CADENA DE SUMINISTRO – LOGISTICA INTEGRADA II

CADENA DE SUMINISTRO DE TOYOTA

Toyota Motor Corporation o simplemente llamado Toyota, es un fabricante de automóviles japonés con
sede en Toyota (Aichi), Japón.

Es una de las "tres grandes" empresas automovilísticas japonesas desafiando a los fabricantes de
automóviles estadounidenses que también incluye Nissan Motors y Honda Motor con gran éxito.
Produce automóviles, camiones, autobuses y robots (no para la venta al público); es la quinta empresa
más grande del mundo.

1. PROVEEDORES

1.1. Flujo Fijo:

El flujo fijo está relacionado con las partes del vehículo, estas son producidas por los
proveedores y transportadas a la planta de ensamblaje mediante la logística de entrada. Una
vez ingresado a la planta, el vehículo inicia en el taller de carrocería, luego es llevado al taller de
pintura, siguiendo a ensamble, y finalmente a inspección. Una vez terminado el vehículo este es
transportado mediante la logística de salida.
Las dificultades que se presentan son el tamaño del vehículo por las grandes dimensiones y
volumen, tiene miles de partes producidas por cientos de proveedores y estas pueden armar
diferentes combinaciones de vehículos.

1.2. Adquisiciones:

Los proveedores son los encargados de suministrar partes y componentes que van en el
vehículo. Para la recepción de dichas partes y componentes, se reciben mediante la logística de
entrada llamados los proveedores del nivel 1.
En el primer nivel encontramos los proveedores que fabrican partes y estas son enviadas
directamente a las plantas de ensamblaje. Teniendo en cuenta que los proveedores a su vez
tienen proveedores y estos a diversos proveedores, la cadena de suministro contiene varios
niveles denominados como nivel 1, nivel 2, nivel 3, y así sucesivamente.
Adicionalmente, debido a que los proveedores están ubicados en diversas áreas geográficas, el
tiempo para que las partes de los diversos proveedores lleguen puede ser muy variado.
Luego de ser fabricadas las partes por los diferentes proveedores, estas son enviadas al área de
ensamblaje.

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En Toyota, existen dos formas para entregar las partes:

Las provenientes desde Japón También se encuentran las partes locales,

(central), llegan en contenedores
mediante barcos y luego son
transportadas en vagón hasta la
planta de ensamblaje. Una vez
llegados los vagones a la plata, se
descarga el contenedor en un
camión para este ser conducido al
muelle de ensamblaje.
que son producidas en Estados Unido;
estas son enviadas por camión con la
utilización de un socio dedicado al área
de logística. Toyota es el que asume toda
la responsabilidad de reunir y transportar
las partes entregadas por los
proveedores hacías las plantas, esto se
debe a que la práctica de inventario de
partes justo a tiempo requiere una
extrema confiabilidad en la logística de
entrada.

Toyota es el encargado de organizar a los proveedores en grupos basándose en su proximidad

geográfica. Las rutas de camión están diseñadas de acuerdo con las partes a recolectar a partir
de varios proveedores para entregarse en un muelle de cruce regional. Se utiliza el mismo
camión el cual reunirá partes no sólo de diversos proveedores, sino también de cada proveedor
asignado a las diferentes plantas de Toyota. Cuando el camión llega al muelle de cruce, se
descargan todas las partes y son organizadas para cada planta de ensamblaje. Luego estos se
cargan en camiones para ser llevados directamente a cada planta; una vez que se llega a la
planta, los camiones se van descargando de acuerdo con el avance de la producción. Si la planta
está trabajando de acuerdo con lo establecido, los camiones sólo esperarán unas horas en el
patio de la planta. Después de que se descargan las partes, el camión es cargado nuevamente
con los correspondientes contenedores retornables vacíos. Estos camiones regresan al muelle
para volver a realizar el mismo recorrido constantemente.

El proceso para ordenar partes a los proveedores, comprende dos procesos distintos: uno para
proveedores locales y otros para extranjeras. En el proceso local se requiere que los vehículos
programados para el día sean colocados en secuencias exactas en la que serían fabricados en la
línea de ensamblaje. El segundo paso, es ordenar los vehículos en la secuencia ideal en la cual
serán armados. Cuando se tiene que los vehículos están alineado en secuencia para cada día, se
realiza el cálculo para las partes necesarias para el ensamblaje de los vehículos.

