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2.1 TEMPERATURA.
2.1.1 CLASIFICACIÓN
Generalidades.
Se puede definir temperatura como el grado de energía térmica medida en una escala
definida. La temperatura de un cuerpo es su intensidad de calor, o sea la cantidad de
energía que puede ser transferida a otro cuerpo. Es una medida de la energía cinética de las
partículas que componen el sistema.
Cuando dos sistemas están a la misma temperatura, se dice que están en equilibrio
térmico y no se producirá transferencia de calor. Cuando existe una diferencia de
temperatura, el calor tiende a transferirse del sistema de mayor temperatura al de menor
temperatura hasta alcanzar el equilibrio térmico.
Esta escala divide los intervalos de temperatura entre el punto de fusión del hielo y el
punto de ebullición del agua en 180 grados, al punto de congelación le corresponde el valor
de 32ºF y al de ebullición de 212ºF.
c) Escala Kelvin.
Esta es una escala absoluta, su cero es el cero absoluto o sea que la temperatura
teórica en la cual no hay movimiento molecular, o sea calor cero. Según esta escala el punto
de fusión del hielo corresponde a 273.1ºK y el punto de ebullición del agua corresponde a
373.1ºK.
d) Escala Ranking.
Esta también es una escala absoluta, pero considerando las divisiones de la escala
Fahrenheit, en esta escala 0ºF corresponden a 459.6ºR.
e) Escala Reaumur.
A continuación se muestran una tabla que indica algunas propiedades físicas del
agua a las diferentes escalas de temperatura:
Los instrumentos de temperatura utilizan diversos fenómenos que son influidos por la
temperatura entre los cuales están:
- Termómetros
- Sistemas termales
- Termo eléctricos
Termistores
Termopares
Bulbo de Resistencia Eléctrica
Pirometría
Cada proceso en la industria debe ser controlado de alguna manera, y esta necesidad
con frecuencia incluye la medición de temperaturas. Se dispone de una gran variedad de
sensores de temperatura para llevar a cabo esta tarea. El ingeniero de procesos y el
instrumentista deben decidir cuál de los sensores es mejor para una situación en particular.
2.1.2 TERMÓMETROS.
Los termómetros aprovechan las propiedades de los materiales sólidos o líquidos, los
cuales al calentarse o enfriarse cambian su volúmen.
Los termómetros pueden estar llenos de alcohol, mercurio o bien espirales de dos
metales conocidos genéricamente con el nombre de bimetales.
A fines del siglo XVII en Europa, En las fábricas de vidrio se exigía a los operarios de
esta rama una gran habilidad en la fabricación de los termómetros; entre los obreros más
destacados, la historia moderna de los termómetros reserva el primer lugar a G. B.
Fahrenheit de Danzing, quien construyó el primer termómetro utilizando alcohol, eligiendo
como 0º de temperatura una mezcla frigorífica, la cual consistía en dos partes de sal de
cocina y tres partes de hielo, (mezcla que produce una temperatura de -18ºC) y la
temperatura del cuerpo humano, dividiendo dicho espacio termométrico en 96 grados. Al
buscar Fahrenheit la temperatura del hielo al fundirse, con su termómetro encontró que
correspondía a 32º.
Tanto la escala en ºF como en ºC, llamados Celsius por Linneo, se usan actualmente
; en los países de habla inglesa se usan generalmente los termómetros graduados en escala
Fahrenheit y en el resto del mundo, así como en el mundo científico, los termómetros
empleados están graduados en escala centígrada.
De inmersión parcial.
Estos termómetros tienen un marca en la parte inferior la cual indica hasta donde
deben ser sumergidos en el medio que se va a medir.
De inmersión total.
Tanto el bulbo como la parte capilar del líquido contenido, son introducidos a la
temperatura del medio que va a medirse, o sea, la columna de mercurio llegará al nivel de
dicho medio.
De inmersión completa.
El eje y el elemento están sostenidos con cojines y el conjunto esta constituido con
precisión para evitar rozamientos. No hay engranajes que exijan un mantenimiento. La
precisión del instrumento es mas o menos 1% y su campo de medida es de -200 hasta
500ªC
Termómetros bimetálicos.
Estos termómetros se utilizan entre los límites de -40 ºC a 550 ºC, trabajan con una
precisión de + 1%, siempre y cuando no se utilicen en servicio continuo por encima de 430
ºC. Debido a su solidez, estos termómetros son muy apreciados en la industria, en vez de
utilizar los termómetros de vidrio que son más frágiles.
El material del hilo puede ser: níquel, cobre o platino y algunas características que
debe poseer son:
Los sistemas termales son también conocidos como sistemas volumétricos llenos. El
sistema básico, incluye un sensor de temperatura, un elemento de desplazamiento del tipo
Bourdon, a diafragma o a fuelle, un tramo de tubo capilar y un fluído. El sensor se encuentra
ubicado en el lugar donde se debe medir la temperatura, mientras el tubo conecta el sensor
al elemento de desplazamiento. El sistema está totalmente sellado para mantenerlo a
volúmen constante, y está lleno de un fluído que puede ser líquido o gaseoso.
Hay dos tipos de sistemas llenos. En uno de ellos el sistema sensor de temperatura
contiene un fluído incompresible bajo presión que llena completamente el sistema. Las
variaciones de temperatura producen en el sensor una variación del volúmen de fluído, lo
que se traduce en la deformación y movimiento del extremo libre del elemento de
desplazamiento.
El otro tipo de sistema es el sistema lleno por variación de presión, del cual hay dos
versiones. En una de las versiones, todo el sistema está lleno con un gas bajo presión; en la
otra, el sensor se encuentra parcialmente lleno con un fluido volátil bajo presión, mientras el
resto del sistema contiene vapor de este fluído volátil.
Es utilizado para medir temperaturas entre -40ºC a 50ºC. Sin embargo, el efecto de
los cambios de temperatura ambiente es también detectado por el tubo capilar y por el
Bourdon introduciendo un error en la lectura. Para evitar este error, se hace una
compensación por cambios en la temperatura ambiente, que puede ser compensación
parcial o compensación total.
Los materiales de que están construidos esos sistemas termales pueden ser cobre,
acero inoxidable, latón u otro material metálico lo suficientemente resistente para soportar las
presiones del proceso. Los tubos capilares pueden ser desnudos o protegidos contra golpes
o corrosión del medio ambiente con una funda forrada de propileno o cualquier otro material
resistente a la corrosión. Los bulbos también pueden ser desnudos o protegidos ya sea con
un tubo protector, o con un termo-pozo, los cuales pueden ser fabricados con materiales
resistentes a la corrosión y a la presión del proceso.
Los fluídos que se manejan para llenar los sistemas termales son: líquido orgánico,
vapor orgánico y gas mercurio. Los sistemas termales están clasificados en cuatro grupos
por la SAMA (Scientific Apparatus Makers Association), esta misma clasificación fue
adoptada por la ISA (Instrument Society of America). De acuerdo con el fluído de llenado, la
SAMA ha clasificado los sistemas termales en: Clase I, Clase II, Clase III, y Clase IV,
respectivamente.
Los sistemas termales Clase I y IV son del tipo de expansión de líquidos, y los
sistemas de Clase II y III son de cambio de presión de gas o vapor.
Clasificación
Prefijo Sufijo Descripción
I Sistemas llenos de líquido por variación de volumen (no incluye
mercurio)
I A Con plena compensación
I B Con compensación parcial
II Sistemas llenos de vapor por variación de presión
II A Diseñados para funcionar a temperaturas por encima de la ambiente
Los sistemas Clase I y V normalmente tienen más del 100% del alcance como
protección. Cuando el volúmen del capilar se aproxima al volúmen del sensor, la protección
se reduce. Los sistemas Clase III tienen la mayor capacidad de protección de sobrerango.
mientras los de Clase II la menor.
Los sistemas llenos de líquido usan hidrocarburos como alcohol etílico, benceno,
metanol, éter etílico, Tolueno, etc., a continuación presentamos los rangos de temperatura
de algunos de ellos:
(2.1)
V1 = V0 (1+ at)
en donde:
V1 = volumen final
V0= volumen inicial
a = coeficiente de expansión del líquido
t = temperatura
Consiste en agregar otra espiral igual y un capilar igual al sistema termal, este capilar
debe estar lleno y cerrado conectarse al bulbo, los dos capilares, el de medición y el de
compensación van juntos y las espirales de bourdon están mecánicamente conectadas para
que los cambios de temperatura se anulen mutuamente. Se utiliza compensación completa
cuando no hay condiciones de temperatura ambiente estables, también cuando el rango es
estrecho o cuando el bulbo es pequeño, o cuando el capilar es muy largo.
El largo máximo del tubo capilar para sistemas Clase IA totalmente compensados
depende de las variaciones de temperatura ambiente del capilar y el instrumento, como largo
máximo normalmente se puede señalar 30 m. A medida que aumenta el largo del capilar, su
instalación se vuelve mas difícil, su respuesta se hace más lenta y su capacidad de
protección de sobrerrango disminuye.
Ventajas.
Ö Escalas lineales.
Ö Bulbos sensores de pequeño tamaño.
Ö Por las características de expansión de los fluídos utilizados, encuentran
aplicación para pequeños alcances y bajas temperaturas.
Los sistemas de vapor están parcialmente llenos con un líquido volátil puro, de modo
que haya una interfase entre el líquido y el vapor dentro del bulbo. Los fluidos disponibles
para uso y los rangos de temperatura sobre los cuales son aplicables, son los siguientes:
Fluido Temperatura
Agua 100 a 230°C
Tolueno 115 a 315°C
Acetona 65 a 200°C
Éter metílico -4ºC a 110ºC
Éter etílico 60ºC a 190ºC
Éter dietílico 40 a 185°C
Butano -5 a l50°C
Cloruro de etilo 37ºC a 175ºC
Cloruro metílico - 10 a 120°C
Propano -40 a 70°C
Alcohol etílico 80 a 230°C
Dimetilbenceno 130 a 380°C
Etano -70ºC a 26ºC
Propano -17ºC a 93ºC
Presentamos los cambios de presión que presentan algunos de los líquidos antes
mencionados:
Líquido Cambio de P
Etano 1.4 a 42 Kg/cm2
Propano 1.4 a 42 Kg/cm2
Éter metílico 1.4 a 42 Kg/cm2
Cloruro de etilo 1.4 a 42 Kg/cm2
Éter etílico 1.4 a 42 Kg/cm2
Alcohol etílico 1.4 a 42 Kg/cm2
(2.2)
log p = ( a - b ) / (T + c )
en donde:
Los sistemas de vapor Clase II son los únicos sistemas llenos en los cuales el
desplazamiento de salida es alineal con las variaciones de temperatura. Esto resulta en una
escala que tiene graduaciones más comprimidas en el comienzo y más abiertas en el final.
En el tercio superior del alcance, la escala. alineal ofrece una mejor resolución. Por lo
general una tolerancia en estos sistemas de ± 0,5% a ± 0.75% es aplicable sólo sobre los
dos tercios superiores de la escala de temperatura.
Tabla 2.14 11 Elementos principales que constituyen un termómetro a sistema lleno de vapor,
de la figura 2.5
F Sistema de desplazamiento
K Capilar
V Membrana
T Bulbo sensor
Fl Fluido
D Vapor
Z Indicador
Ventajas.
- SAMA IIA.
Diseñados para operar con la temperatura del proceso por arriba de la del resto del
sistema termal, el capilar no debe ser mayor de 60 metros de longitud.
El incremento de la longitud del capilar requerirá un mayor sensor: éste debe ser lo
suficientemente grande para que el líquido que contiene no se vaporice completamente o lo
llene completamente bajo todas las condiciones de temperatura.
- SAMA IIB.
Construidos para operar con la temperatura del proceso por debajo de la del resto del
sistema termal. El tamaño del sensor es constante para cualquier longitud de capilar.
- SAMA IIC.
Para operación con la temperatura del bulbo por arriba o por abajo de la temperatura
del sistema termal. Para completar las especificaciones del SAMA IIC, el bulbo debe ser
capaz de contener todo el líquido cuando está abajo de la temperatura ambiente, y todo el
vapor cuando está por encima de la temperatura ambiente. El incremento de la longitud del
capilar requerirá un mayor sensor: éste debe ser lo suficientemente grande para que el
líquido que contiene no se vaporice completamente o lo llene completamente bajo todas las
condiciones de temperatura.
- SAMA IID.
Ventajas.
Ö Escalas lineales.
Ö Pueden fabricarse en una gran variedad de debido por la amplia franja de
temperaturas de utilización de los gases empleados.
Clase V. .Mercurio.
Este tipo de sistemas son a veces indeseables, debido a que en caso de rotura del
sistema térmico el mercurio puede contaminar o dañar el proceso objeto de medición.
a) Caja de compensación.
b) Compensación completa.
Ventajas.
Ö Escalas lineales.
Ö Muy buena estabilidad con el tiempo.
Ö Buena resultante motriz para accionar no sólo la aguja indicadora sino
también contactos para alarmas o control.
Los sistemas Clase III tienen a su favor los amplios rangos de temperatura pero
presentan la desventaja de tener sensores relativamente grandes.
El sistema Clase V es de poco uso hoy día a raíz de las restricciones ambientales
relacionadas con el mercurio y a la posibilidad de disponer de otros dispositivos de medición
para las mismas aplicaciones.
2.1.4 TERMOELÉCTRICOS.
Termistores.
Los termistores también tienen una muy alta resistencia a temperatura ambiente, lo
cual permite el uso de únicamente dos alambres en muchas aplicaciones, el tamaño y forma
de los termistores puede variar para proveer una mayor respuesta con poco cambio de
temperatura. Los termistores generalmente son difíciles de reproducir exactamente o
duplicarlos cuando es necesario un reemplazo. Desde el punto de vista industrial, son útiles
para la detección automática, la medición y el control de la energía física. La relación de
resistencia contra temperatura en los termistores, no es lineal, pero existe una ecuación (2.3)
aproximada que se aplica a la mayoría de los termistores:
(2.3)
R = R0B(1/T-1/To)
en donde:
en donde:
A continuación, la gráfica 2.3 nos muestra las curvas características de tres tipos de
termistores en comparación con el termómetro de resistencia de platino:
Construcción de termistores.
