determinar el
comportamiento de los ejes frente a la fatiga. Utilizando las ecuaciones 6-36 (Richard G.
Budynas).
Ecuación 30
𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛 (27,65 𝑀𝑃𝑎) + (2,15 𝑀𝑃𝑎)

𝜎𝑚 = → 𝜎𝑚 = = 14,4 𝑀𝑃𝑎
2 2
50
Ecuación 31
𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛 (27,65 𝑀𝑃𝑎) − (2,15 𝑀𝑃𝑎)

𝜎𝑎 = | | → 𝜎𝑎 = = 12,8 𝑀𝑃𝑎
2 2
Calculando el límite de resistencia a la fatiga, a partir del esfuerzo último, y utilizando
las ecuaciones de los capítulo 6-7 y 6-9 del libro “DISEÑO EN INGENIERÍA MECÁNICA
DE SHIGLEY”, páginas 269-279
Ecuación 32
𝑆´𝑒 = 0,5 𝑆𝑢 → 𝑆´𝑒 = 0,5(515 𝑀𝑃𝑎) = 257,5 𝑀𝑃𝑎

Ecuación 33
∗ 𝑘𝑎 = 𝑎𝑆𝑢 𝑏 ; 𝑎 = 4,51 , 𝑏 = −0,265 (𝑀𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑓𝑟𝑖𝑜)

→ 𝑘𝑎 = 1,036
Ecuación 34
∗ 𝑘𝑏 = 1,24 𝑑−0,107 (𝑑 = 8 𝑚𝑚)

𝑘𝑏 = 0,99
Ecuación 35
∗ 𝑘𝑒 = 1 − 0,08𝑍𝑎 ; 𝑍𝑎 = 1,645 (𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 95%)

→ 𝑘𝑒 = 0,087
Ecuación 36
∗ 𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑒 𝑆´𝑒
→ 𝑆𝑒 = (1,036)(0,99)(0,87)(257,5 𝑀𝑃𝑎)
→ 𝑆𝑒 = 229,8 𝑀𝑃𝑎
Finalmente siguiendo el criterio de falla de Soderberg, por ser uno de los más
conservadores, asegurando el comportamiento incluso antes de la fluencia.
Ecuación 37
𝜎𝑎 𝜎𝑚 1 1 1
+ = → 𝜂𝑓 = 𝜎 𝜎𝑚 → 𝜂𝑓 = (12,8 𝑀𝑃𝑎) (14,4 𝑀𝑃𝑎)
𝑆𝑒 𝑆𝑢 𝜂𝑓 𝑎
𝑆𝑒 + 𝑆𝑢 +
(229,8 𝑀𝑃𝑎) (515 𝑀𝑃𝑎)
→ 𝜂𝑓 = 11,95
51
Argumentando un factor de segura contra la fatiga 𝜂𝑓 = 12 en la implementación de
elementos comerciales y tamaños adecuados de manejo, como el caso de los rodamientos
lineales o los soportes.
3.4.4. Soporte para ejes de desplazamiento.
Los ejes de deslizamiento inferiores se sujetan cada uno por cuatro soportes como se
había mencionado antes, en total son ocho (8) piezas macizas de aluminio mostradas en
la Figura 39, cada uno es unido a la placa base a través de dos tornillos de 5 mm rosca
ordinaria, que se atornillan a los apoyos con cavidad roscada de la placa base del chasis,
tienen una perforación circular de 8 mm con una ranura donde ingresa el eje, luego con
un tornillo tipo prisionero, se cierra la ranura reduciendo el diámetro de la perforación y
sujetando así el eje en su interior. De la correcta ubicación de estos depende en gran
medida la alineación de los ejes
Figura 39. Soportes de ejes de deslizamiento
52
3.4.5. Funcionamiento del dispositivo.
La máquina agitadora de muestras de suelo, recibe su potencia de un motor eléctrico,
proporcionando una velocidad de rotación que es aminorada por una caja reductora, sin
embargo se debe convertir esta rotación en el movimiento lineal alternado que se requiere
para el funcionamiento del agitador. Se emplea un sistema piñón cadena para transmitir
la potencia y velocidad de rotación que salen de la caja reductora, hasta la sección final
de transmisión donde un mecanismo de doble yugo escoses realiza la conversión
requerida.
3.4.5.1. Mecanismo de doble yugo escoces.
El mecanismo de yugo escoces, permite convertir un movimiento circular en un
movimiento lineal alternado, inicia su funcionamiento en la rotación de una rueda o biela
en la que se encuentra fijo un pin impulsor a determinada distancia del centro, paralelo a
la trayectoria lineal de desplazamiento se encuentra un eje con una ranura perpendicular
a él, donde encaja el pin impulsor que se desliza en su interior, a medida que el pin gira
alrededor de la rueda, impulsa el eje en la dirección del movimiento cambiando el sentido
cuando alcanza los extremos laterales, como se ilustra en los pasos enumerados en la
Figura 40.
Figura 40. Mecanismo de yugo escoces.
53
Para el funcionamiento especifico del dispositivo agitador, como este posee dos porta-
probetas que deben ser impulsados simultáneamente en la misma dirección pero con
sentidos opuestos, se emplea un mecanismo doble de yugo escoces, para el cual la potencia
y velocidad final (en la sección final de transmisión descrita en el capítulo 3.4.6.) hace
girar el eje central y este a su vez los dos discos biela ubicados en sus extremos, un pin
impulsor en cada disco se encuentra fijo a un radio de 72 mm, como se ve en la Figura 41,
cada uno en el extremo opuesto al otro, esto garantiza que cuando un porta-probetas este
en un extremo cambiando el sentido de su desplazamiento el otro hará lo mismo en el
extremo opuesto.
Figura 41. Sección impulsora del mecanismo de doble yugo escoces.
3.4.5.2. Análisis de Movimiento del doble yugo escoces.
El movimiento transmitido por la cadena desde el piñón a la corona, hace girar el eje
central y este a su vez mueve los discos biela, es así como el pin que impulsa los porta-
probetas, gira mientras se desplaza a lo largo de la ranura en el chasis móvil, esto lo hace
describiendo una circunferencia de 144 mm de diámetro, que constituye la distancia total
de desplazamiento de los porta-probetas y por tanto de las probetas, como se observa a
54
continuación. Si se puntualiza el estudio para simplificarlo, al ubicarse en el punto
señalado en la Figura 42, que representa el centro geométrico con respecto a la horizontal
inferior del chasis móvil, a medida que el pin impulsor gira en el sentido de las manecillas
del reloj, se identifican cuatro posiciones relevantes.
Figura 42. Primera posición, cargas en el centro del eje.
En la posición inicial (Figura 42), el pin se encuentra en el punto más alto de la
circunferencia que describe en su movimiento, el chasis móvil así como el porta-probetas
en general se encuentran en la posición cero representados por el punto rojo, cuando el
dispositivo entra en funcionamiento, y el pin gira, impulsa el chasis móvil hasta la
siguiente posición.
Cuando el pin se encuentra en el punto lateral extremo, lado derecho de la
circunferencia en la Figura 43, se alcanza el desplazamiento máximo en sentido positivo,
según el sistema de referencia escogido, es decir a 72 mm del centro geométrico (en este
punto se genera el primer impacto de la muestra dentro de los recipientes), es esta la
segunda posición relevante.
55
Figura 43. Segunda posición, cargas en el extremo derecho.
Luego continuando el desplazamiento, el pin alcanza el extremo inferior de la
circunferencia, aquí de nuevo los componentes están en la posición central como se
muestra en la Figura 44 para la tercera posición relevante.
Figura 44. Tercera posición, cargas en el centro.
La cuarta posición relevante ilustrada en la Figura 45, se alcanza cuando el pin se
encuentra en el extremo lateral izquierdo de la circunferencia, los componentes móviles
se han desplazado 72 mm en sentido negativo de la posición central, finalmente el giro del
pin continua hasta regresar a la primera posición para repetir el ciclo.
56
Figura 45. Cuarta posición, cargas en el extremo izquierdo.
Este ciclo se repite con cada revolución que da la biela, es decir por cada giro completo
que se hace en el eje central, de igual forma para ambos porta-probetas, por tanto como el
eje central gira a 57,6 rpm, entonces para calcular el tiempo que toma el ciclo, primero se
convierte de rpm a revoluciones por segundo y luego por una regla de tres simple se
identifica el tiempo buscado:
Ecuación 38
1 57,64 𝑟𝑒𝑣 1 𝑚𝑖𝑛 𝑟𝑒𝑣 1

