Tesis Oswaldo Final

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA
“IMPLEMENTACION DEL D.S. 055-EM-2010 EN LA

PLANTA CONCENTRADORA AUSTRIA DUVAZ S.A.C.
MOROCOCHA”
Tesis Presentada por el Bachiller:
JOSE OSWALDO YANQUI RIVERA
Para optar el Título Profesional de Ingeniero

Metalurgista
AREQUIPA – PERÚ
2016
PRESENTACIÓN
Señor Decano de la Facultad de Ingeniería de Procesos, Señor Director de la

Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica, Señores Miembros del Jurado,
pongo a consideración de Uds. el presente informe técnico, que de ser aprobado,
pretendo optar el Título Profesional de Ingeniero Metalurgista.
En el presente informe “IMPLEMENTACION DEL D.S. 055-EM-2010 EN LA

PLANTA CONCENTRADORA AUSTRIA DUVAZ S.A.C. MOROCOCHA”,
pretendo proponer a la empresa, mejorar las condiciones de trabajo basados en
los lineamientos establecidos en el Reglamento de Seguridad y Salud
Ocupacional.
En el primer capítulo describimos los objetivos y la justificación de la prevención

de riesgos en las operaciones en plantas minero-metalúrgicas, asimismo
describiremos la ubicación, geología, mineralogía del yacimiento, así como los
aspectos relevantes del Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional.
En el segundo capítulo se hace la descripción de las operaciones de la planta en

las diferentes secciones como son: Chancado, Lixiviación, Extracción por
Solventes y Electrodeposición.
En el tercer capítulo se revisa los aspectos relacionados a los riesgos presentes

en las distintas áreas de la planta, los efectos que pueden originar un probable
accidente, así como sus causas y cómo evitarlos.
En el cuarto capítulo se detalla los pasos para implementar un Sistema de Gestión

de Seguridad y Salud Ocupacional, así como las técnicas analíticas y operativas
en Seguridad y Salud Ocupacional para la prevención de accidentes.
En el quinto capítulo se hace mención del medio ambiente y los recursos naturales
constituyen patrimonio común de la nación, está constituido por la diversidad
ecológica, biológica y genética que alberga su territorio y aspectos de seguridad .
Finalmente se indican las Conclusiones, las Recomendaciones, la Bibliografía y

los Anexos.
Bach. JOSE OSWALDO YANQUI

RIVERA
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1 HISTORIA DE AUSTRIA DUVAZ
Constituido el 14 de diciembre del año 1906 bajo la razón de

Sociedad Minera Austria Duvaz limitada.
Uno de sus fundadores fue Don Nicolás Azalia, de origen
Austriaco.
El año 1912 se integró como accionista Don Lisandro Antonio
Proaño Soto.
1.2 UBICACIÓN
El Distrito minero de Morococha está ubicado en el flanco este, de la

cordillera Occidental de los Andes, del Centro del Perú, a 142 Km al este
de Lima y a 8 Km de la divisoria conocida con el nombre de Ticlio.
Políticamente pertenece al Distrito de Morococha, Provincia de Yauli,

Departamento de Junín, Región Andrés Avelino Cáceres. Las coordenadas
Geográficas que corresponde a la zona son:
 UTM (WGS84)
X: 375801.39 Huso 18
Y: 8716177.81 Hemisferio Sur.
1.3. ACCESIBILIDAD
El acceso se realiza a través de la carreta central, que cruza el distrito

minero de Morococha de Oeste a Este, distante a 142 Km de la ciudad de
Lima y 38 Km de la ciudad de la Oroya. La línea del ferrocarril central
cruza por el distrito de Morococha, distante 500 metros a las instalaciones
de la planta concentradora.
1.4. CLIMA Y ALTITUD.
El clima de la Región es frígido y seco, con dos estaciones definidas al

año. La primera de Diciembre a Abril con precipitaciones principalmente
sólido – liquido. (Nevada – granizo, lluvias) y la segunda por el resto del
año, con precipitaciones esporádicas. Las temperaturas oscilan en
promedio entre; (14ºC durante el día, -10ºC durante la noche). El yacimiento
se encuentra a una altitud de 4400 m.s.n.m. (Mina), 4660 m.s.n.m. (Planta
Concentradora).
1.5. TOPOGRAFÍA Y SUELOS
La topografía esa abrupta, tipo Alpino, con elevaciones entre 4,400 y 5,000
m.s.n.m, el suelo es tipo glaciano residual, constituidos por arcillas y
gravas; producto de las glaciaciones continuas en la zona. Las tierras son
no aptas para la actividad agrícola.
1.6. HIDROGRAFÍA
Conformado por las lagunas de Huacracocha, (constituyen fuentes de
agua industrial) y laguna de San Antonio, (Fuente de agua de consumo
humano). El agua para el uso en los procesos de la planta
concentradora, proviene de la captación de la bocamina (Manuelita).
1.7. VEGETACIÓN
Su vegetación es relativa y por temporadas según las estaciones del año,

solo predomina el lchu, y en menor proporción otras especies nativas del
lugar como el ficus y gramas.
1.8. FAUNA
La fauna está constituida por Camélidos Sub-americanos, propios de

la altura, él ganado ovino y vacuno es relativo, por la ausencia de pastos
naturales.
1.9. MINERALOGIA.
La complejidad de la historia geológica de la zona y los diferentes tipos de

rocas de composiciones variables, han dado lugar a la formación de una
variedad de depósitos de minerales que se extienden en la zona.
 VETAS.- Las vetas mejor mineralizadas fueron formadas a lo largo de las

fracturas de tensión, las fallas, donde predomina el panizo,
(mineralización abundante) no fueron mineralizados o si fueron, en
menor proporción.
 MANTOS Y CUERPOS ARRACIMADOS- Se encuentra localizado al

Oeste del anticlimal en la caliza de Pucará. Los cuerpos arracimados
son pequeños y muy irregulares.
1.10. MINERALES QUE CONFORMAN LA MENA
A. MINERALES DE COBRE
MINERALES FORMULA DESCRIPCION
Calcopirita
o Sulfuro de Cu y Fe, 34,5%
(CuFeS 2)
Cu.
Chalcopirita
Calcosita o
(Cu2S) Sulfuro cuproso, 79,8% Cu.
Chalcosita
Covelita (CuS) Sulfuro Cu, 64% Cu.
(Cu, Fe, Zn, Sulfoantimoniuro de cobre,

Tetrahedrita
Ag)12Sb4S13 fierro, zinc y plata, 52% Cu.
Cuprita (Cu2O) Oxido cuproso, 88% Cu.
Cobre gris con 30% de Ag

Freibergita (Ag, Cu)10Fe2Sb4S13
de color negro grisáceo
Cobre gris arsenical, 50%

Tenantita (3Cu2S.As2S3)
Cu.
Tetrahedrita (3Cu2S.Sb2S3) Cobre gris Antimonial, 50,7%

Cu
Las más importantes dentro de la mineralogía de la zona (Chalcopirita,

Calcosita, Covelita).
B. MINERALES DE PLOMO
Galena (PbS) Sulfuro de plomo, 86,6%

Pb.
Anglesita (PbSO4) Sulfato de Plomo, 68,3%

Pb.
Cerusita (PbCO3) Carbonato de plomo,

77,5% Pb.
Minio (2PbO.PbO2) Óxidos de plomo. 90,65

% Pb.
El más importante dentro la mineralogía de la zona es la galena.
C. MINERALES DE ZINC
Esfalerita (ZnS) Sulfuro de zinc 67,1%

Zn.
Wurtzita (Zn2S) Sulfuro de zinc, 67,1%

Zn.
Marmatita (ZnFe)S4 Sulfuro Zinc Fierro,
43% Zn.
El más importante dentro la mineralogía de la zona es la esfalerita.
D. MINERALES DE PLATA
Plata (Ag) Plata nativa 100% Ag.
Argentita (Ag2S) Sulfuro de plata, 87,1% Ag.
Proustita (3Ag2S.As2S3) Sulfoarseniuro de plata,

65,4% Ag.
Pirargirita (3Ag2S.Sb2S3) Sulfoantimoniuro de plata,

59,9% Ag.
Estefanita (5Ag2S.Sb2S3) Sulfoantimoniuro de plata,

68,5% Ag.
Polibasita (9Ag2S.Sb2S3) Sulfoantimoniuro de plata,

75,6% Ag.
Cerargirita (AgCl) Cloruro de plata, 75,3% Ag.
Las más importantes dentro la mineralogía de la zona son (Argentita,

Pirargirita, Proustita).
E. MINERALES QUE COMPONEN LA GANGA
Pirita FeS2 Sulfuro de hierro Cuarzo
Magnetita Fe3O4 Oxido ferroso-férrico
Rodocrosita MnCO3 Carbonato de manganeso
Baritina BaSO4 Sulfato de bario
Calcita CaCO3 Carbonato de calcio
Dolomita CaMg(CO3)2 Carbonato doble de calcio y

magnesio
Fluorita F2Ca Fluoruro de calcio
Hematita Fe2O3 Oxido férrico
1.11. OBJETIVOS
1.11.1. Generales
 Concientizar y asegurar la participación del personal para lograr un

mejor desempeño en seguridad y salud ocupacional aplicando el
D.S. 055-EM-2010.
 Identificar las causas que originan los accidentes y desarrollar
acciones tendientes a eliminarlo o reducirlos.
 Comprender la importancia de un control de riesgos en la planta, que
conlleven a prevenir los accidentes mediante la concientización de
los trabajadores en los aspectos de seguridad.
1.11.2. Específicos
 Llevar adelante las actividades en forma consistente con la política

general de la empresa, así como con los objetivos y metas
relacionados.
 Crear una cultura de cumplimiento de las regulaciones vigentes
sobre seguridad y salud ocupacional.
1.12. ANTECEDENTES DEL REGLAMENTO DE SSO

 Mediante D.S. 014-92-EM se aprobó el TUO de la Ley General de
Minería, en cuyo Título Décimo Cuarto se regula el bienestar y
seguridad que deben ser otorgados por los titulares mineros a sus
trabajadores.
 Por D.S. 003-94-EM se aprobó el Reglamento de Diversos Títulos
del TUO de la Ley General de Minería, entre los cuales se dictaron
disposiciones referentes al bienestar, las escuelas, a servicios de
asistencia social y salud.
 Por D.S. 046-2001-EM y sus modificatorias, se aprobó el
Reglamento de Seguridad e Higiene Minera, con el objetivo de evitar
la ocurrencia de incidentes, accidentes y enfermedades
ocupacionales, promoviendo una cultura de prevención de riesgos
laborales en la actividad minera.
 En marzo del 2008 luego de un análisis de la situación de la
Seguridad en el Sector Minero se decide revisar la normatividad con
el fin de mejorar las condiciones de trabajo y reforzar la cultura
preventiva en las empresas, para adecuarla al Reglamento de
Seguridad y Salud en el Trabajo D.S. 009-2005-TR modificado por
D.S. 007-2007-TR, y estar acorde con las nuevas tendencias y
tecnologías en la industria minera.
 Es así que la DGM dispuso la actualización del Reglamento de
Seguridad e Higiene Minera contratando a una firma consultora para
que elabore un proyecto base, levantando información y recibiendo
experiencias, comentarios, aportes y sugerencias de representantes
especialistas de empresas mineras, y profesionales de otras
instituciones públicas y privadas del sector.
 El proyecto de la consultora fue revisado por el MEM y pre-
publicado en la página web del Ministerio, de marzo a mayo de 2009.
Recogiéndose sugerencias, aportes y recomendaciones de
OSINERGMIN, SNMPE, FNMMP, Asociación de Productores no
Metálicos, Cementeras y de varios profesionales independientes.
 Posteriormente una comisión nombrada por la DGM revisó la
información, consolidó los aportes recibidos y convocó a los
representantes de la SNMPE y de la FNMMSP.
 Se elaboró el texto final, se revisó la concordancia jurídica y el 22 de
agosto del 2010 se publicó por D.S. 055-2010-EM el Reglamento de
Seguridad y Salud Ocupacional.

1.13. MARCO GENERAL DE DESARROLLO DEL RSSO
 El recurso humano es el elemento más valioso para el proceso productivo,

el MEM propende una minería preventiva.
 El titular minero es el responsable de promover y mantener el más alto
grado de bienestar físico y mental de sus trabajadores, el MEM alienta a
que se adopten sistemas modernos de seguridad y gestión de riesgos.
 Incentivar a que los titulares mineros tomen conciencia de la importancia
de la Seguridad y Salud Ocupacional en Minería.
 El OSINERGMIN y las DREMs son los organismos responsables de hacer
cumplir las normas de Seguridad y Salud Ocupacional en Minería,
buscando una fiscalización eficiente y oportuna.
 El RSSO debe promover el conocimiento y fácil entendimiento de los
estándares, procedimientos y prácticas para realizar trabajos bien hechos
mediante la capacitación y la certificación de las competencias del
trabajador.
1.14. ASPECTOS RELEVANTES DEL RSSO
1.14.1. Estructura del RSSO

ESTRUCTURA
4 TITULOS
52 CAPITULOS
396 ARTICULOS
31 ANEXOS
3 GUIAS
1.14.2. Descripción del RSSO
 Título I: Gestión del Subsector Minería

 Precisa algunas definiciones como: Alta Dirección, Centro de Trabajo,
Auditoría, Inspección, Fiscalización, Cultura de Seguridad y Salud
Ocupacional, Emergencia Médica entre otras.
 Promueve una cultura de prevención de riesgos laborales con el objeto de
prevenir la ocurrencia de accidentes y enfermedades ocupacionales.
 Se ha precisado los límites de las competencias entre el MEM, Osinergmin
y los Gobiernos Regionales.
 Título II: Gestión de los Titulares Mineros

 Se establece específicamente la obligatoriedad del cumplimiento del
presente Reglamento por parte de las Empresas Contratistas Mineras y
Contratistas de Actividades Conexas así como brindarle servicios de
vivienda, alimentación y EPPs en la cantidad y calidad requeridos.
 Dispone la necesidad de elaborar y aprobar un programa anual de
seguridad higiene y salud ocupacional y capacitación financiada, que
incluya a los trabajadores de la empresa, contratistas mineros y contratistas
de actividades conexas.
 Los titulares mineros no podrán desarrollar actividades mineras sin notificar
previamente a la autoridad minera competente en los siguientes casos:
 Para actividades de exploración.
 Para inicio, reinicio y cese de actividades de desarrollo, preparación,
explotación y beneficio.
 Para actividades continuas de desarrollo, preparación, explotación y
beneficio.
 Se refuerza los estudios previos de geomecánica principalmente en labores
subterráneas las cuales no podrán programarse sino tiene estos estudios.
 Los profesionales extranjeros con la especialidad de ingeniería que laboran
en actividades mineras en el Perú, deberán contar con su registro del
Colegio de Ingenieros del Perú y manteniéndose habilitados.
 Título III: Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional

 La alta gerencia del titular minero asumirá el liderazgo y compromiso con la
seguridad y salud ocupacional de los trabajadores y establecerá la política,
siendo responsable de su implementación y desarrollo.
 Se ha establecido la cantidad mínima de trabajadores que conformarán el
Comité de Seguridad, Higiene y Salud Ocupacional, así como el
procedimiento para su elección y nombramiento de sus integrantes.
 Se enfatiza la Certificación Laboral en el Sector Minero para lo cual el
MEM establecerá los lineamientos para su implementación. Tanto para las
instituciones certificadoras como para los trabajadores. Estableciendo que
la institución que capacita no podrá certificar.
 Se establecen requisitos que los titulares mineros deben cumplir en caso
de primeros auxilios, asistencia médica, investigación y educación sanitaria
como lo referido a disponibilidad de ambulancias, calificación y certificación
de médicos y técnicos y acciones de investigación.
 Se refuerza la posición del Gerente del Programa de Seguridad y Salud
Ocupacional, funcionalmente reportará al funcionario administrativo de más
alto nivel del titular minero.
 Título IV: Gestión de las Operaciones Mineras

 Debe respetarse los estándares y el planeamiento de minado, cualquier
variación necesariamente tendrá que ser aprobada.
 La obligatoriedad de aplicar el principio de distancia cero, es decir, metro
avanzado metro sostenido.
 Se establecen los criterios mínimos para el diseño de botaderos de
desmonte y canchas de relaves. - Se están estableciendo los requisitos
para el almacenamiento y manipuleo de concentrados y refinados.
 Se define que para las actividades conexas las normas de cada sector son
complementarias al presente reglamento debiendo aplicarse
supletoriamente.
1.14.3. Sistemas de Gestión de SSO implementados en Perú

SISTEMA DE GESTION NUMERO DE
ELEMENTOS
DNV 20
NOSA 72
ISTEC 83
DUPONT 22
SIGER PERU 90
CAPITULO II
DESCRIPCION DE LA PLANTA CONCENTRADORA

DIAGRAMA Nº 2.1
2.1.- PROCESO DE CHANCADO.
La Sociedad Minera Austria Duvaz S.A. es una compañía minera polimetálica

en la que se extrae concentrado de Ag, Cu, Zn, Pb en forma de sulfuros.
La planta tiene una capacidad operativa de 550 a 600 TM/día, de 23 a 26

TM/Hr.
La Planta presenta circuito de chancado, circuito de molinos, circuito de
flotación, circuito de espesadores.
2.1.1. CIRCUITO DE CHANCADO
1. Tolva de gruesos, con capacidad (200 TMH)

2. Alimentador de gruesos.
3. Chancadora primaria de mandíbula.
4. Faja transportadora Nº 1
5. Electroimán.
6. Detector de metales.
7. Chancadora secundaria (mandíbula)
9. Zaranda vibratoria Nº 1 chancado primario.
10. Zaranda vibratoria Nº 2 chancado secundario.
11. Zaranda vibratoria Nº 3 chancado terciario.
12. Chancador terciario cónico.
16. Alimentador de Tolvas de finos.
17. Tolvas de finos, son cinco, 2 tolvas con capacidad de 200 TM, 2
con capacidad 100 - 120 TM y una adicional con capacidad de 50
TM.
18. Fajas que alimentan al molino.
2.1.2. CIRCUITO DE CHANCADO
1. Stops Piles (canchón)

Recibe el mineral de mina, (almacenamiento), que nos permite un
mejor control de la calidad del mineral para planta, mediante un
previo cabeceo, (Blending) con %H (humedad). = 4 a 6%
2. Tolva de gruesos.
Es de forma cuadrada construida de una forma convencional, sus
paredes son de roca firme, en si la tolva es incrustada en una
saliente de cerro.
Presenta una parrilla, construida de rieles, con una abertura de 50 a

60 pulgadas.
Capacidad de tolva 400 TMH
3. Alimentador de Vaivén
La alimentación de carga es uniforme y efectiva, trabaja mediante
un pistón neumático e intermitente.
4. Grizzlis y cedazo vibratorio

Es un clasificador del mineral, de acuerdo al área transversal de las
partículas. Contiene aberturas de dimensiones fijas, tiene la misión
de separar el grueso del fino. Se encuentra instalado después del
alimentador de vaivén.
Marca Motor según placa En

servicio
FIMA Modelo HP RPM A Volt A Volt

S.A.
3,5´x 5´ 7,5 1 740 20/10 440 6 440
5. Chancadora Primaria
Es la primera etapa mecánica para el beneficio de los minerales y
consiste en la aplicación de fuerza mecánica para reducir los trozos
grandes de mineral hasta un tamaño menor; la trituración se logra
con rocas de un máximo de 60” hasta un producto de 8” a 6”.
Utilizando fuerzas de compresión y en menos proporción fuerzas de

fricción, flexión, cizallamiento u otras.
Chancadora Motor eléctrico según placa En

servicio
Marca model Marca HP RPM A Volt A volt

o
Magens 20´x35´ Delcros 90 1 165 112/7 440 60 440

a a 2
Transporta el mineral grueso del tamizado, al chancado secundario.
La faja propiamente dicha y sus grampas está fabricado de lona

cubierta con jebe (vulcanizada), el funcionamiento se realiza por el
movimiento de las poleas y retenes en movimientos es constante y
de tipo sin fin por estar unido a sus extremos.
Faja Nº 1 Motor eléctrico según placa En

servicio
Modelo servici Marca HP RPM A Volt A volt

o
24”x24,5 20´x35´ Delcros 18 1 23,5 440 12 440

m a 740
7. Electroimán
Objetivo atrapar piezas metálicas, clavos, tuercas, alambres,
barrenos, que acompañan al mineral.
Motor eléctrico según placa En servicio
Marca HP RPM A Volt A Volt
G. Electric 1 1 740 4/1 220/44 3,5 220

0
8. Detector de metales
Objetivo detectar piezas metálicas, chapas, tuerca, barrenos, etc.
que siempre acompañan al mineral, funcionamiento: una vez
detectado el metal, hace que la faja se detenga automáticamente.
Marca Modelo Nº Serie Fabricació A volt
n
Corrigan 1 170 89052 Canadá 2 440
9. Cedazo vibratorio secundario

Los cedazos presentan vibración que facilita el paso de la carga
física a través de las mallas.
Se deben mantener siempre limpias para tener una buena

clasificación.
Marca HP RPM A Volt A volt
Delcrosa 7,5 1 740 7/4 220/44 7 440

0
10. Chancado secundario

Toma el producto de la chancadora primario de 8” a 6” lo reduce a
productos de 3” a 2”.
En este periodo lo realiza una chancadora de mandíbula.

Delcrosa 60 1 165 15,8/7,9 220/440 54 220

Esta faja transporta el material del chancado secundario a la chancadora
terciaria.
G. Electric 15 1 745 19 440 10 440
12. Cedazo vibratorio Nº 3

Función clasificación.
G. Electric 10 1740 26,3/13, 220/440 13 440

2
13. Chancado Terciario cónico

Toma el producto tamizado del chancado secundario y lo reduce
hasta ¼" y ½" que este tamaño es adecuado para pasar a los
molinos.
Es muy importante tener en cuenta que la trituración es más
barata que la molienda. Triturar hasta el tamaño más pequeño
posible, según las características del mineral, es nuestro objetivo,
a condición de que el contenido de arcilla y/o el contenido de
humedad no interfieran.
Ventajas:
- La gran abertura de alimentación disponible en comparación

con trituradoras de otro tipo.
- Generalmente no es necesario control en la alimentación.
Motor eléctrico según placa En

servicio
Marca Modelo HP RPM A Volt A volt
Symons 3´ 100 1 100 60 220/440 50 440

Tiene por finalidad transportar el mineral desde el chancado
terciario hasta la tolva de finos de 24´´x 130 metros.
Motor eléctrico según placa En

servicio
Marca Tipo HP RPM A Volt A volt
G. Electric Engranaje 15 1 745 38/19 220/440 40 220

Tiene por finalidad transportar al mineral desde la faja Nº 3 hasta
la tolva de finos Nº 4 de 24´x 15 m.
Marca Tipo HP RPM A Volt A volt
Delcrosa Cadena 6,6 1 740 19/9,5 220/440 14 220

Tiene por finalidad transportar el mineral desde la faja nº 3 hasta la
tolva de fierro Nº 5 de tipo cadena.
G. Electric 1 1 740 6,6 220/44 9,5 440

0
2.1.3. TOLVAS DE FINOS
Tienen por característica almacenar el material o mineral chancado,

para después alimentar a los molinos que trabajan 24 días y nos
permite parar el circuito de chancado para su mantenimiento.
Son de fabricación de 2,5 mm de espesor metal. Se presenta 5 tolvas:
a. Tolva Nº 1 capacidad 100 TM

b. Tolva Nº 2 capacidad 60 TM
c. Tolva Nº 3 capacidad 120 TM
d. Tolva Nº 4 capacidad 200 TM
e. Tolva Nº 5 capacidad 180 TM
2.1.4. DISTRIBUCIÓN TRIPPER
Tiene por finalidad alimentar o distribuir las tolvas de finos, por medio
de dos salidas, que pueden alimentar directamente a la tolva de finos
y otra salida para dar paso al descargue a las fajas Nº 4 y 5 en forma
independiente y estas a su vez puedan alimentar a las tolvas de finos
correspondientes.
2.1.4.1. Variable de operación en el chancado
1. Contenido de humedad. Cuando es inferior de 3 ó 4% en su peso

no surgen dificultades, cuando excede de 4% se muestra pastoso
adherente tendiendo a obstruir las chancadoras, cedazos.
2. Tipo de alimentación. El descargue libremente se debe evitar la

proporción de finos. El tamizado debe ser óptimo.
3. Consumo de energía. Se calcula con la formula de Bond que dice

“El trabajo total utilizado en la fragmentación que ha sido aplicado a
un peso establecido de material homogéneamente fracturado
invariablemente es proporcional a la raíz cuadrada del diámetro de
las partículas producidas”.
W = √d
4. Contenido de sólidos metálicos y otros materiales. Con el fin de
no dañar a la chancadora, el principal (no debe tener piezas
metálicas y otros).
2.2. CÁLCULOS METALÚRGICOS EN LA SECCIÓN CHANCADO
1. Cálculo de la capacidad de las chancadoras de quijadas
Calcular la capacidad de una chancadora de quijadas 20” x 30” si los

forros son estriados, la abertura del set de descarga de 5”, el recorrido de
la mandíbula 5”, la velocidad de la mandíbula de 1 165 RPM y el P.e. del
mineral es de 2,8
Solución:
Fórmula de Hersson:
−5
108(25+t ) L. a. n. pe.la .15
T=
(a−5 ) T (1)
Fórmula de Michaelson:
500 α . K !(stt )
T=
n (2)
Donde:
T: Capacidad de la chancadora.
t : Recorrido de la mandíbula (pulg) = 0,5”
s : Abertura del set descarga (pulg) = 6”
a = Ancho de la boca de descarga (pulg) = 20”
α = Largo de la boca de carga (pulg) = 30”
t = Altura de la boca (pulg) =
n = Velocidad de la quijada = 1165 RPM
pe = Peso específico del mineral = 2,8
k = Factor que varía con las condiciones de operación (0,75)
k’ = Factor de operación.
0,18 a 0,3 Para forros planos
0,3 a 0,45 Para forros estriados
A = Área de la abertura de la boca de la chancadora (pulg)²
Solución:
Relación implica; capacidad teórica.
T = 0,6 L.S. (3)
Pero A = L . a de donde L = A/a.
R = a/s de donde s = a/R

Reemplazando se obtiene
T = 0,6 L.S. (4)
T = 0,6 A/R (5)
Empleando la fórmula de Hersson (1)
108×0,5 (2×6+0,5)30×20×1165×2,8×0 ,75×10−5

T=
20−6
64(12,5)14,7
T=
14
T = 708,75 Tc/Hr.
Por la fórmula de Michaelson (2)
500×30×0 , 35(6+0,5 )
T= =29 ,3 Tc/h
1165
Empleando la relación empírica:
R = a/s = 20/6 = 3,33
T = 0,62
T = 0,6 x 30 x 6
T = 103 Tc/h
T = 0,6 A/R = 0,6 (30 x 20) (20/6)
T = 0.6 (600)/3,33
T = 108 Tc/h
Para la segunda chancadora:
t = 0,5 Fórmula de Hersson
108 t(25+t )l.a.n. pe.lc.10−5

T=
s = 2” a−5
a = 10”
108(0,5 )(2,2+0,5)24×10×1165×2,8×0,7×10−5
T=
L = 24” 10−2
n = 1 165
54( 45)5,9
T=
pe = 2,8 8
k = 0,75
k’ = 0,35 T = 172,2 Tc/h
Por la fórmula de Michaelson
500 l k ' (Srt )

T=
n
500×24×0 ,35(2+0,5 )
T=
1165
T = 9,013 Tc/h
Empleando la relación empírica
R = a/s = 10/2 = 5” R = 5”
T = 0,6 a 0,5
T = 0,6 x 24 x 2
T = 28,8 T/h A=Lxa
T = 0,6 A/R = 0,6 (24 x 10) /S
T = 28,8 TC/h
2.- Cálculo de la capacidad de chancadoras giratorias
a = ancho de boca o abertura.
L = longitud de la influencia.
Para calcular su capacidad puede emplearse la fórmula (5) o la de

Hersson.
T = 0,6 A/R…. (5)
108 t(25+t )L . a.n . p. k .10−5

T=
a−5 T
Ejemplo: Calcular la capacidad de una chancadora giratoria de 3” x 30”
si el set de descarga es de 1/4"
Solución:
a = 3 pulg.
L = 30 pulg.
S = 0,25 pulg.
R = a/s = 3/0,25 = 12
Cálculo del área de alimentación
30
r=
L = 2r 2×3,1416
L
r2=
2π r2 = 4,77 pulg.
r 12 =−r 1 −a
r1 = 4,77- 3
r1 = 1,77 pulg.
A1 = r² = 3,1416 (1,77)² = 9,84 pulg.²
2
A2 =  r 2 - 3,1416 (4,77)² = 71,48 pulg.²
A = A2 – A1 = 71,48 – 9,84 = 61,64 pulg.²

T = 0,6 x A/R = 0,6 x (61,64/12) = 3,08 Tc/h
T = 3,08 Tc/h
3.- Cálculo del consumo de energía por tonelada de mineral triturado.
Donde:
P = volts x A x √3 x Cos Ф (6)
W = P/T (7)
Donde:
P = Energía realmente suministrada.
W = consumo (kw – Hr/Tc)
Volts = Voltaje suministrado al motor, se toma de la placa.
A = Amperaje realmente suministrado al meter, se determina midiendo el

amperaje de las tres líneas y promedia.
√3 = Factor de conexión en estrella del motor trifásico.
Cos Ф = factor de potencia.
1000 = factor de conversión de watts a kw.
T = tonelaje de mineral alimentado

Ejemplo: Calcular la energía consumida para triturar 530 TC de mineral
por día, si el motor de la trituradora trabaja con 440 voltios y el amperaje
determinado experimentalmente es 60 A.
Solución:
volt× A×√3×cosφ
P= = K watts
1000
Donde:
Cos Ф = 0,75 este valor es variable.
440+60+ √ 3×0 ,75

P= =34 , 29 kw
1000
w = P/k = 34,29/w/(22,08 TC/h)
w = 1,55 kw – h/TC
4. Calcula la capacidad de fajas transportadoras
Se calcula a partir de la siguiente relación:

T = (1980 000 x P) / L + H … (8)
Donde:
T = Capacidad teórica (lbs/Hr)
P = Potencia de motor
L = Longitud total de la faja transportadora (ft)
H = Diferencia de altura entre los extremos de la faja (ft)
1 980 000: factor de conversión de HP – hr a ft – lb
Ejemplo:
Calcular la capacidad de la faja transportadora Nº 2 si su longitud total es

la diferencia de alturas entre sus extremos es de 4,10 m y la potencia del
motor que la acciona es de 10 Hp 1 pie = 0,3048 m
Datos:
L = 24 m = 78,73 ft.
H = 4,9 m = 13,45 ft.
P = 10 Hp
(1980 000 ft−Lb/ Hp−hr )×10 Hp

T=
(78 , 73+13 , 45 )ft
T = 21 4797,13 lb/hr
214797 ,13 lb+Tc×Tm
T=
hr×2000 lb×1, 1023Tc
T = 97,43 TM/hr
5. Evaluación del trabajo de una chancadora de Quijada
Que trata 30 TC/h, los datos obtenidos del motor de la chancadora son
los siguientes: intensidad = 96,8 A (práctico).
Intensidad nominal = 120 A (placa). Potencia = 120 Hp
Voltaje = 440 volt. Cos Ф = 0,8
El análisis granulométrico de la alimentación y del producto es:
Peso Kg % peso %
Malla Micras
Alim. Prod. Alim. Prod. Alim. Prod.
2 ½" 64 000 - - - - - -
2” 50 000 47,13 - 17,40 - 72,6 -
0
1 ½” 33 000 35,60 - 20,70 - 51,9 -

0
1” 25 400 27,01 17,20 15,7 10,00 90,00
36,2
0
½” 12 700 23,56 36,81 13,70 21,40 22,5 68,60

0
¼” 4 760 23,22 67,77 13,50 39,40 29,20
9,00
m+16 1 600 8,94 34,92 5,20 20,30 3,80 8,90
m- - 6,54 15,30 3,80 8,90 0,00 0,00

16
172,0 172,00 100,00 100,00%

0 %
Después de graficar los datos obtenidos en el análisis granulométrico a

partir de las curvas Gaudin – Schuhman, se obtienen los valores F80 =
57 000 micrones. P80 = 19 000 micrones.
2.3. CÁLCULO DE LAS ENERGÍA TOTAL SUMINISTRADO
volt ×amp× √3×Cos φ

P=
1000
P = (440 volt + 96,8 A x √3 x 0,8)/1000 = 59,02 kw

2.4. CÁLCULO DE CONSUME DE ENERGÍA.
W=P /T =59 , 02 kw /(330 Tc/h )=1 ,967 kw−h/Tc
2.5. CÁLCULO DEL TONELAJE MÁXIMO QUE PUEDE TRATAR LA

CHANCADORA
0 ,746×Hp instalado ( 0 , 746 kw /Hp )

T max = = =45 , 51 Tc /hr
w 1 ,567 kw−h/ Tc
2.6. CÁLCULO DEL WORK ÍNDEX (MOLTURACIÓN EN SECO)
3/ 7×W 3/ 4×1, 967 kw−h/ Tc

Wi= = =48 , 11 Kw−h/ Tc
10 10 10 10
− −
√180 √ 180 √ 19000 57000
2.7. CÁLCULO DE LA EFICIENCIA DE LA CHANCADORA
Se puede calcular en función a tonelajes o en función a potencias.
Ton. práctico. 30 Tc/hr

E= ×100= ×100=65,92%
Ton. mx 45 ,51 Tc/hr
Quiere decir que la chancadora está trabajando a un 65,92 % de su
capacidad, lo que quiere decir que puede soportar (45,51 - 30) = 15,51 TC/Hr
mas.
Para el cálculo en función de potencia, se necesita conocer la potencia
Hp
=
suministrada: Hp suministrado = 59,02 kw x 0,746 79,11 Hp ó
1,961 Kw−h 30 Tc Hp
× × =79 ,11 Hp
Hp = suministrado = Tc h 0,746kw
Hp. sumistrado ¿ 79,11 Hp

E=¿ Hp teórico×120= ×120=65,92%
¿ 120 Hp
kw su min istrado 59 ,02kw×1 ,3404 Hp

E= ×100= ×100=65 ,92 %
kw teorías 120 Hp × kw 6
Nota.- El Work índex nos indica la dureza del mineral y es de 1 a 100 Kw =

Hr/TC
CAPITULO III
PREVENCIÓN DE RIESGOS EN LAS OPERACIONES EN PLANTA
3.1 INTRODUCCIÓN Una planta minero-metalúrgica es el ambiente laboral en la

cual los trabajadores se encuentran expuestos a riesgos de accidentes, que
pueden ser leves o graves. Dichos riesgos se manifiestan en todas las áreas de la
zona industrial y que constituyen las zonas de chancado, transporte de mineral en
fajas transportadora, el área de lixiviación y planta industrial (SXEW). En este
capítulo se revisa los aspectos relacionados a los riesgos presentes en dichas
áreas, los efectos que pueden originar un probable accidente, así como sus
causas y cómo evitarlos. Asimismo, se hace una revisión de los accidentes que se
pueden ocasionar con el personal que labora en la planta y las acciones para
prevenir o minimizar riesgos que la involucren. Finalmente, se hace un análisis de
los accidentes que ocurren frecuentemente en la planta.
3.2 RIESGOS EN LAS OPERACIONES
En el proceso de arranque Antes de arrancar la chancadora, el operador debe

estar seguro que en el entorno de la tolva de gruesos, la misma chancadora, fajas
trasportadoras, electroimán y la tolva de finos no exista nadie que pueda
exponerse al peligro. Si el sistema de seguridad tiene una alarma, activarla por el
tiempo de un minuto antes del arranque de máquina.
En el proceso de chancado Los operadores generalmente están parados

observando el chancado expuestos a las proyecciones de esquirlas que pueden
afectar a los ojos si no están debidamente protegidos con gafas. Igualmente están
expuestos a la cantidad de partículas de polvo que se producen por la trituración
del mineral.
Área de la tolva de gruesos Dependiendo la construcción que tenga el área, la

delimitación puede hacerse con muros de contención de perfil bajo y/o barandas
metálicas con avisos de seguridad que impidan el ingreso de las personas. Las
parrillas de algunas tolvas deben mantener la abertura reglamentaria no mayor a 8
pulgadas, donde el trabajo del parrillero sea seguro, además de estar protegido
por el uso del arnés de seguridad.
En el proceso de limpieza de materiales extraños El personal no capacitado y no

entrenado por lo general comete el error de ingresar o agacharse sobre la faja
alimentadora u oruga del sistema upron feeder en funcionamiento con la finalidad
de retirar maderas, puntas, barretillas, combos, cadenas, etc. o sencillamente para
desatracar un banco exponiéndose a caer y ser afectado por la chancadora. Todo
trabajo de eliminación de materiales extraños debe efectuarse deteniendo
previamente el funcionamiento de la faja u oruga y de la chancadora si fuera
necesario.  En fajas transportadoras Es usual observar la instalación de las fajas
sin la protección lateral, hacia el pasillo haciéndose muy vulnerables a la
exposición de toda persona que transita. La polea de cabeza, la polea de cola, el
motor reductor que transmite la rotación a través de una cadena, todos libres
ofrecen grandes riesgos de accidentes a los operadores.
Falta de sistemas de parada de emergencia en fajas transportadoras Por los
riesgos antes mencionados en fajas transportadoras, estas instalaciones deben
tener un sistema de parada de emergencia que permita auxiliar al personal que
pueda encontrarse en peligro.
En el proceso de mantenimiento y reparación Por el peso de la pieza se utiliza

tecle y estrobos de acero que pueden ser de cable o cadenas, calculados e
identificados para el peso que debe soportar con el factor de seguridad
correspondiente, estos deben ser de fábrica para evitar accidentes por
improvisaciones. Toda vez que la carga esté suspendida debe evitarse que se
encuentren personas debajo de ella por los riesgos que ofrece. Nunca deje de
usar sus equipos de protección personal; evite usar herramientas hechizas que
por lo general deterioran a las tuercas, pernos o tornillos, además de ser riesgoso.
 Falta de estándares y procedimientos de trabajo La carencia de estándares en
un área de trabajo define por lo general las condiciones subestándar las cuales se
suman a los actos subestándar por la falta de procedimientos de trabajo,
conduciendo toda esta situación a riesgos potenciales para el personal. Establecer
estándares significa establecer parámetros de control técnico en el manejo de las
operaciones a partir de sus instalaciones. Los procedimientos de trabajo son
herramientas con las que el personal desarrolla una actividad de la manera
correcta y segura preservando su integridad física.
Arranque intempestivo La irresponsabilidad del operador sin avisos previos,

puede causar accidentes serios al personal que por muchas razones pueda
encontrarse próximos a ellos. El tablero de arranque de equipos debe estar
equipado con un sistema de alarma preventivo.
Transmisión libre Los motores con transmisión por piñón sin protección, como
ejes, pasantes de motores con extremos libres, al igual que la rotación sin
barandas de protección son peligros que ofrecen riesgos potenciales a los
operadores durante las guardias de trabajo.  Delimitación de áreas Los riesgos
están presentes en todas las áreas de trabajo, tales como en las instalaciones,
tableros de control, zarandas, clasificadores, bombas, etc; una de las formas de
delimitar las áreas de riesgo es pintando en el piso una línea perimétrica de 3
pulgadas de espesor a una distancia estimada entre el peligro y la persona que
puede exponerse, de tal manera que entre máquinas o instalaciones se genere un
pasillo de menor exposición.
Comunicación deficiente La falta de comunicación, una comunicación incompleta
o a destiempo, ha ocasionado graves y muchos accidentes.
Uso de herramientas hechizas En las plantas es usual encontrar herramientas

hechizas, tales como combos confeccionados con bolas de molino, una llave
“cachimba” que sustituye a la llave corona, destornilladores planos confeccionados
de clavos chancados, etc. Aparentemente resuelven nuestros problemas hasta
cuando causan accidentes. Las herramientas de fábrica con especificaciones y
que pasan por una serie de pruebas técnicas, serán mucho más seguras. 
Personal improvisado La urgencia de los trabajos y la falta de personal capacitado,
conduce en muchos casos a contratar personal disponible para ejecutar trabajos
de carácter técnico y especializado. Esta actitud errónea de los jefes se debe
corregir.
Manipuleo de reactivos El personal que manipula reactivos está expuesto a

inhalación de vapores orgánicos y ácidos, a salpicaduras e ingestión; para evitar
estos riesgos el personal deberá estar protegido con equipos de protección
personal adecuados.
Muestreo de soluciones El personal de esta actividad tiene riesgos menores, sin

embargo está expuesto a salpicaduras de soluciones a los ojos o ingestión de
reactivos que tienen las soluciones, pulpas a través de las manos sucias.
Motores con transmisión por fajas a los agitadores Por diseño e instalación los
motores, las poleas y las fajas de transmisión se encuentran elevados, razón por
la cual no se le da la importancia debida referente a la protección, sin embargo
estas condiciones subestándar han sido causales de accidentes de los mismos
operadores o personal mecánico.
Dosificación de reactivos, aire comprimido y agua en reactores Eventualmente se

observan derrames de soluciones que no ofrecen mayores riesgos personales,
pero sí, pérdidas económicas por los derrames de estos sobre los motores, que a
veces ocasionan cortocircuitos.
Mantenimiento de reactores Mover reactores, sustituir un agitador o un motor,

siempre va a requerir del uso de un tecle y el estrobo necesario, como se ha
mencionado antes, el riesgo está en el tipo y calidad del estrobo que se utiliza. En
soldadura con arco voltaico existe el peligro de radiación que afecta a los ojos, la
salpicadura de escoria y los humos que se generan por la fusión de los electrodos.
El personal que desarrolla esta actividad debe estar completamente protegido con
mascarilla de respiración contra humos de soldadura, guantes de soldador, mandil
con pechera de cuero y máscara de soldador. La línea de tierra debe instalarse
adecuadamente para evitar improvisaciones, las cuales ofrecen riesgos evidentes
de electrocución.  Vibración Cuando la frecuencia es notablemente baja, deja de
estimular el oído pero el cuerpo percibe ese estímulo como una vibración. Las
vibraciones se las puede semejar a un golpeteo incesante del cuerpo que
dependiendo de la energía de impacto y la dirección de aplicación producen
efectos diferentes en el cuerpo que a su vez puede absorber la vibración o
provocar la vibración del propio cuerpo o algunos de sus órganos. Las
chancadoras y
más efectivamente las zarandas y otros tipos de clasificadores son fuentes de

vibración en las plantas. Estas vibraciones se transmiten a los pisos o columnas
estructurales siendo posible exponerse a vibraciones aún más lejos de las
máquinas que las producen. El efecto más común de la vibración son los mareos
hacia los cuales hay una tendencia individual muy variable y que se experimenta
comúnmente en los medios de transporte como autobuses, camiones, etc. Las
exposiciones a vibraciones de 1 – 250 cps por períodos largos pueden causar
daños permanentes al cuerpo aparte del dolor de cabeza y la fatiga que producen.
Los daños permanentes específicos son muy poco conocidos y no es posible
especificarlos en forma general, pero los efectos que tienen en las percepciones
de los sentidos, en la comodidad y a veces el dolor que causan, es bastante para
darle importancia a este riesgo y no exponerse a él.  Iluminación Como toda
zona industrial, la iluminación y el alumbrado deben obedecer a un plan concebido
desde el momento en que se proyecta la instalación de la planta. Para mantener
buenas condiciones visuales en la planta, debe proporcionarse una iluminación
artificial, ya que la luz natural es generalmente insuficiente. Siempre que sea
posible deberá aprovecharse de iluminación natural orientando la planta de norte a
sur y contar con ventanales para la entrada de los rayos solares. Se recomienda
que el nivel de iluminación para una planta industrial de este tipo corresponda a un
promedio de 323 a 750 luxes que está indicado para trabajos que sólo exigen
esfuerzo ligeros de la vista. El tipo de iluminación deberá corresponder al de luz
difusa general y no debe variar más que en un 30% con relación a la zona central
de la planta. Para lograr este resultado los equipos de alumbrado deberán estar
espaciados adecuadamente.
3.3 PREVENCIÓN DE RIESGOS ELÉCTRICOS La gravedad de las lesiones que

recibe una persona cuando se vuelve parte de un circuito eléctrico está
determinada por 3 factores principales:
Por la cantidad de corriente que circula por el cuerpo La cantidad de corriente que
fluye por el cuerpo está determinada por la resistencia de éste (especialmente la
piel en los puntos de entrada y salida) y el grado en que el cuerpo está aislado de
la tierra. Cuando la piel está húmeda tiene una resistencia media de 11 000 ohms,
en cambio, cuando está seca el valor es de 330 000 ohms.
Por el camino que recorre la corriente que circula por el cuerpo Es decir, que
cuando el trayecto abarca órganos vitales, la gravedad de las lesiones es mayor,
principalmente si se trata del sistema nervioso y del sistema cardio-pulmonar. 
Por el tiempo que el cuerpo permanece en contacto formando circuito Es decir, a
mayor permanencia, mayores posibilidades en la gravedad de las lesiones.
3.3.1 EFECTOS DE LA CORRIENTE ELÉCTRICA
Toda persona que recibe un choque eléctrico se expone a 2 clases de lesiones:
Al choque nervioso que puede ir desde la simple contracción de los músculos

hasta una parálisis total del corazón y los pulmones.
A quemaduras, que pueden ser graves, principalmente en los puntos de entrada y