Los termistores son fabricados con ciertos óxidos metálicos y sus mezclas; los
principales óxidos que se utilizan son los óxidos de cobalto, de cobre, de hierro, de
magnesio, de manganeso, de níquel, de titanio y de zinc.
Las formas más usuales son pequeñas laminillas, obleas, perlas, o pequeños
cilindros similares a una resistencia eléctrica. El contacto eléctrico se puede hacer por medio
de alambres incrustados en el material durante la operación de prensado, por
electrodeposición o mediante recubrimientos de metal y cerámica.
Ejemplos de Termistores:
Debemos señalar que para obtener una buena estabilidad en los termistores es
necesario envejecerlos adecuadamente, tal como se indica en la gráfica 2.4 que se presenta
a continuación:
Gráfica 2.4 Curvas de estabilidad de termorresistencias. Por cortesía de General Electric Co.
La corriente que circula por el termistor a través del circuito de medida debe ser baja
para garantizar que la variación de resistencia del elemento sea debida exclusivamente a los
cambios de temperatura del proceso, debido a que si es alta puede originar el calentamiento
de la unidad detectora
Aplicación de termistores.
-Un tercer grupo de aplicación se basa en la propiedad del retraso de tiempo del
termistor, si un termistor se conecta en serie con una resistencia, la bobina de un relevador,
un interruptor y una fuente, cuando se cierra el circuito, el relevador no se energizará hasta
que pase un lapso de tiempo que es función de la constante de tiempo del termistor.
Termopares.
La selección de los alambres para termopares se hace de forma que tengan una
resistencia adecuada a la corrosión, a la oxidación, a la reducción y a la cristalización, que
desarrollen una fem relativamente alta, que sean estables, de bajo costo y de baja
resistencia eléctrica y que la relación entre la temperatura y la fem sea tal que el aumento de
ésta sea (aproximadamente) paralelo al aumento de la temperatura.
Efecto Peltier.
Efecto Thompson.
El efecto Peltier ocurre solo en las juntas y a diferencia del efecto Joule, es
irreversible. El efecto Joule debe recordarse, es aquél en que se produce calor en una
resistencia por la que circula una corriente y ese valor varía con el cuadrado de dicha
corriente.
Una corriente eléctrica no puede ser generada en un circuito por un solo metal
homogéneo, aunque cambie su sección, por la sola aplicación de calor.
Para obtener la junta caliente o unión de medición en los termopares, se utilizan tres
procedimientos; torcer los dos alambres para tener una unión firme, esto sólo se practica
cuando no sean temperaturas muy elevadas. Un segundo método es hacer una unión por
medio de caldeo o fusión de los metales, Para que esto suceda es necesario que los dos
alambres que conforman el termopar tengan un punto de fusión similar y pueda lograrse
dicha unión.
Un tercer método utilizado cuando no se consigue la unión por caldeo, es soldar las
dos juntas ya sea con autógena o con soldadura eléctrica, sin embargo; se logra agregando
un tercer metal, conocido como metal de aporte; sin embargo aunque se ha introducido un
metal extraño al termopar que podría afectar a la fuerza electromotriz, se cumple la ley de los
Metales Intermedios ya que las dos uniones que provocan este nuevo metal, están a la
misma temperatura, o sea, la temperatura de medición. Por lo tanto es valido fabricar los
termopares soldando la junta caliente.
Los valores de las fem están tabulados en tablas de conversión con la unión de
referencia a 0ºC. La gráfica siguiente presenta las curvas características de los termopares:
Termopares Industriales.
La selección de los termopares debe estar basada en los siguientes factores: Rango
de temperatura de operación, precisión requerida, máxima salida de fuerza electromotriz en
algunas aplicaciones y la atmósfera en la cual el termopar debe ser instalado.
La clasificación de los termopares, fue hecha por ISA y son seis los termopares más
frecuentemente utilizados en la práctica. Aparte de esos seis, existe otro numeroso grupo de
termopares que se utilizan en la investigación. En la tabla 3.4 se pueden encontrar los límites
de temperatura a la cual pueden trabajar esos termopares, en función del calibre del
alambre.
b) Tungsteno-Renio.
Recomendado para atmósferas reductoras e inertes al vació. Precaución: No se use
en presencia de oxígeno libre.
Existen otras calibraciones de termopares tales como Geminol, Platinel II, Tungsteno
+ 5% de Renio-Tungsteno +26% de Renio, Tungsteno + 3% de Renio-Tungsteno + 25% de
Renio. Tienen algunas ventajas en aplicaciones específicas y pueden ser embarcados bajo
requisición de las compañías siguientes: Driver Harris Company para el primero, Engelhard
Industries Inc, para el resto.
Cables de extensión.
Cuando el termopar está instalado a una larga distancia del instrumento, no se puede
conectar directamente al mismo, sino por medio de un cable que recibe el nombre de cable
de extensión, los cables de extensión conductores con propiedades muy similares al del
termopar hasta un límite de temperatura de 200°C. Esos cables de extensión son necesarios
ya que la temperatura de la cabeza del termopar no suele ser la misma temperatura de la
unión fría instalada en el instrumento; para que se cumpla la ley de los Metales Intermedios,
es necesario que el alambre de extensión sea de propiedades iguales que el termopar, si es
así, entonces se formarán otros termopares en la cabeza de conexión del termopar instalado
en el proceso.
El código de colores está formado por una combinación de tres colores: en virtud que
se maneja corriente continua, el cable de extensión debe ser polarizado, correspondiendo el
color rojo al forro del cable negativo, el forro del cable positivo tiene un color específico para
cada termopar; y finalmente el forro del alambre duplex que envuelve los dos conductores
que tiene un color específico para cada termopar; en el cual también aparecen los límites de
error entre el intervalo de temperatura en que se utilizan estos cables de extensión. El cable
de extensión WX, es el de Fierro-Cupronel, que se usa en los termopares tipo K. El cable de
extensión tipo SX es utilizado tanto para los termopares tipo R como S.
Una aguja indicadora está unida rígidamente a la bobina móvil y se desplaza enfrente
de una escala graduada en unidades de temperatura de acuerdo con el termopar que esta
manejando. Cuando se utiliza un galvanómetro se deben tener en cuenta tres características
muy importantes para la precisión de la lectura.
En virtud de que la fuerza electromotriz del termopar tiene un valor determinado para
cada temperatura como la posición del contacto a lo largo de la resistencia variable
corresponde a la lectura del termopar en unidades de temperatura. Este circuito
potenciométrico recibe el nombre de circuito de balance continuo, ya que cualquier cambio
en la temperatura, y por ende en la fuerza electromotriz generada produce un desbalance en
el circuito lo cual hace que el instrumento se retro-alimente y logre el equilibrio en otra
posición, cambiando el valor de la lectura de la escala del instrumento.
Existen tres pasos para lograr el balance continuo esos tres pasos son: conversión,
amplificación y operación del motor del balance que corresponde a la retroalimentación del
instrumento.
Pirometría
- Pirómetro de Milivoltímetro.
Por lo general, se añade una espiral bimetálica a dichos resortes para proporcionar la
compensación de la unión de referencia. Dado que el instrumento mide el voltaje generado
por la diferencia de temperatura entre la unión de medición y la de referencia, es importante
mantener la unión de referencia a una temperatura constante o que el instrumento de
medición tenga una compensación automática y precisa para los cambios de temperatura en
dicha unión.
El movimiento de medidor del pirómetro con Milivoltímetro tiene una resistencia fija y,
para obtener lecturas exactas, es esencial que el termopar y los alambres conectores tengan
una resistencia compatible con la del medidor. Es importante que todas las conexiones estén
limpias y sean sólidas, ya que una conexión deficiente o sucia o una unión débilmente
soldada puede crear una unión fría falsa y originar un gran error en la indicación.
- Pirómetros Potenciométricos.
- Pirómetros de Radiación.
W = σ(T4 – T04)
Donde:
σ = una constante
T = temperatura absoluta del cuerpo negro
T0 = temperatura absoluta del medio ambiente
Emisividad: una superficie negra áspera irradia mas calor que una superficie lisa y
brillante a la misma temperatura. Este efecto se denomina emisividad y se expresa en
números de 1 a 0.
El termopar al vacío es un termopar común con una masa térmica baja que
responde con gran rapidez a cambios en la energía térmica radiante. El termopar esta
encerrado dentro de una caja al vacío con una mirilla, adecuada para admitir la energía
radiante.
- Pirometría Óptica.
El primero compara óptimamente la luz del objeto caliente con la de una lámpara en
el instrumento. La salida de la luz de la lámpara de comparación, se mantiene constante con
una corriente eléctrica constante a través del filamento. La comparación con el cuerpo
caliente se lleva a cabo haciendo girar una cuña de absorción óptica graduada para cambiar
la brillantez aparente del cuerpo caliente hasta que se esfuma la pequeña marca de prueba
luminosa que aparece el campo de visión.
La radiación del blanco recorre una trayectoria óptica que la dirige hacia el área
sensible del fotodetector. Una trayectoria óptica similar, desplazada de la que porta la
radiación del blanco, dirige la radiación de la lámpara estándar al mismo punto del detector.
2.1.5 APLICACIONES:
Búsqueda bibliografica por parte del alumno, de acuerdo a la carrera correspondiente.
2.2 PRESIÓN
Generalidades.
La presión, definida como un fuerza por unidad de área, es una de las más
importantes variables de los procesos industriales. Un amplio intervalo de presión que va
desde el ultravacío donde las presiones son tan bajas como una milésima de mm de
Mercurio (un micrón) hasta presiones de 700 kg /cm2 y mayores deben ser medidas y
controladas con precisión en los procesos industriales.
Las unidades para medir presión más comúnmente utilizadas son el kg/cm2 en el
sistema métrico decimal, lb/in2 en el sistema ingles (SIA). Actualmente, se está introduciendo
en México el Sistema Internacional de Unidades, el cuál utiliza el Pascal como unidad de
presión.
2
Unidad Psi Pulgada Pulgada c. Atmósfera Kg/cm cm de c mm de c Bar Pa
c. de a. de Hg de agua de Hg
“dentro del límite elástico las deformaciones de un metal son proporcionales a los esfuerzos”.
Las configuraciones más utilizadas en la industria son los tubos de Bourdon los
fuelles, los diafragmas y las cápsulas, como elemento elástico auxiliar de los tres últimos, se
utiliza un resorte.
Tubo de Bourdon.
Eugene Bourdon (1808 – 1888). Inventó en 1847 un manómetro que lleva su nombre
y fue adoptado por Francia en 1849; el aparato consiste en un aparato metálico curvado y
aplanado, fijo por el lado donde se alimenta la presión y acoplado en el otro extremo a un
mecanismo que impulsa una plumilla o puntero indicador. Este elemento sensible puede
adoptar cuatro formas, las cuales son: Tubo C, espiral, helicoidal y torcida.
El más simple es el tubo C, que se utiliza para medir presiones hasta 1500 Kg/cm2
con un error máximo del 2%, sin embargo los instrumentos que requieren mayor precisión es
de 0.5%. Los materiales generalmente usados para el tubo de Bourdon son el bronce
fosforado, cobre al berilio, acero, acero inoxidable y acero de aleación de cromo. El material
más común para bajas presiones es el bronce. Cuando la presión es aplicada en el extremo
abierto del tubo, la tendencia es recuperar la sección redonda transversal original del tubo al
mismo tiempo que se retira para ser enderezado.
Este movimiento causa que el extremo libre del tubo se desplace una cantidad
determinada de espacio, este movimiento pequeño es amplificado por un sector de engrane
y un piñón, en el eje del cual esta montado la aguja, que se desplaza frente a una escala. De
acuerdo a la ley de Hooke la calibración es una línea recta y puede ser fácilmente lograda y
trazada en una escala circular en cualquiera de las unidades conocidas.
Hay cuatro características de los fluidos que son altamente perjudiciales en el uso de
este tipo de instrumentos. Ellas son corrosión, cavitación, congelación y contaminación.
La deflexión máxima del extremo libre del tubo es proporcional al ángulo del arco que
define el tubo. Para un tubo en forma de "C", el valor máximo del arco es menor que 360°.
Donde se requieran resoluciones y sensibilidades mayores se usan tubos en espiral o
helicoidales. El incremento de las cualidades de medición se consigue a costa de costes de
fabricación comparados con los de tipo "C", aparte de un gran descenso en la presión
máxima que puede medirse.
Los tubos de tipo "C" están disponibles para medir presiones por encima de los 6000
bares. Un tubo en "C" típico de 25 mm de radio tiene un desplazamiento máximo de 4 mm,
dando un nivel moderado de resolución en la medida. La precisión de la medida está
acotada típicamente en un ±1% de la escala completa de deflexión. Precisión similar poseen
los tipos helicoidales o espirales, pero si bien la resolución es mayor, la máxima presión que
se puede medir es de unos 700 bares.
Para presiones muy bajas y vacíos, se utiliza un elemento de doble resorte y doble
fuelle, en esta unidad, la presión esta conectada al interior del fuelle mayor, el cual crea una
apreciablemente mayor fuerza por unidad de área para actuar contra la fuerza del resorte
opuesto. Para medición de vacíos o combinaciones de vacío y presión, este elemento esta
también equipado con un resorte interior el cual se pone al colapso del fuelle.
Elemento de diafragma.