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Luego se aplica el sello de tiempo de instalación de las partes para cada una para cada vehículo.

Datos adicionales respecto a los proveedores:

La entidad encargada de asociar a los proveedores en la empresa

Toyota es la "KYOHOKAI", la cual fue establecida en 1943. Esta fue
iniciada para promover la mutua amistad y el intercambio de
información técnica, entre Toyota y sus proveedores de partes.

También se encuentra OMCD, la división de gestión y consultoría

que fue establecida en años 60 por TAIICHI OHNO con el fin de
mantener un grupo interno de consultores, los cuales eran
asignados para guiar grupos de mejoramiento de la productividad,
reducciones de inventario y mejoramiento de la calidad.

OMCD, en 1977, organizó un grupo de proveedores claves en

grupos voluntarios de estudios (JISHUKEN), con procesos de
producción similar (soldadura, estampado, pintura). Se
programaban distintas visitas a cada planta para hacer las
sugerencias de mejora decidido el tema. a) Inspección preliminar,
b) diagnóstico y experimentación, c) presentación, d) seguimiento
y evaluación.

Creación de grupos de resolución de problemas. Interviene QAD

aseguramiento de calidad que pasa a la parte de diseño de Toyota
los inconvenientes encontrados como causa común.

Transferencia de empleados entre las empresas (SHUKKO) esto es

una importante forma de pasar los conocimientos. Cerca del 11% de
los directores de empresas (YAKUIN) de los proveedores de Toyota,
siendo ex empleados suyos.

También se encuentra Feedback de performance al monitorear el

proceso, sobre todo a nivel de calidad, donde se siguen los
problemas para que estos no sean crónicos. Existen grupos para
recortar costos.

2. FÁBRICAS:

A lo largo del tiempo, Toyota ha desarrollado un sistema eficaz y eficiente, que hace de su
cadena de suministro sea ideal. Debido a que cada uno de sus componentes funciona
orgánicamente, de tal forma asegura a Toyota como una de las mejores empresas
automovilísticas japonesas a nivel mundial, teniendo participación en el mercado de más de 170
países.

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Toyota cuenta con unas 53 plantas manufactureras en cerca de 26 países y regiones,

excluyendo Japón, siendo algunos de estos los siguientes:

CANADÁ
ARGENTINA COLOMBIA
AUSTRALIA BRASIL Toyota Motor VENEZUELA
Zárate - Hino Motor
Melbourne - Sao Paulo - Manufacturin Toyota de FRANCIA
Toyota Manufacturin
(Camry y Toyota Do g Canadá - Venezuela Valenciennes
Argentina g
Aurion) Brasil Cambridge C.A., Cumaná
S.A. (Hilux) Sofasa Toyota
(Ontario)

ESTADOS UNIDOS REPUBLICA

MEXICO Reino T.M.M. Kentucky,
CHECA
Unido Georgetown JAPON
Toyota Motor T.M.M. Indiana, TURQUIA ECUADOR Toyota
Toyota
Manufacturin Burnaston Princeton Arifiye, Toyota en
Industires,
Peugeot
g de Baja T.M.M. Texas, San Sakarya Ecuador Citroën
- Antonio Japón
California Derbushire NUMMI (GM), Automobile
Fremont Czech

Varias de estas fábricas, no sólo ensamblan los vehículos, sino que también producen motores.

2.1.Dinámica de sus Fábricas:

2.1.1. Toyota cuenta con miles de proveedores, los que se encargan de proporcionar las
miles de partes y componentes necesarios para un vehículo. En Estados Unidos, por
ejemplo, clasifican a los proveedores según niveles, y estos se basan en que tan
directo es el contacto que tienen con Toyota.
2.1.2. Los proveedores envían las partes a las plantas de ensamblaje, que como ya vimos,
están presentes alrededor de todo el mundo. El tiempo y modalidad de envío está
sujeto a la ubicación geográfica, tanto de los proveedores como de las fábricas.
2.1.3. Una vez que las partes llegan a las plantas, empieza el ensamblaje en las líneas de
producción. Empiezan en el taller de carrocería, con el chasis y el cuerpo con las
piezas troqueladas y la soldadura de la carrocería; después pasa por el taller de

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pintura y luego va al ensamblaje final, donde se agregan las partes suministradas

por los proveedores. Finalmente, el vehículo se carga con combustible, se retira de
la línea de producción, para luego pasar por una serie de inspecciones y controles
de calidad, para ser enviado al concesionario.
2.1.4. Del centro de clasificación, los vehículos son enviados a los diferentes
concesionarios en todo el mundo, y al igual que en el punto 2, el tiempo y
modalidad de envío depende de la ubicación geográfica tanto de la planta como de
la concesionaria.
2.1.5. Finalmente los concesionarios se encargan de vender y entregar los vehículos.