salida de la corriente.
3.3.2 NORMAS EN INSTALACIONES ELÉCTRICAS
Se debe supervisar el cumplimiento de las siguientes normas en las instalaciones

eléctricas:
Los tableros principales de distribución deberán estar provistos de amperímetros

con el fin de indicar en todo momento la carga utilizada y la posible formación de
cortos circuitos. El sistema debe estar conectado a tierra, el objeto principal es
protegerlo contra la corriente inducida. Los conductores, interruptores, fusibles,
cajas termomagnéticas, líneas a tierra, relés y todo lo relacionado con la energía
eléctrica requerida, deben ser previamente calculados con un 25 a 30% demás
para posibles crecimientos en demanda y con factores de seguridad estándar.
Mantener las cajas de fusibles, palancas e interruptores limpios y secos. Jamás
conectar puentes de alambre en lugar de fusibles, ni utilizar fusibles de mayor
resistencia que la capacidad normal del circuito.  Rotulado de tableros de control
es imprescindible rotular el par de botones que corresponda a cada máquina.
Negro o verde significa arranque y rojo parada.  Centralización y ubicación
adecuada de tableros de control en donde se pueda gobernar el arranque y
parada de una máquina a fin de tener el control de riesgos y eliminar los
movimientos de cuanta gente se requiere para los controles dispersos. Las
reparaciones de un equipo eléctrico solo deben efectuarlo el personal autorizado
del taller eléctrico.
Uso de alarmas intermitentes de advertencia antes del arranque de máquinas
antes del momento de arranque de una máquina (Ej.: molino, chancadora, etc.),
debe darse aviso a todo el personal mediante un sistema sonoro o visual de
comunicación. Este sistema de seguridad estaría escrito como parte del
procedimiento de arranque de máquinas.
Uso de lock out y tag out todo trabajo con corriente electrica es de alto riesgo,
razón para que las medidas preventivas de seguridad, deberían implementarse
con estándares de trabajo donde el uso de lock out y tag out sean actitudes
elementales de todo electricista.
Inspecciones periódicas de las instalaciones eléctricas, que facilitan la

actualización de los programas de mantenimiento que toda instalación eléctrica
debe tener.
Todo trabajador debe reportar cualquier anormalidad en los circuitos (cables

sueltos, pelados, etc.).
Las instalaciones de los circuitos eléctricos deben llevar cables adecuados a la

carga de corriente, deben estar aislados convenientemente.
Uso de equipos de protección personal por la naturaleza del trabajo, los equipos
de protección personal deben ser adecuados y que reúnan las especificaciones
técnicas requeridas para un trabajo seguro.
3.4 ACCIDENTES CON FAJAS TRANSPORTADORAS Las fajas transportadoras,

conjuntamente con el sistema de alimentación de las mismas deben merecer la
misma atención de otros equipos en términos de diseño, ubicación, construcción,
protección y control operacional toda vez que son grandes inversiones y presentan
varios riesgos de accidentes que puedan provocar lesiones y daños muy
representativos.
3.4.1 TIPOS DE ACCIDENTES CON FAJAS TRANSPORTADORAS
Accidentes personales Los accidentes personales en las fajas transportadoras

(fatales e incapacitantes) ocurren en la limpieza y/o mantenimiento de las poleas
motrices (40%), poleas de cola (40%) y a lo largo de la faja (20%), incluyendo las
poleas de contrapeso por gravedad y polines con la faja transportadora en
movimiento, o sea, sin bloquear debidamente al equipo. Accidentes (incluso
fatales) con personas que estaban caminando sobre la faja en movimiento, que
cayeran y fueros arrastrados, provocando lesiones graves y múltiples, seguidas de
muerte. La falta de protección de las paredes móviles también es causa inmediata
de varios accidentes de forma de las más variadas. La falta de acceso, o accesos
improvisados causan innumerables accidentes. El mal diseño del proceso (fajas
muy angostas y/o polines con ángulos muy bajos) induce la caída del material; la
necesidad de trabajar más de 20 horas por día hace que el hábito de la limpieza
con la faja en movimiento.
Accidentes con las fajas y/o polines Las fajas son afectadas principalmente por
material abrasivo acumulado cerca de las poleas de cola, cerca de la estructura de
transferencia de carga, por desalineamiento moderado o extremo de la faja y por
cuerpos extraños en el sistema de alimentación que pueden producir cortes (estos
cortes muchas veces ocurre en el desatracado de una sistema de alimentación
usando barretillas con puntas). Los polines de carga de retorno son afectados
principalmente por material abrasivo acumulado entre los mismos y la estructura
de la faja. También pueden ser afectadas por exceso de material en la pila de la
descarga; por materiales cortantes principalmente en los puntos de carga. En
ambos casos la falta de un programa de mantenimiento, con inspecciones
formales y planeadas pueden producir accidentes. El mal hábito e hacer trabajar
la faja al reverso, en los casos de derrames “para no perder la producción”
provoca daños en la faja. En una instalación bien diseñada, teniendo las fajas con
ancho adecuado, polines con ángulos correctos (en función del material a ser
transportado), la caída de material, provocando el acumulo, no ocurriría, por lo
tanto la probabilidad de accidentes bajaría sustancialmente. La humedad del
producto debe ser inferior a 5%, toda vez que una humedad superior produce
acumulo del material fino.
Paralización por desacoplamiento en los empalmes Muchas interrupciones de la

producción son ocasionadas por el desacoplamiento de la faja en el lugar del
empalme causando grandes paralizaciones, pérdida y contaminación del producto.
La falta o mal funcionamiento el sistema de freno contra retorno (trabamiento de
retroceso) también contribuye en las paralizaciones no programadas.
3.4.2 ACCIONES PARA MINIMIZAR ACCIDENTES CON FAJAS Al margen de la

necesidad de un Sistema de Administración de la Seguridad y Control de Pérdidas
para prevenir o minimizar la ocurrencia de accidentes con las fajas
transportadoras, también se pueden mencionar:
Cable de Seguridad Debe estar disponible a lo largo de la estructura de la faja,

con fácil acceso para operación manual y cuando es accionado debe parar el
movimiento de la faja instantáneamente.
Detectores de metal Normalmente instalado antes de la chancadora primaria y
antes del magneto; deben estar regulados para identificar objetos metálicos
extraños de porte considerable; normalmente el detector de metal detiene el
sistema para que el operador retire al objeto metálico de la faja.
Interruptor de velocidad cero, baja velocidad o sobrevelocidad Indispensable para

evitar que la faja trabaje con mucha carga o poca carga o para indicar que el
sistema de accionamiento mecánico de la faja esté patinando o completamente
partido.
Sistema de interligación de las fajas No permite la caída o pérdida de material en

la partida y parada del sistema de transporte haciendo la secuencia de ligación de
acuerdo a la necesidad del proceso.  Interruptores indicadores de faja malograda
Son montados por debajo de la faja y acciona una alarma, o corta la corriente
eléctrica de accionamiento, cuando la faja presenta alguna irregularidad por
debajo (objeto o pedazo de faja suelta). Es muy importante para indicar algunos
problemas principalmente con los empalmes, evitando las posibles rupturas y
grandes paralizaciones de la operación.
Interruptores de desalineamiento moderado, severo o abrupto Indican a través de

alarma algún desalineamiento o pueden cortar la corriente en los casos graves.
Interruptores de control de nivel Son utilizados para controlar automáticamente el

nivel de material en todo tipo de silos para evitar los problemas operacionales y
daños a las estructuras provenientes de sobrecarga.
3.5 ACCIDENTES POR CAÍDAS
Las caídas se clasifican dentro de 4 categorías de acuerdo a su tipo:
Resbalones, que ocasionan caídas sobre la superficie de desplazamiento.
Tropiezo, que ocasionan caídas sobre la superficie de desplazamiento.
Caídas de escaleras.
Caídas desde un nivel superior (altura). Los resbalones y tropiezos en algunos

casos son relacionados como una sola categoría llamada caídas sobre la misma
superficie de desplazamiento. Estas ocurren con relativa alta frecuencia y su
severidad es relativamente baja en comparación de caídas de escaleras y de
niveles superiores. Por otro lado las caídas de niveles superiores ocurren con
relativa baja frecuencia pero su severidad tiende a ser muy alta.
3.5.1 DINÁMICA DE UNA CAÍDA
La dinámica de una caída pasa por 3 fases:
Caída libre.
Desaceleración.
Parada. Por efecto de la aceleración de la gravedad, un cuerpo que cae

experimenta aceleración positiva que va incrementando su velocidad hasta que
una fuerza externa la detenga. Esta fuerza externa puede aplicarse bruscamente o
pausadamente. En el primer caso no habrá prácticamente desaceleración, por lo
que la detención de la caída será brusca; en el segundo caso hay desaceleración,
por lo que la parada puede ser amortiguada.
3.5.2 IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS
Se basa en los siguientes puntos:
Revisión de los informes y registros de accidentes.
Elaboración de un cuestionario dirigido a los trabajadores.
Entrevistas individuales con los trabajadores involucrados en trabajos con peligros

de caídas (trabajadores más experimentados).
Inspección in-situ con los trabajadores más experimentados y sus supervisores

para analizar distintos lugares donde ellos tienen que hacer el trabajo y puedan
explicar todo lo que ellos tienen que hacer para considerar el trabajo hecho.
3.5.3 CONTROL DE LOS PELIGROS DE CAÍDAS
En una planta de beneficio de minerales debe tenerse en cuenta 3 aspectos

fundamentales para evitar que el personal sea víctima de un accidente:
Eliminar el riesgo, la mejor defensa contra caídas desde alturas, lo que implica
rediseño de ingeniería y cambios en el procedimiento de trabajo.
Implementar sistemas de protección, cuando el peligro de caída no ha podido ser

completamente eliminado. Significa aplicar un conjunto de elementos de
protección como barandas, mallas, líneas de advertencia, etc.
Uso de equipos de protección personal, que incluye sistemas de protección para

evitar una caída (elevadores tipo balde, plataforma de poleas, andamios,
elevadores de tijeras, sistemas de ascenso y descenso con riel en escalera
vertical, etc.) y sistemas de protección para interrumpir una caída (anclajes,
conector de anclajes, línea de vida absorvente de impactos, arnés de cuerpo
completo en “D” etc.).
Anclajes, deben ser capaces de soportar según OSHA 5000 lb-f o 2 veces la
máxima fuerza de impacto que soporta una persona con un arnés de cuerpo
completo (1 800 lb), es decir 2 x 1 800 = 3 600 lb-f. Esto lo determina una persona
calificada. Los anclajes típicos pueden ser de vigas de acero, madera o concreto.
Todo trabajador que se encuentre realizando una labor a 6 pies (1,8 m) o más
sobre el nivel del piso o cerca de bordes cuya profundidad supere los 6 pies, debe
estar protegido por sistemas tales como: barandas, mallas o sistemas personales
de protección para detener una caída.
Conector de anclaje, va unido a la viga y puede ser, por ejemplo, una faja de
nylon o poliéster, con un anillo en “D” de acero forjado en un extremo y un lazo en
el otro, que se coloca alrededor de la viga.
Línea de vida absorvedora de impacto, hecha de material sintético con ganchos de

acero forjado con seguro en cada extremo y sistema de desaceleración con una
máxima apertura de 3,5 pies (1 m). Este sistema de desaceleración debe reducir
la fuerza de impacto a menos de 900 lb-f. Tanto los ganchos como la línea y el
absorbedor de impacto deben soportar 5 000 lb-f. Además debe existir
compatibilidad entre los ganchos del absorbedor y los conectores de anclaje, de
tal
manera que el diámetro del anillo en “D” o el mosquetón sea mayor que el ancho
del gancho. Con esto se evita el riesgo de que el gancho se desconecte
accidentalmente, produciendo un accidente.
Arnés de cuerpo completo, debe ser de material sintético y debe tener al menos
un anillo en “D” en la espalda donde se conectará el gancho de la línea de vida
absorvedora de impacto. El arnés debe pasar la prueba de 5000 lb-f.
Adicionalmente el arnés puede llevar dos anillos en “D” en la cintura (uno a cada
lado de la cadera) para trabajos de posicionamiento y uno en el pecho solo para
labores de ascenso y descenso controlado u operaciones de rescate.
3.5.4 USO DE ARNÉS Y CINTURÓN DE SEGURIDAD
Limitaciones del cinturón - Puede causar daños a la columna vertebral, en el

momento del tirón producido al tensarse la línea de vida y detenerse la caída.
Asimismo puede ocasionar daño a las costillas producto del mencionado tirón. - Si
el impacto lo recibe la zona abdominal, se pueden dañar órganos blandos como el
bazo, hígado, páncreas, etc. Asimismo, puede ocasionar compresión en la zona
del diafragma, haciendo difícil la respiración. - Si el cinturón no estuviera bien
ajustado, la inercia del tirón puede hacer que el usuario gire pivoteando en la
cintura en posición de cabeza, con lo que dicho usuario se deslizará del cinturón y
continuará con la caída; el cinturón se quedará colgado.
Ventajas del arnés - El impacto del tirón al detenerse la caída será absorbido por
los huesos de la cadera, los cuales son los más fuertes en nuestra estructura
ósea. - Al estar conectados con el anillo en “D” de a espalda, la caída será vertical
y no se dañará la zona abdominal. - Con el absorbedor de impacto tipo línea de
vida o dispositivo mecánico auto retractable, la máxima fuerza ejercida sobre el
arnés y el usuario
será 900 lb-f, cuando esté conectado siempre al anillo en “D” de la espalda. - Los
cinturones de seguridad no son aceptados como parte de un sistema de
protección para detener una caída. (efectivo desde enero de 1998).
- El uso de un cinturón de seguridad es aceptado como parte de un sistema de

posicionamiento, de tal forma que el trabajador no tenga una caída libre mayor a 2
pies (0,6 m).
3.5.5 DISTANCIA TOTAL DE CAÍDA
Usando una línea de vida de 1,8 m con absorbedor de impacto Si el anclaje se

encuentra a la altura de los hombros del usuario y se está utilizando una línea de
vida de 1,8 m (6’) de longitud con absorbedor de impacto, y cae accidentalmente,
la caída será de 1,8 m (6’) más la distancia de desaceleración de 1,05 m (3,5’) que
es la máxima apertura de dicho absorbedor al interrumpir o detener la caída; a
esto hay que adicionarle el efecto del estiramiento del arnés de 0,3 m (1’) y un
factor de seguridad de 0,3 m; obteniéndose el total de 3,45 m (11,5’). Esto quiere
decir que si debajo del nivel de trabajo hubiera una viga o cualquier tipo de
obstáculo a una distancia menor de 3,45 m. (11,5’), la persona podría sufrir algún
daño o la muerte al impactar contra éste durante la caída. La solución sería subir
el punto de anclaje por encima del nivel de los hombros hasta una altura que
permita al usuario moverse libremente. Adicionalmente se puede escoger también
una línea de vida regulable con absorbedor de impacto, para reducir los 1,8 m (6’)
de longitud inicial.  Usando un dispositivo mecánico con línea de vida
autoretractante Con este equipo el usuario sólo tendrá una caída máxima de 0,6 m
(2’) debido a que está diseñado para detener la caída en menor tiempo (tal como
actúan los cinturones de seguridad en los vehículos). Esto es aplicable en
situaciones en las que debajo del nivel de trabajo existan obstáculos (máquinas,
vigas, estructuras, etc.) muy cercanos con las cuales podría impactar el usuario al
caer accidentalmente.
3.6 SEGURIDAD EN LAS ESTRUCTURAS
Las plantas, construidas desde su inicio con todos los elementos para evitar
accidentes y para hacer cómodo el trabajo, son las más seguras. Los pasillos y
lugares de tránsito deben estar claramente marcados, tener las dimensiones
apropiadas para que el tránsito sea cómodo y seguro. Las gradas y escaleras son
fuentes comunes de accidentes a veces por diseño y a veces por uso defectuoso.
Es provechoso aplicar las siguientes normas de la disposición de gradas en la
medida que sea posible:
Los peldaños de las gradas no deben tener menos de 23 cm de ancho.
Los contra peldaños (altura entre grada y grada) no debe tener menos de 13 cm ni
más de 20 cm.
La superficie de la grada no debe estar hecha de material resbaloso o material que