Estos elementos están formados por una cubierta protectora con un diafragma
de un material elástico, por ejemplo hule, neopreno, teflón o cuero tratado con aceite, un
resorte que se opone a la presión y un tornillo de ajuste para que el mecanismo de
amplificación sea colocado en el cero de la escala por el medidor. Estos instrumentos están
diseñados para medir presiones muy cercanas a la atmosférica y de pequeño valor,
generalmente presiones o vacíos en el hogar de la caldera, en cámaras presurizadas de
algunos equipos industriales. Por su misma sensibilidad, es necesario montarlos con los
diafragmas en posición vertical ya que el peso del mismo diafragma modificaría la posición
del mecanismo, desajustando el cero mecánico. Los intervalos de operación más comunes
son de 0 a 2.5 cm de agua, para cambiar el intervalo de operación, se cambia el valor del
resorte haciendo nuevamente el ajuste de cero mecánico del instrumento.
Aparte de las dificultades constructivas que suponía unir los sensores, éstos
tenían un factor de deformación (factor de la galga extensiométrica) pequeño, lo que significa
que la baja salida procedente del puente de sensores de deformación tiene que ser
amplificada por un caro amplificador de corriente continua.
Además de evitar las dificultades de la unión, tales células monolíticas son muy
baratas cuando se fabrican en grandes cantidades. Aunque sigue existiendo el inconveniente
de una salida no lineal, se puede superar este obstáculo mediante el empleo de un circuito
de linealización activo, o incorporando la célula en un sistema transductor "inteligente"
basado en un microprocesador.
En este dispositivo la luz viaja desde una fuente de luz por un cable de fibra óptica, se
refleja en el diafragma y vuelve por una segunda fibra a un fotodetector. Existe una relación
característica entre la luz reflejada y la distancia entre el extremo de la fibra y el diafragma.
De ésta forma, la cantidad de luz reflejada dependerá de la presión medida.
Este grupo de instrumentos para medir presión está formado por aquellos que utilizan
el principio de equilibrio de dos fuerzas, y convierten esa diferencia en una columna frente a
una escala que permite la medición de la presión. Está formado por cuatro grupos principales
como ejemplo, los cuales son: las columnas propiamente dichas, campana invertida,
campana de Ledoux y medidor de McLeod.
Columnas.
Los fluidos más comunes con que están parcialmente llenas las columnas son agua,
aceite de densidad conocida y mercurio. Es importante que el diámetro interior del tubo de U
sea lo suficientemente grande para eliminar la capilaridad del fluido. Una variante del tubo de
U es el medidor de cubeta, el cual consiste en una cubeta o recipiente rectangular o
cilíndrico amplio y una columna o tubo de vidrio inmerso en él, la presión superior es recibida
en el recipiente amplio o cubeta, desplazando el fluido por el tubo de vidrio. Este tubo de
vidrio puede ir abierto (presión atmosférica) o puede ir conectado a la presión interior del
proceso.
Es importante hacer notar que el cero del instrumento se irá desplazando hacia abajo
muy ligeramente conforme aumenta la presión ya que el nivel de la cubeta tenderá a
descender conforme el fluido vaya ocupando el tubo de vidrio. Esto trae como
consecuencia que la escala del instrumento no sea lineal y las divisiones superiores sean
ligeramente menores que las divisiones inferiores de la escala.
Otra variante más del tubo de U es el tubo inclinado, el cual como su nombre lo indica
tiene una de las ramas con una inclinación entre 15 y 20 ° con respecto a la horizontal, esta
inclinación permite al medidor obtener lecturas más precisas, la desventaja de este
instrumento es que solo sirve para medir presiones muy bajas cercanas al cero manométrico.
También es importante hacer notar que este instrumento lleva consigo un nivel de gota para
mantenerlo en una posición tal que no se introduzca un error por inclinación indebida al
montarse.
sellado y evacuado. La figura 2.20 muestra un tubo en "U" sellado que contiene un fluido, y la
presión desconocida se aplica al extremo abierto del tubo.
La presión absoluta se mide en como la diferencia entre los niveles de mercurio en
ambos brazos del tubo. En este caso, la presión absoluta coincide con la de dispositivo, ya
que la presión del vacío es nula.
Figura 2.20 Tubo en "U" sellado que
contiene un fluido, y la presión desconocida
se aplica al extremo abierto del tubo.
Los manómetros de tubo en forma de “U” se usan típicamente para medir presión de
dispositivo y diferencial por encima de los 2 bares. El tipo de líquido usado en instrumento
depende de la presión y características del fluído medido.
El agua es una elección conveniente y barata, pero se evapora fácilmente y es difícil
de ver (a causa de su transparencia.) Sin embargo se emplea extensivamente, superando
los principales obstáculos para su uso utilizando agua coloreada y rellenando el tubo
regularmente para contrarrestar la evaporación.
Campana invertida.
Cuando se trata de medir presión estática, una de estas líneas puede ser expuesta a la
atmósfera y la otra puede conectarse por ejemplo, al interior de un horno de modo que el
instrumento deba indicar la presión diferencial entre la atmósfera y el interior del horno.
Como resultado, el instrumento es particularmente aceptable para medir y controlar las
condiciones del horno, particularmente cuando es necesario una compensación de presión
atmosférica en un sistema de control de flama.
Campa de Ledoux.
Medidor McLeod.
El fluido a presión desconocida pu se introduce por el tubo marcado como "Z", desde
donde también fluye hacia el tubo marcado como "Y", de sección "A". A continuación se
empuja el pistón, subiendo el nivel del mercurio hasta la unión "J". En este momento, el fluido
en el tubo "Y" está a presión pu y contenido en un volumen conocido Vu. Un empuje mayor
del pistón comprime el fluido en el tubo "Y", hasta que se alcanza la marca de cero en el tubo
"Z". La medida de la altura (h) sobre la columna de mercurio en el tubo “Y" permite el cálculo
del volumen comprimido del fluido Vc como:
(2.8)
Vc=h*A
(2.9)
puVu = pcVc
(2.10)
pc = pu + ρgh
( Ah^ 2 ρg )
pu =
(Vu − Ah)
(2.11)
Ah^ 2 ρg
Pu = para Ah<<Vu
Vu
(2.12)
Aunque la mejor precisión que se logra alcanzar con los medidores de McLeod sea de
±1%, está incluso mejor que la de otros medidores de presión para este rango, y se usa
como referencia para calibrar otros medidores. La mínima presión medible es de 10-4 mbar,
aunque se pueden medir presiones más pequeñas si se aplican las técnicas de división de
presión.
Manómetro de ionización.
Cuando los electrones emitidos por un filamento caliente bombardean las moléculas
de gas, ocurre una ionización de las mismas, estos iones permiten que la corriente fluya
entre los electrodos. La proporción de flujo de iones es una medición directa de la cantidad
de gas presente y por lo tanto, de la presión absoluta. La corriente resultante es amplificada
electrónicamente y después medida con un potenciómetro electrónico graduado en unidades
de presión absoluta.
El medidor de ionización es un tipo especial de instrumento usado para medir
presiones muy pequeñas en el rango de 10-13 a 10-3 bares. El gas a presión desconocida se
introduce en un recipiente de cristal que contiene un filamento que descarga electrones al
ser calentado, como se muestra en la figura 2.23. La presión se determina mediante la
medición de la comente que fluye entre el ánodo y el cátodo. Esta corriente es proporcional
al número de iones por unidad de volumen, cuyo número es proporcional a la presión.
Una forma típica del medidor de Pirani se muestra en la figura 2.24. Es parecido al
medidor de termopar pero tiene un elemento calefactor que consiste en 4 bobinas de
alambres de wolframio conectadas en paralelo. Dos tubos idénticos se conectan
normalmente en un circuito puente como se muestra en la figura, conteniendo uno él gas a la
presión desconocida, mientras en otro se mantiene a muy baja presión.
La corriente pasa por el elemento de wolframio, que alcanza una cierta temperatura de
acuerdo con la conductividad térmica del gas. La resistencia del elemento cambia con la
temperatura y produce el desequilibrio del puente de medida. De este modo, el medidor de
Pirani evita el uso de un termopar para medir la temperatura (como en el medidor de
termopar). Tales medidores cubren el rango de presiones de 10-5 milibares a 1 milibar.
Medidor de termistor.
Los medidores de termistor operan basados en el mismo principio que los de Pirani,
pero usan materiales semiconductores en lugar de metales como elementos calentados. El
rango de presiones normales va desde 10-4 milibares a 1 milibar.
Manómetro de termopar.
Este manómetro está formado por dos celdas, una de medición y otra de referencia.
En cada celda hay dos termopares calentados por sendos filamentos alimentados por sus
respectivas bobinas secundarias de un transformador. Los termopares están conectados en
serie y la resultante en forma de mini-voltaje que se obtiene, se mide con un potenciómetro
graduado en presión absoluta.
El medidor de termopar es uno de los del grupo de medidores que funcionan basados
en el principio de la conductividad térmica. Los medidores de Pirani y los basados en
termistor también pertenecen a este grupo. A baja presión, la teoría cinética de los gases
predice una relación lineal entre la presión y la conductividad térmica. La medición de la
conductividad térmica da una indicación de la presión.
Intervalos de operación.
Los instrumentos para medir presión cubren intervalos desde muy cerca de 0
absoluto hasta 10 toneladas/cm2, este intervalo de aplicación de los medidores es el intervalo
industrial, más sin embargo en algunos casos se pueden emplear para medir mayores,
principalmente utilizando el medidor de esfuerzos.
El movimiento se transmite a una pantalla que progresivamente oculta uno de los dos
fotodiodos monolíticos que están expuestos a la radiación infrarroja. El segundo fotodiodo
actúa como referencia permitiendo al microprocesador calcular una relación de señal que es
linealizada y está disponible como medida analógica o digital de presión. La precisión típica
de la medida es de +-0,1%.
2.2.4.2 APLICACIONES:
Búsqueda bibliografica por parte del alumno, de acuerdo a la carrera correspondiente.
2.3 NIVEL.
Medidores de nivel.
El dispositivo más simple para medir un nivel es una varilla o regla graduada, también
conocida como sonda, de longitud conveniente para introducirla dentro de un depósito
abierto a presión atmosférica. La determinación del nivel se efectúa por la lectura directa de
la longitud mojada por el líquido. Se utiliza en tanques de fuel-oil o gasolina.
Otro medidor consiste en una varilla graduada, con un gancho que se sumerge en el
seno del líquido y se levanta después hasta que el gancho rompe la superficie del líquido. La
distancia desde esta superficie hasta la parte superior del tanque representa indirectamente
el nivel. Se emplea un tanque de agua a presión atmosférica.
Mirilla.
La mirilla de vidrio es una método visual para medir el nivel de materiales líquidos no
corrosivos que no manchan y no son pegajosos. En las mediciones en depósito cerrado se
pueden mantener presiones más o menos altas utilizando mirillas protegidas para mayor
seguridad en caso de ruptura. Normalmente, las mirillas de vidrio se utilizan para medir
niveles de líquido por el método visual con fluctuaciones de 91 cm.
La mirilla de vidrio indica los cambios de nivel con una precisión de 1/64 plg en las
mejores condiciones, pero no señala el volumen real del líquido en el depósito. Para conocer
el volumen se aplica:
(2.13)
V= ( A dh + c)
donde,
A = área
dh = cambio en la medición de nivel
La forma del depósito determina con frecuencia el tipo de instrumento requerido para
efectuar la medición del nivel. Un depósito alto determina con frecuencia el tipo de
instrumento requerido para efectuar la medición del nivel. Un depósito alto y angosto permite
mediciones de nivel más exactas con respecto al volúmen que los depósitos bajos y anchos,
pues un ligero cambio de nivel en estos últimos representa mayor capacidad en una sistema
controlado.
Instrumentos de Flotador
Un sistema con flotador básico consiste en un cable, el flotador, 2 poleas y una regla.
La regla se instala en la parte superior del tanque y un indicador entrega la lectura de nivel
del estanque a lo largo de la regla. Este sistema aunque relativamente simple y preciso, tiene
el inconveniente de requerir equipamiento mecánico que lo hace ser complejo, sobre todo en
aplicaciones con estanques presurizados.
Los flotadores pueden tener cualquier forma redonda, cilíndrica o una combinación
de ambas. Sus tamaños también pueden variar según las dimensiones del depósito en el
que se van a utilizar. El flotador se debe construir de tal forma que flote dentro del material.
Esto significa que la densidad del flotador debe ser inferior a la del material que lo sostiene.
El material debe escogerse también de manera que no se pueda corroer o erosionar por
acción del material en el que flota. De otra manera cambiaría su densidad.
Principio
Sistema Componentes Aplicación de Rango Desventajas
operación
El flotador
asciende y Altura limitada,
Flotador, cadena,
Depósitos desciende difícil limpieza y
Flotador contrapeso, 0-3 pies
abiertos con el nivel mantenimiento
indicador
del líquido
que se mide
El flotador
Hasta 60
asciende y
grados de
Flotador, brazo de desciende Se limita a los
movimiento
torsión, indicador, Depósitos con el nivel grados de
Flotador de del brazo
sellos, jaula, abiertos o del líquido y movimiento y a
desplazamiento de torsión y
abastecimiento de cerrados el flotador la longitud del
el doble de
aire hace girar un brazo
longitud de
brazo de
éste
torsión.
El flotador
porta un imán
que puede
Flotador Flotador, imanes, Depósitos hacer Retardo de
ilimitado
magnético tubo del flotador abiertos o funcionar los medición
cerrados interruptores
o imane
internos
Válvulas de Purga
0 - h* γ *g pascal
con:
El instrumento solo sirve para fluidos limpios ya que si el líquido es corrosivo, coagula
o bien tiene sólidos en suspensión, el fuelle puede destruirse o bien bloquearse o perdiendo
su elasticidad; por otra parte, como el campo de medida es pequeño no es posible utilizar
sellos de diafragma. La medida limitada a tanques abiertos y el nivel viene influido por las
variaciones de densidad del líquido. Una variante emplea un transductor de presión
suspendido de la parte superior de tanque e inmerso en el tanque en el líquido, transmitiendo
la señal de 4-20mA c.c, a través de un cable que acompaña al de suspensión. La
transmisión o indicación de nivel a través de una comunicación RS-232 permite conectar con
la interfaz de un ordenador.