Existen 3 puntos muy importantes, que influyen y están presentes en cada una de las etapas
mencionadas anteriormente, y estos son el transporte, los almacenes y los inventarios.
El transporte que Toyota usa, como a lo mencionamos, depende mucho de la ubicación
geográfica de los proveedores, las plantas y los concesionarios. En el caso del transporte fábrica-
concesionario, depende del “centro de clasificación”, donde se inspecciona por última vez el
vehículo y se clasifica según su destino, para que así, pueda ser transportado por vagón (entre 9
y 15 vehículos según los niveles), camión (si la distancia es corta) o barco.
Los almacenes e inventarios están presentes si no es que en todas, en la mayoría de empresas.
En el caso de Toyota, utiliza el TPS (Toyota Production System), el cual está basado en una serie
de herramientas, que ayudan a reducir costos, utilizar óptimamente los espacios, y crear valor
mediante la mejora continua. Entre estas herramientas, encontramos:
 Sistema KANBAN, que ayuda básicamente a controlar los artículos que se utilizan en la
fabricación, de manera que estén presentes en la cantidad y tiempo necesarios, el
tiempo en cada parte del proceso.
 JIT, que como especifica su concepto, ayuda a producir la cantidad requerida, en el
tiempo requerido.
 Automatización Jidoka, que ayuda a evitar la producción con defectos, entre otros.
Con la ayuda de estas herramientas, reducimos almacenes e inventarios.
Un ejemplo claro son algunas plantas ubicadas en Estados Unidos. Las partes llegan en
contenedores retornables en camiones, los que esperan en el patio de la planta mientras van
descargando según avanza la producción. De esta forma evitan crear un almacén para las partes
a ensamblar. Al finalizar la producción de los vehículos, éstos se colocan en el centro de

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clasificación por unas horas y se distribuyen, evitando un almacén de producto terminado. Por lo
tanto, sus inventarios, son dinámicos y fluidos, teniendo una pequeña cantidad de artículos fijos.

3. LOGISTICA DE SALIDA:

 Estados Unidos
Una vez terminados los automóviles en la fábrica, se aplica la logística de salida, que
consiste en llevar los automóviles a patios de clasificación y quedan listos para poder enviar
los distintos automóviles a los concesionarios con los que trabaja TOYOTA. Se utilización 2
tipos de medios de transportes para poder enviarlos:
 Ferrocarril: el 75% de los envíos hacia los concesionarios se realiza mediante los
ferrocarriles, cuya función es llevar los automóviles lo más cerca posible de los
concesionarios, para posteriormente ser descargados y subidos a camiones que se
encargaran de llevar hasta los almacenes de los concesionarios los automóviles.
 Camiones: el otro 25% de los envíos se realizan directamente desde camiones, esta
decisión se toma debido a la cercanía de los concesionarios, que no se encuentran a
más de 2 o 3 días de camino.

Se utiliza un seguimiento llamado ETA, que permite saber en qué se encuentra el proceso
de distribución de los automóviles y comienza desde el patio de clasificación. Las
concesionarias usan ETA para informar a los clientes el tiempo estimado de llegada.

 Europa
Una vez que los automóviles salen de la planta de fabricación, se llevan a los centros de
clasificación y se embarcan en camiones para ser llevados a los centros regionales, donde se
les coloca la etiqueta de precio y accesorios. Al tratarse de Europa, los envíos a los
concesionarios son de menor cantidad, debido al poco espacio de almacenamiento con los
que se cuenta.
Adicionalmente de usa el transporte en ferrocarril, transbordadores y barcos, pero estos
son usados en escazas ocasiones.
También se usa el sistema de seguimiento ETA, con la única diferencia que aquí se
comienza a contar el tiempo desde los centros regionales.