el uso y la presencia de agua lo haga resbaloso.
La inclinación preferida de la grada debe ser 30º a 35º, es decir cuando la

distancia vertical es de 1 metro, la horizontal debe ser aproximadamente de 2,25
m para el caso de mínima pendiente.
Todas las escaleras que consten de 40 o más gradas deberá tener pasamanos de
una altura entre 75 y 85 cm.
3.7 RIESGOS DEL RUIDO Estas son sin embargo condiciones temporales que
desaparecen con la pérdida del ruido, debemos añadir a estas condiciones la
sordera temporal que es una disminución de la facultad auditiva que se recobra
después de un período de descanso que puede variar entre 2 a 5 veces el período
de exposición, dependiendo de la intensidad y tipo de ruido. Un efecto más grave
es la sordera permanente, que es particularmente peligrosa porque afecta a la
persona en el rango de sonidos que componen el lenguaje hablado y por tanto
disminuye su capacidad de comunicación hablada. La intensidad de los ruidos se
mide en decibeles dB. Sin embargo, no es el único factor responsable de la
sordera permanente, existe también la agudeza o gravedad del ruido que se mide
en ciclos por segundo y se llama frecuencia. La intensidad y la frecuencia de un
ruido permiten evaluar ese ruido que en conjunción con la duración de la
exposición al ruido, definen completamente el riesgo. Nadie debe exponerse a
ruidos de 90 o más dB. El control de ruidos puede efectuarse por tres
procedimientos, estos son:
3.7.1 MEDIDAS DE CONTROL EN LA FUENTE
Las máquinas ya instaladas y en operación resultan generalmente dificultosas de

transformar sin que ello cause algún efecto adverso sobre la producción, de ahí la
resistencia de los responsables de producción, a introducir grandes cambios. No
obstante deben llevarse a cabo acciones para disminuir las causas productoras de
ruido, como por ejemplo:
Intentar siempre evitar o reducir al máximo los impactos y golpeteos entre

componentes de la máquina.
Las frenadas, embragues y desembragues y los cambios de sentido en el

movimiento deben realizarse de la forma más suave posible; acciones bruscas de
esta naturaleza producen siempre mucho ruido.
Los materiales metálicos son radiantes del ruido; cuando sea posible pueden
sustituir aquellos elementos metálicos en contacto (engranajes etc.) por materiales
más silenciosos como plástico, nylon o materiales compuestos. En los equipos el
ruido producido por el equipamiento existente puede a menudo atenuarse casi
tanto como si fuera nuevo sin complicar demasiado a operatividad. Medidas
típicas de reducción de ruido son:
Instalar silenciadores en la salida de aire de las válvulas neumáticas de control.
Cambiar el tipo de bomba de los sistemas hidráulicos por otras más silenciosas
y/o independizar el sistema hidráulico de la estructura principal de la máquina,
para evitar que la vibración producida por aquel sea amplificada por ésta.
Utilizar ventiladores de baja velocidad o instalar silenciadores en los conductos de

los sistemas de ventilación de procesos.
Reemplazar las boquillas de aire comprimido que sean muy ruidosas por otras
más silenciosas. En efecto, el uso de aire comprimido para la refrigeración o
limpieza de materiales, se realiza a menudo con boquillas tubulares sencillas con
altas velocidades de salida que desarrollan intenso ruido de alta frecuencia.
3.7.2 MEDIDAS DE CONTROL EN EL MEDIO DE PROPAGACIÓN
El ruido estructural es una típica causa de ruido en una máquinas la vibración

resultante del aflojamiento e incluso pérdida de los tornillos o tuercas utilizadas
para la fijación de la máquina, de alguna de sus partes o su cubierta. Es posible
reducir el ruido estructural aislando las vibraciones de la máquina; las máquinas
que sean grandes y pesadas deben colocarse sobre cimentaciones especiales.
Las cabinas insonorizadas en los procesos industriales tienden hacia una
creciente automatización, donde el control remoto del proceso desde una sala de
control es cada vez más habitual. Así pues es posible limitar la exposición al ruido
de las operaciones de máquinas y/o procesos a cortos períodos de tiempo
requeridos por labores de inspección, puesta en marcha y parada o
mantenimiento, pasando la mayor parte del tiempo en cabinas o salas
insonorizadas.
3.8 EMISIONES EN PLANTA
En una típica planta metalúrgica existen sustancias presentes en el ambiente que

potencialmente pueden dañar la salud de los trabajadores mediante su inhalación.
Estas sustancias están constituidas por material inanimado de naturaleza
inorgánica procedente de las operaciones y procesos para la obtención del
concentrado mineral, operaciones de transporte, etc. y que pueden incorporarse al
medio ambiente de trabajo por emanaciones, ya sea como partículas, moléculas
individuales, gases, humos o nieblas.
3.8.1 POLVO
Partículas sólidas en suspensión procedentes de las operaciones físicas de

disgregación como chancado, además en las áreas de descarga de mineral desde
fajas trasportadoras, tamices y carga y descarga en camiones procedentes de la
mina. Destaca también el polvo generado en el área de preparación de muestras.
Presentan un tamaño de 0,1 – 25 mm. Sedimentan por gravedad y

frecuentemente se conocen como DUST. Existen diversas clasificaciones de
polvos entre las que tenemos en función de:  Su tamaño - Sedimentables:
debido a su peso se deposita rápidamente. Con tamaño entre 10 y 150 micras. -
Inhalables: puede penetrar en el sistema respiratorio con tamaño menor a 10
micras. - Respirable: puede penetrar en los pulmones. Con tamaño inferior a 5
micras. - Visible: distinguible a simple vista, su amaño mayor a 40 micras.
Su forma - Polvo propiamente dicho: partículas sólidas en suspensión, que no

sean fibras. - Fibras: se llama fibras a las partículas mayores de 5 micras de
longitud con un diámetro de sección transversal menor de 5 micras y una relación
longitud-anchura mayor de 3.
Sus efectos - Irritantes: comprende la irritación de la mucosa de los ojos y el

tracto respiratorio (enrojecimiento, tumefacción, quemazón, lagrimeo, estornudo,
tos). La irritación de los receptores sensoriales de la mucosa bronquial ocasiona
una contracción refleja de la musculatura (obstrucción bronquial). Los efectos
irritantes de los distintos polvos no son específicos de las sustancias en particular
y por tanto no pueden establecerse una relación etimológica directa. - Alérgicos:
determinados polvos casi exclusivamente de origen vegetal o animal poseen la
capacidad de inducir reacciones inmunes principalmente suceden como una
respuesta fisiológica a una irritación. Las alergias respiratorias profesionales
generalmente adoptan la forma de asma bronquial o alveolitis. - Cutáneos: las
partículas de polvo de los materiales de aislamiento y revestimiento, como la fibra
de vidrio, la fibra de piedra y ciertos materiales resistentes al fuego, son causas
relativamente frecuentes de dermatitis, generalmente de tipo folicular y
habitualmente con alteraciones urticarias. El polvo producido en los trabajos de
serrado y, sobre todo, de pulido de maderas exóticas apreciadas en la industria
del mueble puede originar dermatitis irritativa o alérgica. En raras ocasiones, la
inhalación de polvo procedente de la molienda del grano puede producir urticaria
alérgica. - Tóxicos sistémicos: el indicador fundamental de su comportamiento
como, tóxicos sistémicos es el hecho de que van más allá del tracto respiratorio y
ejercen su acción, de forma exclusiva o compartida, en órganos como el sistema
nervioso central, el hígado o los riñones. Así, en el caso de los compuestos de
cadmio y manganeso, se observa una afectación local de las vías respiratorias y
signos simultáneos de intoxicación en otros órganos. El plomo sólo afecta a
órganos diferentes del tracto respiratorio. Los agentes tóxicos típicos son los
óxidos metálicos y las sales metálicas en forma de polvo. La mayor parte de las
sustancias nocivas que provocan efectos tóxicos sistémicos tras inhalación
pueden también ser ingeridas, ejerciendo efectos extra respiratorios. La exposición
prolongada a niveles bajos, pero superiores a los límites de exposición, lleva a la
aparición de diferentes efectos tóxicos sistémicos. Es importante destacar que las
emisiones de gases en minas subterráneas, donde operan equipos con motores
petroleros, se deben controlar y debe proveerse de equipos diseñados para el
control de dichas emisiones para que estén por debajo del Límite Máximo
Permisible (LMP).
3.8.2 HUMOS DE COMBUSTION CARBONOSO
Partículas sólidas en suspensión en el aire originadas por procesos térmicos de

combustión incompleta. Presentan un tamaño inferior de 0,1 mm. Por ejemplo, los
humos desprendidos de motores de explosión cuando la carburación no es
correcta.
3.8.3 HUMOS DE METÁLICOS
Partículas sólidas en suspensión en el aire originadas por un proceso de

condensación del estado gaseoso partiendo de la sublimación o volatilización de
un metal. Se presentan generalmente en forma de óxido de un metal y su tamaño
es similar al humo de combustión. Por ejemplo, los humos metálicos que se
originan durante los procesos de soldadura y corte de metales (humos de
soldadura) o los humos metálicos que se originan durante los procesos de
fundición de metales.
3.8.4 AEROSOLES
Suspensión de partículas sólidas y/o líquidas. De tamaño inferior a 100 mm. Por
ejemplo, las nubes de pintura durante las operaciones de pintado. De todos estos
contaminantes, como se indica, él más representativo y dañino típico en planta
viene a ser el material particulado o polvo fino.
3.8.5 FUENTES DE POLVO EN PLANTAS
Para determinar las fuentes de polvo en plantas, conviene recordar el objeto y las
diferentes operaciones de la preparación mecánica de minerales. La preparación
mecánica comprende el estudio de las diferentes operaciones encaminadas a
separar los minerales valiosos de la ganga que os acompaña, mediante el
aprovechamiento de las diferentes propiedades físicas y físico - químicas de los
minerales, sin alterar en momento alguno la naturaleza química de los mismos.
Las principales operaciones que comprende son: conminución, clasificación, etc.
Considerando que los minerales valiosos están siempre asociados a gangas, la
separación de la parte valiosa supone una trituración o molienda previa del
material minado, para conseguir su liberación. Este es pues el objeto de la
conminución de minerales, operación de suma importancia en la marcha de una
planta desde el punto de vista de Higiene Industrial, la sección más expuesta al
contaminante polvo. Los productos resultantes de la trituración de minerales, son
una mezcla de partículas de diferentes tamaños, siendo necesario que, antes de
su ingreso a los diferentes procesos de, el material esté constituido por partículas
de un volumen o peso comprendido entre ciertos límites. Del mismo modo, es
necesario evitar el paso, por las maquinas trituradoras, de cierta cantidad de
mineral que ya tiene las dimensiones requeridas, no solo para evitar el desgaste
innecesario de la maquinaria, sino también para evitar altas cargas circulantes que
reducen la capacidad de las trituradoras y una reducción de tamaño excesiva.
Estas operaciones de agrupamiento en volumen o peso, son pues materia de la
clasificación. Una vez triturado y clasificado el mineral hasta los límites pre-
determinados, es sometido a las operaciones de concentración propiamente
dichas, para lo cual se aprovechan las diferencias que existen entre las
propiedades físicas y físico-químicas de los minerales y las gangas, derivándose
por tanto, de éstas, el método de concentración más conveniente. De lo expuesto,
las operaciones que generan polvo en una planta, considerando además que
existen otras operaciones auxiliares son:
Las operaciones de trituración.
La clasificación en seco.
El transporte de mineral.
Almacenamiento en tolvas.
Sistemas de alimentación desde fajas transportadoras.
Área de preparación de muestras.
3.8.6 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA EXPOSICIÓN AL POLVO
En las plantas, son muchos los factores que influyen en la exposición de los
trabajadores al contaminante polvo. Entre estos merece especial atención, las
características del local, la maquinaria empleada, las propiedades físicas y
mineralógicas del material a tararse y el orden y limpieza de los ambientes de
trabajo. La planta industrial es generalmente diseñada y construida de acuerdo
con las principales operaciones del proceso y con la topografía del terreno, pero
siempre se descuida las condiciones de ventilación e iluminación naturales y se
ignora, como regla general, todos los métodos o sistemas de control de polvo;
razón por la cual, con posterioridad, cuando la planta está en plena marcha y a
raíz de la severidad de los casos de silicosis, se tiene que recurrir a cambios e
instalaciones, que si bien, en el mejor de los casos, no interrumpen su
funcionamiento, irrogan gastos mayores que cuando se hubieran tomado en
cuenta durante su fase inicial.
3.8.7 INFLUENCIA DEL MINERAL EN LA GENERACIÓN DE POLVO
Las propiedades físicas y mineralógicas del material a tratarse, se relacionan

principalmente con el grado de humedad del mineral, con su resistencia al
quebrantamiento y con el contenido de sílice libre. El grado de humedad del
mineral, como se ha visto anteriormente, influye en la generación de polvo, sobre
todo en las operaciones de almacenamiento, alimentación y transporte, no así en
las de trituración donde su influencia es mínima. Se puede afirmar que la
generación de polvo debido a estas operaciones, está en relación inversa con el
grado de humedad del mineral. La resistencia del material al quebrantamiento
influye también, debido a que el rendimiento de las maquinas disminuye
considerablemente con este factor, debiendo trabajar mayor tiempo para entregar
un determinado tonelaje, o en su defecto para compensar, se disminuye la escala
de reducción de las trituradoras y se añade otra unidad para no sacrificar la
producción; en ambos casos ya sea aumentando el tiempo de trabajo o
incorporando la exposición a al polvo, en el primero por el mayor tiempo y en el
segundo por añadir otra fuente de contaminación.
3.8.8 CONTROL DEL POLVO EN LA PLANTA
Para la eliminación del contaminante polvo se puede actuar sobre tres puntos:
Foco de generación del contaminante, con objeto de impedir la formación de éste.
Medio de difusión del contaminante, para evitar que el contaminante ya generado

se extienda por la atmósfera y alcance niveles peligrosos junto al operario.
Receptor, protegiendo al operario para que el contaminante no penetre en el

organismo de éste. El control de polvo en las Plantas Concentradoras puede
efectuarse por uno o más de los siguientes métodos: segregación, encerramiento,
atomizadores, ventilación. Como regla general par un control satisfactorio, en
necesario la combinación de dos o más de estos métodos. Es claro que en esta
unidad de estudio se prescinde de la educación y/o formación de los trabajadores,
factor de mucha importancia.
SEGREGACIÓN
Este método de control es uno de los más conocidos y empleados en Higiene