Señalemos que no solo puede utilizarse aire sino también otros tipos de gases e
incluso líquidos como fluido de purga y que el tubo debe tener una longitud adecuada
para evitar que las variaciones bruscas del nivel introduzcan en su interior una cierta
columna de liquido que retarde el paso del aire y falsee momentáneamente la lectura.
Es decir: P = Hγ g en la que:
P = presión
H = altura de liquido del instrumento
γ =densidad de liquido
g= 9,8m/s2
Hay que señalar que el nivel cero del liquido se seleccionara en un eje a la altura del
diafragma. Si el instrumento sé calibrar en el tanque, el 0% del aparato debe comprobarse
con el nivel mas bajo en el borde interior del diafragma (entre el borde inferior y el superior
del diafragma la señal de salida no esta en proporción directa al nivel).
En el caso de que el tanque este cerrado y bajo presión, haya que corregir la
indicación del aparto para la presión ejercida sobre él liquido debiendo señalar que la lectura
será
muy
poco
precisa
si la
presión
es
grande
suele
conectar
un tubo
en la
parte
superior de
tanque y
medir la
diferencia de
presiones
entre la
como inferior
y la superior,
utilizando
transmisores
de presión
diferencial
de diafragma
tal como
presentados en la figura 2.30C.
Cuando los gases o vapores encima del tanque son condensados, la línea desde la
toma superior se llena gradualmente con el condensador hasta llenar todo el tubo, en cuyo
caso la tubería dibujada a la derecha del transmisor de las figuras 2.30C a y 2.30C b tendría
mayor presión que la tubería izquierda y, por lo tanto, habrá que cambiar las conexiones del
instrumento ya que este indicara bajo cuando el nivel sea alto y viceversa:
Para corregir este inconveniente se utiliza un muelle llamado de supresión para que
este aplicado a la barra de equilibrio de fuerzas del transmisor y que produce una fuerza
igual a la diferencia entre el nivel máximo y mínimo. Como es natural, puede ajustarse la
tensión del muelle para cada caso particular figuras 2.30C a y 2.30C b.
que puede medirse fácilmente con un transmisor de presión diferencial sensible dotado de
resorte de elevación para compensar la presión inicial de liquido menos denso .
La temperatura media tomada entre la parte inferior y la media del tanque permite
corregir la densidad y el volumen calculado. Otros factores que influyen son la configuración
del tanque, los asentamientos del tanque en el terreno, las expansiones térmicas y la
variaciones de densidad en las capas del liquido. La preescisión en la medida de la masa
llega al +/-0.01%.
Medición de la interfase.
Se ve claramente que el empuje depende del nivel relativo de separación de los dos
líquidos y que la amplitud de medida está determinada por la diferencia entre las densidades
de los líquidos. Las dimensiones relativas del flotador (longitud y diámetro) dependerán pues
de la amplitud de medida seleccionada.
El instrumento sirve también para medir la densidad del líquido. En este caso, el
flotador esta totalmente sumergido. El campo de medida de densidades es bastante amplio,
de 0.4 a 1.6. El cuerpo del medidor puede estar montado directamente en el tanque o en un
tubo vertical al lado del tanque.
El movimiento del brazo de torsión puede transmitirse por medio del eslabón a un
transmisor neumático o electrónico de equilibrio de fuerzas, o digital permitiendo en la
conexión una compensación mecánica o digital para el peso específico del líquido. La
precisión es del orden de γ 0.5% a γ 1% y el intervalo de medida puede variar de 0-300 a 0-
2000 mm c.de a.
El instrumento se emplea como alarma o control de nivel alto y bajo, utiliza relés
eléctricos para líquidos con buena conductividad. Montado en grupos verticales de 24 o más
electrodos, puede completar los típicos niveles de vidrio de las calderas, y se presta a la
transmisión del nivel a la sala de control y a la adición de las alarmas correspondientes.
Una variante del aparato se utiliza en el control del nivel de vidrio en la fusión. Un
sistema electromecánico baja el electrodo hasta que éste entra en contacto con al superficie
del vidrio fundido que a las temperaturas de fusión es conductor. El circuito está proyectado
de tal forma que en el momento del contacto, el electrodo queda parado y su posición
marcada en un registrador, instantes después invierte su movimiento hasta romper el
contacto eléctrico y se repite nuevamente el ciclo.
El sistema es sencillo y apto para muchas clases de líquidos. Sin embargo, hay que
señalar que en los fluídos conductores, los sólidos o líquidos conductores que se encuentran
Los sensores trabajan a una frecuencia de unos 20 KHz. Estas sondas atraviesan
con cierto amortiguamiento o reflexión el medio ambiente de gases o vapores y se reflejan en
la superficie del sólido o del líquido.
Los rayos emitidos por la fuente son similares a los rayos X, pero de longitud de onda
más corta. La fuente radiactiva pierde igualmente su radiactividad en función exponencial del
tiempo. La vida medida (es decir, el tiempo necesario para que el emisor pierda la mitad de
su actividad) varía según la fuente empleada. En el cobalto 60 es de 5.5 años y en el cesio
137 es de 33 años y en el americio 241 es de 458 años.
Las paredes del tanque absorben parte de la radiación y al detector le llega solo un
pequeño porcentaje. Los detectores son, en general, tubos Geiger o detectores de cámara
iónica y utilizan amplificadores de c.c. o de c.a . El instrumento dispone de compensaciones
de temperatura, de linealización de la señal de salida, y de reajuste de la pérdida de
actividad de la fuente de radiación, extremo este último a tener en cuenta para conservar la
misma precisión de la puesta en marcha. Como desventajas en su aplicación figura en
blindaje de la fuente y el cumplimiento de las leyes sobre protección de radiación, que en
nuestro país están reglamentadas por la Junta de Energía Nuclear.
En aplicaciones donde las condiciones son muy duras, y donde los instrumentos de
nivel convencionales fallan
Los detectores de nivel de punto fijo proporcionan una medida en diversos puntos
determinados. Entre los más empleados se encuentra el DETECTOR DE DIAFRAGMA, el de
CONO SUSPENDIDO, el de VARILLA O SONDA FLEXIBLE y el de PALETAS ROTATIVAS.
Detector de diafragma.
Consiste en una membrana flexible que pueda entrar en contacto con el producto
dentro del tanque, ésta contiene en su interior un conjunto de palancas con contrapesos que
se apoyan sobre un micro-ruptor que cuando el nivel del sólido alcanza el diafragma lo
fuerza venciendo el contrapeso actuando sobre el micro-interruptor (mecánico o de mercurio)
el cual puede accionar una alarma o actuar automáticamente sobre un transportador o
maquinarias asociadas al depósito.
Ventajas y aplicación.
Ö Bajo costo
Ö Pueden emplearse en tanques
cerrados sometidos a baja presión o
vacío gracias a una línea neumática
que iguala presiones a ambos lados
de la membrana.
Ö Es útil para materiales con diversa
densidad, y para aquellos materiales
granulares cuyo diámetro no sea
mayor de 80mm.
Figura 2.35 Detector de nivel
neumático.
Cono suspendido.
Consiste en un micro-interruptor montado dentro de una caja
estanca al polvo con una cazoleta de goma de la que está
suspendida una varilla que termina en un cono, que al alcanzar el
interruptor el nivel de sólidos es excitado.
Ventajas y aplicación.
Ö Es barato
Ö Se utiliza en tanques abiertos
Ö Precisión de 50mm
Ö Se emplea como alarma y para el control de nivel de carbón, granos y
caliza.
Ventajas y aplicación.
Paletas rotativas.
Cuando llega el producto a las paletas, las inmoviliza, ocasionando que el soporte del
motor y la caja de engranajes empiecen a girar en sentido contrario.
Ventajas y aplicación.
2.3.5 APLICACIONES:
Búsqueda bibliografica por parte del alumno, de acuerdo a la carrera correspondiente.
2.4 FLUJO.
Medidores de flujo.
El flujo o gasto es otra variable importante en los procesos industriales. Sus unidades
son volúmen / unidad de tiempo o masa / unidad de tiempo. En el inicio de la industria, los
procesos eran intermitentes y solo se pesaban los componentes y el producto final;
actualmente, con los procesos continuos se requiere disponer de medidores precisos para
toda clase de características de los fluidos, lo cual ha motivado que el flujo sea la variable
con más elementos primarios actualmente en uso.
El flujo no afecta las propiedades físicas y químicas del fluido, sin embargo, cuando
se utilizan fluídos para realizar una reacción química o mezcla de productos, se afectan las
propiedades, haciendo necesario en estos casos, la medición precisa ya que si esto no se
logra se afectarán las propiedades físicas o químicas del producto final.
La medición continua tiene lugar a medida que el fluido fluye a través de un conducto,
lo cual permite su indicación, registro y control automático constante durante el tiempo que
dura un proceso.
En muchos procesos, los medidores de flujo contribuyen más que cualquier otro tipo
de instrumento de medición a la economía y eficiencia que provee la instrumentación,
aunque es relativamente simple en teoría, los medidores del flujo incluyen un número de
variables que pueden influir sobre su desarrollo satisfactorio en una instalación dada.
Se han dividido los elementos en grupos cada uno de ellos con un principio de
operación definido, los cuales son los siguientes:
1. Volumétricos
2. Caída de presión en tubería
3. Caída de presión en canales
4. Área variable
5. Velocidad y corriente
6. Masa
7. Torbellino
Conectados a tubo U o a
elemento de fuelle o de
diafragma
Área Variable Rotámetro Equilibrio de movimientos
Potenciométrico
Puente de Impedancias
Velocidad Vertedero con flotador en Potenciométrico
canales abiertos Piezoeléctrico
Turbina
Sondas ultrasónicas
Fuerza Placa de impacto Equilibrio de fuerza
Galgas extensiométricas
Tensión Inducida Medidor Magnético Convertidor Potenciométrico
Compensación de presión y
temperatura en medidores
volumétricos
Térmico Diferencia de temperatura en Puente de Wheatstone
dos sondas de resistencia
Este grupo de medidores también son conocidos como medidores por método
directo, su utilización es principalmente para dosificar fluidos, la precisión de estos
instrumentos es de 0.5% o mejor.
Pistón oscilante.
El medidor de presión oscilante está formado por una cámara de medición de forma
anular, con una placa divisora que separa los orificios de entrada y de salida. La única parte
móvil es el pistón cilíndrico que oscila suavemente en el movimiento de vaivén entre las dos
caras planas de la cámara, el cual tiene una ranura que se desliza en la placa divisora que
hace de guía del movimiento oscilante.
Figura 2.37 Se aprecia una sección transversal de un medidor de pistón oscilante mostrando las
cuatro etapas de su ciclo de funcionamiento.
Se puede decir que el pistón tiene cuatro posiciones. En la posición 1el espacio VI se
esta llenando, mientras que el espacio V2 se esta vaciando. En la posición 3, el espacio V1
se mantiene lleno, mientras que el espacio V2 se esta llenando y descargando. En la
posición 4, el espacio V2 permanece lleno mientras que el espacio V1 la mitad se carga y la
mitad descarga. Estos medidores tienen algunos accesorios como impresor y
predeterminado, o sea un dispositivo que cierra una válvula cuando se completa la cantidad
de fluido deseada. La precisión normal es del 1% pudiendo se llegar a los 0,2% con pistón
metálico y 0,5 % con pistón sintético. Estos medidores se usan normalmente en la edición
de caudales de agua y de líquidos viscosos o corrosivos.
Disco oscilante.
Este medidor consiste en un disco contenido en una cámara esférica de forma cónica,
la cual está cortada por una división vertical entre los puntos de entrada y descarga. Los
espacios arriba y abajo del disco crean una cámara separada que progresa de la entrada a
la descarga conforme el disco cabecea cuando un volumen del líquido pasa a través del
medidor. Este movimiento es parecido al de una moneda antes de detenerse al caer. Al final
del eje de rotación hay un contador acoplado.
Dentro del cuerpo, el medidor tiene un cedazo que protege el paso de sólidos y
sedimentos. Cuando se utiliza un dispositivo de repetición automático para cantidades
prefijadas de flujo, el contador comienza a circular y cuando llega a cero principia un nuevo
ciclo con la cantidad que se fijó de antemano. El circuito puede estar acoplado a una válvula
solenoide que opera una automática de diafragma, una bomba u otro equipo, con el fin de
cortar el flujo cuando se ha complementado la cantidad prefijada o bien sonar una alarma
que indicará que el flujo indicará predeterminado se ha completado.
Este medidor consta de dos impulsores lobulados dentro de una cámara de cierre
hermético, los cuales giran sin estar en contacto por medio de engranes, con un movimiento
similar a una bomba de engranes. Como los lóbulos no están en contacto, la caída de
presión es baja y hay deslizamiento sobre todo con un gasto bajo. La aplicación satisfactoria
se logra con gastos altos y puede medir hasta 28m3/h (1 000 000 pies3/h). Su precisión es de
1% del flujo.
Aletas rotatorias.
Tope rotatorio.
En este dispositivo, un rotor limitado opera en relación de tiempo con dos rotores que
se desplazan a la mitad de su velocidad. Tiene sello del líquido capilar. Todas las superficies
en la cámara de medición son barridas durante el ciclo de medición.
Como la forma de un engrane es oval, al girar el medidor, una gran cantidad de fluido
en el área formada entre la caja de la máquina y uno de los engranes, es entregada en un
giro. A causa de la tolerancia mínima empleada en su fabricación, la cantidad de fuga entre
los engranes ovales y la pared de la cámara de medición es mínima, de aquí que el medidor
es virtualmente inafectado por los cambios de densidad, viscosidad y lubricidad del medio
que esta fluyendo.
Figura 2.42 Transporte del fluido por medio de medidores de ruedas ovaladas.
El medidor debe ser instalado en una tubería limpia, libre de cualquier sólido. En todo
caso, es necesario instalar cedazos que sirvan como filtro. Los sólidos que entran al medidor
afectan la precisión, dañando los engranes y causando que el medidor sea inexacto.