3.1. Mayoristas:

 Estados Unidos
Estos son los centros regionales, aquí la fábrica adjudica mensualmente los
automóviles necesarios para cubrir la demanda de toda la región.
Cuando se tiene la cantidad exacta, se crea un orden por cada automóvil, la cual
ayudará en el momento del envió al concesionario.

 Almacén

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Son almacenes de grandes dimensiones, debido a que deben tener la capacidad

de abastecer a toda la región.
 Inventario
Esa cantidad se calcula utilizando una participación o porcentaje del mercado
nacional total que recibirá cada región. Factores que influyen la participación de
cada región son:
o Ventas contra el mes previo y objetivos modelo a la fecha.
o Condiciones climáticas regionales que puedan impactar las ventas futuras,
tales como inundaciones, tormentas de nieve, sequía, etcétera.
o Condiciones económicas regionales y tendencias que impacten las ventas
futuras.
Estrategias competitivas que puedan afectar la participación de mercado en una
región y necesiten estrategias de marketing más impactante.
 Medios de Transporte
Se utilizan 2 tipos de transportes:
o Ferrocarriles
o Camiones
La decisión del medio de transporte, depende de las distancias que se deban de
recorrer.

 Europa
Son los centros regionales, existe al menos un centro en cada país. Estos cuentan con
los automóviles destinados a cada concesionario de la región.

 Almacén
Cuentan con almacenes de grandes dimensiones ya que deben tener mucho
espacio para el inventario.
 Inventario
El inventario que tienen estos centros es grande, porque deben enviar los
automóviles a las concesionarias constantemente y en el menor tiempo
 Medio De Transportes
Se utilizan camiones en la mayoría de casos, dependiendo de la zona se utiliza
ferrocarril, transbordadores y barcos, pero es poco común.

3.2. Minoristas – Concesionarios

 Estados Unidos
Se adjudican los automóviles dependiendo de la participación del Mercado regional y
se calcula en base a las ventas reales. Se realiza 2 veces cada mes y los vehículos
tienen especificaciones completas. Pueden rechazar algunos automóviles.

 Almacén

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Si cuentan con almacenes, pero estos almacenes de pequeño tamaño porque no

se requiere almacenar durante mucho tiempo, ni en mucha cantidad los
automóviles.
 Inventario
Estas concesionarias tiene un inventario menor, ya que sus almacenes no son de
grandes dimensiones y los pedidos a los centros regionales se hacen con mayor
frecuencia debido a la cercanía.
 Medio De Transportes
Los automóviles son trasportados hacia los concesionarios mediante camiones

 Europa
Las concesionarias no cuentan con la adjudicación de automóviles hasta que se realiza
la venta.

 Almacén
No se cuenta con espacio suficiente para tener almacenes
 Inventario
No se cuenta con espacio para el inventario por lo TOYOTA sigue siendo el
propietario de los automóviles.
 Medio De Transportes
Los automóviles son trasportados hacia los concesionarios mediante camiones, en
algunas ocasiones se usan transbordadores y barcos.

3.3. PERÚ:

En nuestro país, tenemos diferentes tiendas o concesionarios, que se encargan de

entregar el producto al cliente final; sin embargo encontramos la presencia de una
empresa sobresaliente respecto a los demás y esta MITSUI.
 Mitsui: Mitsui &Co. es una empresa que presta múltiples servicios de comercialización
global. Es uno de los conglomerados más grandes de Japón, desempeñándose como
una "Sogo Shosha", que significa "compañía de comercio integral". Al ser la primera
empresa en instituir este tipo de organización comercial posteriormente adoptada por
otras empresas, se caracteriza por contar con una amplia variedad de productos y
servicios con un gran valor agregado, que cubren las diversas industrias del mercado,
de acuerdo a las cambiantes necesidades del mundo comercial de nuestro tiempo.
Por ello podríamos considerarlo como el “Mayorista” de la Cadena de Suministro, en
lo que respecta a Perú, considerando además que el Grupo Mitsui, cuenta con una
UEN de financiamiento llamada “MITSUI AUTO FINANCE”(MAF), la cual trabaja con en
alianza con distribuidores al minoreo como “CONAUTO”.