= ( ) = 0,961 → 𝑡= 𝑟𝑒𝑣 = 1,041 𝑠
𝑡 1 𝑚𝑖𝑛 60 𝑠 𝑠 0,961 𝑠
Luego si se ubican las cuatro posiciones de desplazamiento en los elementos móviles
descritos, en su respectivos tiempos, se entiende que para la posición inicial se encontraría
en el tiempo cero, luego para cuando haya realizado el ciclo completo es decir cuando
vuelva a estar en esta posición habrán transcurrido exactamente 1,041 s, así para llegar de
la primera a la segunda posición transcurre un cuarto de este tiempo, es decir 0,26 s, en el
mismo orden de ideas para llegar a la tercera posición transcurre la mitad del tiempo, es
decir 0,52 s y para la cuarta posición tomaría 0,78 s. Si graficamos estos puntos en una
curva de posición versus tiempo se obtiene la Gráfica 1.
57
Grafica 1. Posición Vs Tiempo, puntual.
De la línea punteada no se infiere directamente el comportamiento real del
movimiento, sin embargo conociendo otras características del mismo, se realiza un
acercamiento utilizando una ecuación sinusoidal, con una amplitud de 0,072 m luego la
ecuación de posición quedaría descrita como.
Ecuación 39. Ecuación de posiscion.
2. 𝜋. 𝑡
𝑋(𝑡) = 0,072𝑚 sin ( )
1,041 𝑠
Así la curva real de movimiento en función del tiempo es la mostrada en la Gráfica 2,
donde se nota que los elementos móviles parten de la posición inicial en t = 0 s, alcanza
luego la segunda posición en t = 26 s y de igual forma los puntos relevantes son alcanzados
en los tiempos previstos.
58
Grafica 2. Curva Posición Vs Tiempo.
La ecuación de posición nos brinda además la posibilidad de hallar la velocidad y
aceleración que sufren los elementos con respecto al tiempo a lo largo de todo el ciclo
recorrido. Para hallar la ecuación de velocidad basta con derivar la ecuación de posición
con respecto al tiempo.
𝑑𝑋 𝑑 2𝜋𝑡
𝑉(𝑡) = = ((0,072 𝑚) sin ( ))
𝑑𝑡 𝑑𝑡 1,041 𝑠
Ecuación 40. Ecuación de velocidad.
𝑚 2𝜋𝑡
→ 𝑉(𝑡) = (0,0435 ) 𝑐𝑜𝑠 ( )
𝑠 1,041 𝑠
59
Si se grafica esta ecuación se obtiene la curva de velocidad versus tiempo como se ve
en la Gráfica 3.
Grafica 3. Curva Velocidad Vs Tiempo.
Así en la Gráfica 3 se observa la curva que describe esta función y se nota que la
velocidad máxima se alcanza en la primera posición luego de iniciado el movimiento
tomando un valor positivo así como en la tercera posición con un valor negativo en este
caso, en la segunda y cuarta posición la velocidad se hace cero justo antes hacer el cambio
de dirección en el desplazamiento. Para conocer el valor máximo de velocidad vasta con
evaluar la ecuación 32 cuando t = 0.
2𝜋(0) 0
𝑉(0) = (0,0435𝑚/𝑠)𝑐𝑜𝑠 ( ) = (0,0435𝑚/𝑠) cos ( )
1,041 1,041
= (0,0435𝑚/𝑠) cos(0) = 0,0435 𝑚/𝑠
Finalmente para hallar la ecuación de la aceleración se deriva la ecuación de velocidad,
obteniendo como resultado la curva que describe la variación de la velocidad con respecto
al tiempo.
𝑑𝑉 𝑑 𝑚 2𝜋𝑡
𝑎(𝑡) = = [(0,0435 ) 𝑐𝑜𝑠 ( )]
𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝑠 1,041 𝑠
60
Ecuación 41. Ecuacion de aceleración.
𝑚 2𝜋𝑡
→ 𝑎(𝑡) = (−2,623 ) sin ( )
𝑠2 1,041 𝑠
Luego se grafica ésta ecuación.
Gráfica 4. Curva Aceleración Vs Tiempo.
En el gráfico 4, se observa que en contra posición con la velocidad, la aceleración
inicia en cero y alcanza su valor máximo en la segunda y cuarta posición, volviéndose
nuevamente cero cuando alcanza la tercera posición. Si se contra ponen las tres curvas
como lo muestra el Grafico 5, realizado utilizando el software gratuito en línea Geogebra,
se puede analizar lo que ocurre en cada posición.
Grafica 5. Interposición de curvas de posición en color rojo, velocidad en color azul y aceleración en color naranja.
61
Trazada en línea roja se nota la curva de posición, en azul la de velocidad y la de
aceleración en color naranja, esta última fue modificada en escala 1:10 para poder realizar
una comparación más clara. En la recta vertical que coincide con el punto inicial, se
observa la posición inicial, los elementos móviles se encuentran justo en el centro de la
trayectoria y según el grafico la aceleración en este punto debido al empuje del sistema
impulsor es cero y aumenta en la dirección negativa, sin embargo la velocidad se encuentra
en su valor más alto y desciende.
La segunda posición se distingue en la recta t=0,26 s mostrada en la Gráfica 5, los
elementos móviles se encuentran en el extremo positivo de la trayectoria, aquí la velocidad
se hace cero en el instante antes de cambiar de dirección para luego aumentar en sentido
negativo, es aquí cuando los elementos regresan en la trayectoria, de forma opuesta la
aceleración que se encuentra en su valor más alto aun en el sentido negativo comienza a
disminuir.
Cuando t=0,52 s los componentes móviles se encuentran de nuevo en el centro de
la trayectoria, esta vez en la tercera posición, en el grafico 5 vemos que al igual que en la
primera posición la aceleración es cero, en este punto comienza a aumentar en el sentido
positivo es decir siempre oponiéndose a la dirección del movimiento, por otro lado la
velocidad está de nuevo en su valor máximo sin embargo con valor negativo, esto indica
que el movimiento se realiza en la dirección opuesta a como inició. Finalmente para la
cuarta posición, que se encuentra en la recta t=0,78 s según el grafico en cuestión, los
componentes móviles se ubican en el extremo izquierdo, denotando esto en el valor
negativo de la función de posición, la velocidad nuevamente se hace cero antes de cambiar
62
de sentido el movimiento y la aceleración por otro lado es máxima y apunta al sentido
positivo del movimiento.
3.4.5.3. Fuerza y Potencia.
Conociendo la aceleración y la masa de los componentes del dispositivo que se
desplazan, se puede encontrar la fuerza que requiere para su movimiento, la aceleración
está definida en función del tiempo según la ecuación 33. Luego la masa total de los
componentes móviles (porta-probetas) es de 4,26 kg, sumando la masa de las muestras se
obtienen 10,3 kg de masa total. Según la segunda ley de Newton, la fuerza aplicada será
entonces escrita como:
𝐹 = 𝑚. 𝑎
Como la aceleración es una variable dependiente del tiempo, la fuerza también
dependerá de este.
𝐹(𝑡) = 𝑚. 𝑎(𝑡)
𝑚 2𝜋𝑡
→ 𝐹(𝑡) = (10,3 𝑘𝑔). (2,623 2
) sin ( )
𝑠 1,041 𝑠
Ecuación 42
6,04𝑡
→ 𝐹(𝑡) = 27,02𝑁𝑠𝑖𝑛 ( )
𝑠
Luego teniendo en cuenta la fuerza de rozamiento existente entre los ejes de
deslizamiento y los rodamientos lineales, que presentan un coeficiente de fricción 𝜇𝑘 =
0,005 según el catalogo del distribuidor4.
Ecuación 43
𝑚
𝐹𝑟 = 𝑁 ∙ 𝜇𝑘 = 𝑚. 𝑔. 𝜇𝑘 = (10,3 𝑘𝑔) (9,81 ) (0,005)
𝑠2
𝐹𝑟 = 0,5 𝑁
4
S.K.F Colombia.
63
Así la fuerza total será.
Ecuación 44
𝐹𝑡 = 𝐹𝑟 + 𝐹 = (0,5 𝑁) + (27,02 𝑁)
→ 𝐹𝑡 = 27,52 𝑁
Esta fuerza es la que se aplica por cada uno de los pines sobre uno de los porta-
probetas, sin embargo una fuerza igual se aplica en el lado opuesto por el otro pin, es así
que para calcular el torque real se aplican dos veces la misma fuerza siempre a la misma
distancia pero de lado opuesto:
Ecuación 45
𝑇 = 2𝐹𝑡 . 𝑑
Sin embargo tanto la fuerza como la distancian entre el punto de aplicación de la fuerza
en el pin impulsor y el centro de giro de la biela que para efectos de cálculos se llamara d,
varían con respecto al tiempo. Se describe el desplazamiento del pin a lo largo de la ranura,
puesto que la fuerza siempre será paralela al movimiento la distancia perpendicular estará
descrita con respecto a la línea horizontal que corta el eje de la circunferencia, finalmente
en la ecuación 46, se encuentra que “d” está definida como.
Ecuación 46
2. 𝜋. 𝑡 6,04𝑡
𝑑(𝑡) = 0,072𝑚 cos ( ) = 0,072𝑚 𝑐𝑜𝑠 ( )
1,041 𝑠 𝑠
Luego remplazando en la ecuación 45.
6,04𝑡 6,04𝑡
𝑇(𝑡) = 2 (28𝑁𝑠𝑖𝑛 ( )) (0,072𝑚 𝑐𝑜𝑠 ( ))
𝑠 𝑠
6,04𝑡 6,04𝑡
→ 𝑇(𝑡) = 2,02 𝑁𝑚 (2) 𝑠𝑖𝑛 ( ) 𝑐𝑜𝑠 ( )
𝑠 𝑠
64
Luego por la identidad trigonométrica de Angulo doble:
Ecuación 47
12,08𝑡
𝑇(𝑡) = 2,02𝑁𝑚 ∙ sin ( )
𝑠
Finalmente para hallar la potencia se utiliza la ecuación 48.
Ecuación 48
𝐻 = 𝑇𝜔
12,08𝑡 2𝜋
→ 𝐻 = (2,02 𝑁𝑚 sin ( )) (57,64 𝑟𝑝𝑚 )
𝑠 60
12,08𝑡
→ 𝐻 = 12,2 𝑤 sin ( )
𝑠
3.4.6. Sección final de transmisión.
Este conjunto de componentes, se apoya como se muestra en la Figura 46 sobre dos
rodamientos ubicados en dos chumaceras que se unen a la columna central del chasis, la
unión recibe la potencia desde la cadena de transmisión y la utiliza para impulsar los porta-
probetas.
Figura 46. Sección final de transmisión y su ubicación en la columna del chasis.
Consta de ocho (8) piezas de cinco (5) tipos mostrados en la Figura 47, es decir, se
ensambla con dos (2) bujes de nylon, dos (2) pines de acero, dos (2) discos biela, un eje
central (1) y una (1) corona o piñón, cada uno de estos será descrito a continuación.
65
Figura 47. Componentes de la sección final de transmisión.
3.4.6.1. Eje Central.
Este eje soporta los demás componentes de la sección final de transmisión, es una barra
de acero. Con una longitud total de 62 mm, que se dividen en 8 secciones con diámetros
diferentes, en función a la ubicación y configuración de los componentes, las dimensiones
se muestran en la Figura 48 enumeradas de izquierda a derecha; la primera sección es
cortada de tal forma que se generan dos caras paralelas separadas por 8 mm donde se
ubican las bielas para transmitirles la potencia, esto se muestra en la vista frontal, parte
izquierda de la Figura 48, se extiende por 3 mm y tiene una perforación roscada en su
centro; La segunda sección, es un cilindro con 15 mm de diámetro y 20 mm de longitud,
terminando en un hombro con radio de redondeo de 0,5 mm, en el que se apoya uno de
los rodamientos, uno de los discos biela encaja también en la parte más externa; La tercera
sección, inicia en un chaflán de 0,2 mm x 0,2 mm, tiene un diámetro de 17 mm y se
extiende por 8,7 mm antes de finalizar en un redondeo de radio 0,8 mm, en esta encaja el
diámetro interno de la corona, que es sujetada por tornillos a la cuarta sección; La cuarta
sección se asemeja a un disco, tiene un diámetro de 45 mm y es redondeado en sus bordes
con un radio de 0,8 mm, la vista frontal muestra en esta sección, tres (3) perforaciones de
66
5 mm, separadas entre sí por 120° alrededor de una circunferencia de 30 mm de diámetro,
estas perforaciones tienen una rosca interna donde se atornilla para fijarse la corona y así
quede unida al eje; La quinta sección es similar a la tercera solo que con 2,3 mm de
longitud, distancia suficiente para que el rodamiento se apoye en el hombro sin que haya
contacto con los tornillos que aseguran la corona en su lugar; La sexta sección es
exactamente igual a la segunda cumpliendo la misma función, lo mismo ocurre entre la
séptima y la primera.
Figura 48. Planos de eje central.
Los cálculos de diseño del eje central, partiendo del torque transmitido para impulsar
los componentes móviles y aplicando la situación más crítica, inician según las cargas que
se muestran en la Figura 49. La velocidad de funcionamiento del dispositivo agitador de
muestras de suelo, repercute considerablemente en las fuerzas y potencias calculadas en
el capítulo 3.4.5.3. Afectando los componentes que dependen de estas cargas, es así como
algunas piezas entre ellas el eje central, fueron diseñadas para una carga mayor a la que
están recibiendo con los parámetros actuales.
67
Figura 49. Cargas y reacciones en el eje central.
En la Figura 49, se muestra de color azul las fuerzas que actúan en la dirección “Y” y
en verde las que están en la dirección “Z”. Inicialmente para conocer la fuerza que actúa
en el punto C se estudia la tensión en la cadena y su dirección como lo muestra la Figura
50, donde se nota la dirección en la que actúa la fuerza.
Figura 50.Diagrama de fuerza relacionada con el torque trasmitido por la cadena.
La fuerza F se obtiene a partir del torque transmitido y el diámetro dela corona.
68
Ecuación 49
𝑇 2,02 𝑁. 𝑚
𝑇 = 𝐹. 𝑑 → 𝐹 = →𝐹= = 56,11 𝑁
𝑑 0,036𝑚
Luego
Ecuación 50
𝑊𝑐𝑧 = (56,11𝑁)𝑐𝑜𝑠(−13,71°) = 54,51 𝑁