También debe evitarse instalar el medidor en el lado de succión de la bomba; esto reduce la
cabeza de precisión de la bomba y el líquido pude fugarse a través del empaque de la
bomba, después que ha sido medido, causando lecturas erróneas. No se recomienda
instalar el medidor en una línea de flujo pulsante, pues esto debe causar un excesivo
golpeteo e inexactitud.
Una caja cilíndrica, con más de la mitad llena de agua, contiene un tambor con
cuatro aletas espirales y una entrada de gas en el centro. El gas entra al compartimiento
superior, forzando la rotación. El rango de aplicación es de pocos pies cúbicos por minuto,
hasta grandes flujos. La precisión es del 0.5% o mejor. Es utilizado tanto para la medición de
gas combustible, como para calibración de otros medidores. La pérdida de presión es tan
baja como 3mm de columna de agua.
Características de aplicación.
Ventajas.
Limitaciones.
Vortex.
El medidor de caudal de vórtice consiste en una barra atravesada dentro del tubo que
provoca la formación de unos pequeños remolinos o vórtices, que se van alternando
sucesivamente a lado y lado de dicha barra, variando la frecuencia de estos vórtices
linealmente con la velocidad del fluido y por lo tanto con el caudal. Estos vórtices actúan
sobre la barra que los ha originado, haciéndola vibrar en fase con ellos y transmitiendo esas
vibraciones al cristal piezoeléctrico ubicado en la parte superior de la barra. El cristal genera
una señal eléctrica oscilatoria de frecuencia proporcional al caudal, de acuerdo a la siguiente
ecuación: Q =k*v/d, donde k es una constante, v la velocidad del fluido y d el ancho de la
barra.
El Medidor de flujo vortex por tanto es un transductor de caudal que entrega una
señal eléctrica oscilatoria, cuya frecuencia es proporcional a la magnitud del caudal que se
esta midiendo, por lo tanto su respuesta es lineal. El medidor vortex es frecuentemente
tenido en consideración de selección para gran número de propósitos porque este puede ser
usado para líquidos, gases y vapor de agua y además sin recalibración.
en donde :
Q= flujo
k= constante
h= diferencial de presión
d= densidad
Esta fórmula ilustra las limitaciones mayores en el cual se aplican todos los sistemas
de presión diferencial, los cambios de densidad no son importantes en la mayoría de las
aplicaciones de líquido. Sin embargo, los cambios de densidad en los fluidos gaseosos
pueden causar significativos errores en la medición.
El método más sencillo para medir flujo es aprovechar la caída de presión a lo largo
de una tubería. Es sabido que para que exista flujo en un tramo de tubería, debe existir un
gradiente de presión en sus extremos; el flujo puede ser laminar o turbulento, de acuerdo
con el número de Reynolds. El flujo laminar es de 2100 hacia abajo .
Este medidor de flujo laminar produce una presión diferencial a lo largo de una
tubería, la cual sigue la ley de Hagen-Poiseuille .Cuando el flujo es laminar (Re< 2100), la
relación entre le flujo y la caída de presión es lineal. La ecuación es la siguiente :
Para la medición de flujo con este instrumento sea aceptable. es necesario mantener
la viscosidad del fluido constante, bajo condiciones controladas. Este instrumento se puede
utilizar en arranques de plantas como si fuese un instrumento de laboratorio, gracias a su
relación lineal y su capacidad de flujo que está limitada por la velocidad del sonido dentro de
la tubería.
Medidor de codo.
Estos medidores no son afectados por cambios en la viscosidad debido a que las
tomas de presión están localizadas en el mismo diámetro. Este medidor no introduce
ninguna caída de presión extra debido a que la caída de presión es la misma midiendo o no
midiendo flujo. La ecuación más simple para medir flujo es:
Q= flujo en gal/min
k= coeficiente de flujo
D= diámetro interior de la tubería en plg
h= presión diferencial
gf= gravedad específica del fluido
Cuando se hace una medición de flujo por emisión de presión diferencial se espera
que parte de esa presión diferencial no sea recuperada. En ocasiones se grafica la pérdida
neta de presión en función de la diferencial medida y en función de la relación de diámetros
entre el diámetro del orificio y el diámetro interior de la tubería. Dos son los medidores que
definitivamente tienen una mayor caída total de presión.
Placa de orificio.
La placa con orificio o diafragma consiste en un disco plano y delgado con un orificio,
que se inserta entre dos bridas de la tubería de referencia. Este instrumento es el más
sencillo de los elementos primarios para medición, el más barato, pero puede resultar caro
en funcionamiento debido a las constantes perdidas de presión (60- 80% de la presión
diferencial que provoca).
Los diafragmas son muy accesibles, pueden cambiarse fácilmente para acomodarlos
a otra capacidad de medida y su rango de aplicación es tan exacto como el tubo de venturi o
tobera.
Cuando se mide caudal de gases, el orificio se encuentra abajo, para permitir el paso
de condensados y prevenir de este modo su estancamiento en la placa. Cuando el fluido es
un líquido, este agujero se ubica en la parte superior para prevenir la formación de bolsas de
gas. La utilización de tales orificios de drenaje constituye frecuentemente una desventaja,
debido a que pueden producir errores en la medida.
Usualmente en los orificios de los diafragmas son concéntricos, pero también pueden
ser excéntricos o de segmento circular. Cuando los fluidos contienen una alto porcentaje de
gases disueltos, es recomendable al uso del diafragma con orificio excéntrico; de mayor
importancia, esta placa sirve especialmente para medir gases que contengan grandes
cantidades de condensados. La placa con orificio excéntrico se monta con el hueco tangente
a la superficie superior de la tubería, cuando el fluido es un líquido, y tangente a la superficie
inferior de la tobera cuando el fluido es un gas. Los líquidos que contengan sólidos, si estos
no son abrasivos, pueden ser medidos con diafragmas de orificio de segmento o de orificio
excéntrico.
soldada. Con tal conjunto puede lograrse una precisión menor del 1%, de todos modos, un
error del 12% resulta muy aceptable.
El orificio de un diafragma estándar presenta una arista viva en la cara por la que
entra un fluido, mientras que la cara de la salida presenta un chaflan a 45 grados. De esta
forma, conforme a lo publicado por la ASME, se obtendrán medidas exactas con las
viscosidades del fluido para los cuales fue diseñado el diafragma. Sin embargo, cuando la
viscosidad varía, el número de Reynolds no es constante y es necesaria una corrección de
la medida. El diafragma de arista redondeada de la Foxboro Company esta diseñado de tal
forma que la presión diferencial a través de él permanece constante con el caudal, para un
amplio espectro de variación del número de Reynolds.
Hay dos métodos de uso para la elección del diafragma y la ejecución de la medida.
Uno de ellos consiste en calcular el diámetro del orificio a partir del diámetro de la tubería, la
naturaleza del fluido a medir, el caudal máximo y la escala del aparato de medida. Una vez
hecho esto, la medida se obtiene directamente sobre la escala del instrumento, sobre una
gráfica o como una señal de salida para un transmisor a distancia. El otro método consiste
en utilizar diafragmas de orificio y multiplicar las medidas obtenidas por una constante
correspondiente a las condiciones expresadas anteriormente.
Cuenta también con una resistencia, accionable con un interruptor desde la cabina
(pitot heat), que al calentarse impide la creación de hielo cuando se vuela en condiciones
atmosféricas que propician su formación. Siempre que se vaya a entrar en condiciones de
humedad visible, es conveniente conectar la calefacción del pitot para prevenir la formación
de este hielo, y una vez desaparecidas estas condiciones, desconectarla para evitar
desgastes y falsas indicaciones debido a la temperatura.
Las tomas estáticas. Como su propio nombre indica, toman la presión del aire libre
en que se mueve el avión. Son unos orificios, protegidos por alguna rejilla o similar, que
normalmente están situados en el fuselaje porque es donde sufren menos perturbaciones. Lo
usual es que estas tomas sean dobles, una a cada lado del fuselaje, y sus conducciones se
conecten en forma de Y en una sola para compensar posibles desviaciones, sobre todo en
los virajes ceñidos en que una toma recibe mayor presión estática que otra.
Estas tomas, salvo en aviones capaces de volar en zonas de muy baja temperatura,
no necesitan de protección antihielo debido a su ubicación. Igual que el tubo pitot deben
mantenerse limpias de impurezas.
Tubo Venturi. Este elemento primario, promedia la velocidad del flujo a través de una
sección transversal de una tubería. Es recomendable la utilización de este instrumento
cuando el fluido a medir contiene grandes cantidades de sólidos en suspensión. También se
utiliza cuando se desea la máxima exactitud en la medición de fluidos altamente viscosos y
cuando se desee que la pérdida de carga debida al elemento primario sea mecánica. Este
último hecho no es suficiente para decidir a favor de este elemento, ya que su costo inicial
es alto y otros dispositivos tienen características similares o mejores. Para disminuir la
pérdida de carga en la medición, podemos colocar una combinación de tubo Venturi y
tobera aunque perdemos precisión en la medición.
Tubo Dall. Consiste de un tramo de tubo corto, en el que las pérdidas de carga son
menos que los anteriores instrumentos. Básicamente es un cuerpo cilíndrico corto, que se
diseña con una disminución repentina del diámetro, seguida de una restricción cónica y de
salida divergente.
Respecto a la pérdida de carga, seria un error seleccionar una tobera de flujo para
reducir dicha pérdida de carga ocasionada por un diafragma, ya que para obtener una
presión diferencial medible con una tobera, para el mismo caudal, es necesaria una tobera
de diámetro menor, la cual causará aproximadamente la misma pérdida.
Esta longitud ha de ser tanto mayor cuanto sea mayor el diámetro del orificio del
diafragma o de la tobera; pero siendo el diámetro de la tobera menor que el del diafragma,
se necesita una menor longitud de tramo recto con aquella que con éste. Esta ventaja puede
ser muy importante en algunos montajes de equipos.
Vertedero.
Definición: Cuando la descarga del líquido a superficie libre es efectuada por encima
de un muro o una placa, tendremos lo que se denomina un vertedero. Si la descarga se
realiza sobre una placa de arista aguda, el vertedero se llama de pared delgada. Si por el
contrario, el contacto entre la pared y la lámina vertiente es más bien toda una superficie, se
denomina de pared gruesa. El punto más bajo de la pared en contacto con la lámina
vertiente se conoce como cresta.
En un vertedero de cresta delgada (altura de cresta (w) referida al fondo del canal,
nivel de la superficie libre del agua por sobre la cresta en una zona no perturbada* (h) y
velocidad uniforme del agua en esa sección V), el caudal ideal descargado, para todo nivel
de la superficie del canal por sobre w, se obtiene al aplicar la ecuación de Bernoulli a una
línea de corriente entre dos secciones ubicadas aguas arriba del vertedero.
Para obtener el caudal real, se define un coeficiente de gasto (Cd) de manera que
multiplicando ese coeficiente de gasto por el caudal ideal se corrijan las discrepancias entre
las hipótesis supuestas y las características reales del flujo.
La mayor parte de los vertederos están concebidos para una descarga libre sobre la
sección crítica con el fin de que el caudal sea proporcional a la profundidad de la corriente en
el vertedero, pero algunos vertederos pueden funcionar en una situación denominada
sumergida o ahogada, en el que el nivel de aguas abajo interfiere con la corriente sobre el
vertedero.
Los dos tipos más comunes son el vertedero triangular (con escotadura en V) y el
vertedero rectangular como se muestra en las figuras 2.50A a y 2.50A b 3.Debe haber una
poza de amortiguación o un canal de acceso aguas arriba para calmar cualquier turbulencia
y lograr que el agua se acerque al vertedero lenta y suavemente. Para tener mediciones
precisas el ancho del canal de acceso debe equivaler a ocho veces al ancho del vertedero y
debe extenderse aguas arriba 15 veces la profundidad de la corriente sobre el vertedero. El
vertedero debe tener el extremo agudo del lado aguas arriba para que la corriente fluya
libremente tal como se muestra en las figuras 2.50A a y 2.50A b, esto se denomina
contracción final, necesaria para aplicar la calibración normalizada.
CORRIENTE LIBRE
CORRIENTE SUMERGIDA
Figura 2.51 Corriente libre y corriente sumergida sobre un vertedero de pared aguda
Figura 2.52- Corriente libre con contracción final y corriente controlada con contracción en el
vertedero en un canal
Vertedero Cipolletti.
El vertedero Cipolletti tiene una cresta horizontal como una escotadura rectangular y
lados en pendiente, sin embargo, para instalaciones sencillas, esto no aporta ninguna
ventaja con respecto a la escotadura rectangular.
Llamado así por el nombre del ingeniero de regadío estadounidense que lo concibió,
se describe técnicamente como un canal venturi o de onda estacionaria o de un aforador de
profundidad crítica. Sus principales ventajas son que sólo existe una pequeña pérdida de
carga a través del aforador, que deja pasar fácilmente sedimentos o desechos, que no
necesita condiciones especiales de acceso o una poza de amortiguación y que tampoco
necesita correcciones para una sumersión de hasta el 70%. En consecuencia, es adecuado
para la medición del caudal en los canales de riego o en las corrientes naturales con una
pendiente suave.
El principio básico se ilustra en la Figura 2.56. El aforador está constituido por una
sección de convergencia con un piso nivelado, una garganta con un piso en pendiente hacia
aguas abajo y una sección de divergencia con un piso en pendiente hacia aguas arriba.
Gracias a ello el caudal avanza a una velocidad crítica a través de la garganta y con una
onda estacionaria en la sección de divergencia.
Para fabricar los canales de aforo Parshall se han utilizado muy diversos materiales.