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Además, como Minoristas en nuestro país tenemos:

AUTOMÓVILES
HUANCAYO
LIMA LIMA
Miraflores Comas
Sta. Anita AUTOESPA
San Luis GRUPO HUÁNUCO
MITSUI LIMA MOPAL
La Molina San Martín de
Canadá
R
Porras PANA
San Isidro
Surquillo
Surco AUTOMÓVILES
San Miguel AYACUCHO
Callao
AREQUIPA ICA PUCALLPA

LAMBAYEQUE, ANCASH AREQUIPA,

Chiclayo (2) Arequipa (2)
NORAUTOS CORASUR AUTONOR
Huaraz CONAUTO MATSURI
CUSCO Chimbote
La Libertad TACNA
Wanchaq
Cajamarca
San Sebastián
San Marín
Piura (Talara) PUNO,
PIURA (2)
Tumbes Juliaca

4. CLIENTES:
Las empresas automotrices tienen varias categorías de clientes las cuales necesitan ser
consideradas.

- Tipos de clientes:
 Clientes al menudeo:
Este segmento es el más grande en el cual las empresas automotrices reúnen la mayor
parte de sus utilidades. Sin embargo no todos los clientes al menudeo son iguales,
podríamos clasificar a los clientes con: cliente serio y comprador serio.

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 Cliente seria es la persona que necesita un vehículo en un marco de tiempo corto,

este cliente lo que busca es el precio y valor. Este tipo de cliente desea entrar a la
tienda y salir manejando un vehículo nuevo.
 Comprador serio es aquel que sabe exactamente lo que quiere, el antes de ir a la
tienda ya averiguo los diversos modelos y se dirige al vendedor con sus
especificaciones vehiculares. Buscará o esperará hasta que lo pienso esa ordenar
“recién salido de la fábrica”. Un ejemplo de este tipo de cliente son los jóvenes que
adquieren por primera vez un auto o los entusiastas por los automóviles

 Empleados y proveedores :
 Empleados: las empresas automotrices permiten a los empleados parientes y
amigos acceder a un número limitado de vehículos por año con un descuento
sustancial.
 Proveedores: La empresa puede ofrecer a sus empleados de proveedores un
programa de compra de vehículo.

 Flotilla:
 Empresa de arrendamiento: las empresas de arrendamiento como Hertz negocian
un contrato con cada empresa automotriz para obtener cierta cantidad anual de
cada modelo. Las especificaciones de los vehículos deben ser presentadas
anticipadamente.
 Flotilla comercial: son empresas privadas que dan un auto de la empresa a algunos
empleados seleccionados que requieren de vehículo para realizar su trabajo o para
darle a ciertos ejecutivos como una prestación extra. Ejemplo son los
representantes de ventas, ejecutivos de la alta administración, taxistas.
 Entidades gubernamentales: Ya sea federal, estatal y local compran vehículos a las
empreñas automotrices. Ejemplo autos para la policía, camiones de bomberos.

Teniendo clara la cadena de suministros podemos entender el tipo de cliente, el tamaño del
cliente y la rentabilidad. Los tipos de clientes y las características de las órdenes de producción
se utilizarán para crear una cadena de suministro más flexible.

5. GESTIÓN DE COMPRAS:
La gestión de compras es el conjunto de actividades a realizar en la empresa para satisfacer esa
necesidad del mejor modo es decir al mínimo costo, con la calidad adecuada y en el momento
oportuno además es la operación comercial que incluye el proceso cuya magnitud o alcance
depende la ubicación o sector de la empresa.

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 Objetivos:
Toyota plantea objetivos específicos para poder manejar un control estricto sobre su
gestión de compras y así garantizar el éxito que hasta la actualidad presentan en el
mercado automotriz.
o Continuidad en su abastecimiento.
o Negociar precios convenientes.
o Asegurar la cantidad y calidad adecuada de los suministros.
o Definir el nivel de inventario evitando roturas de stock y mermas por obsolescencia,
deterioro, duplicidad.
o Estudiar nuevos insumos y fuentes alternativas de suministro en función a nuevos
procesos productivos.
o Mantener costos de adquisición y manteniendo de stocks a niveles adecuados, acorde
a la estructura de operación.

