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CIENCIAS BÁSICAS

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1. Cálculo del Tiempo de Ciclo

Es el tiempo máximo que puede permanecer la pieza o el producto en una estación.

En la compañía Skynet electronics la demanda del producto TX-1 es de 200.000

unidades y el stock de seguridad de 50.000 unidades, y el inventario inicial de 150.000

unidades es con lo que cuenta la empresa, con una disponibilidad de 3 turnos de 8

horas con 12 operarios.

PRODUCCION NETA
Referencia Unidades estado pedido
200.000 Demanda
stock de
TX-1
50.000 seguridad
-150.000 inventario inicial
Producción
neta 100.000  

3turnos∗8 horas=24 horas∗60minutos

C=
100.000∏ neta
310diashabiles
1440minutos∗12operarios
C=
322.5806451613∏ diaria

17280Tiemporequerido
C=
322.5806451613∏ diaria

C=53.568 Min/unid
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El tiempo de ciclo será:53.568 Min/unid

2. Número Teórico de Estaciones de Trabajo

T
Nt=
C
T: Tiempo total de actividades
C: tiempo de ciclo
190minutos
Nt=
53.568 Min/unid
Nt=3.54
Redondeamos=4 estaciones de trabajo

3. Balanceo de la Línea de ensamble

Se definieron las siguientes reglas para el balanceo de la línea de ensamble:

 Determinar cuántas tareas pendientes tiene por ejecutarse cada una de las

actividades hasta el final de la línea.

Número de tareas
Actividad
siguientes
A 10
B,D 8
F 4
C,E,G,L 2
H,I 1
J,K 0

 Dar prioridad en la asignación de estaciones de trabajo a la actividad con el

mayor número de tareas pendientes. En el caso que existan varias actividades

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con igual número de estaciones pendientes se le dará prioridad a la tarea con el

tiempo de ejecución mayor y así consecutivamente.

Estación de trabajo Tiempo de la tarea Tiempo restante y/o no asignado Tarea

1 10 43,568 A
  20 23,568 D
  14 9,568 B
2 22 31,568 F
  26 5,568 C
  4 1,568 L
3 26 27,568 E
  8 19,568 G
  10 9,568 I
4 20 33,568 H
  10 23,568 J
  20 3,568 K

El tiempo restante = Tiempo de ciclo – tiempo de la tarea

El residuo del tiempo restante con la primera tarea se le resta el tiempo de cada tarea

que se fue asignando.

 Diagrama de secuencias con las estaciones de trabajo definidas:

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4. Calculo de la eficiencia.

Se trata de un porcentaje real de utilización de la mano de obra empleada en la línea.

tiempo total de las actividades

numero de estaciones∗Tiempo de ciclo
190minutos
4 estaciones∗53.568 Min
unid

190minutos
=0,88 %=88 % de eficiencia
214.552

Quiere decir que se está desperdiciando aproximadamente un 12% del tiempo de

producción, pero se debe a que el mínimo de estaciones de trabajo para el tiempo total

es de 3,5 y este debe ser un entero por lo cual aproximando a cuatro estaciones queda

este tiempo no asignado.

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5. Calculo del retraso del balanceo.

tiemposinactivos estaciones
¿ de estaciones∗tiempo de ciclo
24,272
4∗53,568
24,272
=0,1133
214,272

6. Desarrollo balanceo de línea de ensamble con cálculo de eficiencia y

retraso de balanceo con Heurísticas Largest Candidate rule, ranked

positional weights y kilbridge and wester.

8.1 Largest-Candidate Rule (LCR)

Se considera como una línea de ensamble progresivo donde los equipos de trabajo
están organizados de una manera extensa sucesiva para la fabricación de determinado
producto dando resultados favorables, pero con tiempos extensos, por tanto, se sugiere
la utilización en cantidades importantes en una línea de fabricación.
Por tal razón la información que nos fue suministrada por la COMPAÑÍA SKYNET
ELECTRONICS donde se especifica los siguientes datos:

* Producto Lider: Tx1

* Produccion Para El Proximo Año Estimada Es De 200.0000 Unidades De Producto
* Stock De Seguridad 50.000 Unidades
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* Inventario Inicial 150.000 Unidades

* Dias Habiles Para Produccion 310 Dias
* Operarios 12
* Operaciones 12

Entonces se determina que contamos con:

* TURNOS PARA PRODUCCION 3 TURNOS DE 8 Horas c/turno

* 480 minutos por turno
* minutos planta de producción los determinamos de la siguiente manera
MPD= 480 minutos por turno X 12 operarios =5760 minutos
* minutos por producto. Es la sumatoria de los minutos obtenidos de las actividades
asignadas