Se pueden prefabricar a partir de láminas de metal o madera o se pueden construir sobre el
terreno con ladrillo y argamasa utilizando un armazón de metal prefabricado para garantizar
mediciones exactas. Si hacen falta varios aforadores, se pueden moldear en hormigón
empleando tableros reutilizables. Se pueden tomar medidas eventuales de la profundidad del
caudal a partir de un puesto de aforo establecido en el muro del canal o, si se requieren
registros constantes, es posible instalar en una poza de amortiguación colocada en una
situación específica un registrador de flotante.
Figura 2.56 Canal de aforo Parshall (dibujado a partir de Scott y Houston 1959)
Ancho de la Garganta A B C D
"W" (pies,
(pies) pulgadas)
1 3-0 4-4 7/8 2-0 2-9 1/4
1½ 3-2 4-7 7/8 2-6 3-4 3/8
2 3-4 4-10 7/8 3-0 3-11 ½
3 3-8 5-4 3/4 4-0 5-1 7/8
4 4-0 5-10 5/8 5-0 6-4 1 /4
5 4-4 6-4 ½ 6-0 7-6 5/8
6 4-8 6-10 3/8 7-0 8-9
7 5-0 7-4 ½ 8-0 9-11 3/8
8 5-4 7-10 1/8 9-0 11-1 3/4
Derramadores.
Estos instrumentos llamados también Vertederos consisten en una presa sobre cuyo
borde se derrama el líquido, o bien, tiene un corte por el que pasa el líquido. Los vertederos
o derramadores pueden ser rectangulares, triangulares, etc. Los vertederos de borde
cortante tienen bordes semejantes a los de los orificios a escuadra o desvanecidos;
generalmente todos los vertederos tienen un tipo de bordes. Algunos otros se llaman
vertederos de cresta ancha.
Generalmente se denomina ho a la carga del vertedero que es la altura del nivel del
líquido por encima de la cresta o la base del corte. Estos “instrumentos” de medición son
muy sencillos de entender y se utilizan en mediciones de nivel en donde trabajamos con
volúmenes altos de fluidos.
Canales.
ROTAMETRO
(2.17)
(2.18)
b). Una unidad calculadora que compensa el caudal de gas para las variaciones de
temperatura y presión y con correcciones manuales de peso específico y compresibilidad.
Características: alta precisión de + 0.2% de la escala para el intervalo 4-100% del caudal y
señal de salida 0-10V cc., su estabilidad y su facilidad de calibración.
c). Una unidad calculadora que compensa el caudal de gas para las variaciones de
densidad del gas con correcciones manuales del peso específico. Sus características son
semejantes a la unidad anterior exceptuando una mayor precisión de +0.15% de la escala.
Una medida volumétrica compensándola para las variaciones de densidad del fluido,
o bien determinar directamente el caudal masa aprovechando características medibles de la
masa del fluido. En el primer caso se compensa directamente la densidad o bien las
variables de presión o temperatura.
En los líquidos, como son incompresibles, la densidad varía por los cambios en la
temperatura del fluido. Si se instala un transmisor de densidad que mide ésta en condiciones
de servicio, bastará aplicar su salida directamente a la salida del transmisor de caudal para
tener así el caudal corregido.
Q p = K ( Pa − Pc ) ρ o (2.19)
Donde:
K= constante
Pa-Pc= presión diferencial creada por el elemento
Ρo= densidad del líquido en condiciones de servicio
O bien: Q 2 p = K ( Pa − Pc ) ρ o (2.20)
La señal de presión diferencial Pa-Pc captada por el transmisor debe multiplicarse por
la señal del transmisor de densidad. En el caso de señales neumáticas pueden emplearse
instrumentos compensadores analógicos.
El campo de medida del transmisor de densidad se fija de tal modo que el factor de
corrección sea 1 cuando la densidad transmitida corresponde a la de cálculo. Si el transmisor
de densidad mide ésta en condiciones estándar, la señal de salida correspondiente debe
corregirse manual o automáticamente para las variaciones de temperatura de la línea antes
de introducirla en el compensador.
En los gases la fórmula simplificada toma la misma forma que la fórmula anterior para
líquidos, ya que el factor ε puede incluirse en la constante K:
(2.21)
Q 2
p = K ( Pa − Pc ) ρ o
273P
ρr = ρs (2.22)
T
Con esta ecuación se considerarán elementos primarios que dan señales cuadráticas
del caudal (placa, orificio, tobera, tubo Venturi). Las señales cuadráticas pueden hacerse
lineales con el caudal utilizando un instrumento extractor de raíz cuadrada. Existen
instrumentos neumáticos que compensan la temperatura o la presión o ambas:
Hay que hacer notar que en la compensación de presión, la medida debe ser en
presión absoluta. A presiones superiores de 5 bar pueden utilizarse medidores de presión
relativa ajustados para dar señales representativas de la presión absoluta.
Existen tres sistemas básicos, los instrumentos térmicos, los de momento angular y
los de Coriolis. En menor escala se utilizan los de presión diferencial.
Esta diferencia es proporcional a la masa que circula a través del tubo, de acuerdo
con la ecuación:
Q = mCe (t 2 − t1 ) (2.24)
Q= calor transferido
m= masa del fluido
Ce= calor específico
t1= temperatura anterior
t2= temperatura posterior
Donde:
Z= par
I= momento de inercia
α= aceleración angular
Y de las fórmulas:
(2.26)
I = mr y H = Iw
2
Se llega a:
(2.27)
m Z
= 2
t r w
En las que:
H= momento angular
m= masa
t= tiempo
r= radio de giro
w= velocidad angular
Consiste en un rotor radial con canales de paso del fluido, que gira a una velocidad
constante por acoplamiento magnético con un motor síncrono, comunicando al fluido un
momento angular.
Una turbina adyacente al rotor impulsor elimina el momento angular del fluido y recibe
un par proporcional al mismo. La turbina está frenada por un resorte y su posición angular es
proporcional al par dando la medida del caudal masa.
Este sistema de medida es sencillo comparado con otros métodos para obtener el
caudal masa verdadero, pero es inexacto para caudales bajos, sólo puede medir caudales
en un solo sentido y es incapaz de medir variaciones rápidas en el caudal.
Medidor de Coriolis:
a). Por inversión de las velocidades lineales del fluido mediante la desviación de un
bucle en forma de omega Ω en estado de vibración controlada. La vibración del tubo,
perpendicular al sentido de desplazamiento del fluido, crea una fuerza de aceleración en la
tubería de entrada del fluido y una fuerza de desaceleración en la salida, con lo que se
genera un par cuyo sentido va variando de acuerdo con la vibración y con el ángulo de
torsión del tubo, que es directamente proporcional a la masa instantánea del fluido circulante.
La fuerza de Coriolis es el producto de los vectores w y V:
F = 2mw V
Siendo:
F= fuerza de Coriolis
m= masa del fluido contenida en el tubo recto de longitud L
w= velocidad angular alrededor del eje del tubo en Ω
V= velocidad lineal del fluido
Si Kses la constante de elasticidad del tubo y θ el ángulo de torsión del tubo, la fuerza
de torsión del tubo equivale al par creado respecto al eje R-R del tubo es: { T = K sθ )
K sθ
Luego como M=T resulta finalmente el caudal másico: Q=
4w r
Los sensores magnéticos de posición están situados en el centro del tubo y combinan
dos intervalos de tiempo, uno del movimiento hacia abajo del tubo y el otro del movimiento
hacia arriba. La diferencia de ondas se traduce en impulsos que alimentan un integrador
lineal. Cuando hay caudal, el integrador carga un condensador y la carga es conectada a
una señal analógica proporcional al ángulo de torsión del tubo. La diferencia en el tiempo (Δt)
de las señales de los sensores de posición está relacionada con θ y con la velocidad (Vi) del
tubo en su punto medio según:
Vi
Tgθ = Δt
2r
y como θ es pequeño, resulta:
Lw
θ= Δt
2r
KsL
Y combinando las expresiones de Q y θ, resulta: Q= Δt
8r 2
b). Por inversión de las velocidades angulares del fluido mediante un tubo recto. Se
observa que la velocidad lineal del fluido en los puntos A y B es la misma, pero que la
vibración a que se somete el tubo es tal que la velocidad angular en A es contraria a las
agujas del reloj mientras que en B es en el mismo sentido. Esta diferencia de fase es la que
miden los sensores y es proporcional al caudal másico. La ventaja principal del tubo recto
con relación al tubo en Ω es que su pérdida de carga es muy baja. La medida es
independiente de la temperatura, presión y densidad del fluido. Todos estos instrumentos de
caudal pueden disponer de unidades de transmisión inteligente que les permiten su fácil
calibración, el cambio rápido del campo de medida y la lectura de la variable en cualquier
punto de la instalación donde se hayan previsto tomas, por ejemplo en el transmisor y en el
receptor.
Medidores de turbina.
Los medidores tipo turbina tienen como principal función la de mandar una señal de
salida de la medición con estas mediciones para líquidos viscosos con poca limpieza así
como gases Ideales para lugares o procesos con condiciones extremas de temperatura y
presión. Incluyendo gas natural, CO2, hidrógeno, oxigeno, nitrógeno, gasolina, alcohol,
precisión de procesos, entre otros. Luego se instala un dispositivo detector capaz de medir la
frecuencia de giro del rotor.
La salida de este detector se conecta a un circuito electrónico que produce una señal
equivalente a la velocidad de fluido que circula por el medidor. Esta señal, a su vez, se
alimenta de un dispositivo registrador / indicador con una escala graduada en unidades de
velocidad de flujo.
Estos medidores se basan en los hallazgos del físico inglés Faraday, quien descubrió
en 1831 que al mover un material conductor dentro de un campo magnético se producía una
fuerza electromagnética de magnitud proporcional al movimiento. Se dice que Faraday
intentó medir el caudal del río Támesis aprovechando el campo magnético de la tierra y
colocando dos electrodos en las riveras opuestas del río. No obtuvo los resultados
esperados porque aún no conocía el fenómeno de la polarización de los electrodos. Este
fenómeno se debe a la electrólisis que se produce entre los electrodos cuando éstos se
alimentan con corriente directa. La electrólisis produce gases que contaminan los electrodos,
con lo que se evita un contacto eficiente entre éstos y el líquido que fluye en la tubería. Para
evitar esta manifestación, los medidores magnéticos actuales se alimentan con corriente
alterna.
Rangos de operación:
2.4.6 ANEMÓMETROS.
Un anemómetro puede ser cualquier instrumento que sirve para medir la velocidad de
un gas, por ejemplo un tubo Pitot, pero el término se refiere por lo común a cualesquiera de
los tipos que se especifican a continuación:
C= coeficiente adimensional
pi =presión de impacto
po = presión estática local
k = la razón específica entre el calor específico a presión constante y el calor específico a
volumen constante.
Existen ciertas limitaciones en lo que respecta a los diversos usos de los tubos Pitot.
En caso de gases la diferencia es muy pequeña a velocidades bajas. Con líquidos a
velocidades bajas, es importante el número de Reynolds. Los coeficientes son notablemente
menores que la unidad para número de Reynolds inferiores a 500 para Pitot estático.
El tubo Pitot estático está más sensible a las desviaciones o ángulos de ataque que el
tubo Pitot simple, debido a la sensibilidad de las tomas estáticas a la orientación. El error
comprendido depende enormemente de las dimensiones exactas de la prueba. En general
deben evitarse ángulos superiores a 10 ° si se desea mantener errores de velocidad a un
nivel del orden del 1% o menos. Este instrumento es una forma especial del tubo Pitot, el
cual es capaz de desarrollar una diferencia de presión de 5 a 10 veces a la del tubo Pitot
estándar.
Annubar-. Este instrumento corresponde a una versión comercial del tubo Pitot pero
puede aplicarse a mediciones de flujo de líquidos, vapores y gases. Aunque tiene un nuevo
diseño, su principio de funcionamiento se basa en la ecuación de Bernoulli para el equilibrio
de energía. Es sencillo y consta de un par de probadores pequeños y sensores de presión,
colocados dentro de la corriente del flujo del fluido a medir mediante un aditamento en forma
de rosca convencional o un niple de tubería. Dicho elemento de flujo puede manejar
presiones desde –30 inHg hasta de 2500inHg.
2.4.7 APLICACIONES:
Búsqueda de información bibliografica por parte del alumno, de acuerdo a la carrera
correspondiente.
Además de las variables de presión, temperatura, flujo y nivel que son las más
comunes en la industria, existen otras que son de interés y que pueden clasificarse como
variables analíticas. No serán tratadas todas las faltantes, solamente aquellas que son más
comunes en la industria y que pueden clasificarse como físicas y químicas.
Las variables físicas son aquellas relacionadas con las causas físicas que actúan
sobre un cuerpo, con su movimiento o bien con la propiedades físicas de las sustancias.
Las variables químicas están relacionadas con las propiedades químicas de los
cuerpos o con su composición. Entre ellas se encuentran la conductividad, el pH ,redox, y la
composición de gases en una mezcla.
En la medida de pH pueden utilizarse varios métodos, de entre los cuales los más
exactos y versátiles de aplicación industrial son: el sistema de electrodo de vidrio y el de
transistor (ISFET-Ion Sensitive Field Effect Transistor). El elemento primario para medir pH
es el electrodo de vidrio, un potencial se desarrolla en una membrana de vidrio sensitiva al
pH, como resultado de la diferencia en la actividad del ion hidrógeno de la muestra y en una
solución estándar contenida dentro del electrodo. Este potencial medido con relación al
potencial del electrodo de referencia da un voltaje el cual se expresa como pH.
solución a través de una unión líquido por un vidrio poroso. De este modo la celda interna del
electrodo permanece en contacto con una solución que no varía en concentración y que por
lo tanto proporciona una referencia de potencial estable.
En la figura 2.62 puede verse la disposición interna de los electrodos para medir
potenciales.
El sensor posee una señal de pH de baja impedancia, lo que le da una gran fiabilidad,
y tiene una larga duración, funcionando en los líquidos más sucios y con más impurezas.
Incorpora un electrodo de referencia recambiable.