La masa del piñón es de 0,083 kg, esto debido a la aceleración de la gravedad actúa en
la dirección Y.
Ecuación 51
𝑚
𝑊𝑐𝑦 = 𝐹𝑠𝑒𝑛(−13,71°) + 𝑚𝑐 . 𝑔 → 𝑊𝑐𝑦 = (56,11 𝑁)𝑠𝑒𝑛(−13,71°) + (0,083𝑘𝑔) (−9,81 )
𝑠2
→ 𝑊𝑐𝑦 = −13 29 𝑁 − 0,81 𝑁 = −14,11 𝑁
Así en el plano “XY” se encuentra:
Figura 51.Diagrama de fuerzas. Cortante V y momento flector M en el plano (X,Y)
69
La Figura 51a muestra las fuerzas que actúan en los extremos del eje dada por la masa
de los discos biela y los componentes que sostiene (𝑚𝑏 = 0,4 𝑘𝑔), puesto que no actúa
ninguna otra fuerza vertical en los puntos a y e.
Ecuación 52
𝑚
𝑊𝑎𝑦 = 𝑊𝑒𝑦 = −𝑚𝑏 𝑔 = −(0,4 𝑘𝑔) (9,81 ) = −3,9 𝑁
𝑠2
Aplicando la primera ley de newton, a partir de la sumatoria de fuerzas y de momento
en el punto b se obtienen las reacciones 𝑅𝑏𝑦 = 11,337 𝑁 y 𝑅𝑑𝑦 = 10,573 𝑁. Luego se grafica
la fuerza cortante V en la Figura 51b, con estas, finalmente se calculan los momentos
flectores.
Ecuación 53
𝑀𝑏𝑦 = −3,9 𝑁 (0,0175 𝑚) = −0,0683 𝑁𝑚

Ecuación 54
𝑀𝑐𝑦 = 𝑀𝑏𝑦 + 7,437 𝑁(0,01135 𝑚) = −0,0683 𝑁𝑚 + 0,844 𝑁𝑚
→ 𝑀𝑐𝑦 = 0,0161 𝑁𝑚
Ecuación 55
𝑀𝑑𝑦 = 𝑀𝑐𝑦 + (−6,673 𝑁)(0,01265 𝑚) = 0,0161 𝑁𝑚 − 0,0844
→ 𝑀𝑑𝑦 = −0,0683 𝑁𝑚
Luego en el plano “XZ” las cargas están determinadas por las fuerzas que se aplican
en los pines impulsores y la componente de la fuerza determinada en la ecuación 49 en la
dirección Z. Como se muestra en la Figura 52.
70
Figura 52. Diagrama de fuerzas. Cortante V y momento flector M en el plano (X,Z)
Aquí las reacciones determinadas según los conceptos de primera ley son 𝑅𝑏𝑧 = 40,1 𝑁
y 𝑅𝑑𝑧 = −94,61 𝑁. De igual forma se muestra el diagrama de fuerza cortante en la Figura
45 parte b y en la parte c el momento flector obtenida así.
Ecuación 56
𝑀𝑏𝑧 = −28 𝑁(0.0175 𝑚) = −0,49 𝑁𝑚

Ecuación 57
𝑀𝑐𝑧 = 𝑀𝑏𝑧 + 12,1 𝑁(0,01135 𝑚) = −0,49 𝑁𝑚 + 0,1373 𝑁𝑚

→ 𝑀𝑐𝑧 = −0,353 𝑁𝑚
Ecuación 58
𝑀𝑑𝑧 = 𝑀𝑐𝑧 + 66,61 𝑁(0,01265 𝑚) = −0,353𝑁𝑚 + 0,843 𝑁𝑚

→ 𝑀𝑑𝑧 = 0,49 𝑁𝑚
Finalmente el momento flector total en cada punto está determinado según la Ecuación
59.
71
Ecuación 59
2 2 2
𝑀𝑏 = √𝑀𝑏𝑦 + 𝑀𝑏𝑧 = √(−0,0683 𝑁𝑚)2 + (−0,49 𝑁𝑚)2
→ 𝑀𝑏 = 0,495 𝑁𝑚
Ecuación 60
2 2
2 + 𝑀2 = √(0,0161𝑁𝑚)2 + (−0,353 𝑁𝑚)2
𝑀𝑐 = √𝑀𝑐𝑦 𝑐𝑧
→ 𝑀𝑐 = 0,353 𝑁𝑚
Ecuación 61
22 2 2
𝑀𝑑 = √𝑀𝑑𝑦 + 𝑀𝑑𝑧 = √ (−0,0683 𝑁𝑚)2 + (0,49𝑁𝑚)2
→ 𝑀𝑑 = 0,495 𝑁𝑚
Luego comparando el diagrama de momento flector total en la Figura 53 con la
configuración del eje, se identifica en el punto “f” la situación más crítica, aquí el
momento es considerable y se encuentra una diferencia de diámetros que representa un
concentrador de esfuerzos aun cuando se presenta un radio de redondeo 𝑟 = 0,5 𝑚𝑚. En
este punto el momento alcanza el valor 𝑀𝑓 = 0,445 𝑁𝑚, superior al alcanzado en “g” con
similar configuración.
Figura 53. Diagrama de momento en el eje central.
72
Todos estos cálculos fueron ejecutado inicialmente con una velocidad de funcionamiento
del dispositivo indefinida, por lo que se realizaron con valores mayores, así al encontrar
el esfuerzo máximo con una mayor velocidad se llegó a la conclusión de utilizar un acero
AISI 1020, por sus características representa una opción aceptable para los bajos esfuerzos
que sufrirá la pieza en el dispositivo, según la Cía. General de Aceros tiene un límite de
resistencia a la tracción 𝑆𝑢𝑡 = 320 𝑀𝑃𝑎 y en cuanto a fluencia 𝑆𝑦 = 180 𝑀𝑃𝑎. Luego los
parámetros tenidos en cuenta son.
𝑀𝑎 = 0.445 𝑁𝑚; 𝑇𝑎 = 2.02 𝑁𝑚; 𝑀𝑚 = 𝑇𝑚 = 0; 𝐷 = 17 𝑚𝑚; 𝑑 = 15 𝑚𝑚; 𝑟 = 0.5 𝑚𝑚
En las ecuaciones 62 y 63 se calculan los factores de concentración de esfuerzo por
fatiga (Richard G. Budynas).
Ecuación 62
𝑘𝑡 = 2.3
𝑘𝑓 = 1 + 𝑞(𝑘𝑡 − 1); {
𝑞 = 0.5
→ 𝑘𝑓 = 1.65
Ecuación 63
𝑘 = 1.6
𝑘𝑓𝑠 = 1 + 𝑞𝑠 (𝑘𝑡𝑠 − 1); { 𝑡𝑠
𝑞𝑠 = 0.6
→ 𝑘𝑓𝑠 = 1.36
Se calculan los factores de Marín5, acordes a las condiciones de funcionamiento.
Ecuación 64
𝑘𝑎 = 0.977
𝑘 = 0.928
𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑆´𝑒 ; { 𝑏 ; 𝑆´𝑒 = 0.5𝑆𝑢𝑡
𝑘𝑒 = 0.868
𝑘𝑐 = 𝑘𝑑 = 1
→ 𝑆𝑒 = 125.9 𝑀𝑃𝑎
5
Joseph Marín, Mechanical Behavior of Engineering Materials, Premtce Hall,Englewwod Cliffs,
N.J.,1962,p.224
73
Finalmente se decidió utilizar el criterio de Goodman, considerado el más conservador
como lo muestra la ecuación 65, conociendo los valores de 𝑀𝑎 , 𝑀𝑚 , 𝑇𝑎 y 𝑇𝑚 .
Ecuación 65
1 1
1 16 1 2 2 2 1 2 2 2
= { [4(𝑘𝑓 𝑀𝑎 ) + 3(𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑎 ) ] + [4(𝑘𝑓 𝑀𝑚 ) + 3(𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑚 ) ] }
𝑛 𝜋𝑑 3 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡
𝜋𝑑3 𝑆𝑒
→𝑛=
2 2
16√4(𝑘𝑓 𝑀𝑎 ) + 3(𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑎 )
𝜋(0.015 𝑚)3 (125.9𝑥106 𝑃𝑎)