* minutos línea por hora: 60 minutos de 1 hora X 12 operarios =720 minutos

* producción por hora lo determinamos de los minutos línea por hora (720 minutos) / en
el tiempo de producción de 1 producto 190 minutos= 3,78unidades aproximando a 4
unidades por hora
* unidades días proyectadas: se toma unidades próximo año 200.000 / días hábiles
proyectados 310= 645 unidades
* unidades proyectadas por turno: se toma de las unidades días proyectados 645 / los
3 turnos: 215 unidades
* unidades proyectadas c/hora: se toma des unidades por turno 215/ 8 horas del turno
= 27unidades
* minutos producidos por turno se toma unidades proyectadas día 645 unidades X los
minutos por cada producto 190=122581 minutos

Actividades Tiempo (Minutos) Predecesores Tiempo (Segundos)

A 10 - 600
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B 14 - 840
C 26 A 1560
D 20 A 1200
E 26 B ,D 1560
F 22 B,D 1320
G 8 F 480
H 20 C,L 1200
I 10 E,G 600
J 10 H,I 600
K 20 F 1200
L 4 B,D 240
sumatoria 190 11400

Diagrama De Precedencias
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Según el diagrama de precedencias nos orienta agrupar estaciones para dejar minutos
de producto por hora donde se determina 4 grupos según las tareas asignadas de la
siguiente manera:

A-C-D 56
B-E-I-J 60
F-G-K 50
H-L 24

Tiempo De Ciclo
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Lo determinamos con la siguiente formula:

C= 5760 X 60Seg
645
C= 345600
645
C= 8,928 MIN
C= 535,68 SEG

Mínimo numero teórico de estaciones de trabajo

suma de los tiemposde datos de todaslas tareas (T )

Nt ¿ Tiempo de ciclo(C)

Tiempos Total de datos en minutos: 190 Minutos

Tiempos Total de datos en segundos: 11400 Segundos
Ciclo en segundos: 535,68 Segundos

ciclo en seg 535,68

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Tiempo
Tiempo
Tiempo Predecesore restante puestos de
Actividades (Segundos
(Minutos) s no trabajo
)
asignado
A 10 - 600 64,32 1_2
B 14 - 840 304,32 3_4
C 26 A 1560 1024,32 5_6
D 20 A 1200 664,32 7_8
E 26 B ,D 1560 1024,32 9_10
F 22 B,D 1320 784,32 11_12
G 8 F 480 -55,68 13
H 20 C,L 1200 664,32 14_15
I 10 E,G 600 64,32 16
J 10 H,I 600 64,32 17
K 20 F 1200 664,32 18_19
L 4 B,D 240 -295,68 20
sumatoria 190 11400 4971,84

8.2 Ranked Positional Weights Method (RPW)

Teniendo en cuenta la información suministrada:

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Actividades Tiempo (min) Predecesores

A 10 -
B 14 -
C 26 A
D 20 A
E 26 B,D
F 22 B,D
G 8 F
H 20 C,L
I 10 E,G
J 10 H,I
K 20 F
L 4 B,D

De acuerdo con el método de RPW debemos Realizar el cálculo de la cota inferior para
determinar las estaciones que se deben tener:
∑Ti
k °=
Tc
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190
k °= =3,55 ≈ 4
53,49
Luego de realizar el cálculo de la cota inferior y saber cuántas estaciones debemos
tener, obtenemos el peso de cada tarea, sumando el tiempo de la tarea y las de sus
predecesores.

TAREA TIEMPO DE TAREAS TOTAL

J= 10 10
K= 20 20
I= 10 10
H= 10+20 30
C= 26+20+10 56
G= 10+18 28
F= 22+8+10+20 60
D= 22+8+10+20+20+26+4 110
E= 10+10+26 46
L= 10+20+4 34
B= 10+20+4+10+8+22+20+26+14 134
A= 26+4+20+10+20+8+22+10+20+26+10 176

Obtenemos una posición de acuerdo con el peso de la tarea siendo la posición 1 la de

mayor peso:

Predecesor Posición
Tareas Tiempo Peso
es Estación
A 10 - 176 1
B 14 - 134 2
C 26 A 56 5
D 20 A 110 3
R 26 B,D 46 6
F 22 B,D 60 4
G 8 F 18 11
H 20 C,L 30 8
I 10 E,G 20 10
J 10 H,I 10 12
K 20 F 20 9 Estación 1
L 4 B,D 34 7 Estación 1- Tc= 53,49 min
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Se asigna A(10)
10-53,49= 43,49
se asigna B(14)
14-53,49= 29,49
Se asigna D(20)
20-29,49= 9,49