 Método PMI:
Como uno de los métodos para su gestión de compra Toyota utiliza el índice PMI
(Purchasing Managers’ Index) que es un indicador macroeconómico que pretende reflejar
la situación económica de un país basándose en los datos recabados por una encuesta
mensual de sus empresas más representativas que lo realizan sus agentes de compra. Su
mayor peculiaridad radica en la metodología, ya que no se trata de una encuesta de opinión
ni de expectativas, sino que versa sobre datos reales pero sin llegar a preguntar por cifras
concretas. La importancia del PMI radica en que es un inmejorable indicador de la situación
y dirección de una economía.
El índice PMI se obtiene a partir de las respuestas a unos cuestionarios que se remiten
mensualmente a los profesionales de compras y a los ejecutivos de empresas de los
sectores manufactureros y servicios.

 Aprovisionamiento:
Tienen una política de no almacenamiento para no presentar condición de exceso, solo se
descargan hasta necesitar las partes en la producción.
o Poseen una logística de entrada que va desde los proveedores locales a plantas locales,
también al punto de fábrica que es Japón hasta plantas en Norteamérica o Europa.

 Administración de la Cadena de Suministro:

La administración de la cadena de suministro (ACS) es el proceso de planificación, puesta en
ejecución y control de las operaciones de la cadena de suministro con el propósito de
satisfacer los requisitos del cliente con tanta eficacia como sea posible. La gerencia de la

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cadena de suministro atraviesa todo el movimiento y almacenaje de materias primas, el

correspondiente inventario que resulta del proceso, y las mercancías acabadas desde el
punto de origen al punto de consumo. La correcta administración de la cadena de
suministro debe considerar todos los acontecimientos y factores posibles que puedan
causar una interrupción.
Algunos expertos distinguen entre la gerencia de la cadena de suministro y a la gerencia de
la logística, mientras que otros los consideran términos intercambiables. Desde el punto de
vista de una empresa, el alcance de la primera está limitado, en lo relativo a los recursos,
por los abastecedores de su proveedor, y en el lado del cliente, por los propios contratistas.

 Manufactura JIT:
Manufactura Justo a Tiempo, que significa producir el tipo de unidades requeridas, en el
tiempo requerido y en las cantidades requeridas. Justo a Tiempo elimina inventarios
innecesarios tanto en proceso, como en productos terminados y permite rápidamente
adaptarse a los cambios en la demanda.

6. GESTIÓN DE DISTRIBUCIÓN

a) La administración de la cadena de abastecimiento:

La administración de la cadena de suministros en la que se enfoca Toyota es a la
utilización de una cadena específicamente diseñada para que integra todos los procesos
con ayuda de la tecnología que beneficia e involucra a las diferentes áreas de la
organización, tales como la producción, logística, marketing y gestión de operaciones.

I) El proceso de Distribución y transporte:

Con un mayor enfoque en la logística de Toyota y su filosofía de cero defectos y
desperdicios se busca como en toda empresa la reducción de los costos y la
maximización de las utilidades es por eso que cualquier mejora en el proceso de
transportes que signifique la reducción de los costos es considerada.
Existe una relación entre la logística y la cadena de abastecimiento que lleva a la
existencia de 3 participantes (Las compañías de transporte, Los proveedores
logísticos y los intermediarios de servicios).
El éxito de Toyota por su diseño organizacional nos lleva al interés de este trabajo por
su gestión de distribución/ventas que lo hacen líder en el mercado, Toyota basa su
fortaleza en el conocimiento de 3 puntos importantes: El inventario que se lleva a
cabo, construir lealtad con sus clientes y analizar a fondo las fortalezas y debilidades
de su proveedores haciendo la mejor elección entre todos de no solo el mejor
servicio, sino de la manera en que éstos pueden agregar valor a su proceso.

II) El proceso de Compras y la relación con los proveedores:

El planeamiento estratégico de Toyota es de suma importancia pues este está
alineado a todas las operaciones y objetivos de todas las áreas que funcionan en la

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organización entre ellas el área de compras y logística la cual es una pieza importante
de toda la cadena de abastecimiento. Esto se debe a que para el comprador, la
adquisición estratégica no se basa solamente en la reducción de los costos, sino
también en contribuir al crecimiento del negocio y la entrega de valor agregado para
sus clientes, es por ello que al momento de realizar una compra se toman en cuenta
diferentes aspectos aparte del económico.
Como se menciona, el área de compras actúa de forma estratégica dentro de la
empresa, esta evalúa la posibilidad de entablar relaciones duraderas con sus
proveedores e invertir en estos para obtener un beneficio mutuo o simplemente, si
no le conviene el proveedor actual, buscar otro proveedor que genere mayores
beneficios para la empresa.