Los instrumentos de pH tienen una precisión de ±0.25 a ±1%, o bien, ±0.03 pH. El
microprocesador aporta “inteligencia” al transmisor de pH, proporcionando insensibilidad a
vibraciones, compensación automática de temperatura, autodiagnóstico y una precisión de
±0.1%.
Celda de conductividad.
Oxigeno disuelto.
En el cátodo: O2+2H2O+4e-=4OH-
En el ánodo: 4Ag+4ClK=4ClAg+4K+4e-
Y la reacción total es O2+2H2O+4Ag+4ClK=4ClAg+4KOH
Como para cada molécula de oxígeno que se reduce entran cuatro electrones en la
célula y cuatro abandonan el ánodo, se obtiene una corriente eléctrica de cátodo a ánodo
que es directamente proporcional a la cantidad de oxígeno que pasa a través de al
membrana. La tensión óptima entre ánodo y cátodo que permite seleccionar el componente
“oxígeno libre” en agua, es de 0,8 V c.c.
Turbidez.
Típicamente, el cuerpo de prueba está suspendido en un alambre de metal muy fino o una
fibra de cuarzo. Cuando el oxígeno está presente en los que rodea al cuerpo de prueba, el
oxígeno tiende a desplazar dicho efecto hacia la zona de menos esfuerzo magnético,
midiendo el valor.
O2 + 4e 2 O (reacción anódica)
2O O2 + 4e (reacción catódica)
Humos de chimenea.
Ya que el contenido de oxígeno de gas de chimenea tiene una relación más diferente
entre el porcentaje de oxígeno y el exceso de aire de combustión, el análisis del oxígeno es
independiente de la composición del gas de una chimenea. Dos factores se deben de
considerar cuando se usa el análisis de oxígeno para controlar la combustión.
Algunos métodos alternativos de aspiración de muestra pueden ser por una bomba
mecánica o por aspiración con agua. Al entrar en el sistema de muestreo, la mezcla es
sacada y enfriada, separada del agua de lavado ya pasada a través de un enfriador final el
analizador de oxígeno. Este analizador debe estar diseñado para aceptar muestras
saturadas de condensado a temperaturas de hasta 45°C. En la caja del analizador, se
mantiene una temperatura controlada a 60 °C, en donde hay una unidad de filtro y
2.5.4 CALOR.
Detectores de flama.
1.-Los detectores de calor utilizan detectores térmicos formados por bimetales, termopares,
varillas de dilatación y dispositivos a expansión de líquidos.
a) Dos electrodos están dentro de la flama y se aplica una tensión o voltajes alternos,
esto causa una pequeña corriente alterna ya que los gases en la flama están
ionizados. La corriente circula con mayor facilidad en un sentido que en otro si la
superficie activa de uno es mayor que la del otro electrodo.
El calor es una de las formas de energía. Las unidades que manejan esta propiedad
son las calorías en el sistema métrico decimal; Joules en el sistema internacional de
unidades y BTU (British Termal Unit). Una de las formas de energía que se intercambia
entre un sistema y el medio que lo rodea es el trabajo.
Bomba calorimétrica.
Calorímetro de caída.
Calorímetro adiabático.
Calorímetro de flujo.
Calorímetro diferencial.
En este instrumento, dos especimenes son empleados: uno que tiene unas
propiedades conocidas o estándar y el otro espécimen de prueba: los especimenes son
calentados eléctricamente de modo que alcancen temperaturas idénticas y constantes. La
transmisión del calor del medio ambiente dentro de los especimenes se asume idéntico una
comparación de entrada eléctrica relaciona la capacidad calórica del espécimen desconocido
con el espécimen estándar.
son muy utilizados en instalaciones domésticas y algunos hornos de baja capacidad. Tienen
la ventaja de ser económicos y de fácil instalación. Sus desventajas son de operación
mecánica, lo cual produce flameo en los platinos de los relevadores, además no cuentan con
un programa de encendido ni de purga de los gases. Otra desventaja es que deben contar
con un piloto continuo para hacer el encendido principal.
Detección por radiación. Los detectores por radiación están basados en la energía
en forma de ondas de luz y calor que produce una flama. Tanto las flamas de gas como las
de combustible, producen una radiación que es el 10% visible, 89% infrarrojo y 1%
ultravioleta. También los refractarios producen una radiación visible o infrarroja, los cuales
pueden interferir la lectura de la flama si el elemento primario no está bien orientado.
Las ventajas de estas celdas son que pueden detectar igualmente combustible
gaseoso o líquido, son capaces de enfocar un plano de la flama y tiene también programa
de encendido adecuado a las características de seguridad de cualquier horno o caldera.
Gravedad específica.
Otras unidades
Grados Baumé (Empleados para jarabes, ácidos y líquido más ligeros que el agua)
Areómetros.
Precisión general: ±1 a ±3 %
Presión : (6-8 bar)
Temperatura: (120-230°C)
Precisión : 0.5-1%
Presión: 300 bar
Temperatura: 170°C
Método de desplazamiento.
Con una amplitud de medida de densidad que puede llegar hasta un mínimo de
0.005.Se utilizan en fluidos limpios.
Consiste en una fuente luminosa que incide en el líquido con un ángulo determinado, tal
que la reflexión de luz pase a refracción. El haz luminoso se enfoca en un prisma rotativo
que barre el líquido de proceso. La refracción que se presenta cuando el rayo luminoso
incide con el ángulo crítico se detecta con una celda fotoeléctrica y la señal es amplificada
para su registro.
Mide la diferencia de temperaturas entre el punto de ebullición del líquido que se está
concentrando y el punto de ebullición del agua en las mismas condiciones de presión.
Medidor de ultrasonidos.
Mide la velocidad del sonido dentro del fluido e inferencialmente calcula su densidad.
La medida se realiza disponiendo el conjunto emisor-receptor de ultrasonidos inmerso dentro
del líquido o bien en el tanque o tubería. Las variaciones de la velocidad del sonido son
provocados por cambios en la densidad, que varían el acoplamiento acústico entre los
transductores y el fluido. La temperatura, debe ser compensada, así como la viscosidad
Medidores de balanza.
Precisión : ±0.25%
Medición de densidad.
1. HIDRÓMETRO.
2.5.6 CONSISTENCIA
o Industria de pinturas
o Industria alimenticia
o Industria papelera
Las unidades usadas son totalmente diferentes a las de la viscosidad ya que son
arbitrarias, por ejemplo en la industria papelera se usa como consistencia la proporción entre
el peso seco de la materia o fibra de pulpa seca y el peso total de los sólidos mas el agua
que los transporta y lo reportan:
Figura 2.64 a) Este dispositivo mide la distancia que recorre un fluido sobre una regla
graduada en un tiempo determinado, y además la muestra es regulada por el paso de un
obturador al inicio.
Figura 2.64 b) Este dispositivo es el medidor de consistencia rotativa y mide el par de torsión
necesario para hacer girar a una velocidad constante un disco con perfiles ya caracterizados.
Figura 2.64 c) Este instrumento es parecido al anterior; en este dispositivo un motor hace
girar las paletas dentro del fluido y el esfuerzo desarrollado por este se mide con un
transmisor neumático.
Figura 2.64 d) Medidor de paleta, este dispositivo tiene una forma especial y se encuentra
directamente en el seno del fluido, mide el esfuerzo cortante, y debido a su forma no se ve
influido por las fuerzas de rozamiento ni las de impacto, y va aunido a un transmisor
neumático o electrónico que envía la señal de la consistencia.
Figura 2.64 e) Medidor de Flotador, en este dispositivo el fluido es forzado para circular por
un tubo circular en cuyo interior se encuentra un eje sensible con varias placas
transversales. La deformación que sufre el liquido al pasar por las placas esta en función de
la consistencia que es detectada por un transmisor neumático o electrónico.
Figura 2.64 f) Medidor de Puente Hidráulico. Este dispositivo esta compuesto por una bomba
y un puente hidráulico en el cual la bomba deriva parte del fluido hacia el puente el cual mide
una diferencia de presiones mediante un manómetro diferencial, esta presión diferencial esta
en función de consistencia.
Figura 2.64 g) Medidor electroóptico. Se basa en la captación de luz reflejada de una mezcla
del fluido que se este midiendo y agua, tiene dos detectores los cuales captan la luz
mediante fibra óptica, la diferencia entre la luz captada por el agua y el fluido esta en función
de la consistencia.
Conceptos.
Viscosidad.
Esta resistencia se expresa como un cociente entre el esfuerzo cortante por unidad
de área (F/A) y la velocidad cortante por unidad de espesor de la capa de fluido (v/e).
µ=(F/A)/(v/e)
Los fluidos Newtonianos guardan relación lineal entre (F/A) y (v/e).
No Newtonianos.
Ecuación de Hagen-Poiseuille.
Donde:
∆P .- Presión diferencial
R .- Radio interior del tubo
Q .- Caudal del fluido
L .- Longitud del tubo
Expresiones de la viscosidad.
Consistencia.
Viscosímetros discontinuos.
Viscosímetros continuos.
2.5.8.1 PESO.
Balanza clásica.
Báscula clásica.
Báscula automática
Desventajas:
Célula de carga.
Consisten en un pistón sobre el que se apoya la carga, que ejerce una presión sobre
un fluido hidráulico. Según la carga y de acuerdo con el área conocida del pistón se crea una
presión en el aceite que puede leerse en el manómetro de Bourdon y que por lo tanto refleja
directamente la carga. Se fabrican para unas capacidades de carga de 40 hasta 90t, son de
respuesta rápida, su precisión es de ±0.2%, admiten sobrecargas hasta el 40%, resistente a
vibraciones.
2.5.8.2 VELOCIDAD.
Tacómetro mecánico.
Cada división del dial exterior representa una vuelta del eje giratorio mientras que en
el dial interior una división da una revolución del dial exterior; conocido el tiempo de trabajo
del contador, medido mediante un cronómetro, es posible calcular la velocidad media en rpm.
Tacómetros centrífugos.
Tacómetros eléctricos.
El eje de la máquina hace girar un imán dentro de una copa de aluminio. El giro del
imán induce corrientes parásitas en el aluminio que crean un par resistente proporcional a
la velocidad. Un resorte frena el cabezal del aluminio quedando este en una posición que se
señala en un dial.
Humedad Relativa. Es el cociente entre la presión parcial del vapor de agua a una
temperatura to y la presión total del vapor a saturación y a la misma temperatura to.
Equivalente al porcentaje de humedad.
Temperatura Seca. Temperatura del aire medida con un termómetro con el bulbo
seco (en contacto directo con la atmósfera)
Con un diagrama psicométrico las temperaturas del bulbo seco y del bulbo húmedo
sobre las líneas correspondientes, se obtiene por intersección la humedad relativa. En lugar
de consultar el diagrama psicométrico para cada lectura puede utilizarse un instrumento que
mida directamente la temperatura diferencial entre los dos bulbos, seco y húmedo
respectivamente, con lo que el índice o la pluma de registro del instrumento indicará
directamente la humedad relativa. Tiene la ventaja de dar una gran precisión cuando la
humedad relativa esta próxima a la saturación, con lo que permite el uso de aparatos con un
campo de medida muy estrecho a la HR próxima a100%. A HR menor de 20% su precisión
es pobre. Su uso es desaconsejado en pequeñas cámaras, ya que el agua del bulbo húmedo
se incorpora al ambiente y falsea la lectura.
Sensor de polímero.
Esta formado por una rejilla conductora con una base de poli estireno tratada con
ácido sulfúrico. La variación de humedad ambiente (30 a 90% HR) cambia la resistencia de
la superficie del sensor, debido a que el radical sulfato (SO4) libera o absorbe los iones H+
procedentes de la humedad del ambiente. Se utilizan compensadores de temperatura y el
sensor esta conectado a un puente de Wheatstone.
Humedad en sólidos.
Cámara de niebla. Realiza una medida manual discontinua del punto de rocío.
Consiste en una pequeña cámara con una bomba manual que permite comprimir una
muestra del gas. Se anota la presión y la temperatura inicial del gas y se comprime a una
presión dada. A continuación se abre una válvula de escape a la atmósfera con lo que el gas
sufre una expansión adiabática y baja de temperatura. El ensayo se repite varias veces
comprimiendo cada vez más el gas hasta que la temperatura alcanzada en la expansión
hace aparecer niebla en la cámara. Esta temperatura corresponde al punto de rocío.
La sal es altamente higroscópica, por lo cual tiene una gran afinidad por la humedad
ambiental; cuanto mas alto sea esta tanto más conductora será la sal y tanto más se
calentara la bobina por la circulación de corriente a través del hilo bifilar. La temperatura de
equilibrio de la bobina esta pues relacionada con el punto de roció del aire o del gas de modo
que puede medirse con una sola resistencia y un instrumento de puente de Wheastone
graduado directamente en temperatura del punto de rocío.
Es apta para temperaturas ambiente de -30 130ºC, la célula exige que los gases cuyo
punto de rocío se mida no contengan ni amoniaco, ni dióxido de azufre, ni cloro, ni sal, ni
partículas en suspensión.
2.5.8.5 TURBIDEZ.
Oposición que ofrece una sustancia al paso de la luz y que es mayor que la que
presenta naturalmente en estado puro. Es una medida de la falta de transparencia de una
muestra de agua debida la presencia de partículas extrañas. (plancton, microorganismos,
barro, etc.). Se efectúa para determinar el grado de penetración de la luz a través del agua.
Luz reflejada. Una lámpara incandescente emite un rayo de luz que un sistema de
lentes enfoca en la muestra de agua. Una celda fotoeléctrica capta la luz reflejada por las
partículas en suspensión generando una corriente proporcional a la concentración de sólidos
suspendidos.
Luz absorbida. La lámpara y la célula están situadas una frente a la otra, con una
columna de la muestra de agua que las separa. La célula mide la absorción de la luz por los
sólidos en suspensión. Precisión: ±5 a ±10% y el campo de medida es de 0-2400.