Industrial, no solamente para el polvo sino también para otros contaminantes del
ambiente industrial. Consiste en líneas generales, en aislar o segregar en
compartimientos especiales aquellas operaciones que por su naturaleza sean
fuentes de contaminación de polvo, con el fin de prevenir su dispersión en el
ambiente de toda la planta y afectar a trabajadores encargados de otras
actividades. De acuerdo con lo expuesto, las operaciones que deben ser
segregadas en una planta concentradora son la de chancado. Sin embargo, la
segregación en su sentido estricto es muy difícil de aplicar en plantas, debido a
que supone la ausencia de personal en el compartimiento segregado. Salvo el
caso de grandes instalaciones, donde la sección de trituración primaria está
perfectamente aislada. En nuestro medio, como regla general, la segregación no
es un método efectivo por sí solo, sino que requiere el concurso de uno o más de
los otros señalados; no obstante, es de gran importancia y facilita la aplicación de
los otros métodos, aparte de que, al instalarse las maquinas trituradoras en
ambientes independientes, no se afecta a todos los trabajadores sino solamente al
encargado de su operación o control, a quién, en última instancia, se le puede
dotar de implementos de protección personal.
ENCERRAMIENTO
El encerramiento de ciertas operaciones polvorientas es un método bastante
efectivo, pero, al igual que el anterior, no es un método eficiente por sí solo, sino
que requiere de otros, como el de los atomizadores de agua o de la ventilación
exhaustiva local, para obtener los mejores resultados. Las operaciones de
quebrantamiento, clasificación, transporte y cambios de nivel en el flujo de los
minerales, pueden ser encerradas, impidiendo en esta forma el escape de las
partículas de polvo. El encerramiento o confinación
de una operación polvorienta, no puede efectuarse completamente en las plantas

concentradoras, debido a que el flujo de los minerales lo impiden; así por ejemplo,
se efectúa el encerramiento de un tamiz vibratorio dejando siempre abierto el
espacio imprescindible para el ingreso de material a clasificarse, así como también
el que corresponde a la descarga o descargas. Caso análogo ocurre con las
máquinas trituradoras y en las fajas transportadoras, sobre todo en las zonas de
cambio de nivel o de dirección. Por este motivo, este relativo encerramiento
requiere de otro método, tal como el de los atomizadores de agua o de la
ventilación exhaustiva local, para controlar el polvo dentro del encerramiento y en
los espacios abiertos de carga y descarga. El encerramiento tal como se ha
descrito es de mucha importancia y utilidad y constituye un requisito indispensable
para la aplicación de otros métodos. Los materiales para el encerramiento pueden
ser de diferentes clases: madera, planchas de calamina, eternit, lona, lona
impermeabilizada etc. El encerramiento en sí, depende de las características de la
operación, así como de la maquinaria y equipo; tratando en todo momento, de no
interferir la marcha de la operación y, al mismo tiempo, procurando controlar al
máximo el escape del contaminante.
ATOMIZADORES DE AGUA
El uso de atomizadores de agua, para la supresión de polvo en plantas se inició

alrededor de 1945. Antes de esta fecha y con este fin se utilizaban los métodos
húmedos y el de la ventilación exhaustiva local. Los métodos húmedos, o sea el
humedecimiento de los materiales en las trituradoras primaria y secundaria, no
dieron resultados satisfactorios, debido a que era necesario grandes volúmenes
de agua para humedecer en forma instantánea cada superficie de roca
recientemente fracturada, lo cual conducía invariablemente a un
sobrehumedecimiento del material el que ocasionaba atoros en los tamices
vibratorios, parrillas y buzones de alimentación; aparte de que reducía la eficiencia
de las trituradoras. Por este motivo el único método seguro de control de polvo era
el de la ventilación exhaustiva local.
La eficiencia de los atomizadores es bastante alta, fluctuando entre un mínimo de
93,2 y un máximo de 99,1%. El encerramiento de las fuentes de contaminación,
afecta considerablemente el grado de supresión de polvo; un buen encerramiento
favorece el contacto más efectivo entre las gotitas de agua y de las partículas de
polvo, aumentando las posibilidades del impacto y el asentamiento; aparte de que
excluye completamente la acción de las corrientes súbitas de aire que tienden a
dispersar el contaminante. La posición del atomizador debe establecerse
cuidadosamente, por lo general a más de dos o tres pies de la fuente de
contaminación, con el fin de que la neblina de agua pueda expandirse y cubrir
completamente la zona de origen. El atomizador debe orientarse siempre en
sentido contrario a la dirección el flujo de los contaminantes con el fin de que la
neblina actúe como cortina de agua que impida su dispersión. El número de
atomizadores a emplearse depende del área a controlar y por tanto de las
características del encerramiento.
VENTILACIÓN GENERAL
Suministro de aire fresco no contaminado para diluir las concentraciones del

contaminante en el interior del ambiente de trabajo. Se aplica en algunas
ocasiones en ambientes de preparación mecánica de muestras.
CAPITULO IV
SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL
4.1 INTRODUCCIÓN SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD

OCUPACIONAL
En los últimos años la industria minera, ha experimentado avances importantes

en la Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional, sin embargo estos avances no
han sido suficientes como para lograr eliminar la ocurrencia de incidentes con alto
potencial o aquellos que tienen como consecuencias lesiones y daños a los bienes
de la empresa. La adopción e implementación de un conjunto de técnicas de
gestión en SSO, de una manera sistemática puede contribuir a que se alcancen
resultados óptimos para todas las partes interesadas. Sin embargo, la adopción
del Sistema de Gestión SSO, no garantiza en sí resultados óptimos. Para lograr
objetivos, el Sistema de Gestión SSO, puede estimular a las organizaciones a
considerar la implementación de las mejores técnicas disponibles cuando sea
apropiado y económicamente viable, a continuación en el capítulo, se describen
lineamientos para la implementación de un Sistema de Gestión SSO y técnicas
analíticas, operativas que aseguren el correcto funcionamiento de un Sistema de
Gestión.
4.2 SISTEMA DE GESTION SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL
El éxito de un sistema de seguridad y salud ocupacional depende del compromiso

de todos los niveles de la empresa y especialmente de la alta gerencia. Asimismo,
el sistema debe incluir una gama importante de actividades de gestión, entre las
que destacan:
Una política de seguridad y salud ocupacional.
Identificar los riesgos de la seguridad y salud ocupacional y las normativas legales

relacionadas.
Objetivos, metas y programas para asegurar el mejoramiento continuo de la

seguridad y salud ocupacional.
Verificación del rendimiento del sistema de seguridad y salud ocupacional.
Revisión, evaluación y mejoramiento del sistema.
Las normas OHSAS 18001 buscan a través de una gestión sistemática y

estructurada asegurar el mejoramiento de la seguridad y salud ocupacional en el
lugar de trabajo. Entrega requisitos para implementar un sistema de gestión de
seguridad y salud ocupacional impacto en su operación y que además sean
controlables.
Figura 4.1 – Modelo de Gestión OHSAS 18001:.
4.2.1 POLÍTICA DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL
La política es de aplicación a toda la organización incluyendo empresas

contratistas mineras y empresas de actividades conexas, su revisión se realiza
durante el proceso de revisión por la dirección del SGSSO. La alta dirección se
asegura que la política se comunique, entienda y aplique a través de los
mecanismos de comunicaciones internas y externas definidos en el SGI, así
mismo están a disposición de las partes interesadas. Es el punto de partida para el
desarrollo del sistema de gestión, definiendo el compromiso que la organización
está dispuesta a asumir en materia de seguridad y salud ocupacional.
Figura 4.2 – Política del SGSSO.
La política debe:
Ser apropiada a la naturaleza y escala de los riesgos de SSO de la organización.
Incluir un compromiso de mejora continua.  Incluir un compromiso de

cumplimiento de la legislación vigente aplicable a SSO y de otros requisitos
suscritos por la organización.
Autorizada por la alta dirección de la organización. Establecer claramente los

objetivos globales de la SSO y un compromiso de mejora de los resultados del
sistema.
Ser comunicada a todos los empleados con el propósito de que éstos sean
conscientes de sus obligaciones individuales en materia de SSO. Estar disponible
para las partes interesadas. Ser revisada periódicamente
Para asegurar que permanece relevante y apropiada para la organización. Estar

documentada, implementada y mantenida.
4.2.2 PLANIFICACIÓN
Este punto comprende la estrategia para el desarrollo del sistema. La

organización debe establecer y mantener procedimientos para la identificación
continua de los peligros, para la evaluación de los riesgos y para la
implementación de las medidas de control que sean necesarias. Entre tales
características, hay que destacar la probabilidad y las consecuencias, en el caso
de que esa situación ocurriera. La combinación de estos parámetros determina el
riesgo. Asimismo debe de establecer un procedimiento, dentro del sistema, que
sirva para la planificación de objetivos y metas, definido de acuerdo con la
naturaleza de la organización de la empresa y del SGSSO.
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN Y CONTROL DE RIESGOS
La organización debe establecer y mantener procedimientos para la continua

identificación de peligros, valoración de riesgos y determinación de los controles
necesarios. Consideraciones a tener en cuenta: - Actividades rutinarias y no
rutinarias. - Identificar los peligros y riesgos. - Identificar medidas de control. -
Comunicar los peligros, riesgos tomando en cuenta las medidas de control. -
Evaluar el riesgo residual tomando en cuenta las medidas de control.
- Actividades de todo el personal que tiene acceso al lugar de trabajo. -

Comportamiento, aptitudes y otros factores humanos.
Figura 4.3 – Planificación del SGSSO.
Identificación de los Peligros

Se refiere al procedimiento de identificación del origen, fuente o situación con
potencial de producir daño en términos de una lesión o enfermedad, daño a la
propiedad, al ambiente de trabajo o a una combinación de éstos. Consideraciones
a tener en cuenta: - Fuentes de peligros que existen en el área. - Cantidad y tipos
de energías que están presentes. - Direcciones de flujos de energía deseados y
no deseados. - Energías bajo control (considere energía mecánica, química,
ruido, gravedad, radial, termal). - Blancos de energías no deseables. - ¿Es el
proceso de trabajo correcto? (Considere gente competente, prácticas de trabajo
seguros, ambiente de trabajo controlado). - Escenarios de accidentes, medidas de
control.
Evaluación del Riesgo
Proceso global de estimación de la magnitud del riesgo (combinación de la

probabilidad y las consecuencias de la ocurrencia de un suceso peligroso
específico) y, de decisión de sí el riesgo es tolerable o no.
Por tanto, para poder decidir si este tipo de riesgos es aceptable, se requiere
estimar su magnitud, por lo que se hace necesario realizar un análisis sistemático
y lo más completo posible de todos los aspectos que implica para la población, el
medio ambiente y los bienes materiales, la presencia de un determinado
establecimiento, las sustancias que utiliza, los equipos, los procedimientos, etc. Se
hace inevitable analizar estos riesgos y valorar si su presencia es o no admisible.
Se trata de estimar el nivel de peligro potencial de una actividad industrial para las
personas, el medio ambiente y los bienes materiales, en términos de cuantificar la
magnitud del daño y de la probabilidad de ocurrencia.
Consideraciones a tener en cuenta: - Investigaciones de accidentes. - Estadísticas

de accidentes. - Inspecciones. - Discusiones. - Análisis de trabajo seguro. -
Auditorías. - Listas de revisión). - Factor psicológico del personal.
PROGRAMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL
La organización debe establecer y mantener programas de gestión de seguridad y

salud ocupacional para alcanzar sus objetivos.
- Establecer las metas a los diferentes niveles de la organización para controlar los
Impactos y Riesgos Laborales, derivados de las evaluaciones iniciales y
posteriores.
- Establecer el control y seguimiento de los objetivos y metas periódico para
estudio y decisión.
- El cumplimiento de los requerimientos legales y normativos que se aplican sobre

la empresa, en aspectos relacionados con el ambiente laboral, debe estar
contemplado dentro de la planificación.
Básicamente los objetivos y metas establecidos deben ser claros y mensurables,

nacer de la política de la empresa y su cumplimiento debe plasmarse en un
programa donde se especifiquen la responsabilidad, recursos y fecha objetivo.
Figura 4.4 – Programa de Gestión de SSO.
4.2.3 IMPLEMENTACIÓN Y OPERACIÓN
La organización tiene que desarrollar una estructura administrativa que le permita

implementar el sistema, además de suministrarle los recursos necesarios para el
mismo.
El papel moderno del responsable o encargado de la seguridad y salud

ocupacional es el de coordinador del sistema y de auditor. Los documentos
necesarios que genera y requiere nuestro sistema son:
- Política y programa de SGSSO. - Legislación y normativa de referencia. -
Manual de SGSSO. - Procedimientos de trabajo, desarrollados para aquellos
puestos en los cuales el riesgo existente lo aconseja. - Plan en caso de
emergencias.
Figura 4.5 – Implementación y Operación del SGSSO.
4.2.4 VERIFICACIÓN Y ACCIÓN CORRECTIVA
En el sistema de seguridad y salud ocupacional, el control es uno de los puntos

más completos, porque se realiza para evaluar la exposición del trabajador, medio
ambiente laboral y para controlar algunas variables del mismo que influyen sobre
la exposición.
Una vez que hemos planificado nuestra actuación (planificar) y que hemos llevado
a cabo estos planes (hacer), pasaremos a comprobar que el resultado obtenido
está de acuerdo con lo planificado (verificar) y en el caso de que no sea así
tomaremos acciones que nos permitan solucionar ese
problema puntual además de utilizar esta experiencia en las nuevas
planificaciones (actuar). El sistema de esta manera se retroalimenta, y dentro de
esta retroalimentación las no conformidades son las que obligan a realizar
acciones preventivas y correctivas, por lo que la detección de una no conformidad
da lugar a una investigación para así poder planificar la acción más efectiva.
La etapa de verificación nos permite revisión de que los resultados obtenidos

cumplen con el objetivo básico del sistema. Debe ser un control que permita
comprobar que se realizan las actividades y la verificación de los requisitos de los
procedimientos de las mismas.
Figura 4.6 – Verificación del SGSSO.
El Control Activo
Los sistemas activos de control proporcionan retroalimentación sobre los

procedimientos antes de que se produzca un accidente, un incidente, una
enfermedad laboral o un deterioro de la salud transitorio.
Su objetivo es evaluar la eficiencia de las actividades previamente establecidas en

materia de prevención, reforzar los aciertos y descubrir los fallos sin penalizarlos.
Para alcanzarlos, un programa de control debe desarrollar procedimientos y
programas, que vigilaran el cumplimiento de las recomendaciones que se deriven
de actuaciones de verificación o inspección.
Comprobar la eficacia de las medidas correctoras instauradas, y de la evaluación

previa a la implantación de nuevos sistemas de gestión, procesos, equipos o
productos, etc.
El procedimiento tiene como base el control de los registros, los que deberán ser
legibles e identificables. - Registros de accidentes y enfermedades profesionales.
- Registros de exámenes médicos y psicológicos. - Registros de historias de salud
ocupacional. - Registros de puestos de trabajo. - Registros de entrenamiento. -
Registros de equipos de seguridad y salud ocupacional. - Registros de las
auditorias y actas de revisiones de los sistemas de salud SGSSO.
El Control Reactivo
A través del control reactivo se analizan los accidentes, enfermedades laborales e