→𝑛=
16√4{(1.65)(0.445 𝑁𝑚)}2 + 3{(1.36)(2.02 𝑁𝑚)}2
→ 𝑛 = 16.75
Comprobando finalmente que el eje diseñado para mayores velocidades, como es de
esperarse, funciona con un elevado factor de seguridad bajo las condiciones de carga
finales, garantizando de forma sobresaliente que soportará las cargas aplicadas y
permitiendo incluso futuras modificaciones.
3.4.6.2. Corona (25a36).
No es más que una rueda dentada de 36 dientes, que articula en una cadena número
25, mostrada en la Figura 54, recibe la potencia desde un piñón unido al eje de salida de
la caja de reducción a través de la cadena de transmisión.
Figura 54. Corona 25A36
74
Se une al eje por medio de tres tornillos como se menciona en el apartado anterior,
para esto además de una perforación central de diámetro 17 mm que encaja en la sección
3 del eje, posee tres perforaciones por donde se atornilla al eje central ilustradas en los
planos de la Figura 54.
3.4.6.3. Discos Biela.
Los discos biela, inicialmente se plantearon como placas de acero rectangular de 25
mm x 100 mm sin embargo esta configuración no soportaba los esfuerzos, es por esto que
se decidió emplear una estructura en forma de disco, con las dimensiones mostradas en la
Figura 55, en la parte central tiene una sección tubular con diámetro interno de 15 mm
donde encaja la segunda o sexta sección del eje central, en el fondo de este se encuentra
una ranura con la forma de la primera sección del mismo eje, es aquí donde la biela se
sujeta completamente y luego es asegurada con un tornillo de 5 mm rosca ordinaria,
atornillado en el extremo del eje.
Figura 55. Planos de disco biela
75
También en la parte superior de la vista frontal en el plano de la Figura 55, se observa
la perforación donde encaja el pin para luego ser unido con soldadura, tiene un diámetro
de 8 mm y una distancia de centro al centro de la biela de 72 mm, distancia que recorren
los componentes móviles como se estudió en el capítulo 3.4.5. Las tres cavidades que se
aprecian en el plano solo disminuyen la masa de las bielas para mejorar el funcionamiento
del dispositivo.
3.4.6.4. Pines Impulsores.
Su importancia radica en que son estos los que impulsan los porta-probetas a través de
los bujes que los recubre, es decir que son estos los que transmiten la fuerza que impulsa
cada porta-probetas, calculada en el capítulo 3.4.5.3. Con fines prácticos, se estudió la
posibilidad de implementar porciones del material utilizado para los ejes de
desplazamiento es decir barras de acero inoxidable AISI 304 de 8 mm, por la
configuración del dispositivo estos tendrían una longitud de 15,81 mm y se analizan como
vigas empotradas con la fuerza aplicada en el centro, para mayor seguridad en los cálculos
se redondeó la fuerza mencionada a 30 N. La situación se describe en la Figura 56.
Figura 56. Diagrama de carga en el pin.
Por sumatoria de fuerzas según la primera ley de Newton, la reacción R1 es igual a la
fuerza aplicada, para calcular el momento resultante M1 entonces.
76
Ecuación 66
𝑀1 = 𝐹. 𝑎
→ 𝑀1 = (30 𝑁)(0,006 𝑚) = 0,19 𝑁𝑚
Luego se muestra el diagrama de esfuerzo cortante en la Figura 57:
Figura 57. Diagrama de esfuerzo cortante.
El momento flector en el punto A, mostrado en la Figura 58 es 𝑀𝐴 = 0,19 𝑁𝑚. Para
identificar el factor de seguridad que entrega el diámetro del pin, basta con despejar la
ecuación de esfuerzo.
Figura 58. Diagrama de momento flector.
Luego las propiedades mecánicas del acero AISI 304, mencionadas anteriormente en
el capítulo 3.4.3 son 𝑆𝑦 = 205 𝑀𝑃𝑎 y 𝑆𝑢 = 515 𝑀𝑃𝑎.
𝑆𝑦 𝑀𝑦 𝑐 𝑆𝑦 𝐼 𝑆𝑦 𝜋𝑟 4
𝜎= = → 𝜂= →𝜂= ( )
𝜂 𝐼 𝑀𝑦 𝑐 𝑀𝑦 𝑟 4
Ecuación 67
𝑆𝑦 𝜋𝑟 3
→ 𝜂=
4𝑀𝑦
77
𝜋(205 𝑀𝑃𝑎)(0,004 𝑚)3
→ 𝜂= = 54
4(0,19 𝑁𝑚)
El resultado es un factor de seguridad extremadamente elevado, sin embargo al
utilizarse trozos restantes del material empleado en los ejes de deslizamiento, no
representa gasto alguno.
3.4.6.5. Bujes de Nylon.
Son dos bujes, cada uno recubre uno de los pines impulsores, esto con el fin de evitar
el contacto metal-metal, mitigando el ruido y el desgaste, producidos por la fricción. Las
dimensiones de este se muestran en la Figura 59, el diámetro externo entra por la parte
circular en el extremo superior de la ranura del chasis móvil, luego los bordes externos de
esta ranura encajan en la ranura que rodea el buje, esto permite que el buje permanezca
ubicado en su lugar mientras se desplaza a lo largo la ranura durante el funcionamiento.
Figura 59. Buje de nylon
3.4.7. Transmisión de potencia.
Como se menciona brevemente en capítulos anteriores, el dispositivo es impulsado por
un motor eléctrico monofásico que con los componentes del sistema como la caja de
78
reducción, la cadena de transmisión, el piñón y la corona, así como también los ejes donde
se apoyan se estudian a continuación.
3.4.7.1.Motor Eléctrico.
Por el carácter experimental, se empleó un motor de 0,37 kw, sin embargo, teniendo
en cuenta le eficiencia de la caja de reducción y del sistema de transmisión en general la
potencia real oscila los 0,22 kw, muy por encima de la potencia requerida en la
configuración final, calculada en la sección 3.2.5. Su eje gira a 1680 rpm y para tomar la
energía de funcionamiento, puede conectarse bien se a 110 v o 220 v, para lo cual cuenta,
con un interruptor que se acciona según sea el caso.
3.4.7.2.Caja de Reducción.
La velocidad nominal del motor utilizado es de 1680 rpm, para disminuir esta
velocidad se emplea una caja de reducción con relación 20:1, otorgando una velocidad en
el eje de salida igual a 84 rpm. La referencia utilizada es NMRV040 de la marca DIXUS
I.S. Posee una eficiencia de transmisión de potencia 𝜂𝑐𝑟 = 0,68. Para la correcta ubicación
del motor, el eje de salida de la caja se encuentra a 90° con respecto al eje del motor,
utilizando mecanismo de tornillo sin fin – corona.
Para unirse al motor la caja cuenta con una brida de cuatro (4) tornillos de cabeza
hexagonal 8 mm rosca ordinaria, ubicando el eje y manteniéndolo en posición con el
tronillo sin fin, en la parte inferior de su carcasa la caja de reducción tiene cuatro ranuras
que se utilizan para fijarla al soporte de motor en el chasis, para esto se utilizan tornillos
similares a los que se utilizan en la brida, que entran en las ranuras correderas que posee
la segunda sección del chasis.
79
3.4.7.3.Transmisión por Piñón - Cadena.
Para transmitir la potencia desde la caja de reducción hasta el eje final, se emplea un
tren de dos catarinas. Como la velocidad de funcionamiento se determinó de forma
experimental, inicialmente se aplicó una relación de aumento 8:9 que otorgaba una
velocidad final de 94 rpm, lo cual resulto en la necesidad de un motor de 225 W.
Siguiendo las recomendaciones del personal del laboratorio de suelos, se buscó reducir la
velocidad de rotación a aproximadamente 60 rpm o inferior, por lo que se emplearon un
piñón de 25 dientes y una corona de 36 dientes, una relación de reducción que otorga una
velocidad final de 57.64 rpm. A continuación se muestran los detalles de la cadena
utilizada y la piñonearía correspondiente a esta.
3.4.7.3.1. Cadena.
Figura 60. Eslabones interno (arriba) y externo (debajo) de la cadena
Se emplea una cadena número 25, acorde a la potencia quiere el dispositivo, esto es,
la potencia máxima permitida está dada según las ecuaciones y conceptos del libro
(Richard G. Budynas), conociendo el número de dientes del piñón 𝑁1 , la velocidad a la
que gira 𝑛1 y el paso p.
80
Ecuación 68
𝐻𝑎 = 0,004𝑁11.08 𝑛10.9 𝑝3−0.07𝑝
→ 𝐻𝑎 = 0,004(25)1.08 (83 𝑟𝑝𝑚)0.9 (0,25 𝑖𝑛)3−0.07(0.25) = 0,11 ℎ𝑝

Luego la potencia permisible en la cadena, para una vida útil de 15000 h.
𝐻𝑎 = 8,2 𝐾𝑤
La cadena tiene un paso de 6,35 mm y las dimensiones generales mostradas en la
Figura 60. La longitud de la cadena se define según la distancia mínima de a la que se
puede ubicar la caja de reducción desde el eje central, evitando el contacto con de esta con
los componentes móviles, es así que se emplea 166 pasos, luego la longitud total de la
cadena es dada por.
Ecuación 69
𝐿 = 166 𝑃
→ 𝐿 = 166(6,35 𝑚𝑚) = 1054,1 𝑚𝑚
El mantenimiento de la cadena radica en lubricación tipo A, es decir que
periódicamente la cadena debe ser lubricada manualmente.
3.4.7.3.2. Piñón 25B25.
Una rueda dentada de paso p = 6,35 mm, tiene 25 dientes y una manzana de 30 mm
de diámetro que se extiende 10 mm, según se observa en la Figura 61, se une al eje de
salida de la caja reductora interponiendo una cuña cuadrada de ¼ in, luego se asegura la
unión con un tornillo prisionero de 6 mm rosca ordinaria.
81
Figura 61. Planos piñón 25B25.
3.4.7.3.3. Corona 25A36.
Es una de las piezas de interacción entre la trasmisión y la sección final de
transmisión donde se aplica el sistema de yugo escoces, por esto es descrito a más detalle
en la sección 3.2.5.B.
3.4.7.3.4. Eje del Piñón
Este es el eje de salida de la caja de reducción, en él se conecta el piñón impulsor
25B25, el diámetro de este eje es por defecto 18 mm, estipulado según el fabricante de la
caja reductora, para transmitir el torque máximo para el que fue diseñada. El eje se asegura
a esta por medio de dos cuñas cuadradas de 6,35 mm x 9,5 mm para transmitir el torque
desde la corona y un anillo de retención que lo mantienen en su sitio. Para el Piñón este
eje tiene un tercer cuñero de iguales dimensiones.
3.4.7.4.Rodamientos para el eje central.
Se emplearon dos cojinetes de contacto rodante para dar soporte al eje central, estos
son de referencia 6202. Sus dimensiones y capacidades se muestran en la Figura 62. El
diámetro del eje en la sección donde se alojan los rodamientos es de 15 mm por lo este
82
tipo de rodamiento muy comercial y de bajo costo funciona correctamente y otorga una
vida útil de cien mil (100 000) horas de trabajo bajo las condiciones establecidas en este
documento.
Figura 62. Dimensiones y datos de diseño rodamiento rígido de bolas 6202-2z.
Fuente: S.K.F catálogo de productos
3.4.7.5.Rodamientos lineales.
Como se ha descrito antes, se emplean tres (3) rodamientos lineales por cada porta-
probetas, los cuales se encuentran alojados en el interior de chumaceras de aluminio fijas
al chasis móvil, los rodamientos lineales de 8mm corresponden a la referencia LM8UU
se muestran en la Figura 63 y las chumaceras SC8UU en la Figura 64.
Figura 63. Rodamiento lineal de 8 mm Lm8uu.
83
Figura 64. Chumacera de aluminio Sc8uu.
3.4.8. Soldadura.
Varios componentes especialmente en el chasis se unen entre sí por medio de
soldadura, sin embargo se toma como referencia el soporte del motor puesto que soporta
el peso del motor eléctrico y la caja reductora, además de la tensión de la cadena de
trasmisión como se muestra en la Figura 65, en esta se observa desde una vista lateral el
punto de aplicación de cada fuerza, iniciando por una de 100 N ocasionada por la masa
del motor eléctrico y la caja reductora, luego la fuerza que impulsa el dispositivo a través
de la cadena de transmisión tiene una magnitud de 56 N.
Figura 65. Fuerzas aplicadas al soporte del motor.
84
El peso del motor-reductor genera un momento calculado según la ecuación 70, por su
parte la tensión de la cadena genera una fuerza cortante descrita en la ecuación 71.
Ecuación 70. Momento
𝑀 = 100 𝑁 ∙ 0,175 𝑚 = 17,5 𝑁𝑚
Ecuación 71. Fuerza cortante.
𝑉 = 56 𝑁 cos(13,71°) = 54,4 𝑁
Para la unión del soporte a la placa base, se aplican dos cordones de soldadura de filete
uno a cada lado de la estructura como se muestra en la Figura 66.
Figura 66. Plano del cordón de soldadura.
El área de la soldadura está determinada por la ecuación 72, inicialmente se estudia
una garganta h = 3 mm.
Ecuación 72. Área de soldadura.
𝐴 = 1,414 ℎ 𝑑 = 1,414 ∙ (3 𝑚𝑚) ∙ (110 𝑚𝑚) = 466,62 𝑚𝑚2