La asignación quedaría de la siguiente manera:

Tiempo Productivo Tiempo de Ocio

Estación Tareas
(min) (min)
1 A,B,D 44 9,49
2 C,F 48 5,49
3 H,L,E 50 3,49
4 J,G,K,I 48 5,49
Total   190 23,96

Así relacionamos gráficamente la asignación de las actividades en estaciones de

trabajo:

EFICIENCIA
Usamos la siguiente fórmula para calcular la eficiencia:
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RETRASO DE BALANCEO
Utilizamos la siguiente fórmula para calcular el retraso de balanceo:

8.3 Kilbridge and Wester's Method (KWM)

Se realiza el diagrama agrupando en columnas las actividades que tengan el mismo

predecesor.

Los números relacionados en cada columna es el número de Nodo, en cada nodo se

agrupan las tareas indicando el tiempo de cada actividad, de acuerdo con el método se
debe calcular el tiempo de las tareas con su total acumulado.
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NODO TAREAS TIEMPO (Min) TIEMPO TOTAL TIEMPO ACUMULADO

1 A-B 10-14 24 24
2 C-D 26 -20 46 70
3 E -F- L 26 -22 -4 52 122
4 G -K 8-20 28 150
5 H 20 20 170
6 I 10 10 180
7 J 10 10 190

Luego de esto se organizan las estaciones de trabajo teniendo en cuenta que según el
tiempo de cada actividad no supere el tiempo de ciclo inicial de 53,49 minutos.

Tarea Tiempo (Min) ESTACION TIEMPO ESTACION (Min)

A 10
B 14 1 50
C 26
D 20
E 26 2 50
L 4
F 22
G 8 3 50
K 20
H 20
I 10 4 40
J 10
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Gráficamente las estaciones quedan de la siguiente forma:

EFICIENCIA:

Calculamos la eficiencia ajustando el tiempo de ciclo a 50 minutos, de acuerdo con

lo generado por el método.

RETRASO DE BALANCEO

Se calcula también el retraso teniendo en cuenta el nuevo tiempo de ciclo de 50

minutos.
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10
Retraso= x 100=5 %
( 4 ) (50 )

Retraso=5 %
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7. Conclusiones y recomendaciones

Con el trabajo elaborado, podemos concluir que la solución por medio de los métodos

utilizados, puede depender mucho de las apreciaciones y las decisiones que tome la

persona que realice el estudio. Los métodos heurísticos permiten obtener soluciones

que fácilmente se pueden aplicar, sin necesidad de recurrir a modelos muy complejos

que pueden necesitar de mucho tiempo o inversiones de dinero para encontrar

soluciones que permitan optimizar los recursos. Se podría decir que estos métodos

pueden ser de gran utilidad para empresas pequeñas o que estén implementando

mejoras y no cuenten con gran cantidad de recursos como pueden ser disposición de

tiempo y dinero.

El caso de la compañía Skynet Electronics, se debe conocer los elementos como los

tiempos muertos y los tiempos de ciclo para así balancear la línea de una forma

adecuada. Según los resultados obtenidos en cada método podemos deducir que el

método RPW , asigna los recursos eficaz y eficientemente en las estaciones de trabajo ,

debido a que el tiempo inactivo es de un 5% y la eficiencia de las 4 estaciones es de un

95% y teniendo en cuenta los tiempos que generaron las estaciones la Estación 3

tendría el tiempo más alto con las actividades H,L,E con un tiempo de 50 min, lo cual

nos reduce el tiempo de ocio.

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8. Bibliografía

 http://www.sites.upiicsa.ipn.mx/polilibros/terminados/aspii/POLILIBRO/2%20POR

TAL/PRACTICA%206/GENERALIDADES6.htm

 eumed.net/rev/oel/2018/06/ensamble-balanceo-productividad.html

 https://www.eumed.net/rev/oel/2018/06/ensamble-balanceo-productividad.html

 https://utelesup.edu.pe/blog-ingenieria-industrial-y-comercial/balanceo-de-linea-y-

control-de-produccion/

 wikipedia.org/wiki /linea_de_ensamble

 Politécnico grancolobiano (2020). Ingeniería industrial, Distribución en plantas,

material de estudio: Cartilla semana 5- Balanceo de Línea.

 http://www.me.nchu.edu.tw/lab/CIM/www/courses/Flexible%20Manufacturing

%20Systems/Microsoft%20Word%20%20Chapter8FASSEMBLY%20SYSTEMS

%20AND%20LINE%20BALANCING.pdf