GRAFICA DE CONTROL XR

Son gráficos realizados para el seguimiento estadístico del control de calidad de

piezas en múltiples sectores, incluyendo el de la automoción. Permiten detectar la
variabilidad, consistencia, control y mejora de un proceso productivo.

DIAGRAMA DE PARETO 
Un diagrama de Pareto es un tipo especial de gráfica de barras donde los valores
graficados están organizados de mayor a menor. Utilice un diagrama de Pareto para
identificar los defectos que se producen con mayor frecuencia, las causas más comunes
de los defectos o las causas más frecuentes de quejas de los clientes.
El diagrama de Pareto debe su nombre a Vilfredo Pareto y su principio de la
"regla 80/20". Es decir, el 20% de las personas controlan el 80% de la riqueza; o el 20%
de la línea de producto puede generar el 80% de los desechos; o el 20% de los clientes
puede generar el 80% de las quejas, etc.
El diagrama de Pareto es fácil de entender y utilizar; sin embargo, es importante
tener en cuenta lo siguiente:
 Datos recolectados durante un corto período de tiempo, especialmente de
procesos inestables, pueden llevar a conclusiones incorrectas. Debido a que los datos
podrían no ser confiables, usted podría obtener una idea incorrecta de la distribución de
defectos y causas. Cuando el proceso no está en control, las causas pueden ser inestables
y los pocos problemas vitales pueden cambiar de una semana a la siguiente. Los
períodos de tiempo cortos podrían no ser representativos de la totalidad de su proceso.
 Los datos recopilados durante largos períodos de tiempo pueden incluir cambios.
Busque en los datos estratificación o cambios en la distribución del problema en el
tiempo.
 Elija categorías cuidadosamente. Si su análisis de Pareto inicial no produce
resultados útiles, es recomendable que se asegure de que sus categorías sean
significativas y de que su categoría "otro" no sea demasiado grande.
 Elija criterios de ponderación cuidadosamente. Por ejemplo, el costo podría ser
una medida más útil para asignar prioridades en comparación con el número de
ocurrencias, especialmente cuando difieren los costos de varios defectos.
 Concentrarse en los problemas con la mayor frecuencia debería reducir el
número total de elementos que necesitan reparación. Concentrarse en los problemas con
el mayor costo debería aumentar los beneficios financieros de la mejora.
 La meta de un análisis de Pareto es obtener la máxima recompensa de los
esfuerzos de calidad, pero eso no quiere decir que los problemas pequeños y fáciles de
resolver deban ignorarse hasta que se hayan resuelto los problemas más grandes.

EL DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO 
El Diagrama de Causa y Efecto es utilizado para identificar las
posibles causas de un problema específico. ... Estas opiniones pueden estar en conflicto
o fallar al expresar la causa principales. El uso de un Diagrama de Causa y Efecto hace
posible reunir todas estas ideas para su estudio desde diferentes puntos de vista.

¿CÓMO INTERPRETAR UN DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO?

El diagrama Causa-Efecto es un vehículo para ordenar, de forma muy concentrada,
todas las causas que supuestamente pueden contribuir a un determinado efecto. Nos
Permite, por tanto, lograr un conocimiento común de un problema complejo, sin ser
nunca sustitutivo de los datos. Es importante ser conscientes de que los diagramas de
causa-efecto presentan y organizan teorías. Sólo cuando estas teorías son contrastadas
con datos podemos probar las causas de los fenómenos observables.
Errores comunes son construir el diagrama antes de analizar globalmente los síntomas,
limitar las teorías propuestas enmascarando involuntariamente la causa raíz, o cometer
errores tanto en la relación causal como en el orden de las teorías, suponiendo un gasto
de tiempo importante.
 ¿CÓMO ELABORAR UN DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO?
1. Definir claramente el efecto o síntoma cuyas causas han de identificarse.
2. Encuadrar el efecto a la derecha y dibujar una línea gruesa central apuntándole.
3. Usar Brainstorming o un enfoque racional para identificar las posibles causas.
4. Distribuir y unir las causas principales a la recta central mediante líneas de 70º.
5. Añadir subcausas a las causas principales a lo largo de las líneas inclinadas.
6. Descender de nivel hasta llegar a las causas raíz (fuente original del problema).
7. Comprobar la validez lógica de la cadena causal.
8. Comprobación de integridad: ramas principales con, ostensiblemente, más o
menos causas que las demás o con menor detalle.
A continuación veremos como el valor de una característica de calidad depende de una
combinación de variables y factores que condicionan el proceso productivo (entre
otros procesos).
El ejemplo se basa en el proceso de fabricación de mayonesa, para así explicar
los Diagramas de Causa-Efecto:

La variabilidad de las características de calidad es un efecto observado que tiene

múltiples causas. Cuando ocurre algún problema con la calidad del producto, se debe
investigar a fin de identificar las causas del mismo. Para hacer un Diagrama de Causa-
Efecto se siguen los siguientes pasos:
Se decide cuál va a ser la característica de calidad que se va a analizar. Por ejemplo, en
el caso de la mayonesa podría ser el peso del frasco lleno, la densidad del producto, el
porcentaje de aceite, etc.
Se traza una flecha gruesa que representa el proceso y a la derecha se escribe la
característica de calidad:
  
Se indican los factores causales más importantes y generales que puedan generar
la fluctuación de la característica de calidad, trazando flechas secundarias hacia la
principal. Por ejemplo: Materias Primas, Equipos, Operarios, Método de Medición, etc.:

Se incorporan en cada rama factores más detallados que se puedan considerar

causas de fluctuación. Para hacer esto, se pueden formular estas preguntas:
 ¿Por qué hay fluctuación o dispersión en los valores de la característica de
calidad? Por la fluctuación de las Materias Primas. Se anota Materias Primas como una
de las ramas principales.
 ¿Qué Materias Primas producen fluctuación o dispersión en los valores de la
característica de calidad? Aceite, Huevos, sal, otros condimentos. Se agrega Aceite
como rama menor de la rama principal Materias Primas.
 ¿Por qué hay fluctuación o dispersión en el aceite? Por la fluctuación de la
cantidad agregada a la mezcla. Agregamos a Aceite la rama más pequeña Cantidad.
 ¿Por qué hay variación en la cantidad agregada de aceite? Por funcionamiento
irregular de la balanza. Se registra la rama Balanza.
 ¿Por qué la balanza funciona en forma irregular? Por que
necesita mantenimiento. En la rama Balanza colocamos la rama Mantenimiento.
Así se sigue ampliando el Diagrama de Causa-Efecto hasta que contenga todas las
causas posibles de dispersión.
 Finalmente se verifica que todos los factores que puedan causar dispersión hayan
sido incorporados al diagrama. Las relaciones Causa-Efecto deben quedar claramente
establecidas y en ese caso, el diagrama está terminado.
Un diagrama de Causa-Efecto es de por si educativo, sirve para que la gente conozca
con profundidad el proceso con que trabaja, visualizando con claridad las relaciones
entre los Efectos y sus Causas.
Sirve también para guiar las discusiones, al exponer con claridad los orígenes de
un problema de calidad. Y permite encontrar más rápidamente las causas asignables
cuando el proceso se aparta de su funcionamiento habitual.

USO DE LA NORMA COVENIN 598-75 SOBRE LOS PLANES DE MUESTREO

Permiten definirlos planes de muestreo y los procedimientos de toma de muestras para

la selección de tamaños representativos de productos a analizar.

USO DE TABLAS MIL-STD-105D (NORMA ABC) EN LOS MUESTREOS

SIMPLE, DOBLE Y MÚLTIPLES
.
El MIL-STD-15D proporciona planes de muestreo tanto para el caso de inspección de
fracción defectuosa y defectos por la inspección de 100 unidades.

Para el empleo de estas tablas es necesario conocer:

 El tamaño del lote que se presente a inspección
 La protección por NCA que se desea para el material considerado.
Estas tablas indican el tamaño de la muestra requerida y el número de defectuosos
que se pueden permitir en ese tamaño de muestra. Si la muestra no contiene un mayor
número de defectuosos que los permitidos, se acepta el lote. Pero si la muestra contiene
mayor número de defectuosos que los que se pueden permitir, el lote puede ser
rechazado o bien, inspeccionado 100%. El criterio de decisión llamado regla de cambio
en términos técnicos de muestreo – se relaciona con la magnitud del promedio estimado
del proceso.
Para obtener los planes de muestreo aplicando el MIL STD 105D, se procede de
acuerdo con los siguientes pasos:
 Determinar el tamaño del lote.
 Especificar el NCA
 Escoger el nivel de inspección.
 De acuerdo con el tamaño del lote y el nivel de inspección, encontrar la letra
código correspondiente para el tamaño de la muestra.
 Determinar el tipo del plan de muestreo a ser usado (simple, doble o múltiple).
 De acuerdo con la letra código y el NCA, buscar el plan simple para inspección
normal, el plan para inspección severa y el plan de inspección reducida.
 República Bolivariana de Venezuela
Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior
Universidad Nacional Experimental “Rafael María Baralt”
San Francisco- Estado Zulia

CONTROL ESTADISTICOS
 Bachiller:

García Elida CI: 20.577 879

Profesor: Jorge Ortega

San Francisco; Junio 2020