Luego
Ecuación 73. Momento de inercia.
(𝑏𝑑)2 (38 𝑚𝑚 ∙ 110 𝑚𝑚)2

𝐼 = 0,707 ∙ ℎ ( ) = 0,707 ∙ (3 𝑚𝑚) ( ) = 18529480.2 𝑚𝑚4
2 2
85
Finalmente se calculan los esfuerzos cortantes.
Ecuación 74. Esfuerzo primario.
𝑉 54,4 𝑁
𝜏´ = = = 0,117 𝑀𝑃𝑎
𝐴 466,62 𝑚𝑚2
Ecuación 75. Esfuerzos secundarios.
𝑀𝑐 (17,5 𝑁𝑚 ∙ 55𝑚𝑚)
𝜏´´ = = = 51,9 𝑀𝑃𝑎
𝐼 18529480,2 𝑚𝑚4
Ecuación 76. Esfuerzo cortante en la soldadura.
𝜏 = √𝜏´2 + 𝜏´´2 = √(0,117 𝑀𝑃𝑎)2 + (51,9 𝑀𝑃𝑎)2 = 51,9 𝑀𝑃𝑎
El esfuerzo encontrado es menor a 345 MPa por tanto una soldadura E60xx tendrá una
resistencia suficiente, con una garganta de 3 mm se aplica también a los demás
componentes.
86
4. CONSTRUCCIÓN.
Para la construcción del dispositivo se realizaron procesos de manufactura distintos,
dependiendo del material, tipo de pieza y los recursos disponibles en la región, algunos
componentes se construyeron haciendo uso de máquinas y herramientas disponibles en el
Laboratorio de Materiales y Procesos perteneciente al departamento de Ingeniería
Mecánica de la Universidad de Córdoba, para otros se utilizaron materiales poco
convencionales con métodos completamente artesanales como se describe a continuación.
4.1. Motor-reductor.
El motor eléctrico en conjunto con la caja reductora que se muestran en la Figura 67,
se adquirió a través de la distribuidora Inver-Motor S.A.S. con planta física en la ciudad
de Medellín, seleccionando de sus catálogos las características especificadas
anteriormente en las secciones 3.4.7.1 y 3.4.7.2.
Figura 67. Motor-reductor.
Como resultado se muestran las fichas técnicas de la caja y el motor respectivamente
en la Figura 68.
87
.
Figura 68. Placa de la caja reductora, Placa del motor eléctrico.
4.2. Chasis.
5. Cada una de las secciones del chasis que se observa en la Figura 69, representa una
etapa de construcción, es así como la construcción del dispositivo agitador de muestras
de suelos inició con una placa de acero de 9.53 mm, la cual fue adquirida con la forma
básica cortada según se muestra en los planos anexos (A61), servicio ofrecido por la
industria metalmecánica disponible en la región.
Figura 69. Chasis terminado.
Luego para ubicar los apoyos donde serían atornillados los soportes de los ejes, se
emplearon ocho placas de acero de 6.35 mm como en la Figura 70, en forma rectangular
14 mm x 42 mm, cada una fue perforada con una broca de 4.2 mm de diámetro, en los
88
puntos, para luego realizar el roscado en cada perforación con el respectivo machuelo
obteniendo la rosca para un tornillo M5X0.8.
Figura 70. Apoyos con rosca.
Una vez hecho esto se atornilló los soportes de los ejes cada uno en una de estas placas,
utilizando dos (2) tornillos, se ubicaron luego los soportes a lo largo de los ejes a las
longitudes específicas, esto con el fin de posicionar y alinear los ejes, sujetando con pinzas
de presión, las placas rectangulares fueron soldadas en esta ubicación a la placa base,
utilizando soldadura SMAW con un nodo de tipo E6011.
La columna central se creó a partir de dos perfiles en U de 25 mm x 42 mm, estos se
cortaron a la longitud especificada y se soldaron una a otro, uniéndolos por una de sus
caras de 25 mm, luego en la parte inferior se unieron con el mismo método en cada una
de las caras opuestas a la unión una sección de perfil L 38 mm x38 mm para finalmente
unir esta estructura a la placa de igual forma, utilizando los perfiles en L como apoyo.
El soporte del motor se construyó utilizando perfiles en L 25 mm x 25 mm, estos se
cortaron en dos secciones de 310 mm, dos (2) de 160 mm y uno de 82 mm los cuales
luego fueron unidos por soldadura. Luego esta armadura se unió a la placa base en la
posición donde se ubica el motor utilizando nuevamente soldadura SMAW con nodos
89
E6011. Finalmente utilizando un motor-tool se abrieron las ranuras donde se ubican los
tornillos que sujetan el reductor y el motor. Se muestra en la Figura 72, evidencia des el
proceso de construcción del chasis.
Figura 71. Construcción del Chasis.
4.3. Ejes de desplazamiento.
Los ejes de desplazamiento se dividen en dos tipos, los ejes inferiores señalados en la
Figura 72, son dos varillas de acero inoxidable AISI 304 con 8 mm de diámetro y una
longitud de 571 mm. Los ejes superiores son secciones de varilla del mismo material y
diámetro pero su longitud total es de 270 mm, en sus extremos se realizó, un roscado de
1.25 mm de paso que se extiende por 30 mm, para lo cual se empleó la terraja M8x1.25.
Figura 72. Ejes de desplazamiento inferior.
90
Para ubicar los ejes superiores se realiza en la parte superior de la columna central el
apoyo mostrado en la Figura 73, utilizando dos platinas de acero de 6.35 mm y dos placas
de acero 3.175 mm, estas se unen soldándolas entre sí, utilizando las primeras como una
viga y las segundas como el apoyo de los ejes, a estas se les abre una ranura a cada lado
para permitir que el eje superior entren en ella y se pueda mover lo suficiente para su
posterior alineación.
Figura 73. Columna central.
4.4. Soportes de ejes de desplazamiento y rodamientos lineales.
Para sujetar los ejes inferiores se utilizaron ocho (8) soportes de eje lineal 8 mm SK8,
obtenidos por compra en línea. Por el mismo medio se adquirieron seis (6) rodamientos
lineales Sc8uu. Ambos se observan en la Figura 74.
Figura 74. Rodamiento lineal unido al chasis, soporte para ejes de desplazamiento.
91
4.5. Porta-probetas.
Los porta-probetas como se ilustran en la Figura 75 son constituidos por la unión de
tres componentes principales, el chasis móvil, las canastas y las tapas. La fabricación de
estos elementos se describe a continuación.
Figura 75. Porta-probetas.
4.5.1. Chasis Móvil.
De una lámina de acero de 3.175 mm, se cortó la silueta mostrada en la Figura 76,
luego se dobló dando como resultado la forma del chasis móvil, esto se repitió para obtener
las dos piezas necesarias.
Figura 76. Croquis para corte de placa chasis móvil.
92
Para unir los dos rodamientos lineales inferiores se atornillaron estos a una placa de
3.175 mm de 30 mm x 34 mm cada uno, estas a su vez son unidas a la parte inferior del
chasis móvil ubicando los rodamientos en sus posiciones adecuadas. Para esto último los
soportes de los ejes se atornillan a la placa base en las placas de apoyo, luego los ejes de
deslizamiento inferior se ubican en dichos soportes con los rodamientos lineales en ellos,
así nuevamente con pinzas de presión se sujetaron al chasis móvil para ser unidos por
soldadura. Un procedimiento similar se realizó con un rodamiento la parte superior del
chasis móvil.
Por último se empleó una placa de acero del mismo espesor y de 51.5 mm x 280 mm
y dos de 25 mm x 51.5 mm. las placas pequeñas se unieron en la parte posterior de la
grande cada una en uno de sus extremos para dar la separación necesaria, luego en la línea
central de la placa grande se abrió una ranura de 13 mm de ancho que se extiende desde
39 mm del borde por unos 100 mm finalizando en una circunferencia. Finalmente esta
estructura es soldada en la parte posterior inferior del chasis móvil.
4.5.2. Canastas.
Con un serrucho se cortó la forma de las canastas descrita en el capítulo 3.4.2.2, luego
con una pulidora se limaron las superficies sobrantes, para esto la materia prima fueron
dos canastas plásticas de distribución de bebidas. Luego el pegante utilizado se compone
de dos químicos cada uno envasado por separado que se activan al mezclarse, este se unto
en todos los bordes de la base de cada sección, para luego unirlas entre sí utilizando para
hacer presión masas distintas hasta que secó el pegamento. Como se entiende este es un
proceso artesanal, luego para unir las canastas al chasis móvil se posiciono un chasis en
la parte trasera de cada una de las canastas ya compuestas, haciendo perforaciones con un
93
taladro de mano utilizando una broca de 3 mm, donde se ubicaron chasos de 3 mm x 12
mm y arandelas a cada lado para evitar que el material plástico seda. El panel frontal es
cubierto con una lámina de aluminio cortada con una máquina caladora de tal forma que
se acopla a la forma de las canastas esta se une con remaches dando un acabado distinto
y ayudando a asegurar la unión.
4.5.3. Tapas.
Se utilizaron tres materiales distintos para la fabricación de cuatro tapas uno para cada
lado de las dos canastas. Se inició con un tubo de P.V.C de dos pulgadas el cual fue cortado
a lo largo para extraer 8 placas rectangulares de 200 mm x 35 mm, para esto la herramienta
usada fue la pulidora con su disco de corte, luego utilizando pegamento de calzado se
unieron de dos en dos a cuatro rectángulos de un material textil utilizado también en la
industria del calzado, con una separación entre placa y placa de 4 mm como se evidencia
en la Figura 77.
Figura 77. Fabricación de tapas de porta-probetas.
Luego sobre esto se une una segunda capa textil que termina cubriendo completamente
el componente rígido de P.V.C, entonces dos correas de Nylon, se unen utilizando el
94
mismo pegamento de forma transversal, para finalmente cubrir todo envolviendo todo con
un material impermeable muy resistente utilizado para carpas de vehículos. Esto último
fue realizado por un artesano de gran experiencia en este tipo de materiales.
Las tapas se unen por uno de los extremos de las correas al panel trasero de las canastas
con remaches 3 mm x 12mm y sus respectivas arandelas, estas mismas en su extremo
opuesto se ubican las partes internas de ganchos plásticos que serán quienes aseguran las
probetas una vez ubicadas. También con remaches se une en el panel frontal se unen dos
correas en forma horizontal que tienen en cada uno de sus extremos la parte externa de los
ganchos plásticos, alineados con las partes internas ya mencionadas.
4.6. Discos biela.
Para construir las bielas mostradas en la Figura 78, se utilizó acero laminado de un
espesor de 3.18 mm, este se cortó en un pantógrafo con la forma mostrada en los planos,
servicio ofrecido por la industria metalmecánica de la región
Figura 78. Discos biela.
95
Luego para los pines impulsores se utilizaran dos fragmentos de varilla de acero
inoxidable de 8 mm de diámetro, estos se ubican en los orificios correspondientes y son
posteriormente soldados, en la zona donde se ubica el eje central se unió el anillo interno
de un rodamiento de tipo 6202 que encaja perfectamente en el diámetro del eje y ayuda a
mantener las bielas sujetas al mismo. Dado que la precisión de la herramienta de corte
utilizada no permitía realizar la perforación central rectangular donde el eje transmite el
torque a la biela, se utilizó un motor-tool para dicha tarea.
4.7. Bujes de nylon
A partir de una barra de Nylon 6 de 25.4 mm de diámetro, empleado un torno se crea
la forma especificada en planos, creando dos bujes que se observan en la Figura 80, según
dichas especificaciones.
Figura 79. Bujes de Nylon.
4.8. Eje central.
Se inició la construcción del eje central mostrado en la Figura 80, a partir de una barra
de acero AISI 1045 de dos pulgadas (50,8 mm), este material tiene un límite resistencia a
la tracción y elástico superiores al acero empleado en el diseño, sin embargo, por su
96
disponibilidad suponía un menor valor que el acero AISI 1020 que se analizó, en el caso
específico.
Figura 80. Eje central.
El proceso de conformado de esta pieza fue realizado por servicio de una empresa
metalmecánica, haciendo uso de un torno industrial se obtuvo como resultado la forma
básica del eje, con los diámetros específicos. Sin embargo, se realizaron de forma manual
dos aspectos importantes; para la sección donde se transmite el torque a las bielas
(secciones 1 y 7 descritas en el capítulo 3.4.6.1) se cortaran los biseles respectivos
utilizando una segueta, posteriormente con una lima plana se eliminaron los bordes
irregulares y se obtuvieron las dimensiones finales; Desde la cara frontal de la sección 4
del eje se realizaron las tres perforaciones donde se ubicarían los tornillos que sujetan la
corona, con una broca de 4,2 mm en un taladro de pedestal, finalmente con un machuelo
de 5 mm se crearon las roscas internas donde se unirían dichos elementos de fijación.
4.9. Rodamientos y chumaceras.
En comercio local se adquirieron dos rodamientos 6202, que tienen las dimensiones
específicas para encajar en el eje, este tipo de rodamiento es muy comercial puesto que
97
son una pieza de recambio muy común en varios modelos de motocicleta. Estas al igual
que las chumaceras se muestran en la Figura 81.
Figura 81. Rodamiento y Chumaceras.
Para las chumaceras se utilizó el anillo interior de dos rodamientos del tipo 16007,
estos tienen un diámetro interno de 35 mm donde entra el diámetro externo de los
rodamientos utilizados, con una pulidora se cortó el anillo externo del rodamiento y se
retiró con los elementos rodantes (bolas) luego una platina de 78 mm x 10 mm se une en
el centro de su longitud a este anillo de forma tangente, por último se perforo un agujero
de 6 mm de diámetro en cada extremo de esta platina, será por medio de estos que las
chumaceras se unirán al chasis con pernos.
4.10. Transmisión.
El piñón, la corona, y la cadena de transmisión se ilustran en la Figura 82, estos