Los cables de fibra óptica suponen una alternativa a los voluminosos cables de
cobre para las telecomunicaciones. Un solo par de cables de fibra óptica puede transmitir
más de mil conversaciones simultáneas. Por el ojo de esta aguja pasan fácilmente varias
fibras ópticas.
En una fibra óptica, los «0» y los «1» son transportados físicamente por una onda
luminosa cuya intensidad se modula: el tiempo se divide en almenas de igual duración, y en
cada almena, el «1» se codifica por medio de un impulso luminoso de una cierta intensidad,
mientras que el «0» se representa por una ausencia de luz.
Para entender y referir los valores de ORP y las ecuaciones encontradas en los datos
de manuales y similares, es necesario tomar en cuenta que existen dos convenciones
diferentes, las cuales únicamente son opuestas en polaridad. La convención europea se
expresa con el potencial opuesto que existe en el electrodo de medición.
2.6.1 VÁLVULAS.
Dispositivo mecánico para controlar, retener, regular, o dar paso a cualquier fluido entubado.
•Partiendo por esta definición de Válvula, se analizaran las válvulas más comunes en el
mercado. Además en este análisis se verán las partes principales, algunas características y
su funcionamiento.
•Existen numerosos tipos de válvulas diseñadas para cierto tipo de uso, la mala elección de
estas puede llevar al mal funcionamiento y así acortar la vida útil, lo que conlleva a un
aumento excesivo de costos.
•En la selección de la válvula se requiere de los siguientes datos: Tipo de fluido, material,
presión, tipo de unión, temperatura, diámetro, etc.
•Debido a esto al seleccionar una válvula nos vemos en la necesidad de recurrir a catálogos
para ver algunas especificaciones técnicas como el peso, espacio disponible u otros
factores para así ver si concuerda con nuestros objetivos.
Cuerpo de la válvula: este está provisto de un obturador o tapón, los asientos del
mismo y una serie de accesorios. La unión entre la válvula y la tubería puede hacerse por
medio de bridas soldadas o roscadas directamente a la misma. El tapón es el encargado de
controlar la cantidad de fluido que pasa a través de la válvula y puede accionar en la
dirección de su propio eje mediante un movimiento angular. Esta unido por medio de un
vástago al actuador.
Hay gran variedad de estilos de cuerpos de válvula en general se clasifican por el tipo
de movimiento del obturador : movimiento lineal y movimiento rotatorio. Aunque el cuerpo de
la válvula tiene la función primaria de alojar los componentes internos y servir de soporte
mecánico para el obturador y los accesorios.
de presión de 12 lbs/pulg², produzca un desplazamiento del vástago igual al 100% del total
de la carrera.
Válvula de abertura rápida: Máximo cambio de flujo a un pequeño viaje del vástago
( 2 posiciones
Válvula lineal: Varía linealmente el área del paso del fluido con variaciones del
movimiento del tapón.
FLUJO %
Gráfica 2.10 Carrera de válvula (%)
Q = √ (AP/ e)
Q = Flujo de fluido
ΔP = Caída de presión
a) Material del cuerpo: Se debe elegir de manera que registre fluidos abrasivos,
corrosivos, etc
El factor usado para determinar el tamaño de una válvula es el coeficiente del flujo o
factor Cv.
G = gravedad específica
G = 1 para el agua
Suponiendo ΔP = 1 psi
Q = KA
La ecuación expresa el flujo de agua a través de una válvula con una superficie de cuerpo A,
con ΔP = 1 psi. Sustituyendo Cv por ka.
(2.36)
Q = Cv √ (P1- P2 / G)
Ejemplo: Estable y lento para flujos grandes e inestable y rápido para flujos bajos. La
selección correcta de la válvula requiere de mucha experiencia en el campo.
d) El factor económico tiene gran importancia y por lo tanto debe tomarse en cuenta.
Gases.- El flujo para gases cuando T> 120° F viene dado por:
Q = 1360 Cv √ (ΔP P2 / G)
Q = 60 Cv √ (ΔP P2 / G)
Flujo Crítico.- Cuando una válvula maneja gases o vapores, el gasto máximo que
permite pasar ocurre cuando la presión en la salida, medida en forma absoluta es
aproximadamente igual a la mitad en la presión de entrada.
Q = 1360 Cv √ (0.5 P1 ) 2 / G)
Q = 1360 Cv √ (0.5 P1 ) 2 / G)
¾ 120° F
¾ P2 < 0.5 Pi
¾ 0 -120°F
Q = 63.3 √ (0.5 P1 ) w
W = Densidad específica del vapor a la presión O. S Pi
El nombre de esta válvula viene de la acción tipo aleta del disco regulador de flujo, el
que opera en torno a un eje que esta en ángulo recto al flujo. Esta válvula obtura y regula. La
válvula de mariposa consiste en un disco (llamado también chapaleta u hoja), un cuerpo con
cojinetes y empaquetadura para sellamiento y soporte, un eje, y un disco de control de fluido.
Aunque estas válvulas son excelentes utilizándolas para control de fluido, su uso más
común es para servicio de corte y estrangulamiento cuando se manejan grandes volúmenes
de gases y líquidos a presiones relativamente bajas.
Válvulas de diafragma:
En las válvulas de diafragma se aísla el fluido del mecanismo de operación o sea, los
fluidos no tienen contacto con las piezas de trabajo porque se produciría corrosión y fallaría
el servicio.
Las aplicaciones de este tipo de válvula son mayormente para presiones bajas y
pastas aguadas que a la mayoría de los demás equipos los corroerían y obstruirían. Cuando
la válvula se abre, se produce la elevación del diafragma quedando éste fuera de la
trayectoria de flujo y el líquido tiene un paso suave y sin obstrucciones. Cuando se cierra la
válvula, el diafragma asienta con rigidez contra un vertedero o zona circular en el fondo de la
válvula.
•Se puede emplear en servicios en los que los líquidos o gases que pasan por la válvula
tienen alto contenido de sólidos.
•Los materiales de construcción de estas válvulas: aleaciones con bajo cromo, acero y acero
inoxidable.
•Tamaños desde 2 hasta 75in
• Cuando están abiertas del todo, la mayor parte de las válvulas de compuerta
permiten flujo lineal en un conducto que tiene el mismo diámetro de la tubería.
• Por lo general producen menor caída de presión en un sistema que cualquier otro tipo
de válvula.
• Presenta muy poca resistencia al flujo de fluido cuando está en posición de apertura
total.
z Son muchas las variantes en que se fabrican este tipo de válvulas para aplicaciones
especializadas.
z Estas válvulas se pueden clasificar, en general, por el tipo de elemento de control de
flujo utilizado.
Cuña 1 pieza.
z La cuña de una pieza es de fácil construcción, evita vibraciones y la
válvula puede colocarse en cualquier posición.
z Puede ser normal o flexible
Tipos de vástago.
z Vástago no elevable, con rosca interna, tiene ventajas cuando hay poca altura.
z Vástago elevable con rosca externa que requiere más espacio libre, pero impide que
la rosca este en contacto con los fluidos del proceso.
z Vástago elevable con rosca interna, que expone la rosca del vástago a los líquidos
del proceso, por tanto, no se debe usar con líquidos corrosivos.
Tipo de bonete
z Bonetes con rosca interna o externa para válvulas pequeñas y servicio a baja presión.
z Bonetes con unión para válvulas pequeñas donde se necesita mantenimiento
frecuente.
z Bonetes con brida y atornillados para válvulas grandes y servicio a presión y
temperatura altas.
z Bonetes con abrazadera en válvulas para presión moderada, donde se necesita
limpieza frecuente.
z Bonetes sellados de presión para servicio con altas presiones y temperaturas.
z Bonetes con sello de pestaña para altas presiones y temperaturas.
z Bonetes con cierre de obturador para presión y temperatura altas.
Materiales
Métodos de sellado.
z Para evitar las fugas entre la superficie del macho y el asiento en el cuerpo y reducir
la fricción durante la rotación.
z Se utiliza un lubricante para producir el cierre y su buen funcionamiento requiere un
programa de lubricación periódica.
z Las condiciones de operación están limitadas a las temperaturas y líquidos de
procesos para los cuales existe un lubricante apropiado.
z Se utilizan en la industria petrolera.
z Su ventaja es la operación rápida. Tiene una gama limitada de temperaturas según
sea el lubricante utilizado.
Ventajas:
En las válvulas de diafragma se aísla el fluido del mecanismo de operación o sea, los
fluidos no tienen contacto con las piezas de trabajo porque se produciría corrosión y fallaría
el servicio.
Las aplicaciones de este tipo de válvula son mayormente para presiones bajas y
pastas aguadas que a la mayoría de los demás equipos los corroerían y obstruirían. Cuando
la válvula se abre, se produce la elevación del diafragma quedando éste fuera de la
trayectoria de flujo y el liquido tiene un paso suave y sin obstrucciones.
z Los materiales para los asientos: son TFE, Nylon, buna-N y Neopreno, aunque su uso
esta limitado por las temperaturas.
z Los extremos del cuerpo: son de soldadura de enchufe, con brida o roscados, se
pueden cambiar con materiales de construcción.
z Las presiones que pueden controlar los asientos son menores que en la válvula de
compuerta o globo.
z La capacidad es reducida para presiones y temperaturas ocurre en tamaños de 2.5 in
o más grandes y con temperaturas superiores a 200-250 °F.
z Las válvulas de bola tiene orificios: completos, de venturi y de superficie reducida.
• Orificio completo: es igual al diámetro interior de la tubería.
• Orificio de Venturi: tiene superficies reducidas.
• Orificio reducido: es de menor diámetro que la tubería.
Ventajas.
Ö Se utilizan para servicio de corte.
Ö Rápida operación.
Ö Mantenimiento fácil.
Ö No requieren lubricación
Ö Producen cierre hermético con baja torsión
Ö Su caída de presión es función del tamaño del orificio.
Ö Capacidad para alto volumen de flujo.
Ö El uso de orificios múltiples, permite ahorros en el costo de válvulas y
tuberías.Esta limitada a las temperaturas y presiones que permite el material
del asiento.No están limitadas a un fluido en particular. Se puede emplear
para vapor, agua, aceite, gas, aire, fluidos corrosivos, pastas aguadas y
materiales pulverizados secos.
2.6.2.8 VÁLVULAS EN Y.
Componentes de la válvula en Y.
Sus componentes son: vástago, disco y anillo de asiento, como en las válvulas globo.
Ventajas.
Las válvulas de retención solo dejan pasar el agua, por lo tanto actúan como diodos
de flujo hidráulico mientras esta circule en un sentido determinado, cuando el agua invierte
este sentido, estas válvulas se cierran automáticamente impidiendo su tránsito. Las válvulas
de retención pueden ser:
• De clapeta oscilante.
• De bola.
• De globo.
• De diafragma.
• Con <<by-pass>>.
• Compensada.
• De funciones múltiples.
• Este tipo de válvula se usa en serie con las de compuerta y funcionan en posición
horizontal o vertical
• La presión del fluido circulante abre la válvula; el peso del mecanismo de retención y
cualquier inversión en el flujo la cierra.
• Existen distintos tipos de válvulas de retención y su selección depende de la
temperatura, caída de presión que producen y la limpieza de fluido.
• Ciertas válvulas de retención se pueden equipar con pesos externos. Esto producirá
el cierre rápido del disco.
• Este tipo de válvula se compone principalmente de asiento, cuerpo, disco, pasador
oscilante.
Ejemplos.
El punto del pivote del disco está de centro, una característica construida exacta para
retardar el cierre del disco. El diseño partido del cuerpo aumenta el área del flujo alrededor
del disco 40%, por lo tanto, es la pérdida principal más baja. El asiento es metal. Mínimo
tiempo de vida de la válvula 25 años. Disponible como cheque libre del oscilación; libere el
control abierto y ciérrese; o el control abierto y se cierra. Recomendado altamente para
eficacia máxima en estaciones de bombeo de la energía y del agua.
La longitud muy corta, da lugar a los costos más bajos para la compra y la instalación.
Las puertas dobles son por resorte para acción rápida no cierran de golpe el cierre contra el
asiento de goma en el cuerpo. Recomendado para las refinerías, plantas químicas de
Petróleo, y estaciones de bombeo de agua, cuerpo y puerta de acero, de bronce o
inoxidable.
Recomendada para:
Aplicaciones:
• Tuberías para vapor de agua, aire, gas, agua y vapores con altas velocidades de
circulación.
Aplicaciones.
Ventajas.
Variaciones.
Materiales.
Cuerpo: bronce, hierro, hierro fundido, acero forjado, Monel, acero inoxidable, PVC, Penton,
grafito impenetrable, camisa de TFE. Componentes: diversos
Válvulas de venteo: este tipo de válvula suele utilizarse en acueductos para poder
desalojar el exceso de aire dentro de las tuberías, sin permitir la salida del fluido. Su
funcionamiento es mediante un flotador esférico que desciende para abrir y asciende con el
fluido hasta sellar contra la abertura superior. Está constituida por cuerpo, el que se
construye de hierro fundido, la esfera que es de acero inoxidable o bronce, el asiento de
teflón, neopreno o vitón, y las conexiones respectivas que son de hilo y flanges.
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Los primeros dos son de respuesta rápida, gran capacidad de esfuerzo y sencillos
Servomotor neumático.
Servomotor eléctrico.
Servomotor eléctrico.
Existen básicamente tres tipos de circuitos eléctricos capaces de actuar sobre el motor.
Servomotor hidráulico.
¾ Consiste en una bomba de accionamiento eléctrico que suministra fluido hidráulico a una
servoválvula.
¾ El líquido actúa sobre ambos lados de un pistón actuador, hasta conseguir la posición
exacta de la válvula.
¾ Es extremadamente rápida, potente, suave, cara.
¾ Solo se usa cuando no se puede emplear un servomotor neumático.
2.6.3 APLICACIONES:
Búsqueda de información bibliografica por parte del alumno, de acuerdo a la carrera
correspondiente