Toyota para la elección del mejor proveedor existen ciertas herramientas, entre estas
se encuentra la función Taguchi. Esta función presenta dos evaluaciones, en la
primera se ven los beneficios que el proveedor ofrece, en esta se evalúa:
 La flexibilidad para realizar cambios, la capacidad de respuesta, la necesidad de
los clientes, el aprovisionamiento de un servicio especial a los clientes,
responsabilidad y reducción de riesgos, credibilidad del proveedor, valor
agregado a sus actividades, entre otros.
 En la segunda evaluación se encuentran los factores de riesgos, entre estos: la
falta de control de la calidad del producto o servicio, incapacidad para conocer
la variabilidad de la demanda, posibilidad de que el proveedor se alineé con la
competencia, efectos negativos de los empleados, etc.
Combinadas estas evaluaciones se pueden identificar los proveedores más óptimos
para realizar alianzas estratégicas y relaciones a largo plazo.

b) Administración de la cadena de distribución:

El término gestión de distribución o “modelo de distribución” define el método utilizado
para llevar vehículos desde la planta de ensamblaje hasta las empresas concesionarias.
Existen muchas variaciones en el modelo de distribución dentro de la industria
automotriz. En Toyota, el modelo de distribución es diferente para diversas regiones del
mundo. Por ejemplo, Estados Unidos, Europa y Japón tienen diferentes modelos, y en
algunos casos tales modelos varían dentro de un área regional.

I) Producción estadounidense:
En este modelo, los vehículos se producen en una planta americana de ensamblaje
y se envían a las concesionarias destinadas. Una vez que los vehículos son liberados
de la planta, se trasladan a un centro de clasificación donde se preparan los
vehículos para su envío, lo cual se realiza por tren o camión a las concesionarias. Si
se envían por tren, luego deben trasladarse a camiones en una estación de la línea
ferroviaria cercana a la concesionaria. Si se envían por camión, serán entregados
directamente a la concesionaria.

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II) Producción extranjera distribuida en Estados Unidos:

En este modelo los vehículos producidos en Japón son enviados en grandes
embarcaciones a puertos de Estados Unidos y luego transportados a las
concesionarias. El puerto cumple funciones similares a las de los centros de
clasificación; sin embargo, tradicionalmente hay varios accesorios que se instalan
en el puerto para posibilitar a las concesionarias personalizar los vehículos más
cerca de la entrega. Se requieren de tres a cinco semanas enviar los vehículos desde
Japón hasta los puertos de Estados Unidos y puede tomar de dos días a una semana
adicionales transportarlos hasta las concesionarias vía camión.

En Estados Unidos existen tres modelos de distribución:

I) Modelo Scion.
Los automóviles Scion se producen en Japón y se distribuyen en Estados Unidos de
manera similar al modelo de distribución descrito previamente; sin embargo,
existen algunas diferencias importantes que proporcionan a las concesionarias una
flexibilidad mayor para personalizarlos para los clientes. La primera diferencia es
que los automóviles Scion se embarcan hacia los puertos con sólo el equipo básico
instalado en la fábrica y en colores limitados. La segunda diferencia es que se
separan, pero no se embarcan hacia las concesionarias sino hasta que éstas hacen
una solicitud.

II) Modelo europeo de distribución.

En Europa, el modelo de distribución es muy diferente al de Estados Unidos porque
la mayoría de las concesionarias están ubicadas en áreas urbanas y no tienen
espacio para guardar un inventario de vehículos. Por lo tanto, una vez que los
vehículos son liberados de la planta se trasladan al centro de clasificación. Donde
sólo preparan los vehículos para el envío. Los vehículos se envían principalmente
por camión hacia un punto de consolidación o centro. En general, existe al menos
un centro en cada país; sin embargo, los países más pequeños pueden compartir un
centro y los países grandes pueden tener varios centros.

III) Modelo japonés de distribución.

En Japón, el modelo de distribución es similar al de Europa porque la mayoría de los
puntos de venta minorista de las concesionarias tiene lotes pequeños de
almacenamiento. La diferencia es que en Japón cada concesionaria tiene un centro
de consolidación donde se almacena el inventario de vehículos hasta que uno de los
puntos de venta minorista de las concesionarias vende un vehículo.

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BIBLIOGRAFIA

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