constituyen los elementos del sistema de transmisión estos fueron obtenidos bajo pedido
según las especificaciones, solicitando a una entidad dedicada a la producción y
distribución de este tipo de piezas mecánicas.
98
Figura 82. Corona 25A36, Piñón 25B25, Cadena N° 25.
Se adquirieron dos metros (2 m) de cadena número 25, un piñón de 25 dientes para
este número de cadena (25B25) el cual posee una manzana que encaja en un eje de 18
mm, una ranura para cuña cuadrada de 6,35 mm y un tornillo tipo prisionero que la
asegura, para la corona se solicitó un piñón de 36 dientes sin manzana de igual paso
(25A36) la cavidad para un eje de 17 mm, sin embargo a este se debió perforar para las
uniones al eje central, utilizando un taladro de pedestal y una broca de 5 mm, se ubicó la
corona en su posición en el eje, luego utilizando como guía las roscas de este último se
ejecutó la perforación.
4.11. Pintura y acabado.
Los elementos metálicos, como el chasis principal y el de los porta-probetas, las
chumaceras y las bielas, estarían expuestos a la oxidación y corrosión por lo que se
protegieron con pintura, cabe aclarar que esto se realizó antes de cualquier ensamblaje o
unión con otros componentes de la máquina que no requerían esta protección. Se
realizaron dos procesos para este fin; la preparación previa que incluyó el acabado
superficial y la pintura propiamente dicha.
Por los procesos de conformado utilizado en estas piezas, algunas superficies quedaron
con asperezas e incluso rebabas que debieron ser eliminadas con limas, se utilizaron
99
también lijas desde el numero 100 al 400, como se evidencia en la Figura 83, para eliminar
la superficie oxidada y dar un mejor acabado, esto ayudaría a evitar la corrosión y una
mejor apariencia luego del pintado.
Figura 83. Lijado de piezas principales.
Una mezcla de disolventes derivados del petróleo (thiner) se empleó como agente
limpiador, aplicado en las superficies de estas piezas para eliminar los residuos de polvo
y otros contaminantes, luego de un breve secado se continuó en la etapa de pintura.
Para iniciar se aplicó a cada pieza (chasis, chasis móvil y bielas) una capa de pintura
base anticorrosiva de color gris, es esta la que evita propiamente la corrosión de las piezas,
se utilizó una lata de esta pintura en aerosol, se dejó secar por dos horas luego se aplicó
una segunda capa y se repitió el proceso una tercera vez, evidenciado esto en la Figura 84.
Figura 84. Aplicación de pintura base.
100
En el chasis, las chumaceras y los chasis móviles se aplicó pintura de martillado color
verde, alusivo a los colores de la Universidad de Córdoba, este tipo de pintura es utilizada
en máquinas de tipo industrial pues brinda gran protección es de fácil aplicación y el
acabado final puede incluso cubrir imperfecciones en la superficie, para la aplicación
adecuada se utiliza una brocha, la pintura liquida es ligeramente diluida con un poco de
solvente, la brocha no se desliza sobre la superficie como se hace con pinturas
convencionales en su lugar se esparce con golpes suaves a lo largo del área a pintar (Figura
85). Para las bielas, solo se aplicaron dos capas de pintura plateada en aerosol, dándole un
acabado metálico.
Figura 85. Aplicación de pintura de martillado.
4.12. Ensamblado.
Para ensamblar la máquina una vez se obtuvieron todas la piezas, se inició por armar
la llamada sección final de transmisión, esto es, al eje central se unió la corona,
encajándola en su posición y asegurándola con tres tornillos, luego se ubicaron los
rodamientos 6202 uno a cada lado del eje hasta situarlos contra sus respectivos hombros,
entonces los rodamientos son ingresados en una chumacera cada uno, posteriormente se
ubicó las bielas se insertando el anillo interno soldado en el centro de estas a los extremos
del eje central de tal forma que los pines impulsores se encuentren en lados opuestos de
101
la circunferencia, esta unión final se asegura con un tornillo y una arandela que se roscan
en cada uno de los extremos del eje. Luego la sección final de transmisión se une al chasis
por medio de cuatro pernos entre las perforaciones de la platina de cada chumacera y las
respectivas en la columna central del chasis, de tal forma que la corona entre sin contacto
en la ranura vertical de la columna.
El paso siguiente fue colocar los soportes de los ejes en la placa base del chasis, para
esto se unió cada uno con los dos tornillos M5x0.8 mencionados anteriormente, de tal
forma que la cabeza del tornillo prisionero que asegura los ejes, este en el lado externo de
la placa base. Luego en el primer soporte de cada línea se ingresa uno de los ejes inferiores
para entonces ubicar los porta-probetas de tal forma que los rodamientos lineales, se
encentren alineados con los ejes, así entonces se desliza el eje a través del primer
rodamiento lineal luego del segundo y tercer soporte luego del segundo rodamiento lineal
y finalmente hasta el cuarto soporte, para asegurar el agarre con una llave L se asegura la
mordaza de cada soporte con el tronillo antes mencionado, repitiendo luego el algoritmo
con el siguiente eje y porta-probetas.
El motor eléctrico, se une a la caja reductora ingresando su eje en una cavidad del
tornillo sin fin, luego se asegura atornillando la brida de la caja reductora con cuatro (4)
tornillos, luego el conjunto Motor-reductor se apoya sobre el soporte específico en el
chasis, de tal forma que la caja reductora se encuentra en el nivel más bajo, alineando los
cuatro (4) orificios en la base del motor y la misma cantidad en la base de la reducción,
con las ranuras correderas en el soporte, finalmente se ponen los tornillos en estos orificios
con su respectiva contratuerca, sin embargo estos últimos no se ajustan aun
completamente permitiendo que el motor-reductor se deslice a lo largo del soporte.
102
El eje de salida de la caja de reducción se ingresa por su lado más largo en el eje de la
corona, previamente ubicadas dos cuñas que reciben el torque proporcionado, una tercera
cuña es colocada en la sección más corta antes de ubicar el piñón 25B25 en su posición.
Por otro lado la cadena es cortada dejando 83 eslabones de cada tipo dando la longitud
especificada en la sección de diseño, luego es ingresada en la corona 25A36 ubicando los
primeros eslabones en los dientes de esta y haciéndola girar para que se desplace el resto.
La cadena tiente un eslabón especial cuyos pasadores se extienden un poco más
terminando en una ranura donde encaja un clip que asegura el cierre de la misma una vez
ubicada alrededor de la corona, luego se rodea el piñón con esta misma y para ajustar la
tensión se desliza el motor-reductor asegurando con los ocho tronillos previamente
ubicados, finalmente se ubica el piñón a lo largo del eje de salida de reducción de tal forma
que la cadena quede alineada y se ajusta el tornillo prisionero para fijarlo completamente.
En cada porta-probeta se ubica un eje superior en su respectivo rodamiento lineal,
entonces en la sección roscada de cada lado se pone una tuerca y una arandela. Los bujes
de Nylon se lubrican untándole vaselina pues esta no afecta químicamente el Nylon, como
los lubricantes derivados del petróleo, luego se ubican cada buje en una de las ranuras en
los porta-probetas, ingresándolos por la circunferencia en el extremo superior y
deslizándolo la altura a la que se encuentre el pin impulsor de su lado, luego debe
posicionar este último para que entre en agujero central del buje, al tiempo que el eje
superior se posiciona para entrar en las ranuras de la parta superior de la columna del
chasis, de tal forma que tanto la tuerca como la arandela en cada lado estén detrás de la
cara interna de la placa donde está la ranura.
103
Para asegurar completamente los ejes superiores en las caras externas de las placas
mencionadas se ubica una platina rectangular redondeada en uno de sus lados de 0.8 mm
de espesor, con una perforación cercana al borde de un diámetro ligeramente mayor al del
eje, este actúa como una arandela sin embargo se extiende hacia el centro, luego una
segunda arandela a cada lado y finalmente una turca. Se alinean los ejes y se ajustan las
tuercas manteniendo los ejes en posición, con un taladro usando una broca de 5 mm se
hicieron dos perforaciones en cada placa rectangular donde se ingresaron tornillos M5x0.8
con su contratuerca.
104
5. RESULTADOS Y DISCUSION.
El resultado de los procesos de diseño y manufacturas aplicados es un DISPOSITIVO
AGITADOR DE MUESTRAS MINERALES EN SOLUCIÓN ACUOSA DE TIPO
VAIVÉN, este es utilizado para en el Laboratorio de Suelos y Aguas de la Universidad de
Córdoba, previo ensayo según se describe a continuación.
5.1.VALIDACIÓN.
Para la validación del dispositivo, se contó con la colaboración del personal encargado
del laboratorio de suelos y aguas, se propuso ejecutar el agitado para su respectivo análisis
a diez (10) muestras, pertenecientes a un lote previamente analizado en el laboratorio
utilizando el dispositivo anterior, esto, con el fin de comparar los resultados de los estudios
verificando que con la máquina agitadora de muestras de suelo de tipo vaivén se obtengan
los resultados similares, sin embargo, con el fin de comprobar el funcionamiento con su
mayor capacidad, se adicionaron treinta (30) recipientes, solo con agua, de tal forma que
se alcance la masa total para la que fue diseñada la máquina, durante el inicio de la prueba,
se aprovechó la ocasión para dar las instrucciones adecuadas al personal encargado, sobre
el uso y mantenimiento del dispositivo. Se ejecutaron dos pruebas para comprobar el
funcionamiento del dispositivo, el segundo fue realizado con el fin de comprobar los
problemas observados en el primer ensayo.
105
5.1.1. Primer Ensayo.
Las muestras fueron preparadas según los procesos propios del laboratorio, luego se
ingresaron siguiendo las instrucciones en los porta probetas, la conexión del dispositivo
se hizo a un toma corriente de 110 v, luego se puso en funcionamiento el día 19 del mes
de octubre del año 2018, a las 09:30 am.
Algunos valores como nivel de ruido durante su funcionamiento, consumo de corriente
en el inicio y durante el funcionamiento y el volteje se registran a continuación.
e) Nivel de ruido: Mínimo 53 dB, Medio 65 dB, Máximo 71 dB
f) Voltaje: 127,8 v
g) Corriente: 0,2 A – 4,9 A
Durante el funcionamiento se detectó dos aspectos negativos, el más evidente se
identifica por el desplazamiento del dispositivo sobre la superficie del mesón, esto se
ocasiona por el coeficiente de fricción entre el material utilizado como plantilla del chasis,
y acabado liso de dicho mesón, el cual no es suficiente para evitar que la máquina se
desplace o intente rotar, debido a que cuando las masas situadas en los porta probetas se
detienen, súbitamente en los extremos del desplazamiento generando por efecto de la
inercia una fuerza en cada lado, y así un torque.
El segundo aspecto a solucionar se refiere a un error de manufactura, dado que al
momento del ensamble del dispositivo uno de los tornillos que sujeta la corona al eje
central, no se ajustó lo suficiente, liberándose de la rosca y rosando con los bordes de la
chumacera que sostiene dicho eje y que se encuentra en frente.
106
Sin embargo, la prueba se culminó satisfactoriamente, pese a los problemas descritos,
el dispositivo agitador cumplió con el tiempo de funcionamiento y realizo el trabajo según
se había planeado, por lo cual fue detenida, a las 03:34 pm del mismo día, exactamente 6
h y 4 minutos luego de su inicio.
El resultado de este ensayo no se consideró valido para la comparación de los
resultados obtenidos, debido a un error en la preparación de las muestras, esto sin embargo
no se relaciona con el funcionamiento propio del dispositivo.
5.1.2. Segundo Ensayo.
Se solucionó el problema de desplazamiento del dispositivo adicionando plantillas de
caucho en la base, esto aumento el coeficiente de fricción lo suficiente para que el
dispositivo no se moviera.
Al igual que en el primer ensayo, se prepararon 10 muestras según los parámetros del
análisis y las treinta muestras restantes fueron simuladas cargando los recipientes solo con
agua.
Se ubicaron los envases en los porta probetas y el día 22 de noviembre del 2018 a la
08:12 am se dio inicio al dispositivo.
Las mediciones realizadas de voltaje, nivel de ruido y corriente consumida, dieron
como resultado los mismos valores.
h) Nivel de ruido: Mínimo 53 dB, Medio 65 dB, Máximo 71 dB
i) Voltaje: 127,8 v
j) Corriente: 0.2 A – 4.9 A
107
El desplazamiento fue eliminado completamente, aun conservando las vibraciones
propias del funcionamiento del motor y la naturaleza del movimiento de agitación, de este
modo, no se presentaron novedades en el funcionamiento del dispositivo.
A las 02:13 pm del mismo día se detuvo la máquina para proceder con el análisis
de las muestras, obteniendo los resultados mostrados en la Tabla 6 en comparación con
los resultados obtenidos con las mismas muestras pero agitadas utilizando el dispositivo
anterior.
Tabla 6. Resultados del ensayo, comparación resultados en cada máquina.
MAQUINA AGITADORA ANTERIOR MAQUINA AGITADORA DE MUESTRAS DE SUELO EN MEDIO ACUOSO