incidentes y debe requerirse su identificación, notificación y registro. Aunque para
las organizaciones es a veces difícil informar sobre los daños menores o cualquier
otro suceso que pueda ocasionar un incidente, accidente o peligro, se deben
promover el desarrollo de procedimientos para el registro sistemático de los
mismos. Damos algunos por ejemplos: - Tratamiento de primeros auxilios. - Daños
de la salud. - Reclamaciones a las compañías de seguros. - Incendios, otros.
Casos de No Conformidad y Acciones Correctoras
Los casos de no conformidad con los requisitos especificados en el sistema. Para

investigar estos casos de no conformidad se debe establecer el mecanismo causal
completo que se utilice e informar sobre el mismo, incluyendo los factores pre
determinantes (o condicionantes) del sistema. Esta investigación debe permitir
planificar la acción correctora para: - Impedir que vuelva a ocurrir. - Llevar a cabo
los cambios pertinentes en los procedimientos, instrucciones operativas y
registros. - Establecer un sistema de control adecuado a lo detectado. - Valorar la
efectividad de las medidas citadas. - El inicio de un proyecto que deberá formar
parte del programa de gestión.
4.2.5 REVISIÓN GERENCIAL
Se debe practicar la revisión periódica del funcionamiento del sistema, lo que

permite detectar los puntos débiles del cumplimiento y tomar las medidas
correctivas.
Figura 4.7 – Revisión Gerencial del SGSSO.
El alcance de la revisión debe llegar a toda la organización y por tanto a todas sus
actividades y decisiones.
El proceso de revisión debe incluir:
- Cualquier recomendación procedente de los informes de las auditorias y la

forma en que se debe implementar. - La seguridad de la continuidad de la
adecuación de la política de prevención y si ésta debe modificarse la expresión
clara de los hechos que lo motivan. - La continuidad del proceso de adecuación
de los objetivos y metas a la luz del compromiso asumido de mejora continua, del
programa de gestión preventiva y de las pautas expresadas en su documentación.
4.3 TECNICAS ANALITICAS DE SSO
Las técnicas analíticas se centran en la detección, análisis y valoración de los

riesgos derivados de las condiciones de seguridad. Dependiendo del momento en
que se intervenga, pueden ser:
4.3.1 ANALISIS DE TRABAJO SEGURO
Es la identificación de las posibles situaciones de riesgo relacionadas con un

determinado tipo de puesto de trabajo, fase del proceso productivo. Como medida
proactiva, el ATS identifica y elimina las posibles pérdidas, asegurándose que se
cuente con procedimientos para diseñar, construir, mantener, operar instalaciones
y equipos de manera segura.
El ATS es una herramienta usada para: - Revisar métodos de trabajo. - Identificar

los riesgos potenciales de incidentes. - Permite la instrucción de trabajadores y
supervisores sobre la secuencia que siguen las tareas, riegos involucrados y
controles definidos.
El proceso de ATS puede aplicarse a todas las tareas o procesos claves, y se

desarrolla del siguiente modo: - Definir los pasos principales del trabajo o tarea.
- Identificar los peligros asociados con cada paso. - Desarrollar procedimientos de

trabajo seguro que eliminarán o reducirán al mínimo los peligros identificados.
4.3.2 PERMISOS DE TRABAJO
Es una herramienta de comunicación para la ejecución de un trabajo, mediante la

cual se garantiza que los métodos y el sitio para realizar el trabajo ofrecen
condiciones seguras, permitiendo conocer a las partes involucradas, los riesgos
del trabajo y las medidas que se deben adoptar para su control. Esta herramienta
facilita la comunicación y, aborda de entrada, el problema de la percepción del
riesgo cuando ha sido concebido teniendo en cuenta la protección a las personas,
los procesos, la infraestructura y el medio ambiente.
Los formatos deben contener las listas de chequeo relativa al control del riesgo.
Dependiendo del permiso, deberá contar con los campos para monitoreo de
atmósferas, fechas de calibración de equipos de monitoreo, sistemas de
ventilación, elementos de protección personal, espacio para firma de quién
certifica y quién ejecuta, espacio para otros requisitos según el trabajo, entre otros.
4.3.3 INSPECCIONES DE SEGURIDAD
Consiste en un examen o reconocimiento directo de las instalaciones, equipos

para detectar posibles riesgos para la seguridad y salud ocupacional de los
trabajadores.
Las inspecciones de seguridad tienen como objetivo:
Identificar problemas de interrupción, desperdicio, daños, lesiones y

enfermedades.
Determinar cuándo el equipo ha alcanzado una condición subestándar.
Detectar acciones inapropiadas del trabajador o acciones correctivas inadecuadas
Identificar los efectos de los cambios en los procesos, equipos, materiales y gente.
Obtener una evaluación sobre:
- El mantenimiento preventivo correcto ó no.
- Eficiencia de la distribución del trabajo.
- Orden del lugar de trabajo.
- Control de los daños y desperdicios.
- Seguridad de áreas de trabajo.
Demostrar el compromiso de la gerencia con la seguridad y la salud ocupacional

de los trabajadores.
Figura 4.8 – Secuencia de un Accidente de Trabajo v.s Secuencia de Inspección.

Las inspecciones de seguridad identifican fuentes de:
Lesiones y traumas.
Pérdidas innecesarias.
Daño a la propiedad.
Pérdida de energía.
Herramientas y equipos defectuosos.
Incendio incipiente y explosión.
Enfermedades ocupacionales.
Espacio desperdiciado o mala utilización, etc.
4.3.4 OBSERVACION PLANEADA DE TAREA
Significa considerar cuidadosamente, mirar con atención con el objeto de aprender

algo. Significa ver con el suficiente cuidado como para poder dar un informe sobre
condiciones y comportamiento.
La observación incluye el fijarse y el percibir, el comprender la importancia de lo

que se observa.
La observación planeada de tarea tiene como objetivo:
Identificar actos inseguros o deficientes y situaciones peligrosas derivadas

fundamentalmente del comportamiento humano.
Determinar necesidades específicas y efectividad de la formación y

adiestramiento de los trabajadores.
Verificar la necesidad, la idoneidad o las carencias de los procedimientos de

trabajo.
Corregir "in situ" de forma inmediata y por convencimiento situaciones y actos

subestándar.
Reconocer y "reforzar" hábitos y comportamientos eficaces y seguros, estén

contemplados o no en los procedimientos de trabajo.
Porque se realiza la observación planeada de tarea:

Porque el sólo hecho de ser observado produce un cambio de conducta.
Ayuda a afianzar conductas seguras, al reconocerlas y valorarlas.
Ayuda a detectar errores no percibidos, a los cuales podemos estar habituados.
Permite dar retroalimentación.
La retroalimentación genera un cambio duradero.
4.3.5 INDICADORES DE GESTION
Trata de la interpretación y tratamiento de los datos obtenidos en los diferentes

estudios realizados sobre siniestralidad laboral para poder analizar sus causas y
adoptar las medidas necesarias.
INDICE DE FRECUENCIA
Está basado en el número total de muertes, incapacidades totales permanentes,

parciales permanentes, que ocurran durante el periodo cubierto por el índice. Su
uso permite: - Emplearse para determinar con precisión las tendencias de los
accidentes. - Comparación de la experiencia de accidentes entre áreas de trabajo.
- Permite a la gerencia un cuadro exacto del proceso del programa de seguridad
establecido y señala si las medidas adoptadas son efectivas para reducir los
accidentes de trabajo. - Este coeficiente permite señalar en forma fácil y efectiva
donde se encuentran los mayores riesgos de accidentes, con el propósito de
tomar precauciones.
INDICE DE SEVERIDAD
Está basado en el número total de días perdidos de un accidente. Se calculara con

la formula siguiente:
INDICE DE ACCIDENTABILIDAD
Este indicador combina el índice de frecuencia de lesiones y el índice de severidad

de las lesiones, es la indicación del número de accidentes incapacitantes por
trabajador. Puede emplearse para clasificar organizaciones de acuerdo a su
gestión de seguridad y salud ocupacional.  Este índice indica la ocurrencia de
lesiones y la gravedad de estas.
4.3.6 INVESTIGACION DE ACCIDENTES
Es la herramienta que se utiliza para analizar en profundidad cualquier accidente

que se produzca, con el fin de conocer el desarrollo de los acontecimientos que lo
precipitaron y determinar sus causas con el fin de aprovechar la experiencia
obtenida para prevenir sucesos futuros.
La investigación de accidentes e incidentes es un proceso que nos permite

recopilar y evaluar toda evidencia sobre los hechos, sus causas, consecuencias e
implementar medidas correctivas para evitar nuevas pérdidas. Factores de la
ocurrencia de los accidentes: - Se desconoce la forma correcta de hacer las
cosas.
- No se corrigen las deficiencias.
- No se inspeccionan ni evalúan las condiciones de trabajo y se subestima el

riesgo.
- Alguien sin la autorización o sin experiencia decidió seguir adelante, a pesar de

la deficiencia.
- Alguien con autoridad decidió que el costo para corregir la deficiencia, excedía
del beneficio derivado de la corrección.
- Alguien con autoridad no escuchó al trabajador cuando informó la deficiencia
4.3.7 REPORTE DE ACCIDENTES
Es el establecimiento de métodos fiables de notificación y registro de accidentes

(produzcan daños o no) es fundamental para poder realizar un estudio posterior
sobre las causas que lo originaron y proponer e implantar las actuaciones
preventivas para evitar que vuelva a suceder.
El propósito de reportar accidentes es:
- Identificar todas las causas contribuyentes del incidente. - Recolectar

información. - Analizar la información para identificar factores contribuyentes y su
interrelación. - Determinar la raíz, causas reales de los eventos contribuyentes al
incidente.
- Formular un plan de acción apropiado y prevenir perdidas.
- Crear el sentido de propiedad entre trabajadores haciéndolos parte del proceso

de investigación.
4.3.8 PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO
Es una descripción paso a paso de como proceder de principio a fin para

desempeñar, realizar, ejecutar una tarea en forma apropiada. Pasos claves en el
proceso de análisis de trabajo:
- Inventario de tareas.
- Identificar los trabajos / tareas críticas.
- Dividir el trabajo / tarea en pasos o actividades.
- Identificar las exposiciones a pérdida.
- Realizar un chequeo de eficiencia.
- Desarrollar controles.
- Escribir los procedimientos o prácticas.
- Actualizarlos y mantener registros.
4.3.9 IPERC
La evaluación de los riesgos laborales es el proceso dirigido a estimar la magnitud

de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la información
necesaria para que la alta dirección de la organización este en condiciones de
tomar la decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas y
tal caso, sobre el tipo de medidas que debe adoptarse.
4.4 TECNICAS OPERATIVAS DE SSO
Las técnicas operativas inciden en la eliminación o la reducción de la

accidentabilidad mediante acciones preventivas o protectoras una vez conocido
peligro y evaluado el riesgo.
4.4.1 DISEÑO Y PROYECTO DE INSTALACIONES O EQUIPOS

Basadas en la inclusión de la seguridad en el proyecto o planificación inicial de las
instalaciones o equipos, buscando la adaptación del trabajo al hombre y la
supresión o disminución del riesgo.
4.4.2 ESTUDIO Y MEJORA DE MÉTODOS
Basadas en el estudio, planificación y programación iniciales de los métodos de

trabajo, buscando la adaptación de las condiciones de trabajo al hombre y la
supresión o disminución del riesgo.
4.4.3 NORMALIZACIÓN
Tiene como finalidad el establecer métodos de actuación ante diferentes

situaciones de riesgo, evitando la adopción de soluciones improvisadas.
4.4.4 SISTEMAS DE SEGURIDAD
Son técnicas que actúan sobre los riesgos, anulándolos o reduciéndolos, sin
interferir en el proceso (alimentación automática, interruptores diferenciales).
4.4.5 SEÑALIZACIÓN
Consiste en descubrir situaciones de riesgos que resultan peligrosas por el simple

hecho de resultar desconocidas.
4.4.6 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Esta técnica, de gran importancia para la producción, consiste en evitar las

averías, ya que si se consigue su eliminación, se suprimen los riesgos de
accidentes.
4.4.7 DEFENSAS Y RESGUARDOS
Consiste en obstáculos o barreras que impiden el acceso del hombre a la zona de

riesgo.
4.4.8 PROTECCIONES INDIVIDUALES
Esta técnica debe ser utilizada en último lugar o como complemento a técnicas
anteriores cuando el riesgo no pueda ser eliminado, a fin de evitar lesiones o
daños personales.
4.4.9 SELECCIÓN DE PERSONAL

Es la técnica operativa médico-psicológica que, mediante el empleo de análisis
psicotécnicos, permite acomodar al hombre al puesto de trabajo más acorde con
sus características personales.
4.4.10 FORMACION
Es la técnica operativa que actúa sobre el sujeto de la prevención a fin de mejorar

su comportamiento para hacerlo más seguro, debiendo actuar tanto sobre su
comportamiento como sobre el conocimiento del trabajo que realiza, los riesgos
que implica y las formas de evitarlo.
4.4.11 ADIESTRAMIENTO
Es la técnica operativa que actúa sobre el individuo a fin de enseñarle las

habilidades, destrezas, conocimientos y conductas necesarias para cumplir con
las responsabilidades del trabajo que se le asigna. Es una técnica de formación
específica y concreta.
CAPITULO V
MEDIO AMBIENTE Y SEGURIDAD
5.1. MEDIO AMBIENTE.
El medio ambiente y los recursos naturales constituyen patrimonio común de

la nación, está constituido por la diversidad ecológica, biológica y genética
que alberga su territorio.
Los ecosistemas, los procesos naturales, las especies la flora y fauna, las
especies domesticas, nativas, los paisajes y las interrelaciones entre estos
elementos, son las manifestaciones del patrimonio natural.
Su protección y conservación son de interés social y pueden ser invocados

como causa de necesidad y utilidad pública y es obligación perentoria del
estado y de las personas naturales y jurídicas velar por la conservación,
defensa, recuperación, aprovechamiento sostenido y difusión del patrimonio
natural.
5.1.1. CONTAMINACIÓN AMBIENTAL.