N° LECTURA HIDROMETRO TEMPERATURA °C LECTURA HIDROMETRO TEMPERATURA °C
MASA g MASA g
40 s 2h 40 s 2h 40 s 2h 40 s 2h
1 32 14 27 26 60 31 13 27 26 60
2 33 14 27 26 60 33 15 27 26 60
3 52 20 27 26 60 51 13 27 26 60
4 37 17 27 26 60 36 18 27 26 60
5 32 16 27 26 60 31 15 27 26 60
6 24 13 27 26 60 23 13 27 26 60
7 25 12 27 26 60 26 12 27 26 60
8 27 12 27 26 60 28 12 27 26 60
9 32 16 27 26 60 30 14 27 26 60
10 36 20 27 26 60 35 20 27 26 60
La lectura del hidrómetro refleja una densidad similar entre los resultados de una
muestra agitada con la máquina anterior y la misma agitada con nuestro diseño, sin
embargo se refleja una tendencia a obtener una menor densidad con esta última, lo cual se
puede interpretar como una desviación que se puede ajustar modificando el tiempo de
agitado con el nuevo dispositivo. Finalmente estos resultados son analizados por el
personal del laboratorio dando un visto bueno al dispositivo y certificando de forma escrita
la ejecución satisfactoria de las funciones requeridas por parte del dispositivo, esto se
confirma con el documento mostrado en el anexo D: Carta de validación.
108
5.2. PRESUPUESTO.
Se muestra en la Tabla 7, de manera detallada, el presupuesto empleado en la
realización de la Maquina Agitadora De Muestras Minerales En Solución Acuosa.
Tabla 7. Presupuesto de construcción y ensamblado.
ELEMENTO VALOR (COP) CANTIDAD TOTAL (COP)

MOTOR ELECTRICO 1660 RPM 1/2HP $ 232.000,00 1 $ 232.000,00
REDUCTOR 20:1 90° $ 261.000,00 1 $ 261.000,00
ENVIO MOTOR Y REDUCCION $ 57.000,00 1 $ 57.000,00
RODAMIENTOS LINEALES 8 mm $ 10.000,00 4 $ 40.000,00
EMBASES PLASTICOS PET BALA 500ml $ 500,00 60 $ 30.000,00
ENVIO EMBASES $ 27.000,00 1 $ 27.000,00
VARILLA LISA ACERO PLATA 8mm $ 23.000,00 1 $ 23.000,00
SOPORTE VARILLA 8mm $ 8.000,00 8 $ 64.000,00
PLACA 3/8 25cmX70cm $ 70.000,00 1 $ 70.000,00
PLACA 1/8 40cmX80cm $ 30.000,00 2 $ 60.000,00
PLATINAS 1/8 $ 5.000,00 2 $ 10.000,00
PERFORACION PLACA 3/8 $ 50.000,00 1 $ 50.000,00
ALINEACIÓN EJES $ 60.000,00 1 $ 60.000,00
PLACAS SOPORTE $ 1.500,00 10 $ 15.000,00
LAMINA DE ALUMINIO $ 20.000,00 1 $ 20.000,00
EJE CENTRAL ACERO 1045 $ 70.000,00 1 $ 70.000,00
RODAMIENTOS 6202 $ 7.500,00 2 $ 15.000,00
CHUMACERAS $ 5.000,00 2 $ 10.000,00
TORNILLERIA $ 30.000,00 1 $ 30.000,00
JUEGO MACHUELOS $ 8.000,00 1 $ 8.000,00
PIÑON 25B25 $ 19.000,00 1 $ 19.000,00
ROSCADO EJES SUPERIORES $ 25.000,00 1 $ 25.000,00
CORONA 25A36 $ 20.000,00 1 $ 20.000,00
placas 1/8 $ 4.000,00 5 $ 20.000,00
BUJE NYLON X 3 $ 20.000,00 1 $ 20.000,00
CADENA N° 25 $ 19.000,00 1 $ 19.000,00
PINTURA BASE $ 9.000,00 1 $ 9.000,00
PINTURA ALUMINIO $ 9.000,00 1 $ 9.000,00
UNION CADENAS $ 7.000,00 1 $ 7.000,00
VARILLA LISA ACERO INOXIDABLE 8mm $ 10.500,00 2 $ 21.000,00
RODAMIENTOS LINEALES 8 mm $ 9.800,00 3 $ 29.400,00
ENVIO RODAMIENTOS $ 10.000,00 1 $ 10.000,00
TRABAJO ARMADO $ 50.000,00 1 $ 50.000,00
PAPELERIA $ 320.000,00 .. $ 320.000,00
SOLDADURA $ 200.000,00 .. $ 200.000,00
DISEÑO $ 1.200.000,00 .. $ 1.200.000,00
TOTAL $ 3.130.400,00
109
5.3. CONCLUSIONES.
Se estudiaron y analizaron los parámetros y requerimientos expuestos por el personal
encargado del laboratorio, identificando las variables más relevantes para la consecución
de los objetivos, para identificar la capacidad del dispositivo, el tamaño del mismo y el
tipo de movimiento que se debía emplear, otros como la masa total que debía ser agitada,
la velocidad de agitación o el tiempo de agitado requerido, determinaron los aspectos
técnicos y generales del dispositivo.
Una vez definidos todos los requerimientos del proyecto, se procedió a diseñar
buscando la forma más práctica y sencilla, sin dejar de tener en cuenta los procesos de
construcción y los materiales que se emplearían. Habiendo obtenido un diseño mecánico
se analizaron los componentes y mecanismos que lo componen. Se emplearon conceptos
básicos de la ingeniería mecánica, para determinar la dimensión, material y configuración
de cada uno de ellos, materializado en un Diseño Asistido por Computador (CAD) y más
concretamente usando como herramienta el software SolidWorks, con el cual se realizaron
también la descripción grafica de cada pieza y así mismo los planos que se emplearían en
la construcción del dispositivo.
La construcción del dispositivo tuvo como guía los planos y elementos gráficos
del diseño, siguiendo los procesos de manufactura apropiado en cada caso, la disposición
comercial y de la industria metalmecánica, a nivel regional y nacional. Tanto en los
procesos de construcción como de acabado se utilizaron materiales y herramientas de tipo
manual como limas, papel lija, taladro y pulidora entre otros y de tipo industrial como el
caso del torno.
110
Para comprobar el funcionamiento del dispositivo diseñado y construido, se realizó
la agitación de un lote de muestras previamente estudiado en el equipo de dotación y se
compararon los dos resultados, sin embargo, se recomienda ajustar variables como tiempo
de agitación para disminuir cualquier diferencia en los resultados.
111
6. BIBLIOGRAFIA.
 Adolfo Meisel R., M. V. (2004). La estatura de los colombianos:un ensayo de

antropometria historica 1910-2002. Documentos de trabajo sobre economia
regional., 9.
 EQUIPOS Y LABORATORIOS DE COLOMBIA. (s.f.). Obtenido de Agitador

Orbital:
http://www.equiposylaboratorio.com/sitio/contenidos_mo.php?it=1033
 .F, D. H. (16 de JUNIO de 2012). PROPIEDADES MECANICAS DEL ACERO

K510. Obtenido de BLOGGER. INFORMACION TECNICARELEVANTE Y
OTROS ASUUNTOS MECANICOS:
http://hermozaingenieria.blogspot.com.co/2012/06/propiedades-mecanicas-
del-acero-plata-k.html
 ICT-SL INSTRUMENTACIÓN CIENTIFICA TÉCNICA. (2017). Obtenido de

Agitador orbital digital:
http://www.ictsl.net/productos/aparatos/0000009f3a1303530.html
 INOXPA. (s.f.). Obtenido de BCI Agitador Vertical:

http://www.inoxpa.es/productos/producto/agitador-vertical-bci
 OVAN equipos para el laboratorio. (s.f.). Obtenido de agitador de noria:

http://www.labopolis.com/wp-content/uploads/2015/05/NoriaE.pdf
 PRISMA. (2017). Obtenido de Agitador de Noria:

http://www.prismacontrol.es/product_info.php?products_id=98
 Richard G. Budynas. (s.f.). Diseño en ingeniería mecánica de Shigley (9na ed

ed.).
 TOPMIXERMACHINE. (s.f.). Obtenido de Agitador partatil ligero TK:

http://www.topmixermachine.com.es/portable-mixer.html
112
ANEXOS.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
ANEXO B-1 EVIDENCIAS DE CONSTRUCCION
13
14
ANEXO B-2 EVIDENCIAS DE VALIDACION.
15
ANEXO C. MANUAL DE USUARIO Y DE MANTENIMIENTO.
16
17
18
19
20
ANEXO D. CARTA DE VALIDACION.
21

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DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN AGITADOR DE MUESTRAS MINERALES

EN SOLUCIÓN ACUOSA PARA EL LABORATORIO DE SUELOS Y AGUAS DE LA

ROBERT DAVID AYUS ESCOBAR

CRISTRIAN ANDRÉS VANEGAS MARTINEZ

PROGRAMA DE INGENIERIA MECÁNICA

MINERALES EN SOLUCIÓN ACUOSA PARA EL LABORATORIO DE

SUELOS Y AGUAS DE LA UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA.

ROBERT DAVID AYUS ESCOBAR

CRISTRIAN ANDRÉS VANEGAS MARTINEZ

Trabajo de grado presentado en la modalidad de trabajo de investigación y

extensión como requisito para optar por el título de Ingeniero Mecánico.

ING. VALÉRY JOSÉ LANCHEROS SUAREZ

PROGRAMA DE INGENIERIA MECÁNICA

ING. DEMÓSTENES JOSÉ DURANGO ÁLVAREZ.

ING. YAHIR ENRRIQUE GONZÁLES DORIA.

Montería, 26 de marzo de 2019

su gran esfuerzo, sacrificio y enseñanzas, a mis hermanos Edward y Camilo, a mi ángel

sus esfuerzos con mis actos.

3.1. PARÁMETROS DE DISEÑO. .................... 11 4. CONSTRUCCIÓN. ........................................... 87

Figura 76. Croquis para corte de placa chasis móvil. ......... 92

Grafica 1. Posición Vs Tiempo, puntual..............................................................................................................................................58

En respuesta a la solicitud del Laboratorio de Suelos y Aguas de la Universidad de

Córdoba, de aumentar la capacidad de procesamiento para agilizar los análisis que le

competen, se diseñó una máquina agitadora de muestras minerales en solución acuosa

se estudiaron las alternativas disponibles en el mercado tomando de cada una,

características que finalmente conformaron un dispositivo de tipo vaivén que cumple la

función de agitado, luego se analizaron los elementos que lo componen a través de

estudios mecánicos, cálculos de esfuerzos y la aplicación de varios conceptos afines a la

Ingeniería Mecánica, definiendo de esta forma dimensiones, configuración y materiales,

plasmando en material gráfico (planos generales, de despiece y detalle) cada componente

y el dispositivo en general. Se construyó y adquirió cada uno de los componentes

siguiendo los procesos de manufactura respectivos, para su posterior ensamble,

conformando así la Maquina Agitadora De Muestras Minerales En Solución Acuosa.

Finalmente para validar el correcto funcionamiento del dispositivo, se adelantó el proceso

de agitado para el que se diseñó, procesando muestras previamente analizadas con un

dispositivo homologo disponible en el laboratorio y se comparó los resultados para

application of several concepts related to Mechanical Engineering, defining in this way

dimensions, configuration and materials, reflecting in graphic material (general plans,

El laboratorio de suelos y aguas, inscrito a la Facultad de Ciencias Agrícolas de la

Universidad de Córdoba, representa un apoyo académico a la comunidad universitaria

inscrita en sus programas de pregrado y posgrado, fortaleciendo sus conocimientos

teóricos en la práctica, siendo una herramienta muy importante en labores de

investigación. Adicional a esto presta sus servicios a agricultores de la región caribe

colombiana y zonas del Urabá en el departamento de Antioquia. Realizan análisis

completo, realizan análisis físicos como de estabilidad estructural, densidad aparente,

determinación del porcentaje de humedad gravimétrica y determinación de texturas.

proceso previo en el que son fragmentadas, secadas y homogenizadas garantizando la

procesos específicos dependiendo de los análisis que se pretenda llevar a cabo.

dispositivos, instrumentos y herramientas que garanticen el correcto desarrollo de los

procedimientos en forma segura y tecnificada. En los análisis de texturas de suelos, la

muestra es separada en porciones que se depositan en probetas especiales, luego se les

Se estima que diariamente es necesario agitar en promedio cuarenta (40) muestras,

necesario aumentar la capacidad según la demanda. Se plantea entonces en este informe

la descripción de los estudios y procesos que conllevan al diseño y construcción de una

nueva máquina que cumpla con este propósito.

En el primer capítulo de este documento, se encuentran los puntos generales del

fundamentos básicos. En el segundo capítulo se analiza la información existente en

disponibles en el mercado y la información básica necesaria para el desarrollo del diseño.

En el capítulo tres, se definen los parámetros y requerimientos expuestos por el

prototipo, luego se identifica el diseño de ingeniería aplicado en sus conceptos al

lineamientos hasta definir su dimensionamiento, material utilizado y demás detalles que

lo describen, conformando así los sub-sistemas y finalmente el producto final deseado.