Es la acción que resulta de la introducción por el hombre, directa o
indirectamente en el medio ambiente, de contaminantes, que tanto por
su concentración, al superar los niveles máximos permisibles
establecidos, como por el tiempo de permanencia, hagan que el medio
receptor adquiera características diferentes a las originales,
perjudiciales o nocivas a la naturaleza, a la salud y a la propiedad.
Toda materia o energía que al incorporarse y/o actuar en el medio

ambiente, degrada su calidad original a un nivel que afecte la salud el
bienestar humano y pone en peligro los ecosistemas.
Las personas naturales o jurídicas dedicadas a actividades mineras

requieren de la aprobación de los proyectos de ubicación, diseño y
funcionamiento, el ministerio de energía de minas (MEN) para iniciar la
construcción de las aéreas o depósitos de desechos minero –
metalúrgicos. Dicha aprobación está supeditada a especificaciones
expresadas de pautas y obligaciones inherentes a la defensa del
medio ambiente y de los recursos naturales.
Los desechos minero – metalúrgicos no podrán ser depositados en

terrenos en los que exista riesgo de precipitación por fenómenos
naturales. En ningún caso podrán ser ubicados a menos de 500
metros de los cuerpos de agua cuyas riberas sean estables. Los
desechos que fuesen arrojados al mar deberán encontrarse en
condiciones técnicamente aceptables para no alterar la salud humana
y las cualidades del ecosistema.
En el diseño y construcción de las aéreas de depósitos de relaves u
otros desechos mineros, serán necesariamente consideradas las
medidas apropiadas cuando tales instalaciones se las deje de utilizar,
a fin de prevenir mayores daños al ambiente y permitir dentro de lo
posible la recuperación de los recursos afectados.
5.1.2. PROTECCIÓN AMBIENTAL.
Conjunto de acciones de orden científico tecnológico, legal, humano,

social y económico que tienen por objetivo proteger el entorno natural,
donde se desarrollan las actividades minero – metalúrgicas y sus
aéreas de influencia, evitando su degradación a nivel perjudicial que
afecte la salud, el bienestar humano, la flora, la fauna o los
ecosistemas.
5.1.3. PROGRAMA DE ADECUACIÓN Y MANEJO AMBIENTAL (PAMA)
Este programa es exigido por el MEN a los titulares de la actividad

manera en operación, dicho programa contiene las acciones e
inversiones necesarias para incorporar a las operaciones minero –
metalúrgicas, los adelantos tecnológicos y/ó medidas alternativas que
tengan como propósito reducir o eliminar las emisiones y/o
vertimientos, para poder cumplir con los niveles máximos de
contaminación permisibles establecidos por la autoridad.
En dicho programa deben señalar los procedimientos y en cronograma

de ejecución, de inversiones de monitoreo y control de los efluentes.
Los plazos de ejecución son fijados por la autoridad, pero en ningún
caso pueden exceder de 5 años, salvo que la actividad incluya
procesos de sintonización o fundición, en cuyo caso el plazo es de 10
años.
Asimismo, el programa debe incluir un plan de cierre para el área

materia de concesión, a fin de garantizar la estabilidad del terreno, de
igual modo, debe contemplar un plan de re-vegetación del terreno.
La inversión anual mínima fijada para el cumplimiento del programa,

no podrá ser mayor al 1% del valor de las ventas anuales.
5.1.4. ESTUDIOS DE IMPACTO AMBIENTAL (EIA)
La presentación del estudio de impacto ambiental es exigida a los

titulares de concesiones mineras, que habiendo completado la etapa
de exploración, proyecten iniciar la de explotación. También se exige
al solicitante de una concesión minera o de beneficio, así como a los
que realicen ampliaciones de producción en sus operaciones
superiores al 50%.
Son estudios que deben efectuarse en proyectos para la realización de

las actividades en concesiones mineras, de beneficio, de labor general
y de transporte minero, que deben de evaluar y describir los aspectos
físicos–naturales, biológicos, socio–económicos y culturales en el área
de influencia del proyecto, con la finalidad de determinar la naturaleza,
magnitud y prever los efectos y consecuencias, la habrán de aplicarse
para lograr un desarrollo armónico entre las operaciones de la
industria minera y el medio ambiente.
Los estudios deben contener una descripción del área del proyecto y
las actividades que se realizaran, así como los efectos previsibles de
la actividad, el control y mitigación de sus efectos, un análisis de costo
beneficio y la determinación de alternativas al proyecto y ambientes
afectados.
5.2. NIVELES MÁXIMOS PERMISIBLE DE CALIDAD DE AIRE.
La resolución ministerial No 315–96 EM/VMM. Establece los niveles

permisibles correspondientes a los elementos de las unidades minero -
metalúrgicas.
Cuadro Nº 5.1.
Concentración Concentración
Parámetro promedio diario promedio anual
μg/m3 μg/m3
Anhídrido sulfuroso 572 (0,2)* 172 (0,05)
Partículas en 350*
suspensión
Plomo 0,5
Arsénico 6,0
5.3. PROTECCIÓN DE MEDIO AMBIENTE EN PLANTA CONCENTRADORA

5.3.1. EMISIÓN DE POLVOS, GASES
En la planta concentradora, todas las instalaciones son bajo cubierta,

las emisiones de polvo son mínimas por él porcentaje de humedad del
mineral, proveniente de mina que se encuentra alrededor del 5,5 – 6%
de humedad.
El personal que labora en las instalaciones cuentan con mascaras

para polvos y gases.
5.3.2. RUIDOS.
Los ruidos, que afecte a los alrededores son mínimos, la población

más cercanas se encuentran a 700 metros de distancia.
El personal que labora en las instalaciones cuenta con tapones,

orejeras contra el ruido de los equipos.
5.3.3. DERRAME DE REACTIVOS.
La manipulación y manejo de reactivos cuenta con un área

determinada frente a un derrame, plan de contingencia, las hojas
informativas de cada reactivo (MSDS)
5.4. ÁREA DE RELAVES

La presa de relaves el talud principal cuenta con una geo-membrana
impermeable para evitar la erosión, levante de sólidos originado por los
vientos y la lluvias.
Los bordes de la presa, se cuentan con un regadío frecuente con aspersores

sobre todo en épocas de calor, para evitar el levante de sólidos que origina
los vientos
En su contorno de la presa cuenta con cunetas de evacuación de flujos, en

periodos de lluvia, estos flujos son evacuados al dique principal utilizado
como relavera de otra compañía de gran capacidad.
Del espejo de agua el 80% el agua es recirculada nuevamente para planta.
5.5. SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL.
Se ha definido el accidente como “todo lo que ocurre en forma inesperada e

involuntaria” ó “un suceso inesperado e indeseable, un percance.
Casi todos los accidentes podrían haberse prevenido si el sujeto o sujetos en

cuestión hubieran efectuado con mayor cuidado sus actividades, usando
equipo protector, tomando las precauciones que se aceptan o pensando en
su propia seguridad y la de los demás.
Los tipos más frecuentes de accidentes que ocurren en el trabajo, hogar,
escuela, hospital, y en otros sitios, se deben a lo siguiente:
 Caídas y otras lesiones que causan objetos mecánicos en el medio.

 Incendios y otros tipos de lesiones térmicas.
 Lesiones químicas.
Los accidentes constituyen uno de los problemas más graves surgidos como
resultado del desarrollo progresivo de la industria moderna. El mayor impulso
del desarrollo industrial operado en el mundo, expone al trabajador a
mayores riesgos, ya que en grado creciente este no domina plenamente el
alcance, la dirección o ritmo de las maquinas.
5.6. ¿CUÁNTO VALE LA SEGURIDAD?
Pocos de nosotros se ponen a pensar en el valor que tiene la buena salud

hasta que nos lesionamos.
Cuando a un trabajador que está cerca de nosotros sufre un accidente, nos

damos cuenta inmediatamente de la seguridad en un alto grado pero, según
pasa el tiempo, el recuerdo de su lesión se olvida; entonces descansamos
otra vez y la amenaza del viejo accidente nos tiene otra vez donde nos
quería.
Recuerde un accidente puede costarle la vida o mantenerlo alejado de su

trabajo por largo tiempo.
Piense en aquellos que dependen de usted y tenga mucho cuidado. No
espere hasta que un contratiempo le haya ocurrido para considerar la manera
más segura de hacer un trabajo.
5.7. MEDIDAS DE SEGURIDAD PARA REALIZAR LABORES RUTINARIOS
5.7.1. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL.
 Casco.
 Mameluco.
 Lentes.
 Orejeras, tapones de oído.
 Guantes (neopreno, cuero, látex).
 Zapato con punta de acero.
 Respirador (polvo, gases).
 Corta vientos.
 Equipo detector para gases (H2S, CO, O2, CO2)
5.8. MEDIDAS DE CONTROL PARA EVITAR INCIDENTES.
 Use herramientas en buenas condiciones.

 Mantener el área de trabajo limpia
 Levante carga necesaria solo la que su cuerpo resista.
 Reporte las condiciones inseguras que puedan ocasionar algún
incidente.
 Charlas de cinco minutos de todo el personal antes del ingreso al
trabajo.
CONCLUSIONES
1. Se observa un gran involucramiento con el sistema integrado de gestión por

parte de la alta gerencia, jefes de planta, supervisores y colaboradores en general.
2. El mejoramiento continuo en el sistema integrado gestión se basa en los
principales puntos: - Motivar la participación de todos los colaboradores. - Mejorar
las comunicaciones entre los jefes y los colaboradores. - Otorgar reconocimiento a
los participantes. - Mejorar constantemente las operaciones. - Reducir costos. -
Mejorar la seguridad. - Conservar el medio ambiente.
3. La integración de los sistemas simplifican la documentación en todos los

sistemas.
4. Es ventajosamente más económica la implementación de un sistema integrado

de gestión que mantener los sistemas separadamente.
5. Se observa una adecuada segregación de los residuos en general, se tienen

módulos implementados y se tiene definido los puntos de acopio.
6. En la implementación del SGI se han elaborado manuales, procedimientos,

instructivos, programas y otros que nos permitirán incrementar el capital intelectual
de la organización.
RECOMENDACIONES
1. Se recomienda revisiones trimestrales por la alta dirección quien dará a conocer
sus recomendaciones a toda la organización de la mejora continua desde el punto
de vista de la alta dirección.
2. Asegurarse que los contratistas de la organización cumplan con sus planes y

programas de SSOMA y se adecúen a los estándares de la organización de
acuerdo a los objetivos y metas.
3. Revisión mensual del SGA y SGSSO a través del comité del SGA y SGSSO y
asegurarse que se cumplan los acuerdos.
4. Hacer seguimiento estricto de los programas de gestión ambiental y programas

de gestión de seguridad y salud ocupacional.
5. Concientizar al trabajador sobre los beneficios de la implementación del sistema

integrado.
6. Desarrollar un programa de sensibilización intensiva de aplicación de las

herramientas de gestión en SSOMA, orientado a la supervisión en general.
BIBLIOGRAFIA
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2. Domic, E.; 1995, Hidrometalurgia, 1ª. Edición, Ed. Iquique, Chile.
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10. D.S 055-2010-EM, Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional, 1ª.

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11. D.S 005-2012-TR, Reglamento de la Ley N° 29783, ley de Seguridad y Salud

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12. Anónimo.; 2008, Legislación e Interpretación del Reglamento de Seguridad y

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13. Cognis Corporation,; 2000, Manual de Capacitación de Extracción por

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14. Tecsup,; 2012, Legislación en Seguridad Minera, 1ª. Edición, Ed. Tecsup
15. Chang, Raymod; Química, McGraw – Hill Interamericana de México. Cuarta

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16. Adrián Smith, Terry Mudder; Chemistry and Treatment of Cyanidation Wastes,
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17. Guía Ambiental Para el Manejo de Cianuro, MEM, Sub - Sector Minería
Dirección General de Asuntos Ambientales, Lima-Perú. Septiembre de1994.
18. Guía para Elaborar Estudios de Impacto Ambiental, Sub-Sector Minería
Dirección General de Asuntos Ambientales. Lima - Perú 1994.
19. Botz Mike M.; The Chemistry Analysis Toxicity Environmental Fate and
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20. Estudio del PAMA, Minera Morococha SVS ingenieros S.A. En 1996.
21. Auditoria del Sistema de Gestión Ambiental, Consultores Gerenciales, 2004
22. Ayala Jorge, Richard Pardo; Optimización por Diseños Experimentales, Edición
1995
23.Porra Castillo D. Procesamiento de minerales.
10 Sutulov A., Flotación de minerales. Universidad de Concepción.
11 J. Rubinstein Flotación en columnas instituto de preparación de combustibles

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12 Manzaneda, J., Concentración de minerales.
13 Erroll G. Kelly, David J. Spottiwood. Introducción al procesamiento de

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

“IMPLEMENTACION DEL D.S. 055-EM-2010 EN LA

Tesis Presentada por el Bachiller:

JOSE OSWALDO YANQUI RIVERA

Para optar el Título Profesional de Ingeniero

Señor Decano de la Facultad de Ingeniería de Procesos, Señor Director de la

En el presente informe “IMPLEMENTACION DEL D.S. 055-EM-2010 EN LA

En el primer capítulo describimos los objetivos y la justificación de la prevención

En el segundo capítulo se hace la descripción de las operaciones de la planta en

En el tercer capítulo se revisa los aspectos relacionados a los riesgos presentes

En el cuarto capítulo se detalla los pasos para implementar un Sistema de Gestión

Finalmente se indican las Conclusiones, las Recomendaciones, la Bibliografía y

Bach. JOSE OSWALDO YANQUI

1.1 HISTORIA DE AUSTRIA DUVAZ

Constituido el 14 de diciembre del año 1906 bajo la razón de

El Distrito minero de Morococha está ubicado en el flanco este, de la

Políticamente pertenece al Distrito de Morococha, Provincia de Yauli,

El acceso se realiza a través de la carreta central, que cruza el distrito

1.4. CLIMA Y ALTITUD.

El clima de la Región es frígido y seco, con dos estaciones definidas al

1.5. TOPOGRAFÍA Y SUELOS

Su vegetación es relativa y por temporadas según las estaciones del año,

La fauna está constituida por Camélidos Sub-americanos, propios de

La complejidad de la historia geológica de la zona y los diferentes tipos de

 VETAS.- Las vetas mejor mineralizadas fueron formadas a lo largo de las

 MANTOS Y CUERPOS ARRACIMADOS- Se encuentra localizado al

1.10. MINERALES QUE CONFORMAN LA MENA

MINERALES FORMULA DESCRIPCION

Covelita (CuS) Sulfuro Cu, 64% Cu.

(Cu, Fe, Zn, Sulfoantimoniuro de cobre,

Cuprita (Cu2O) Oxido cuproso, 88% Cu.

Cobre gris con 30% de Ag

Cobre gris arsenical, 50%

Tetrahedrita (3Cu2S.Sb2S3) Cobre gris Antimonial, 50,7%

Las más importantes dentro de la mineralogía de la zona (Chalcopirita,

MINERALES FORMULA DESCRIPCION

Galena (PbS) Sulfuro de plomo, 86,6%

Anglesita (PbSO4) Sulfato de Plomo, 68,3%

Cerusita (PbCO3) Carbonato de plomo,

Minio (2PbO.PbO2) Óxidos de plomo. 90,65

El más importante dentro la mineralogía de la zona es la galena.

MINERALES FORMULA DESCRIPCION

Esfalerita (ZnS) Sulfuro de zinc 67,1%

Wurtzita (Zn2S) Sulfuro de zinc, 67,1%

El más importante dentro la mineralogía de la zona es la esfalerita.

MINERALES FORMULA DESCRIPCION

Plata (Ag) Plata nativa 100% Ag.

Argentita (Ag2S) Sulfuro de plata, 87,1% Ag.

Proustita (3Ag2S.As2S3) Sulfoarseniuro de plata,

Pirargirita (3Ag2S.Sb2S3) Sulfoantimoniuro de plata,

Estefanita (5Ag2S.Sb2S3) Sulfoantimoniuro de plata,

Polibasita (9Ag2S.Sb2S3) Sulfoantimoniuro de plata,

Cerargirita (AgCl) Cloruro de plata, 75,3% Ag.

Las más importantes dentro la mineralogía de la zona son (Argentita,

MINERALES FORMULA DESCRIPCION

Pirita FeS2 Sulfuro de hierro Cuarzo

Magnetita Fe3O4 Oxido ferroso-férrico

Rodocrosita MnCO3 Carbonato de manganeso

Baritina BaSO4 Sulfato de bario

Calcita CaCO3 Carbonato de calcio

Dolomita CaMg(CO3)2 Carbonato doble de calcio y